日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

球磨机钢球是球磨机设备研磨物料介质，通过球磨机钢球之间 钢球与物料之间的碰撞摩擦产生磨剥作用，重要的基础零部件，尤其是精密工业钢球在国民经济发展中起着巨大作用。广泛用于水泥厂，发电厂等。 高低铬多元素合金钢球，高低铬多元素合金铸锻。在国民经济发展中起着巨大作用。在一些特殊条件下，常常需要特殊材质的钢球，来完成不同环境下所要求达到的功能。其实一些特殊材质钢球已广泛应用于国民经济各个领域中，包括高铬钢球;高铬钢锻;低铬钢球;低铬钢锻;铬系列衬板;锰系列衬板;锤头;多元合金钢球;多元合金衬板;各种耐磨材料; 。它们的推广应用，不仅推动了球磨机钢球生产业的发展，而且也促进了相关行业的技术发展和科技进步。 球磨机是物料被破碎之后，再进行粉碎的关键设备。 　　球磨机是工业生产中广泛使用的高细磨机械之一。 　　其种类有很多，如卧式球磨机，球磨机轴瓦，节能球磨机，溢流型球磨机，陶瓷球磨机，格子球磨机等。 　　球磨机适用于粉磨各种矿石及其它物料，被广泛用于选矿，建材及化工等行业，可分为干式和湿式两种磨矿方式。根据排矿方式不同，可分格子型和溢流型两种。 对装入球磨机的球磨机钢球直径的要求： 　　球磨机的出力不仅受钢球装载量的影响，也与钢球直径有关。要求有一定的球径及不同球径的球保持一定比例关系，一般筒体内球径的尺寸范围为25——60mm。如果筒体内都是大直径的球，其冲击力较大，对击碎大块煤有利，但由于球与球之间间隙大，相对表面积小，挤压、碾磨作用减弱，对磨煤机出力及煤粉细度均不利。筒体内小直径钢球太多，冲击力小，会使磨煤机出力下降，同时，由于钢球表面积相对增大，会使钢球磨损增加，磨煤电耗随之上升。 　　如磨煤机在运行过程中，由于磨损，钢球重量及直径都在不断减小，因此需定期补入新球，以维持一定的钢球装载量。一般补入的为大直径球，补球量应根据钢球磨损率（每磨一吨煤钢球的磨损量）及磨煤量来确定。磨煤机运行一定时间后，筒体内小直径钢球数量增多。故一般在运行约3000小时后，需停机清理钢球，以便清除直径小于15mm的球及已破碎的球，并同时补足新球。 球磨机钢球的正确使用方法： 　　新安装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80％，钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加。不同球磨机型号其装球量不同。例如MQG1500×3000球磨机最大装球量9.5—10吨。第一次添加钢球大球（120㎜和100㎜）占30%—40％、中球80㎜占40%—30％、小球（60和40㎜）占30％。 　　为什么在球磨机磨合过程中球磨机钢球量只添加80％，因为球磨机安装好后，球磨机大小齿轮需要啮合，处理量也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，捡查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下20％钢球。 　　注：小钢球的添加只是第一次加球配用。因为，球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨擦，会使磨耗增大，使大球磨小、中球磨为小球。所以平时正常情况下，不需要再加小球。加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当磨矿机细度达不到浮选要求时，可添加适量小球。球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，低偿磨损。 　　钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量，最好采用新型耐磨钢球，如采用火车轮毂经特殊处理锻打而成的钢球就特耐磨。 钢球球磨机的安装与维护： 机器的维护保养是一项极其重要的经常性的工作，它应与机器的操作和检修等密切配合，应有专职人员进行值班检查． 一.安装试车: 　　1、该设备应安装在水平的混凝土基础上，用地脚螺栓固定。 　　2、安装时应注意主机体与水平线的垂直。 　　3、安装后检查各部位螺栓有无松动及主机仓门是否紧固，如有请进行紧固。 　　4、按设备的动力配置电源线和控制开关。 　　5、检查完毕，进行空负荷试车，试车正常即可进行生产。 二.机器的维护: 　　１、轴承担负机器的全部负荷，所以良好的润滑对轴承寿命有很大的关系，它直接影响到机器的使用寿命和运转率，因而要求注入的润滑油必须清洁，密封必须良好，本机器的主要注油处（１）转动轴承（２）轧辊轴承（３）所有齿轮（４）活动轴承、滑动平面. 　　２、新安装的轮箍容易发生松动必须经常进行检查． 　　３、注意机器各部位的工作是否正常． 　　４、注意检查易磨损件的磨损程度，随时注意更换被磨损的零件． 　　５、放活动装置的底架平面，应出去灰尘等物以免机器遇到不能破碎的物料时活动轴承不能在底架上移动，以致发生严重事故． 　　６、轴承油温升高，应立即停车检查原因加以消除。 　　７、转动齿轮在运转时若有冲击声应立即停车检查，并消除

铝银浆的主要构造：铝银浆主要由铝粉、溶剂、助剂构成。 　　1、铝银浆可分为浮型及非浮型两大类，浮型银浆因其低表面张力而漂浮于涂抹表面，具有极高的反光性及镀铬效果，但铝片易从漆膜表面脱落，造成重涂困难，应用于防腐、屋面、槽罐等场合；非浮型银浆能被涂料完全润湿，均匀地分布在整个漆膜中，并具有下沉的趋势，涂膜坚实稳定，还可重涂罩光，大量应用于交通工具、家具、电子产品、卷材等各种场合。 　　2、铝银浆的用途： 　　广泛应用于汽车漆、摩托车漆、自行车漆、塑胶漆、建筑涂料、油墨、手机外壳及按键、机电外壳、电外壳、金属漆、等诸多领域，但不溶于水性涂料，银浆属于溶剂型。 　　3、铝银浆的正确使用方法： 　　（1）将适量的有机溶剂加到银浆中，缓速搅拌，过快的搅拌会破坏银浆的表面包覆物。 　　（2）充分浸泡、分散、开封后应尽快使用，并要密封好 　　（3）铝银浆不宜暴晒，接触雨水、并应保存在干燥的室内（35度以下）储存时间不宜过长，一旦拆开包装使用，应尽快用完，如无法一次性使用完，应立即将其完全密封，以防铝银浆中的溶剂，助剂挥发掉，放置时间过久，请在使用前检测。 　　4、浆在涂层及其它方面出现的问题及解决方案： 　　a、银浆本身是一种可锻展的外有包覆物的韧性薄片，过高的酸值（以低于15为宜）及过久的连续加工和高速搅拌会破坏表面包覆物及其本身的完整性，从而导致涂料变黑，遮盖力降低，漆膜出现粗粒等不良现象，出现此现象，应调整好工艺流程及加工时间，搅拌的速度。 　　b、难分散：主要由溶剂，树脂使用不当造成，可适度调配新的树脂、溶剂、如果是因为产品太细而难以分散，可适当延长浸泡的时间，并均速加以搅拌。 　　c、如产品使用中出现变黑，发黄现象则有可能是密封性不好造成产品氧化从而变黑，就重新试样。如果出现发黄现象主要是因为烘烤的温度过高而导致的。应在适宜的温度下烘烤（以不超过500度为宜） 　　d、银浆在建材使用上有可能出现流平性不好的现象，有这方面不良反应时，请重新调配溶剂，并应根据树脂的性能调试，因为这有可能是溶剂，树脂使用不当造成。 　　e、喷涂物表面出现颗粒，可能是因为氧化变黑。分散不好，或是产品内含杂质所致，如果是因为氧化的原因则应重新试样，如果是产品内含杂质而出现的颗粒，应在使用前用滤布过滤后再调配（滤布应为325目） 　　f、银浆在油墨中的添加应视客户本身而定，一般为6%-10% 　　g、银浆中加适量分散剂或其它相关助剂会提高铝银浆的分散性、光磨度、视客户需要而定。

直接复原铁是铁矿在固态条件下直接复原为铁，能够用来作为冶炼优质钢、特殊钢的纯洁质料，也可作为铸造、铁合金、粉末冶金等工艺的含铁质料。这种工艺是不必焦碳炼铁，质料也是运用冷压球团不必烧结矿，所以是一种优质、低耗、低污染的炼铁新工艺，也是全国际钢铁冶金的前沿技能之一。 直接复原炼铁工艺有气基法和煤基法两种，按主体设备可分为竖炉法、回转窑法、转底炉法、反响罐法、罐式炉法和流化床法等。现在，国际上90%以上的直接复原铁产值是用气基法出产出来的。可是天然气资源有限、价高，使出产值添加不快。用煤作复原剂在技能上也已过关，能够用块矿，球团矿或粉矿作铁质料(如竖炉、流化床、转底炉和回转窑等)。可是，由于要求原燃料条件高(矿石档次要大于66%，含SiO2+Al2O3杂质要小于3%，煤中灰分要低一级)，规划小，设备寿数低，出产本钱高和某些技能问题等原因，致使直接复原铁出产在全国际没有得到迅速开展。因而，高炉炼铁出产工艺将在较长时刻内仍将占有主导地位。 1. 直接复原铁的质量要求 直接复原铁是电炉冶炼优质钢种的好质料，所以要求的质量要高(包含化学成份和物理功能)，且期望其产品质量要均匀、安稳。 1.1 化学成份 直接复原铁的含铁量应大于90%，金属化率要>90%。含SiO2每升高1%，要多加2%的石灰，渣量添加30Kg/t，电炉多耗电18.5kwh。所以，要求直接复原铁所用质料含铁档次要高：赤铁矿应>66.5%，磁铁矿>67.5%，脉石(SiO2+Al2O3)量 1.2 物理功能 回转窑、竖炉、旋转床等工艺出产的直接复原铁是以球团矿为质料，要求粒度在5～30mm。隧道窑工艺出产的复原铁大大都是瓦片状或棒状，长度为250～380mm，堆密度在1.7～2.0t/m³。 出产进程中发生的3～5mm磁性粉料，有必要进行压块，才干用于炼钢。强度：取决于出产工艺办法、质料功能和复原温度。改进质料功能和进步温度有利于进步产品强度。产品强度一般>500N/cm²。 2. 直接复原铁发生工艺技能介绍 2.1 竖炉法 气基竖炉法MIDREX、HYL法直接复原铁发生中占有绝对优势，该工艺技能老练、设备牢靠，单位出资少，出产率高(容积运用系数可达8～12t/m³·d)，单炉产值大(最高达180万t/年)等长处。通过不断改进，其出产技能不断完善，完结规划化出产。 (1)MIDREX技能 Midrex法标准流程由复原气制备和复原竖炉两部分组成。 复原气制备：将净化后含CO与H2约70%的炉顶气加压送入混合室，与当量天然气混合送入换热器预热，后进入1100℃左右有镍基催化剂的反响管进行催化裂化反响，转化成CO24%～36%、H260%～70%、CH43%～6%和870℃的复原气。后从风口区吹入竖炉。 竖炉断面呈圆形，分为预热段、复原段和冷却段。选用块矿和球团矿质料，从炉顶加料管装入，被上升的热复原气枯燥、预热、复原。跟着温度升高，复原反映加快，炉料在800℃以上的复原段逗留4～6小时。新海绵铁进入冷却段完结终复原和渗碳反响，一起被自下而上通入的冷却气冷却至 工艺多用球团和块矿混合炉料。球团粒度9-16mm占95%，球团冷压强度>2450N/球，块矿粒度10～35mm占85%;要有高软化温度和中等复原性;化学成分铁量要高，酸性脉石低(≯3%-5%)，CaO 如今Midrex法作业目标为：产品金属化率86%～96%，有用容积运用系数10t/m³·d，能耗10.47GJ/t，电114kWh/t，水1.64m³/t。 Arex法是Midrex法的新改进，天然气被氧气(或空气)部分氧化后送入竖炉，运用新生热海绵铁催化裂化，省去了复原气重整炉。改进后吨铁电耗可下降50Kwh。 (2) HYL(罐式)法与HYL-Ⅲ(竖炉)法。 HYL法由4座罐式反响炉和1座复原气重整炉构成。该工艺作业安稳、设备牢靠。产品含碳2%左右，不易再氧化，不发生炉料粘结;只因复原气要重复冷却、加热，体系热功率低，能耗偏高，气体耗费为20.93GJ/t;1975年后再没建新厂。 对HYL罐式法作出变革，保存原复原制备工艺，但将复原气重整转化与气体加热合一;4个罐式反响炉改为接连式竖炉，称HYL-Ⅲ竖炉法。 该工艺选用高氢复原气，高复原温度(900-960℃)和0.4-0.6MPa高压作业。改进复原动力学，加快复原发应;含硫气不通过重整炉，延长了催化剂和催化管运用寿数;复原和冷却作业别离操控，能对产品金属化率和含碳量进行大范围调理，产品均匀金属化率90.9%、操控碳量1.5%-3.0%，质量安稳;装备CO2吸收塔，挑选性地脱除复原气中H2O和CO2，进步复原气运用率;重整炉发生高压蒸汽发电。最低出产能耗为10.43-11.2GJ/t，电耗90kWh/t。HYL(罐式)法已逐步被HYL-Ⅲ(竖炉)法替代，算计产值占国际总产值的25%左右。 该法的新改进是天然气进入反响器直接裂解，出产高碳(3.8%)DRI产品。最近又推出HYL-Hytemp出产体系。将热复原铁(650℃)力量输送到电炉车间，喷入电炉。冶炼时刻缩短，电极和耐火材料耗费下降，金属收率进步。吨钢电耗下降112kW·h，电极耗费下降0.55kg，冶炼时刻缩短16min，产率进步16%，吨钢本钱可下降4.6美元。 2.2 气基流化工艺 (1)F1NMEF工艺 该工艺运用 (1) Circored和Circofer工艺 两种工艺中心设备都包含一座循环液化床和一座普通流休床。Circored是用天然气为动力，Circofer以煤为动力。铁精矿粉是通过预热后(约900℃)进入循环流化床参加反响，使动力学条件得到改进，在4个大气压条件下，铁矿与氢在630℃时可被复原(在气体环路中参加部分氢)。 2.3 转底炉法 将铁矿粉、钢铁厂含铁粉尘、煤粉和粘结剂按必定份额混合，压制成含碳球团矿，送入烘干机内进行烘干，脱除水份。将枯燥的含碳球团均匀地铺在转底炉上(只铺一层)，在高温1200～1400℃下球团矿内氧化铁与碳反响，放出CO，在炉膛内焚烧成CO2，并构成高温废气(在1000℃以上)。一般反响只需20分钟左右。 将废气收引出预热煤气(400℃)和助燃空气(900℃)，低温废气从蓄热室和换热器引出，再去烘干生球团。这时废气温度在100℃左右。从节能视点看，动力运用功率较高。转底炉的高温气体由焚烧器来供给(运用煤气加热)。转底炉能够处理含Zn、Pb高粉尘，能够防止配入烧结矿中后，在高炉冶炼进程中Zn、Pb的富集形成的负面影响。现在的山西翼城，河南巩义已有外径为16.3米的转底炉，年产值在7万吨，金属化率达85%，每吨铁出资为182元。 2.4开发运用焦炉煤气，对含碳球团在竖炉内进行直接复原。焦炉煤气含55%左右的氢。在化学反响中，氢对氧化铁的复原率是最高的。现在，首钢预备展开这方面的作业。焦炉煤气要进行裂解，进步H2的含量，并要预热到930～950℃，在参加复原反响，反响后气体要脱除CO2，再循环运用。 用氢作复原剂存在的首要技能问题： ▪ H2复原铁的其它氧化物都是吸热反响，需求足够的热。在满意复原和供热的煤气的最佳H2含量为32.05%。 ▪ 富氢预复原会导致物料的粉结。采纳分段直销富氢和非富氢供气准则。 3.直接复原铁开展现状 3.1全国际直接复原铁开展比较快，2003年产值为4960万吨，2004年为5460万吨，2005年约为6000万吨。年添加率在10%以上。在直接复原铁出产工艺中，气基直接复原占92%。 3.2 我国状况 2005年我国出产直接复原铁为约50吨，而出产能为比产值要高出20%。首要是技能、质料、本钱等要素影响。 全国现有30多个直接复原铁厂商，其总出产才能约60万吨。总体上讲，规划小，出产本钱高，短少高品质的质料。大都厂商用隧道窑反响罐法，出产工艺落后，能耗高，环境污染严峻。 (1) 天津直按复原铁厂出产实践 2004年产直接复原铁33.2万吨，2005年约产34万吨，设备作业率在98%以上。 该厂是选用DRC法煤基直接复原出产工艺：两条φ5X80m回转窑----冷却筒----产品分选----制品。运用巴西球团矿(含铁档次68%，SiO2+Al2O3约为2%)适合配入煤和石灰石，进行混均，从回转窑给料端参加。窑体是歪斜装置，慢速旋转，使炉料朝卸料端运动，一起，矿石被加热和复原(留意温度操控在不要使脉石熔融，避免结圈)。煤作为热源和复原剂，一部分随铁矿石一起参加，另一部分从窑的卸料端喷入窑内。供煤所焚烧的空气，通过沿窑长度方向装置在窑壳上不同方位的风机由轴向吹入窑内。热的复原产品通过冷却筒冷却，然后筛分、磁选及风选，别离出非磁性物，得到制品。来自窑内的烟气经余热锅炉收回余热(发生蒸汽)，废气经布袋除尘，用废气风机送入烟囱。 操作的技能要害： ▪ 确保窑内复原气氛，操控好风量 ▪ 操控好窑体内各部分的适合温度，不让脉石熔融 ▪ 窑的卸料端坚持微正压，20~30Pa 操控直接复原铁金属化率在91.1%～94.6%，质量合格率在94%，是最经济的目标。金属化率高和低，均会形成回转窑和电炉炼钢目标的恶化。(炼钢进程参加直接复原铁份额最好操控在15%～35%，并要操控好料流参加速度32～34Kg/兆瓦▪分，避免呈现钢水的欢腾现象以及喷溅)。 影响产品金属化率的要素是：频频停窑、非正常条件下出产(难以调控)，窑和冷却筒密封性不良、煤的成份动摇和质量操控点挑选不妥。 (2)首钢密云冶金矿山公司煤基链篦机─ 回转窑 ─ 一步法 该公司直按复原铁年出产才能6.20万吨， ▪ 出产工艺：配料 ─ 造球 ─ 枯燥(链篦机)─ 回转窑(复原)─ 冷却 ─ 制品。 ▪ 铁精矿水份严厉操控在5.5%～6.5%。 ▪ 造球配皂土(粘结剂)0.8%～1.0%，台时产值20±2吨。 ▪ 链篦机带速为0.5m/min，布料厚度100～120mm。 生球抗压强度≧1.2Kg/个，落下强度≧5次/0.5m，水份操控在7.5%左右，粒度6～16mm占85%以上。 ▪ 回转窑及热工体系操作 窑头喷煤总量在7.0±0.5吨/小时，精煤压力操控在60KPa，细煤压力操控10～14KPa。 窑尾加煤操控在800±50Kg/h，禁止窑尾煤量过值。 窑温操控：窑头箱 回转窑电机转速操控在400～440转/分，主风机的回热风阀门开度45%～50%，转速800～850转/分，回热风机进口负压780±20KPa，温度310～350℃。枯燥风机阀门开度65%～70%，转速800～850转/分。产品质量标准的厂标是：铁档次≧88%，S≦0.04%，金属化率>90%。 (3)山东莱芜鲁中冶金矿山公司直接复原铁厂用冷固球团----回转窑工艺出产直接复原铁，年出产才能5万吨。后改为块矿回转窑法。 ▪ 福建大田海绵铁公司用sic反响罐----隧道窑法出产直才能5万吨/年。 ▪ 喀左海绵铁厂、哈尔滨市海绵铁厂、吉林复森海绵铁公司、吉林桦甸海绵铁厂等也具有了年出产才能2.5万吨。

喷雾枯燥聚：液态质料----压力过滤----喷雾塔喷雾烘干----制品　　聚运用方法:　　1.运用时直接将适量的产品投加到待处理水中，并激烈拌和使之与水混合均匀。　　2.详细投药量视源水而定，用烧杯进行絮凝实验，断定最佳投药量。聚技术指标及用处:应用于源水净化、城市污水、污泥处理、各种工业、化工废水处理,阳离子聚酰胺；水泥速凝、铸造成型、化妆品质料、医药精制、造纸施胶等。　　3.本产品防止受潮，但受潮后仍可运用，药效不变,硫酸镁,新的生产管理让打包机报价下降。喷雾枯燥型聚与滚筒枯燥型聚生产工艺的差异！　　聚,是一种多羟基,多核络合体的阳离子型无机高分子絮凝剂,PAC对管道设备腐蚀性低;PAC广泛用于饮用水,阴离子聚酰胺,工业用水和污水处理范畴。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

近年世界钢产量随着亚洲特别是中国经济的快速发展而持续增长，现在的生铁主要靠高炉生产，而高炉生产效率的提高主要靠大型化，但伴随着增大的烧结设备和焦炉，也增加了对生态环境的污染。和高炉法类似的还原法生产中,典型如MIDREX法属于气基还原法，由于受天然气资源的限制难以在全球普遍推广，据此，神户制钢和美国Midrex公司共同开发成功煤基还原的FASTMET法、FASTMELT法和ITmk3法则具有以下优点：         (1)有利于节能和降低对生态环境污染;(2)投资和运行成本低;(3)对原料和能源的适应性广。以下对其系统介绍，以供参考选用。煤基还原铁生产法(1)煤基还原铁生产法的地位。从目前世界上的还原铁生产量来看，气基用块矿的MIDREX法和HYI法居首位，以粉矿为原料的CIRCOREO法、FIOR法和FINMET法等次之;而煤基用粉矿为原料的FASTMET法，FASTMELT法和ITmk3法则居第三位，以块矿为原料的SL/RL法和COREX法则居第四位，并已呈现出后来居上的趋势。        (2)其工艺流程如下：将矿粉和煤粉混合后用造球机制成球状团块，经干燥后加入环形炉内加热并还原。团块在炉内铺成1-2层，FASTMET和FASTMELT法为加热到1250-1350℃还原为还原铁后排出炉外;ITmk3法则在加热到1450℃并还原、熔融为粒铁后排除炉外。FASTMET法将高温还原铁冷却后制成低温原铁的DRI成品，或者趁热将高温还原铁压成更大团块的HBI成品，以便对外出口海运途中不至于因氧化而发热，从而有利于扩大直接还原铁的市场。FASTMELT法则将是将从环形炉出炉的高温还原铁趁热装入熔化炉制成铁水。ITmk3法则将在环形炉和渣分离的粒铁与渣一块出炉后，再经过磁选机将粒铁选出为成品。         (3)煤基还原铁生产法的反应过程。首先以FASTMET法为例对团块在环形炉的反应简介如下：含碳团块在炉内加热至700-1400℃，氧化铁被所含碳还原而产生CO在炉内燃烧并成为主要热源，同时并加入15-20%的辅助燃料，采用LNG、LPG、COG和重油均可。主要的还原反应式为：Fe3O4+4C=3Fe+4CO，Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2，Fe2O3+3C=2Fe+3CO，Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2，C+CO2=2CO。由上可以看出，由含碳团块产生的CO可充分燃烧使碳的使用率增高，从而可降低能耗和CO2的发生量。且还原过程仅6-12分钟，还原结束后即冷却至1000-1200℃出炉。由于反映过程非常短，故开炉、停炉及调整产量均较为方便。而FASTMELT法则将出炉的高温还原铁直接加入熔化炉化为铁水，为降低熔化过程的负荷，应按固体还原的最大限度适当延长在环形炉的还原时间，ITmk3法除在环形炉内加热到1450℃外，从时间上务必保证渣铁分离。经试验炉分段取样观察，固块入环形炉3分钟后，固块部分被还原但中心尚未还原，5分钟后一部分开始熔融，6分钟后基本熔融，9分钟后熔融的铁和渣完全分离。

跟着铅酸蓄电池得到广泛应用，经常出现因运用不当而导致风险发作的状况，怎么正确地运用铅酸蓄电池？现在让我们来了解一下它的运用方法：(1)切勿短路电池。当电池的正负极经过外部物质完成电触摸，电池就短路了，例如放在口袋中的无外包装电池就会因与钥匙或等金属材料触摸而发作短路。(2)正确设备电池，使电池的极性符号(“+”和“-”)和用电用具的符号正确对应。假如电池被不正确地反向设备到用电用具中，则或许发作短路或充电，导致电池温度的敏捷升高。(3)不要企图对电池充电。对不能充电的原电池进行充电，会使电池内部发作气体和热量。(4)不要对电池强制放电。电池被强制放电时，其电压将会低于规划功能并在电池内部发作气体。(5)不要加热或直接焊接电池。电池被加热或焊接时，热量会形成电池内部发作短路。(6)不要拆解电池。电池被拆解或分隔时，电池组分之间有或许发作触摸，然后导致短路。(7)不要将新旧电池或是不同类型、品牌的电池混用。当需求替换电池时，应一起用同品牌、同类型、同批次的新电池替换一切的电池。当不同品牌和类型的电池或是新旧不同的电池一起运用时，因为不同电池之间电压或容量的不同，部分电池会发作过放电。(8)不要使电池变形。不要对电池进行揉捏、拆穿或其他方法的损害，这些乱用往往会导致电池发作短路。(9)不要将电池放入火中。将电池放入火中时，热量的集导致爆破和人身损伤，除了适宜的可操控的燃烧处理方法外，不要企图焚毁电池。(10)不要让儿童触摸电池或是在没有成人监督的状况下替换电池。那些有或许被吞咽的电池应尽量防止让儿童触摸，特别是那些能放入图中所示的摄食量规内的电池。一旦或人摄食了电池，应立即寻求医师协助。(11)不要密封或改动电池。密封电池或是其他方法的改动电池，会使电池的安全阀被阻塞，然后当电池内部发作气体时不能及时排出。假如以为有必要改动电池，则应尽量取得制造商的主张。(12)关于不必的电池，应以它们的原始包装进行保存，并尽量远离金属物质，假如包装已翻开，则应有序排放，不要紊乱堆积。无包装的电池和金属物质混放在一起时，有或许使电池发作短路。防止这种状况发作的最好方法就是运用它们的原始包装来保存不必的电池。(13)除非是用于紧急状况，关于长时间不必的电池应尽量从用电设备中取出。当一个电池达不到满足的作用或是能够估计长时间不运用，则将其从设备中取出是有利的，虽然现在市场上的电池都带有保护性外壳或是以其他方法来操控漏液，可是一个部分或是彻底用完的电池仍是会比一个没用过的电池更简单漏液。[

黄铜化学抛光剂使用说明？黄铜化学抛光剂？黄铜化学抛光剂使用说明有哪些？黄铜化学抛光剂使用说明怎样表明？首要咱们先来看一下什么黄铜化学抛光剂吧，铜材黄工通知你，黄铜抛光剂作用安稳而持久。操作时基本无黄烟，属环保产品。铜材抛光后色泽丰满，表面平坦，能够到达镜面作用。好了，接下来咱们接着来说下“黄铜化学抛光剂使用说明”吧。黄铜化学抛光剂铜件 　　黄铜化学抛光剂特色？　　1、超卓复原作用，短时刻内能让高氧化铜面目一新　　2、运用寿命长，经济效益佳　　3、能有用维护铜面，抛光后产品不易氧化腐蚀　　4、不冒黄烟，不含强酸，不含强碱　　5、抛光后铜制品不影响后续制作，如：电镀、分式化、喷漆等　　黄铜化学抛光剂使用说明？　　1、本剂原液运用，不能带水进入抛光液中。抛光前铜工件表面不能有油污．　　2、抛光操作：将铜件悉数浸没在抛光液中，浸泡约2分钟-4分钟取出之后，立即用清水冲刷洁净铜件上抛光液。一次性不要投入太多工件，工件与工件之间要有必定间隔，工件之间不要堆叠，而且抛光时要不时轻盈翻动工件，意图均匀抛光。　　3、每逢运用必定时刻后，如发现亮光度下降，则要补加长效添加剂，每公斤抛光剂补加１０克～１５克长效添加剂，搅均匀后再运用。　　4、清洗洁净并风干后即可进行下一步工序操作，如钝化、焊接等。　　黄铜化学抛光剂运用作用？　　黄铜化学抛光与机械抛光、电化学抛光比较，它不需求通电和挂具。因而能够抛光形状杂乱制品，而且加工效率高。化学抛光得到亮光表面,提高了铜及铜合金装修作用和表面功能。黄铜抛光剂能快速有用去除黄铜表面氧化物、毛刺、污迹等，从而能确保抛光表面均一滑润光泽，并有必定抗氧化作用。本品不含等有害、有毒物质，操作时无烟雾呈现，无三废处理问题。操作便利，运用成本低。许多较难清洗作业上有显著作用。　　黄铜化学抛光剂注意事项？　　1、呈酸性，对皮肤有腐蚀性，操作时轻拿轻放，而且配戴胶手套。倾倒时应缓慢，防止飞溅到人身上。假如不小心与皮肤触摸则立即用清水冲刷洁净。　　2、原液运用，运用过程中防止带水进入抛光液中。　　3、运用前后都要密封好，不要曝晒，储藏于阴凉通风处。　　以上关于黄铜化学抛光剂使用说明相关百科，期望对您有所协助！想要了解黄铜化学抛光剂更多百科，能够登录到咱们铜材产品页面进行相关挑选查询。 

环保型选金剂在金银氧化矿、原生矿、硫化矿、化尾渣、金精矿的堆淋、池浸、炭浆（拌和浸出）工艺生产中与运用-化-钠的工艺流程相同，生产中贵液、贫液可重复运用，贵液提金用活性炭吸附最佳。环境温度在10℃以上对金的浸出作用最佳。与化法提金相兼容。 1、调碱度：产品属碱性无机化合物，运用石灰、烧碱（多加石灰、尽量少加烧碱）等做本产品的稳定剂，矿堆（浆）PH值为11±1。原矿上堆或进池后，回(出)水调理碱度PH值11±1（用精细pH试纸9.5-13检测）。 2、用药量：用药量约为矿量的万分之10.0～20.0 （1000～2000克药/吨矿），矿石的性质、档次、酸碱度会影响用药量。可按药水质量浓度核算出实践用药量。 3、加药法：在常温下块状药剂用清水充沛溶解后即可运用（一般在活动水中或经充沛拌和后会加快溶解；堆淋时可在贫液池边建投药池，让过炭后的回水直接冲刷选金剂溶入贫液池）。 初次加药之前先调碱度10以上，池中水少时，碱、药一起冲淋增加。可用两个冲淋桶别离冲淋石灰（或烧碱）和选金剂溶解进药水池（贫液池）或投入药水池溶解，确保池中药剂浓度均匀。如果是堆淋工艺，加药、喷淋可一起进行。 初期：操控药水质量浓度为1‰（即药、水比为1: 1000，即1公斤药加1立方水）左右，时刻为7-10天。 中期：操控药水质量浓度为0.5‰左右，时刻为20-30天。 后期：操控药水质量浓度为0.3‰左右，时刻至吸附完毕。 4、核算配药:  ①投药量能够参阅-化-钠的运用量，主张进行选矿实验并参阅其最佳条件（常见约1-2 公斤/吨氧化矿，药水质量浓度一般保持在0.3-1.2‰或药水滴定浓度0.075～0.3‰，依据不同的矿石档次及有害成份恰当调整）； ②加药量的核算方法：补药量=（最佳药水质量浓度值－现测药水质量浓度值）×投药池水量；假定最佳药水质量浓度值是1.2‰（按水量计），回水药水质量浓度是0.6‰，贫液池500方水，则补药量：（1.2－0.6）×500=300公斤。 5、药浓度：因不同的矿石其成份及酸碱度都不同，应依据该矿样实验得出的最佳药水滴定浓度(‰)，核算出药水质量浓度(‰)（按下式核算）：           药水质量浓度(‰)＝药水滴定浓度(‰)× 4 （4为经验值）  例如：药水比值浓度为0.07‰，则药水质量浓度(‰)＝0.07‰×4＝0.28‰(即药、水比为0.28:1000) 按核算出来的份额投进提金剂。

1． 除油除氧化皮清洗：将产品倒入配置好的除油溶液中浸泡处理1-3分钟处理，浸泡后的铝件可以基本去除油污及氧化皮。 　　2． 滚桶清洗：滚桶内放入棕铡玉或其它磨料，然后将氧化皮除尽的产品倒入六角滚桶内，装载量不宜超过总容量的40%，然后加入光亮剂，光亮剂的用量按工件的1-3%加入；再加入清水，清水以刚好浸没产品为宜，加好后滚洗10-30分钟。滚好以后，用清水冲洗干净后钝化烘干即可。 　　3． 研磨机清洗：研磨机内放入不锈钢球或其它磨料，然后将油污除尽的产品倒入研磨机内，装载量不宜超过总容量的40%，然后加入光亮剂，光亮剂的用量按工件的1-3%加入；再加入清水，清水以不超过磨料及产品为宜，加好后螺旋振动清洗10-30分钟。滚好以后，用清水冲洗干净烘干即可。 　　注意事项：对于一次未清洗光亮的产品还可以重复清洗一次或者延长时间进行处理。

紫铜带玻璃光滑剂的使用说明   (1)紫铜带揉捏筒光滑。一般挑选玻瑞布包在金属锭坯上.随锭坯一同送人揉捏筒内，进行揉捏过程中的揉捏筒内壁光滑。   (2)紫铜带揉捏模光滑。一般挑选玻璐垫光滑.玻瑞垫其内孔比摸孔稍大些，外回直径比揉捏筒小4-5 mm,厚度为4-10 nun.放在揉捏模前，进行模子光滑。    (3)穿孔针光滑。一般选用在穿孔针体上涂抹上光滑剂(如沥青)然后包上玻瑞布，进行穿孔针的润清。   (4)玻璃光滑还有其他的办法，如:涂层法、滚玻确法等，能够报据实际情况来确认。    玻确光滑层的去除办法，能够选用喷砂法、急冷法和化学法。喷砂法基本上都能去除去粘附的玻瑞光滑剂，喷砂后制品表面亮光。急冷法是将挤出后的制品当即投人冷水中以损坏制品表面粘附的玻瑞光滑刑，使其天然掉落。化学法是将揉捏后制品投人氢撅酸加硫酸溶液中及15-25 min,取出后用冷水冲刷再用水清净即可.    紫铜带光滑揉捏的优越性许多，可是，光滑作用除与光滑剂的质11有关外，还取决于金月锭坯的表面质皿。表面质盆差的健坯，揉捏前应该进行修补或车皮处理。别的.金月位坯加热构成的筑化皮也能损坏光滑荆的光滑作用。对白俐及镶合金选用全光滑揉捏时.必须在感应电炉中加热，尤其是运用玻瑞光滑时，更姿注t上面说到的问皿。     紫铜带现代揉捏机选用了喷除式的主动光滑装，能够对揉捏筒、穿孔针、揉捏模进行主动光滑。选用主动光滑装t的揉捏机，对光滑剂要求较严厉。光滑荆呈半胶体状的乳化石里，在离退850一1050℃时，对揉捏东西有较好的光滑性及喷涂性和可铲除性，不污染工作环境。紫铜带如荷兰加工的光滑剂，运用作用杰出。

本发明涉及一种铁矿石阴离子反浮选药剂的组合使用方法，它是将细磨达到基本单体解离的铁矿石，调成适宜浓度的矿浆，首先添加调整剂NaOH搅拌、其次再加入抑制剂皂化后的玉米淀粉搅拌，然后再向矿浆中加入活化剂CaO搅拌，最后加入捕收剂充分搅拌，其特征在于浮选捕收剂采用皂化后的工业油酸，且四种药剂组合使用。本发明的优点是：浮选药剂单耗低，降低了成本，改善了选别效果。

为了进步水解安稳性及下降改性本钱，硅烷偶联剂中可掺入三烃基硅烷运用;关于难黏材料，还可将硅烷偶联剂交联的聚合物共用。硅烷偶联剂用作增黏剂时，首要是经过与聚合物生成化学键、氢键;潮湿及表面能效应;改进聚合物结晶性、酸碱反响以及互穿聚合物网络的生成等而完结的。 一、选用硅烷偶联剂的一般准则 已知，硅烷偶联剂的水解速度取于硅能团Si-X，而与有机聚合物的反响活性则取于碳官能团C-Y。因而，关于不同基材或处理目标，挑选适用的硅烷偶联剂至关重要。挑选的办法首要经过实验预选，并应在既有经历或规则的基础上进行。例如，在一般情况下，不饱和聚酯多选用含CH2=CMeCOO、Vi及CH2-CHOCH2O-的硅烷偶联剂;环氧树脂多选用含CH2-CHCH2O及H2N-硅烷偶联剂;酚醛树脂多选用含H2N-及H2NCONH-硅烷偶联剂;聚烯烃选用乙烯基硅烷;运用硫黄硫化的橡胶则多选用烃基硅烷等。因为异种材料间的黏接可度遭到一系列要素的影响，比如潮湿、表面能、界面层及极性吸附、酸碱的作用、互穿网络及共价键反响等。因而，光靠实验预选有时还不行准确，还需归纳考虑材料的组成及其对硅烷偶联剂反响的敏感度等。 为了进步水解安稳性及下降改性本钱，硅烷偶联剂中可掺入三烃基硅烷运用;关于难黏材料，还可将硅烷偶联剂交联的聚合物共用。硅烷偶联剂用作增黏剂时，首要是经过与聚合物生成化学键、氢键;潮湿及表面能效应;改进聚合物结晶性、酸碱反响以及互穿聚合物网络的生成等而完结的。增黏首要环绕3种系统：即(1)无机材料对有机材料;(2)无机材料对无机材料;(3)有机材料对有机材料。关于第一种黏接，一般要求将无机材料黏接到聚合物上，故需优先考虑硅烷偶联剂中Y与聚合物所含官能团的反响活性;后两种归于同类型材料间的黏接，故硅烷偶联剂本身的反亲水型聚合物以及无机材料要求增黏时所选用的硅烷偶联剂。 二、运用办法 好像前述，硅烷偶联剂的首要运用领域之一是处理有机聚合物运用的无机填料。后者经硅烷偶联剂处理，即可将其亲水性表面改动成亲有机表面，既可防止系统中粒子集结及聚合物急剧稠化，还可进步有机聚合物对补强填料的潮湿性，经过碳官能硅烷还可使补强填料与聚合物完结结实键合。可是，硅烷偶联剂的运用作用，还与硅烷偶联剂的品种及用量、基材的特征、树脂或聚合物的性质以及运用的场合、办法及条件等有关。本节偏重介绍硅烷偶联剂的两种运用办法，即表面处理法及全体掺混法。前法是用硅烷偶联剂稀溶液处理基体表面;后法是将硅烷偶联剂原液或溶液，直接参加由聚合物及填料配成的混合物中，因而特别适用于需求拌和混合的物料系统。 1、 硅烷偶联剂用量核算 被处理物(基体)单位比表面积所占的反响活性点数目以及硅烷偶联剂掩盖表面的厚度是决议基体表面硅基化所需偶联剂用量的关键要素。为取得单分子层掩盖，需先测定基体的Si-OH含量。已知，大都硅质基体的Si-OH含是来4-12个/μ㎡，因而均匀分布时，1mol硅烷偶联剂可掩盖约7500m2的基体。具有多个可水解基团的硅烷偶联剂，因为本身缩合反响，多少要影响核算的准确性。若运用Y3SiX处理基体，则可得到与核算值共同的单分子层掩盖。但因Y3SiX价昂，且掩盖耐水解性差，故无实用价值。 此外，基体表面的Si-OH数，也随加热条件而改动。例如，常态下Si-OH数为5.3个/μ㎡硅质基体，经在400℃或800℃下加热处理后，则Si-OH值可相应降为2.6个/μ㎡或 表1　常见填料的比表面积(S)填料E-玻璃纤维石英粉高岭土黏土滑石粉硅藻土硅酸钙气相法白炭黑S/㎡.g-10.1-0.21-27771.0-3.52.6150-250此外，运用硅烷偶联剂处理填料时，还需测定填料含水量是否能满意硅烷偶联剂水解反响的需求。表2列出某些硅烷偶联剂水解反响所需的最低水量。 表2　硅烷水解反响所需的最低水量硅烷偶联剂水解1g硅烷需水量/gCIC3H6Si(OMe)30.27CH2-CHOCH2OC3H6Si(OMe)30.23ViSi(OEt)30.28ViSi(OC2H4OMe)30.19HSC3H6Si(OMe)30.28CH2=CMeCOOC3H6Si(OMe)30.22H2NC3H6Si(OEt)30.25倘若不把握填料的比表面积，则可先用1%(质量分数)浓度的硅烷偶联剂溶液处理填料，一起改动浓度进行比照，以断定适用的浓度。 表3　常用硅烷偶联剂牌号化学称号KA1003乙烯基KBM-1003乙烯基三甲氧基硅烷KBE-1003乙烯基三乙氧基硅烷KBM-573基丙基三甲氧基硅烷KBE-9007γ-异酸酯丙基三乙氧基硅烷KBM-5103（A－1310）酸基丙基三甲氧基硅烷KBM-903（KH-550、A-1110）γ-丙基三乙氧基硅烷KBM-603（A-1120）N-β-（乙基）-γ-丙基三甲氧基硅烷KBM-602γ-缩水甘油氧基丙基甲基二乙氧基硅烷KBM-403（KH-560、A-187）γ-缩水甘油氧基丙基三甲氧基硅烷KBM-503（KH-570、A-175、）γ-甲基酰氧基丙基三甲氧基硅烷KBM-803（KH-580、A-189）γ-巯丙基三甲氧基硅烷KBM-703（A-143）γ－氯丙基三乙氧基硅烷X-12-817H表4 硅烷偶联剂溶溶液的安稳性产品溶解性（水溶液PH值）安稳性 (储存天数)KBM-1003(3.9)10daysKBE-1003(3.9)10daysKBM-303 (4.0)30daysKBM-303 (5.3)30daysKBM-403 (4.0)10daysKBE-403 (4.0)10daysKBM-502 (4.0)1dayKBM-503 (4.2)1dayKBM-602 (10.0)30daysKBM-602 (10.0)30daysKBM-602 (10.0)30daysKBM-602 (10.0)30daysKBM-602 (10.0)30daysKBM-573 (4.0)1dayKBM-703 (3.9)10daysKBM-803 (4.0)1dayKBM-5103 (4.2)3days2、 表面处理法 此法系经过硅烷偶联剂将无机物与聚合物两界面连接在一起，以取得最佳的潮湿值与分散性。表面处理法需将硅烷偶联剂酸成稀溶液，以利与被处理表面进行充沛触摸。所用溶剂多为水、醇或水醇混合物，并以不含氟离子的水及价廉无毒的乙醇、为宜。除烃基硅烷外，由其他硅烷制造的溶液均需参加醋酸作水解催化剂，并将pH值调至3.5-5.5。长链烷基及基硅烷因为安稳性较差，不宜配成水溶液运用。氯硅烷及乙酰氧硅烷水解进程中，将随同严峻的缩合反响，也不适于制成水溶液或水醇溶液运用。关于水溶性较差的硅烷偶联剂，可先参加0.1%-0.2%(质量分数)的非离子型表面活性剂，然后再加水加工成水乳液运用。 为了进步产品的水解安稳性的经济效益，硅烷偶联剂中还可掺入必定份额的非碳官能硅烷。处理难黏材料时，可运用混合硅烷偶联剂或合作运用碳官能硅氧烷。配好处理液后，可经过浸渍、喷雾或刷涂等办法处理。一般说，块状材料、粒状物料及玻璃纤维等多用浸渍法处理;粉末物料多选用喷雾法处理;基体表面需求全体涂层的，则选用刷涂法处理。下面介绍几种详细的处理办法。 (一) 运用硅烷偶联剂醇-水溶液处理法 此法工艺简洁，首先由95%的EtOH及5%的H2O配成醇-水溶液，参加AcOH使pH为4.5-5.5。拌和下参加硅尝偶联剂使浓度达2%，水解5min后，即生成含Si-OH的水解物。当用其处理玻璃板时，可在稍稍搅动下浸入1-2min，取出并浸入EtOH中漂洗2次，晒干后，移入110℃的烘箱中烘干5-10min，或在室温及相对湿度 (二) 运用硅烷偶联剂水溶液处理 工业上处理玻璃纤维大多选用此法。详细工艺是先将烷氧基硅烷偶联剂溶于水中，将其配成0.5%-2.0%的溶液。关于溶解性较差的硅烷，可事先在水中参加0.1%非离子型表面活性剂制造成水乳液，再参加AcOH将pH调至5.5。然后，选用喷雾或浸渍法处理玻璃纤维。取出后在110-120℃下固化20-30min，即得产品。因为硅烷偶联剂水溶液的安稳性相差很大，如简略的烷基烷氧基硅烷水溶液仅能安稳数小时，而烃硅烷水溶液可安稳几周。因为长链烷基及芳基硅烷水溶液仅能安稳数小时，而烃硅水溶液可安稳几周。因为长链烷基及世基硅烷的溶解度参数低，故不能运用此法。制造硅烷水溶液时，无需运用去离子水，但不能运用含所氟离子的水。 (三) 运用硅烷偶联剂-有机溶剂配成的溶液处理 使有硅烷偶联剂溶液处理基体时，一般多选用喷雾法。处理前，需把握硅烷用量及填料的含水量。将偶联剂先制造成25%的醇溶液，然后将填料置入高速混合器内，在拌和下泵入呈细雾状的硅烷偶联剂溶液，硅烷偶联剂的用量约为填料质量的0.2%-1.5%，处理20min即可完毕，随后用动态枯燥法枯燥之。除醇外，还可运用酮、酯及烃类作溶剂，并制造成1%-5%(质量分数)的浓度。为使硅烷偶联剂进行水解或部分水解，溶剂中还需参加少数水，乃至还可参加少量HOAc作水解催化剂，然后将待处理物料在拌和下参加溶液中处瑼，再经过滤，及在80-120℃下枯燥固化数分钟，即可得产品。选用喷雾法处理粉末填料，还可运用硅烷偶联剂原液或其水解物溶液。当处理金属、玻璃及陶瓷时，宜使0.5%-2.0%(质量分数)浓度的硅烷偶联剂醇溶液，并选用浸渍、喷雾及刷涂等办法处理，依据基材的处形及功能，既可随即枯燥固化，也可在80-180℃下坚持1-5min到达枯燥固化。 (四) 运用硅烷偶联剂水解物处理 即先将硅烷经过操控水解制成水解物而用作表面处理剂。此法可取得比纯硅烷溶液更佳的处理作用。它无需进一步水解，即可枯燥固化。 3、 全体掺混法 全体掺混法是在填料参加前，将硅烷偶联剂原液混入树脂或聚合物内。因而，要求树脂或聚合物不得过早与硅烷偶联剂反响，避免下降其增黏作用。此外，物料固化前，硅烷偶联剂有必要从聚合物搬迁到填料表面，随后完结水解缩合反响。为此，可参加金属羧酸酯作催化剂，以加快水解缩合反响。此法关于宜运用硅烷偶剂表面处理的填料，或在成型前树脂及填料需经混匀拌和处理的系统，尤为便利有用，还可战胜填料表面处理法的某些缺陷。 有人运用各种树脂比照了掺混法及表面处理法的优缺陷。以为：在大大都情况下，掺混法作用亚于表面处理法。掺混法的作用进程是硅烷偶剂从树脂搬迁到纤维或填料表面，并过而与填料表面作用。因而，硅烷偶联掺入树脂后，须放置一段时间，以完结搬迁进程，然后再进行固化，方能取得较佳的作用。还从理论上估测，硅烷偶联剂分子搬迁到填料表面的理，仅相当于填料表面生成单分子层的量，故硅烷偶联剂用量仅需树脂质量的0.5%-1.0%。还需指出，在复合材料配方中，当运用与填料表面相容性好、且摩尔质量较低的添加剂，则要特别注意投料次序，即先参加硅烷偶联剂，然后参加添加剂，才干取得较佳的成果。

熔炼铝的主要热工设备有锻烧烧结炉、电解槽和熔炼炉等。其回转窑烧成带内衬一般采用高铝砖砌筑，其他部位可用粘土砖作内衬，隔热层靠近炉壳处铺设一层耐火纤维毡，然后砌筑一层轻质砖或用轻质耐火浇注料浇灌。　　　　电解槽槽壳用钢板制成，槽壳内侧铺一层保温板或耐火纤维毡，接着砌筑轻质砖或浇灌轻质耐火浇注料，然后砌筑粘土砖而构成非工作层。　　　　电解槽工作层只能采用导电性能良好的碳质或碳化硅质耐火材料，才能抵抗住铝熔液的渗透和氟化物电解质的侵蚀。过去，电解槽槽壁工作层一般采用碳块砌筑，近年来日本和西欧一些国家采用氮化硅结合的碳化硅砖砌筑，获得了较好的使用效果。　　　　电解槽槽底工作层一般采用炭块砌筑，砌缝较小，并用炭糊充满，以防止铝熔液的渗透和增强导电性。　　　　较常用的铝熔炼设备是反射炉。接触铝熔液的炉衬，一般采用Al2O3含量为80%～85%的高铝砖砌筑，熔炼高纯金属铝时，则宜采用莫来石砖或刚玉砖。有些工厂在炉床斜坡和装废旧铝料等易侵蚀和磨损的部位，采用氮化硅结合的碳化硅砖砌筑。流铝槽和出铝口等部位，铝熔液冲刷较重，一般采用自结合或氮化硅结合的碳化硅砖砌筑，也有用锆英石砖作内衬的。出铝口堵塞物，采用真空浇注的耐火纤维锥效果较好。不接触铝熔液的炉衬，一般采用粘土砖#粘土质的耐火浇注料或耐火可塑料等材料砌筑。为了加快熔炼速度和节约能源，目前普遍采用轻质砖、轻质耐火浇注料和耐火纤维制品作隔热层。　　　　铝熔炼感应坩埚炉也是较常用的设备，其内衬一般采用Al2O3含量为70%～80%的高铝质耐火浇注料或耐火捣打料制作，也有用刚玉质耐火混凝土作内衬的。　　　　铝熔液从炉子的出铝口，经流铝槽流出。其槽衬一般采用碳化硅砖砌筑，也有用电熔泡沫硅砂预制块的。如用预制块作槽衬，表面应涂抹电熔硅砂或用高铝水泥电熔泡沫硅砂耐火浇注料作保护层。

撤销金属表面铬酸盐化学转化处理、开发其代替技能已经成为世界各国工业界的一项重担。 　　铝合金表面常温快速成膜液及其使用方法，其意图在于供给一种不含六价铬且在常温条件下易于快速成膜的铝合金化学成膜液，使其表面易于构成具有优秀防腐和粘合功能、色泽均匀的转化膜。 　　本发明公开了一种铝合金表面常温快速成膜液及其使用方法，所述成膜液的配方中含：硅酸盐、钛盐、过氧化物、氟化物、金属三价盐、溶液的pH值在1～9，溶液的温度在1～40℃的规模。本发明在使用时，温度控制在1～40℃，pH为2～8，与铝合金的触摸时刻为1～10分钟。因本发明不含六铬价和铁酸钾，所以不仅对环境的污染大大减轻；本发明因为金属三价盐的参加，它们常温条件下的易沉积性质使其在铝合金表面易于成为后续转化膜沉积反响发作所需求的异相成核的晶种，然后加快转化膜的生成速度，节约工业出产时刻和动力，下降出产成本，满意工业大规模接连化出产的要求。本发明溶液安稳、易于成膜，所构成的转化膜耐腐蚀和粘合功能优越。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

本发明公开了一种铁矿石阴离子反浮选脱硫降硅药剂的组合使用方法，将细磨达到基本单体解离的铁矿石，经过磁选或磁重联合选获得铁矿粗精矿，对获得的粗精矿采用阴离子反浮选脱硫降硅，其药剂种类和用量(按浮选给矿干基重计算)为：乙基黄药80-100g/t，NaOH　950-1150g/t，淀粉450-600g/t，CaO　320-420g/t，阴离子反浮选捕收剂600-750g/t。该方法可以在铁矿石提铁降硅的同时，脱除铁精矿中有害杂质硫，不需考虑油类起泡剂所产生的大量泡沫对选铁过程的影响，降低了药剂成本，简化了工艺流程，易于在生产中实施，可广泛用于磁铁矿选厂、赤铁矿选厂的提铁脱硫降硅，也可用于褐铁矿、假象赤铁矿和半假象赤铁矿脱硫降硅浮选。

如何正确使用铝合金门窗组角胶，简单介绍下面七个方法：　　　　1．选用优质锯切设备，保证型材加工精度。清洁铝型材断面和角码，要尽量无油污　　　　2．使型材和角码连接部分的内腔、角码的表面和型材的断面的部分保持一定的湿度（建议用湿抹布将需要涂胶的部位擦拭后备用）。　　　　3．将“组角胶”适量涂于角码与铝型材的有效接触面上和型材连接断面上。　　　　4．将角码插入，沿角缝对齐，将此角上“组角机”完成定位固定工序。　　　　5．门窗四角完成定位固定工序后，应尽量在30分钟内对尺寸和平整度做确认和调整。　　　　6．全部完成后，尽快在组角胶完全固化前将角缝等处溢出的残胶擦洗干净。　　　　7．做好的门窗应在码放运输的过程中避免过度的不均衡受力和剧烈碰撞。由于组角胶一般在7天左右达到较大强度，建议尽量在一周后开始工程安装。

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

矿石经在回转窑中干燥后，进行分级，并除掉低品位的粗块，这时的成分大致为：Ni1.65%，Co0.02%，Fe12%，SiO250%，MgO25%，Cr2O31.5%，Al2O31.3%，化合水7%。 干燥的矿石经破碎后，筛出小于0.08mm的筛下料，并放在多层焙烧炉中进行预焙烧。筛上料则放在用煤气加热的回转窑中，加热到700℃左右，以除去水分和预热矿石。加热好的热料即送到炉前料仓内，接着再从料仓将料装入14000kV.A开口式电炉中，电炉自焙电极直径约1000mm，并配有水冷炉壁。冶炼每吨矿石的耗电量约为760kW.h，电极消耗量为5kg。 往熔化的氧化矿和金属的混合液中添加一种强还原剂，并将矿石、还原剂和液态金属充分混合。还原剂采用含硅50%的硅铁。熔池的搅动是通过在两个铸桶间的快速倒来倒去的方法实现的。其还原顺序如下：（2Fe2O3）+[FeSi]=4(FeO)+(SiO2)+[Fe]（2NiO）＋[FeSi] =2[Ni]+[Fe]+( SiO2) (2FeO)+[FeSi]=3[Fe]+(SiO2)  硅铁中的铁直接进入金属相。来自前步工序的1650℃的液态矿石、硅铁（1.5L/kg液态矿石中的镍）和镍铁，采用在两个铸桶（叫做“跳转混合器”）间倒来倒去的方法进行混合。同硅铁的反应是放热的，所以可防止温度在混合时下降得过多。每操作一次可生产出400kg镍铁，因而在2500kV.A的电炉中要定期装入4000kg精矿用的炉料。 粗镍铁含磷达0.4%，这些磷可在电弧炉中，采用氧化钙含量很高的渣，用铁矿石氧化成P2O5后除掉。液态镍铁用硅铁脱氧后铸成13kg重的锭，其大致成分如下，Ni48%,S0.005%,P0.01%,C0.02%,Cr0.02%，Si0.9%,Co0.5%，Cu0.1%，其余为铁。

堆浸场的使用与方法　　        堆浸场广泛地用来提取金、银、铜和其它金属。 使用该法时，低品位的矿石堆放在堆浸场里，堆浸场事先用渗透系数低的材料来作防渗衬垫。堆浸液从矿堆的 顶部淋下，渗透过矿堆（矿堆并没有完全浸透）并最终汇积在底部透水层，然后在铺有衬垫的集液池中收集母液，最后通过不同的工艺提取各种金属。堆浸场使用土工合成物时，防止污染和顺肠排水是应当考虑的两个最重要的因素。

金属镁还原炉是镁生产的核心设备,国内外普遍采用的是外加热卧式还原罐还原炉。目前,国内应用的金属镁还原炉的炉型较多,根据所用燃料的不同,大体上可分为两类:用煤气或重油加热的还原炉与以煤为燃料的还原炉。 　　用煤气或者重油为燃料的还原炉用煤气或者重油作为燃料的还原炉,通常是16个横罐的还原炉,其规格为10.54×3.59×2.94(m)。这种还原炉为矩形炉膛,还原罐间中心距约为600mm,罐呈单面单排排列,炉子背面一般分布有多支低压烧嘴。火焰从燃烧室进入炉膛空间,绕过还原罐周边,靠烟囱抽力将燃烧后的烟气抽入炉底部支烟道,经烟道与烟道闸门后进入烟囱。二次风由二次风管再通过炉底第二层二次风道送入炉内。 　　还原炉底部两个还原罐中间设有燃烧室或烟室。还原炉既是一个倒焰炉又是一个贮热炉。炉膛内一般装有16支镍铬合金钢制的还原罐。16个还原罐分成四组,即4个还原罐组成一组,与一个真空机组相连接(真空机组由滑阀泵和罗茨泵组成),每台还原炉还设有一个备用真空机组,因此一台还原炉一般有5个真空机组,每台还原炉设有一个水环泵作为预抽泵。 　　以煤为燃料的还原炉在我国,金属镁还原炉以燃煤为主,随着镁冶炼工艺的不断发展与进步,出现过多种燃煤还原炉,典型的有下面几种。 　　1.单火室单面单排罐还原炉该炉型与燃煤气、重油还原炉炉型相似,单面单排布置还原罐。燃烧室设置在后面,炉内装有14~16支还原罐,在两支还原罐中间设置一过火孔。该炉型由于只有单排罐,又是单面布置,故操作十分方便,车间布置便于机械化,但其产量和热效率都低。该炉型属于矩形倒焰窑,火焰从燃烧室通过挡火板反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经过火孔,支烟道至主烟道排出。 　　2.双火室双面双排还原罐该炉型也是矩形倒焰窑,装有10支还原罐,在长度方向分两端各装5支上、下排列。炉型设置了四个对称分布在两侧面的燃烧室(每面两个),燃烧室内有倾斜15°的梁式炉栅,火焰从窑两侧燃烧室翻过挡火墙,流向炉膛中心窑顶,然后火焰倒流向炉底吸火孔、支烟道再由一端的主烟道排入烟囱。该炉的优点是炉子结构简单,罐子排列较紧凑,炉膛空间利用率较高,其缺点在于炉子四面均为操作面,加煤烧火与还原出镁、扒渣、装料互有干扰,操作条件差,车间布置困难。该炉型也有炉膛空间扩大而布置14~22支罐的。 　　3.单火室双面双排罐还原炉该炉型是两端面双排布罐,单火室烧火的还原炉。在两个端面各分上、下排装6支罐,共布罐12支,在一个侧面设多个燃烧室,这样燃煤操作比较方便,空间利用率也较高,但还原罐数量有限,产量小。 　　4.国内应用最为广泛的单火室单面双排罐还原炉该炉型也属于外加热火焰反射炉(俗称倒焰炉)。炉内还原罐上下错开上牌布置,空间利用率较高;炉长方向没有限制,故可以布置较多的还原罐,一般有30~40支;还原罐单面开口,与真空机组的连接较方便;燃烧室设置在炉膛后面,由挡火墙隔开,火焰从燃烧室通过挡火墙反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经炉底过火孔、支烟道至主烟道排出。相对于上述其他炉型,该炉型产量大、空间利用率较高、能源消耗较低、经济性好,因此在国内得到了广泛的应用。

经了解，山东地区还原铅价近日上涨较快，有厂家表示昨天14400的成交价，今日已经14550成交了，几乎每天都有150-200元的涨幅，而且现在市场成交情况也很好，很多临沂地区的小厂每天都是全负荷生产，不过这有可能是安徽地区多数厂家停产整改，而增加了山东还原铅厂家的客户群；今日安徽地区还原铅市场交易情况有所好转，因界首停产导致当地还原铅产量有所削弱，另外受废电瓶的高价推动，还原铅厂家报价都比较坚持。此外还原铅的生产企业以中小型企业居多，还原铅价格较低企业亏损时，更多是惜售保价，避免亏损，除非企业面临非常大的资金压力，否则很难让其赔本销售，这种心理在一定程度上维持还原铅价格不跌反涨。 还原铅价由于受到经济危机的影响，汽车、电动自行车蓄电池更换的频率下降，也导致了还原铅的原料废电瓶供应减少，广东、广西地区海关在09年开始严格检查，国外进口的废电瓶数量大幅下降，尽管目前有很多私人手中仍存有大量的高价废电瓶(相关调查数据见表-2)，但以目前价格其很难进入市场流通环节，所以废电瓶的价格出现上涨，原料价的格高启使得还原铅生产成本也居高不下。  

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

还原焙烧赤铁矿、褐铁矿和铁锰矿石在加热到一定温牙后，与适量的还原剂相作用，就可使弱磁性的赤铁矿转变为强磁性的磁铁矿（Fe3O4）。常用的还原剂有C、CO和H2等。赤铁矿（Fe2O3）与还原剂作用的反应如下：   3 Fe2O3+C→2 Fe3O4+CO 3 Fe2O3+CO→2 Fe3O4+CO2  3 Fe2O3+H2→2 Fe3O4+ H2O 褐角矿（2 Fe2O3· H2O）在加热到一定温度后开始脱水，变成赤铁矿石，按上述反应被还原成磁铁矿。 还原焙烧程度一般用还原度表地：          R=FeO/Fe×100％         式中 FeO——还原焙烧矿中FeO的含量，％；      Fe——还原焙烧矿中全铁的含量，％。 若赤铁矿全部还原成磁铁矿时，还原程度最佳，磁性最强，此时还原度R＝42.8％。

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

1.外装的纱门窗遇到刮风下雨时在关闭窗户前要先把纱网回卷起来，若因风大而造成纱网飘出，要先把纱网塞进轨道再拉动纱门窗，风太大时建议窗户关小或不使用纱窗。 　　2.拉动夹网条时要顺着轨道平行拉动，如不小心把夹网条拉出轨道。可先使夹网条倾斜分别把夹网条两头套进轨道，再轻轻拉动几次（拉动时注意上下纱网是否平着回卷）。纱门窗就还原了，不影响以后的使用效果。 　　3.如框架表面不小心被磨到了，可用百丽珠擦洗或喷点自喷漆。 　　4.不需使用纱门窗时应把纱网收起来，避免长时间关闭纱门窗影响弹簧的使用寿命及纱网的清洁程度。 　　5.禁止用力蹬踏铝型材，避免铝型材的损坏。 　　6.纱窗不用拆下来清洗，拉动纱窗时可起到清洁作用，或用鸡毛掸轻拍纱网也可起到清洁作用。若厨房的纱窗沾到油烟，可用湿布蘸点洗洁精轻擦纱网再用湿布擦净。等纱网干后再回卷。

我们都知道挤压模具是在非常恶劣的条件下工作的，高温、高压及高强度的摩擦，导致挤压模具寿命一般比较短。挤压模具主要失效形式是磨损失效，铝型材在挤压生产过程中经过高温高压直接与工作带进行接触，从而产生强大的摩擦力，使挤压模具型腔表面和工作带表面受到磨损而失效以及模具开裂失效。在铝材生产过程中，挤压模具经过一段时间，强度较弱的地方会产生细小的裂纹，并随着生产的继续逐渐向纵深扩展，到达一定程度就会产生开裂或断裂。变形失效，一般是模具在使用中出现悬臂偏心、下陷的状况。有可能是其强度不够亦或其它原因造成。鉴于以上种种影响模具寿命的问题，在多孔模的设计、制造及使用维护应注意以下方面：设计多孔模一定要注重分流孔的摆放，因为桥位多所以要合理布局完美卸压。在其制造过程当中要特别注意到薄弱部分及应力集中的地方。　　多孔挤压模具维修首先要解决出料长短问题，而在模具修复时尽量不要动工作带或烧焊，最好是通过调节导流板或焊合室的流量来达到模具的修复，这样可以尽量保持挤压模具的稳定性。对于多孔模具的清洁很有必要，很多角落、细微处有许多手工难以抛光打磨好的地方我们一般采用抛光喷砂机对其进行表面清洁。　　在挤压模具合格后要马上进行氮化处理，使挤压模具表面强化后更好的应对铝材生产。在铝型材生产时要尽量避免模具的频繁上下机，尽可能的减少模具因骤冷骤热从而导致综合性能的下降。挤压模具后期的维护保养也很重要，在模具进仓前务必清洁干净喷上防锈剂。　　由以上看来，对多孔模寿命进行适当的提升是一项综合的系统工程，必须实施全面的模具追踪管控制度才能实现。