硫酸镍 用途电镀工业中，用作电镀镍和化学镍的主要原料。印染工业中，用作还原染料的媒染剂，并用于生产酞菁艳蓝络合剂。医药工业中，为制取维生素C时氧化一步的催化剂。此外，还用作其他镍盐如氧化镍、硫酸镍铵、碳酸镍的制取原料、生产硬化油时油脂加氢的催化剂，也用于制镍镉电池和生产硬质合金等。在使用硫酸镍的前提下，一定要知道如何接触控制/个体防护职业接触限值 　　中国MAC(mg/m3)： 0.5[Ni] 　　前苏联MAC(mg/m3)： 未制定标准 　　TLVTN： ACGIH 0.1mg[Ni]/m3 　　TLVWN： 未制订标准 　　监测方法： 火焰原子吸收光谱法；α－糠偶酰二肟比色法 　　工程控制： 生产过程密闭，加强通风。 　　呼吸系统防护： 可能接触其粉尘时，必须佩戴自吸过滤式防尘口罩。紧急事态抢救或撤离时，应该佩戴空气呼吸器。 　　眼睛防护： 戴化学安全防护眼镜。 　　身体防护： 穿防毒物渗透工作服。 　　手防护： 戴橡胶手套。 　其他防护： 工作完毕，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。 　　有害作用：该物质对环境有危害，应特别注意对大气的污染。硫酸镍 用途主要用于电镀工业及制镍镉电池和其他镍盐, 也用于有机合成和生产硬化油作为油漆的催化剂。

硫酸锌的用途:人造丝制造,食品补充,动物饲料,媒染剂,木材防腐剂,分析试药。带七分子结晶水的硫酸锌是无色的晶体，俗称皓矾。硫酸锌在医疗上用作收敛剂，它可使有机体组织收缩，减少腺体的分泌。硫酸锌还可作为木材的防腐剂，用硫酸锌溶液浸泡过的枕木，可延长使用时间。在印染工业上用硫酸锌作媒染剂，能使染料固着于纤维上。硫酸锌还可用于制造白色颜料.在医学方面,硫酸锌的用途:硫酸锌在医疗上可以用作收敛剂.在工业方面,硫酸锌的用途:广泛主要用于人造纤维、电解工业、电镀、无机颜料、饲料、农药中的针强化剂,化肥等。在农业方面,硫酸锌的用途:在饲料加工中作锌的补充剂.硫酸锌性质:无色晶体,小针状或粒状晶形粉未,无臭,涩的,金属味道,在空气中会风化。溶液对石蕊呈酸性比重1.957(25/4℃),熔点100℃在280℃失去7H2O,溶于水及甘油,不溶于酒精,毒性底。由于顾及到硫酸锌的危险性比较高,硫酸锌的用途并没有完全的开发出来,但硫酸锌的独特性,已经让许多投资者看到了商机.    

硫酸镍的用途主要用于电镀工业中，用作电镀镍和化学镍的主要原料。印染工业中，用作还原染料的媒染剂，并用于生产酞菁艳蓝络合剂。医药工业中，为制取维生素C时氧化一步的催化剂。此外，还用作其他镍盐如氧化镍、硫酸镍铵、碳酸镍的制取原料、生产硬化油时油脂加氢的催化剂，也用于制镍镉电池和生产硬质合金等。操作注意事项： 密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防尘口罩，戴化学安全防护眼镜，穿防毒物渗透工作服，戴橡胶手套。避免产生粉尘。避免与氧化剂接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。 　　储存注意事项： 储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。应与氧化剂分开存放，切忌混储。储区应备有合适的材料收容泄漏物。健康危害： 吸入后对呼吸道有刺激性。可引起哮喘和肺嗜酸细胞增多症，可致支气管炎。对眼有刺激性。皮肤接触可引起皮炎和湿疹，常伴有剧烈瘙痒，称之为“镍痒症”。大量口服引起恶心、呕吐和眩晕。 　　环境危害： 对环境有危害，对大气可造成污染。 　　燃爆危险： 本品不燃，具刺激性。硫酸镍的用途： 主要用于电镀工业及制镍镉电池和其他镍盐, 也用于有机合成和生产硬化油作为油漆的催化剂。 禁配物： 强氧化剂。 

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

现在，从钨渣中提取战略物资钪多选用硫酸为溶剂。在其工艺过程中，产出很多含有硫酸锰、硫酸亚铁和硫酸的废液。该废液假如直接排放，不只严峻污染环境，并且糟蹋很多有价资源。硫酸锰用处广泛，可用作油漆、油墨和涂料的催干剂、有机组成的催化剂、饲料添加剂、农业锰肥，以及制备金属锰、二氧化锰、其他锰盐的质料。跟着工业的高速开展，对硫酸锰的需求量必定日益添加，质量必将日益进步。         一、实验部分 （一）实验质料 废液：含MnSO470.56g/L，H2SO4139.7g/L，FeSO4138.1 g/L。软锰矿：含Mn32.67%，Fe8.45%，Ca0.28%，Mg0.11%（均为质量分数），200目。菱锰矿：含Mn 20.18%，Fe2.89%，Ca4.65%．Mgl.82%，Al2.36%，Si11.63%（均为质量分数），100目。 （二）实验原理 首要，使用软锰矿中的二氧化锰将废液中的二价铁氧化成三价；继之使用菱锰矿中和废液中的硫酸，当PH大于2时，三价铁水解发生沉积，水解所发生的酸相同可以使用菱锰矿来中和；然后参加碳酸锰，水免除铝，一起进一步水免除铁，过滤获得首要含硫酸锰的滤液。有关化学反响式为：在水免除铁、铝后的滤液中参加硫化锰，除掉钴、镍、铜、锌、铅等重金属。其化学反响式为：  在除重金属后的滤液中参加新制备的水合二氧化锰，吸附除硅。然后，在除硅后的滤液中参加氟化锰，除掉钙、镁、稀土元素(RE)。其化学反响式为：（三）实验办法 在2000mL烧杯中，参加提钪废液，加热升温至85℃，拌和下按必定份额参加软锰矿，反响30min；然后，拌和下缓慢参加适量菱锰矿，保持反响温度为85℃，反响50min；接着，拌和下参加新制备的碳酸锰浆液调理PH为在5.0～5.5，水解沉积除铁、铝，煮沸15min，过滤。滤渣用30～40℃蒸馏水洗刷。将滤液加热升温至90℃，拌和下参加适量硫化锰浆液，持续煮沸60min，重金属生成硫化物沉积，静置，过滤除掉不溶物。在隙重金属后的滤液中，于室温下参加适量新制备的水合二氧化锰，吸附除硅，持续拌和30～40min，静置，过滤除掉不溶物。将除硅后的滤液加热煮沸，拌和下滴加适量氟化锰饱满溶液，持续拌和30min，钙、镁、稀土元素生成氟化物沉积，静置，过滤除掉不溶物。将已净化除杂质的滤液加热浓缩，分出硫酸锰结晶，趋热过滤，用适量的近饱满的纯硫酸锰热溶液洗刷结晶，最终于120℃枯燥2h获得高纯硫酸锰。         二、成果与评论 （一）反响温度对锰浸出率的影响 保持废液、软锰矿、菱锰矿用量及反响时间不变，仅改动反响温度。反响结束，用3mol/L调理PH为5.5～6.0，煮沸，抽滤并洗刷。测定滤液中锰的含量，核算锰浸出率。反响温度的改动对锰矿中锰浸出作用的影响，见图1。从图1可以看出，跟着温度的升高，锰的浸出率增大，当温度高于353K，即80℃时，锰的浸出率增幅很小。可挑选反响温度为358K，即85℃。  图1 反响温度对锰浸出率的影响 （二）菱锰矿用量对锰浸出率的影响 保持废液和软锰矿用量、反响时间及反响温度不变，仅改动菱锰矿用量。反响结束，用3mol/L调理PH为5.5～6.0，煮 沸，抽滤并洗刷。测定滤液中锰的含量，核算锰浸出率，成果见图2。 图2 菱锰矿用量对锰浸出率的影响从图2可以看出，跟着菱锰矿用量的添加，锰的浸出率减小。归纳考虑锰的浸出率和废液中硫酸的使用率，挑选菱锰矿用量为220～230g/L较为合理，此刻菱锰矿中和反响的终究PH约为3.5。 （三）菱锰矿反响时间对锰浸出率的影响 保持废液、软锰矿、菱锰矿用量、反响温度及软锰矿的反响时间不变，仅改动菱锰矿的反响时间。反响结束，用3mol/L调理PH为5.5～6.0，煮沸，抽滤并洗刷。测定滤液中锰的含量，核算锰浸出率。菱锰矿反响时间对锰浸出作用的影响见图3。 图3 菱锰矿反响时间对锰浸出率的影响  从图3中可以看出，跟着菱锰矿反响时间的添加，锰的浸出率增大，当菱锰矿的反响时间大于40min后，锰的浸出率增幅不大。可挑选菱锰矿的反响时间为50min。 （四）硫酸锰溶液的净化 通过碳酸锰中和水解法除铁和铝；硫化锰法除重金属；水合二氧化锰吸附法除硅；氟化锰法除钙、镁和稀土元素。使用锰盐除杂质，不会带入阳离子杂质；结晶时也不会分出复盐如硫酸锰铵等。        2.5 高纯硫酸锰的质量指标 将已净化除杂质的滤液加热浓缩，分出硫酸锰结晶，趋热过滤，用近饱满的纯硫酸锰热溶液洗刷，最终枯燥获得高纯硫酸锰。在结晶母液中，参加碳酸氢铵制备碳酸锰；参加硫化铵制备硫化锰；参加过氧化氢和制备水合二氧化锰。将碳酸锰溶于浓制备氟化锰。 三、定论 使用软锰矿氧化废液中的二价铁；使用菱锰矿中和废液中的硫酸；再通过碳酸锰中和水解法除铁、铝；硫化锰法除掉钴、镍、铜、锌、铅等重属；水合二氧化锰吸附法除硅；氟化锰法除掉钙、镁、稀土元素；最终，浓缩结晶，过滤洗刷和枯燥，获得高纯硫酸锰。本实验除杂质办法可以获得令人满意的除杂作用，硫酸锰的质量指标优于国标一级品质量要求，锰的收率可达90%左右。本工艺充分使用了钨渣提钪废液中的有价资源，一起消除了污染。

一、硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向 现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势，限制着我国黄金产量的进步，与此同时，从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负，这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发。 我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨，现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能，其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料，所含黄金白白丢失，非常惋惜。 从国内外的技能文献看，从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺，重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段。 现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣，档次再低则赢利太低，出资难以在短期内收回，因而尽管具有较好的社会效益，但经济效益不显着而无建提金厂的积极性；堆浸法尽管能使出产本钱下降，但不能连续出产并且冬天无法出产，因而这种工艺也难以推行；重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金，但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负，也难以推行。法药剂本钱高且浸出条件不易控制，溶液中金的收回尚满足的办法，还处在探究阶段，距工业运用尚远。 咱们以为，影响从烧渣中提金的主要因素有两个，一是出资过大、二是出产本钱过高.假如能处理这两个问题，低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行。 通过对我国推行运用的化法工艺进行研讨，发现该工艺存在如下问题： （一）长春黄金研讨院的多年研讨证明，硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保，选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀，不沉槽.磨矿工段出资达40余万元，出产本钱高达15元/吨，假如能通过其它办法砍掉该工段，化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降。 （二）因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿－除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质，在磨矿进程中就不能加，因而贫液也不能悉数循环运用，贫液处理后排放不光使出产本钱进步，还发生环境污染问题，在一些环境质量要求高的区域，环保部门就不会同意建化厂。 （三）不少硫酸厂建在城市内，无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时，不管用锌粉置换仍是用炭浆法，都有必要过滤尾别离出废渣，用机动车把渣运到它处。过滤工段添加了出资，又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱。 （四）选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加，恶化浸出条件，形成金收回率下降；因为烧渣硬度大，用炭浆法炭磨损大，金丢失多，出产本钱增高。 （五）化法的最大缺乏不在于反响时刻太长，一般至少要16小时，这就要求建很大体积的浸出槽，出资增大、电耗添加，厂房面积添加。 综上所述，从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺，下降出资和本钱。其详细研讨内容包含以下几个途径： 1、运用新的浸出设备，不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行。并且浸出电耗不添加或添加较少。 2、运用浸出速度快的浸出办法，浸出时刻仅几小时或更短。可添加拌和强度来确保浸出效果，因为反响时刻短，单位电耗也不会添加许多。 3、选用贫液全循环工艺，不外排废水，节省废水处理费用，节省浸出药剂。 4、用固定床吸附法从贵液中收回金，不设洗刷工段或炭浆工段，浸后直接过滤，进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步，削减设备出资和出产本钱。 通过很多的研讨和实验，挑选了水氯法工艺.小试结果表明，浸出率比化法高，其原因是化进程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜。均由烧渣的性质决议－尾渣制酸时的焙烧温度致关重要。二、新工艺和新设备的技能经济目标 （一）技能工艺目标 金收回率：55% 浸出时刻：3min         石灰耗量：3kg/t 电    耗：15kwh/t水    耗：0.15m3/t    耗量：3kg/t 投    资：80万元 出产本钱：38.6元/t     出产人员：35人 （二）黄金产量和产量、赢利 按每年出产300天，处理才能为100m3/d，烧渣金档次1.5g/t，收回率55%计，产金量如下： 每吨烧产金量： 1×1.5×55%＝0.825g 日产黄金：     100×0.825＝82.5g 年产金量：     300×82.5＝24750g 每吨烧渣产量： 0.825×96＝79.2元 日产量：       100×79.2＝0.792万元 年产量：       300×0.792＝237.6万元 年赢利：       300×100×（79.2－38.6）＝120万元 按100万元出资核算，返还期为10个月。 用本工艺提金的最低经济档次为0.75g/t。 （三）新工艺与惯例化工艺比较 新工艺：       ┌──除杂──┐          ↓            │  烧渣→ 浸出→别离─→吸附→冶炼→制品金                ↓               废渣     原化工艺：                            ┌────┬───────┐                            ↓        ↓             │    烧渣→球磨→分级→稠密→浸出→过滤或洗刷──┐     │                                      ↓      │     │                                     废渣     │     │                                              │     │                    制品金←冶炼←吸附或置换←─┘    │                                      │             │                                      │             │                                      └───────┘ （四）新式固液别离设备的特色惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机，板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐，并且在压滤前要设拌和槽平衡流量，设备出资达150万元，电耗大；带式真空过滤机过滤带易损，不易防止氯的腐蚀，出资达200万元；稠密机不易处理大颗粒物料。并且防腐也不易，占地大，出资达150万元。 新式固液别离设备相似池浸用的浸出池，多池串联，上部设溢液口，下部设散布板，矿浆进入后，大颗粒物料很快沉降到池下部，水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去，通过较长时刻的沉降，较清的贵液从固液别离设备中流出，进入吸附工段。待前面的池中充溢浸渣后，翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷，从散布板下液出的贵液也进入吸附工段。新设备用混凝土制成，涂以防腐材料即可。出资仅30万元。 三、新工艺和设备的长处 浸出办法的长处： （一）本浸出办法运用工业上广泛运用的（开始运用少数食盐）做浸出药剂及少数助剂，防止了的污染，运用的助剂下降的耗费，使其药剂本钱低于化法。 （二）本办法浸出时刻仅3分钟，因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2%～0.4%，以处理才能100t/d的工厂为例，浸出设备有用容积仅0.3立米。不光出资可削减20%，浸出的电耗也可下降4～5kwh/t。 新式浸出设备的长处： 选用新式反响器，习惯大颗粒物料的浸出。惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆，不然就会呈现“沉槽”、压拌和浆等毛病。本设备容积很小，选用其它办法处理反响器问题，防止拌和不均。 新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色。现有的过滤设备不能解防腐问题，并且报价很高，大约需求出资100万元，新式固液别离设备出资仅30万元。 新工艺的长处： （一）省去了磨矿及相应的分级、稠密设备，削减出资40%左右；节省占地400平米；削减材料耗费10元/t；削减电费5元/t；削减操作工3～6人。 （二）不磨的烧渣自身粒度较大，一般在－80目占70%以上，40－80目占25%左右，其他5%在20－40目之间，沉降速度快。特别合适用新式固液别离设备进行液固别离。这种设备易于操作。与化工艺比较，省去了稠密机和压滤机，易于控制浸出液物量平衡。 （三）选用活性炭吸附法收回浸出液中的金，考虑到在吸附进程中或许发生沉积物，选用我单位已获专利的吸附槽。吸附设备出资仅2万元。 （四）因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物，并使金离子终究转变为单质金。因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t，选用燃烧－溶解－复原的联合工艺即可出产出纯金。冶炼工艺设备简略，仅运用惯例药剂，与化法比，冶炼工段节省设备出资30万元，冶炼本钱也低于惯例工艺。 （五）贫液中杂质主要是铁、锌和铜，可用石灰沉积，别离掉杂质的溶液可循环运用；因为不断加氯，浸出液的酸度将不断添加，加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果。 （六）与惯例化工艺比较，选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂，可节省设备出资80万元，下降出产本钱30元/t。使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许，换句话说，使烧渣的提金经济档次大幅度下降。 以处理才能100t/d的工厂为例，出资60～80万元，供电不超越50kw，处理本钱约40元/t，即便烧渣档次低至1.5g/t，浸出率为55%，年赢利也可到达100万元。 我国有这类烧渣的工厂至少10座，金档次都在2g/t以下，假如推行本工艺，每年至少收回金250kg。赢利1000万元以上。 四、硫酸烧渣提金工艺规划 （一）工艺数据 1、处理才能：    100t/d 2、浸出液浓度： 1.5kg/M3  PH＝1.5－2.5  Cl－4kg/M3 3、液固比：      2～5∶1 4、反响时刻：    3 分钟 5、反响类型：    全返混 6、液固别离办法：新式固液别离设备 7、贵液中金收回办法：活性炭固定床吸附法 8、贫液循环办法：石灰中和沉积杂质后再循环 9、金浸出率：55% 10、废气处理办法： 烧碱液吸附再运用 （二）质料 1、烧渣金档次：1.67克/t 2、 3、石灰 4、活性炭：木质炭或果核炭 5、自来水 6、烧碱 （三）物料流量 1、硫酸烧渣：     4.17t/h 2、浸出液流量：   8.34～20M3/h 3、活性炭吸附剂用量： 1t 4、废气处理     排气量：      >500M3/h 5、吸收液流量：  2－4M3/h （四）工艺流程             ┌──────────────────────────┐                ↓                                                │螺旋加料机─→浸出设备─→别离器─→炭吸附槽─→石灰中和─→杂质别离 ─┘                ↑          ↓          │                     ↓                │        废烧渣        └─────┐       重金属                └────────────┐         ↓                                        │      焙烧含氯废气─→固液吸附塔─→次溶液─— ┘            │                ↑                                   ↓                │                                 提纯铸锭

4.新式固液别离设备的特色     惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机,板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐,并且在压滤前要设拌和槽平衡流量,设备出资达150万元,电耗大;带式真空过滤机过滤带易损,不易防止氯的腐蚀,出资达200万元;稠密机不易处理大颗粒物料.并且防腐也不易,占地大,出资达150万元.    新式固液别离设备相似池浸用的浸出池,多池串联,上部设溢液口,下部设散布板,矿浆进入后,大颗粒物料很快沉降到池下部,水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去,通过较长时刻的沉降,较清的贵液从固液别离设备中流出,进入吸附工段.待前面的池中充溢浸渣后,翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷,从散布板下液出的贵液也进入吸附工段.新设备用混凝土制成,涂以防腐材料即可.出资仅30万元.三.新工艺和设备的长处    浸出办法的长处:    1.本浸出办法运用工业上广泛运用的(开始运用少数食盐)做浸出药剂及少数助剂,防止了的污染,运用的助剂下降的耗费,使其药剂本钱低于化法.    2.本办法浸出时刻仅3分钟,因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2％～0.4％,以处理才能100t/d的工厂为例,浸出设备有用容积仅0.3立米.不光出资可削减20％,浸出的电耗也可下降4～5kwh/t.    新式浸出设备的长处:    选用新式反应器,习惯大颗粒物料的浸出.惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆,不然就会呈现"沉槽"、压拌和浆等毛病.本设备容积很小,选用其它办法处理反应器问题,防止拌和不均.    新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色.现有的过滤设备不能解防腐问题,并且报价很高,大约需求出资100万元,新式固液别离设备出资仅30万元.    新工艺的长处:    1.省去了磨矿及相应的分级、稠密设备,削减出资40％左右;节省占地400平米;削减材料耗费10元/t;削减电费5元/t;削减操作工3--6人.    2.不磨的烧渣自身粒度较大,一般在-80目占70％以上,40-80目占25％左右,其他5％在20-40目之间,沉降速度快.特别适合用新式固液别离设备进行液固别离.这种设备易于操作.与化工艺比较,省去了稠密机和压滤机,易于控制浸出液物量平衡.    3.选用活性炭吸附法收回浸出液中的金,考虑到在吸附进程中或许发生沉积物,选用我单位已获专利的吸附槽.吸附设备出资仅2万元.    4.因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物,并使金离子终究转变为单质金.因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t,选用燃烧—溶解—复原的联合工艺即可出产出纯金.冶炼工艺设备简略,仅运用惯例药剂,与化法比,冶炼工段节省设备出资30万元,冶炼本钱也低于惯例工艺.    5.贫液中杂质主要是铁、锌和铜,可用石灰沉积,别离掉杂质的溶液可循环运用;因为不断加氯,浸出液的酸度将不断添加,加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果.    6.与惯例化工艺比较,选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂,可节省设备出资80万元,下降出产本钱30元/t.使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许,换句话说,使烧渣的提金经济档次大幅度下降.    以处理才能100t/d的工厂为例,出资60～80万元,供电不超越50kw,处理本钱约40元/t,即便烧渣档次低至1.5g/t,浸出率为55％,年赢利也可到达100万元.    我国有这类烧渣的工厂至少10座,金档次都在2g/t以下,假如推广本工艺,每年至少收回金250kg.赢利1000万元以上.硫酸烧渣提金工艺规划一.工艺数据  1.处理才能:    100t/d    2.浸出液浓度: 1.5kg/M3  PH=1.5-2.5  Cl-4kg/M3  3.液固比:      2～5:1  4.反应时刻:    3 分钟  5.反应类型:    全返混  6.液固别离办法:新式固液别离设备  7.贵液中金收回办法:活性炭固定床吸附法  8.贫液循环办法:石灰中和沉积杂质后再循环  9.金浸出率:55％  10.废气处理办法: 烧碱液吸附再利用二.质料  1.烧渣金档次:1.67克/t  2.  3.石灰  4.活性炭:木质炭或果核炭  5.自来水  6.烧碱三.物料流量  1.硫酸烧渣:     4.17t/h  2.浸出液流量:   8.34～20M3/h  3.活性炭吸附剂用量: 1t  4.废气处理     排气量:      >500M3/h                 吸收液流量:  2-4M3/h四.工艺流程                ┌──────────────────────────┐                ↓                                                │螺旋加料机─→浸出设备─→别离器─→炭吸附槽─→石灰中和─→杂质别离 ─┘                ↑          ↓          │                     ↓                │        废烧渣        └─────┐       重金属                └────────────┐         ↓                                        │      焙烧含氯废气─→固液吸附塔─→次溶液─— ┘            │                ↑                                   ↓                │                                 提纯铸锭

一.硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向    现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势,限制着我国黄金产量的进步,与此同时,从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负,这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发.    我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨,现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能,其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料,所含黄金白白丢失,非常惋惜.    从国内外的技能文献看,从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺,重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段.    现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣,档次再低则赢利太低,出资难以在短期内收回,因而尽管具有较好的社会效益,但经济效益不显着而无建提金厂的积极性;堆浸法尽管能使出产本钱下降,但不能连续出产并且冬天无法出产,因而这种工艺也难以推行;重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金,但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负,也难以推行.法药剂本钱高且浸出条件不易控制,溶液中金的收回尚满足的办法,还处在探究阶段,距工业运用尚远.    咱们以为,影响从烧渣中提金的主要因素有两个,一是出资过大、二是出产本钱过高.如果能处理这两个问题,低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行.    通过对我国推行运用的化法工艺进行研讨,发现该工艺存在如下问题:    1.长春黄金研讨院的多年研讨证明,硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保,选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀,不沉槽.磨矿工段出资达40余万元,出产本钱高达15元/吨,如果能通过其它办法砍掉该工段,化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降.    2.因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿--除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质,在磨矿过程中就不能加,因而贫液也不能悉数循环运用,贫液处理后排放不光使出产本钱进步,还发生环境污染问题,在一些环境质量要求高的区域,环保部门就不会同意建化厂.    3.不少硫酸厂建在城市内,无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时,不管用锌粉置换仍是用炭浆法,都有必要过滤尾别离出废渣,用机动车把渣运到它处.过滤工段添加了出资,又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱.    4.选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加,恶化浸出条件,形成金收回率下降;因为烧渣硬度大,用炭浆法炭磨损大,金丢失多,出产本钱增高.    5.化法的最大缺乏不在于反响时刻太长,一般至少要16小时,这就要求建很大体积的浸出槽,出资增大、电耗添加,厂房面积添加.    综上所述,从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺,下降出资和本钱.其详细研讨内容包含以下几个途径:    1.运用新的浸出设备,不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行.并且浸出电耗不添加或添加较少.    2.运用浸出速度快的浸出办法,浸出时刻仅几小时或更短.可添加拌和强度来确保浸出作用,因为反响时刻短,单位电耗也不会添加许多.    3.选用贫液全循环工艺,不外排废水,节省废水处理费用,节省浸出药剂.    4.用固定床吸附法从贵液中收回金,不设洗刷工段或炭浆工段,浸后直接过滤,进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步,削减设备出资和出产本钱.    通过很多的研讨和实验,挑选了水氯法工艺.小试结果表明,浸出率比化法高,其原因是化过程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜.均由烧渣的性质决议--尾渣制酸时的焙烧温度致关重要.    二.新工艺和新设备的技能经济目标    1.技能工艺目标      金收回率:    55％      浸出时刻:    3min        石灰耗量:    3kg/t      电    耗:    15kwh/t       水    耗:    0.15M 3/t     耗量:    3kg/t      投    资:    80万元      出产本钱:    38.6元/t     出产人员:    35人    2.黄金产量和产量、赢利    按每年出产300天,处理才能为100m3/d,烧渣金档次1.5g/t,收回率55％计,产金量如下:      每吨烧产金量: 1×1.5×55％=0.825g      日产黄金:     100×0.825=82.5g      年产金量:     300×82.5=24750g      每吨烧渣产量: 0.825×96=79.2元      日产量:       100×79.2=0.792万元      年产量:       300×0.792=237.6万元      年赢利:       300×100×(79.2-38.6)=120万元      按100万元出资核算,返还期为10个月.      用本工艺提金的最低经济档次为0.75g/t.    3.新工艺与惯例化工艺比较    新工艺:   4.新式固液别离设备的特色    惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机,板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐,并且在压滤前要设拌和槽平衡流量,设备出资达150万元,电耗大;带式真空过滤机过滤带易损,不易避免氯的腐蚀,出资达200万元;稠密机不易处理大颗粒物料.并且防腐也不易,占地大,出资达150万元.   新式固液别离设备相似池浸用的浸出池,多池串联,上部设溢液口,下部设散布板,矿浆进入后,大颗粒物料很快沉降到池下部,水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去,通过较长时刻的沉降,较清的贵液从固液别离设备中流出,进入吸附工段.待前面的池中充溢浸渣后,翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷,从散布板下液出的贵液也进入吸附工段.新设备用混凝土制成,涂以防腐材料即可.出资仅30万元.

三.新工艺和设备的长处   浸出办法的长处:   1.本浸出办法运用工业上广泛运用的(开始运用少数食盐)做浸出药剂及少数助剂,防止了的污染,运用的助剂下降的耗费,使其药剂本钱低于化法.   2.本办法浸出时刻仅3分钟,因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2％～0.4％,以处理才能100t/d的工厂为例,浸出设备有用容积仅0.3立米.不光出资可削减20％,浸出的电耗也可下降4～5kwh/t.   新式浸出设备的长处:   选用新式反应器,习惯大颗粒物料的浸出.惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆,不然就会呈现"沉槽"、压拌和浆等毛病.本设备容积很小,选用其它办法处理反应器问题,防止拌和不均.   新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色.现有的过滤设备不能解防腐问题,并且报价很高,大约需求出资100万元,新式固液别离设备出资仅30万元.   新工艺的长处:   1.省去了磨矿及相应的分级、稠密设备,削减出资40％左右;节省占地400平米;削减材料耗费10元/t;削减电费5元/t;削减操作工3--6人.   2.不磨的烧渣自身粒度较大,一般在-80目占70％以上,40-80目占25％左右,其他5％在20-40目之间,沉降速度快.特别适合用新式固液别离设备进行液固别离.这种设备易于操作.与化工艺比较,省去了稠密机和压滤机,易于控制浸出液物量平衡.   3.选用活性炭吸附法收回浸出液中的金,考虑到在吸附进程中或许发生沉积物,选用我单位已获专利的吸附槽.吸附设备出资仅2万元.   4.因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物,并使金离子终究转变为单质金.因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t,选用燃烧—溶解—复原的联合工艺即可出产出纯金.冶炼工艺设备简略,仅运用惯例药剂,与化法比,冶炼工段节省设备出资30万元,冶炼本钱也低于惯例工艺.   5.贫液中杂质主要是铁、锌和铜,可用石灰沉积,别离掉杂质的溶液可循环运用;因为不断加氯,浸出液的酸度将不断添加,加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果.   6.与惯例化工艺比较,选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂,可节省设备出资80万元,下降出产本钱30元/t.使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许,换句话说,使烧渣的提金经济档次大幅度下降.   以处理才能100t/d的工厂为例,出资60～80万元,供电不超越50kw,处理本钱约40元/t,即便烧渣档次低至1.5g/t,浸出率为55％,年赢利也可到达100万元.   我国有这类烧渣的工厂至少10座,金档次都在2g/t以下,假如推广本工艺,每年至少收回金250kg.赢利1000万元以上.   硫酸烧渣提金工艺规划   一.工艺数据   1.处理才能: 100t/d     2.浸出液浓度: 1.5kg/M3  PH=1.5-2.5  Cl-4kg/M3   3.液固比:   2～5:1   4.反应时刻: 3 分钟   5.反应类型: 全返混   6.液固别离办法:新式固液别离设备   7.贵液中金收回办法:活性炭固定床吸附法   8.贫液循环办法:石灰中和沉积杂质后再循环   9.金浸出率:55％   10.废气处理办法: 烧碱液吸附再利用   二.质料   1.烧渣金档次:1.67克/t   2.   3.石灰   4.活性炭:木质炭或果核炭   5.自来水   6.烧碱   三.物料流量   1.硫酸烧渣:     4.17t/h   2.浸出液流量:   8.34～20M3/h   3.活性炭吸附剂用量: 1t   4.废气处理     排气量:      >500M3/h                 吸收液流量:  2-4M3/h    四.工艺流程

一.硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向    现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势,限制着我国黄金产量的进步,与此同时,从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负,这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发.    我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨,现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能,其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料,所含黄金白白丢失,非常惋惜.    从国内外的技能文献看,从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺,重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段.    现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣,档次再低则赢利太低,出资难以在短期内收回,因而尽管具有较好的社会效益,但经济效益不显着而无建提金厂的积极性;堆浸法尽管能使出产本钱下降,但不能连续出产并且冬天无法出产,因而这种工艺也难以推行;重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金,但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负,也难以推行.法药剂本钱高且浸出条件不易控制,溶液中金的收回尚满足的办法,还处在探究阶段,距工业运用尚远.    咱们以为,影响从烧渣中提金的主要因素有两个,一是出资过大、二是出产本钱过高.如果能处理这两个问题,低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行.    经过对我国推行运用的化法工艺进行研讨,发现该工艺存在如下问题:    1.长春黄金研讨院的多年研讨证明,硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保,选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀,不沉槽.磨矿工段出资达40余万元,出产本钱高达15元/吨,如果能经过其它办法砍掉该工段,化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降.    2.因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿--除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质,在磨矿过程中就不能加,因而贫液也不能悉数循环运用,贫液处理后排放不光使出产本钱进步,还发生环境污染问题,在一些环境质量要求高的区域,环保部门就不会同意建化厂.    3.不少硫酸厂建在城市内,无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时,不管用锌粉置换仍是用炭浆法,都有必要过滤尾别离出废渣,用机动车把渣运到它处.过滤工段添加了出资,又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱.    4.选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加,恶化浸出条件,形成金收回率下降;因为烧渣硬度大,用炭浆法炭磨损大,金丢失多,出产本钱增高.    5.化法的最大缺乏不在于反响时刻太长,一般至少要16小时,这就要求建很大体积的浸出槽,出资增大、电耗添加,厂房面积添加.    综上所述,从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺,下降出资和本钱.其详细研讨内容包含以下几个途径:    1.运用新的浸出设备,不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行.并且浸出电耗不添加或添加较少.    2.运用浸出速度快的浸出办法,浸出时刻仅几小时或更短.可添加拌和强度来确保浸出作用,因为反响时刻短,单位电耗也不会添加许多.    3.选用贫液全循环工艺,不外排废水,节省废水处理费用,节省浸出药剂.    4.用固定床吸附法从贵液中收回金,不设洗刷工段或炭浆工段,浸后直接过滤,进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步,削减设备出资和出产本钱.    经过很多的研讨和实验,挑选了水氯法工艺.小试结果表明,浸出率比化法高,其原因是化过程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜.均由烧渣的性质决议--尾渣制酸时的焙烧温度致关重要.    二.新工艺和新设备的技能经济目标    1.技能工艺目标    金收回率:    55％    浸出时刻:    3min         石灰耗量:    3kg/t    电    耗:    15kwh/t     水    耗:    0.15m3/t    耗量:    3kg/t    投    资:    80万元    出产本钱:    38.6元/t     出产人员:    35人   2.黄金产量和产量、赢利    按每年出产300天,处理才能为100m3/d,烧渣金档次1.5g/t,收回率55％计,产金量如下:    每吨烧产金量: 1×1.5×55％=0.825g    日产黄金:     100×0.825=82.5g    年产金量:     300×82.5=24750g    每吨烧渣产量: 0.825×96=79.2元    日产量:       100×79.2=0.792万元    年产量:       300×0.792=237.6万元    年赢利:       300×100×(79.2-38.6)=120万元    按100万元出资核算,返还期为10个月.    用本工艺提金的最低经济档次为0.75g/t.3.新工艺与惯例化工艺比较    新工艺:          ┌──除杂──┐          ↓            │  烧渣→ 浸出→别离─→吸附→冶炼→制品金                ↓               废渣     原化工艺:                            ┌────┬───────┐                            ↓        ↓             │    烧渣→球磨→分级→稠密→浸出→过滤或洗刷──┐     │                                      ↓      │     │                                     废渣     │     │                                              │     │                    制品金←冶炼←吸附或置换←─┘    │                                      │             │                                      │             │                                      └───────┘

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

废镍渣有铁磁性和延展性，能导电和导热。常温下，镍在潮湿空气中表面形成致密的氧化膜，不但能阻止继续被氧化，而且能耐碱、盐溶液的腐蚀。块状镍不会燃烧，细镍丝可燃，特制的细小多孔镍粒在空气中会自燃。加热时，镍与氧、硫、氯、溴发生剧烈反应。细粉末状的金属镍在加热时可吸收相当量的氢气。镍能缓慢地溶于稀盐酸、稀硫酸、稀硝酸，但在发烟硝酸中表面钝化。镍的氧化态为－1、＋1、＋2、＋3、＋4 ，简单化合物中以＋2价最稳定，＋3价镍盐为氧化剂。镍的氧化物有NiO和Ni2O3。氢氧化镍〔Ni(OH)2〕为强碱，微溶于水，易溶于酸。硫酸镍（NiSO4）能与碱金属硫酸盐形成矾 Ni(SO4)2o6H2O(MI为碱金属离子)。＋2价镍离子能形成配位化合物。在加压下，镍与一氧化碳能形成四羰基镍〔Ni（CO）4〕，加热后它又会分解成金属镍和一氧化碳。废镍渣银白色金属，密度8.9克/厘米3。熔点1455℃，沸点2730℃。化合价2和3。质坚硬，具有磁性和良好的可塑性。有好的耐腐蚀性，在空气中不被氧化，又耐强碱。在稀酸中可缓慢溶解，释放出氢气而产生绿色的正二价镍离子Ni2+；对氧化剂溶液包括硝酸在内，均不发生反应。镍是一个中等强度的还原剂。镍不溶于水，二价镍可能是主要生物类型，在生物体内能与很多物质络合、螯合或结合。废镍渣大量用于制造合金。在钢中加入镍，可以提高机械强度。如钢中含镍量从2．94％增加到了7.04％时，抗拉强度便由52．2公斤／毫米2增加到72．8公斤／毫米3。镍钢用来制造机器承受较大压力、承受冲击和往复负荷部分的零件，如涡轮叶片、曲轴、连杆等。含镍36％、含碳0.3-0．5％的镍钢，它的膨胀系数非常小，几乎不热胀冷缩，用来制造多种精密机械，精确量规等。含镍46％、含碳0．15％的高镍钢，叫“类铂”，因为它的膨胀系数与铂、玻璃相似，这种高镍钢可熔焊到玻璃中。在灯泡生产上很重要，可作铂丝的代用品。一些精密的透镜框，也用这种类铂钢做，透镜不会因热胀冷缩而从框中掉下来。由67．5％镍、16％铁、15％铬、1．5％锰组成的合金，具有很大的电阻，用来制造各种变阻器与电热器。

处理贫锰矿和铁锰矿的方法，目前有三种:一是机械选矿，包括洗矿、焙烧、重选、强磁选、浮选、焙烧磁选等；二是火法选矿，对高铁高磷难选矿石，采用机械选矿效果不好时，采用火法选矿，又称富锰渣法；三是化学选矿，当对产品成分质量要求很纯，而上述方法又不能达到要求时，采用化学提纯(化学选矿)的办法。    高锰渣法是一种火法选矿方法，它是将不能直接用于冶炼的高铁高磷难选锰矿石，在高炉内，或电炉内进行选择还原，在保证铁、磷等元素充分还原的前提下，抑制锰的还原，从而得到高锰低磷，m(Mn)/m(Fe)比值大的富锰渣。这是符合中国情的锰矿石富集的方法，因我国富锰矿很少，而高铁高磷级选锰矿石占我国锰矿储量的40%以上。富锰渣法在我国得到国大力发展，为铁合金生产提供了优质原料。    火法选矿与机械选矿相比有以下优点。    (1)选别效果好，能处理各种类型的锰矿，尤其是对结构复杂含磷呈微细浸染零散布，锰铁胶结的高铁高磷锰矿石，采用机械选难以得到好的指标，而采用富锰渣法效果好(见表1)。表1                   玛瑙山锰矿选矿指标比较项目主要成分（%）m(Mn)m(P)锰回收率/%MnFePm(Fe)m(Mn)机械选矿氧化锰矿17.2327.000.0390.6370.0026　焙烧磁选27.1311.520.0382.350.001463.91火法选矿氧化锰矿17.5141.200.020.4240.0015　富锰渣39.882.700.00814.800.000285.00     (2)产品质量好，主要含锰高，锰铁质量比高，含磷低。    (3)锰回收高，要达85%~90%，比机械选矿一般高5%(见表2)。表2                    高炉冶炼富锰渣的质量指标工厂名称主要成分（%）m(Mn)m(P)锰回收率/%MnFePm(Fe)m(Mn)上海铁合厂35～421～20.0513～380.001581～90湘潭锰矿37.72.03.00.0512.40.001382～88营口铁合金厂35～371.50.00524.10.000290玛瑙山矿39～402.70.00814.80.000285道县治炼厂36～401.5～3.00.00813～240.000280～85东湖桥锰矿38～421.0～2.00.0321～380.000780～85黄阳司治炼厂40～451.5～3.00.02515～270.000680～85     (4)产品物理性能好，高锰渣强度好，且不受环境影响适于长期贮存和远距离运输。    高锰渣生产的不足之处是，冶炼要消耗大量焦炭和电，生产成本略高，冶炼过程只能除去铁和磷及其他有色金属，不能除去脉石，且由于焦炭带入灰分，还使杂质量增加。    富锰渣的主要用途有以下几个方面:    (1)用作生产锰硅合金的原料，在电炉冶炼锰硅合金时，富锰渣配比一般为30%~40%，目的是调整入炉锰原料的m(Mn)/m(Fe)和m(P)/m(Mn)。由于富锰渣含SiO2高，主要用于生产锰硅合金。    生产高硅锰硅合金，由于要求含锰原料中的锰含量大于40%，铁小于1%，磷小于0.03%，几乎是全部使用富锰渣才能冶炼出合格产品。    (2)用于火法生产金属锰的原料，采用电硅热法生产金属锰时，全部使用富锰渣(w(Mn)＞40%,w(Fe)＜1%,w(P)＜0.03%)作原料，用高硅锰合金做还原剂。    (3)用于生产电炉锰铁和中低碳锰铁的配料。    (4)用于冶炼高炉锰铁的配料。(3)(4)项中主要是调入炉原料的m(Mn)/m(Fe)和m(P)/m(Mn)以保证产品质量达到要求。

钛渣：钛铁矿（钛精矿）配加一定量的含碳还原剂通过电炉熔炼，使矿中的铁氧化物被C还原，从而实现铁钛分离，钛氧化物被富集在炉渣中所形成的产品。      酸溶钛渣： 用作硫酸法钛白生产原料的钛渣     氯化钛渣： 用作氯化法钛白或海绵钛生产原料的钛渣     富钛料： 将钛铁矿通过各种方法进行富集而得到的高品位的含钛物料的总称     预处理： 在矿物进入电炉冶炼前，为了改善矿物性能等而对矿物进行一定的处理。     预还原： 在矿物进入电炉冶炼前，对矿物先进行还原处理，将矿中部分铁氧化物还原成低价铁或金属铁的处理方法。     预氧化： 在矿物进入电炉冶炼前，将矿物在中性或氧化气氛中进行焙烧的处理方法。     电炉冶炼法： 通过电炉并由电极输入电能来进行冶炼的方法。      电极： 将电流输入电炉内，并由此将电能转化为矿物冶炼所需要的能量的导电物体。     石墨电极： 采用石墨作为电极的主要原料，是一种已焙烧成形的电极。     自焙电极： 将电极糊填充在电极筒套中，通过冶炼过程中产生的热量来焙烧成形的电极。     还原剂： 用于将高价氧化物还原成低价氧化物或金属单质的物料     炉况： 电炉冶炼过程中炉内的状况。     翻渣： 在钛渣冶炼时，因炉料突然陷落造成还原反应瞬间激烈发生，产生大量CO气体经熔渣逸出，使渣出现沸腾和喷溅现象。     低价钛： 化合价低＋4价的含钛化合物。     半钢： 钛渣冶炼时铁氧化物被还原后所生成的一种铁水，因含C介于钢与铁之间，故称半钢。      不溶钛： 不溶于硫酸的钛化合物。     挂渣： 在冶炼钛渣时，为防止钛渣对炉壁的腐蚀，在炉内壁挂上一层钛渣以保护炉壁的方法。     直流电炉： 采用直流电源的电炉。     交流电炉： 采用交流电源的电炉     明弧冶炼：在冶炼钛渣时，通过电极顶端发出弧光热量来熔化物料进行冶炼的方法。     埋弧冶炼： 冶炼时电极插入物料中通过物料的电阻产生热量来进行冶炼的方法。     铁、钛总量：原料中二氧化钛和三氧化二铁与氧化亚铁的总和。     配碳量：根据原料中铁含量与还原剂的碳含量及其还原程度来确定配碳的比例关系。

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

火法富集锰，是提高锰品位的一种方法，火法富集锰的主要产品是富锰渣渣和副产品生铁。生铁作为钢铁生产的用料，而富锰渣扎除作为硅锰合金的主要原料外，在化工上也有广泛的用途。用它作为化工原料，与原矿相比可以节省许多工序和能源。比如：生产硫锰。用它直接与硫酸反应，这样就省去用原矿煅烧还原的工序。    但是，目前富锰渣的价格较高，而且价格以其品位的提高而提高。目前的价格是每度43.00元，用它来生产硫酸锰很不合算，而生产富锰渣的另一副产品——渣皮其价格较便宜，每吨随市场价一般在250—400元之间。用它来作为生产锰盐及其他化工产品有着广阔的前景。笔者长期接触高炉火法集锰，在工作过程中摸索出渣皮中含有各种成分及数据：锰含量：24~30%，泥沙：32~36%，铁：12~15%，磷：1.5~1.8%，水分：6~8%渣皮中的含锰量与该高炉生产的富锰渣含量有直接的关系。渣皮中的二氧化硅含量除原矿原来含有之外，还与该高炉的操作工和业主的素质有关，渣皮中生铁的存在，是造成渣皮含铁高不能与富锰渣等价卖出的主要原因，渣皮中的水分，是长期堆放在露天日晒雨淋造成的。笔者通过研究和反复实验，成功地解决上述问题，为渣皮的用途翻开了新的一页。    目前这一技术已经形成成熟的生产工艺，生产的产品主要元素如下：粒度30目的含锰量为31%，含铁量为3.8，二氧化硅含量为28，磷为0.064~0.09，水分为1；粒度20目的含锰量为31%，含铁量为4.2，二氧化硅含量为29，磷为0.064~0.09，水分为1；粒度10的含锰量为30.57%，含铁量为4.58，二氧化硅含量为30.35，磷为0.064~0.09，水分为1。

 硅锰水渣作为在铸造硅锰合金后残留下来的废物品。如利用硅锰水渣在中频炉中生产硅锰合金以及利用硅锰水渣和锡渣烧制硅酸盐水泥熟料等。每年随着硅锰合金的产出会产生大量的硅锰水渣，如何利用先进技术让这些硅锰水渣变废为宝成为未来一个具有前景的 行业 。  硅锰水渣具有二次回收利用的价值。

硫酸锌是无色斜方的晶体,呈粒或粉末,无气味,味涩。硫酸锌用于制造立德粉,并用作媒染剂、收敛剂、木材防腐剂等。硫酸锌是危险性比较高的化学品,硫酸锌的健康危害:对眼有中等度刺激性，对皮肤无刺激性。误服可引起恶心、呕吐、腹痛、腹泻等急性胃肠炎症状，严重时发生脱水、休克，甚至可致死亡。硫酸锌的环境危害：对环境有危害，对水体可造成污染。硫酸锌的燃爆危险： 本品不燃，具刺激性。酸锌应急处理：隔离泄漏污染区，限制出入。建议应急处理人员戴防尘口罩，穿一般作业工作服。不要直接接触泄漏物。小量泄漏：避免扬尘，小心扫起，收集运至废物处理场所处置。大量泄漏：收集回收或运至废物处理场所处置。硫酸锌的操作注意事项： 密闭操作，局部排风。防止粉尘释放到车间空气中。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防尘口罩，戴化学安全防护眼镜，穿橡胶耐酸碱服，戴橡胶耐酸碱手套。避免产生粉尘。避免与氧化剂接触。配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。由于硫酸锌的危害比较大,因此硫酸锌在国内市场上并没有比较好的发展,一直处于冷门的状态. 

硫渣为黑灰色粉末，其中铜的形态主要呈硫化物，少部分呈金属铜；锡主要呈金属形态，部分呈硫化物。此外，还有一些其他的硫化物，如FeS, As2S3等。从硫渣中回收锡和铜，有直接焙烧-酸浸提铜与浮选分离出锡精矿后再氧化焙烧-酸浸提铜的两种方法。

废锌合金渣是生产商在制造锌合金时所遗留下的残渣.下面请跟随小编来了解下锌合金的咨询.锌合金按制造工艺又可分为铸造锌合金和变形锌合金两类。铸造合金的产量远大于变形合金。下表中列出几种重要锌合金的成分、性能和用途。铸造锌合金 依铸造方法不同又分为压力铸造锌合金（在外加压力作用下凝固）和重力铸造锌合金（仅在重力作用下凝固）。压力铸造锌合金 这种合金从1940年在汽车工业中应用以后,产量剧增，在锌的消耗总量中，约有25％用来生产这种合金。先进适用技术在不断采用，发展较快。对应相关人才也在增多，收录齐全的有钢铁英才网。最常用的合金系为Zn-Al-Cu-Mg系。 某些杂质明显影响压铸锌合金的性能。因此对铁、铅、镉、锡等杂质的含量限制极严,其上限分别为0.005％、0.004％、0.003％、0.02％，所以压铸锌合金应选用纯度大于99.99％的高纯锌作原料。 重力铸造锌合金 可在砂型、石膏模或硬模中铸造。这种锌合金不仅具有一般压铸锌合金的特性，而且强度高，铸造性能好，冷却速度对力学性能无明显影响，残、废料可循环使用，浇口简单，对过热和重熔不敏感，收缩率小，气孔少，能电镀，可用常规方法精整。 变形锌合金 工业上应用的变形锌合金除了传统品种外，出现了Zn-1Cu-0.1Ti和 Zn-22Al合金。前一种合金经轧制后,由于有TiZn15金属间化合物弥散质点沿轧向排列成行，可阻碍晶界移动。对于目前的国内市场而言,废锌合金渣的交易十分的冷清.更多的生产商还是把目光放在了锌合金的交易上面. 

钴是一种十分重要的有色金属，常以钴粉、氧化钴和钴化合物等办法应用于电池、石油化工、机械制造、陶瓷、油漆等职业。我国是钴资源贫乏国家，钴首要是从铜、镍、铁等矿藏资源归纳利用中以副产品的办法得到收回。现在，我国首要是靠进口钴精矿、钴渣等质料来出产钴产品。自2000年以来，国内钴的年均年消费增速到达19.7%，估量到2010年，我国钴消费量将到达1.85万t，居世界第一位。钴消费量的陡增引起钴资源的直销缺少，近年来，从废催化剂、废旧电池和冶炼渣等二次资源中收回钴引起了世界各国的广泛重视。含钴的催化剂广泛用于石化职业的粹处理进程，催化剂在运用中因中毒而形成永久失效，成为废催化剂而被排放。因为含有许多的有价金属，废催化剂成为钴等金属的重要二次资源。废催化剂中钴的收回首要选用酸溶−沉淀法，得到的钴产品首要为氧化钴，其次还有钴粉和环烷酸钴。选用这些办法在必定程度上收回钴、镍等金属，但对钒、钼、铝等其他有价金属的收回不抱负；有些工艺流程杂乱，本钱过高，不利于工业化。现在，人们对收回进程中钴浸出动力学方面的研讨较少。在此，本文作者在对某废催化剂中归纳收回铝、钒、钼、镍、钴等有价金属进行研讨基础上，以废催化剂处理进程中得到的镍钴渣为目标，研讨硫酸浸出进程中相关工艺条件对钴浸出的影响，并对浸出钴的动力学进行评论。 一、试验 （一）质料和试剂 试验运用的质料来源于石化职业出产进程中抛弃的固体催化剂，载体是刚玉型氧化铝。将该废催化剂按如下办法进行处理：废催化剂与必定量的烧碱混合后，在高温下焙烧反响一段时刻，再用热水浸取焙烧产品。过滤后，铝、钒、钼等进入浸出液，而镍、钴则富集在水浸渣(镍钴渣)中，物猜中首要成分的含量如表1所示。在焙烧−水浸进程中，镍、钴向氧化物的转化以及大部分氧化铝的溶出为后序硫酸浸取镍钴渣发明了极为有利的条件。试验中所用的硫酸为分析纯，产自株洲市化学工业研讨所，浓度为18.4mol/L，密度为1.84g/mL。试验前，先制造几种不同浓度的硫酸。 表1  物料的首要化学组成（二）试验办法 浸出试验在500mL三颈瓶中进行。将三颈瓶置于恒温水浴中，并与电动拌和机相连。按固液比1׃10参加必定浓度的硫酸溶液，敞开拌和并加热，到达预订温度后，敏捷参加30g镍钴渣。在浸出进程中，温度动摇规模为±1℃，拌和速度操控在0～1500r/min规模内。每隔一段时刻从取样口汲取上层清液2mL，定容后用PS−6真空型ICP−AES分析液体中的Co2+浓度。为坚持三颈瓶内液体体积不变，每次取样后弥补相同体积的水。钴的浸取率按下式核算：式中：x(Co)为钴的浸出率，%；ρi为第i次取样液的钴质量浓度，g/L；i为取样次数；m为镍钴渣的质量，g。 二、成果与评论 （一）镍钴渣的硫酸浸出 镍钴渣的硫酸浸出属液−固相非催化反响，在浸出进程中，发作的首要化学反响有：影响钴浸出率的要素有许多，本研讨首要考察物料粒度、拌和速度、硫酸浓度、反响温度及时刻对钴浸出率的影响。 1、物料粒度对钴浸出率的影响 在浸出进程中，粒度是一个十分重要的要素。本研讨制备了3种粒径的镍钴渣：(0.100～0.200)mm、(0.074～0.100)mm和(0.043～0.074)mm。图1所示为物料粒度与镍钴渣中钴浸出率的联系，浸出条件是：硫酸浓度为4mol/L，温度为60℃，拌和速度为800r/min。图1  物料粒度对钴浸出率的影响 由图1可看出：粒度对钴的浸出有很大的影响，钴的浸出率与质料的粒度有很好的对应联系，粒度为(0.043～0.074)mm的质料具有最佳的浸出作用，但是，在这种条件下浸出系统的固液别离较为困难，因而，在后续的试验中选用(0.074～0.100)mm作为浸出的适合粒度。 2、拌和速度对钴浸出率的影响 许多细粒物料的浸出进程都需求经过拌和来涣散悬浮颗粒并使浸出液充沛混匀。拌和速度对钴浸出作用影响的试验按以下条件进行：镍钴渣粒度为(0.074～0.100)mm，硫酸浓度为4mol/L，温度为60℃，拌和速度操控在400～1200r/min，试验成果如图2所示。从图2可看出，钴的浸出率与拌和速度的联系不大，这表明反响物H2SO4和产品CoSO4在溶液和颗粒表面的外分散速度较快，因而，钴的浸出率与转速无很大联系。为确保拌和速度的一致性，选用拌和速度为800r/min。图2  拌和速度对钴浸出率的影响 3、硫酸浓度对钴浸出率的影响 硫酸浓度对钴浸出率的影响如图3所示，浸出条件是：镍钴渣粒度为(0.074～0.100)mm，温度为60℃，拌和速度为800r/min。由图3可知：硫酸浓度对钴浸出率的影响较大，钴浸出率跟着硫酸浓度的升高而明显添加；当反响时刻为180min,硫酸浓度为2，4，6mol/L时，镍钴渣中钴的浸出率则别离为24.3%，63.0%和85.7%。因而，挑选硫酸浓度为6mol/L。图3  硫酸浓度对钴浸出率的影响 4、反响温度对钴浸出率的影响 考察温度对浸出作用的影响能够估量反响的表观活化能、活化焓及反响的活化熵。反响温度对钴浸出率的影响如图4所示，浸出进程选用的质料粒度为(0.074～0.100)mm，硫酸浓度为6mol/L，拌和速度为800r/min，浸出温度的改变规模为40～80℃，浸出的固液比为1׃10。从图4能够看出：反响温度对钴浸出率有必定影响，钴的浸出率跟着反响温度的升高而有所添加。反响时刻对钴浸出作用的影响较大；在同一温度下，钴浸出率随反响时刻的延伸而添加。当浸出温度为80℃，反响时刻为180min时，钴的浸出率可达94.2%。图4  反响温度对钴浸出率的影响 （二）镍钴渣硫酸浸出动力学 1、反响速率操控模型 在液−固反响系统中，反响速率通常是由以下过程中最慢的一步操控：液膜表面的外分散、产品/反响物表面的内分散或反响粒子表面的化学反响。在化学反响中，首要有3种操控模型：粒子表面的化学反响操控模型、分散操控模型和混合操控模型。 液−固相非催化反响最常见的反响模型为缩芯模型(Shrinkingcoremodel)。缩芯模型又分为粒径不变缩芯模型和颗粒缩小缩芯模型。粒径不变缩芯模型的特点是有固相产品层生成，反响进程中颗粒粒径不变。颗粒缩小缩芯模型的特点是在反响进程中，反响物颗粒不断缩小，无固相产品层，产品溶于溶液中。在镍钴渣与硫酸反响进程中，以刚玉办法存在的铝不参加反响，一起还有固体产品CaSO4生成。可选用粒径不变缩芯模型研讨其反响动力学。 当化学反响为操控过程时，缩芯模型动力学方程为：式中：x(Co)为钴的浸出率；t为反响时刻；tf为彻底反响时刻；ρ为镍钴渣密度；r为镍钴渣颗粒初始反响半径；k为反响速率常数；b为氧化钴计量系数；M为氧化钴相对分子质量；k'为反响速率常数；c为流体反响物(硫酸)浓度。关于某一固定系统，且流体反响物浓度近似不变时，tf可视为常数，1/tf则可表明为表观反响速率常数k。 将图4中的数据代入式(4)，制作出不同反响温度下1−(1−x(Co))1/3与反响时刻的联系曲线，如图5所示。由图5能够看出：图中的数据与式(4)的线性联系不明显且直线都不经过原点，因而，揣度该浸出反响不符合化学反响操控模型。图5  不同反响温度下1−(1−x(Co))1/3与反响时刻的联系 当固体产品层内分散为操控过程时，缩芯模型动力学方程为：式中：D为钴离子在多孔介质中的分散系数。将图4中的数据代入式(6)，制作出不同反响温度下1−2/3x(Co)−(1−x(Co))2/3与反响时刻的联系曲线，如图6所示。由图6能够看出，图中的数据与式(6)呈杰出线性联系，且相联系数R2均大于0.999，这表明镍钴渣硫酸浸出反响受产品层内分散的速率操控。图6  不同反响温度下1−2/3x(Co)−(1−x(Co))2/3与反响时刻的联系 2、反响活化能的核算 在化学反响中，反响速率常数k是温度的函数，温度对反响速率常数的影响可用阿累尼乌斯公式表明：图6中求出的各直线斜率即为不同温度下的反响速率常数k。以lnk对1/T作图，成果如图7所示。依据图7求出直线斜率，由式(8)可得表观活化能E为16.34kJ/mol，阐明该浸出反响受分散操控，与前面操控模型揣度成果相一致。反响速率常数k与温度的联系式为：k=0.334exp(−1965.7/T)图7  lnk 与1/T 联系图 （三）钴镍的收回 经过对镍钴渣的硫酸浸出条件试验，断定浸出的适合条件如下：H2SO4浓度为6mol/L，反响温度为80℃，反响时刻为180min，质料的粒度为(0.074～0.100)mm，拌和速度为800r/min，固液比为1׃10。浸出进程中，镍也随钴一同被浸出。由分析成果核算得知，在该浸出条件下，钴和镍的浸出率别离到达94.2%和93.5%。得到的镍钴酸性浸出液可选用惯例的溶剂萃取技能使镍钴别离，这在工业上已是比较老练的工艺。 三、定论 （一）镍钴渣硫酸浸出进程中，物料粒度、硫酸浓度和反响温度等要素对钴浸出率有较大影响，而拌和速度为400～1200r/min时对钴浸出率的影响十分小。 （二）选用硫酸浸出镍钴渣，当反响温度为80℃，反响时刻为180min，质料的粒度为(0.074～0.100)mm，H2SO4浓度为6mol/L，拌和速度为800r/min，固液比为1׃10时，钴的浸出率为94.2%，镍的浸出率则为93.5%。 （三）镍钴渣中钴的浸出受产品层内分散操控，该浸出反响的表观活化能为16.34kJ/mol。

硫酸铜钙 　英文名：copper calcium sulphate 　　商品名：多宁 含量为77%可湿性粉剂 　　广谱保护性杀菌剂，pH值为中性偏酸，可与大多数不含金属离子的杀虫杀螨剂混用。 　　防治对象：柑桔树 溃疡病；葡萄 霜霉病；黄瓜 霜霉病；烟草 野火病；稀释400-600倍喷雾　　注意事项：多宁可与大多数杀虫剂、杀螨剂混合使用，但不能与含有其他金属离子的药剂和微肥混合使用，也不宜与强酸强碱混用。桃、李、梅、杏、柿子、大白菜、菜豆、莴苣、荸荠等对本品敏感，不宜使用。苹果、梨树的花期、幼果期对铜离子敏感，本品含铜离子，慎用。 　　中毒急救：不慎药液接触皮肤，用肥皂和清水彻底清洗皮肤 　　不慎药液接触眼睛，用大量清水冲洗至少15分钟分子式： CuSO4·3Cu(OH)2·3CaSO4·nH2O n=.5-3结构式  性状描述： 原药外观为绿色细粉未,密度为0.75-0.95g/ml,熔点为200℃, 不溶于水及有机溶剂。  

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

电解锰渣，很多人都认为没用，垃圾，可有些人就能把他回收成有用的，能清楚水污染，解决空气污染，多好啊！值得提倡！一种电解锰渣综合工艺包括以下步骤主要是：a、将电解锰渣与清水按1:0.6～2的比例在打浆机中混合后打成浆状；b、将锰渣浆放入搅拌池中进行0.5～2时搅拌；c、过滤搅拌后的电解锰渣水浆，d、得到的滤液与未经水洗过的电解锰渣按0.6～2:1 的比例在打浆机中混合后打成浆状；e、将步骤d 中得到的锰渣浆放入搅拌池中进行0.8～2小时的搅拌；f、过滤步骤e搅拌后的电解锰渣浆；g、将步骤f过滤后的滤液放入蒸发浓缩器、进行蒸发浓缩，当浓缩到电解锰要求的金属锰约36 克／升，即停止加热，然后冷却结晶分离出硫酸按等晶体； h、将步骤f过滤后仅通过锰渣滤液洗涤过的的滤渣进入a步骤。所述的步骤f过滤得到的滤液，若其锰离子浓度低于12 克／升则进入步骤d。所述的步骤g浓缩结晶后的母液进入电解锰流程。所述的步骤c过滤后滤渣进入制砖或制水泥流程。    该工艺经科学的流程提取出高价值的化工产品，剩余的滤渣制作成建材制品，使资源得到有效的利用，还可解决空气污染源，尤其是消除了水质污染源。更多关于电解锰渣的信息和资讯，请关注我站锰频道!

富锰渣价格，上海有色网资讯：什么是富锰渣？你说的是工业冶炼方面的问题.就是冶炼后的废弃物,里面的锰含量很高.国家提倡要提高资源的利用率.可以将富锰渣里面的锰再提炼出来或者锰的化合物加以利用.富锰渣的用途只要有四个方面:1用作生产硅锰合金的原料 2 用作生产金属锰的原料 3 用作生产电炉锰铁和中低锰铁的配料 4 用作冶炼高炉锰铁的配料品名规格钢厂/产地出厂含税价（元/吨）涨跌备注相关资源富锰渣Mn30% Fe&lt;3.5%广西1450--查看富锰渣Mn33%广西1550--查看富锰渣Mn30%湖南1450--查看富锰渣Mn40-42% Fe&lt;2%P0.02Si20广西2000-2200<td nowrap="now

硫酸镍分有无水物、六水物和七水物三种。商品多为六水物，有&alpha;-型和&beta;-型两种变体，前者为蓝色四方结晶，后者为绿色单斜结晶。加热至103&deg;C时失去六个结晶水。溶于水，水溶液呈酸性；易溶于醇和氨水。有毒！化学品中文名称： 硫酸镍 　　化学品英文名称： nickel sulfate 或者nickel monosulfate hexahydrate 　　技术说明书编码： 1626 　　CAS No.： 10101-97-0 　　分子式： NiSO4.6H2O 　　分子量： 262.86 　　有害物成分：CAS No. 　　硫酸镍：10101-97-0 　　主要成分： 纯品 　　外观与性状： 绿色结晶, 正方晶系。 　　沸点(℃)： 840(无水) 　　相对密度(水=1)： 2.07 　　溶解性： 易溶于水，溶于乙醇，微溶于酸、氨水。 　　主要用途： 主要用于电镀工业及制镍镉电池和其他镍盐, 也用于有机合成和生产硬化油作为油漆的催化剂。禁配物： 强氧化剂。危险性概述健康危害： 吸入后对呼吸道有刺激性。可引起哮喘和肺嗜酸细胞增多症，可致支气管炎。对眼有刺激性。皮肤接触可引起皮炎和湿疹，常伴有剧烈瘙痒，称之为&ldquo;镍痒症&rdquo;。大量口服引起恶心、呕吐和眩晕。 　　环境危害： 对环境有危害，对大气可造成污染。 　　燃爆危险： 本品不燃，具刺激性。最后我们来看下硫酸镍的急救措施皮肤接触： 脱去污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。 　　眼睛接触： 提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。 　　吸入： 脱离现场至空气新鲜处。如呼吸困难，给输氧。就医。 　　食入： 饮足量温水，催吐。洗胃，导泄。就医。

硫酸铝价格是许多工业企业甚至个体户关心的问题。硫酸铝的用途：产品主要用于高级钛白粉涂料和高级纸，也可用于工业用水、制革、印染等。1、分子式：AL2（SQ4）3XH2O2、分子量：342.15（以无水硫酸铝计）3、特征：无铁硫酸铝是白色结晶体，比重为1.69(以AL2(SO4)?18H2O计），在空气中长期存放易吸潮结块。脱水温度为86.5摄氏度，能溶于水、酸和碱，不溶于醇，水溶液呈酸性。4、产品规格及技术标准：指标名称 指标优等品 一等品 合格品外观 白色片状、块状、颗粒或粉末固体工业硫酸铝为白色、灰绿色或浅黄色片状或块状固体，液体工业硫酸铝为浅绿色或浅黄色液体。硫酸铝是无色单斜晶体。溶于水、酸和碱，不溶于醇。水溶液呈酸性，水解后生成氢氧化铝。工业品为灰白色片状、粒状或块状，因含低铁盐而带有淡绿色，当低价铁盐氧化成高价时，使硫酸铝表面发黄。具有涩味，无臭无毒。无铁级硫酸铝和硫酸铝粉为纯白色。质量上乘。更多硫酸铝价格查询请登陆上海有色网。最新最权威的信息等着你！

富锰渣行情，富锰渣法是一种火法选矿方法,客观存在是将不能直接用于冶炼的高铁高磷难选锰矿石在高炉内或电炉内进行选择性还原，在保证铁磷等元素充分还原的前提下，抑制锰的还原，从而得到高锰低铁，MN/P比值大的富锰渣。品名规格钢厂/产地出厂含税价（元/吨）涨跌备注&nbsp;富锰渣Mn30% Fe&lt;3.5%广西1280--&nbsp;富锰渣Mn33%广西1550--&nbsp;富锰渣Mn30%湖南1280--&nbsp;富锰渣Mn40-42% Fe&lt;2%P0.02Si20广西---&nbsp;富锰渣的用途 　　富锰渣是一种中间产品，其来源可以是采用酸性渣法或偏酸性渣法生产高碳锰铁时的附产品，也可以作为一种产品单独生产。其用途主要有： 　　1） 用做生产硅锰合金的原料。由于富锰渣一般含SiO2较多，主要用于硅锰合金的冶炼。在电炉冶炼普通硅锰合金时，富锰渣的配比一般为30&mdash;40%，高的甚至达到70%。其目的主要在于调整入炉原料的Mn/Fe和P/Mn。有特殊要求的高硅硅锰合金，由于要求原料中Mn的含量大于40%，含铁小于1%，含磷小于0.03%，所以几乎全部要用富锰渣。 　　2） 用做生产金属锰的原料。采用电硅热法生产金属锰时全部采用富锰渣做原料，要求为Mn大于40%，含铁小于1%，含磷小于0.03%。用高硅硅锰合金做还原剂。 　　3） 用做生产电炉锰铁和中低碳锰铁的配料。由于原生矿中Mn/Fe,P/Mn往往达不到冶炼要求，一般配入一定比例含SiO2较低的富锰渣进行冶炼。 　　4） 用做冶炼高炉锰铁的配料。高炉锰铁所用的矿石有贫化的趋势，当锰矿中Mn/Fe,P/Mn不符合要求时，可以配入40%--60%的富锰渣或更高，用以调配。 　　目前生产富锰渣的方法有高炉法、电炉法和转炉法。生产富锰渣的高炉和冶炼生铁的高炉相似，主要包括加料、送风、冶炼、收尘几个工序。电炉冶炼富锰渣主要用矿热炉。转炉法工艺我国一般没有采用。更多关于富锰渣的信息和资讯，请继续关注本站锰频道！