日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

直接复原铁是铁矿在固态条件下直接复原为铁，能够用来作为冶炼优质钢、特殊钢的纯洁质料，也可作为铸造、铁合金、粉末冶金等工艺的含铁质料。这种工艺是不必焦碳炼铁，质料也是运用冷压球团不必烧结矿，所以是一种优质、低耗、低污染的炼铁新工艺，也是全国际钢铁冶金的前沿技能之一。 直接复原炼铁工艺有气基法和煤基法两种，按主体设备可分为竖炉法、回转窑法、转底炉法、反响罐法、罐式炉法和流化床法等。现在，国际上90%以上的直接复原铁产值是用气基法出产出来的。可是天然气资源有限、价高，使出产值添加不快。用煤作复原剂在技能上也已过关，能够用块矿，球团矿或粉矿作铁质料(如竖炉、流化床、转底炉和回转窑等)。可是，由于要求原燃料条件高(矿石档次要大于66%，含SiO2+Al2O3杂质要小于3%，煤中灰分要低一级)，规划小，设备寿数低，出产本钱高和某些技能问题等原因，致使直接复原铁出产在全国际没有得到迅速开展。因而，高炉炼铁出产工艺将在较长时刻内仍将占有主导地位。 1. 直接复原铁的质量要求 直接复原铁是电炉冶炼优质钢种的好质料，所以要求的质量要高(包含化学成份和物理功能)，且期望其产品质量要均匀、安稳。 1.1 化学成份 直接复原铁的含铁量应大于90%，金属化率要>90%。含SiO2每升高1%，要多加2%的石灰，渣量添加30Kg/t，电炉多耗电18.5kwh。所以，要求直接复原铁所用质料含铁档次要高：赤铁矿应>66.5%，磁铁矿>67.5%，脉石(SiO2+Al2O3)量 1.2 物理功能 回转窑、竖炉、旋转床等工艺出产的直接复原铁是以球团矿为质料，要求粒度在5～30mm。隧道窑工艺出产的复原铁大大都是瓦片状或棒状，长度为250～380mm，堆密度在1.7～2.0t/m³。 出产进程中发生的3～5mm磁性粉料，有必要进行压块，才干用于炼钢。强度：取决于出产工艺办法、质料功能和复原温度。改进质料功能和进步温度有利于进步产品强度。产品强度一般>500N/cm²。 2. 直接复原铁发生工艺技能介绍 2.1 竖炉法 气基竖炉法MIDREX、HYL法直接复原铁发生中占有绝对优势，该工艺技能老练、设备牢靠，单位出资少，出产率高(容积运用系数可达8～12t/m³·d)，单炉产值大(最高达180万t/年)等长处。通过不断改进，其出产技能不断完善，完结规划化出产。 (1)MIDREX技能 Midrex法标准流程由复原气制备和复原竖炉两部分组成。 复原气制备：将净化后含CO与H2约70%的炉顶气加压送入混合室，与当量天然气混合送入换热器预热，后进入1100℃左右有镍基催化剂的反响管进行催化裂化反响，转化成CO24%～36%、H260%～70%、CH43%～6%和870℃的复原气。后从风口区吹入竖炉。 竖炉断面呈圆形，分为预热段、复原段和冷却段。选用块矿和球团矿质料，从炉顶加料管装入，被上升的热复原气枯燥、预热、复原。跟着温度升高，复原反映加快，炉料在800℃以上的复原段逗留4～6小时。新海绵铁进入冷却段完结终复原和渗碳反响，一起被自下而上通入的冷却气冷却至 工艺多用球团和块矿混合炉料。球团粒度9-16mm占95%，球团冷压强度>2450N/球，块矿粒度10～35mm占85%;要有高软化温度和中等复原性;化学成分铁量要高，酸性脉石低(≯3%-5%)，CaO 如今Midrex法作业目标为：产品金属化率86%～96%，有用容积运用系数10t/m³·d，能耗10.47GJ/t，电114kWh/t，水1.64m³/t。 Arex法是Midrex法的新改进，天然气被氧气(或空气)部分氧化后送入竖炉，运用新生热海绵铁催化裂化，省去了复原气重整炉。改进后吨铁电耗可下降50Kwh。 (2) HYL(罐式)法与HYL-Ⅲ(竖炉)法。 HYL法由4座罐式反响炉和1座复原气重整炉构成。该工艺作业安稳、设备牢靠。产品含碳2%左右，不易再氧化，不发生炉料粘结;只因复原气要重复冷却、加热，体系热功率低，能耗偏高，气体耗费为20.93GJ/t;1975年后再没建新厂。 对HYL罐式法作出变革，保存原复原制备工艺，但将复原气重整转化与气体加热合一;4个罐式反响炉改为接连式竖炉，称HYL-Ⅲ竖炉法。 该工艺选用高氢复原气，高复原温度(900-960℃)和0.4-0.6MPa高压作业。改进复原动力学，加快复原发应;含硫气不通过重整炉，延长了催化剂和催化管运用寿数;复原和冷却作业别离操控，能对产品金属化率和含碳量进行大范围调理，产品均匀金属化率90.9%、操控碳量1.5%-3.0%，质量安稳;装备CO2吸收塔，挑选性地脱除复原气中H2O和CO2，进步复原气运用率;重整炉发生高压蒸汽发电。最低出产能耗为10.43-11.2GJ/t，电耗90kWh/t。HYL(罐式)法已逐步被HYL-Ⅲ(竖炉)法替代，算计产值占国际总产值的25%左右。 该法的新改进是天然气进入反响器直接裂解，出产高碳(3.8%)DRI产品。最近又推出HYL-Hytemp出产体系。将热复原铁(650℃)力量输送到电炉车间，喷入电炉。冶炼时刻缩短，电极和耐火材料耗费下降，金属收率进步。吨钢电耗下降112kW·h，电极耗费下降0.55kg，冶炼时刻缩短16min，产率进步16%，吨钢本钱可下降4.6美元。 2.2 气基流化工艺 (1)F1NMEF工艺 该工艺运用 (1) Circored和Circofer工艺 两种工艺中心设备都包含一座循环液化床和一座普通流休床。Circored是用天然气为动力，Circofer以煤为动力。铁精矿粉是通过预热后(约900℃)进入循环流化床参加反响，使动力学条件得到改进，在4个大气压条件下，铁矿与氢在630℃时可被复原(在气体环路中参加部分氢)。 2.3 转底炉法 将铁矿粉、钢铁厂含铁粉尘、煤粉和粘结剂按必定份额混合，压制成含碳球团矿，送入烘干机内进行烘干，脱除水份。将枯燥的含碳球团均匀地铺在转底炉上(只铺一层)，在高温1200～1400℃下球团矿内氧化铁与碳反响，放出CO，在炉膛内焚烧成CO2，并构成高温废气(在1000℃以上)。一般反响只需20分钟左右。 将废气收引出预热煤气(400℃)和助燃空气(900℃)，低温废气从蓄热室和换热器引出，再去烘干生球团。这时废气温度在100℃左右。从节能视点看，动力运用功率较高。转底炉的高温气体由焚烧器来供给(运用煤气加热)。转底炉能够处理含Zn、Pb高粉尘，能够防止配入烧结矿中后，在高炉冶炼进程中Zn、Pb的富集形成的负面影响。现在的山西翼城，河南巩义已有外径为16.3米的转底炉，年产值在7万吨，金属化率达85%，每吨铁出资为182元。 2.4开发运用焦炉煤气，对含碳球团在竖炉内进行直接复原。焦炉煤气含55%左右的氢。在化学反响中，氢对氧化铁的复原率是最高的。现在，首钢预备展开这方面的作业。焦炉煤气要进行裂解，进步H2的含量，并要预热到930～950℃，在参加复原反响，反响后气体要脱除CO2，再循环运用。 用氢作复原剂存在的首要技能问题： ▪ H2复原铁的其它氧化物都是吸热反响，需求足够的热。在满意复原和供热的煤气的最佳H2含量为32.05%。 ▪ 富氢预复原会导致物料的粉结。采纳分段直销富氢和非富氢供气准则。 3.直接复原铁开展现状 3.1全国际直接复原铁开展比较快，2003年产值为4960万吨，2004年为5460万吨，2005年约为6000万吨。年添加率在10%以上。在直接复原铁出产工艺中，气基直接复原占92%。 3.2 我国状况 2005年我国出产直接复原铁为约50吨，而出产能为比产值要高出20%。首要是技能、质料、本钱等要素影响。 全国现有30多个直接复原铁厂商，其总出产才能约60万吨。总体上讲，规划小，出产本钱高，短少高品质的质料。大都厂商用隧道窑反响罐法，出产工艺落后，能耗高，环境污染严峻。 (1) 天津直按复原铁厂出产实践 2004年产直接复原铁33.2万吨，2005年约产34万吨，设备作业率在98%以上。 该厂是选用DRC法煤基直接复原出产工艺：两条φ5X80m回转窑----冷却筒----产品分选----制品。运用巴西球团矿(含铁档次68%，SiO2+Al2O3约为2%)适合配入煤和石灰石，进行混均，从回转窑给料端参加。窑体是歪斜装置，慢速旋转，使炉料朝卸料端运动，一起，矿石被加热和复原(留意温度操控在不要使脉石熔融，避免结圈)。煤作为热源和复原剂，一部分随铁矿石一起参加，另一部分从窑的卸料端喷入窑内。供煤所焚烧的空气，通过沿窑长度方向装置在窑壳上不同方位的风机由轴向吹入窑内。热的复原产品通过冷却筒冷却，然后筛分、磁选及风选，别离出非磁性物，得到制品。来自窑内的烟气经余热锅炉收回余热(发生蒸汽)，废气经布袋除尘，用废气风机送入烟囱。 操作的技能要害： ▪ 确保窑内复原气氛，操控好风量 ▪ 操控好窑体内各部分的适合温度，不让脉石熔融 ▪ 窑的卸料端坚持微正压，20~30Pa 操控直接复原铁金属化率在91.1%～94.6%，质量合格率在94%，是最经济的目标。金属化率高和低，均会形成回转窑和电炉炼钢目标的恶化。(炼钢进程参加直接复原铁份额最好操控在15%～35%，并要操控好料流参加速度32～34Kg/兆瓦▪分，避免呈现钢水的欢腾现象以及喷溅)。 影响产品金属化率的要素是：频频停窑、非正常条件下出产(难以调控)，窑和冷却筒密封性不良、煤的成份动摇和质量操控点挑选不妥。 (2)首钢密云冶金矿山公司煤基链篦机─ 回转窑 ─ 一步法 该公司直按复原铁年出产才能6.20万吨， ▪ 出产工艺：配料 ─ 造球 ─ 枯燥(链篦机)─ 回转窑(复原)─ 冷却 ─ 制品。 ▪ 铁精矿水份严厉操控在5.5%～6.5%。 ▪ 造球配皂土(粘结剂)0.8%～1.0%，台时产值20±2吨。 ▪ 链篦机带速为0.5m/min，布料厚度100～120mm。 生球抗压强度≧1.2Kg/个，落下强度≧5次/0.5m，水份操控在7.5%左右，粒度6～16mm占85%以上。 ▪ 回转窑及热工体系操作 窑头喷煤总量在7.0±0.5吨/小时，精煤压力操控在60KPa，细煤压力操控10～14KPa。 窑尾加煤操控在800±50Kg/h，禁止窑尾煤量过值。 窑温操控：窑头箱 回转窑电机转速操控在400～440转/分，主风机的回热风阀门开度45%～50%，转速800～850转/分，回热风机进口负压780±20KPa，温度310～350℃。枯燥风机阀门开度65%～70%，转速800～850转/分。产品质量标准的厂标是：铁档次≧88%，S≦0.04%，金属化率>90%。 (3)山东莱芜鲁中冶金矿山公司直接复原铁厂用冷固球团----回转窑工艺出产直接复原铁，年出产才能5万吨。后改为块矿回转窑法。 ▪ 福建大田海绵铁公司用sic反响罐----隧道窑法出产直才能5万吨/年。 ▪ 喀左海绵铁厂、哈尔滨市海绵铁厂、吉林复森海绵铁公司、吉林桦甸海绵铁厂等也具有了年出产才能2.5万吨。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

近年世界钢产量随着亚洲特别是中国经济的快速发展而持续增长，现在的生铁主要靠高炉生产，而高炉生产效率的提高主要靠大型化，但伴随着增大的烧结设备和焦炉，也增加了对生态环境的污染。和高炉法类似的还原法生产中,典型如MIDREX法属于气基还原法，由于受天然气资源的限制难以在全球普遍推广，据此，神户制钢和美国Midrex公司共同开发成功煤基还原的FASTMET法、FASTMELT法和ITmk3法则具有以下优点：         (1)有利于节能和降低对生态环境污染;(2)投资和运行成本低;(3)对原料和能源的适应性广。以下对其系统介绍，以供参考选用。煤基还原铁生产法(1)煤基还原铁生产法的地位。从目前世界上的还原铁生产量来看，气基用块矿的MIDREX法和HYI法居首位，以粉矿为原料的CIRCOREO法、FIOR法和FINMET法等次之;而煤基用粉矿为原料的FASTMET法，FASTMELT法和ITmk3法则居第三位，以块矿为原料的SL/RL法和COREX法则居第四位，并已呈现出后来居上的趋势。        (2)其工艺流程如下：将矿粉和煤粉混合后用造球机制成球状团块，经干燥后加入环形炉内加热并还原。团块在炉内铺成1-2层，FASTMET和FASTMELT法为加热到1250-1350℃还原为还原铁后排出炉外;ITmk3法则在加热到1450℃并还原、熔融为粒铁后排除炉外。FASTMET法将高温还原铁冷却后制成低温原铁的DRI成品，或者趁热将高温还原铁压成更大团块的HBI成品，以便对外出口海运途中不至于因氧化而发热，从而有利于扩大直接还原铁的市场。FASTMELT法则将是将从环形炉出炉的高温还原铁趁热装入熔化炉制成铁水。ITmk3法则将在环形炉和渣分离的粒铁与渣一块出炉后，再经过磁选机将粒铁选出为成品。         (3)煤基还原铁生产法的反应过程。首先以FASTMET法为例对团块在环形炉的反应简介如下：含碳团块在炉内加热至700-1400℃，氧化铁被所含碳还原而产生CO在炉内燃烧并成为主要热源，同时并加入15-20%的辅助燃料，采用LNG、LPG、COG和重油均可。主要的还原反应式为：Fe3O4+4C=3Fe+4CO，Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2，Fe2O3+3C=2Fe+3CO，Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2，C+CO2=2CO。由上可以看出，由含碳团块产生的CO可充分燃烧使碳的使用率增高，从而可降低能耗和CO2的发生量。且还原过程仅6-12分钟，还原结束后即冷却至1000-1200℃出炉。由于反映过程非常短，故开炉、停炉及调整产量均较为方便。而FASTMELT法则将出炉的高温还原铁直接加入熔化炉化为铁水，为降低熔化过程的负荷，应按固体还原的最大限度适当延长在环形炉的还原时间，ITmk3法除在环形炉内加热到1450℃外，从时间上务必保证渣铁分离。经试验炉分段取样观察，固块入环形炉3分钟后，固块部分被还原但中心尚未还原，5分钟后一部分开始熔融，6分钟后基本熔融，9分钟后熔融的铁和渣完全分离。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

金属镁还原炉是镁生产的核心设备,国内外普遍采用的是外加热卧式还原罐还原炉。目前,国内应用的金属镁还原炉的炉型较多,根据所用燃料的不同,大体上可分为两类:用煤气或重油加热的还原炉与以煤为燃料的还原炉。 　　用煤气或者重油为燃料的还原炉用煤气或者重油作为燃料的还原炉,通常是16个横罐的还原炉,其规格为10.54×3.59×2.94(m)。这种还原炉为矩形炉膛,还原罐间中心距约为600mm,罐呈单面单排排列,炉子背面一般分布有多支低压烧嘴。火焰从燃烧室进入炉膛空间,绕过还原罐周边,靠烟囱抽力将燃烧后的烟气抽入炉底部支烟道,经烟道与烟道闸门后进入烟囱。二次风由二次风管再通过炉底第二层二次风道送入炉内。 　　还原炉底部两个还原罐中间设有燃烧室或烟室。还原炉既是一个倒焰炉又是一个贮热炉。炉膛内一般装有16支镍铬合金钢制的还原罐。16个还原罐分成四组,即4个还原罐组成一组,与一个真空机组相连接(真空机组由滑阀泵和罗茨泵组成),每台还原炉还设有一个备用真空机组,因此一台还原炉一般有5个真空机组,每台还原炉设有一个水环泵作为预抽泵。 　　以煤为燃料的还原炉在我国,金属镁还原炉以燃煤为主,随着镁冶炼工艺的不断发展与进步,出现过多种燃煤还原炉,典型的有下面几种。 　　1.单火室单面单排罐还原炉该炉型与燃煤气、重油还原炉炉型相似,单面单排布置还原罐。燃烧室设置在后面,炉内装有14~16支还原罐,在两支还原罐中间设置一过火孔。该炉型由于只有单排罐,又是单面布置,故操作十分方便,车间布置便于机械化,但其产量和热效率都低。该炉型属于矩形倒焰窑,火焰从燃烧室通过挡火板反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经过火孔,支烟道至主烟道排出。 　　2.双火室双面双排还原罐该炉型也是矩形倒焰窑,装有10支还原罐,在长度方向分两端各装5支上、下排列。炉型设置了四个对称分布在两侧面的燃烧室(每面两个),燃烧室内有倾斜15°的梁式炉栅,火焰从窑两侧燃烧室翻过挡火墙,流向炉膛中心窑顶,然后火焰倒流向炉底吸火孔、支烟道再由一端的主烟道排入烟囱。该炉的优点是炉子结构简单,罐子排列较紧凑,炉膛空间利用率较高,其缺点在于炉子四面均为操作面,加煤烧火与还原出镁、扒渣、装料互有干扰,操作条件差,车间布置困难。该炉型也有炉膛空间扩大而布置14~22支罐的。 　　3.单火室双面双排罐还原炉该炉型是两端面双排布罐,单火室烧火的还原炉。在两个端面各分上、下排装6支罐,共布罐12支,在一个侧面设多个燃烧室,这样燃煤操作比较方便,空间利用率也较高,但还原罐数量有限,产量小。 　　4.国内应用最为广泛的单火室单面双排罐还原炉该炉型也属于外加热火焰反射炉(俗称倒焰炉)。炉内还原罐上下错开上牌布置,空间利用率较高;炉长方向没有限制,故可以布置较多的还原罐,一般有30~40支;还原罐单面开口,与真空机组的连接较方便;燃烧室设置在炉膛后面,由挡火墙隔开,火焰从燃烧室通过挡火墙反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经炉底过火孔、支烟道至主烟道排出。相对于上述其他炉型,该炉型产量大、空间利用率较高、能源消耗较低、经济性好,因此在国内得到了广泛的应用。

经了解，山东地区还原铅价近日上涨较快，有厂家表示昨天14400的成交价，今日已经14550成交了，几乎每天都有150-200元的涨幅，而且现在市场成交情况也很好，很多临沂地区的小厂每天都是全负荷生产，不过这有可能是安徽地区多数厂家停产整改，而增加了山东还原铅厂家的客户群；今日安徽地区还原铅市场交易情况有所好转，因界首停产导致当地还原铅产量有所削弱，另外受废电瓶的高价推动，还原铅厂家报价都比较坚持。此外还原铅的生产企业以中小型企业居多，还原铅价格较低企业亏损时，更多是惜售保价，避免亏损，除非企业面临非常大的资金压力，否则很难让其赔本销售，这种心理在一定程度上维持还原铅价格不跌反涨。 还原铅价由于受到经济危机的影响，汽车、电动自行车蓄电池更换的频率下降，也导致了还原铅的原料废电瓶供应减少，广东、广西地区海关在09年开始严格检查，国外进口的废电瓶数量大幅下降，尽管目前有很多私人手中仍存有大量的高价废电瓶(相关调查数据见表-2)，但以目前价格其很难进入市场流通环节，所以废电瓶的价格出现上涨，原料价的格高启使得还原铅生产成本也居高不下。  

闪速炉反应塔使用的天然气、重油、粉煤及焦粉等燃料可以单独使用或混合使用，也可以通过富氧鼓风实现反应塔完全自热。沉淀池及上升烟道一般应使用气体或液体燃料，也可以通过提高反应塔熔体过热程度，达到沉淀池不使用燃料的目的。燃料的选择视各种燃料价格、供应条件及电（氧气）价而定。 对反应塔供热所用天然气或重油通过设于精矿喷嘴内的燃料烧嘴或单独烧嘴送入。所用粉煤或焦粉则是预先混入炉料一起通过埋刮板运输机给人喷嘴。 为防止炉内高温引起油嘴头部发生重油炭化而堵塞喷油孔，贵冶使用高压内混式重油喷嘴。其特点是重油的雾化不在油嘴前端进行，而移至位于炉外的油嘴尾部。采用压缩空气或蒸汽雾化剂。油嘴前控制参数为：       重油压力        400～500kPa       雾化剂压力      400～500kPa       雾化用压绷空气   0.33m3／kg       或蒸汽           0.40kg／kg油 反应塔使用粉煤时，应控制＋0.088mm的粉煤小于10%，否则粉煤燃烧不完全而进人废热锅炉。粒径大于1mm的粉煤或焦粉可以沉落在沉淀池中，对降低渣含铜有益，但使用粉煤或焦粉将增加铜锍中As、Sb、Bi等杂质含量。 闪速炉使用不同燃料的实际生产数据见表1。 表1  闪速炉供热实际数据项目单位贵冶东予厂玉野厂佐贺关厂所用燃料重油200克重油+粉煤重油+焦粉焦粉精矿处理量t/h53577275精矿含铜品位%21.531.42830铜锍品位%50556060燃料量kg/h反应塔440218重油：60～100L/h 焦粉：2～3t/h918沉淀池74035000上升烟道28067送风含氧浓度%反应塔30～3537.528～3030沉淀池212121上升烟道2121送风温度℃反应塔450450450920沉淀池200200上升烟道200200送风量km3/h反应塔3425.832.940沉淀池10上升烟道3氧气用量64.8

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

今日还原铅价在电解铅价格持续调整的同时，还原铅价格却不受影响，反而逆市上涨，还原铅价格从6月中旬的11350涨至目前的11900元/吨，涨幅在5%左右，而同期铅价的跌幅是2%，为什么再生铅的价格和电解铅价格会有如此大的反差?我们需要深入分析。第一，从09年初开始，由于铅价较低，国内很多中小型的铅矿山纷纷停产、减产，导致铅精矿的供应紧张，但是大中型冶炼厂并没有因为原料紧张和下游蓄电池企业销售不好就压缩电解铅产量，而是积极拓宽原料的供应途径，很多冶炼厂纷纷采购还原铅作为原料来生产电解铅，因此还原铅的价格没有因为电解铅价格下跌而有所调整。 第二，由于经济危机的影响，汽车、电动自行车蓄电池更换的频率下降，也导致了还原铅的原料废电瓶供应减少，广东、广西地区海关在09年开始严格检查，国外进口的废电瓶数量大幅下降。第三，还原铅的生产企业以中小型企业居多，其在价格较低企业亏损时，更多是惜售保价，避免亏损，除非企业面临非常大的资金压力，否则很难让其赔本销售，这种心理在一定程度上维持还原铅价格不跌反涨。所以通过以上3点原因我们就知道为什么今日还原铅价在电解铅价持续调整的同时却不受到重大影响。更多关于今日还原铅价的信息您可以登录上海有色网进行查看。

氧化铜还原后就会变成金属铜，颜色也会发生变化，由原本的黑色变成红色。在氧化铜还原的反应中，氧化铜做氧化剂，同时我们需要加入一种还原剂，这样才能使氧化铜还原的反应得以进行。可以还原氧化铜的常见的还原剂有：氢气H2、一氧化碳CO、碳C等。氢气还原氧化铜：H2+CuO=Cu+H2O一氧化碳还原氧化铜：CO+CuO=Cu+CO2碳还原氧化铜：C+2CuO=2Cu+CO2氧化铜还原的实验现象，我们会看到氧化铜由原本的黑色变成红色，说明生成单质铜，将生成的气体通入澄清石灰水，会看到澄清石灰水变浑浊说明生成的气体是二氧化碳。氧化铜的稳定性好，所以氧化铜还原的反应需要在加热的条件下进行。

还原氧化铜是指把具有还原性的化学物质与氧化铜一起反应，将氧化铜还原成单质铜。可以还原氧化铜的常见的还原剂有：氢气H2、一氧化碳CO、碳C等。氢气还原氧化铜：H2+CuO=Cu+H2O一氧化碳还原氧化铜：CO+CuO=Cu+CO2碳还原氧化铜：C+2CuO=2Cu+CO2还原氧化铜的实验现象，我们会看到氧化铜由原本的黑色变成红色，将生成的气体通入澄清石灰水，会看到澄清石灰水变浑浊说明生成的气体是二氧化碳。氧化铜的稳定性好，所以还原氧化铜的反应需要在加热的条件下进行。

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

再生铅行业规范条件 为落实《中国制造2025》，规范、引导再生铅行业绿色发展，制定《再生铅行业规范条件》。本规范条件适用于中华人民共和国境内(台湾、香港、澳门地区除外)以废铅蓄电池为主要原料的再生铅企业。 一、项目建设条件和企业布局 (一)新建、改建、扩建再生铅项目应符合国家产业政策和本地区城乡建设规划、土地利用总体规划、主体功能区规划、相应的环境保护规划(行动计划)、强制性国家标准等要求,限制盲目扩张。 (二)严禁在禁止开发区、重点生态功能区、生态环境敏感区、脆弱区、饮用水水源保护区等重要生态区域、非工业规划建设区、大气污染防治重点控制区、因铅污染导致环境质量不能稳定达标区域和其他需要特别保护的区域内新建、改建、扩建再生铅项目。新建再生铅项目应布局于依法设立、功能定位相符、环境保护基础设施齐全并经规划环评的产业园区内。现有再生铅企业应逐步进入产业园区内。建设再生铅项目时，厂址与危险废物集中贮存设施与周围人群和敏感区域的距离，应按照环境影响评价结论确定，且不少于1公里;含有铅蓄电池生产项目的，应符合国家相关标准规定要求。 二、生产规模、质量、工艺和装备 (一)废铅蓄电池预处理项目规模应在10万吨/年以上，预处理-熔炼项目再生铅规模应在6万吨/年以上。 (二)再生铅企业应建有完备的产品质量管理体系，再生铅及铅合金锭产品必须符合国家发布的相关标准规定。 (三)对于含酸液的废铅蓄电池，再生铅企业应整只含酸液收购;再生铅企业收购的废铅蓄电池破损率不能超过5%。再生铅企业应严格执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)中的有关要求，应采用自动化破碎分选工艺和装备处置废铅蓄电池，禁止对废铅蓄电池进行人工拆解、露天环境下破碎作业，严禁直接排放废铅蓄电池中的废酸液。企业预处理车间地面必须采取防渗漏处理，必须具备废酸液回收处置、废气有效收集和净化、废水循环使用等配套环保设施和技术。 (四)从废铅蓄电池中分选出的铅膏、铅板栅、重质塑料、轻质塑料等应分类利用。预处理企业产生的铅膏需送规范的再生铅企业或矿铅冶炼企业协同处理。预处理-熔炼企业的铅膏需脱硫处理或熔炼尾气脱硫，并对脱硫过程中产生的废物进行无害化处置，确保环保达标。 (五)再生铅企业应采用生产效率高、能耗低的先进工艺及装备，鼓励采用先进适用的清洁生产技术工艺，不得采用国家明令禁止和淘汰的落后工艺及设备。废铅蓄电池预处理及熔炼设备必须配套负压装置。不得直接熔炼带壳废铅蓄电池，不得利用直接燃煤或喷煤式反射炉熔炼含铅物料。 三、能源消耗及资源综合利用 再生铅企业必须具备健全的能源管理体系，能源计量器具应符合《用能单位能源计量器具配备和管理通则》(GB17167-2006)的有关要求，符合《再生铅单位产品能源消耗限额》(GB25323-2010)标准要求。预处理-熔炼企业熔炼工艺能耗应低于125千克标煤/吨铅，精炼工序能耗应低于22千克标煤/吨铅，铅总回收率大于98%，熔炼废渣中铅含量小于2%;废铅蓄电池预处理工艺综合能耗应低于5千克标煤/吨含酸废电池。 四、环境保护 (一)再生铅项目符合《环境影响评价法》、《建设项目环境保护管理条例》等要求。 (二)再生铅企业应达到《再生铅行业清洁生产评价指标体系》(发展改革委、环境保护部、工业和信息化部2016年公告第36号)规定的“清洁生产企业”水平。 (三)再生铅企业应按照《危险废物经营许可证管理办法》有关规定依法申请领取危险废物经营许可证，并符合《废铅蓄电池处理污染控制技术规范》(HJ519-2009)的相关要求。破碎分选废铅蓄电池后的塑料应经过清洗并满足《废4塑料回收与再生利用污染控制技术规范》(试行)(HJ/T364-2007)相关要求后方可再生使用。 (四)再生铅企业在收购废铅蓄电池时，应严格执行危险废物转移联单制度、建立危险废物经营情况记录簿。生产过程中产生的污染物的处理工艺技术可行，处理设施运行维护记录齐全，与主体生产设施同步运转。企业应规范物料堆放场、废渣场、排污口的管理。 (五)再生铅企业废水应雨污分流、清污分流、分质处理，清水循环利用，污水深度处理，第一类污染物车间排放口达标排放。有组织排放废气中铅烟、铅尘应采用自动清灰的布袋除尘技术、静电除尘技术等进行处理，酸雾应采取收集冷凝回流或物理捕捉加碱液吸收的逆流洗涤等技术进行收集或处理。车间内的铅烟、铅尘和硫酸雾应收集处理，防止铅烟、铅尘和酸雾逸出，减少铅烟、铅尘和酸雾无组织排放。污染物排放应满足《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》(GB31574-2015)的要求。 (六)再生铅企业产生的危险废物必须按照《危险废物经营许可证管理办法》、《危险废物污染防治技术政策》等相关要求进行处理处置。对于没有处置能力的再生铅企业产生的危险废物必须委托持有相关危险废物经营许可证的单位进行处置。企业生产过程中的废弃劳动保护用品应按照危险废物进行管理。 (七)再生铅企业应有健全的企业环境管理机构，应制定完善的环保管理规章制度和重金属环境污染应急预案，具备相应的应急设施和装备，定期开展环境应急培训、演练和环境风险隐患排查。企业必须按照《环境保护法》相关要求开展自行监测，建立环境信息披露制度，公开环境保护相关信息，接受社会监督。 (八)再生铅企业应按规定办理《排污许可证》后，方可进行再生铅生产，持证排污，达标排放。 (九)再生铅企业应在申报规范公告前的两年内没有因环境违法行为受到处罚，没有发生环境污染事故。 (十)对于在环境行政处罚案件办理信息系统、环保专项行动违法企业明细表和国家重点监控企业污染源监督性监测信息系统等中存在违法信息的企业，应当完成整改，并提供相关整改材料，方可申请列入符合规范条件企业名单。 五、安全生产与职业卫生 (一)再生铅企业建设项目须遵守《安全生产法》、《职业病防治法》等法律法规，执行保障安全生产和职业卫生的国家标准和行业标准;项目安全设施和职业病防护设施必须严格履行“三同时”手续。企业应开展安全生产标准化建设工作，强化安全生产基础建设，必须配备泄漏报警、应急事故池和故障急停等装置。企业作业环境必须满足《工业企业设计卫生标准》(GBZ1-2010)和《工作场所有害因素职业6接触限值》(GBZ2.1-2007)的要求。 (二)再生铅企业应具备健全的职业健康安全管理体系，建立完善职业病危害检测与评价、职业健康监护、职业病危害警示与告知、培训、检查等职业卫生管理制度。 (三)再生铅企业启动试生产前，应对关键生产环节、环保设备操作、特种设备操作、安全健康环境管理、危险废物管理等关键岗位进行(行业)职业技能培训。 (四)作业场所醒目位置应设置公告栏，公布有关职业病防治的规章制度、操作规程以及职业病危害因素检测结果等。在容易产生职业病危害的岗位，应按照《工作场所职业病危害警示标识》(GBZ158)设置明显的警示标识。 (五)加强对劳动者的职业安全健康培训，向劳动者提供符合标准要求的个体防护用品，依法组织劳动者进行岗前、岗中和离岗职业健康检查，为劳动者建立职业健康监护档案。车间工人的工作服应定期收集，统一洗涤，洗涤废水按工艺废水统一处理。 六、规范管理 (一)再生铅行业规范条件的申请、审核及公告 1.企业按照自愿原则申请《再生铅行业规范条件》。 2.工业和信息化部负责全国再生铅行业规范管理工作，以公告形式发布符合《再生铅行业规范条件》的企业名单。各省、自治区、直辖市及计划单列市工业和信息化主管部门7(以下统称省级工业和信息化主管部门)依据《再生铅行业规范条件》以及有关法律、法规和产业政策规定，负责本地区再生铅企业规范管理工作。 3.再生铅行业规范条件申请主体为具备独立法人资格的企业，集团公司下属具有独立法人资格的子公司需单独申请。 4.申请企业需编制《再生铅行业规范条件申请书》，并按要求提供相关证明材料，省级工业和信息化主管部门依据《再生铅行业规范条件》，组织专家对申请材料进行审查和现场核查，提出审核意见。 5.省级工业和信息化主管部门就环境保护相关内容征求同级环境保护主管部门意见后，按要求将符合《再生铅行业规范条件》的企业名单及相关申请材料报送工业和信息化部。 6.工业和信息化部依据规范条件，组织专家进行材料审核、现场审核等，公示符合规范条件的企业名单，并征求环境保护部意见，无异议的予以公告。公示期间有异议的，及时核实处理。 (二)公告企业名单实行动态管理 工业和信息化部负责对公告企业名单进行动态管理。地方各级工业和信息化主管部门负责对本地区公告企业进行督查，工业和信息化部对公告企业进行抽查。社会各界对公8告企业进行监督。公告企业有下列情况的将撤销其公告： 1.填报相关资料有弄虚作假行为的; 2.拒绝接受监督检查的; 3.不能保持规范条件要求的; 4.发生生产安全事故或突发环境事件，造成较大社会影响的。 工业和信息化部拟撤销公告前，应告知相关企业和地方相关部门，听取企业的陈述和申辩并向社会公示。 (三)符合本规范条件并予以公告的企业，作为相关政策支持的基础性依据。 七、附则 (一)本规范条件涉及的国家标准如遇修订，按修订后的标准执行。 (二)本规范条件自2017年1月1日起施行，《再生铅行业准入条件(2012)》(工业和信息化部、环境保护部2012年第38号公告)及《再生铅行业准入公告管理暂行办法》(工信联节[2013]210号)同时废止。 (三) 本规范条件由工业和信息化部负责解释，并根据法律法规、行业发展和产业政策调整情况适时进行修订。 (四)名词解释： 1.本规范条件所适用的再生铅企业是指以废铅蓄电池(不低于80%)及其他含铅废料为原料，生产粗铅锭、精炼9铅锭、电解铅锭和铅合金锭的企业。再生铅企业包括两类，一类是对废铅蓄电池进行破碎、分选等预处理的企业;另一类是采用预处理-熔炼-精炼生产铅及铅合金的企业。 2.铅膏主要成分是含铅化合物，如硫酸铅、氧化铅等。 3.铅总回收率是指在整个再生铅生产过程中，所得产品金属铅总量占所用原料中铅总量的百分率。 4.能耗指标定义以《再生铅单位产品能源消耗限额》(GB25323)为准。

一、 厂商布局及规划和外部条件要求  新建或许改、扩建的铅锌矿山、冶炼、再生运用项目有必要契合国家工业方针和规划要求，契合土地运用总体规划、土地直销方针和土地运用标准的规则。有必要依法严厉实施环境影响评价和“三一起”检验准则。各地要依照生态功用区划的要求，对优化开发、要点开发的区域研讨断定不同区域的铅锌冶炼出产规划总量，合理挑选铅锌冶炼厂商厂址。在国家法令、法规、行政规章及规划断定或县级以上人民政府同意的自然维护区、生态功用维护区、景色名胜区、饮用水水源维护区等需求特殊维护的区域，大中城市及其近郊，居民会集区、疗养地、医院和食物、药品等对环境条件要求高的厂商周边1公里内，不得新建铅锌冶炼项目，也不得扩建除环保改造外的铅锌冶炼项目。再生铅锌厂商厂址挑选还要按《风险废物燃烧污染操控标准》（GB18484-2001）中燃烧厂选址准则要求进行。新建铅、锌冶炼项目，单系列铅冶炼才能有必要到达5万吨/年（不含5万吨）以上；单系列锌冶炼规划有必要到达10万吨/年及以上，实施铅锌精矿、交通运输等外部出产条件，新建铅锌冶炼项目厂商自有矿山质料份额到达30%以上。答应契合有关方针规则厂商的现有出产才能通过晋级改造筛选落后工艺改建为单系列铅熔炼才能到达5万吨/年（不含5万吨）以上、单系列锌冶炼规划到达10万吨/年及以上。现有再生铅厂商的出产准入规划应大于10000吨/年；改造、扩建再生铅项目，规划有必要在2万吨/年以上；新建再生铅项目，规划有必要大于5万吨/年。鼓舞大中型优势铅冶炼厂商并购小型再生铅厂与铅熔炼炉兼并处理或许顺便收回处理再生铅。挖掘铅锌矿资源，应恪守《矿产资源法》及相关处理规则，依法请求采矿答应证。采矿权人应严厉依照同意的开发运用计划进行挖掘，制止无证勘查挖掘、乱采滥挖和损坏浪费资源。国土资源处理部分要严厉规范铅锌矿勘查采矿审同意则。依照法令法规和有关规则，严厉探矿权、采矿权的出让办法和批阅权限，制止越权批阅，制止将整装矿床切割出让。新建铅锌矿山最低出产建造规划不得低于单体矿3万吨/年（100吨/日），效劳年限有必要在15年以上，中型矿山单体矿出产建造规划应大于30万吨/年（1000吨/日）。选用浮选法选矿工艺的选矿厂商处理矿量有必要在1000吨/日以上。矿山出资项目，有必要依照《国务院关于出资体制变革的决议》中发布的政府核准出资项目目录要求处理，总出资5亿元及以上的矿山开发项目由国务院出资主管部分核准，其他矿山开发项目由省级政府出资主管部分核准。铅锌矿山、冶炼、再生运用项目资本金份额要到达35%及以上。   二、 工艺和装备新建铅冶炼项目，粗铅冶炼须选用先进的具有自主知识产权的富氧底吹强化熔炼或许富氧顶吹强化熔炼等出产效率高、能耗低、环保合格、资源归纳运用作用好的先进炼铅工艺和双转双吸或其他双吸附制酸体系。新建锌冶炼项目，硫化锌精矿焙烧有必要选用硫运用率高、尾气合格的欢腾焙烧工艺；单台欢腾焙烧炉炉床面积有必要到达109平方米及以上，有必要装备双转双吸等制酸体系。有必要有资源归纳运用、余热收回等节能设备。烟气制酸制止选用热浓酸洗工艺。冶炼尾气余热收回、收尘或尾气低二氧化硫浓度处理工艺及设备有必要满意国家《节约能源法》、《清洁出产促进法》、《环境维护法》等法令法规的要求。运用火法冶金工艺进行冶炼的，有必要在密闭条件下进行，避免有害气体和粉尘逸出，完结有安排排放；有必要设置尾气净化体系、报警体系和应急处理设备。运用湿法冶金工艺进行冶炼，有必要有排放气体除湿净化设备。开展循环经济，支撑铅锌再生资源的收回运用，进步铅再生收回厂商的技能和环保水平，走规划化、环境友好型的开展之路。新建及现有再生铅锌项目，废杂铅锌的收回、处理有必要选用先进的工艺和设备。再生铅厂商有必要整只收回废铅酸蓄电池，依照《风险废物储存污染操控标准》（GB18597-2001）中的有关要求储存，并运用机械化破碎分选，将塑料、铅极板、含铅物料、废酸液别离收回、处理，破碎过程中选用水力分选的，有必要做到水闭路循环运用不外泄。对分选出的铅膏有必要进行脱硫预处理（或送硫化铅精矿冶炼厂兼并处理），脱硫母液有必要进行处理并收回副产品。不得带壳直接熔炼废铅酸蓄电池。熔炼、精粹有必要选用世界先进的短窑设备或同等设备，熔炼过程中加料、放料、精粹铸锭有必要选用机械化操作。制止对废铅酸蓄电池进行人工破碎和露天环境下进行破碎作业。制止运用直接燃煤的反射炉建造再生铅、再生锌项目。强化再生锌资源的收回处理作业，会集处理收回的镀锌铁皮及其他镀锌钢材，有用收回其间的锌、铅、锑等二次金属。鼓舞针对收回干电池中二次金属的研制、建厂作业，工厂出产规划暂不设限。新建大中型铅锌矿山要选用合适矿床挖掘技能条件的先进采矿办法，尽量选用大型设备，恰当进步主动化水平。选矿须选用浮选工艺。依照《工业结构调整辅导目录（2005年本）》等工业方针规则，当即筛选土烧结盘、简易高炉、烧结锅、烧结盘等落后办法炼铅工艺及设备，以及用坩埚炉熔炼再生铅工艺，用土制马弗炉、马槽炉、横罐、小竖罐等进行还原熔炼再以简易冷凝设备收回锌等落后办法炼锌或氧化锌的工艺。制止新建烧结机—鼓风炉炼铅厂商，在2008年末前筛选经改造后尽管已装备制酸体系但尾气及铅尘污染仍达不到环保标准的烧结机炼铅工艺。   三、 能源耗费新建铅冶炼归纳能耗低于600千克标准煤/吨；粗铅冶炼归纳能耗低于450千克标准煤/吨，粗铅冶炼焦耗低于350千克/吨，电铅直流电耗下降到120千瓦时/吨。新建锌冶炼电锌工艺归纳能耗低于1700千克标准煤/吨，电锌出产分出锌电解直流电耗低于2900千瓦时/吨，锌电解电流效率大于88%；蒸馏锌标准煤耗低于1600千克/吨。现有铅冶炼厂商：归纳能耗低于650千克标准煤/吨；粗铅冶炼归纳能耗低于460千克标准煤/吨，粗铅冶炼焦耗低于360千克/吨，电铅直流电耗下降到121千瓦时/吨，铅电解电流效率大于95%。现有锌冶炼厂商：精馏锌工艺归纳能耗低于2200千克标准煤/吨，电锌工艺归纳能耗低于1850千克标准煤/吨，蒸馏锌工艺标准煤耗低于1650千克/吨，电锌直流电耗下降到3100千瓦时/吨以下，电解电流效率大于87%。现有冶炼厂商要通过技能改造节能降耗，在“十一五”末到达新建厂商能耗水平。新建及现有再生铅锌项目，有必要有节能办法，选用先进的工艺和设备，保证契合国家能耗标准。再生铅冶炼能耗应低于130千克标准煤/吨铅，电耗低于100千瓦时/吨铅。铅锌坑采矿山原矿归纳能耗要低于7.1千克标准煤/吨矿、露采矿山铅锌矿归纳能耗要低于1.3千克标准煤/吨矿。铅锌选矿归纳能耗要低于14千克标准煤/吨矿。矿石耗用电量低于45千瓦时/吨。   四、 资源归纳运用新建铅冶炼项目：总收回率到达96.5%，粗铅熔炼收回率大于97%、铅精粹收回率大于99%；总硫运用率大于95%，硫捕集率大于99%；水循环运用率到达95%以上。新建锌冶炼项目：冶炼总收回率到达95%；蒸馏锌冶炼收回率到达98%，电锌收回率（湿法）到达95%；总硫运用率大于96%，硫捕集率大于99%；水的循环运用率到达95%以上。一切铅锌冶炼出资项目有必要规划有价金属归纳运用建造内容。收回有价伴生金属的覆盖率到达95%。现有铅锌冶炼厂商：铅冶炼总收回率到达95%以上，粗铅冶炼收回率96%以上；总硫运用率到达94%以上，硫捕集率达96%以上；水循环运用率90 %以上。锌冶炼蒸馏锌总收回率到达96%，精馏锌总收回率到达94%，电锌总收回率到达93%以上；硫的运用率到达96%（ISP法到达94%）以上，硫的总捕集率达99%以上；水循环运用率90 %以上。现有铅锌冶炼厂商通过技能改造下降资源耗费，在“十一五”末到达新建厂商标准。新建再生铅厂商铅的总收回率大于97%，现有再生铅厂商铅的总收回率大于95%，冶炼弃渣中铅含量小于2%，废水循环运用率大于90%。铅锌采矿损失率坑采（地下矿）不超越10%、露采（露天矿）不超越5%，采矿贫化率坑采（地下矿）不超越10%、露采（露天矿）不超越4.5%。硫化矿选矿铅金属实践收回率到达87%、选矿锌金属实践收回率到达90%以上，混合（难选）矿铅、锌金属收回率均在85%以上，均匀每吨矿石耗用电量低于35千瓦时，耗用水量低于4吨/吨矿，废水循环运用率大于75%。制止建造资源运用率低的铅锌矿山及选矿厂。国土资源处理部分在批阅采矿权请求时，应严厉查看矿产资源开发运用计划，铅锌矿的实践采矿损失率、贫化率和选矿收回率不得低于同意的规划标准。   五、 环境维护铅锌冶炼及矿山采选污染物排放要契合国家《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）、《大气污染物归纳排放标准》（GB16297-1996）、《污水归纳排放标准》（GB8978-1996）、固体废物污染防治法令法规、风险废物处理处置的有关要求和有关当地标准的规则。避免铅冶炼二氧化硫及含铅粉尘污染以及锌冶炼热酸浸出锌渣中、镉、砷等有害重金属离子随意堆积形成的污染。保证二氧化硫、粉尘合格排放。制止铅锌冶炼厂废水中重金属离子、和酚等有害物质超支排放。待《有色金属工业污染物排放标准—铅锌工业》发布后按新标准实施。铅锌冶炼项目的质料处理、中间物料破碎、熔炼、装卸等一切发生粉尘部位，均要装备除尘及收回处理设备进行处理，并设备经环保总局指定的环境监测仪器检测安排适用性检测合格的主动监控体系进行监测。新建及现有再生铅锌项目，废杂铅锌的收回、处理有必要选用先进的工艺和设备保证契合国家环保标准和有关当地标准的规则，制止将蓄电池破碎的废酸液不经处理直接排入环境中。排放废水应契合《污水归纳排放标准》（GB8978-1996）；熔炼、精粹工序发生的废气有必要有安排排放，送入除尘体系；废气排放应契合《风险废物燃烧污染操控标准》（GB18484-2001）。熔炼工序的抛弃渣，废水处理体系发生的泥渣，除尘体系净化收回的含铅烟尘（灰），防尘体系中抛弃的吸附材料，燃煤炉渣等有必要进行无害化处理；含铅量较高的水处理泥渣，铅烟尘（灰）有必要回来熔炼炉熔炼；作业环境有必要满意《工业厂商规划卫生标准》（GBZ1-2002）和《作业场一切害要素作业触摸限值》（GBZ2-2002）的要求;一切的职工都有必要定时进行身体查看，并保存记载。厂商有必要有完善的突发环境事端的应急预案及相应的应急设备和装备；厂商应装备完好的废水、废气净化设备，并设备主动监控设备。再生铅出产厂商，以及从事搜集、运用、处置含铅风险废物厂商，均应依法获得风险废物运营答应证。依据《中华人民共和国环境维护法》等有关法令法规，一切新、改、扩建项目有必要严厉实施环境影响评价准则，持证排污（没有施行排污答应证准则的区域在外），合格排放。现有铅锌采选、冶炼厂商有必要依法施行强制性清洁出产审阅。环保部分对现有铅锌冶炼厂商实施环保标准状况进行监监察看，定时发布环保合格出产厂商名单，对达不到排放标准或超越排污总量的厂商决议期限处理，处理不合格的，应由当地人民政府依法决议给予停产或封闭处理。制止矿山厂商损坏及污染环境。要仔细实施环境影响评价文件批阅和环保设备“三一起”检验程序。有必要严厉实施土地复垦规则，实施土地复垦职责。依照财政部、国土资源部、环保总局《关于逐渐树立矿山环境处理和生态康复职责机制的辅导定见》要求，逐渐树立环境处理康复保证金准则，专项用于矿山环境处理和生态康复。矿山出资项目的环保规划，有必要依照国家环保总局的有关规则和《国务院关于出资体制变革的决议》中发布的政府核准出资项目目录要求由有权限环保部分安排查看同意。露采区有必要依照环保和水土资源坚持要求完结矿区环境康复。对废渣、废水要进行再运用，弃渣应进行固化、无害化处理,污水悉数收回运用。地下挖掘选用充填采矿法，将采矿废石等固体抛弃物、选矿尾砂回填采空区,操控地表陷落,维护地表环境。选用充填采矿法的矿山不答应有地表位移现象；选用其他采矿法的矿山,地表位移程度不得损坏地表植被、自然景观、建（构）筑物等。   六、 安全出产与作业损害铅锌建造项目有必要契合《安全出产法》、《矿山安全法》、《作业病防治法》等法令法规规则，具有相应的安全出产和作业损害防治条件，并树立、健全安全出产职责制；新、改、扩建项目安全设备和作业损害防治设备有必要与主体工程一起规划、一起施工、一起投入出产和运用，铅锌矿山、铅锌冶炼制酸、制氧体系项目及安全设备规划、投入出产和运用前，要依法通过安全出产处理部分查看、检验。有必要树立作业损害防治设备，装备契合国家有关标准的个人劳作防护用品，装备火灾、雷击、设备毛病、机械损伤、人体掉落等事端防范设备，以及安全供电、供水设备和消除有毒有害物质设备，树立健全相关准则，有必要通过当地行政主管部分安排的专项检验。铅锌矿山厂商要依照《安全出产答应证法令》（国务院令第397号）等有关规则，依法获得安全出产答应证后方可从事出产活动。   七、 监督处理新建和改造铅锌矿山、冶炼项目有必要契合上述准入条件。铅锌矿山、冶炼项目的出资处理、土地直销、环境影响评价等手续有必要依照准入条件的规则处理，融资手续应当契合工业方针和准入条件的规则。建造单位有必要依照国家环保总局有关分级批阅的规则报批环境影响陈述书。契合工业方针的现有铅锌冶炼厂商要通过技能改造到达新建厂商在资源归纳运用、能耗、环保等方面的准入条件。新建或改建铅锌矿山、冶炼、再生运用项目投产前，要经省级及以上出资、土地、环保、安全出产、劳作卫生、质检等行政主管部分和有关专家组成的联合查看组监监察看，查看作业要依照准入条件相关要求进行。经查看以为未到达准入条件的，出资主管部分应责令建造单位依据规划要求期限完善有关建造内容。对未依法获得土地或许未按规则的条件和土地运用合同约好运用土地，未按规则实施土地复垦职责或土地复垦办法不实施的，国土资源部分要依照土地处理法规和土地运用合同的约好予以纠正和处分，责令期限纠正，且不得发放土地运用权证书；依法打击矿山挖掘中的各种违法行为，构成刑事犯罪的移送司法机关追查刑事职责；对不契合环保要求的，环境维护主管部分要依据有关法令、法规进行处分，并期限整改。新建铅锌矿山、冶炼、再生运用的出产才能，须通过有关部分检验合格后，依照有关规则处理《排污答应证》（没有施行排污答应证的区域在外）后，厂商方可进行出产和供应等运营活动。触及制酸、制氧体系的，应依照有关规则处理《风险化学品出产厂商安全出产答应证》。现有出产厂商改扩建的出产才能经省级有关部分检验合格后，也要依照规则处理《排污答应证》和《风险化学品出产厂商安全出产答应证》等相关手续。各区域开展变革委、经委（经贸委）、工业办和环保、工商、安全出产、劳作卫生等有关处理和法律部分要定时对本区域铅锌厂商实施准入条件的状况进行监察。我国有色金属工业协会帮忙有关部分做好盯梢监督作业。对不契合工业方针和准入条件的铅锌矿山、冶炼、再生收回新建和改造项目，出资处理部分不得存案，国土资源部分不得处理用地手续，环保部分不得同意环境影响评价陈述，金融安排不得供给授信，电力部分依法中止供电。被依法吊销有关答应或责令封闭的厂商，要及时到工商行政处理部分依法处理改变挂号或刊出挂号。国家开展变革委定时布告契合准入条件的铅锌矿山、冶炼、再生铅锌收回出产厂商名单。施行社会监督并进行动态处理。

 铝青铜的技术条件        经过正交实验和比照实验优化了Cu14AlX铝青铜合金的硬化热处理技术，找出了热处理过程中影响该合金硬化功能的4种要素的主次次序是：固溶温度、时效时刻、时效温度和固溶时刻。进一步研讨证明经过840～880℃油淬固溶和570～600℃空冷时效处理，合金可以得到48.2HRC的最高硬度。硬化的原因是时效过程析相γ2的均匀细化和κ相的弥散分出。　    铝青铜合金材料的硬度功能与许多要素有关，像浇注温度、冷却速度、净化程度、热处理技术等，其间热处理技术参数的正确挑选与匹配是进步合金材料硬度的首要途径之一。铝青铜的强化首要是经过固溶、沉积、弥散等办法进行的，热处理的固溶、时效的温度和时刻等要素是影响合金的相变及相散布的首要要素，假如经过实验来逐个确认一切技术参数的最佳匹配值，既浪费了很多的人力物力，一起也无法找出归纳可信的实验定论。因而选用正交实验，有方案、合理地在正交表上组织较少的实验次数，较短的实验周期，敏捷找出影响成果目标的首要要素，从而找到较优技术条件。

还原铅是以废铅做原料，重新回炉冶炼而得，Pb含量通常在96%-98%左右，也可做为生产电解铅的原料。

最近上海有色网发现有很多用户提出了一个问题，那就是还原铅价格与什么有关？针对用户提出的此问题，上海有色网天南地北地搜索各方面关于还原铅价格方面的信息，为您解决心中的疑问。简单来说，还原铅价格主要是政策上和技术上的作用，主要是出口退税率的提高，拉动了还原铅出口，造成国内资源紧缺，促使还原铅价格走高。国际市场转暖与国内扩大内需，推动还原铅消费。今年国际铅消费市场增势平稳，国内铅出口量一直较大，耗铅量占60％。以上的铅酸蓄电池出口量大幅增加。据统计，今年前9个月，我国铅酸蓄电池净出口量达1289．47万只，同比提高49．39％。另外，我国电动自行车今年预计销售将突破10万辆，电动自行车蓄电池耗铅量增加，也促使国内一些大的氧化铅企业纷纷采用还原铅作为原料。据预测，2010年还原铅价格不会再明显上涨，可能出现一定的回落，但回落幅度不会太大。利用废铅再生而成的还原铅，自今年下半年以来，价格一路攀高，由年初的平均每吨3500元飙升至目前的平均每吨3750元。因国际精铅市场价格走势平稳，国内还原铅价格达到目前水准后，其价格上升空间已经很小。 

大型电炉一般选用自焙电极，低于500kVA小型电炉也能够选用炭素电极或石墨电极。     一、电极壳     自焙电极的外壳用薄钢板焊接或轧制件铆接而成，外壳上钻有直径3～5mm的小孔以扫除壳内蒸发物（如用标准电极糊，可设必定数量排气孔；用密闭糊，则可不用开孔）。内设筋片若干片。     自焙电极壳的有关尺度见表1。     自焙电极的筋片方法见图1。 表1  自焙电极壳尺度，mm电极直径钢板厚度筋片个数筋片高度三角形尺度200～3000.6～0.92～3个45～6035×35×50300～6000.9～1.34～5个60～15080×80×100600～9001.3～1.45～7个150～200130×130×150900～12001.5～2.07～9个200～300170×170×200图1  自焙电极的筋片方法图     云冶电极壳规格为：     （一）材料规格     钢板类型：P－3F普通钢板     化学成分，%：C－0.18；Si－0.2；Mn－0.41；P－0.025；S－0.033。     物理规格：2000×1000×1.5mm    （二）电极壳制造规格（mm）炉号直径长度筋片高筋片个数三角形筋片规格三角形个数1号110010002608个150×2003个2号120010003008个170×1703个     为加强电极的抗拉强度，在电极壳中心焊接两根直径18的螺纹钢。     自焙电机外壳用钢的耗量，一般为电极糊耗量的5%。     二、电极糊     电极糊用无烟煤、焦炭、和沥青制成。块状电极糊每块重约25～30kg，经破碎后装入电极壳内。其块度以能在相邻两筋片间自在落下为准，一般为20～40mm。国外有的工厂选用颚式破碎机破碎电极糊。     出产操作时，电极糊面高度即铜瓦上电极糊装料高度一般为0.5～1.5m。     电极糊要坚持清洁，避免泥沙等杂物混入。不同厂的电极糊要别离堆存。     现在国内几家工厂产电极糊物理化学性质列于表2。 表2  国产电极糊物理化学性质数据表（一）产地固定炭，%蒸发分，%水分，%灰分，%灰分成分，%SiO2FeAl2O3MgOCaO吉林69～70190.451036.0321.320.243.771.8贵阳76.2522.380.8214.3538.8320.1820.564.174.17上海79.2911.990.58.7229.0133.3816.628.923.12昆明71.6417.340.7210.3449.3713.3618.991.63.42 续表2  国产电极糊物理化学性质数据表（二）产地堆积密度，t/m3密度，t/m3软化点，℃烧结后气孔率，%物理规格，kg/块电阻率Ω，mm2/m抗压强度，MPa附注吉林1.511.88822012～1514925.49云冶运用贵阳1.611.93862524818.14上海1.571.81722430926.48昆明1.711.917516183    在作业进程中，电极上部焙烧的部分逐步下降，当挨近高温带时，逐步烧结。图2为前苏联北方镍公司矿热电炉的电极内电极糊在不同高度下的温度改变。图2  自焙电极糊沿电极高度的温度改变     在区间Ⅰ内，温度为50～70℃，电极糊软化并与原先参加的电极糊表面牢固地粘结起来；     在区间Ⅱ内，即在铜瓦区，电极糊的温度从70℃升到300℃，电极糊粘结剂中的蒸发物开端蒸发；     在区间Ⅲ内，电极烧结，很多蒸发物在400～540℃时蒸发出来。在730℃时，电极糊内的蒸发物悉数蒸发，烧结进程结束；     在区间Ⅳ内，电极以完结了进入作业状况的预备，其温度超越900℃。     不同温度下自焙电极，电极糊的物理性质列于表3。 表3  不同温度下自焙电极、电极糊的物理性质温  度  ℃电阻率       Ω·mm2/m极限抗压强度       MPa物理状况259000块状10016400流体20014800可塑性流体30010000流体400600011.7焦化进程500225029.42焦化进程600125042.17焦化进程70050053.94焦化基本完结80035053.94焦化基本完结90082.353.94焦化完结100064.753.94焦化完结120055.1焦化完结     三、电极钢带     云冶选用UR―63型炭素冷轧钢带和20号钢带。     其规格如下：     （一）元素含量，按部颁标准（％）： C－0.2～0.3；Si－0.17～ 0.37；P－0.04 ；S－0.04；Cr－0.25；Ni－0.25。     （二）抗拉强度：20号钢带为550～800MPa，伸长率小于2%。     （三）物理规格：3000×300×1.5mm。     四、电极的升降     中小型电炉电极升降选用卷扬驱动，大型电炉电极升降选用液压设备。一般直径为1100～1200mm的自焙电极分量达18～20t，需用35t卷扬机。电极升降速度可按表4选取。 表4  自焙电极的升降速度自焙电极 mm5007009001100升降速度 m/min0.7～0.90.6～0.80.5～0.70.4～0.6     电极下降速度一般比提高速度慢20～25%，避免电极下降时电流发作过大的动摇。假如发作毛病时能较快的提高电极。     大型电炉每次下放电极的长度不超越150～200mm，下放相隔时刻一般不少于炉子全负荷作业6h，故每天的下放长度一般不超越400～600mm。下放操作时带电进行的，但一般要下降负荷40～60%，避免烧坏电极壳。下放结束后10～30min内逐步康复正常负荷。云冶每次下放不大于150mm，接连下放不超越400mm，下放时，每相电流不超越50A，下降负荷为本来的50%。     五、电极密封     电炉电炉熔炼时很多冷空气电极四周空地漏入炉内，致使烟气量增大，烟气中S02浓度下降。现在熔矿电炉电极密封方法较多，常用的有：     （一）选用接近炉子侧壁的循环气体密电极。该法系使用从炉子排出的气体经过支管将气体通入电极周围的喷嘴，把溢出的气体压人炉中。图3为循环气体密封示意图。图3  循环气体密封示意图     （二）折叠式密封设备  该设备由三个直径递加的钢制上、中、下部密封圈组成，其相对空隙为30～50mm。每段密封圈高度为350mm左右，三段总长为1050mm，略大于或等于电极行程。整个密封圈用三根吊链沿周边成120°角固定于夹紧圆环上，它随电极上升而上升，随电极摇摆而摇摆。始终将电极与炉顶触摸处的空隙密封。折叠式电极密封设备见图4。图4  折叠式电极密封设备结构示意图 1－下吊环；2－下密封圈；3－中密封圈；4－上密封圈；5－上部吊环； 6－密封填料；7－吊链；8－炉顶；9－电极；10－夹紧圆环； 11－电极夹持器     （三）选用在电极周围用填料圈密封，或选用水冷密封圈密封电极孔。图5为固定式水套密封设备结构图。经过绷簧和油缸的效果使锥形环上升时，锥形环的斜面就对颚板发生满足的压力以坚持与电极严密触摸。在锥形环上部用法兰和螺丝将密封材料（耐火砖）和玻璃丝布压紧，而密封水套和密封圈则固定在电炉炉顶上。当电极上下动作时，靠密封材料与密封水套及密封圈内表面的冲突而坚持杰出密封。为了避免发生涡流而添加电能的丢失，悉数密封件都用不锈钢制造。图5  固定式水套冷却电极密封设备 1－电极；2－导电颚板；3－压紧颚板的锥形环；4－密封材料；5－玻璃丝布； 6－密封水套；7－密封圈

电解法精粹金是现在运用最广、最为完善的办法。粗金含银量小于20%时，可直接进行金电解精粹；含银为主的粗金则须分银电解精粹和金电解精粹两步进行。    （1）银电解精粹：    阳极：将金银总量不少于98%，并且金含量不超越30%的粗金熔铸成阳极板。当银的含量小于68%时，制备阳极板时则应补加银。    阴极：银板、铝板或不锈钢板。    电解槽：由塑料或陶瓷制成。    电解液：含硝酸3～5克/升、120～160克/升、硝酸铜不高于80克/升，温度25℃。从电解槽一端进入，从另一端流出，循环运用。    电解条件：直流电，槽电压1.5～2.5伏，阴极电流密度250～450安/米2，同极中心距100～160毫米，电解液循环速度0.5～1.0升/安。    在电解过程中，粗金阳极板中的银、铜、铅、铋等进入溶液，银在阴极上以疏松大颗粒结晶状堆积于阴极上，金及铂族元素、硒、碲、硫等不溶，以粉末状阳极泥堆积于槽中。因为阴极上堆积的银易掉落与粉末状阳极泥混在一同，阳极装在细密的涤纶布袋中，以搜集金阳极泥。    （2）金电解精粹：    阳极：银电解所得之阳极泥熔铸成的阳极板，银的含量不超越20%。    阴极：纯金。    电解槽：由耐热玻璃或陶瓷制成。    电解液：含AuCl3250～500克/升、HCl 150～200克/升，温度50～70℃。    电解条件：非对称脉动电流，交直流电流强度之比（1.5～2）：1，槽电压0.4～0.8伏，阴极电流密度400～700安/米2，同极中心距80～120毫米。

贵液的电解办法有间歇循环作业法和接连流水作业法。 间歇循环法，是将一批贵液泵入高位槽，使它能自流一起进入电解槽的各阴极室中，各阴极室排出的溶液再经离心泵或空气进步器抽送高位槽。溶液在闭路循环中电积至规则的金、银浓度后，废液回来制造解吸液用，然后再进行第二批贵液的电积。故此进程属分批间歇性作业。 接连流水法是将贵液抽送高位槽，并自流从一个电解槽的阴极室进入另一槽的阴极室，经串联的各阴极室电积提取金、银后的溶液直接回来用于制造解吸液用。运用这种办法，贵液在电积进程中顺流经过，可完成接连作业。 间歇循环法和接连流水法所根据的原理根本相同。但因接连流水法能与树脂解吸进程贵液的接连排出相适应，故而得到广泛应用。 贵液电积提金的首要工艺参数有电流密度、溶液温度、流速和槽电压等。在正常条件下，电流密度决议阴极金属堆积速度和堆积量。一般运用的电流密度为20～50A∕m2。实践证明，电流密度由20A∕m2添加至60A／m2时，贵金属在阴极的堆积速度与电流密度的添加成正比联系。但当电流密度超越60A∕m2后，电流效率则呈现下降，并会大大添加电能和阴、阳极材料的耗费。 电积进程中，跟着电解液温度的进步，金在阴极的堆积速度加速。当液温由25℃上升至50℃时，金的堆积速度约添加1.9倍。 因为加大溶液流速，能进步电积进程的速度。在这方面，间歇循环法不受树脂解吸进程中贵液接连排出量的约束，它比接连流水法易于进步溶液的线速度。 出产实践证明，恰当进步电流密度、溶液温度和流速，可使金、银的堆积速度进步3～5倍。正常条件下，金在阴极分出的电位为＋0.2V。

一、炉料与装科方法铋转。 铋炉多用来进行氧化铋渣的还原熔炼。这是由于转炉便于操作，炉温易于调节，所以处理氧化铋渣时可以减少产生炉结，即使生成炉结也易于处理。转炉产出冰铜含铋高，可以返炉再炼。最近某厂已将转炉用于处理铋精矿及混合料，正在探索最佳技术条件。 转炉备料及装料方式与反射炉大致相同，采用地坑配料，箕斗盛装，卷扬提升至炉顶。不同之处是转炉不另置进料口，而是转动炉体使炉口朝上，将箕斗内的炉料直接倒入炉内。进料后，再将炉口转至水平位置。 二、燃料及燃烧方法。 转炉可采用重油、粉煤、天然气作燃料，铋转炉多采用重油，因为重油发热量高、灰分极少，设备投资省。重油需先预热至80～100℃，并用98066.5～196133帕油泵送入喷嘴。一般采用低压喷嘴，喷嘴的内管输送燃料、夹套间输送1373～1961帕的压缩空气。重油燃烧所需空气的3%～6%随重油一道喷入炉内，其余绝大部分空气从喷嘴周围大气中吸入炉内。低压喷嘴的一般构造如图1所示。图1  低压油嘴的构造示意图 1－固定螺丝；2－重油喷头；3－油量调节器

碳热还原法的主要优点是可以一步直接还原出金属，还原剂便宜，能源利用合理。可以大批量连续生产。     硅热还原法反应速度快，产品易于调整控制，适于多品种小批量生产。     碳热法达到无渣操作时，稀土回收率在90%以上。硅热法增加二次回收工艺，其回收率也才能达到80%。硅热法生产稀土中间合金，其原料和电能的消耗超过用碳热法相应消耗的30%。

COREX是现在仅有已投入实践运用的高炉以外的炼铁技能(南非伊斯科钢铁公司：日产1000t；韩国浦项钢铁公司和印度京德勒钢铁公司等，日产2000t)，它运用的是普通煤。其工艺流程是先把普通煤装入熔融气化炉，然后吹入氧使煤焚烧、分化，将发作的煤气作为复原煤气导入复原竖炉，接着在复原竖炉内将块矿石和矿石颗粒复原到金消融率为95%左右。浦项公司在将日产从1000t进步到2000t的规划扩展阶段中，为安稳熔融气化炉的操作，除了运用粉煤外，还运用了大约10%的焦炭，别的为保证复原煤气量，发现煤的挥发份存在着最佳值等，它受煤档次的约束。现在因为对煤种的挑选和复原竖炉中金属化率的安稳化等采取了办法，焦炭的运用量能够削减到大约3%～5%。因为矿石几乎是在竖炉内完结复原，因而复原所需的煤气量大，熔融气化炉的煤单耗也高。成果用于体系外的能量也必定增大。印度京德勒钢铁公司Vijayanagar厂运用日产2000t的2座COREX设备发作的煤气来带动2台13MW的发电设备。         别的，在南非的Saldanha钢铁公司还一起设置了直接复原铁出产法(MIDREX)，能日产大约2500t的直接复原铁(DRI)。为处理铁矿石粒度约束的问题，浦项公司开发了运用3段气泡流化床的FINEX来替代复原竖炉，现在日产2000t的COREX所发作的煤气以分流的方式用于日产150t规划实验流化床炉的实验。计划在2003年之前与COREX本体衔接，到达年产60万t规划，其后到2010年浦项公司的1号和2号高炉就要开端大修，到时除了将这两座高炉更换成FINEX外，还预备向海外推行这一技能。          我国钢铁工业的快速开展对焦炭需求日趋添加。我国焦炭资源有限，炼焦厂商出于环保要求又被约束开展，焦炭求过于供已成为必定趋势，非焦炼铁也将势在必行。熔融复原炼铁工艺是前沿炼铁技能，它运用非焦煤出产液态铁，流程短，本钱低，污染小，铁水质量好。熔融复原炼铁附产很多煤气，可运用化工进程将之转化为甲醇或清洁燃料。工艺概算标明，联合工艺可使动力运用功率进步一倍，产品能耗下降60%，吨钢本钱下降50%。关于传统的炼焦—钢铁联合厂商，运用很多剩下焦炉煤气作为质料出产化工产品亦是进步资源运用功率，减轻环境污染的可行途径。在新技能基础上构建新式钢铁—煤化工联合厂商或生态工业园区，对未来的冶金、化工环保和动力的开展具有重要意义。

镍电解系统净化产出的钴渣，主要元素组成列于表1。 表1  钴渣的主要金属元素的含量Co、Ni、Cu、Fe等金属在钴渣中主要以氧氧化物形式存在，在液固比为（3～4）∶1及机械或鼓风搅拌条件下，用硫酸调pH＝1.5～1.7，通入SO2还原溶解。但在初期未通入SO2之前，因Cl－被氧化而放出氧气，还原浸出期间Ni、Co和Cu呈二价离于进入溶液，在鼓空气搅拌浸出时部分Fe氧化成三价。主要化学反应可表示为：在鼓空气搅拌情况下，可发生亚铁离子的部分氧化，如：还原浸出液的成分列于表2。 表2  钴渣还原浸出液主要成分

1.提金物料的预处理    依据大多数研讨者的实验和工业生产实践，因为在浸出作业进程中不行安稳，耗费过大，且硫酸的耗费也过多。若用来浸出含金档次低的矿石则是不经济的，故如今的研讨多用来处理含金档次高的精矿。    法虽适用于处理化法有困难的含碳、砷、锑和泥质的杂乱难处理金、银矿，但有些矿山的矿石，因含有某些物质或矿藏而搅扰浸出进程，使提金的收回率不高。为了进步对这些矿石的适应性、下降和硫酸耗费，许多研讨者多选用氧化焙烧（或锻烧）工艺在浸出前对质料进行预处理实验，取得了令人满意的作用。    1)除碳    碳在湿法提金进程中的不良影响是众所周知的。最首要的是它在浸出进程中会对已溶金进行吸附，吸附了金的碳则随浸渣一同丢失，因此下降金的收回。    如某矿的金精矿含碳1.13％，在浸出进程中矿浆表面总是漂浮着一层黑色物质，金的收回率只要72%一85%。后将此精矿于680-700℃氧化焙烧20-25 min，碳含量降至0.08%以下。然后消除了碳等物质的不良影响，金的收回率进步至94%-96%。    2)改动矿藏结构和物相    金精矿中一般含有很多黄铁矿、黄铜矿和方铅矿等，它们在酸性浸金时是难溶矿藏，而天然金又多与它们伴生或共生在一同。经过低温（600-700℃）氧化焙烧，使大部分硫氧化而产出疏松多孔结构的焙砂。氧化的硫大部分生成SO2逸出，部分与精矿中所含铜、铅、铁等反响生成硫酸盐。若金为硒化金、蹄化金以及含砷、锑的硫化物，也会发作氧化反响而使金解离。氧化矿和半氧化矿的浮选精矿，其间含有一定量的孔雀石、蓝铜矿、白铅矿、菱铁矿和褐铁矿等，碳酸盐的存在不但会增大硫酸耗费，在矿浆加酸调整pH时还会发作剧烈反响发作很多气泡，乃至形成矿浆外溢而影响操作。褐铁矿（2Fe2O3·3H2O）、针铁矿（Fe2O3·H2O）为三水型和一水型赤铁矿，含结晶水分别为18.4%和10.1%，结晶水的存在也会阻碍金的溶解。经过低温氧化焙烧（缎烧），可使碳酸盐分化生成CO2逸出并脱去结晶水。    经过氧化焙烧，可改动精矿的物相和结构，天然金因失掉载体矿藏而充沛露出出来，更易于浸出。它不但可加快金的浸出速度、进步金的收回率，也可下降耗费。    3)焙烧作业条件    焙烧作用的好坏受许多要素的影响，其间最要害的要素是焙烧温度和时刻。温度过低或时刻过短，质料氧化程度不行，就不能进步金的浸出收回率和下降药耗；反之，温度过高或时刻过长，生成的氧化物又会彼此结组成Cu、Pb等的铁酸盐、硅酸盐、磁铁矿等细密不溶（或难溶）氧化物，使天然金包裹其间，也会下降金的浸出率。故对各矿山的质料，应依据设备类型和操作办法，经过实验挑选最佳焙烧作业条件。[next]    此外，焙烧设备和进料办法也是至关重要的。在我国，实验室焙烧多选用马弗炉，工业生产多选用单层（或多层）焙烧炉，硫酸盐焙烧则多用直接加热回转窑。因为精矿含水多，常需添加烘干等辅佐作业，添加能耗和本钱。特别是泥质氧化矿，矿料粘度大，脱水难，滤饼含水高达20%以上，常使焙砂呈现结块、夹心，影响浸出作用。为改进焙烧作用，进步焙砂质量，加拿大大黄刀金矿等早已成功地运用含固体70%左右的矿浆，进行浆式进料流态化焙烧。如今，此工艺已广泛运用于加拿大、美国、澳大利亚、日本、津巴布韦等国的许多工厂，我国华夏冶炼厂也于1990年正式投产。    4)余热和烟气的运用    氧化焙烧的余热量较大，合理运用它是一项节能办法。在现代，热管技能已得到遍及运用，可树立热管锅炉供采暖、洗浴等日子运用。焙烧的烟气含SO2量很高，可用于矿浆的预先酸化，以节省硫酸。    2.浸出液的最佳酸度    在酸性液中具有还原性，在pH1~6时均较安稳。但参加不同的酸作pH调整剂，的安稳性是不同的。鉴于溶金是在低pH条件下进行，pH调整剂一般应选用能解离出H+的强酸。在三大强酸中，腐蚀性强，且C12/Cl-电对电位为1.36V,氧化才能太强。硝酸NO3-/NO电对电位为0.96V,比SCN2H4/（SCN2H3）2电对电位0.42V高出一倍多，氧化才能也太强，它易使溶液中的发作氧化。硫酸SO42-/SO2电对电位为0.20V,比氧化生成二硫甲脒电对的电位0.42V低得多，氧化才能较弱，故硫酸是液最理想的pH调整剂。它既可避免被快速氧化，又能很多离解出H+使溶液易于到达要求的pH,设备的防腐也简略些。但硫酸参加水中是放热反响，故制造矿浆时应先加硫酸，调好pH后再加，避免矿浆部分温度过高而形成的氧化丢失。    3.矿浆浓度、温度和压力    运用酸性液浸出金、银的作业一般是在室温文常压下进行。实验也证明，金、银的初始溶解速度随作业温度的进步而加快。但温度的进步会使溶液中的氧化速度加快，而使金、银的溶解速度随时刻的延伸急剧下降。当温度升高至100℃左右时，会剧烈氧化而失效。故提金的作业温度首要取决于的安稳性，尽量削减在浸金进程中的丢失。到目前为止，大多数研讨者以为应在低于或等于25℃的条件下进行。但也有人以为，这一温度上限纷歧定是最佳的，且据R.G.舒尔策的研讨，德国SKW公司的办法是将矿浆加热至40℃，以加快的氧化，并通入适量SO2以操控矿浆中总量的50%坚持二硫甲脒状况。它可使贵金属到达最大的溶解速度，的耗费量也可降至0.57kg/t（矿）。    浸出矿浆的浓度一般选用固液比1：2，但当处理含很多矿泥的粘性氧化矿浆时，也可将固液比恰当进步。

一、铁矿藏磁化焙烧图    弱磁性氧化铁矿藏改变为强磁性氧化铁矿藏，可用铁—氧系图来研究其磁化焙烧进程。一般将其称为铁矿藏磁化焙烧下图：    图所表明温度对铁的各种氧化物彼此改变联系。图中A点为赤铁矿(约30%氧和70%铁）,L点为褐铁矿,C点为菱铁矿。    菱铁矿在400℃下开端分化，到500℃时完毕(CBD线段),完结磁化进程。    褐铁矿在300～400℃下开端脱水，脱水完毕后，变成赤铁矿。    赤铁矿在400℃时，在复原气氛中开端脱氧,570℃时，较快变成磁铁矿(D点）。    当赤铁矿复原反响终止于D点或G点时，变成磁铁矿，并完结磁化进程。    磁铁矿在无氧气氛中敏捷冷却时，其组成不变，仍是磁铁矿(DM线段)。    磁铁矿在400℃以下，在空气中冷却，则被氧化成强磁性的(γ-Fe2O3(DEN线段);如在400℃以上，在空气中冷却，则被氧化成弱磁性的a-Fe2O3(DB线段).    从图中看出，最佳磁化进程是沿着ABDM或ABDEN线段进行的。焙烧温度要适合。温度过高时将生成弱磁性的富氏体(Fe3O4-FeO固溶体)和硅酸铁；温度过低时，复原反响速度慢，影响出产能力。在工业出产中，赤铁矿石的有用复原温度下限是450℃,上限是700～800℃.如选用固体复原剂时，复原温度是800～900℃.[next]    二、焙烧温度和复原时刻    影响磁化焙烧的主要因素是焙烧温度和复原时刻，复原时刻的长短与焙烧温度、矿石粒度巨细、矿石性质和复原剂成分有关。铁矿石在复原焙烧进程中,一般经过焙烧条件实验来断定适合的焙烧温度和复原时刻,也可用下列经历公式进行核算：      t———矿石复原时刻,min;      a———煤气流速系数，关于流速较慢的竖炉、转炉a=b-10关于流速较快的欢腾炉a=0;      b,c———与矿石性质有关的系数,关于鞍山式铁矿石b=1～1.5,c=2～3;      T———焙烧温度,选用绝对温度T=t+273;      A、B———常数,选用H2作复原剂时A=2762,B=5.3;选用CO作复原剂时A=2306,B=3.36;      P———复原剂的分压,等于煤气气压乘以复原剂成分的体积百分数；      R———焙烧矿石半径,mm.    从式中能够看出,在温度一守时,焙烧矿石粒径愈大所需的复原时刻愈长,在焙烧矿石半径相同的情况下,温度愈高,所需的复原时刻愈短.煤气经过料层的流速愈高,复原时刻愈短    三、焙烧用燃料和复原剂    矿石磁化焙烧加热用燃料和复原进程用的复原剂可分为气体、液体和固体三种.工业上最常用的是煤气、重油和煤。   （一）煤气和天然气    常用的煤气为焦炉、高炉和发生炉煤气。    焦炉煤气含成分高,并要求到1026℃时,才干分化,在复原进程中往往不能参加反响,故用焦炉煤气做复原剂时作用均较差.一起因为热值高m加热矿石时也往往呈现过焙烧m焦炉煤气也不适用于焙烧软化点低的矿石。    高炉煤气可燃成分和热值低,与焦炉煤气混合运用,则成为铁矿石磁化焙烧的杰出燃料和复原剂.我国出产中高炉与焦炉煤气混合份额为78：    发生炉煤气可独自用于铁锰矿石磁化焙烧,也可与焦炉煤气混合运用。    天然气中可燃成分主要是,热值高,可用于直接加热矿石,作为复原剂时,需经裂化才干运用。   （二）重油    重油可用做加热矿石,也可选用蓄热裂解法出产裂化气。   （三）煤    磁化焙烧用的固体燃料和复原剂主要是煤.可量体裁衣选用,但在磁化焙烧中多用褐煤和烟煤。   （四）各种燃料的某些特性    煤气具有毒性和爆破性.在焙烧出产时,要严厉按安全技能操作规程进行。    空气中煤气到达必定浓度时,遇到火就会引起爆破。

于氩气气氛中，用金属镁复原制取海绵锆的出产办法，又称克劳尔法。复原产品经锆真空蒸馏别离除掉其他组分后即可取得海绵锆。 此法于1944年由美国矿务局(U．S．BureauofMine!)的克劳尔(w．J．Kroll)首要研讨成功，1950年用于工业出产。我国于1957年初次用这种办法制得，1964年用它出产原子能级的锆厂投产。这种办法仍是世界各国如今出产海绵锆的重要办法，一般出产规模为年产海绵锆2000～3000t。 原理 镁复原是在多元系ZrCl4－Mg－zr－MgCl2－ZrCl3－ZrCl2中进行的，为多相反响，复原进程和镁热复原法出产海绵钛类似。其总反响式为：ZrCl4(g)＋2Mg(1)→Zr(s)＋2MgCl2(1)反响伴跟着物料的熔融、蒸发、传热、传质、滋润等的进行，海绵锆的生成可分为三个阶段。在第一阶段中，与镁液反响，生成和MgCl2，使镁液的湿润性进步，镁液不断显露自由面而进行气(ZrCl4)一液(Mg)反响。生成的锆沉入反响器底部，随后生成的锆在其熔体表面集合长大。因为镁液沿器壁上匍匐，生成的锆都粘结在器壁表面上。在第二阶段中，足量的镁使反响速度加速，反响区温度增高，此刻主要在熔体表面进行气(ZrCl4)一液(Mg)和气(ZrCl4)一气(Mg)反响。跟着镁液的耗费，镁液自由面消失，反响进入第三阶段。到第三阶段时，生成的锆占有反响器的大部分容积，剩下的镁液经过海绵锆的毛细孔上移而与气态ZrCl4持续反响，MgCI。顺毛细孔流下，海绵锆成为金属镁和MgCl2的搬迁载体。因为镁的削减和它在毛细孔中分散速度的下降，反响速度变慢。当镁耗费65％～70％时复原反响结束。在反响后期，常会呈现因为镁直销缺乏，ZrCl4被复原成活性大而易燃的贱价氯化物(ZrCl2和ZrCl3)的状况，这些锆的贱价氯化物俗称黑粉。 设备 复原炉是一个不锈钢板焊成的柱式圆筒，按ZrCl4参加方法可分为一次性加料和接连加料两种不同的炉型。一次性加料复原炉(图)由复原炉和用法兰与之相连的蒸发炉组成。镁锭预先装好在复原炉内的反响坩埚内，坩埚上方的套筒中心为ZrCl4气体导管。装有ZrCl4的蒸发炉放置在复原炉上。炉盖与真空体系、充氩体系相通。反响生成的MgCl2熔体从溢流管定时从炉内排出。复原结束时所剩的MgCl2可从排放管放尽。产品冷却后连同反响坩埚同时取出送真空蒸馏。这种复原炉的单炉出产能力为700～800kg海绵锆，作业周期48h，镁利用率68％～72％。接连加料复原炉按参加的ZrCI4是固体或气体分为两种炉型。加固体ZrCl4的复原炉的MgCl2排放设备坐落罐身底部，罐盖与ZrCl4料仓相连，ZrCl4经螺旋加料机计量参加。加气体ZrCl4的复原炉分为可拆装的上下两部分，下部是反响坩埚，上部旁侧设MgCl2排放管，顶盖有多路管道，别离与真空体系、加料体系和氩气体系衔接。反响进程中的压力用压力调理管调理。 工艺 一次性加料复原炉开端工作时，先将镁锭放入坩埚，再将蒸发炉连同ZrCl4冷凝器移到复原炉上。两台炉子经过法兰密封对接，抽真空后充入氩气。准备工作结束后，把复原炉升温到1023K熔化镁锭。然后把蒸发炉加热至573～633K温度使ZrCl4逐步蒸发，气体从导管进入复原炉开端反响。反响温度一般为1053～1173K，炉压1．1～1．8×105Pa，反响速度与氩气和ZrCl4的分压比有关。ZrCl4蒸发快，浓度高，反响加速；反之，反响变慢。正确地调理温度和压力就可使复原作业平稳进行。当ZrCl4耗尽时，炉压会急剧下降，标明反响现已完结。 一次性加料复原炉示意图 1－复原炉；2－炉胆；3－坩埚；4－套筒；5－导管；6－蒸发炉； 7－炉盖；8－溢流管；9－MgCl2排放管；10－法兰；11－ZrCl4