工业废铝回收
2017-06-06 17:50:03
寒冷的天气限制了废品站对废铝回收，近期工业废铝回收的
价格
每磅上升了5美分。而个别废品站受高需求的刺激，还将
价格
进一步提高。目前铝冶炼厂的工业废铝回收
价格
为每磅72-73美分，比去年十二月上升了5美分。同期，中国的废铝进口量有所上升，但相关人士对这种涨势是否会在2010年整年得到延续抱怀疑态度。 但目前在伦敦
金属交易
所的原铝
价格
为2350美元每吨（1.066美元每磅），专家估计铝价在未来三个月将不会有太大波动。工业废铝回收的
价格
也将保持平稳。另有信息报道：欧洲
市场
工业废铝回收
价格
继续上调，但是LME铝价跌落或许会遏制其上涨势头。由于供应紧张，工业废铝回收
价格
持续走高，完税压铸货源已经连续7周呈现涨势。工业废铝回收
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可能继续上涨，许多压铸货源生产商表示，如果废铝供应不上，将不会接受订单。严寒天气使得工业废铝回收困难，而中国和印度买家则在欧洲大量采购废铝，欧洲本地买家只能出更高的
价格
。FloatedFrag工业废铝回收
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从1100-1150欧元/吨升至1150~1200欧元/吨,Cast工业废铝回收
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从950~1000欧元/吨升至1000~1100欧元/吨,MixedTurnings工业废铝回收
价格
从950~1000欧元/吨升至1000~1100欧元/吨。目前，工业废铝回收在铝
行业
中也占了相当大的一部分地位，对于工业废铝回收的利用循环操作也需要更多的支持和完善。
铁粉分类及应用
2019-01-03 09:36:51
铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉
纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。
铁粉的应用
粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。
还原铁粉让普通铁精粉身价倍增
2018-12-13 10:31:09
日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）
北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。 据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网
从电子工业含金废料中回收金
2019-02-18 15:19:33
一、电子工业含金废料
（一）新废料
制作电子元件和设备时发生的新废料分为抛弃元件、电路板、毛刺、粉尘、冲孔屑和剪屑。此外由于制作工艺而发生别的含贵金属废料，如电镀液、滤料、树脂糊和抹布，这些不是真实的电子废料，在贵金属精粹厂也就地收回。
（二）旧废料
陈腐废料首要来自抛弃品，也来自电子元件，电子计算机和通讯设备的修补、质量晋级和整修。包含电路板、连接器、电线和数量不同的附加贱金属和塑料制品。
（三）贵金属的含量
电子废料的贵金属含量，首要取决于物料来历及本来的用处和出产日期。从60年代至1973年，出产的线路板要求含金0.1%～0.3%，自1973年以来含金量减小，现在出产的电路板要求含金0.01%～0.05%，一般电路板废猜中每1g金将含2～3g银，并且呈现少数的钯（每100g金有5g钯）。
二、含金废料的处理进程
含金废料的处理进程如下。
（一）研磨——物理别离
研磨是为湿法冶金或火法冶金做预备。经过磁性挑选，磁性部分一般被除掉，非磁性部分含有可观的金银。而在磁性部分的贵金属将丢失。
（二）煅烧和熔炼
电子废料煅烧除掉蒸发成分后烟灰熔炼，贵金属进入铜基锭中，这样可很多处理各种废料，收回率也十分高，用这种办法产出的铜锭，再用标准的电解流程精粹收回铜，最终从铜阳极泥中收回贵金属，从煅烧到收回的工艺都是老练的，但该法的缺陷是对工艺设备、尤其是控污染设备要求的出资大。
1、煅烧
在低温约475℃，微氧化性气氛中煅烧贵金属废料，从焚烧器出来的烟尘和烟气在后面的焚烧室中运用100%过量空气在920℃焚烧，确保一切的蒸发物彻底氧化。从后部焚烧室排出的空气冷却，烟尘搜集在收尘器中。在焚烧时，典型的电子废料大约失重30%。在焚烧进程中要注意搅动，避免救活。焚烧后铲除烟尘中的铁和铝，并收回。
2、熔炼
从煅烧炉出来的烟尘与苏打、硼砂一同在回转窑或反射炉熔炼。依据烟尘的成分填加石英萤石或硝石等助熔剂。助熔剂的意图是在高温化学反应中溶解烟灰中非金属成分，构成渣，把不想要的元素带走。熔炼时，炉子的气氛坚持中性（如果有铁，则为微氧化性气氛）。熔炼完毕后炉子的温度约为1149℃，炉料排出。在排渣时对金属和渣进行水淬取样。依据分析成果，断定渣重熔仍是抛弃。铜基锭预备用于铜精粹，炉子的烟气冷却经过搜集的烟尘回来熔炼。
3、精粹
从转炉出来的锭不适于做铜精粹的阳极板。经过火法提炼，进步锭的档次，并且铸成阳极板前还要掺入铜锭和其他电子废料。铜电解精粹期间让贵金属进入阳极泥，从电解槽出来的阳极泥首要浸出除掉贱金属，然后冶炼产出合金，合金首要成分是银，运用传统的电解银法收回银，即运用硝酸根-硝酸铜-硝酸电介质。从银电解槽的阳极泥中收回金和铂族元素。
三、五批电子废料的处理实例
第一批样品为含填充料的电路板、破碎集成电路、化溶解金属物质和其他电子废料，这批成果见表1。
表1 处理各种电子废料的概略编号锭重/kg锭含金/%锭含银/%渣重/kg渣分析金/（g·t－1）渣分析银（g·t－1）1
2
3A
4
5
6
7
8
9
10
11
12
算计593
178
仅有渣
757
287
298
106
361
223
364
290
396
354
42070.143
0.213
0.208
0.286
0.229
0.212
0.205
0.307
0.224
1.899
0.514
0.524
0.414
16.31.34
0.55
0.32
0.38
0.48
1.26
0.83
1.41
1.01
4.41
1.28
2.76
1.34
53.0415
443
404
402
225
115
427
355
382
370
412
485
仅有锭
4435
0
18.7
2.5
6.8
5.0
0
2.5
5.0
1.9
0
未分析
18.0
4.0
54.1
31.1
21.1
84.1
23.6
40.4
25.5
39.8
60.3
42.3
未分析
127.5
47.9
均匀档次
算计分量/kg
铜档次（估量）75%。丢失在渣中的贵金属；金0.12%、银0.45%。丢失在烟尘中的贵金属：金0.08%，银0.41%。处理料重12008kg。
第二批类似的成果表明见表2。是处理低价值混合电子废料概略。这批料的组成为约50%是除掉了镀金接触器的低价值电话电路板，20%现在出产的抛弃电路板，20%是剥离电路板，4%现在出产的集成电路板，6%其他的电子废料。
表2 处理低价值混合电子废料概略处理料分量 1159kg
锭 重 3020kg
锭的金档次 0.188%含金量 5.7kg
锭的银档次 0.42%
含银量 12.8kg
第三批样品包含很多的计算器废料，这包含1970～1985年时间里的计算机，其收回率达95%。从电子计算机收回的典型收回率见表3。
表3 从处理45360kg电子计算机主机收回的典型收回率从45360kg计算器主机收回物料含金/%Au/g 60000号 钢
13000号 破损物，变压器，马达
3000号 铝
3000号 绝缘铜线
500号 铜或黄铜块
500号 从头运用的电器机械部件
10000号 废料
10000号 电子废料
6500号 灰（加2000号熔剂）
2300号 黄铜锭
5400号 渣
150号 布袋尘0
1.5
0
0
0
0
0.5
98.0
97.70
0.19
0.110
93.3
0
0
0
0
31.1
6096
6077
11.8
6.8
第四批与第五批用湿法冶金办法收回。
化学浸出，特别杰出的是电路板类和铁、镍基冲制品及元件的化溶解，此法可获得很好的收回率。如处理的电路板类含金量为0.08%～0.50%，经过溶解四批边角料的成果为：0.006%，0.013%0.019%，0.011%，均匀为0.012%金，金的收回率为90%～95%。加上有价金属能够归纳收回，因此是有价值的。可是废液不易供应和处理。并且烟气洗涤器和废水处理已触及实践出资，其出资八成由处理分期归还，所以计划要比较。
四、从含金作废无线电二极管中收回金实例
塑封二极管在焊接时运用一小块黄金片，大约每500只就有黄金1g。但由于二极管的合格率一般较低，所以这些含有金的二极管也成了废物。许多厂铢积寸累，留之无用。现用一种极简略办法收回。其过程如下：
（一）去塑封：将二极管置于普通铁锅中，然后参加浓硫酸至二极管悉数浸入，加热铁锅，边加热边拌和，顷刻塑封悉数自行碳化掉落。
（二）水洗：抓取管心，置于蒸馏水中重复冲刷至无黑色物质停止。
（三）硝酸去铜：将洗净的管心置于烧杯中，参加浓度为30%～40%的硝酸，使管心两头的铜导线及焊锡溶解，剩余含有黄金的硅片。
（四）溶解：在含金硅片中参加，加热至沸，并坚持半小时，边加热边拌和，以防部分过热烧杯决裂。此刻黄金溶解于，硅片残留于杯底。
（五）分出黄金，在上述溶液中参加过量的硫酸亚铁，加热至70～75℃，坚持0.5h，此刻即有红棕色粉状黄金生成。
（六）洗净除杂：用倾泻法去除上层废液，将金粉重复用蒸馏水洗至无硫酸根（SO42－）停止（用BaCl2溶液滴入至无白色沉积生成）。
（七）熔炼成块：将金粉于石英坩埚中，在1200℃下熔炼成熔融状况倾出，则为金块。
处理电子废料首要用手拆开、手选，然后焚烧，熔炼贵金属部件得到贵金属的最大收回率。别的贱金属以最大价值形式得到收回，选用这个办法的处理费用比研磨法略微高一点，由于拆开劳作严重，可是经过进步贵金属收回率，增肌贱金属废料价值和二次运用成分的废物运用潜力，所得到的补偿要比添加的费用高。
铋矿三氯化铁浸出－铁粉置换法
2019-01-31 11:06:17
流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。
此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1 铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图
含铁粉矿球团化制备工艺研究
2019-01-24 09:36:35
近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。
在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。
本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。
一、试验条件与方法
（一）原材料
1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。
2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程
每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。
（三）抗压力测试
试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。
（四）所用仪器与设备
加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析
（一）加热固化制度对球团抗压力的影响
所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。
试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。
从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。
（二）粘结剂加入量对抗压力的影响
在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。
（三）不同粉矿条件下的抗压力
为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。
按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。
通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。
三、结论
（一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。
（二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。
（三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。
参考文献
[1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64．
[2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36．
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[6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．
利用磁选机提取河沙铁粉的工艺介绍
2019-01-16 17:42:18
由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。
中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。
首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。
另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。
磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。
从工业废料中回收高铅锡青铜合金
2019-01-31 11:06:04
埃及用湿法与火法冶金法联用收回契合DIN1617技能规格的青铜合金。用 H2O2 溶液选择性溶解铜。铅与锡则用热浸出。用冷却法沉出 PbCl2。用碳酸钠溶液使 PbCl2 转变成 PbCO3。用热还原法从浸出产品中收回Cu、Pb 和 Sn 金属。火法处理还包含在 1150～1300 ℃下用碳∕碱性盐熔剂熔化 ，操控炉渣数量。给出了影响所研讨办法的收回功率参数如时刻、温度、H2O2 浓度和浸出剂的化学配比所得结果标明，将青铜屑熔化不能收回契合规格的青铜合金 ，这是因为 Sn 受热蒸发 ，而 Pb 则进入炉渣。联用法关于从碎屑收回金属及青铜是有用的。H2O2 加快废猜中金属的溶解。进入炉渣的金属以相同方法再循环。用或废活性炭热还原法从浸出产品中收回了单体金属。后一进程的活化能关于 Cu、Pb、Sn分别是83.6、12. 7 和 51. 73kJ∕ mol。本法的最大收回率为98.7 %。开始经济效益预算标明 ，该法在经济上是可行的。
炼钢炉尘提取还原用铁粉重选技改实践
2019-01-21 18:04:35
一、前言
炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。
由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。
二、原因分析
（一）原料分析
铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。
炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。
另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。
（二）原工艺流程及存在的缺陷
1、原工艺流程
原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷
（1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。
（2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。
（3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。
（4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。
三、解决措施
针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。
（一）新工艺流程
经改造后的新工艺流程（略）
（二）改造措施
1、将一段摇床改为螺旋溜槽。
2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。
3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。
4、在新增球磨机后增加一台磁选机。
四、改进效果
经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。
五、结论
（一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。
（二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。
四氧化三锰工业废水中锰离子的回收
2019-02-21 10:13:28
四氧化三锰是出产软磁铁氧体的首要原材料，其制成的锰锌铁氧体广泛应用于电子、电器、电力、信息等工业。自20世纪90年代中期开端进入工业出产以来，通过十余年的开展，我国四氧化三锰的出产值和规划均居国际首位，到2005年年末全国产值已到达7万余吨。四氧化三锰的制备办法现在首要选用金属锰粉悬浮液法，每吨四氧化三锰用水量5～20 t，废水中含锰离子(100～600)×10-6，远大于国家污水排放标准所规则的2×10-6，假如直接排放将对环境构成损害。本研讨对四氧化三锰废水进行了处理，经处理后废水中锰离子到达国家污水排放标准GB8978－1996，收回的锰离子通过除杂后能够再制成高纯四氧化三锰，在工业出产中能够获得较好的经济效益和社会效益。
一、试剂及仪器
(一)试剂。、、氯化、碳酸（氢）钠、絮凝剂等。
(二)仪器。反响釜、拌和槽、真空过滤机、空气压缩机等。
二、实验原理与流程
四氧化三锰出产排放的废水中首要含锰、钙、镁、钠、氯、硅等离子，其间锰离子对环境有害，但经收回后具有经济价值。其他离子影响软磁铁氧体功能，需求别离处理。用化学二氧化锰作过滤层除掉微量悬浮物及H2SiO3胶体，参加生成钙、镁沉积过滤除掉钙、镁离子。收回锰离子有两种办法：一是氢氧化锰转化法（图1），即用或或其混合物将锰离子沉积为氢氧化锰，参加氯化铵作催化剂，然后通空气氧化生成四氧化三锰；二是碳酸锰转化法，即用碳酸钠或碳酸氢钠沉积锰离子生成碳酸锰，然后高温焙烧生成四氧化三锰。其反响式为：图1 氢氧化锰转化法实验流程
三、实验进程
取出产排放的废水进行水质成分分析，将废水匀速通过由化学二氧化锰组成的过滤层。在拌和的条件下参加适量的，静置、陈化必定时刻，用压滤机过滤去除钙、镁沉积物，在清液中参加、、碳酸钠、碳酸氢钠或其间的组合，别离实验参加量、参加次序、拌和强度、沉积温度、絮凝剂品种等条件。将得到的氢氧化锰或碳酸锰沉积陈化必定时刻，过滤除掉大部分杂质，将氢氧化锰沉积物配成必定浓度，参加氯化铵作为催化剂，通人空气氧化生成四氧化三锰，参加络合剂除掉少数杂质，终究烘干、破坏得到产品；或将碳酸锰沉积在1050℃氧化焙烧生成四氧化三锰。废水水质成分分析成果见表1 。
表1 车间排放废水水质成分分析成果×10-6成分Mn2+Ca2+Mg2+Cl-SiO2Na+SO2-4含量3862035400247120
四、实验成果及分析
（一）氢氧化锰转化法
将锰离子转化为氢氧化锰再氧化生成四氧化三锰办法中，关键在于怎么将废水中锰离子沉积彻底以到达国家规则的排放标准，以及怎么避免将废水中的其他杂质带人产品中。经实验发现沉积剂品种及量、沉积温度、絮凝剂、陈化时刻是首要影响要素，在不同的沉积剂及量的条件下通过实验得到的成果见表2。通过正交实验标明依据锰离子沉积所需的氢氧根数量的1.02倍，在常温下别离将和按理论量的30%和70%匀速参加拌和0.5 h，滴加1.5‰的聚酰胺类絮凝剂，静置、陈化1.5h，过滤后再用pH =6～7的去离子水洗刷2～3次，氧化后得到四氧化三锰，再参加少数络合剂洗刷除掉有害杂质，能够到达四氧化三锰化工职业标准HG/T2835 -1997（表3）。废水中锰离子为1.5×10-6，低于国家污水排放标准的2×l0-6。
表2 氢氧化锰转化法中锰中离子收回实验成果实验编号实验条件水中Mn2+/×10-6沉积剂用量沉积温度/℃絮凝剂/‰陈化时刻/hX01理论量NaOH201.02.08.3X021.05倍理论量NaOH401.03.01.7X03理论量301.54.021.5X041.05倍理论量401.53.03.8X05NaOH与按恰当份额室温1.51.51.5
表3 氢氧化锰转化法中四氧化三锰首要目标与职业目标比照成果%含量MnSiO2KNaCaMgPbX0271.080.00850.00180.02680.00680.00450.0003X0471.140.00480.00160.00280.00580.00370.0005X0571.120.00350.00090.00680.00370.00180.0002职业标准≥71.0≤0.01≤0.005≤0.01≤0.01≤0.005≤0.001
1、沉积剂及用量的影响
依据化学反响式核算后参加理论量的或，在不同的温度和絮凝剂用量下，锰离子沉积成果很难合格。其原因是沉积锰离子需求必定的pH值，废水中存在少数的钙、镁、铁等离子所以需求耗费一部分的氢氧根离子。通过实验标明，参加1.05倍理论量的能够将锰离子沉积彻底，废水中锰离子能够到达1.7×l0-6。但由于很多钠离子的存在，反响进程中会发生包裹、吸附等现象，通过洗刷很难将钠离子等除掉。实验标明，1.15倍理论量的能够到达最优成果，废水中锰离子可到达3.8×10-6，再持续增加并不能将锰离子进一步沉积出来。所以单独用或沉积废水中锰离子不能合格排放或不能得到合格产品。通过实验发现，将和按恰当的份额分阶段按必定速度匀速参加，废水中锰离子能够低于2×10-6，终究产品中钠离子、硫酸根等能够到达要求。其原因是削减了反响溶液中的钠离子量；构成的铵盐或许有助于生成的氢氧化锰晶体颗粒变粗，削减对钠离子的包裹、吸附现象；沉积剂的参加速度影响沉积的生成速度、影响颗粒结晶巨细。
2、温度的影响
温度高时生成的氢氧化锰晶体颗粒较粗，沉积比较彻底，溶液中悬浮形状的微细颗粒少。颗粒粗不简略包裹吸附杂质离子，易于洗刷过滤除掉杂质。但温度升高不利于硫酸根及钙离子的去除，在其他条件恰其时室温沉积也能够得到抱负成果。
3、絮凝剂的影响
由于生成的氢氧化锰是胶体状态，生成的碳酸锰有部分微细颗粒很难沉积，不加絮凝剂则需沉积时刻较长，过滤进程中简略穿滤，所以需求参加絮凝剂将其絮凝生成较大的颗粒以便沉降和过滤。为避免带人杂质离子，能够挑选聚酰胺类絮凝剂、聚乙烯醚、聚乙烯醇等有机高分子絮凝剂，其参加量与溶液pH、悬浮物量、胶体物质等有关。实验发现絮凝剂参加机遇与溶液中悬浮物浓度有联系，悬浮物浓度大时参加絮凝剂则锰离子沉积比较彻底，但包裹搀杂的钠离子等较多，不易去除；悬浮物浓度过小时参加，或许由于吸附载体较少难以构成大颗粒，锰离子沉积很难彻底。
（二）碳酸锰转化法
将锰离子沉积转化为碳酸锰，洗刷过滤后再高温焙烧为四氧化三锰，其长处是碳酸锰沉积颗粒粗，沉积疏松，在常温下即可洗刷除掉钙、镁、钠、硫酸根等杂质。缺陷是用量较多时才能将锰离子沉积合格，需求高温焙烧氧化，能耗较高，焙烧生成的产品反响活性较差。锰离子的沉积作用依然与沉积剂用量、沉积温度、絮凝剂、陈化时刻等有关。焙烧后的四氧化三锰目标见表4，处理后废水中锰离子浓度见表5。
表4 硫酸锰焙烧氧化的四氧化三锰首要目标与职业标准%含量MnSiO2KNaCaMgPbX0771.220.00450.00080.00180.00170.00310.0002职业标准≥71.0≤0.01≤0.005≤0.01≤0.01≤0.005≤0.001
表5 碳酸锰转化法锰离子收回实验成果实验编号实验条件水中Mn2+/×10-6沉积剂用量沉积温度/℃絮凝剂/‰陈化时刻/hX061.05倍理论量碳酸钠551.81.520.8X071.2倍理论量碳酸钠552.80.51.6X081.15倍理论量碳酸氢钠501.52.035.5X091.25倍理论量碳酸氢钠501.21.51.4
五、定论
（一）使用和的混合物或碳酸（氢）钠沉积处理四氧化三锰出产中的含锰废水，可使废水含锰离子量低于国家规则的污水排放标准2 ×l0-6，用收回的锰离子能够出产高纯四氧化三锰。
（二）碳酸锰转化法简略去除杂质，但存在能耗高、本钱高，产品活性差的缺陷。
（三）氢氧化锰转化法工艺操作简略、本钱较低，能够获得较好的生态效益和经济效益。
铁锰锌粉回收
