铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

铜箔：Copper foil(铜箔)：一种阴质性电解材料，沉淀于电路板基底层上的一层薄的、连续的 金属 箔， 它作为PCB的导电体。它容易粘合于绝缘层，接受印刷保护层，腐蚀后形成电路图样。 Copper mirror test(铜镜测试)：一种助焊剂腐蚀性测试，在玻璃板上使用一种真空沉淀薄膜。基本简介铜箔由铜加一定比例的其它 金属 打制而成,铜箔一般有90箔和88箔两种,即为含铜量为90%和88%,尺寸为16*16cm 铜箔 是用途最广泛的装饰材料。如：宾馆酒店、寺院佛像、金字招牌、瓷砖马赛克、工艺品等；　 　　Copper foil(铜箔)：一种阴质性电解材料，沉淀于电路板基底层上的一层薄的、连续的 金属 箔，它作为PCB的 导电体。它容易粘合于绝  铜箔缘层，接受印刷保护层，腐蚀后形成电路图样。 Copper mirror test(铜镜测试)：一种助焊剂腐蚀性测试，在玻璃板上使用一种真空沉淀薄膜。导电铜箔大致说明导电铜箔胶带是铜箔覆以压克力系粘着剂均匀涂布，粘者面以...导电铜箔胶带是铜箔覆以压克力系粘着剂均匀涂布，粘者面以离型纸粘合。

一、槽电压    槽电压就是电解槽内相邻阴、阳极之间的电压低数值。它可用每对阴、阳极之间的实际电压低来表示。但在生产实践中，由于电解槽的数目很多，阴阳极对数则更多，而每对阴阳极之间的电压降因具体情况不同而有所差别，所以并不使用测定方法，而是用供给所有串联电积槽的总电压减支导电板的电压降，除以串联电路上的总槽数，所得的高即为槽电压，公式表示为    式中  V槽——槽电压；            V1——所有串联的电解槽总电压；            V2——导电板电压降；            N——电解槽总数。    一个电解槽的电压由下列部分构成：电解MnO2的理论分解电压、电解质溶液的电压降，以及接线的接触电阻、极板电阻等所引起的电压降，用公表示为                             V槽=(φ+-φ-)+IR液+IR极+IR接    式中  (φ+-φ-)——电极极化电势，即电解MnO2的理论分解电压；          IR液——电积液电阻电压降；          IR极——极板电阻电压降；          IR接——接触电阻电压降。    电解液虽然可以依靠离子导电，但与金属导体相比，电阴要大得多。当电流通过电解液时，必然引起时压降，其大小与电流密度、阴阳彬间距离、电解液的电阻率成正比，可用以下公式表示                                        V液=IR液=J·ρL    式中  V液——电解液电阻电压降，V;            J——阳极电流密度，A/m2;             ρ——电解液的电阻率，Ω·m;             L——阴阳极刘距离，m.    需要指出的是，工业生产不可避免地有其他离子(如Mg2+,Ca2+等)存在，因而实际的电解液的电压降要比以上计算值更大，一般在0.4~0.6V之间，为降低电能消耗，希望降低V液的数值 。这就要求降低电流密度，缩短极间距离，但同时它又对提高电流效率、强化生产不利，因此，必须合理确定电解条件。   钛阳极板及导电头都有一定的电阻，消耗一部分电压，一般在0.2V左右。阴极碳棒或铜板及导电系统也有一定的电阻，也消耗一部分电压，约0.02V。    阴阳极接触导电头在接触点上也有接触电压降，大约为0.03V左右。由于这种接触电接头在工业生产中数以万计，因此，力求降低接触点电压降对于节约电能有着重要的实际意义。在实际操作中，必须注意各接触点导电良好。    以上四项电阻电压降之和，即为电解林下风范的槽电压。槽电压还决定于电流密度、电解液的酸度和温度以及电极间的距离，此外还与接触点电阻有关。因此，降低槽电压的途径就是减少电解液的电阻率，缩短极间距离，减少接触点上的电压损失等。    根据梅光贵等人的试验数据，以钛材为阳极、碳棒为阴极，电解MnO2的槽电压一般为2.5~3.0V,用紫Cu管为阴极，一般可降低槽压0.5V左右，以Ti-Mn合金涂层为阳极，阳极孙钝化，可降低槽电压0.2V左右。[next]    二、电能效率    电能效率就是电解生产过程中生产一定量的金属，理论上所必需的电能与实际上消耗的电能之比，即    即    电能效率(ηe)=电流效率(ηi)×电压效率(ηV)    要提高电能效率，除通过提高电流效率外，不要提高电压效率，其途径为降低电解液电阻，适当提高电解液温度，缩短极距以减少电极极化，降低槽电压等。    三、电能消耗    电能效率代表电积过程的技术水平。但在生产实际中，很少将其作为一个经常的指标计算。工厂实践中作为经常计算的实际的电能消耗，即每生产一吨MnO2消耗的电能(kw·ht),以W表示，计算公式为    式中  I——通过电解槽的电流，A；            t——电解沉积的时间，h;             n——电解槽数；            q——MnO2的电化当量，1.6216gA-1·h-;             V槽——槽电压，V;            ηi——电流效率，%；           W——析出吨MnO2的电能消耗，kW·h.    根据工业生产数据，电解MnO2的直流电单耗一般为2000~2500kW·h/t.

简介：Ambatovy为红土镍矿，位于马达加斯加首都Antananarivo以东130公里处，设计产能6万吨/年。2006年完成可行性研究，当时预计总投资为22.5亿美元，2007年8月份，估计投资总额增加至30亿美元。2007年11月8日开始基建工程，预计2010年试投产，年产1万吨左右。2011年产量达到3万吨左右，2012年全部达产。该矿预计可开采27-37年。 产能与产量：设计年产能与产能为6万吨（金属量）。 股东：目前该矿有三个主要股东：加拿大Sherritt国际公司占股45%，日本住友公司占股27.5%。，韩国Korea资源公司27.5%%。 近年来的镍矿产量一览表：金属 （吨） 2010预计     2011预计   2012预计 10000          30000         60000

在金属里,铜的传热能力仅次于银,排在第二位.,这一点胜过了铁。用铜做炊具,最大的缺点是它容易产生有毒的锈,这就是人们说的铜绿。另外,使用铜锅,会破坏食物中的维生素C 。

紫铜导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性优良。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。紫铜 因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜，有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能,因此也归入铜合金。中国紫铜加工材按成分可分为：普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜（TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）、脱氧铜（TUP、TUMn）、添加少量合金元素的特种铜（砷铜、碲铜、银铜）四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银，广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸（盐酸、稀硫酸）、碱、盐溶液及多种有机酸（醋酸、柠檬酸）中，有良好的耐蚀性，用于化学工业。另外，紫铜有良好的焊接性，可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代，紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。紫铜和银的导电性对比：紫铜的电阻率高于银的电阻率，所以银的导电性比紫铜的要好，硬度2.7，密度10.53克／立方厘米，银是导电性和导热性最好的 金属 ，它 金属 活动性不很强，具有很好的导电性、延展性和导热性。纯银为银白色，熔点960.8℃，沸点2210℃，密度10.49克/厘米3。常温下导电最好的材料是银,20℃时银的电阻率为1.59×10-8Ω·m。其次是铜,电阻率为1.72×10-8Ω·m。把各种材料制成长1米、横截面积1平方毫米的导线，在20℃时测量它们的电阻（称为这种材料的电阻率）并进行比较，则银的电阻率最小，其次是按铜、铝、钨、铁、锰铜、镍铬合金的顺序，电阻率依次增大。想要了解更多关于紫铜导电的信息，请继续浏览上海 有色 网。 

铜线导电性能是很好的。各种 金属 的导电性各不相同，通常银的导电性最好，其次是铜和金。固体的导电是指固体中的电子或离子在电场作用下的远程迁移，通常以一种类型的电荷载体为主，如：电子导体，以电子载流子为主体的导电；离子导电，以离子载流子为主体的导电；混合型导体，其载流子电子和离子兼而有之。除此以外，有些电现象并不是由于载流子迁移所引起的，而是电场作用下诱发固体极化所引起的，例如介电现象和介电材料等。 金属 导电是 金属 中自由电子做定向移动导电的，取决于单位体积内自由电子数和 金属 导体中原子热运动的剧烈程度即温度，单位体积内自由电子数越多，温度越低， 金属 的导电性能越好。电导率是物体传导电流的能力。电导率测量仪的测量原理是将两块平行的极板，放到被测溶液中，在极板的两端加上一定的电势（通常为正弦波电压），然后测量极板间流过的电流。根据欧姆定律，电导率(G)--电阻(R)的倒数，是由电压和电流决定的。电导率的基本单位是西门子（S），原来被称为欧姆。因为电导池的几何形状影响电导率值，标准的测量中用单位电导率S/cm来表示，以补偿各种电极尺寸造成的差别。单位电导率（C）简单的说是所测电导率（G）与电导池常数(L/A)的乘积.这里的L为两块极板之间的液柱长度，A为极板的面积。=ρl=l/σ(1)定义或解释 电阻率的倒数为电导率。σ=1/ρ (2)单位: 在国际单位制中,电导率的单位是西门子/米。 (3)说明 电导率的物理意义是表示物质导电的性能。电导率越大则导电性能越强,反之越小。     铜线电阻率和电流的关系:如果按照电线的载荷能力来算一平方毫米的铜导线的 载流量为6安铝线为4安 低压电器在－5％～10％的情况下，一般可以运行 也就是说导线上的电压降不能大于电源电压的5% 220伏电压下为11伏 按铜线来算20度时铜的电阻率为0.01756欧姆·平方毫米/米 一平方毫米100米的导线的电阻为0.01756*100=1.756欧 导线电阻为1.765欧允许电压降为11伏， 电流可以用电压除以电流 11/1.765=6.23也就是说，按照国家标准100米1平方毫米的铜导线的额定电流为6.23安以下 铝的电阻率是0.028一百米导线的电阻就事2.8欧， 11/2.8=3.9安 100米1平方毫米的铝导线的额定电流为3.9安以下 标准/规范的导线颜色：A线用黄色，B线用蓝色，C线用红色，N线用褐色，PE线用黄绿色 N 线代表的事零线 PE线是保护地线，也叫安全线，是专门用于接到诸如设备外壳等保证用电安全之用的.铜线一平方毫米带的功率：按最经济电流密度取电流值为一平方毫米2.5安(A)，取这个可长期运行，它对线的老化、电的线损综合计算为最经济。单相每千瓦约4.55A，三相每千瓦约1.9A。如果你短时用（单线分开），线不长，通风好，不计线损和线的寿命可用到10A。 一般铜线安全计算方法是：2.5平方毫米铜电源线的安全载流量－－28A。4平方毫米铜电源线的安全载流量－－35A 。6平方毫米铜电源线的安全载流量－－48A 。10平方毫米铜电源线的安全载流量－－65A。16平方毫米铜电源线的安全载流量－－91A 。25平方毫米铜电源线的安全载流量－－120A。一平方毫米的铜线,BV导线型明配最大允许电流为19安培，在220V电压下最大可承受4180W的用电器、BX型导线明配最大允许电流为21安培，在220V电压下最大可承受4620W的用电器。    铜线导电性能还是非常好的，所以铜线被广泛应用于电线线缆的生产领域。

水玻璃是一种无机胶体，是浮选作业最常运用的按捺剂。水玻璃对石英、硅酸盐类矿藏以及铝硅酸盐矿藏（如云母、长石、石榴子石等）有很好的按捺作用，做为脉石的按捺剂很多运用。 水玻璃是由石英砂和碳酸钠加温融熔而成水玻璃烧结块，烧结块溶于水构成一种糊状胶体。它的成分杂乱，含有Na2SiO3，正硅酸钠Na2SiO4，二Na2SiO5和SiO2胶粒。常用Na2SiO3表明。 烧制水玻璃用料石英与碳酸钠，因为应用料的制造份额不同构成的水玻璃性质有些不同，一般常用Na2O与SiO2的份额来表明水玻璃的成分，mNa2O·nSiO2比值n/m叫水玻璃的模数，浮选用的水玻璃，模类n/m＝2.0～3.0，常用水玻璃质量标准模数为2.2。模数小的水玻离碱性强，模数大的难于溶解而按捺作用较强。 水玻璃的按捺作用，主要是HSiO3－和H2SiO3，硅酸分子H2SiO3和硅酸离子HSiO3－具有较强的水化性，是一种亲水性很强的胶粒和离子，HSiO3－和H2SiO3与硅酸盐矿藏具有相同的酸根，简单在石英及硅酸盐矿藏的表面发作吸附，构成亲水性薄膜，增大矿藏表面的亲水性，使之遭到按捺。

铜线导电率与电导率，电阻系数的比值导电率/%IACS        电导率/（MS/m）        电阻系数/（Ω·㎡）102                               59.16                                 0.016903101                               58.58                                 0.017070100                               58.00                                  0.01724199                                 57.42                                 0.01741598                                56.84                                   0.01759397                                56.26                                    0.01777496                               55.68                                   0.01795995                              55.10                                     0.01814894                              54.52                                     0.01834193                         &

氧化铜物质导电吗？他是个导电体吗？氧化铜不是个导电体，他不会导电，因为氧化铜分子中没有可移动的自由电子和离子。但氧化铜算是个半导体，他的电阻系数的范围约在1-10欧*毫米/米。 

氧化铜导电吗？氧化铜不是个导体，因为没有可移动的自由电子和离子。氧化铜导电系数氧化铜是个半导体，电阻系数的范围约在1-10欧*毫米/米。 

铜是人类发现最早的金属之一，也是最好的纯金属之一，稍硬、极坚韧、耐磨损。还有很好的延展性。导热和导电性能较好。但氧化铜作为铜的一种氧化物，却是个半导体，导电性能差。氧化铜不是个导电体，因为没有可移动的自由电子和离子。氧化铜导电系数氧化铜是个半导体，电阻系数的范围约在1-10欧*毫米/米。

一、电解液成分 电解液成分对电导率有直接影响，反萃液一般含铜40～50g/L，硫酸140～170g/L，电阻率达0.6Ω/cm，比可溶阳极电解液的0.2Ω/cm高得多。 电解液中的某些离子参加电极反响，能引起额定的电能耗费。其间最主要的就是铁，Fe2+在阳极氧化成Fe3+，Fe3+分散到阴极又复原为Fe2+，这样的重复的氧化－复原进程形成电流损耗。如某厂电解液含Fe3＋3g/L、Fe2+4g/L，电流效率77%；而另一家厂电解液含Fe3+0.3g/L，Fe2+0.9g/L,电流效率大于90%。 假如料液中含有锰，经夹藏进入电解液，能在阳极上氧化为高氧化态的锰，乃至高锰酸。当再与有机相触摸时，能氧化萃取剂，生成具有表面活性的物质，推迟分相时刻，导致乳化和加重相间物的生成。如电解液中有亚铁离子就或许复原高价锰，防止对有机相的损伤。因而，许多厂在电解液中保持1酬L左右的总铁含量。 氯离子进入电解液也会发生不少问题，如腐蚀阳极板，乃至分出，恶化车间环境，腐蚀设备。因而必须在萃取段严加操控，采纳办法，下降有机相中的水相夹藏量，乃至添加洗刷段等。电解液中的氯离子不该超越30mg/L。 二、杂散电流 电解车间中活动于铜电解之外的电流总称杂散电流。虽然在规划电解车间时现已采纳了许多办法加强电解槽、导流排、泵等导体之间的绝缘，可是，假如绝缘体被电解液站污，仍或许导致漏电，发生杂散电流。 削减杂散电流的办法，一是在电路安排上选用两个回路，中间接地，下降总电位差。别的，在装备电解槽的给液管和回流管时，要根据槽列的电位图，将两者之间的电位差降到最低。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

加锌除银精炼之操作程序如图1所示。图1  加锌除银精炼操作程序图 一、高温除银法实践。 将上批产出之贫银渣装入2号精炼锅，升温熔化，将1号锅中碱性精炼后的铋液用泵转入2号锅，液温500～550℃，捞去浮渣，按覆盖剂配比称取氯盐锤碎、拌匀，配成覆盖剂加入，不断搅拌使其熔化，覆盖在铋液面上。第一次加锌量为加锌总量的三分之二，此时温度控制在520℃，人工搅拌，升温至680℃，然后降温至400～450℃，捞出覆盖剂渣，供下批返回使用。再捞出富银渣，根据铋液含银量确定捞渣温度：当含银1.2%～1.5%时，捞渣温度控制在500～520℃；当含银0.7～0.8时，捞渣温度400℃；当含银低于0.5%时，捞渣温度为360～380℃。 Ag－Zn渣在铋液中呈砂粒状，用有孔漏瓢捞出后，在锅边停留片刻，振动漏瓢，使夹带的铋液流回锅中，将渣倒在倾斜的铁板上压榨，捞渣时要经常注意清理锅边。富银渣约为料重的10%。由于富银渣渣量多，含铋高，直接影响精炼回收率，所以提高操作技术极为重要。富银渣经熔析炉熔析后，产出之熔析铋重量约为富银渣的五分之三，可返回装锅精炼；而熔析渣重量约为富银渣量的五分之二，用来回收银与锌。 第一次除银后的铋液，用泵转入3号锅，进行第二次加锌除银，操作法与第一次类似，500～550℃时加入覆盖剂，第二次加锌量约为总加锌量的三分之一，加锌温度控制在520℃，加锌后升温至680℃反应，再降温至400～450℃捞出覆盖剂渣，捞贫银渣温度控制在280℃左右。二次加锌除银产出之贫银渣量约为料重的10%，捞后返回下批之2号锅除银用。捞渣后升温至360℃取样分析银，直至铋液含银低于0.003%时，除银作业才完成。 二、低温除银法实践。 将上批产出之贫银渣装入2号精炼锅升温熔化，再将1号锅中碱性精炼后的铋液用泵转入2号锅，液温500℃，捞去浮渣后，加锌保温在500℃，至锌块熔化后降温，350℃时捞富银渣，捞渣后铋液用泵转入3号锅，升温至500℃加第二次锌，保温至锌块熔化后，降温至350～270℃捞贫银渣。捞渣后升温至360℃取样分析银，直至铋液含银低于0.003%方为合格。 某厂从1981年起进行低温除银试验并用于生产。实践证明，低温除银优于高温除银，工艺更趋简化，操作易掌握，提高了除银效果，减步了除银次数，缩短了除银操作时间，取消了覆盖剂，降低了锌块与燃料消耗，降低了作业温度，延长了精炼锅的寿命。 某厂加锌除银精炼中银锌渣成分列于下表。 表  银锌渣成分（%）

黄铜是由铜和锌所组成的合金 白铜是铜和镍的合金 青铜是铜和除了锌和镍以外的元素构成的合金，首要有锡青铜，铝青铜等 紫铜是铜含量很高的铜，其它杂质总含量在1％以下。普通黄铜它是由铜和锌组成的合金。当含锌量小于 39% 时，锌能溶于铜内构成单相 a ，称单相黄铜 ，塑性好，适于冷热加压制作。当含锌量大于 39% 时，有 a 单相还有以铜锌为基的 b 固溶体，称双相黄铜， b 使塑性小而抗拉强度上升，只适于热压力制作若持续增加锌的质量分数 ，则抗拉强度下降，无运用价值代号用“ H ＋数字”表明， H 表明黄铜，数字表明铜的质量分数。如 H68 表明含铜量为 68% ，含锌量为 32% ，的黄铜，铸造黄铜则在代号前“ Z ”字，如 ZH62如 Zcuzn38 表明含锌量为 38% ，余量为铜的铸造黄铜。H90 、 H80 单相，金黄色，故有金色共称之，称为镀层，装饰品，奖章等。H68 、 H59 归于双相黄铜，广泛用于电器上的结构件，如螺栓，螺母，垫圈、绷簧等。一般情况下，冷变形制作用单相黄铜 热变形制作用双相黄铜。2） 特殊黄铜在普通黄铜中参加其它合金元素所组成的多元合金称为黄铜。常参加的元素有铅、锡、 铝等，相应地可称为铅黄铜 、锡黄铜、铝黄铜。加合金元素的意图。首要是进步抗拉强度改进技术性代号为“ H ＋主加元素符号（除锌外）＋铜的质量分数＋主加元素质量分数＋其它元素质量分数”表明。如 HPb591 表明铜的质量分数为 59% ，含主加元素铅的质量分数为 1% ，余量为锌的铅黄铜。2 ．青铜除黄铜 白铜外，其他的铜的合金总称青铜，青铜又可分为锡青铜和特殊青铜（即无锡青铜）两类。代号表明办法为“ Q+ 主加元素符号及质量分数 + 其它元素的质量分数”所组成。铸造产品则在代号前加“ Z ”字，如 Qal7 表明含铝为 5% ，其他为铜的铝青铜 ZQsn101 表明含锡量为 10% ，其它合金元素含量为 1% ，余量为铜的的铸造锡青铜1） 锡青铜是由锡为主加元素的铜锡合金，也称为锡青铜当含锡量小于 5~6% ，锡溶于铜中构成 a 固溶体，塑性上升，当含锡量大于 5~6% 时，由于呈现了 Cu31sb8 为基的固溶体，抗拉强度下降，所以秤的锡青铜含锡量大多在 3~14% 之间，当含锡量小于 5% ，适用于冷变形制作，当含锡量为 5~7% 时的适用于热变形制作。当含锡量大于 10% 时，适用于铸造。由于 a 与 & 电极电位附近，且成分中的锡氮化后生成细密的二氧化锡薄膜，耐大气、耐海水等的耐蚀性上升，仅仅耐酸性较差。由于锡青铜结晶温度规模较宽，流动性差，不易构成会集缩孔，而易构成枝晶偏析和涣散缩孔，铸造缩短率小，有利于得尺度极接近于铸型的铸件，所以适于铸造形状杂乱。壁厚较大的条件，而不适合铸造要求细密度高和密封性好的铸件。锡青铜有杰出的减摩性，抗磁性及低温耐性。锡青铜按加工办法可分为压力制作锡青铜与铸造锡青铜两大类。A 、压力制作锡青铜含锡量一般小于 8% ，宜冷热压力制作成板 | 、带、棒、管等型材直销，经制作硬化后，其抗拉强度、硬度上升、而塑性下降。再退火后 可坚持较高抗拉强度下改进塑性、尤其是取得高的弹性极限。适制外表上要求耐蚀及耐磨件，弹性件，抗磁件及机器中滑动轴承，轴套等常用的有 Qsn43 Qsn6.5~0.1 。B 、铸造锡青铜以铸锭直销，由铸造车间铸成铸件运用，适合铸造形状杂乱但细密度要求不高的铸件，如滑动轴承、齿轮等。常用的有 ZQsn101 ZQsn663 。2) 特殊青铜参加其它元素以替代锡，或为无锡青铜，大都特殊青铜都比锡青铜具有更高的机性，耐磨性与耐蚀性，常用的有铝青铜（ QAL7 QAL5 ）铅青铜（ ZQPB30 ）等。 以镍为首要增加元素的铜基合金呈银白色，称为白铜。镍含量一般为10%、15%、20%，含量越高，色彩越白。铜镍二元合金称普通白铜，加锰、铁、锌和铝等元素的铜镍合金称为杂乱白铜，纯铜加镍能明显进步强度、耐蚀性、电阻和热电性。工业用白铜依据功能特色和应用范围不同分为结构用白铜和电工用白铜两种，别离满意各种耐蚀和特殊的电、热功能。

银是粗铋中难除的杂质，它对铋精炼的直接回收率影响甚大。 一、加锌除银机理 图1为Ag－Bi系状态图图1  Ag－Bi系状态图 从图1可知银与铋在液态互溶，生成有限固溶体，在262℃时形成Ag－Bi共晶，共晶点含Bi 95.3%或含Bi 97.5%（重量）和含Ag 2.5%（重量）。所以，尽管铋与银的熔点相差甚大，但用熔析法不能有效地分离铋中的银。 除银采用加锌沉淀法。由于锌与铜和金、银可以形成稳定的金属间化合物，所加入之锌，首先与铋液中残余的铜和微量金形成Cu－Zn与Au－Zn化合物，如CuZn3（熔点597℃）、Cu5Zn8（835℃）、CuZn（903℃）、AuZn（744℃）、AuZn5（751℃）、AuZn3（490℃），然后才与铋液中银形成难熔的Ag－Zn化合物，如AgZn3（665℃）、Ag2Zn5（636℃），这些化合物几乎不溶于铋液中，比重较铋小，呈浮渣产出与铋分离。 加锌除银在无限趋近热力学平衡条件下进行。由于采用分阶段作业，所以形成阶梯式的平衡状态。若单纯从除银考虑，增多加锌次数可以使过程多次重复，得到越来越低的最终含银量；但从铋的回收率与回收富集银考虑，则要求采用两段或不大于三段的除银作业。 银锌渣生成的热力学反应为：反应平衡常数为：AgZn2为固态渣，不溶于铋液中，饱和浓度为常数，则平衡常数可改写为： K＝CAgC2Zn 上式表明铋液中银的浓度与锌的浓度的2次幂成反比，为了使铋中含银量下降，则要求增加铋液中锌的浓度。所以，只有锌在铋液中饱和时，银在铋液中浓度才最小，即除银最彻底。 图2为Zn－Bi系状态图。图2  Zn－Bi系状态图 由图2可见锌在铋中的溶解度随反应温度升高而增大，254.5℃时形成Zn－Bi共晶，共晶点含Bi 91.9%或含Bi 97.3%（重量），此时铋中可溶解2.7%（重量）的锌，当温度升至605℃时，铋与锌在液态完全互溶，形成均匀的液相。所以，升高温度则铋液中锌的溶解度增大，有利于除银，但温度升高使铋液中锌的氧化与挥发加剧，出现所谓“烧锌”现象，因此必须选择适当的精炼温度。 不论是从提纯铋而除去杂质银考虑，或从回收贵金属银考虑，加锌除银都应分阶段进行，生成富银的ε相Ag－Zn晶体与贫银的η相Ag－Zn晶体。 图3为Ag－Zn系状态图。图3  Ag－Zn系状态图 银与锌生成一系列的熔点不同的金属间化合物：α、β、γ、ε和η，熔点在419～710℃之间。 大卫（T.R.A.Davey）认为：Ag－Zn晶体的生成难于按简单的热力学方法处理，因为比值γ随熔体的浓度和温度而改变。ε相或η相的出现，取决于相对浓度和温度。浓度决定于溶解度，而溶解度与操作温度密切相关。 为了提高加锌除银温度而又避免铋液中锌剧烈氧化，常在铋液表面添加一层覆盖剂。这种覆盖剂大多由氯盐组成，它既保持在操作温度下有良好的流动性，又必须不与精炼锅中物料发生化学反应，各厂所采用覆盖剂配比不尽相同，下面介绍几种覆盖剂配比。（见表1） 表1  几种加锌除银覆盖剂配比锌的熔点419℃，沸点906℃，在505℃对，锌在氧化气氛中燃烧呈蓝白色火焰，所以加锌温度选择在480～500℃为宜。由于铋液表面覆盖了防止锌氧化的氯盐覆盖剂，则加锌温度选择在520～550℃。 上面通过Ag－Bi二元系、Zn－Bi二元系、Ag－Zn二元系三个状态图，分别解释了加锌除银的机理，下面介绍图4所描述的Ag－Zn－Bi三元系状态图（液相面）。图4  Ag－Zn－Bi系状态图（液相面） 在图中K点为分层反应的汇流点。其中S1点为偏包晶反应点，反应为L2＋α（固溶休）→Lp＋β（AgxZny为基的固溶体）；S2点为反应L3＋β（化合物为基的固溶体）→Lε＋γ（化合物为基的固溶体）；S3为反应L4＋γ→ε（化合物为基的固溶体）＋LR的偏包晶反应点；S4为反应L5＋ε→η（化合物为基的固溶体）＋LR的偏包晶反应点：S为Bi－Zn二元系L99%→L2.7%＋Zn偏晶反应点。 图5描绘了Ag－Bi－Zn三元系合金的室温固相截面。图5  Ag－Bi－Zn系状态图（室温面） Ag－Zn二元系加铋后，在常温时除增加了独立铋相之外，并不改变Ag－Zn二元系的相数和相态。 对于Ag－Bi－Zn三元系状态图的研究，特别是对“Bi”角的研究还很不够，所以将三元状态图在加锌提银过程中的应用工作还有待研究。 在对Ag－Pb－Zn三元系状态图的应用中，有分层理论提银，近来又有溶解度面理论提银，可作为研宽Ag－Bi－Zn三元系状态图的借鉴。 在铋的加锌除银精炼中，存在着两种不同的操作法，即所谓“高温除银法”与“低温除银法”。 高温除银法的机理如前述。依靠覆盖剂的作用，不但可提高加锌温度，而且加锌后可将反应温度提高至680℃，以增加锌在铋液中的溶解度。 低温除银法的机理可利用图3Ag－Zn系状态图说明。由于银与锌生成一系列熔点从419℃至710℃的金属间化合物，提高温度会使一些熔点较低的银锌化合物复溶，因而增加了铋液中银离子的数量，降低除银效果。特别是在除银后阶段，由于铋液中银含量降低，生成富银的ε相Ag－Zn晶体的可能性减少，所以低温除银有利于贫银的η相Ag－Zn晶体的生成。 锌的加入量与铋液含银量、作业温度、操作方法有关。 下面进行加锌量的理论计算： 设铋液在除银前含Ag0.8%，在500℃时加锌除银，反应产物全部为Ag2Zn3，除至铋液含Ag0.003%，即除去（1－ ）×100%＝99.625%的银，计算每吨铋液所需加锌量。 已知γ°Ag＝10.5，γ°Zn＝7.1 2Ag（液）＋3Zn（液）＝Ag2Zn3（固）△G°500＝－127612（焦耳） 每吨铋液含Ag 8千克，则：＝0.074千克摩尔根∕吨铋液＝4.746千克摩尔铋／吨铋液 500℃时平衡常数：最终残银量为： （1－0.99625）×0.074＝2.775×10－4千克·摩尔／吨精铋残存银的摩尔数为：与Ag2Zn3接触的铋液中锌的平衡摩尔分数可计算求得：而0.0261×4.746×65.4＝8.10千克锌／吨铋液为铋液中残锌量，则残锌率为0.81%。 与银反应的锌量为：         则加入之锌量为铋液除银后残锌量与进入银锌渣中锌量之和： 8.10＋7.24＝15.34（千克） 实践中，除银后铋液残锌约2%，即20千克，与理论计算量相差较大，这一方面是理论计算时，假设之条件过于简化；另一方面也说明实践中的锌耗量也太大。一般在生产实践中耗锌量约为铋量的2%～5%。 某厂处理含银0.5%～1.5%的粗铋时，计算每吨铋液加锌量之经验公式为： GZn＝35＋9A 式中GZn－每吨铋液加锌量（千克／吨）；     A－铋液含银百分数（%）。 根据秘鲁奥罗亚（Oroya）炼铋厂介绍，加锌除银之锌耗计算经验公式为： GZn＝12.5＋20A 比较上两式可见，后者锌耗低于前者。 为了提高锌的利用率，加锌除银一般分为三次进行，第一次加入上批产出之贫银渣，搅拌熔化后捞去浮渣，以利用残锌；第二次加锌量为按经验公式计算之加锌总量的三分之二，捞出富银渣，留待熔析回收铋和蒸馏回收锌，并从蒸馏残渣中回收银：第三次加锌量为按经验公式计算之加锌总量的三分之一，捞出贫银渣，供下批除银时加入，以回收铋和利用锌。 某厂精炼过程中银的走向如图6所示。图6  铋精炼中银的分配 二、加锌除银实践 加锌除银精炼之操作程序如图7所示。图7  加锌除银精炼操作程序图 （一）高温除银法实践。将上批产出之贫银渣装入2号精炼锅，升温熔化，将1号锅中碱性精炼后的铋液用泵转入2号锅，液温500～550℃，捞去浮渣，按覆盖剂配比称取氯盐锤碎、拌匀，配成覆盖剂加入，不断搅拌使其熔化，覆盖在铋液面上。第一次加锌量为加锌总量的三分之二，此时温度控制在520℃，人工搅拌，升温至680℃，然后降温至400～450℃，捞出覆盖剂渣，供下批返回使用。再捞出富银渣，根据铋液含银量确定捞渣温度：当含银1.2%～1.5%时，捞渣温度控制在500～520℃；当含银0.7～0.8时，捞渣温度400℃；当含银低于0.5%时，捞渣温度为360～380℃。 Ag－Zn渣在铋液中呈砂粒状，用有孔漏瓢捞出后，在锅边停留片刻，振动漏瓢，使夹带的铋液流回锅中，将渣倒在倾斜的铁板上压榨，捞渣时要经常注意清理锅边。富银渣约为料重的10%。由于富银渣渣量多，含铋高，直接影响精炼回收率，所以提高操作技术极为重要。富银渣经熔析炉熔析后，产出之熔析铋重量约为富银渣的五分之三，可返回装锅精炼；而熔析渣重量约为富银渣量的五分之二，用来回收银与锌。 第一次除银后的铋液，用泵转入3号锅，进行第二次加锌除银，操作法与第一次类似，500～550℃时加入覆盖剂，第二次加锌量约为总加锌量的三分之一，加锌温度控制在520℃，加锌后升温至680℃反应，再降温至400～450℃捞出覆盖剂渣，捞贫银渣温度控制在280℃左右。二次加锌除银产出之贫银渣量约为料重的10%，捞后返回下批之2号锅除银用。捞渣后升温至360℃取样分析银，直至铋液含银低于0.003%时，除银作业才完成。 （二）低温除银法实践。将上批产出之贫银渣装入2号精炼锅升温熔化，再将1号锅中碱性精炼后的铋液用泵转入2号锅，液温500℃，捞去浮渣后，加锌保温在500℃，至锌块熔化后降温，350℃时捞富银渣，捞渣后铋液用泵转入3号锅，升温至500℃加第二次锌，保温至锌块熔化后，降温至350～270℃捞贫银渣。捞渣后升温至360℃取样分析银，直至铋液含银低于0.003%方为合格。 某厂从1981年起进行低温除银试验并用于生产。实践证明，低温除银优于高温除银，工艺更趋简化，操作易掌握，提高了除银效果，减步了除银次数，缩短了除银操作时间，取消了覆盖剂，降低了锌块与燃料消耗，降低了作业温度，延长了精炼锅的寿命。 某厂加锌除银精炼中银锌渣成分列于表2。 表2  银锌渣成分（%）

铬锆铜导电嘴是铬锆铜材料最重要的使用方向。    铬锆铜通过热处理与冷加工相结合的方法来保证性能，它可以获得最佳的力学性能和物理性能，所以用来做一般用途的电阻焊电极，主要作为点焊或缝焊低碳钢、镀层钢板的电极，也可以作为焊低碳钢时的电极握杆、轴和衬垫材料，或作为焊低碳钢时的电极握杆、轴和衬垫材料，或作为凸焊机的大型模具、夹具，不锈钢及耐热钢用模具或镶嵌电极。    铬锆铜具有良好的焊接性能，焊接速度快，电极损耗少，焊接总成本低等优点，欢迎各界人士来电咨询。铬铜内加入微量（≤0.01）锆。具有良好的导电性，导热性，高的硬度，耐磨，抗爆，抗裂性以及软化温度，使用时损耗少，焊接总成本低，适合作为熔接焊机的电极及有关零件。    主要用途：对焊轮、导电块、电极帽、二氧化碳保护嘴、导电嘴、各种规格的电极轮；电器开关、电子元件、电子管、电子枪和显像管外壳的点焊。    了解更多关于铬锆铜导电嘴的信息，请关注上海 有色 网。 

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

延伸率提高到25%以上，大大改善了弯曲性能。铝合金电缆安装时的最小弯曲半径大于7倍电缆外径即可，远远小于GB12706-2008《额定电压1kV到35kV挤包绝缘电力电缆及附件》中规定的电缆安装时最小弯曲半径为12-20倍电缆外径。 　　再次，铝合金电缆回弹力小，比铜缆回弹力小40%，便于施工，减少施工风险;抗蠕变，铝合金导体的特殊合金与热处理工艺大大减少了金属在受热和压力下的“蠕变”倾向，相较于纯铝，抗蠕变性能提高300%;阻燃性高，铝合金带连锁铠装电缆采用铝合金导体、阻燃硅烷交联聚乙烯绝缘、铝合金带连锁铠装结构，能实现阻燃IA级、耐火IA级，且低烟无卤;铝合金铠装电缆采用非磁性材料，即使存在三相衢州论坛蓬莱新闻重庆论坛枣庄论坛武安论坛山西网莆田吧奉化论坛湖北网甘肃网房产网漳州网美食菜谱兰州论坛南平论坛儿童教育电影网河北网安徽网江西网厦门网南宁网合肥网包头网无锡网太原网贵阳论坛南昌论坛苏州网兰州论坛昆明网济南论坛石家庄长春新闻网唐山网西安网武汉论坛南京网丽水信息港金湖论坛不平衡电流，电缆内部也不会产生涡流，减少了线路的损耗。 　　此外，抗腐蚀也是高导电铝合金电缆的一大优势。铝在空气中很快生成一层厚度约为2-4μm的氧化膜，这层氧化膜非常致密，以至于空气无法进入，从而防止内部的金属进一步发生氧化。　　　　最后，安装简便。与安装铜芯电缆相比，高导电铝合金电缆更像是金属导管和电缆的集成。在实际应用中，省去了穿管的工作，在电气设计明敷，可以省去桥架，降低造价，节省工时、缩短工期，节约材料，减少了污染和能源浪费。　　　　一般而言，铝合金重量轻，是等效代替铜电缆的50%左右，相同质量的铝合金电缆的长度是铜缆的2倍;对于大跨度的建筑可节约15%的钢结构，更小的附加载荷可提高建筑本身的安全性。目前在我国，铝合金电缆产品已成功完成将近500个项目的实际安装和使用，在住宅、星级酒店、医院、剧场、会议中心、图书馆、政府机关、金融中心、石油化工、机场、船舶、地铁、钢铁冶炼项目中均得到了广泛应用。　　　　高导电铝合金电缆是一种新型电缆，由于它特殊的导体配方和热处理工艺，使导体材料大大减少了受热受压而产生的蠕变倾向，电缆即使在较长时间内过热过载，也能保持连接的稳定性;联锁铠装型电缆独特的拱形联锁铠装结构，分散侧压性能优越。同时，还具有散热快、抗腐蚀性强、坚固强韧、易于弯曲的优点，铠装内部光滑，不会割伤绝缘，拥有优良屏蔽和阻燃的完美特性。　　　　为了更好地分析高导电铝合电缆的技术性能，本文从以下十几个方面进行了阐述，以期让业内人士更深入地认识高导电铝合金电缆，并将其应用于项目实践。　　　　首先应明确一点，高导电铝合金电缆的一大优势电能在传输过程中的损耗取决于导体电阻而非电阻率。相较于铜导体，铝导体的电阻率大。很多人由此得出：铝导体电缆在电力传输过程中损耗大。这种绝对地认为铝比铜的损耗大的结论是不科学。　　　　在载流量相同的情况下，铝合金导体的截面为铜芯电缆的1.5倍：GB/T3956-2008《电缆的导体》规定，在20℃时，一个铜导体截面的直流电阻值与对应于另外规格的铝导体直流电阻值相当;一个规格的铜导体芯电力电缆可以由直流电阻等效的铝导体电缆所替代，此时铝电缆的载流量大于铜缆的载流量;在同等截面长度的情况下，电导率是铜的61%，载流量约为铜的78%。根据电缆截面的规格分布，将铝合金电缆的截面增加1.5倍左右，载流量与电压等电气参数与铜相当。　　　　在载流量相同的情况下，铝合金导体的直径为铜芯导体1.2倍左右，那么，加大导体直径是否会影响安装?首先可以在设计中考虑铝合金电缆直径因素;其次在制造中运用导体紧压技术，紧压系数达到0.93，使铝合金电缆的外径相比于铜芯电缆只增加10%左右，将直径因素减少至最小。　　　　等效截面长度相同时，铝合金导体的重量为铜芯导体50%：由于二者比重相差较大，即使铝合金截面增大，但由于比重较小，同样可以减轻导体的重量。　　　　其次，高导电铝合金电缆接头性能良好，大大改善了退火后的韧性和高抗蠕变性能。实践中，铜铝如果直接连接接触，存在电位差，甚至在潮湿的空气中会发生电化学腐蚀。在电力系统中，这种腐蚀会增加接触电阻，使接头处发热，使系统安全运行存在隐患。现在采用新技术制造的铜铝接头从根本上消除了过去铜铝接头的致命不足，使铝合金电缆的接头安全可靠，操作简单方便。　　　　机械性能也得到了改善：由于在纯铝中添加了合金铁、铜、稀土等合金元素，改善了铝合金的综合性能，延伸率、蠕变性能提高。同时，合金化也提高了铝合金的抗拉强度。

刚果(金)矿产资源种类繁多,且极为丰富。尤其以东南部加丹加地区的铜钴资源最为著名。据2003年6月刚果(金)矿业和油气部出版的《刚果(金)矿业和油气投资指南》公布的数字,其铜钴矿产地质储量分别为:铜7500万吨,钴4500万吨。加丹加地区原有的铜钴矿选冶厂绝大多数是在比利时统。本文概述了加丹加地区铜钴矿的矿业概况,对该地区铜钴矿的加工工艺现状进行了分类描述,最后分析了该区铜钴矿加工工艺的发展方向。

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

会理镍选矿厂原由北京有色冶金设计总院设计，采选规模500t/d，并有年产1200吨高冰镍的粗炼厂以及其它辅助生产设施，60年代初简易投产，服务年限10年。后因地质储量增加，原设计正直困难时期，厂房简陋，设备不配套。1964年由昆明冶金设计院进行填平补齐设计，65年底重新建成投产。采、选规模500t/d，服务年限保有14年。历史最好水平为1978年，平均处理量556t/d。原矿镍品位0.99%，铜品位0.49%。项目名称及规格台数最大处理量一、碎矿吨/台·时产品粒度 （mm）排矿口宽度 （mm）矿石密度粗碎PEF 600×900148～50－15080～85中碎PEF 400×600117～20－9065～70KCД900155～57－5015～18细碎OMДφ900134～36－1811～131.74二、磨矿分级吨/台·时给矿粒度 （mm）磨矿细度 －200目%一段圆锥形球磨机 Φ2400×120039.5～10－1845～50二段圆锥形球磨机 Φ2400×1200110～12－0.9260～65三、浮选米3/吨·日作业浓度 （%）给矿浓度 （mm）一次选别粗选5A60.013240～42－0.92精选5A20.004323～25二次选别粗选5A30.013232～34－0.272精选5A10.002229～31三次选别粗选5A60.013220～22－0.152精选5A20.004318～19扫选5A460.010618～19脱铜铜镍分离一次212～16二次18～12四、脱水吨/米2日给矿浓度 （%）排矿浓度滤并水分%精矿密度浓缩周边式传动 Φ15M10.3527～3060～703.4～3.6铜精矿沉淀池2过滤圆筒外滤式 （镍） 10米224.7950～6016.5～173.4～3.6圆筒外滤式 （铜） 10米2140～6013～14

锡磷青铜有更高的耐蚀性，耐磨损，冲出时不发生火花。用于、中速、重载荷有轴承，作业最高温度250℃。具有主动调心对偏斜不灵敏，轴承受力均匀承载力高，可一起受径向载荷，自润滑无需维护等特性。锡磷青铜是一种合金铜，具有杰出的导电功能，不易发热、确保安全一起具有很强的抗疲劳性。    锡磷青铜有更高的耐蚀性，耐磨损，冲出时不发生火花。用于、中速、重载荷有轴承，作业最高温度250℃。具有主动调心对偏斜不灵敏，轴承受力均匀承载力高，可一起受径向载荷，自润滑无需维护等特性。316l不锈钢管锡磷青铜是一种合金铜，具有杰出的导电功能，不易发热、确保安全一起具有很强的抗疲劳性。    锡磷青铜的插孔硬连线电气结构，无铆钉衔接或无冲突触点，可确保触摸杰出，弹力好，拨插平稳。该合金具有优秀有机械制作功能及成屑功能，可使零件制作进程敏捷缩短了制作时刻铍铜合金的铸锭分为非真空铸锭和真空铸锭。现在在铍铜合金加工实践中运用的非真空铸锭方法包含歪斜铁模铸锭、无流铸锭、半接连铸锭和接连铸锭。前两种方法只在加工规模较小的工厂运用。专家介绍说，要想取得含气量低、偏析小、搀杂量少、结晶安排均匀细密的铍铜合金铸锭，最好的方法是真空冶炼后进行真空铸锭。真空铸锭对确保易氧化元素如铍、钛的含量有显著效果，必要时还能够通入惰性气体对铸锭进程进行维护。不含铜的钢答应含铜不大于0.2%，需求严格操控钢中的Al不大于0.1%，关于需求经过Huey法查验的钢，留意操控钢中的硼。

加铝对2007年全球的铝供需提出了两种假设：一种是“牛市”的情形，即除中国之外的其它地区原铝需求将增加2.5％达到2615万吨，中国的净出口减少10万吨，则除中国之外的全球其它地区的原铝供应将短缺25万吨；另一种则是“熊市”的情形，即除中国之外的其它地区的原铝需求仅增长1.5％到2590万吨，而来自中国的净出口增加10万吨，则不包括中国在内的其它地区的原铝供应将过剩20万吨。

高纯氧化铝粉呈白色微粉，粒度均匀，易于分散，化学性能稳定，高温收缩性能适中，具有良好的烧结性能转化率高、钠含量低。本产品是生产耐热、耐磨、耐腐产品的基本原料，如高铝耐火材料，高强陶瓷制品，汽车火花塞，高级研磨材料等产品质量可靠，具有熔点高、热稳定性好、硬度大、耐磨性好、机械强度高、电绝缘性好、耐腐蚀，广泛用于定型、不定型耐火材料、耐火浇注料结合剂、耐磨磨具、高纯耐火纤维、特种陶瓷、电子陶瓷、结构陶瓷、不锈钢、花岗岩等装饰材料镜面抛光。可满足不同用途、不同工艺条件用户的要求α氧化铝采用一级工业氧化铝、氢氧化铝外加添加剂技术低温转相煅烧后，再采用先进的粉磨技术及工艺，生产出的活性氧化铝微粉，其特点是活性大，粒度细。特别适用于定型制品和耐火浇注料、可塑料、修补料、喷补料、涂抹料等不定形耐火材料，对改善耐火材料的高温强度、提高材料的抗侵蚀性能具有很强的作用。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

1)阳极氧化是在通高压电的情况下进行的，它是一种电化学反应过程;导电氧化(又叫化学氧化)不需要通电，而只需要在药水里浸泡就行了，它是一种纯化学反应。     2)阳极氧化需要的时间很长，往往要几十分钟，而导电氧化只需要短短的几十秒。     3)阳极氧化生成的膜有几个微米到几十个微米，并且坚硬耐磨，而导电氧化生成的膜仅仅0.01-0.15微米。耐磨性不是很好，但是既能导电又耐大气腐蚀，这就是它的优点。     4)氧化膜本来都是不导电的，但因为导电氧化生成的膜实在是很薄，所以就是导电的了。

纯铜 导热系数为386.4w/(m.k) 电阻率（20℃时）为0.018Ω·mm2/m黄铜 导热系数为108.9/(m.k) 电阻率（20℃时）为0.071Ω·mm2/m铍铜导热系数为195w/(m.k) 屈服点高,拉伸强度大和弹性好 但导电率低于纯铜综合考虑 应选紫铜