日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

直接复原铁是铁矿在固态条件下直接复原为铁，能够用来作为冶炼优质钢、特殊钢的纯洁质料，也可作为铸造、铁合金、粉末冶金等工艺的含铁质料。这种工艺是不必焦碳炼铁，质料也是运用冷压球团不必烧结矿，所以是一种优质、低耗、低污染的炼铁新工艺，也是全国际钢铁冶金的前沿技能之一。 直接复原炼铁工艺有气基法和煤基法两种，按主体设备可分为竖炉法、回转窑法、转底炉法、反响罐法、罐式炉法和流化床法等。现在，国际上90%以上的直接复原铁产值是用气基法出产出来的。可是天然气资源有限、价高，使出产值添加不快。用煤作复原剂在技能上也已过关，能够用块矿，球团矿或粉矿作铁质料(如竖炉、流化床、转底炉和回转窑等)。可是，由于要求原燃料条件高(矿石档次要大于66%，含SiO2+Al2O3杂质要小于3%，煤中灰分要低一级)，规划小，设备寿数低，出产本钱高和某些技能问题等原因，致使直接复原铁出产在全国际没有得到迅速开展。因而，高炉炼铁出产工艺将在较长时刻内仍将占有主导地位。 1. 直接复原铁的质量要求 直接复原铁是电炉冶炼优质钢种的好质料，所以要求的质量要高(包含化学成份和物理功能)，且期望其产品质量要均匀、安稳。 1.1 化学成份 直接复原铁的含铁量应大于90%，金属化率要>90%。含SiO2每升高1%，要多加2%的石灰，渣量添加30Kg/t，电炉多耗电18.5kwh。所以，要求直接复原铁所用质料含铁档次要高：赤铁矿应>66.5%，磁铁矿>67.5%，脉石(SiO2+Al2O3)量 1.2 物理功能 回转窑、竖炉、旋转床等工艺出产的直接复原铁是以球团矿为质料，要求粒度在5～30mm。隧道窑工艺出产的复原铁大大都是瓦片状或棒状，长度为250～380mm，堆密度在1.7～2.0t/m³。 出产进程中发生的3～5mm磁性粉料，有必要进行压块，才干用于炼钢。强度：取决于出产工艺办法、质料功能和复原温度。改进质料功能和进步温度有利于进步产品强度。产品强度一般>500N/cm²。 2. 直接复原铁发生工艺技能介绍 2.1 竖炉法 气基竖炉法MIDREX、HYL法直接复原铁发生中占有绝对优势，该工艺技能老练、设备牢靠，单位出资少，出产率高(容积运用系数可达8～12t/m³·d)，单炉产值大(最高达180万t/年)等长处。通过不断改进，其出产技能不断完善，完结规划化出产。 (1)MIDREX技能 Midrex法标准流程由复原气制备和复原竖炉两部分组成。 复原气制备：将净化后含CO与H2约70%的炉顶气加压送入混合室，与当量天然气混合送入换热器预热，后进入1100℃左右有镍基催化剂的反响管进行催化裂化反响，转化成CO24%～36%、H260%～70%、CH43%～6%和870℃的复原气。后从风口区吹入竖炉。 竖炉断面呈圆形，分为预热段、复原段和冷却段。选用块矿和球团矿质料，从炉顶加料管装入，被上升的热复原气枯燥、预热、复原。跟着温度升高，复原反映加快，炉料在800℃以上的复原段逗留4～6小时。新海绵铁进入冷却段完结终复原和渗碳反响，一起被自下而上通入的冷却气冷却至 工艺多用球团和块矿混合炉料。球团粒度9-16mm占95%，球团冷压强度>2450N/球，块矿粒度10～35mm占85%;要有高软化温度和中等复原性;化学成分铁量要高，酸性脉石低(≯3%-5%)，CaO 如今Midrex法作业目标为：产品金属化率86%～96%，有用容积运用系数10t/m³·d，能耗10.47GJ/t，电114kWh/t，水1.64m³/t。 Arex法是Midrex法的新改进，天然气被氧气(或空气)部分氧化后送入竖炉，运用新生热海绵铁催化裂化，省去了复原气重整炉。改进后吨铁电耗可下降50Kwh。 (2) HYL(罐式)法与HYL-Ⅲ(竖炉)法。 HYL法由4座罐式反响炉和1座复原气重整炉构成。该工艺作业安稳、设备牢靠。产品含碳2%左右，不易再氧化，不发生炉料粘结;只因复原气要重复冷却、加热，体系热功率低，能耗偏高，气体耗费为20.93GJ/t;1975年后再没建新厂。 对HYL罐式法作出变革，保存原复原制备工艺，但将复原气重整转化与气体加热合一;4个罐式反响炉改为接连式竖炉，称HYL-Ⅲ竖炉法。 该工艺选用高氢复原气，高复原温度(900-960℃)和0.4-0.6MPa高压作业。改进复原动力学，加快复原发应;含硫气不通过重整炉，延长了催化剂和催化管运用寿数;复原和冷却作业别离操控，能对产品金属化率和含碳量进行大范围调理，产品均匀金属化率90.9%、操控碳量1.5%-3.0%，质量安稳;装备CO2吸收塔，挑选性地脱除复原气中H2O和CO2，进步复原气运用率;重整炉发生高压蒸汽发电。最低出产能耗为10.43-11.2GJ/t，电耗90kWh/t。HYL(罐式)法已逐步被HYL-Ⅲ(竖炉)法替代，算计产值占国际总产值的25%左右。 该法的新改进是天然气进入反响器直接裂解，出产高碳(3.8%)DRI产品。最近又推出HYL-Hytemp出产体系。将热复原铁(650℃)力量输送到电炉车间，喷入电炉。冶炼时刻缩短，电极和耐火材料耗费下降，金属收率进步。吨钢电耗下降112kW·h，电极耗费下降0.55kg，冶炼时刻缩短16min，产率进步16%，吨钢本钱可下降4.6美元。 2.2 气基流化工艺 (1)F1NMEF工艺 该工艺运用 (1) Circored和Circofer工艺 两种工艺中心设备都包含一座循环液化床和一座普通流休床。Circored是用天然气为动力，Circofer以煤为动力。铁精矿粉是通过预热后(约900℃)进入循环流化床参加反响，使动力学条件得到改进，在4个大气压条件下，铁矿与氢在630℃时可被复原(在气体环路中参加部分氢)。 2.3 转底炉法 将铁矿粉、钢铁厂含铁粉尘、煤粉和粘结剂按必定份额混合，压制成含碳球团矿，送入烘干机内进行烘干，脱除水份。将枯燥的含碳球团均匀地铺在转底炉上(只铺一层)，在高温1200～1400℃下球团矿内氧化铁与碳反响，放出CO，在炉膛内焚烧成CO2，并构成高温废气(在1000℃以上)。一般反响只需20分钟左右。 将废气收引出预热煤气(400℃)和助燃空气(900℃)，低温废气从蓄热室和换热器引出，再去烘干生球团。这时废气温度在100℃左右。从节能视点看，动力运用功率较高。转底炉的高温气体由焚烧器来供给(运用煤气加热)。转底炉能够处理含Zn、Pb高粉尘，能够防止配入烧结矿中后，在高炉冶炼进程中Zn、Pb的富集形成的负面影响。现在的山西翼城，河南巩义已有外径为16.3米的转底炉，年产值在7万吨，金属化率达85%，每吨铁出资为182元。 2.4开发运用焦炉煤气，对含碳球团在竖炉内进行直接复原。焦炉煤气含55%左右的氢。在化学反响中，氢对氧化铁的复原率是最高的。现在，首钢预备展开这方面的作业。焦炉煤气要进行裂解，进步H2的含量，并要预热到930～950℃，在参加复原反响，反响后气体要脱除CO2，再循环运用。 用氢作复原剂存在的首要技能问题： ▪ H2复原铁的其它氧化物都是吸热反响，需求足够的热。在满意复原和供热的煤气的最佳H2含量为32.05%。 ▪ 富氢预复原会导致物料的粉结。采纳分段直销富氢和非富氢供气准则。 3.直接复原铁开展现状 3.1全国际直接复原铁开展比较快，2003年产值为4960万吨，2004年为5460万吨，2005年约为6000万吨。年添加率在10%以上。在直接复原铁出产工艺中，气基直接复原占92%。 3.2 我国状况 2005年我国出产直接复原铁为约50吨，而出产能为比产值要高出20%。首要是技能、质料、本钱等要素影响。 全国现有30多个直接复原铁厂商，其总出产才能约60万吨。总体上讲，规划小，出产本钱高，短少高品质的质料。大都厂商用隧道窑反响罐法，出产工艺落后，能耗高，环境污染严峻。 (1) 天津直按复原铁厂出产实践 2004年产直接复原铁33.2万吨，2005年约产34万吨，设备作业率在98%以上。 该厂是选用DRC法煤基直接复原出产工艺：两条φ5X80m回转窑----冷却筒----产品分选----制品。运用巴西球团矿(含铁档次68%，SiO2+Al2O3约为2%)适合配入煤和石灰石，进行混均，从回转窑给料端参加。窑体是歪斜装置，慢速旋转，使炉料朝卸料端运动，一起，矿石被加热和复原(留意温度操控在不要使脉石熔融，避免结圈)。煤作为热源和复原剂，一部分随铁矿石一起参加，另一部分从窑的卸料端喷入窑内。供煤所焚烧的空气，通过沿窑长度方向装置在窑壳上不同方位的风机由轴向吹入窑内。热的复原产品通过冷却筒冷却，然后筛分、磁选及风选，别离出非磁性物，得到制品。来自窑内的烟气经余热锅炉收回余热(发生蒸汽)，废气经布袋除尘，用废气风机送入烟囱。 操作的技能要害： ▪ 确保窑内复原气氛，操控好风量 ▪ 操控好窑体内各部分的适合温度，不让脉石熔融 ▪ 窑的卸料端坚持微正压，20~30Pa 操控直接复原铁金属化率在91.1%～94.6%，质量合格率在94%，是最经济的目标。金属化率高和低，均会形成回转窑和电炉炼钢目标的恶化。(炼钢进程参加直接复原铁份额最好操控在15%～35%，并要操控好料流参加速度32～34Kg/兆瓦▪分，避免呈现钢水的欢腾现象以及喷溅)。 影响产品金属化率的要素是：频频停窑、非正常条件下出产(难以调控)，窑和冷却筒密封性不良、煤的成份动摇和质量操控点挑选不妥。 (2)首钢密云冶金矿山公司煤基链篦机─ 回转窑 ─ 一步法 该公司直按复原铁年出产才能6.20万吨， ▪ 出产工艺：配料 ─ 造球 ─ 枯燥(链篦机)─ 回转窑(复原)─ 冷却 ─ 制品。 ▪ 铁精矿水份严厉操控在5.5%～6.5%。 ▪ 造球配皂土(粘结剂)0.8%～1.0%，台时产值20±2吨。 ▪ 链篦机带速为0.5m/min，布料厚度100～120mm。 生球抗压强度≧1.2Kg/个，落下强度≧5次/0.5m，水份操控在7.5%左右，粒度6～16mm占85%以上。 ▪ 回转窑及热工体系操作 窑头喷煤总量在7.0±0.5吨/小时，精煤压力操控在60KPa，细煤压力操控10～14KPa。 窑尾加煤操控在800±50Kg/h，禁止窑尾煤量过值。 窑温操控：窑头箱 回转窑电机转速操控在400～440转/分，主风机的回热风阀门开度45%～50%，转速800～850转/分，回热风机进口负压780±20KPa，温度310～350℃。枯燥风机阀门开度65%～70%，转速800～850转/分。产品质量标准的厂标是：铁档次≧88%，S≦0.04%，金属化率>90%。 (3)山东莱芜鲁中冶金矿山公司直接复原铁厂用冷固球团----回转窑工艺出产直接复原铁，年出产才能5万吨。后改为块矿回转窑法。 ▪ 福建大田海绵铁公司用sic反响罐----隧道窑法出产直才能5万吨/年。 ▪ 喀左海绵铁厂、哈尔滨市海绵铁厂、吉林复森海绵铁公司、吉林桦甸海绵铁厂等也具有了年出产才能2.5万吨。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

近年世界钢产量随着亚洲特别是中国经济的快速发展而持续增长，现在的生铁主要靠高炉生产，而高炉生产效率的提高主要靠大型化，但伴随着增大的烧结设备和焦炉，也增加了对生态环境的污染。和高炉法类似的还原法生产中,典型如MIDREX法属于气基还原法，由于受天然气资源的限制难以在全球普遍推广，据此，神户制钢和美国Midrex公司共同开发成功煤基还原的FASTMET法、FASTMELT法和ITmk3法则具有以下优点：         (1)有利于节能和降低对生态环境污染;(2)投资和运行成本低;(3)对原料和能源的适应性广。以下对其系统介绍，以供参考选用。煤基还原铁生产法(1)煤基还原铁生产法的地位。从目前世界上的还原铁生产量来看，气基用块矿的MIDREX法和HYI法居首位，以粉矿为原料的CIRCOREO法、FIOR法和FINMET法等次之;而煤基用粉矿为原料的FASTMET法，FASTMELT法和ITmk3法则居第三位，以块矿为原料的SL/RL法和COREX法则居第四位，并已呈现出后来居上的趋势。        (2)其工艺流程如下：将矿粉和煤粉混合后用造球机制成球状团块，经干燥后加入环形炉内加热并还原。团块在炉内铺成1-2层，FASTMET和FASTMELT法为加热到1250-1350℃还原为还原铁后排出炉外;ITmk3法则在加热到1450℃并还原、熔融为粒铁后排除炉外。FASTMET法将高温还原铁冷却后制成低温原铁的DRI成品，或者趁热将高温还原铁压成更大团块的HBI成品，以便对外出口海运途中不至于因氧化而发热，从而有利于扩大直接还原铁的市场。FASTMELT法则将是将从环形炉出炉的高温还原铁趁热装入熔化炉制成铁水。ITmk3法则将在环形炉和渣分离的粒铁与渣一块出炉后，再经过磁选机将粒铁选出为成品。         (3)煤基还原铁生产法的反应过程。首先以FASTMET法为例对团块在环形炉的反应简介如下：含碳团块在炉内加热至700-1400℃，氧化铁被所含碳还原而产生CO在炉内燃烧并成为主要热源，同时并加入15-20%的辅助燃料，采用LNG、LPG、COG和重油均可。主要的还原反应式为：Fe3O4+4C=3Fe+4CO，Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2，Fe2O3+3C=2Fe+3CO，Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2，C+CO2=2CO。由上可以看出，由含碳团块产生的CO可充分燃烧使碳的使用率增高，从而可降低能耗和CO2的发生量。且还原过程仅6-12分钟，还原结束后即冷却至1000-1200℃出炉。由于反映过程非常短，故开炉、停炉及调整产量均较为方便。而FASTMELT法则将出炉的高温还原铁直接加入熔化炉化为铁水，为降低熔化过程的负荷，应按固体还原的最大限度适当延长在环形炉的还原时间，ITmk3法除在环形炉内加热到1450℃外，从时间上务必保证渣铁分离。经试验炉分段取样观察，固块入环形炉3分钟后，固块部分被还原但中心尚未还原，5分钟后一部分开始熔融，6分钟后基本熔融，9分钟后熔融的铁和渣完全分离。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

黄铜管具有巩固、耐腐蚀的特性，而成为现代承包商在所有住所商品房的自来水管道、供热、制冷管道装置的首选。黄铜管是最佳供水管道。 　　黄铜管特性：分量较轻，导热性好，低温强度高。常用于制作换热设备(如冷凝器等)。也用于制氧设备中装置低温管路。直径小的铜管常用于运送有压力的液体(如光滑体系、油压体系等)和用作外表的测压管等。黄铜管具有巩固、耐腐蚀的特性，而成为现代承包商在所有住所商品房的自来水管道、供热、制冷管道装置的首选。 　　铜管融很多长处于一身：它刚强，具有一般金属的高强度;一起又比一般金属易曲折、易改变、不易裂缝、不易折断，并具有必定的抗冻胀和抗冲击才能，因而建筑中的供水体系中铜水管一经装置，运用起来安全可靠，乃至无需保护和保养。 　　黄铜管的长处：铜管质地坚固，不易腐蚀，且耐高温、耐高压，可在多种环境中运用。与此比较，许多其他管材的缺陷清楚明了，比方曩昔住所中多用的镀锌钢管，极易锈蚀，运用时间不长就会呈现自来水发黄、水流变小等问题。还有些材料在高温下的强度会敏捷下降，用于热水管时会发生不安全危险，而铜的熔点高达摄氏1083度，热水体系的温度对铜管微乎其微。 　　黄铜管：每米分量=0.02670*壁厚*(外径-壁厚)         

金属镁还原炉是镁生产的核心设备,国内外普遍采用的是外加热卧式还原罐还原炉。目前,国内应用的金属镁还原炉的炉型较多,根据所用燃料的不同,大体上可分为两类:用煤气或重油加热的还原炉与以煤为燃料的还原炉。 　　用煤气或者重油为燃料的还原炉用煤气或者重油作为燃料的还原炉,通常是16个横罐的还原炉,其规格为10.54×3.59×2.94(m)。这种还原炉为矩形炉膛,还原罐间中心距约为600mm,罐呈单面单排排列,炉子背面一般分布有多支低压烧嘴。火焰从燃烧室进入炉膛空间,绕过还原罐周边,靠烟囱抽力将燃烧后的烟气抽入炉底部支烟道,经烟道与烟道闸门后进入烟囱。二次风由二次风管再通过炉底第二层二次风道送入炉内。 　　还原炉底部两个还原罐中间设有燃烧室或烟室。还原炉既是一个倒焰炉又是一个贮热炉。炉膛内一般装有16支镍铬合金钢制的还原罐。16个还原罐分成四组,即4个还原罐组成一组,与一个真空机组相连接(真空机组由滑阀泵和罗茨泵组成),每台还原炉还设有一个备用真空机组,因此一台还原炉一般有5个真空机组,每台还原炉设有一个水环泵作为预抽泵。 　　以煤为燃料的还原炉在我国,金属镁还原炉以燃煤为主,随着镁冶炼工艺的不断发展与进步,出现过多种燃煤还原炉,典型的有下面几种。 　　1.单火室单面单排罐还原炉该炉型与燃煤气、重油还原炉炉型相似,单面单排布置还原罐。燃烧室设置在后面,炉内装有14~16支还原罐,在两支还原罐中间设置一过火孔。该炉型由于只有单排罐,又是单面布置,故操作十分方便,车间布置便于机械化,但其产量和热效率都低。该炉型属于矩形倒焰窑,火焰从燃烧室通过挡火板反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经过火孔,支烟道至主烟道排出。 　　2.双火室双面双排还原罐该炉型也是矩形倒焰窑,装有10支还原罐,在长度方向分两端各装5支上、下排列。炉型设置了四个对称分布在两侧面的燃烧室(每面两个),燃烧室内有倾斜15°的梁式炉栅,火焰从窑两侧燃烧室翻过挡火墙,流向炉膛中心窑顶,然后火焰倒流向炉底吸火孔、支烟道再由一端的主烟道排入烟囱。该炉的优点是炉子结构简单,罐子排列较紧凑,炉膛空间利用率较高,其缺点在于炉子四面均为操作面,加煤烧火与还原出镁、扒渣、装料互有干扰,操作条件差,车间布置困难。该炉型也有炉膛空间扩大而布置14~22支罐的。 　　3.单火室双面双排罐还原炉该炉型是两端面双排布罐,单火室烧火的还原炉。在两个端面各分上、下排装6支罐,共布罐12支,在一个侧面设多个燃烧室,这样燃煤操作比较方便,空间利用率也较高,但还原罐数量有限,产量小。 　　4.国内应用最为广泛的单火室单面双排罐还原炉该炉型也属于外加热火焰反射炉(俗称倒焰炉)。炉内还原罐上下错开上牌布置,空间利用率较高;炉长方向没有限制,故可以布置较多的还原罐,一般有30~40支;还原罐单面开口,与真空机组的连接较方便;燃烧室设置在炉膛后面,由挡火墙隔开,火焰从燃烧室通过挡火墙反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经炉底过火孔、支烟道至主烟道排出。相对于上述其他炉型,该炉型产量大、空间利用率较高、能源消耗较低、经济性好,因此在国内得到了广泛的应用。

经了解，山东地区还原铅价近日上涨较快，有厂家表示昨天14400的成交价，今日已经14550成交了，几乎每天都有150-200元的涨幅，而且现在市场成交情况也很好，很多临沂地区的小厂每天都是全负荷生产，不过这有可能是安徽地区多数厂家停产整改，而增加了山东还原铅厂家的客户群；今日安徽地区还原铅市场交易情况有所好转，因界首停产导致当地还原铅产量有所削弱，另外受废电瓶的高价推动，还原铅厂家报价都比较坚持。此外还原铅的生产企业以中小型企业居多，还原铅价格较低企业亏损时，更多是惜售保价，避免亏损，除非企业面临非常大的资金压力，否则很难让其赔本销售，这种心理在一定程度上维持还原铅价格不跌反涨。 还原铅价由于受到经济危机的影响，汽车、电动自行车蓄电池更换的频率下降，也导致了还原铅的原料废电瓶供应减少，广东、广西地区海关在09年开始严格检查，国外进口的废电瓶数量大幅下降，尽管目前有很多私人手中仍存有大量的高价废电瓶(相关调查数据见表-2)，但以目前价格其很难进入市场流通环节，所以废电瓶的价格出现上涨，原料价的格高启使得还原铅生产成本也居高不下。  

钠长石颗粒的结构特征: 钠长石颗粒是一种常见的长石矿藏,为钠的铝矽酸盐.在伟晶岩和长英质火成岩如花岗岩中最常见,亦见於初级变质岩中,并作为自生钠长石见於一些沉积岩中.钠长石颗粒一般构成各种色彩的脆性玻璃状晶体.可用来制作玻璃和陶瓷,但其主要含义在於是一种造岩矿藏. 钠长石颗粒是斜长石固溶体系列和碱性长石系列的钠质端员矿藏.具三斜架状结构,矽和铝为四面体配位,构成较大的空位(即点阵方位),主要被阳离子钠占有.尽管一切矽原子和铝原子在这一结构中都占有四面体方位,但其方位具体情况不同. 低温时矽和铝原子的散布是高度有序的,高温约1100℃时,原子的散布紊乱得多.

沙子既像固体，在没有外界干扰的时候能保持静态，形成沙丘之类的景观;也像液体，在外力作用下能够流动，可以用做沙漏记时。糖果、沙子、谷堆，这些身边常见的颗粒物质到底是一种怎样的存在?算是固体还是液体?这不仅是小孩儿玩沙子时的灵光一现，也是能在《自然》杂志发表的严肃且重要的科学问题。近日，《自然》杂志在线发表了上海交通大学物理与天文学院王宇杰教授团队“玩沙子”的深刻见解：“颗粒材料流变行为类同于复杂流体。” 万物皆流，无物常驻。王宇杰团队首次利用CT成像，“看”清楚了颗粒物质的微观动力学过程。实验发现颗粒体系具有和普通液体完全不同的微观动力学，认为传统意义上理解的颗粒“固体”是一种正好处在液固相边界的临界固体 给颗粒做CT 沙子、大米、巧克力豆……生活中这些颗粒物质无处不在，但是，人们对其动态行为所知始终非常有限。在理论上，由于是非平衡态的多体耗散系统，颗粒物质在不同条件下会表现出气、液、固态的特性，迄今还没有一个完备的统计力学理论框架;在实验上，颗粒物质一般不透明，由于传统实验技术限制，很难观测到其内部的运动状态。《科学》杂志2005年曾将沙子这类颗粒物质的非平衡态动力学理论列为亟待解决的125个重大科学问题之一。 要想窥探颗粒物质运动的奥秘，首先就得看清楚颗粒物质内部运动状态。王宇杰近年主要从事同步辐射X射线影像和软物质物理研究。于是，王宇杰“脑洞大开”，将颗粒物质送进了医院，通过CT成像进行了近千次扫描，记录颗粒的运动。 王宇杰团队对椭球状的颗粒物质施加循环的准静态剪切应变，馈入能量使其运动，然后运用CT测量其位置与取向。这样他们就能够监控每一个颗粒在空间的三维轨迹，从而确定它们的位移与旋转随时间的变化规律。 像固体但更像液体 由于组成颗粒物质的单个颗粒与组成气液固态的原子分子很相似，因此过去几十年里，物理学家认为可以用固体、液体力学的理论来研究颗粒物质，也就是传统的硬球模型。“我们最开始一直将实验结果局限在颗粒尺度来理解，但遇到了很大的困境。”王宇杰说。 恒河之沙，数不胜数。每一次的实验观测，都会产生海量数据，必须统计分析以发现规律。但分析发现，这些实验现象是当时常用的硬球模型所无法解释的。也就是说，颗粒物质和传统意义上理想的液体和固体并不一样。 “这种类比方式丢掉了一些重要的东西，尤其是颗粒表面粗糙度等微观尺度对体系微观动力学的影响。”王宇杰团队发现，颗粒物质具有多尺度现象，即除了粒径等尺度外，表面也是不可忽略的一个方面，而颗粒物质的表面并不是绝对光滑的。正是这些微小尺度决定着颗粒物质独特的运动特性。 “我们发现原来一般意义上认为的颗粒固体其实是一种处在液固边界的临界相，在非常小的外部微扰下就会流化，在很多时候表现得其实更像液体。”王宇杰说，这也很好解释了沙子静止时是沙丘;受到微小外部微扰就会“流动”，像沙漏。但是颗粒体系又有固体的性质，因为颗粒体系是耗散系统，外部微扰的能量会快速转移到原子层面，所以体系在微扰消失后会停止流动，恢复“固体”的形态。 小颗粒大应用 沙子的运动状态研究，看起来只是兴之所至的纯物理理论研究，但事实并非如此。从粮仓贮存的米粮到堆积如山等待冶炼的矿石，从海边堤坝的巨石到探月登陆关注的月壤……正因为颗粒物质无所不在，才决定了其广阔的应用背景。 颗粒物质是很多应用学科的载体，同时也是地球上除水以外第二多被处理的工业原材料，粒料输送是化学、食品、医药、冶金、建筑、农业、制造业自动化的基础。但现有的工程理论主要是基于经验的宏观本构理论，对于微观机制和机理并不十分清楚，在很多实际应用中遇到困难。王宇杰认为，“基于统计力学，从微观结构和动力学开始建立颗粒物质体系的宏观连续介质力学理论框架是必然途径。这不仅是追求科学真理的过程，也对实际应用带来意义。” 此外，颗粒物质也是一些地质过程包括地震、泥石流等的实际载体。对颗粒物质微观结构和动力学的研究，有助于未来对包括地震、泥石流等自然灾害的预防和控制，甚至“一带一路”建设中遇到的海床、地基巩固、沙漠治理等领域有更深刻和精准的理解。

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

今日还原铅价在电解铅价格持续调整的同时，还原铅价格却不受影响，反而逆市上涨，还原铅价格从6月中旬的11350涨至目前的11900元/吨，涨幅在5%左右，而同期铅价的跌幅是2%，为什么再生铅的价格和电解铅价格会有如此大的反差?我们需要深入分析。第一，从09年初开始，由于铅价较低，国内很多中小型的铅矿山纷纷停产、减产，导致铅精矿的供应紧张，但是大中型冶炼厂并没有因为原料紧张和下游蓄电池企业销售不好就压缩电解铅产量，而是积极拓宽原料的供应途径，很多冶炼厂纷纷采购还原铅作为原料来生产电解铅，因此还原铅的价格没有因为电解铅价格下跌而有所调整。 第二，由于经济危机的影响，汽车、电动自行车蓄电池更换的频率下降，也导致了还原铅的原料废电瓶供应减少，广东、广西地区海关在09年开始严格检查，国外进口的废电瓶数量大幅下降。第三，还原铅的生产企业以中小型企业居多，其在价格较低企业亏损时，更多是惜售保价，避免亏损，除非企业面临非常大的资金压力，否则很难让其赔本销售，这种心理在一定程度上维持还原铅价格不跌反涨。所以通过以上3点原因我们就知道为什么今日还原铅价在电解铅价持续调整的同时却不受到重大影响。更多关于今日还原铅价的信息您可以登录上海有色网进行查看。

氧化铜还原后就会变成金属铜，颜色也会发生变化，由原本的黑色变成红色。在氧化铜还原的反应中，氧化铜做氧化剂，同时我们需要加入一种还原剂，这样才能使氧化铜还原的反应得以进行。可以还原氧化铜的常见的还原剂有：氢气H2、一氧化碳CO、碳C等。氢气还原氧化铜：H2+CuO=Cu+H2O一氧化碳还原氧化铜：CO+CuO=Cu+CO2碳还原氧化铜：C+2CuO=2Cu+CO2氧化铜还原的实验现象，我们会看到氧化铜由原本的黑色变成红色，说明生成单质铜，将生成的气体通入澄清石灰水，会看到澄清石灰水变浑浊说明生成的气体是二氧化碳。氧化铜的稳定性好，所以氧化铜还原的反应需要在加热的条件下进行。

还原氧化铜是指把具有还原性的化学物质与氧化铜一起反应，将氧化铜还原成单质铜。可以还原氧化铜的常见的还原剂有：氢气H2、一氧化碳CO、碳C等。氢气还原氧化铜：H2+CuO=Cu+H2O一氧化碳还原氧化铜：CO+CuO=Cu+CO2碳还原氧化铜：C+2CuO=2Cu+CO2还原氧化铜的实验现象，我们会看到氧化铜由原本的黑色变成红色，将生成的气体通入澄清石灰水，会看到澄清石灰水变浑浊说明生成的气体是二氧化碳。氧化铜的稳定性好，所以还原氧化铜的反应需要在加热的条件下进行。

天津大学自主研发的“纯金属纳米颗粒材料及制备技术”项目,到目前已相继生产出铁、钴、镍、铝、铜、钽、铬等金属纳米粉末以及锰—铝—镍记忆合金、不锈钢纳米粉末等,其制备技术和粉体纯度等达到了国内领先、国际一流水平。纯金属纳米颗粒材料在磁记录设备、计算机、环保、生物制药和核工业、航天工程等领域有着广泛的应用前景。并在军事上可作为雷达吸波涂料的原料,用于飞机和车辆的隐身,且用量颇大。 　　据了解,天津大学成功推出的这项科技成果,不仅可8小时不间断生产,而且产出效率高,其纳米铁粉的产量可达到120克/小时。同时,还一举解决了将纯金属纳米颗粒自真空放置于大气中不自燃的世界性难题,使纳米铝粉的纯度达到了99.9%,在国内外成为首创。

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

铝型材中应用比较广泛的属挤压工艺，他的应用在铝型材中扮演着重要的角色，受到很多企业的青睐，将其用在铝型材的制作中，在铝型材的挤压生产中，型材表面存在一些小颗粒吸附在型材表面上，手摸有触感，影响了氧化，降低了生产效率和成品率。这些小颗粒所形成的原因是什么呢？ 　　铝型材表面处理的方式越来越多，除一般的氧化型材外，电泳型材、喷涂型材、氟碳喷涂型材、木纹烤漆型材等相继出现，花样繁多。“吸附颗粒”的不足，对一般氧化材影响不大，但对其他的处理形式上有着较大影响，主要是对这些型材表面美观有着影响。铝型材所以在挤压生产中，挤出型材“吸附颗粒”经过仔细观察或用手在型材表面上滑动，就会发现吸附颗粒。在锯切装筐工序，大部分的小颗粒可以去掉，但还是有一部分由于静电原因仍吸附在型材表面上。经时效处理后，这些颗粒更加紧密粘附在型材表面。在型材表面预处理工序，由于槽液浓度的影响，有的可以去除掉，但在型材表面形成小麻坑，有的去除不掉，则形成凸起。此问题在电泳和喷涂型材的生产中经常出现，对于制作一个质量上乘的铝型材来说小小的颗粒足以影响他的整体，有时还会造成废品的形成，同时浪费了能源。 　　在铝型材的生产中找出他的原因将其对铝型材的质量影响降到最低，铝型材将他的生产效率提高，减少废品率，降低对国家可用能源的浪费。删除

还原铅是以废铅做原料，重新回炉冶炼而得，Pb含量通常在96%-98%左右，也可做为生产电解铅的原料。

最近上海有色网发现有很多用户提出了一个问题，那就是还原铅价格与什么有关？针对用户提出的此问题，上海有色网天南地北地搜索各方面关于还原铅价格方面的信息，为您解决心中的疑问。简单来说，还原铅价格主要是政策上和技术上的作用，主要是出口退税率的提高，拉动了还原铅出口，造成国内资源紧缺，促使还原铅价格走高。国际市场转暖与国内扩大内需，推动还原铅消费。今年国际铅消费市场增势平稳，国内铅出口量一直较大，耗铅量占60％。以上的铅酸蓄电池出口量大幅增加。据统计，今年前9个月，我国铅酸蓄电池净出口量达1289．47万只，同比提高49．39％。另外，我国电动自行车今年预计销售将突破10万辆，电动自行车蓄电池耗铅量增加，也促使国内一些大的氧化铅企业纷纷采用还原铅作为原料。据预测，2010年还原铅价格不会再明显上涨，可能出现一定的回落，但回落幅度不会太大。利用废铅再生而成的还原铅，自今年下半年以来，价格一路攀高，由年初的平均每吨3500元飙升至目前的平均每吨3750元。因国际精铅市场价格走势平稳，国内还原铅价格达到目前水准后，其价格上升空间已经很小。 

碳热还原法的主要优点是可以一步直接还原出金属，还原剂便宜，能源利用合理。可以大批量连续生产。     硅热还原法反应速度快，产品易于调整控制，适于多品种小批量生产。     碳热法达到无渣操作时，稀土回收率在90%以上。硅热法增加二次回收工艺，其回收率也才能达到80%。硅热法生产稀土中间合金，其原料和电能的消耗超过用碳热法相应消耗的30%。

COREX是现在仅有已投入实践运用的高炉以外的炼铁技能(南非伊斯科钢铁公司：日产1000t；韩国浦项钢铁公司和印度京德勒钢铁公司等，日产2000t)，它运用的是普通煤。其工艺流程是先把普通煤装入熔融气化炉，然后吹入氧使煤焚烧、分化，将发作的煤气作为复原煤气导入复原竖炉，接着在复原竖炉内将块矿石和矿石颗粒复原到金消融率为95%左右。浦项公司在将日产从1000t进步到2000t的规划扩展阶段中，为安稳熔融气化炉的操作，除了运用粉煤外，还运用了大约10%的焦炭，别的为保证复原煤气量，发现煤的挥发份存在着最佳值等，它受煤档次的约束。现在因为对煤种的挑选和复原竖炉中金属化率的安稳化等采取了办法，焦炭的运用量能够削减到大约3%～5%。因为矿石几乎是在竖炉内完结复原，因而复原所需的煤气量大，熔融气化炉的煤单耗也高。成果用于体系外的能量也必定增大。印度京德勒钢铁公司Vijayanagar厂运用日产2000t的2座COREX设备发作的煤气来带动2台13MW的发电设备。         别的，在南非的Saldanha钢铁公司还一起设置了直接复原铁出产法(MIDREX)，能日产大约2500t的直接复原铁(DRI)。为处理铁矿石粒度约束的问题，浦项公司开发了运用3段气泡流化床的FINEX来替代复原竖炉，现在日产2000t的COREX所发作的煤气以分流的方式用于日产150t规划实验流化床炉的实验。计划在2003年之前与COREX本体衔接，到达年产60万t规划，其后到2010年浦项公司的1号和2号高炉就要开端大修，到时除了将这两座高炉更换成FINEX外，还预备向海外推行这一技能。          我国钢铁工业的快速开展对焦炭需求日趋添加。我国焦炭资源有限，炼焦厂商出于环保要求又被约束开展，焦炭求过于供已成为必定趋势，非焦炼铁也将势在必行。熔融复原炼铁工艺是前沿炼铁技能，它运用非焦煤出产液态铁，流程短，本钱低，污染小，铁水质量好。熔融复原炼铁附产很多煤气，可运用化工进程将之转化为甲醇或清洁燃料。工艺概算标明，联合工艺可使动力运用功率进步一倍，产品能耗下降60%，吨钢本钱下降50%。关于传统的炼焦—钢铁联合厂商，运用很多剩下焦炉煤气作为质料出产化工产品亦是进步资源运用功率，减轻环境污染的可行途径。在新技能基础上构建新式钢铁—煤化工联合厂商或生态工业园区，对未来的冶金、化工环保和动力的开展具有重要意义。

镍电解系统净化产出的钴渣，主要元素组成列于表1。 表1  钴渣的主要金属元素的含量Co、Ni、Cu、Fe等金属在钴渣中主要以氧氧化物形式存在，在液固比为（3～4）∶1及机械或鼓风搅拌条件下，用硫酸调pH＝1.5～1.7，通入SO2还原溶解。但在初期未通入SO2之前，因Cl－被氧化而放出氧气，还原浸出期间Ni、Co和Cu呈二价离于进入溶液，在鼓空气搅拌浸出时部分Fe氧化成三价。主要化学反应可表示为：在鼓空气搅拌情况下，可发生亚铁离子的部分氧化，如：还原浸出液的成分列于表2。 表2  钴渣还原浸出液主要成分

好氧颗粒污泥是微生物在特定环境下自发凝集、增殖而构成的生物颗粒，具有结构严密、沉降功能好、耐冲击才能强、能接受较高有机负荷的特色。颗粒污泥结构的特殊性还表现在，它能够在1个颗粒内一起坚持多种氧浓度环境与养分环境，颗粒特有的氧浓度梯度为各种微生物供给杰出的成长条件，因此具有多种代谢活性，具有同步脱氮除磷的才能。一起其在处理高浓度有机废水、难降解废水、有毒废水以及吸附重金属等方面也具有共同的优势。现在好氧颗粒污泥是污水处理范畴的研讨热门之一，在很多理论研讨基础上，研讨者进行了好氧颗粒污泥处理实践污(废)水的小试和中试，并获得较好的处理效果。 1 好氧颗粒污泥构成机制 颗粒污泥的构成进程因培育污泥的品种及研讨办法的不同而有所差异，现在公认的模型包含以下4个进程：(1)在重力、分散力、热力学效果力(如布朗运动)、细菌本身运动和水力剪切力等效果下，发作细菌间的互相磕碰以及细菌与固体表面的黏附，得到开始的颗粒晶核;(2)在生物效果力(如离子键、氢键、细胞膜粘连溶融等)、物理效果力(如疏水效果、表面张力、范德华力、吸附架桥等)和化学效果力等的效果下，细胞间或细胞与固体悬浮物之间的衔接会愈加安稳，因此使磕碰得到的微生物集合颗粒晶核坚持安稳并进一步构成微生物集合体;(3)在微生物、微生物排泄胞外多聚物(EPS)、菌群的成长与优势竞赛等效果下，生物集合体内的微生物继续重复成长、繁衍、集合，逐渐构成初生颗粒污泥;(4)在水力剪切力的强化效果下，初生颗粒污泥构成安稳的三维空间结构。M.Y. Chen等在SBR顶用含 500mg/L的组成废水成功培育出好氧颗粒污泥，经过多色荧光原位杂交技能，检测了刚接种的新鲜污泥和培育老练的颗粒污泥的内部结构。荧光染色和CLSM都标明，微生物自凝集是颗粒污泥构成的开始进程。聚合在一起的微生物在附着点排泄EPS并增殖使污泥成长，终究构成颗粒污泥。 2 好氧颗粒污泥构成与安稳的影响要素 2.1 水力剪切力 一般以为水力剪切力由机械拌和或上升水流、气流发生的液体流、空气流和固相粒子间的冲突引起，该剪切力的强度与好氧污泥颗粒化进程密切相关。在较低的水力剪切力下构成的颗粒污泥结构松懈多孔，粒径较大，强度差;较高的水力剪切力效果下构成的颗粒污泥润滑安稳，结构密实，机械强度高;但过高的水力剪切力简单导致颗粒失稳崩溃。刘玉玲等在表面气体上升流速为1.06~1.77cm/s的条件下，成功培育出功能杰出的好氧颗粒污泥，操控表面气体流速升高到5.3~7.08cm/s时，培育进程中呈现絮状—部分颗粒化—絮状的污泥形状，污泥终究崩溃。YaoChen等运转4组SBR反应器培育好氧颗粒污泥，表面气速分别为0.8、1.6、2.4、3.2 cm/s，成果显现在表面气速为2.4、3.2cm/s条件下，构成的好氧颗粒污泥结构密实且形状规矩。 2.2 碳源与有机负荷 好氧颗粒污泥可在各类基质中培育成功，但不同碳源培育的颗粒污泥结构以及微生物品种存在较大差异，对废水的降解才能也有所不同。、葡萄糖、乙酸钠、乙醇等人工模拟废水以及马铃薯加工废水、屠宰废水、啤酒废水等工业废水和实践生活污水等基质均可成功培育颗粒污泥。有机负荷量的操控对能否成功培育出好氧颗粒污泥起到要害性效果。相对较高的有机负荷能够增强微生物的挑选压，对颗粒污泥的构成有必定促进效果;但过低或过高的有机负荷均简单发作丝状菌胀大，晦气于污泥颗粒化;过高的有机负荷还简单导致细菌成长进程中生成过量的胞外多聚物，附着于絮体或颗粒的表面，使污泥沉降功能恶化。J.H. Tay等以醋酸钠为基质，当COD负荷为1~2 kg/(m3·d)时未能培育出颗粒污泥，当COD负荷为4kg/(m3·d)时则成功培育出形状完好、结构密实、强度高且密度较大的好氧颗粒污泥，对COD的去除率可达99%，但当其有机负荷增至8kg/(m3·d)时，颗粒构成后敏捷破碎崩溃。B. Y. P. Moy等以醋酸钠为基质，COD负荷为6~9kg/(m3·d)时培育出的颗粒污泥外形规矩且密实，COD去除率可达95%~99%;以葡萄糖为基质、有机负荷为6~15kg/(m3·d)时，低负荷下得到的颗粒污泥松懈呈绒毛状，高负荷下培育的颗粒污泥结构密实，表面滑润但不规矩。 2.3 pH与游离 不同菌种各有适合其成长的pH。ChunliWan等研讨了pH影响好氧颗粒污泥构成的机制，以为低pH条件晦气于好氧颗粒污泥的构成与安稳，首要是因为酸性条件简单改动颗粒的微生物群落结构，并促进丝状菌的成长，阻止颗粒污泥的构成。S.F. Yang等研讨发现pH为4时很多真菌成为优势菌，颗粒污泥粒径可达7 mm，结构较为疏松，pH为8时优势菌为细菌，粒径为4.8 mm，结构细密。 游离(FA)的添加会下降细胞的疏水性和EPS含量，使好氧颗粒污泥培育失利。Shufang Yang等以乙酸为碳源培育颗粒污泥，发现FA 现在还需进一步探究pH和FA影响好氧颗粒污泥的具体按捺机制，以及其他化学物质和代谢产品对好氧颗粒污泥或许发生的按捺。 2.4 温度 大都研讨标明，低温文高温条件下均能够培育出好氧颗粒污泥，且高温更有利于好氧颗粒污泥的构成，这是因为温度会影响微生物的种群结构及代谢速率，而低温条件会按捺微生物的成长和代谢活性，终究或许导致颗粒污泥崩溃。M.K. H. Winkler等研讨发现跟着温度的下降，颗粒污泥的沉降功能下降。杨欣等选用序批式反应器研讨水温为25~28、(23±2) ℃及曝气温度为27~31℃对颗粒污泥的影响。成果显现，(23±2) ℃条件下培育出的颗粒污泥形状规矩密实，操控水温为25~28 ℃时颗粒构成得较(23±2)℃快且粒径大，但形状不规矩且结构较疏松，而在曝气温度27~31 ℃下颗粒难以构成和保持安稳。M. K. deKreuk等研讨了8℃下好氧颗粒污泥的构成，得到的颗粒污泥外形不规矩、沉降功能差且有很多丝状菌存在，污泥易丢失;当发动温度为20℃时成功培育出功能杰出的好氧颗粒污泥，随后将温度下降到15、8 ℃颗粒污泥的安稳性并没有遭到很大的影响。 2.5 金属阳离子 金属阳离子可与微生物或胞外多聚物中的负电基团相连，在微生物细胞间起到桥连效果，促进细胞间的集合;金属离子沉积物(如CaCO3)可作为颗粒污泥构成的晶核，加快污泥颗粒化。内核分裂是好氧颗粒污泥失稳的首要原因之一，金属阳离子的添加刚好克服了这点。较多研讨发现，金属阳离子能够影响排泄出更多的EPS，促进微生物集合以及颗粒污泥的构成。刘绍根等投加Ca2+、Mg2+使好氧污泥颗粒化时刻缩短，改进了颗粒污泥的理化功能，其以为Ca2+、Mg2+的投加可促进胞外多聚物排泄，相应的蛋白质和多糖含量升高，其间Mg2+较Ca2+对EPS的影响更大，且一起投加Ca2+、Mg2+培育出的好氧颗粒污泥具有更强的除污才能。肖蓬蓬研讨了Zn2+对好氧污泥颗粒化的影响，成果标明添加低质量浓度(1～50mg/L)的Zn2+能够必定程度地促进EPS的发生，有利于好氧颗粒污泥的构成，终究得到的老练颗粒污泥沉降速率大、含水率低、污泥浓度高、完好系数较大。但当Zn2+的质量浓度较高时(抵达100mg/L)，其对污泥颗粒化的效果削弱，构成的颗粒污泥松懈、密实度低。金雪瓶等研讨了Ce3+对好氧颗粒污泥构成的影响，成果标明Ce3+为10.0mg/L时，对微生物的影响效果最大，可显着改进污泥功能;但是添加有毒金属离子会按捺微生物的成长，晦气于颗粒污泥的构成。Xinhua Wang等调查了Cu2+和Ni2+对好氧颗粒污泥性质的影响，成果显现颗粒污泥浓度和生物多样性显着下降，其间Cu2+对颗粒污泥的毒性较Ni2+的毒性大。 2.6 沉积时刻 一般颗粒污泥的相对密实度较高，存在必定的传质阻力，与松懈的絮状污泥共存时，2种污泥互相竞赛基质，因为絮状污泥内部的传质效果好，故其微生物成长速率要远远大于颗粒污泥，颗粒污泥的成长将遭到按捺，晦气于其在反应器内存活。较短的沉积时刻有利于将不易沉降的絮状污泥排出反应器，沉降功能好的污泥则留在反应器内，以此得到的优势菌更利于颗粒污泥的构成。刘润逐渐下降反应器内污泥的沉积时刻(从40 min逐渐减至2 min)，在第60天成功培育出功能杰出的好氧颗粒污泥，其SVI为20.1mL/g，粒径在1.0~2.0 mm左右，含水率为94.50%，密度为1.044 7 g/cm3。 3 好氧颗粒污泥的使用 3.1 同步脱氮除磷 溶解氧在好氧颗粒污泥内部的浸透深度是决定好氧颗粒污泥内部不同组分转化和养分物去除功率的要害。因为好氧颗粒污泥具有特殊的粒状结构，使其溶解氧浓度由颗粒内部向颗粒外层呈梯状散布。在基质的传送效果和氧传质阻力效果下，溶解氧一般只能进入颗粒外层，越挨近颗粒中心氧的浸透才能越差，导致中心部位处于缺氧甚至厌氧状况，颗粒外层则在供氧条件下处于好氧状况，一起只要少量养分物质能够抵达颗粒中心，这种厌氧—好氧、缺氧—好氧的氧散布层状结构刚好影响了硝化菌、反硝化菌以及聚磷菌等脱氮除磷细菌的成长，为好氧颗粒污泥完成同步脱氮除磷发明了有利条件。M.K.de Kreuk 等研讨了好氧颗粒污泥对COD、氮、磷的同步去除效果，成果标明，当混合液中溶解氧饱满度由 100%下降到40%时，反硝化效果得到强化，提高了总氮和磷的去除率，即总氮、磷的去除率分别由 34%、95%提高到98%、97%;但溶解氧浓度的下降却必定程度上下降了颗粒污泥的安稳性。R.Lemaire等在替换厌氧—好氧条件下获得了好氧颗粒污泥较好的硝化反硝化效果和对磷的去除效果。刘润用驯化后的好氧颗粒污泥处理实践的组成工业废水，对氮和COD的去除率均抵达99%以上，亚硝酸盐堆集率在87%以上。 3.2 去除高浓度有毒有机物 好氧颗粒污泥结构密实，微生物种群丰厚，具有耐有毒有机物负荷高的才能。研讨者经过扫描电镜发现好氧颗粒污泥内部具有许多空地和通道，可知好氧颗粒污泥对高浓度有毒有机物的去除机理首要是生物降解和吸附效果。ShuguangWang等在 SBR反应器中逐渐添加2，4-二氯(2，4-DCP) 的投加浓度以驯化培育好氧颗粒污泥，运转39 d后培育出直径为1~2mm颗粒污泥，当进水中2，4-DCP质量浓度为4.8 mg/L时，颗粒污泥对其去除率为94%，当2，4-DCP质量浓度抵达105mg/L时，颗粒污泥对2，4-DCP具有最高去除负荷39.6 mg/(g·h)。HuixiaLan等发现好氧颗粒污泥对有很好的生物吸附才能，吸附进程与Freundlich吸附等温线模型相拟合。 3.3 去除重金属 大都研讨发现好氧颗粒污泥去除重金属的机理首要有离子交换和配位络合，化学沉积占非必须位置。EPS在好氧颗粒污泥吸附重金属进程中发挥重要效果，好氧颗粒污泥能够排泄很多EPS，有利于去除重金属，这首要是因为EPS中的蛋白质、脂类、多糖疏水区含有很多可与重金属及有机物结合的配位点，如羟基、羧基、磷酸根、酚醛树脂、硫酸脂基、基等，且以羟基和羧基为主。HuiXu等提出了好氧颗粒污泥吸附重金属的3种或许存在吸附机理：离子交换、EPS吸赞同化学沉积，以为离子交换为主。其还研讨了不同初始pH对好氧颗粒污泥吸附Ni2+的影响，成果标明好氧颗粒污泥对Ni2+的吸附受溶液初始pH的影响，一起提醒了离子交换是好氧颗粒污泥吸附Ni2+的首要机理之一。LinWang等选用好氧颗粒(AG)和细菌藻酸盐(BA)联合吸附Pb2+，成果显现60 min即可抵达吸附饱满，AG对Pb2+的最大饱满吸附容量可达101.97mg/g;当Pb2+为0~20 mg/L时最佳吸附pH为5;Pb2+的吸附进程伴跟着K+、Ca2+、Mg2+的开释，经气相色谱和红外光谱分析以为Ca2+与Pb2+之间的离子交换效果以及AG的—COO-与Pb2+的配位络合是AG和BA吸附Pb2+最首要的机理。LeiYao等[34]的研讨显现好氧颗粒污泥能够有用去除水溶液中的Cr3+，该吸附进程契合伪二级动力学模型且可很好地与Freundlich、Langmuir吸附等温线拟合;进一步分析标明，整个吸附进程中对Cr3+的络合是好氧颗粒污泥生物吸附的首要机制，化学沉积和离子交换相对非必须。XinhuaWang等使用崩溃好氧颗粒污泥(DAG)作为吸附剂去除废水中的Cu(Ⅱ)，研讨标明Cu(Ⅱ)的生物吸附进程契合伪二级动力学模型，相关系数为0.9999;实验提取了DAG的胞外聚合物来吸附Cu(Ⅱ)，发现其吸附才能是原始DAG的2.34倍，证明了EPS对Cu(Ⅱ)的吸附发挥重要效果;DAG在吸附Cu(Ⅱ)的进程中开释Ca(Ⅱ)，能够为离子交换是最重要的吸附机制，DAG上的羧基是Cu(Ⅱ)最要害的结合位点。 4 好氧颗粒污泥研讨展望 好氧颗粒污泥技能已成为污水处理范畴的研讨热门，现在也获得了必定的研讨成果。但好氧颗粒污泥技能的实践使用较少，最首要的约束要素就是颗粒污泥构成的时刻较长，安稳性较难操控。怎么合理操控颗粒污泥构成的工艺参数，然后快速培育出功能杰出的好氧颗粒污泥并保持其长时间安稳运转，是好氧颗粒污泥技能投入实践使用的要害，也是未来该范畴的研讨要点。好氧颗粒污泥在处理难降解有机物及有毒物质方面比传统的污水处理工艺更有优势，开发好氧颗粒污泥与其他处理技能的联合工艺来补偿互相的缺乏具有重大意义。

颗粒（疙瘩） 在烘干后的电泳漆膜表面，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。 产生原因： 1槽液过滤不良，电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物。 2电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。 3烘干炉脏。 4磷化后的水洗不净，进入电泳槽的被涂物不洁。 5涂装环境脏，磷化后和电泳后湿膜，晾干时受污染。 6后道冲洗水的碱性过高，使得冲洗不掉的漆液在水中溶解性差。 7槽液表面漆液流动不良，槽液表面的气泡过多。 8前处理未将金属表面的氧化颗粒清除。 9漆膜低于一定厚度。 10漆槽中杂质离子浓度高，或有碱性杂质带入槽中，使得电泳树脂从水中析出。 防治方法： 1尽可能避免尘埃带入漆槽，加强电泳槽液的过滤。所有循环的漆液应全部经过过滤装置，漆槽设计时，尽可能避免有“死角”，以免颜填料沉淀。 2勤更换后道清洗液，清洗液较好有过滤，同时做个溢流口，减少清洗液表面的泡沫。 3定期清理烘干室和空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。 4加强磷化后的冲洗，要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。检查去离子水循环洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。 5涂装环境应保持清洁，磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前），应设间壁检查并消除周围空气的尘埃源。 6后道清洗水的PH控制在中性。 7增加槽液表面流速。 8用打磨的方法清除工件表面的氧化颗粒。 9漆膜厚度控制在要求范围之内。 10避免将碱性杂质和其它杂质离子带入电泳槽。经常排放超滤液，去除槽中杂质离子。

细颗粒物又称细粒、细颗粒、PM2.5。细颗粒物指环境空气中空气动力学当量直径小于等于 2.5微米的颗粒物。它能较长时间悬浮于空气中，其在空气中含量浓度越高，就代表空气污染越严重。虽然PM2.5只是地球大气成分中含量很少的组分，但它对空气质量和能见度等有重要的影响。与较粗的大气颗粒物相比，PM2.5粒径小，面积大，活性强，易附带有毒、有害物质(例如，重金属、微生物等)，且在大气中的停留时间长、输送距离远，因而对人体健康和大气环境质量的影响更大。 2013年2月，全国科学技术名词审定委员会将PM2.5的中文名称命名为细颗粒物。细颗粒物的化学成分主要包括有机碳(OC)、元素碳(EC)、硝酸盐、硫酸盐、铵盐、钠盐(Na+)等。 来源 颗粒物的成分很复杂，主要取决于其来源。主要有自然源和人为源两种，但危害较大的是后者。在学术界的分为一次气溶胶(Primaryaerosol)和二次气溶胶(Secondary aerosol)两种。 自然源 自然源包括土壤扬尘(含有氧化物矿物和其他成分)海盐(颗粒物的第二大来源，其组成与海水的成分类似)、植物花粉、孢子、细菌等。自然界中的灾害事件，如火山爆发向大气中排放了大量的火山灰，森林大火或裸露的煤原大火及尘暴事件都会将大量细颗粒物输送到大气层中。 人为源 人为源包括固定源和流动源。固定源包括各种燃料燃烧源，如发电、冶金、石油、化学、纺织印染等各种工业过程、供热、烹调过程中燃煤与燃气或燃油排放的烟尘。流动源主要是各类交通工具在运行过程中使用燃料时向大气中排放的尾气。 PM2.5可以由硫和氮的氧化物转化而成。而这些气体污染物往往是人类对化石燃料(煤、石油等)和垃圾的燃烧造成的。在发展中国家，煤炭燃烧是家庭取暖和能源供应的主要方式。没有先进废气处理装置的柴油汽车也是颗粒物的来源。燃烧柴油的卡车，排放物中的杂质导致颗粒物较多。 在室内，二手烟是颗粒物最主要的来源。颗粒物的来源是不完全燃烧、因此只要是靠燃烧的烟草产品，都会产生具有严重危害的颗粒物，使用品质较佳的香烟也只是吸烟者的自我安慰，甚至可能因为臭味较低，而造成更大的危害;同理也适用于金纸燃烧、焚香及燃烧蚊香。但是炒菜5分钟，PM2.5增加20倍系误读。 危害影响 虽然细颗粒物只是地球大气成分中含量很少的组分，但它对空气质量和能见度等有重要的影响。与较粗的大气颗粒物相比，细颗粒物粒径小，富含大量的有毒、有害物质且在大气中的停留时间长、输送距离远，因而对人体健康和大气环境质量的影响更大。研究表明，颗粒越小对人体健康的危害越大。细颗粒物能飘到较远的地方，因此影响范围较大。 细颗粒物对人体健康的危害要更大，因为直径越小，进入呼吸道的部位越深。10μm直径的颗粒物通常沉积在上呼吸道，2μm以下的可深入到细支气管和肺泡。细颗粒物进入人体到肺泡后，直接影响肺的通气功能，使机体容易处在缺氧状态。

涂装作为产品表面处理的一种办法，首要意图是防止与减缓产品腐蚀，一起平坦、亮光的涂层表面起到漂亮的效果；但是，当涂装涂料内含颗粒或涂装施工进程带入杂物，将直接影响到产品的外观与涂层质量。我公司的产品在喷涂进程中，产品表面涂层就常常顺便有颗粒，用手接触时有粗糙划手的感觉，使涂层表面失光，不光影响漂亮，一起涂层表面颗粒突起部分简单受外界物体的剐蹭而受损、剥离，使涂层受损，防护性也大幅度下降[1]。本文结合多年涂装施工的工作经验，对涂层表面颗粒发生的原因进行了分析并针对性地提出了防备与处理的办法。 1涂料预备 一般涂料由成膜物、颜料和溶剂三部分组成，其间的成膜物和溶剂一般为液态有机物，而颜料一般是0.2μm-10μm的无机或有机粉末，这三种成分依照恰当的比列混合均匀后即可作为有用涂料进行涂装。但是，绝大部分的涂料都要经过从出产、供应、运送、贮存到运用的一个较绵长的环节，期间涂猜中均匀分布的颜料会因长期静置导致沉积，有些无机粉末还会受电荷的影响集合成较大粒度的颗粒，影响涂料的正常运用，因而，涂料在运用前都要拌和均匀并经过滤后方可施工。 依据航标HB/Z102-2000《机载设备“三防”涂层涂漆工艺》中5.3条款“稀释后的底漆用80目-100目、面漆用180目-200意图铜丝网或丝绢过滤”，其过滤的意图就是滤去油漆涂猜中的颗粒。经了解有些单位为到达快速过滤意图，而采用了低目数（60目）网的多层滤网叠加办法过滤，这种办法不能彻底滤除油漆涂猜中的较大颗粒，因而正确运用滤网是一个非常重要的环节。现在，从市场上直接购买到由200目丝网制成的呈漏斗状的滤网，报价便宜，运用便利，将其一致用作底漆、面漆的过滤网，可使底漆、面漆中的颗粒物得到滤除，使喷涂后的涂层细腻，外表润滑、附着力高。关于喷涂另一类特殊的加耐热铝粉清漆涂料，则可才用两个200目滤网叠加的办法过滤，效果更佳。 2喷涂环境 贝努利方程：p+1/2ρV2+ρgh=C 式中p为流体中某点的压力势能，V为流体该点的流速，ρ为流体密度，g为重力加速度，h为该点地点高度，C是一个常量。该方程描绘了流体沿着流线活动进程中，流线间互相是不相交的，且单位体积流体的压力势能p、重力势能ρgh和动能1/2ρV2的总和为常量C,即总能量坚持不变，即流体沿等高活动时，流速大，压力就小。 在实践空气喷涂时，涂料在紧缩气体喷发压力的效果下，以必定速度涂覆在零件表面，在这一进程中，零件表面因涂料的快速运动导致压强低于周边环境的大气压强，构成负压，使周边的空气向处于低压区的零件表面快速活动。喷涂厂房若尘埃或毛絮等悬浮物较多，或有用于维护零件喷涂的工装上有残留漆的颗粒，都有或许在喷涂进程中吸附在零件表面，构成颗粒。因而，确保涂装出产环境清洁是确保空气喷涂涂层质量的重要环节，可经过对所用摆放工件的车辆、维护用的工装以及吊挂工件的挂具采纳定时整理或用洁净纸张包裹等办法，较大极限消除周围环境的影响。 3喷涂前处理 一般进行喷涂前的零件若由铝合金制作而成，一般都要进行阳极氧化处理，其在有用时间内表面一般无颗粒存在，但关于电镀或吹砂后直接喷涂的零件，其表面或许存在镀层粗糙或残砂，当大型零件镀层粗糙或吹砂后零件表面残砂未整理洁净，都会直接构成喷涂后涂层颗粒的现象。别的，关于某些进行激光切开时发生的切开瘤粘附在零件表面，都会对后期涂层的质量发生影响。因而，对涂装前制件表面状况的操控尤为重要 4喷涂办法 涂料在施工中由外力引起的活动有拉伸活动和剪切活动。粘度是反抗活动的一种测量。对涂料而言，因为其为非牛顿流体，即其剪切力与剪切应变率之间不是线性关系的流体，需求当切应力到达某个断定值今后，流体才开端活动。别的，涂料具有触变性，即在高剪切速率时（刷涂时），粘度低，可便利涂刷并使涂料有很好的活动性，在低剪切速率时（静置或喷涂后），具有较高的粘度，能够防止流挂和颜料沉降。发生触变性的原因之一在于停止的系统内有某种很弱的网状结构构成，如经过氢键构成的聚合物的物理交联和颜料为桥由极性吸附构成聚合物间的交联。这种网状结构在剪切效果下被损坏，一旦撤去剪切力，网状结构又渐渐康复[2]。因而，涂料在施工进程中，其粘度受剪切速度的影响很大，跟剪切速度成反比。若喷涂时，喷出漆量少，动力气体压力缺乏，会使涂料粘度过高，喷涂到零件表面简单集合构成颗粒。一起，喷涂时要求喷与零件之间的间隔为150mm——250mm。若间隔太远，相应涂层到达零件表面的剪切力小，涂料粘度大，也会构成颗粒。这就要求在喷涂施工进程中，喷据零件表面的间隔应符合规定，特别对外观杂乱的零件，更应该加强喷操控与零件的间隔。 5其他 喷涂进程中，还应该结合抽（排）风以及气流走向，防止漆雾和漆的反弹效果，防止高粘度漆粘附零件表面构成颗粒；以及施工人员穿戴不洁净的工装、工作鞋等带入的颗粒。 6结语 处理涂装进程中表面颗粒的发生是一个系统工程，涉及到涂料的成分、涂料的调制、施工环境、操作办法等多个环节，应从工文件上清晰操过程的具体要求和注意事项，并细化各环节的操控点，然后确保高品质的涂装质量。

一、铁矿藏磁化焙烧图    弱磁性氧化铁矿藏改变为强磁性氧化铁矿藏，可用铁—氧系图来研究其磁化焙烧进程。一般将其称为铁矿藏磁化焙烧下图：    图所表明温度对铁的各种氧化物彼此改变联系。图中A点为赤铁矿(约30%氧和70%铁）,L点为褐铁矿,C点为菱铁矿。    菱铁矿在400℃下开端分化，到500℃时完毕(CBD线段),完结磁化进程。    褐铁矿在300～400℃下开端脱水，脱水完毕后，变成赤铁矿。    赤铁矿在400℃时，在复原气氛中开端脱氧,570℃时，较快变成磁铁矿(D点）。    当赤铁矿复原反响终止于D点或G点时，变成磁铁矿，并完结磁化进程。    磁铁矿在无氧气氛中敏捷冷却时，其组成不变，仍是磁铁矿(DM线段)。    磁铁矿在400℃以下，在空气中冷却，则被氧化成强磁性的(γ-Fe2O3(DEN线段);如在400℃以上，在空气中冷却，则被氧化成弱磁性的a-Fe2O3(DB线段).    从图中看出，最佳磁化进程是沿着ABDM或ABDEN线段进行的。焙烧温度要适合。温度过高时将生成弱磁性的富氏体(Fe3O4-FeO固溶体)和硅酸铁；温度过低时，复原反响速度慢，影响出产能力。在工业出产中，赤铁矿石的有用复原温度下限是450℃,上限是700～800℃.如选用固体复原剂时，复原温度是800～900℃.[next]    二、焙烧温度和复原时刻    影响磁化焙烧的主要因素是焙烧温度和复原时刻，复原时刻的长短与焙烧温度、矿石粒度巨细、矿石性质和复原剂成分有关。铁矿石在复原焙烧进程中,一般经过焙烧条件实验来断定适合的焙烧温度和复原时刻,也可用下列经历公式进行核算：      t———矿石复原时刻,min;      a———煤气流速系数，关于流速较慢的竖炉、转炉a=b-10关于流速较快的欢腾炉a=0;      b,c———与矿石性质有关的系数,关于鞍山式铁矿石b=1～1.5,c=2～3;      T———焙烧温度,选用绝对温度T=t+273;      A、B———常数,选用H2作复原剂时A=2762,B=5.3;选用CO作复原剂时A=2306,B=3.36;      P———复原剂的分压,等于煤气气压乘以复原剂成分的体积百分数；      R———焙烧矿石半径,mm.    从式中能够看出,在温度一守时,焙烧矿石粒径愈大所需的复原时刻愈长,在焙烧矿石半径相同的情况下,温度愈高,所需的复原时刻愈短.煤气经过料层的流速愈高,复原时刻愈短    三、焙烧用燃料和复原剂    矿石磁化焙烧加热用燃料和复原进程用的复原剂可分为气体、液体和固体三种.工业上最常用的是煤气、重油和煤。   （一）煤气和天然气    常用的煤气为焦炉、高炉和发生炉煤气。    焦炉煤气含成分高,并要求到1026℃时,才干分化,在复原进程中往往不能参加反响,故用焦炉煤气做复原剂时作用均较差.一起因为热值高m加热矿石时也往往呈现过焙烧m焦炉煤气也不适用于焙烧软化点低的矿石。    高炉煤气可燃成分和热值低,与焦炉煤气混合运用,则成为铁矿石磁化焙烧的杰出燃料和复原剂.我国出产中高炉与焦炉煤气混合份额为78：    发生炉煤气可独自用于铁锰矿石磁化焙烧,也可与焦炉煤气混合运用。    天然气中可燃成分主要是,热值高,可用于直接加热矿石,作为复原剂时,需经裂化才干运用。   （二）重油    重油可用做加热矿石,也可选用蓄热裂解法出产裂化气。   （三）煤    磁化焙烧用的固体燃料和复原剂主要是煤.可量体裁衣选用,但在磁化焙烧中多用褐煤和烟煤。   （四）各种燃料的某些特性    煤气具有毒性和爆破性.在焙烧出产时,要严厉按安全技能操作规程进行。    空气中煤气到达必定浓度时,遇到火就会引起爆破。

于氩气气氛中，用金属镁复原制取海绵锆的出产办法，又称克劳尔法。复原产品经锆真空蒸馏别离除掉其他组分后即可取得海绵锆。 此法于1944年由美国矿务局(U．S．BureauofMine!)的克劳尔(w．J．Kroll)首要研讨成功，1950年用于工业出产。我国于1957年初次用这种办法制得，1964年用它出产原子能级的锆厂投产。这种办法仍是世界各国如今出产海绵锆的重要办法，一般出产规模为年产海绵锆2000～3000t。 原理 镁复原是在多元系ZrCl4－Mg－zr－MgCl2－ZrCl3－ZrCl2中进行的，为多相反响，复原进程和镁热复原法出产海绵钛类似。其总反响式为：ZrCl4(g)＋2Mg(1)→Zr(s)＋2MgCl2(1)反响伴跟着物料的熔融、蒸发、传热、传质、滋润等的进行，海绵锆的生成可分为三个阶段。在第一阶段中，与镁液反响，生成和MgCl2，使镁液的湿润性进步，镁液不断显露自由面而进行气(ZrCl4)一液(Mg)反响。生成的锆沉入反响器底部，随后生成的锆在其熔体表面集合长大。因为镁液沿器壁上匍匐，生成的锆都粘结在器壁表面上。在第二阶段中，足量的镁使反响速度加速，反响区温度增高，此刻主要在熔体表面进行气(ZrCl4)一液(Mg)和气(ZrCl4)一气(Mg)反响。跟着镁液的耗费，镁液自由面消失，反响进入第三阶段。到第三阶段时，生成的锆占有反响器的大部分容积，剩下的镁液经过海绵锆的毛细孔上移而与气态ZrCl4持续反响，MgCI。顺毛细孔流下，海绵锆成为金属镁和MgCl2的搬迁载体。因为镁的削减和它在毛细孔中分散速度的下降，反响速度变慢。当镁耗费65％～70％时复原反响结束。在反响后期，常会呈现因为镁直销缺乏，ZrCl4被复原成活性大而易燃的贱价氯化物(ZrCl2和ZrCl3)的状况，这些锆的贱价氯化物俗称黑粉。 设备 复原炉是一个不锈钢板焊成的柱式圆筒，按ZrCl4参加方法可分为一次性加料和接连加料两种不同的炉型。一次性加料复原炉(图)由复原炉和用法兰与之相连的蒸发炉组成。镁锭预先装好在复原炉内的反响坩埚内，坩埚上方的套筒中心为ZrCl4气体导管。装有ZrCl4的蒸发炉放置在复原炉上。炉盖与真空体系、充氩体系相通。反响生成的MgCl2熔体从溢流管定时从炉内排出。复原结束时所剩的MgCl2可从排放管放尽。产品冷却后连同反响坩埚同时取出送真空蒸馏。这种复原炉的单炉出产能力为700～800kg海绵锆，作业周期48h，镁利用率68％～72％。接连加料复原炉按参加的ZrCI4是固体或气体分为两种炉型。加固体ZrCl4的复原炉的MgCl2排放设备坐落罐身底部，罐盖与ZrCl4料仓相连，ZrCl4经螺旋加料机计量参加。加气体ZrCl4的复原炉分为可拆装的上下两部分，下部是反响坩埚，上部旁侧设MgCl2排放管，顶盖有多路管道，别离与真空体系、加料体系和氩气体系衔接。反响进程中的压力用压力调理管调理。 工艺 一次性加料复原炉开端工作时，先将镁锭放入坩埚，再将蒸发炉连同ZrCl4冷凝器移到复原炉上。两台炉子经过法兰密封对接，抽真空后充入氩气。准备工作结束后，把复原炉升温到1023K熔化镁锭。然后把蒸发炉加热至573～633K温度使ZrCl4逐步蒸发，气体从导管进入复原炉开端反响。反响温度一般为1053～1173K，炉压1．1～1．8×105Pa，反响速度与氩气和ZrCl4的分压比有关。ZrCl4蒸发快，浓度高，反响加速；反之，反响变慢。正确地调理温度和压力就可使复原作业平稳进行。当ZrCl4耗尽时，炉压会急剧下降，标明反响现已完结。 一次性加料复原炉示意图 1－复原炉；2－炉胆；3－坩埚；4－套筒；5－导管；6－蒸发炉； 7－炉盖；8－溢流管；9－MgCl2排放管；10－法兰；11－ZrCl4