铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

Q450铁素体球墨铸铁 0～100℃线胀系数α1：11.2×10^(-6)/K 0～200℃线胀系数α1：12.2×10^(-6)/K 0～500℃线胀系数α1：13.5×10^(-6)/K参考资料：球墨铸铁 GB/T 1348-1988球磨铸铁标准①由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是MPa例如Q235表示屈服点（σs）为235 MPa的碳素结构钢。 ②必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。质量等级符号分别为A、B、C、D。脱氧方法符号：F表示沸腾钢；b表示半镇静钢：Z表示镇静钢；TZ表示特殊镇静钢，镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标。例如Q235-AF表示A级沸腾钢。 ③专门用途的碳素钢，例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。 2．优质碳素结构钢 ①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢，钢号为“45”，它不是顺序号，所以不能读成45号钢。 ②锰含量较高的优质碳素结构钢，应将锰元素标出，例如50Mn。 ③沸腾钢、半镇静钢及专门用途的优质碳素结构钢应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢，其钢号为10b。 3．碳素工具钢 ①钢号冠以“T”，以免与其他钢类相混。 ②钢号中的数字表示碳含量，以平均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为0.8%。 ③锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”，例如“T8Mn”。 ④高级优质碳素工具钢的磷、硫含量，比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”，以示区别，例如“T8MnA”。 4．易切削钢 ①钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢。 ②字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号为“Y30”。 ③锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”，例如“Y40Mn”。 5．合金结构钢 ①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr。 ②钢中主要合金元素，除个别微合金元素外，一般以百分之几表示。当平均合金含量＜1.5%时，钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量，但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”，例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为0.4-0.6%，后者为0.9-1.2%，其余成分全部相同。当合金元素平均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量，可相应表示为2、3、4……等。例如18Cr2Ni4WA。 ③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。例如20MnVB钢中。 钒为0.07-0.12%，硼为0.001-0.005%。 ④高级优质钢应在钢号最后加“A”，以区别于一般优质钢。 ⑤专门用途的合金结构钢，钢号冠以（或后缀）代表该钢种用途的符号。例如铆螺专用的30CrMnSi钢，钢号表示为ML30CrMnSi。 6．低合金高强度钢 ①钢号的表示方法，基本上和合金结构钢相同。 ②对专业用低合金高强度钢，应在钢号最后标明。例如16Mn钢，用于桥梁的专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“ 16MnL”，压力容器的专用钢种为“16MnR”。 7．弹簧钢 弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类，其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同，后者基本上与合金结钢相同。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

磨矿设备按照研磨介质不同可以划分为球磨机、棒磨机、自磨机和砾磨机。球磨机和棒磨机最为常用，二者最大的区别就是球磨机的研磨介质是钢球，棒磨机的研磨介质是钢棒。最近，位于江苏的客户有一批铁矿需要处理，来电询问棒磨机和球磨机哪个更适合磨铁矿。小编觉得这个问题很具有代表性，所以今天来把这个问题给大家说一说。铁矿 一、棒磨机与球磨机的区别 我们知道，球磨机和棒磨机的工作原理是相似的，都是通过筒体转动，利用研磨介质的离心力和研磨介质与矿物的摩擦力来进行磨矿的。但是他们的不同点在于： 1、球磨机筒体内的钢球需要到至高点后抛落，利用钢球对矿物的冲击力来粉碎矿物，因此，它的运转速度非常快，消耗动力也很大;而棒磨机主要是依靠棒与棒的摩擦来进行研磨，所以不需要筒体转动太快，动力消耗先对较小。 2、棒磨机的最大特点在于，它对体积大的物料着力大，对体积小的物料着力小，直到他们的粒度大小相近，因此棒磨机能够避免物料泥化现象的产生。 二、棒磨机和球磨机哪个更适合磨铁矿 金属铁的应用非常广泛，可以说遍布我们生活和工业的各个方面，我国的铁矿也非常丰富，因此对于铁矿选矿设备的需求也很大。选铁的步骤主要有破碎，磨矿，选矿(浮选、重选、磁选)。磨矿是极为重要的一步，在磨矿阶段可以选择的设备包括球磨机和棒磨机，当然也可以二者配合使用。具体如何选择，可以依据下面的原则： 1、 对出料粒度的要求 球磨机和棒磨机研磨后的成品粒度不同，球磨机的粒度范围在0.074—0.89mm，棒磨机的粒度范围在0.147—0.833mm，所以我们要看生产中对出料粒度的要求，通常成品粒度1-3mm时可选用棒磨机，能耗低，适用于粗磨;如果成品粒度小于0.5mm，就要选择球磨机，球磨机的处理能力更强，适用于细磨。 2、 看生产工艺 对于一些稀有矿物，通常生产工艺会选择磁选或重选，这时最好选择棒磨机，因为棒磨机产生过粉磨现象的概率比较低，能够最大程度的保护稀有矿物不流失。 3、 看物料性质 物料的性质也决定着球磨机和棒磨机的选择，当原料为钨锡矿时最好选择棒磨机，而铁矿、钼矿、铝灰、石灰、矿渣，这些物料最好选用球磨机。

该厂于1964年由北京有色冶金规划研讨总院规划。1981年扩建规划规划：一次高冰镍为180t/d，二次高冰镍为30t/d。    铜镍别离有两种选矿工艺办法，即从原矿石中直接进行铜镍别离和从高冰镍中进行铜镍别离。两种办法的选用首要取决于矿石特性、铜镍比值、冶炼对产品质量的要求、以及铜镍别离进程中铂族元素的走向等要素。原矿石直接进行铜镍别离，能简化冶炼工艺流程，节约能耗，回收率也较高，但对杂乱的难选矿石，如蛇纹石类型的矿石，难以达到预期的别离作用；而高冰镍的铜镍别离技能不受矿石性质约束，适应性强。此外，一次高冰镍铜镍别离时，因为通过熔炼，铂族元素富集于镍铁合金中，有磁选法可回收合金。将镍铁合金进行二次硫化，得二次高冰镍，再行二次铜镍别离和富集铂族元素。金川高冰镍磨浮厂即选用此法。   （1） 矿石性质：高冰镍是冶炼进程中的一种产品，适当人工的铜、镍硫矿藏，其物理化学性质与天然镍矿藏类似。高冰镍的物质组成与金相结构直接影响铜镍别离，缓冷是决议高冰镍金相结构的要害。高冰镍的根本物相组成是硫化镍（Ni3S2）、硫化铜（Cu2S）和合金，其间硫化物占90%以上。高冰镍中含有铂、钯、金、银等贵金属，绝大部分富集在合金中。高冰镍中钴的散布首要与含铁有关，铁高则钴高，铁低则钴低。硫化银与硫化铜则呈类质同晶，故银首要富集在铜的硫化物中。    高冰镍中的硫化镍与硫化铜的产率，取决于铜镍比。镍铁合金的产率取决于高冰镍的含硫量，量不则合金产率大，反之则产率低，合金的铜镍比约为1：4.高冰镍的首要化学成分见下表。  高冰镍首要化学成分元素称号NiCuFeSCoPtPd含量，g/t48.3822.512.1523.870.6215.85.45元素称号AuAgRhOsRuIr　含量，g/t5.8927.541.151.0722.82　     高冰镍硬而脆，易于破碎，密度为5.5t/m3。在熔融状况下，经缓冷，晶粒变大；在温度530℃时，硫化镍开端晶变，由转变成，固溶的硫化铜分出，为铜镍别离发明了有利条件。所以要操控好700℃到400℃间的缓冷进程，特别是570℃到520℃尤为重要。如冷却过快，各相结晶粒度变细，不利于铜镍别离。别的，高冰镍含铁量高，使高冰镍组成类似于斑铜矿、镍黄铁矿和磁黄铁矿的化合物、三者浮游附近，别离困难。含铁量增高，使各相分出呈细粒状况，也不利于别离，但金川的出产实践证明，含铁小于5%对别离无明显影响。   （2） 工艺流程：高冰镍的铜镍别离是在强碱性介质中（PH=12.5）根据硫化镍、硫化铜的浮游速度不同而加以别离的。高冰镍中的镍铁合金有磁性，可用磁选进行别离。镍铁合金富于延展性，且密度大，多积累于磨矿回路中，出产时守时会集磁选，可获得含铂族元素高的镍铁合金。高冰镍磨浮厂工艺流程见下图。[next] [next]     为了更有效地提取贵金属，该厂交高冰镍别离中有磁到的合金产品再次在合金硫化炉中熔炼硫化，得二次高冰镍，再经缓冷-磨、浮、磁得到二次合金产品。二次合金富集的贵金属为一次合金的5~8倍。二次高冰镍性质与一次高冰镍性质根本类似，工艺流程也相同。   高冰镍磨浮厂的工艺目标、单位耗费目标及首要设备别离见下表。工艺目标（1985年平均目标）　品      位 ，        %项    目 镍铜铁硫合金70.2217.965.344.85镍精矿65.763.242.2523.95铜精矿3.7569.642.9421.54一次高冰镍（原矿）49.7322.382.5123.75 单位耗费目标（按原矿计，1985年目标）称号丁黄药钢球水电蒸汽单位Kg/tKg/tKg/tM3/tKw.h/tM3/t数量0.964.510.719.281100.394[next]

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

该厂于1964年由北京有色冶金设计研究总院设计。1981年扩建设计规模：一次高冰镍为180t/d，二次高冰镍为30t/d。

对于黄金企业来说，能耗指标一直是企业考核的重要指标。作为资源型行业，在某种程度上，黄金矿山是以能源换资源的行业，因此，降低能耗始终是黄金企业的目标，是其孜孜不倦的追求。“十二五”期间，国家科技部专门设立课题，研究降低黄金矿山磨浮能耗的工艺和装备，各大黄金矿山企业也积极响应，纷纷开展技术创新和装备研发工作。虽然工作取得了一定成果，但令人遗憾的是，效果并不显著，黄金矿山磨浮工段能耗始终居高不下。 现状：大部分选矿厂未达标 选矿厂是矿山企业的主要生产单位和重要组成部分，运用各种选矿方法和工艺流程，从原矿中获取品位较高的精矿。从功能上来看，选矿厂主要承担矿石的破碎、磨矿、浮选和尾砂输送等作业。 磨矿作业是矿物分离极其重要的生产环节，也是选矿厂能耗最大的作业环节。据统计，磨矿能耗约占选矿厂总能耗的40%到60%，而浮选则占选矿厂总能耗的10%到20%，可以说磨矿和浮选是选矿厂的耗能“大户”。 “在磨浮作业环节，耗电量最大的就是用于磨矿的球磨机了，其他的像渣浆泵、振动筛、浮选机、鼓风机等也是高耗电设备。”河南金源黄金矿业有限责任公司董事长王瑞祥说。 据《中国黄金报》记者了解，河南金源公司2016年1月至7月电力消耗总量为3453.1万千瓦时。其中，选矿厂消耗2246.4万千瓦时，占公司消耗总量的65%;磨矿作业消耗电量1260.58万千瓦时，浮选作业消耗电量455.37万千瓦时，磨浮合计为1715.95万千瓦时，占选矿厂消耗量的76%，占全公司电力消耗的49.7%。 从处理矿量消耗电力指标上看，河南金源公司选矿厂磨矿作业动力单耗18.48千瓦时/吨、浮选作业动力单耗6.68千瓦时/吨，两者合计25.16千瓦时/吨，占选矿厂动力单耗32.94千瓦时/吨的76%，占全公司动力单耗50.63千瓦时/吨的49.7%。 “按照磨矿细度在-200目(小于0.074毫米)85%以上考虑，如果采用传统破碎磨矿的能耗大约在24.5千瓦时/吨至33千瓦时/吨，如果采用半自磨+球磨工艺，磨矿能耗大约在27千瓦时/吨至41千瓦时/吨;浮选能耗大约在7.5千瓦时/吨至10千瓦时/吨。”北京矿冶研究总院冶金所选矿高级工程师何国华介绍说。 “根据最新的金矿选冶单位产品能源消耗限额标准中，对新建及改扩建金矿选冶单位产品综合能耗的要求标准，在已经建成的选矿厂中，达到国家先进值标准的企业不超过5%，大部分没有达到准入值标准。换句话说，如果这些企业是新建企业的话，基本上无法通过批准建厂的。但是，现在基于各方面的因素，这些企业还在继续生产。”长春黄金研究院总工程师张清波感慨道。湖北三鑫磨浮工段一名球磨工在添加钢球，确保“4261”球磨机电流达到140A以上，提高磨矿效率。 原因：电能利用率低 磨矿就是通过球磨机把粗矿磨成粉末状的细矿，球磨机的工作过程是物料经进料端盖中空轴陆续进入筒体内，在筒体旋转时，产生离心力和摩擦力，使介质(钢球)和矿石随筒壁上升至一定高度时，借助自身重量呈抛物线落下或泻落而下，矿石的磨碎主要是靠破碎介质落下时的冲击力和运动时研磨作用来实现的，筒内矿石的移动是靠不断给入矿石的压力来实现的。 “真正有用的是磨矿介质下落的能量，大部分的能源都用在提升上了。此外，球磨机是滚动磨矿，互相之间只是点接触，利用率低。这两方面导致真正用于磨矿的电能较少，大部分都在磨矿过程中浪费了。据统计，磨矿的电能利用率只有30%至40%。”张清波说。 磨矿是浮选的物料准备过程，而破碎则与磨矿紧密联系在一起。在进行磨矿之前，需要先进行矿石破碎，使矿石达到合适的矿粒度。确定球磨机的最适宜给矿粒度(即最终破碎产物粒度)时，需考虑破碎和磨矿总的技术经济效果。破碎的产物粒度愈大，破碎机的生产能力会愈高，破碎的电能消耗也愈低;但磨矿机的生产能力将降低，磨矿的电能消耗增高。反之，碎矿的产物粒度愈小，破碎机的生产能力减小，碎矿的电能消耗高;但磨矿机的生产能力将提高，磨矿的电能消耗可减少。 但是在实际生产中，由于设备的差异，不同的磨矿设备对矿石的矿粒度要求也不同，这也是导致无法最大化生产效率、降低能耗的原因之一。 解决：研发先进设备和工艺 对于黄金企业来说，降低能耗意味着降低成本，因此各大黄金集团投入巨大精力研究降低磨浮能耗的方法。“目前还没有什么设备或技术可以取代球磨机。”张清波说，“国内普遍在使用的还是老式的球磨机，而像德国的超细磨，已经能够将粗矿磨成直径为十几微米的细矿了，我们需要引进和研发先进的设备和技术。” 国内许多选矿厂由于设备的限制，导致无法有效降低能耗，有些企业还在使用一些老旧设备。“金山金矿的7台球磨机都是上世纪90年代的设备，多碎少磨、优化流程等已经没有挖掘的空间了，更换更先进的设备是我们目前唯一降低能耗、降低成本的办法。”江西金山矿业有限公司副总经理袁振勇表示，“目前我们的选矿成本达到了60—70元/吨，如果更换设备，选矿成本能降低近20元/吨。” 张清波也强调：“设备的先进程度对磨矿效率的提高有很大帮助，能有效降低能耗和成本。” 浮选也是高耗能工段，据张清波介绍，现在普遍使用的还是小型的浮选机，能耗高、效率低。因此，浮选也需要在设备和工艺上进行革新，目前浮选的发展趋势是浮选机大型化和浮选柱。“浮选机大型化，一次浮选可以处理更多的矿浆，能提高浮选效率;而浮选柱不需要强搅拌就能够达到分离浮选的要求，能几十倍的降低浮选能耗。”他说。 设备水平是决定能耗高低的关键因素，优化设备配件也可以降低能耗。河南金源金矿计划把现在所用的铸钢衬板换成橡胶衬板，橡胶衬板质量小，能有效降低筒体质量，从而降低了电机的负荷，节约电力消耗，在更换时也比较方便，大大降低了停机时间，提高了企业运作效率。同时，橡胶衬板采用专用配方，经高压硫化处理，耐磨性能大幅提高，橡胶自身特有的弹性缓冲还可大大降低激烈冲击，有效延长使用寿命，预计使用寿命可达锰钢衬板的1.5倍至2倍。 “运用节能补偿器最多可以节能15%。”张清波说，“因为球磨机是脉冲式的，并不是匀速转动，而是时快时慢，节能补偿器将多余的电能储存起来，在需要时再释放出来。” 此外，通过改进磨浮工艺也可以降低能耗。经过几十年的实践经验总结，目前已经逐渐形成了破碎与磨矿相结合、多碎少磨的工艺理念。通过破碎机破坏矿石的内部结构，降低矿石的强度和矿粒度，然后再用磨机进行磨矿，从而提高综合磨矿效率。 河南金源公司在2008年完成改扩建至今，生产工艺已非常稳定，磨浮作业工段作为最重要的选矿工段，其工艺及设备已非常稳定。王瑞祥说：“在保证正常日处理量及设备运转率的情况下，金源金矿选矿厂各个设备的动力消耗已基本稳定，短期内难以有效降低。”  于是，河南金源公司考虑通过适当的小改措施来节约能耗。“我们可以通过加强日常管理，以管理促节能，当出现设备检修需要停机时，引导操作工做出正确的停机顺序，尤其是浮选工段，通过及时排矿，及时关闭高压风机，可有效防止出现设备空转，造成能源浪费。”王瑞祥说，“完善生产组织，通过合理配矿，均匀给矿，能提高球磨机的运转效率，防止出现球磨机空转，造成能源浪费。”

塔式磨浸机实际上是塔式磨机（即立式拌和球磨机）在黄金选矿工业中的一种新的详细运用办法，近几年由中国科学院金属研究所（以下简称金属研究所）开发使用成功，并获得了发明专利。     使用塔式磨浸机选用边磨边浸一炭吸附提金新工艺，可将现行炭浆工艺中的一段磨矿、二段磨矿、螺旋分级、浸出等作业在塔式磨浸机内一步完结；金浸出时刻缩短到15min;下降设备出资20%~25%；磨浸作业的建筑面积削减50％以上。     使用塔式磨浸机选用边磨边浸、强化碱浸等专利发明新工艺，首要是在常温常压下对含砷、含硫难浸金矿进行预氧化，经济地提金，出资少，本钱低，金收回率达93％~98％，预氧化本钱150~400元/t。也特别适用于中小型易浸矿的黄金选冶厂和可移动式炼金厂（炭浆或锌粉置换）。     该磨机可经济地将矿石磨至90％以上-400目，适用于二段磨矿、硫化矿的细磨和尾矿的二次收回使用等。磨矿分级总本钱9~15元/t。     塔式磨浸机的作业原理暗示于图1，首要是选用了：①低速旋转拌和式破坏；②介质上下循环式破坏；③介质揉捏磨碎式破坏；④内部重力分级式破坏。     塔式磨浸机的特色为：①能在常温常压下处理含砷、含硫难浸金矿，砷转化率92％~95％，金浸出率93％~98％；工艺流程同炭浆法根本共同。50t/d规划的炭浆厂，选用本法的技改出资为100万~150万元；如新建厂，预氧化一化整个提金工艺的设备出资为200万~250万元，且出产本钱低。同焙烧、压热氧化、细菌氧化办法比，出资节约700.6，总本钱节约40％；②高效节能，细磨才能强，比传统卧式球磨机节能50％，且要求磨矿越细，节能起伏越大；③可边磨边浸，对易浸金矿金浸出时刻缩短到15min;④球耗节约1倍，衬板耗费节约3~5倍，耐磨件寿命长；⑤停机再发动性能优越，可停机恣意长时刻再发动；⑥能将矿石细磨或超细磨至1~37μm。对易浸金矿，选用边磨边浸工艺，能进步金浸出率2％~10％以上；⑦振荡小，噪声低，噪声小于80dB；⑧装置根底简略，根底费用仅为设备造价的1％左右。     现在，塔式磨浸机首要由金属研究所出产，其类型和出产才能见表1，预氧化拌和槽首要技能参数见表2。    沈阳间先科技有限公司（以下简称沈阳先科）也出产这种设备，但规格较少，属中小型设备，其类型和出产才能见表3，特色如下：①运转能耗低，较卧式球磨机节能50％以上；②破坏效率高，单位体积处理量大；③产品粒度在74~1μm规模恣意调理，分级区规划削减过破坏；④破坏介质有序翻滚，磕碰少，用量省；⑤可靠性高，安全性好，一切运动零件在低负荷状态下作业，且不显露；⑥完成破坏、拌和、活化、别离作业同步进行，进步金的浸出率；⑦低噪声、低振荡，根底尺度小，装置保护简洁；⑧整体投入和运转费用均少于平等处理才能的卧式球磨机。    长沙矿冶院研发成功的JM系列立式螺旋拌和磨矿机（又称塔磨机）本来是用作细磨或超细磨设备，近年来该院也把它用作金矿的边磨边浸设备，而且具有上述的各种特色。其技能参数见表4,5。     Lyl1M系列大型超细拌和磨机是归纳吸收塔磨机、拌和磨机、剥片机和砂磨机的结构特色，使用长沙矿冶院几十年来从事超细破坏设备的研究成果、经历技能，与长时间从事机械设备制作的公司联合研发的新式高效大型超细拌和磨矿设备。已经过湖南省科技厅判定，到达国外先进水平，并已请求国家专利。     图    表1  表2  表3  表4、5

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

球磨机磨球的使用量很大，我国年消耗磨球在100万吨以上，因此，磨球的用材一直为人们所关注。国内外在水泥行业已普遍使用高铬铸铁磨球，主要化学成分大致为：碳  2.0-2.8%  铬  12-16%    钼  0.1-2%等。     高铬铸铁是目前性价比最好的耐磨材料，在磨球使用上主要用于干磨，只要进一步提高它的耐蚀性和韧性，就能制作适合干湿磨条件的磨球，技术的关键是如何提高耐蚀性和韧性，铬锰钨抗磨铸铁在技术上很好地解决了这个问题。铬锰钨抗磨铸铁在高铬铸铁的基础上，提高锰含量，用锰代替碳化物中的铬，使碳化物中部分铬转移到基体中，从而提高基体的耐蚀性，加入钨使晶粒细化，增加硬质点从而提高韧性，锰与钨的同时加入更好地提高了材料的淬透性，通过适当的热处理在确保材料具有优良抗磨性的前提下，韧性和耐蚀性比传统的详尽成分的高铬白口铸贴有一定的提高，通过调整Cr--Mn—W抗磨铸铁的化学成分，进一步优化热处理工艺，寻求出一个能够适应干湿磨机磨球的材质。       铬锰钨高铬抗磨铸铁磨球经过在不同工矿条件下的使用表明：以锰代替钼、镍等金属添加少量钨，通过合适的热处理工艺，生产的铬锰钨高铬抗磨铸铁磨球，它在不同工矿介质条件下均表现出优良的耐磨性能，能适用于不同的干湿磨机，与其它合金铸球相比社会经济效益显著，已达到世界先进水平。

产于热液型脉状铜矿床的黄铜矿经干式自磨后浮选，仅用少数起泡剂作为仅有的浮选药剂，对五个样品进行了实验室的浮选实验，都获得了成功。实验成果，单用起泡剂浮选比惯例浮选(用调整剂、捕收剂、起饱剂)简略且作用好。在天然pH条件下浮选，铜的回收率和精矿档次都有所提高。所用试样采自秘鲁安第斯山某一铜矿，共生有磁黄铁矿、黄铁矿和少数毒砂。仅运用聚丙二醉甲基醚250克/吨(分二段在粗选增加)，与惯例增加石灰、、Z-200等相比较，前者粗选铜精矿回收率98.8%，后者为93.9%;在相同三次精选条件下，终究精矿铜回收率，前者为91.0%，后者为71.9%(小型实验)，三次精选精矿前者铜档次>25%，而惯例法的铜档次低干19.4%0实验证明，单用起泡剂浮选时，粗精矿中的磁黄铁矿，黄铁矿和毒砂实际上要比黄铜矿的浮选速度为低。归于原生矿床的硫化矿适于选用此种浮选法。

某矿的生产规模为3500t/d，矿石性质为金矿赋存于热液交代的碳酸盐岩石中，与黄铁矿、白铁矿、重晶石及有机物共生。金不仅存在于硫化带，也存在于氧化带。在硫化矿中，金以微细粒包裹在黄铁矿、白铁矿和有机物中，游离金与石英和方解石共生。在氧化矿中，金全部以自然金状态存在。自然金嵌布粒度为10~1μm，半数以上在5μm以下。 矿石自磨，处理量大;中空轴排矿，排矿效率高。磨矿流程为两段一闭路，第一段使用半自磨机，当矿石和水从一端的中空轴给入圆筒，从另一端的中空轴排出。园筒按规定的速度回转时，钢球和钢棒同矿石在一起，在离心力和摩擦力的作用下，随圆筒上升到一定高度，然后脱离筒壁做抛落和滑动下来。随后它们再随圆筒上升到同样高度，再落下来，周期地进行，使矿石受到冲击和磨削作用而被磨碎。磨碎的矿石与水形成矿浆(湿式磨矿)，由排矿端的中空轴排出，完成磨矿作业，之后排料经过筛分机，不符合粒度的物料返回至半自磨机内，符合粒度的物料可以返回半自磨机，也可堆存起来。 磨碎比较大，大大减少过粉碎，提高磨矿效率。自磨机的磨碎比很大，是以被破碎物料本身作为介质来达到目的，大大简化了破碎和磨矿流程。矿石的粉碎靠矿石自由降落时的冲击力和颗粒之间互相磨剥以及矿石由压力状态突然变为张力状态的瞬时应力，因此可以避免过粉碎现象。高效自磨机可以实现二段和三段的破碎，以及棒磨机或球磨机部分或全部的碎磨功能，适用于粗碎后的粗磨作业。

破碎部分： 破碎部分主要的设备有颚式破碎机600x900两台、400x600两台；1750、1650、900圆锥破碎机各一台。其中1650破碎机为液压控制系统。 启车时 首先，启动除尘设备，减小正常运转时，空气中粉尘的含量。 其次，启动破碎机时动900圆锥破碎机的润滑系统，保证900圆锥破碎机轴瓦润滑正常，然后启动900圆锥破碎机及给矿皮带和出矿皮带以及去1号料仓的总皮带及振动筛。然后启动1750圆锥破碎机的润滑系统，保证1750圆锥破碎机轴瓦润滑正常，然后启动1750圆锥破碎机及给矿皮带和出矿皮带。确认设备运转正常之后启动1号400x600颚式破碎机。 最后，确认设备运转正常之后启动山上的600x900的颚式破碎机，及400x600颚式破碎机的给矿皮带及振动筛。 1号仓和2号仓之间的连接皮带在2号仓需要给的料的时候启动。主要给3号球磨机供料。 停车时 与上述的启车顺序相反。先停山上600x900颚式破碎机，1750破碎机的给矿皮带没料时，停2号和横皮带。再停1号400x600颚式破碎机及2-1号皮带，然后听1750破碎机及1750的轴瓦润滑系统和2-3号皮带。确认900圆锥破碎机内及各个皮带上无料时，方可停止皮带和900圆锥破碎机及900圆锥破碎轴瓦润滑系统。最后停止除尘系统。 1650圆锥破碎机和2号400x600颚式破碎机作为备用设备启动和停止方法和上面的一样。 破碎部分流程图  球磨、浮选部分： 浮选车间的主要设备有：BF4系列浮选机15台、6A系列浮选机一共27台其中精选车间16台、BF10系列浮选机11台、4A系列浮选机9台，BF10搅拌、BF4搅拌、BF4提升、6A搅拌、粗精搅拌各一台，精矿提升泵2台，精尾泵箱提升泵2台，粗精泡沫提升泵2台。 启车时 先从精选车间4A系列浮选机5号开始启动按顺序至6A系列浮选机16号（注：4A系列浮选机1至4号主要看矿石品位，来决定是否启动）。然后启动粗精搅拌及粗选车间的BF4、BFA10、6A系列的浮选机，及6A、BF4、BF10搅拌槽。最后启动球磨机和分级机，当设备运转正常之后启动振筛和给料皮带。（注：当浮选机里面有泡沫的时候应在启动浮选机的时候同时开启水管和刮板） 停车时 先掐料，及停止给矿皮带，待球磨机运转一段时间之后再停球磨机，和分级机以及球磨和分级机的给矿水。然后，看粗选浮选机和搅拌槽里面矿浆，确认后再停粗选部分。最后停精选部分，及泄矿水。 注：上述操作流程都是在正常情况下的启车与停车顺序，遇到突然断电或其他情况而导致的停车，必须拉断电源，保证各部分开关电源处于断开状态，以免突然转车造成不必要的伤害。 球磨、浮选工艺流程图

1、前沿 现在，我国已探明的非金属矿藏种达 91种，其间萤石、滑石、石棉、石膏、重晶石、硅灰石、膨润土等矿产的探明储量居世界前列，方解石、大理石、花岗石等蕴藏量适当丰厚。可是，非金属矿产散布很不均衡。 对非金属矿藏使用之前，一般需求对其进行粉磨加工成粉体，而不同使用职业对其细度要求也存在很大差异。本文抛开原矿质量、功用化处理不谈，从提高或改进非金属矿粉体的产品目标(产值和细度)来讨论立式磨在叶腊石、重钙和膨润土等职业的使用开展状况。 2、立式磨简介 立式磨技能源于20世纪20年代的德国，其使用广泛性、经济性和安稳性得到了工业实践的证明，是当今粉磨范畴首选的节能配备之一。合肥水泥研讨规划院中亚配备公司于20世纪80年代成功研制HRM 型立式磨，经过近30年的开展，HRM 型立式磨广泛用于水泥、冶金、电力和非矿等职业，已构成一系列产品规格。 因为非金属矿职业产品要求的多样化、精细化等特殊性，其产品要求较水泥质料、冶金煤粉、电力脱硫粉等要高得多，这也必然需求对原有立式磨配备进行立异规划。非金属矿专用超细立式磨(两辊/三辊)结构示意图如图1所示。图 1 HRM1700X 超细立式磨结构示意图 3、立式磨粉磨工艺 HRM 立式磨非金属矿粉磨工艺流程及示意图如图2所示。图 2 HRM 立式磨非金属矿粉磨工艺流程及示意图 立式磨粉磨不同非金属矿，在工艺上根本迥然不同，工艺中心是设备合理选型，而这首要取决于质料特性、制品细度和产值目标。针对不同物料，立式磨类型、装机功率、磨盘转速及分离器的规划都不尽相同，主风机、收尘器以及热风炉也需求经过热平衡核算，再凭借项目经历来合理选型，合理的体系工艺是到达产品目标(产值和细度)的确保。 总归，立式磨粉磨特色可归纳为：主动定量喂料、料床式粉磨、研磨压力可调、选粉效率高、细度调理规模广、单机产能高、粉磨损耗(电耗和磨耗)低。 4、使用开展 4.1 叶腊石职业 玻纤的首要化学成分是SiO2、Al2O3、CaO等，引进这些成分的原材料首要是叶腊石(英文名：Pyrophyllite)。我国叶腊石储量丰厚，具有杰出的资源优势,限制玻纤职业开展的要素首要集中于叶腊石质料的处理上。 4.2 重钙职业 重质碳酸钙(简称重钙,GCC)是由天然碳酸盐矿藏如方解石、大理石、石灰石磨碎而成，是典型的节能、绿色环保型矿藏填充材料，其在造纸、涂料、塑料、橡胶和油漆等范畴用处极为广泛。 国内重钙工业业态首要有：(1)资源滥采行为严峻，“小、散、乱”等问题杰出;(2)资源粗豪加工，深加工程度低，未完成优质资源的高附加值使用，资源糟蹋严峻;(3)优质原矿资源或制品外运现象严峻等问题。 4.3 膨润土职业 膨润土(英文名：Bentonite)，又叫：膨土岩、斑脱石、观音土，其化学成份适当安稳，被誉为“全能石”。 是以蒙脱石为首要成份的含水粘土矿藏，具有杰出的粘结性，胀大性，吸附性，可塑性，分散性，润滑性，阳离子交流性，它可广泛制成各种粘结剂、悬浮剂、吸附剂、脱色剂、增塑剂、催化剂、膨润土、消毒剂、增稠剂、除垢剂、洗涤剂、填充剂、增强剂等。 4.4 其他非矿职业 除上述职业，HRM立式磨进入的范畴还包含：高岭土、滑石、石英砂、页岩、锰矿等。 5、结语  非金属矿产资源是人类生计和经济开展的重要物质基础，是国家名贵的自然资源，也是未来的战略资源。因为其具有不行再生性和稀缺性，合理开发、科学使用是每一个工业人的职责，做到物尽其用，然后提高非矿产业凝聚力和竞争力，使这些优势转化为我国经济开展和国家安全的战略优势。

对于非金属矿行业，突出的特点是矿产品种具有多样性，同一矿产的超细粉品种要求各不相同。同时就造成了目前的超细粉碎设备单机多，主机多，设备成套性差，制造厂家以小厂为主的局面。 1 引言 对于非金属矿行业，突出的特点是矿产品种具有多样性，同一矿产的超细粉品种要求各不相同。同时就造成了目前的超细粉碎设备单机多，主机多，设备成套性差，制造厂家以小厂为主的局面。由于工艺的要求，超细粉碎机械各具特色，各厂家及其科研人员已经付出了很大的心血和代价，为我国的超细粉制造设备的崛起做出很大的贡献。但从根本上讲，技术力量薄弱，引进的没能力消化;消化的不透，难以吸收，无力改进;具有独立研制开发能力的厂家，更是寥寥无几。有的设备吃软不吃硬，有的产量很低，能耗很大等等。 面对上述问题，本文试图通过产品性能要求与设备选择、投资总额与设备选择、比能耗与设备选择、加工杂质的去除问题等讨论，以期妥善处理非金属矿物的超细粉加工过程中，加工设备、产品品质、成本、矿产利用率诸方面的问题。这里，产品性能对设备的选择约束是最基本的，也就是说破磨的基本原理是设备选择时要特别分析的。同时也为制造商的设备改进提供有益的借鉴。 2 超细粉产品性能要求与设备选择 众所周知，在矿物的加工过程中，超细粉产品性能与采用的加工工艺过程、使用的加工设备、制定的操作规程等密不可分。采用的工艺过程、使用的加工设备、制定的操作规程不同，便会得到不同的矿产利用率、不同的生产成本、不同的产品品质，不同的经济效益。 非金属矿产品基本上全是最终产品，虽然其加工工艺的目的，也要求将有用的非金属颗粒与其它杂质解离，但它更注意直接加工出的最终产品的品质特性。因此，应该针对具体的原矿矿物的产地、形成、组份、结构、产品要求等，慎重研究工艺过程、选择设备、制定操作规程等。对这个问题的松懈，必将导致投资不小、效益甚微、失去机会、品牌和市场。有的还是损失惨重，这一方面的实例已有不少。 根据产品品质、加工工艺参数、设备的基本工作原理，加工设备的选择原则主要有：非金属颗粒在加工机械中被破碎的方式、加工机械使用的动力源、制造加工机械使用的主要材料等。为此，简单论及几种设备的特性，以便比对。 气流磨(圆盘式、对喷式、硫化床式、⋯)的基本工作原理是利用高压气体携带被加工矿物颗粒在粉碎腔内剧烈碰撞、摩擦等达到粉碎的目的,参见图1(a)。工作原理决定了入料粒度、物料硬度、气流速度、碰撞方式、出料粒度极限等，从而决定了破磨效率和产品品质。由于使用的破磨动力为气体，使得能量利用率大大降低。将自然状态的空气经压缩机压缩，把电能或化学能(发动机)转化为压缩气体的能量，在经过气体的杂质处理(油污、水份等)，进入粉碎腔释放能量做功，此后的气体能量无法循环利用。这些过程造成该设备能量利用率相当低。高压气体携带被加工矿物颗粒在粉碎腔内剧烈碰撞、摩擦等达到粉碎的目的，使得破碎比不可能太大，即使施加极高的气压，效果也不会明显改变。这便造成气流磨入料粒度的前期准备投入很大，污染通常在此产生。气流磨粉碎腔体积不大，可以使用价格贵的非金属材料加工而成，以便避免破碎时对物料产生污染，因此气流磨主机可以加工纯度很高的超细粉产品。气流磨对产品产生的污染来自前期工序。碰撞产生的产品粒形的球形度较差。 搅拌磨(棒、螺旋、球介、⋯)的基本工作原理是利用搅拌棒与磨削介质之间的剪切力、挤压力加工产品。研磨产生的热量极大，通常用于干法磨矿时热敏感矿物难于使用。脆性材料的抗磨能力很大，加之动力是通过搅拌棒传递给研磨介质和被磨物料，用于破磨物料的能量少，主要表现为发热。通常的搅拌磨体积较大，采用的材料多为金属，为了避免污染，必须使用非金属衬板和非金属介质，同时使得物料所经过的通道均不得和金属接触，这一点容易达到。分级时，需另加动力系统和设备。该类机型用于湿法加工效果较好，但干燥粉体所需的成本很大。加工中带入的杂质难以处理。雷蒙磨(立磨、辊磨、盘磨、...)的基本工作原理是利用碾压作用力，参见图1(b)。无论是碾压滚的安装方式为水平布置、铅直布置、带有倾角布置等，也不管碾压滚辅助以机械或液压形式的压力来提高破碎力，都存在两个问题。一个是碾压滚与支撑盘面之间形成的咬合角度，决定了被破碎物料由摩擦力而被钳咬的入料粒度大小。超过咬合角的入料粒度，无论碾压滚施加多大的压力，不但不能破碎物料，反而会增加滚前的物料堆积波和碾压滚的跳跃造成的碎盘现象。二是随着物料的细化，碾压滚下接触面上物料颗粒的数量增加，单个物料颗粒所承受的破碎力急剧减少，大大降低了设备的加工能力。碾压滚施加过大的压力，给雷蒙磨零部件的材料选择、动力性能的合理运用和能量消耗带来难于逾越的困难。雷蒙磨(立磨、辊磨、盘磨、...)的工作系统材质选择受到工作方式的限制，剔除加工掺入的杂质成为极其困难的事情。由于难以使用大体积的非金属材料制造碾压零件，杂质混入量较大，且难以去除。分级需另加动力系统和设备。 高速冲击磨(锤式、风扇式、...)的基本工作原理是利用设备的高速冲击力击打物料，并通过反击板的二次冲击使物料破碎。用剧烈碰撞、摩擦等达到粉碎的目的，这会随着物料的细化使得破碎能力急剧降低。而且转子与定子间的间隙会因磨损而发生变化，造成破碎粒度放大。转子的速度提高有利于破碎获得更细得物料颗粒，但转子动力学问题给制造和使用带来很大的麻烦，加工硬度大的物料成为困难。冲击碰撞获得得物料球形度和流动性很差。同样，工作系统材质选择受到工作方式的限制，难以使用大体积的非金属材料制造冲击零件，剔除加工掺入的杂质成为极其困难的事情。 振动磨(立式、卧式、⋯)的基本工作原理是利用破磨介质的冲击、研磨、剪切、挤压等多种复杂的施压方式使物料破碎,参见图1(c)。施压的大小可通过激振系统调节，物料获得的破磨几率可以通过激振频率、筒体几何尺寸、介质配比等的调节而改变。由于机器结构与强度的原因，消耗无用功的机器自重给启动功率和能量利用率带来麻烦，但合理的介质共振应用可以提高效率，确给共振工作点稳定控制带来问题。由于破磨方式多样，破磨结构的材质选择自由，给非金属矿加工带来极大的方便。可加工细粉与超细粉，对物料硬度适应性极强，而且粒型好，粒度分布均匀和可以调节。为了避免污染，使用非金属衬板和非金属介质，同时使得物料所经过的通道均不得和金属接触，这一点容易达到。分级时，需另加动力系统和设备。 通过设备基本工作原理的分析，可以获得适合超细粉产品性能要求的设备选择基调。 3. 投资总额与设备选择 1)原料硬度，由设备的工作原理可见，原料硬度是设备选择的关键，由此造成设备的主机、辅机、基建投资、运行费诸多方面的投资。若用雷蒙磨加工超细石英粉，需要加压(液压或机械式)系统施加足够的压力是物料粉碎，压力的提高增加了设备的制造成本和运行成本，尤其是魔棍与磨盘的可靠性大大降低，加压系统的故障率增加，设备停机和维修费用急剧上升。 2)产品粒度与粒形，产品粒度及其分布与产品粒形是非金属矿产品工业应用中最基本、最重要的指标之一，产品粒度分布虽然主要取决于分级设备，但是，破磨设备在加工期间派出的物料颗粒组分会大大制约分级效率与设备生产率，从而使得投资总额发生很大变化。粒形与破磨方式的相关性更加密切，比如：用高速冲击方式加工球形度要求高的超细粉是不可能的，因为球形度高的颗粒是需要研磨加工方式的。因此，气流磨在此方面的能力是相当弱的。低的球形度会造成超细粉体后续加工时，其物料流动性差而造成粉料混合性能低下和均匀度降低。粒度与粒形的控制是通过什么设备，是通过一段磨还是多段磨，每次破磨的破碎比十多大合理等，都极大的影响着投资总额的大小。 3)杂质特性，杂质特性是非金属矿加工的最大忌讳和困难。处理杂质是投资总额中难以解决的问题。可以将杂质分为两种形式，一种是原生杂质，另一种是加工过程中掺入的外来杂质。对于前者，可以采用对原矿进行精细挑选等方式尽量提高原生矿的纯度，也就是在第一道工序中，采用对原生矿进行去杂的设备，尽量将杂质排除在后续加工以外，以大大降低后续处理的成本，并获得尽量高的产品品质，从而得到高的销售收入和投资收益。对于后者，则应在设备与物料接触的所有部位，毫不放松地采取严格的隔离措施，隔离方式、设备、使用的隔离材料及其成本不是一个小数目。尤其是装载与运输设备的隔离选择，往往被忽视。 非金属矿物加工所得的产品，最致命的缺陷是杂质及去除问题，从一开始就应该引起极其高度的重视。在矿物开采中带入的杂质，为后续的分离、分拣、加工、去杂带来极高的代价，大大提升了生产成本，这一点一直没有引起加工企业的重视。粗放式的开采方法，不但极大地浪费了一次性资源，而且污染了环境，给最终产品的性能提高带来了无法补救的后患。因此，开采与运输设备的选择都应该特别注意杂质的侵入。 4)运行成本，运行成本也经常被投资者忽视。应该根据设备的系统组成与工作原理，详细了解易损件、消耗材料、运动部件的实际情况，如：可靠性、寿命、造价、维修时间、更换方式、自动化程度、操作人员的知识要求等等，从而决定设备的选择，计算投资成本。比如：气流磨主机中喷嘴部件和洁净空气供应是要特别列出计算的，洁净气源的一次性使用给运行成本增加不少。 5)基建成本，基建成本主要有设备的基础特性，如：开挖基础的物料特性、承载基础的施工与管理、占用面积、厂房高度与跨度、建筑材料等等。例如：气流磨的起源供应是由专用设备压缩机供给的，其基础要求成本较高。这些都应使投资者仔细考虑。 4. 能耗与设备选择 关于能耗与设备的选择问题，可以从非金属矿超细粉的成品品性和矿产利用率两方面考虑。涉及到三个方面的因素，矿物性能与破碎比、破碎方式与破碎比、破碎方式与能量利用率。确定这些问题的出发点依然是获得尽可能符合市场要求的高品质超细粉。 矿物性能与破碎比是通过分析矿物受力后的弹性变形能、塑性变形能、破碎强度与断裂强度等方面的因素综合确定的。硬度很大的原材料，若超细粉产品要求多棱体的粒形，则加工中要尽量避免研磨作业。选择可以产生适当的挤压作用与冲击作用的设备，而且经过多段破碎为好。如：粗碎带分级、细碎带分级、多级超细破碎带多次分级等。对于振动磨应选择大振幅、低频率、棒状介质、低填充量磨介、磨仓直径与长度之比要小等。 破碎方式与破碎比是从设备的工作原理来分析和粒的破碎比，使设备达到最佳工作状态，从而获得优良的能量利用率。入料粒度配比对超细粉产品的粒度区间及其成品率影响很大。当一定粒度配比的矿物进入设备加工区以后，小颗粒产生一个铺垫作用，是物料颗粒趋于均一。同等粒度尺寸的、或粒度分布较窄的矿物进入后，颗粒产生的铺垫层，大大减少了单个颗粒所承受的破碎力的作用，从而使破碎效率降低，成品粒度区间加宽。设备选择应该考虑这一方面的能量消耗，在各级粉磨阶段均应加入分级设备。表面上看是增加了初期投入与能耗，但长期运行以后，通过提高产品品质、提高原料利用率、增加粉磨系统产量等从整体上提高了能量利用率，获得了高回报。关于这一点，在非金属矿加工行业往往未得到高度重视。 破碎方式与能量利用率涉及到粗碎、细碎、超细粉磨等环节。每一个环节都应从物料加工前的物理特性与存在状态来考虑，这是无需质疑的。但是，不同的加工方式、施力方式所能达到的破碎比，是由物料特性、物料颗粒的分布方式、物料颗粒的受力方式等决定的。在超细粉的产品性能要求与设备选型中已经表明了这一点。这里要强调的是，超细粉的加工应特别注意严格控制给料量及其给料的均匀性和连续性。湿式磨矿比干式磨矿效率高，但因烘干作业的投入大而效率低造成能耗加大，同时不容易得到松散性能好的干性粉体。因此，应根据超细粉产品的的实际使用条件采取湿法或干法作业以降低能耗。 结语： 对待实际生产中的非金属矿物超细粉磨问题，应尽量研究和采用经过合理优化过的工艺过程，由优化过的工艺过程提出和确定机械设备的性能要求，在由设备厂家提供能完全满足工艺要求的设备。这种定制的非标设备可是获得最佳的产品性能和经济效益。虽然投资成本略有增加，但总的效益是远远超出设备选型产生的结果。退一步来说，对于厂家定型的设备应该提出符合自身要求的改造要求，而不要轻易改变工艺要求以适应已经定型设备的性能。按照工艺过程优化参数,让厂家提供成套设备是最佳选择，这样可以获得最优工作状态及其高品质产品的收益，应该首先坚持这一点。

光学工件表面所运用精磨与抛光处理办法首要是依照其工件性质，在金属工件平面抛光机制作中这种进行工件表面精磨为初研磨，抛光处理为最终的研磨制作。　　金属工件在制作中与镜片进行制作是相同的，一般工件会固定在夹具中，精磨的端面首要是将工件固定在平盘上，固定在研磨设备与抛光机主轴上，需求进行往复运动，其端面有必要要可以精确的进行研磨平坦处理，初研磨的时分选用刚玉加水，最终的抛光处理会运用氧化铬加水。　　大型的研磨设备，首要是为了抛光巨型镜片而开展的，可以制作比较大的铸铁平板，在研磨盘上可以夹持较多的工件，可以得到小盘所需求的往复运动，进行调速。　　工件球面形状以及直径精确要求比较高的工件，工件夹持在平面抛光机设备上，选用铸铁进行研磨罩作为工件，进行精磨处理，这种制作不需求进行最终的抛光，工件选用高压油密封，对应面进行运动，在进行氮化处理曾经，需求将形状砂轮加以研磨，最终进行工件表面抛光处理。

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

锰矿是我国工业冶金行业的重要材料，每年都有大量的锰矿进出口，已成为我国经济发展的重要组成部分。锰矿粉磨机是专业将锰矿研磨成粉，提升锰矿附加值，提升利用率的主要设备，具有高产量、高效率的生产优势，在市场上备受制粉企业的青睐。 猛是钢铁工业的基本原料之一，钢铁工业的猛矿消耗量占锰矿总消耗量的绝大部分，但是世界上的锰矿资源分布非常的不均，国内的锰矿床不仅规模小，而且应用品味不高，平均含猛量20%-30%，开发难度大，所以我国的锰矿进口量在逐年的加大。锰矿这类固体矿产资源要想更好的应用于各生产领域，必须得经过磨粉、粉磨等一系列的加工，方可满足各领域的用料需求。锰矿粉磨机的功率大小影响着设备的生产效率，也决定着生产的能耗量，接下来以科利瑞克公司的锰矿粉磨机为例，聊一聊锰矿粉磨机配备功率的问题。 一台锰矿粉磨机要想赢得用户的青睐，不仅要工作效率高，而且要耗能少，无论是在质量还是在功率损耗方面都要做到至善至美。拿锰矿磨粉市场来说，锰矿粉磨机的能耗问题吸引了越来越多人的关注，所以许多的用户都在购买锰矿粉磨机之前对该设备的配备功率有一个详细的了解。不同类型的粉磨机，磨粉比越大，能率损耗越大，相同规格的锰矿粉磨机，研磨的时间越长，功率损耗越大。锰矿粉磨机的处理量越大，所需的功率就越大，功率不足会导致粉碎的效果不好，而处理量小的锰矿粉磨机若配备过大功率的电机，则造成浪费，所以锰矿粉磨机要配备合适的功率。 选择粉磨机加工锰矿效率高，产量可以达到700吨每小时，自动控制技术采用了德国Siemens系列PLC，配备自动控制系统，可实现远程控制，操作简便，车间基本可实现无人作业，节约运营成本。产品质量好，料在磨粉机内停留的时间短，易于对产品粒度分布和成分进行检测，产品质量稳定，是高效制备锰矿的优质设备。 锰矿粉磨机能力区分： 〖入磨物料颗粒〗：0-50mm 〖磨盘中径〗：800-5600mm 〖入磨物料水分〗： 〖产品水分〗：≤1-6% 〖生产能力〗：5-700t/h 〖粉磨领域〗：针对莫氏硬度在7级以下，湿度在6%以内的各种非金属矿物料，该磨粉机广泛用于电力、冶金、水泥、化工、橡胶、涂料、油墨、食品、医药等生产领域。 〖性能特点〗:集烘干、粉磨、分级、输送为一体，粉磨效率高、电耗低、入料粒度大、产品细度易于调节、设备工艺流程简单、占地面积小、噪音低、扬尘小、使用维护简便、运行费用低、耐磨材料消耗少等特色。

一、环辊磨的结构环辊磨是干法出产非金属矿超细粉体的抱负设备，首要由底座、主机底座、中心轴、转盘、磨辊、磨环、拨料盘、光滑设备、皮带传动、减震器、主电机等组成。 二、作业原理 环辊磨选用冲击、揉捏、研磨的原理对物料进行破坏，安装在磨环支架上的磨环与销轴之间有很大的活动空隙。当物料经过磨环与磨圈的空隙时，遭到磨环的冲击、揉捏、研磨而破坏。破坏后的物料在重力作用下，落到甩料盘而被甩至气流进入分级室进行分级，合格细粉经过分级轮进入后道搜集体系搜集，粗料甩向分流环内避，从头落入破坏室进行破坏。双层磨环破坏机作业时，物料经过第二层磨环与磨圈的空隙时，再次破坏。三、在非金属矿职业的使用 环辊磨首要用于方解石、白云石、石灰石、大理石、硅灰石等矿藏的超细破坏。 以方解石为例，破坏进程首要分为四个阶段： 1、质料的破碎 方解石大块物料经破碎机破碎到能进入磨粉机的入料细度(15mm-50mm)。 2、磨粉 破碎后的方解石小块物料经提升机送至储料斗，再经给料机将其均匀定量的送入磨机研磨室内进行研磨。 3、分级 粉磨后的物料经分级体系进行分级，不合格的粉体经分级机分级后回来主机从头粉磨。 4、制品的搜集 契合细度的粉体随气流经管道进入收尘器内进行别离搜集，搜集的制品粉体经出料口由运送设备送至制品料仓，再统一用装粉罐车或许主动打包机进行包装。四、环辊磨的优势 1、出资省、效益高 与大型成套设备比较，出资节约近一半。建造一条年产10000吨的微粉出产线需出资139万元。用环辊磨出产平等细度的产品，年产10000吨，出资只需50万元，节约出资60%｡ 2、分级精度高 选用内分级设备，分级轮结构共同，分级作用好，无大颗粒污染。 3、低能耗 加工产品细度D97 4、作业平稳牢靠 环辊磨的传动主轴选用减速机传动，其能耗低，功率高，功率>96%。 5､较高的比表面积 粉粒比表面积是单位质量所占有的表面积，是反响超细碳酸活性的一个重要目标。环辊磨可产制比表面积2.24m3/g(D97=10μm)至3.04m3/g(D97=4μm)的超微细粉，远高于国产的其它设备｡ 五、环辊磨加工巧粉时应留意的几个问题： 1、要坚持物料的进出平衡 磨环与磨圈的触摸属非刚性触摸，其中间隙垫有一层被破坏的物料，磨环与销轴的空隙大，反映到主轴电机的电流不会因加料过多而跳闸，在调试时，在保证产品细度的前提下，应逐渐上升;如加料过急，物料进出不平衡，出料速度反而下降，会有粗粉带出，产品粒度不均匀。 2、恰当延伸停机时刻保证腔内存料彻底排出 中止加料后，破坏腔内还有物料，必须将这些存料悉数破坏排出后再停机，使下次开机顺畅。一般中止加料后，应持续开机5min左右。碰到俄然停电时，开机前先用手盘电机联轴节，滚动灵敏后送电，如严峻卡死则应开机清料。

现在，600～1500意图重钙产品成为我国超细重商场的干流。与此一起，在现代工业对产品品质的要求和国家节能减排的开展思路等大环境下，选用大型节能和精细化的设备，使超细产品出产节能规模化和产品质量精细化成为超细重钙的加工方向。 一、导言 当时，全球对非金属矿粉体的需求日益旺盛。在曩昔的10年内，只是对重钙的需求量就从3500万吨增长到近9000万吨，年平均增长率近9.5%。据相关组织猜测，在未来的10年内，全球对非金属矿粉体的年需求量仍将坚持高的增长率。重质碳酸钙，简称重钙，是由天然碳酸盐矿藏(如方解石、大理石、石灰石)磨碎而成，为常用的粉状无机填料，可广泛地用于造纸、塑料、橡胶、油漆、涂料、胶粘剂和密封剂等工业。二、超细重钙加工设备比较 现在，我国的非金属矿干法超细破坏研磨工艺设备首要有雷蒙磨、拌和磨、振荡磨、环辊磨、球磨机和立式磨等。 雷蒙磨首要加工200～400目粉体产品，是加工325目以下粉体产品的干流设备;装备分级机可分级加工出800意图产品，但产值较小。 拌和磨配亚微米分级机可用于加工1250～6000目产品，但才能偏小。 振荡磨配分级机能够用于加工600-2500目产品，可是才能偏小，能耗较高，首要用于硬度比较特殊的物料加工。 环辊磨首要用于加工800～1500目产品，具有能耗低的优势，但单机出产才能不够大。 球磨机加超细分级机可一次性加工600-2500意图超细粉体，单机的出产才能很大，功能安稳牢靠，但能耗稍高。 立式磨具有单机才能大，运转牢靠，产值大，产品质量安稳，能耗较低(较球磨节能30%-40%)等功能。 下面罗列部分常用干法工艺能耗及产能，如表1所示。超细立磨在重钙超细加工时，最大特点是能够以较低的电耗(出产1250目以下产品时)出产重钙产品。从超细产品的单机出产规模看，冲击磨、干式砂磨机和环辊磨的单机出产才能都偏小。比较较而言，球磨机和立式磨在平等状况下能够获得更高的产值，易于完成重钙规模化加工。 不得不供认，球磨的单机产能最大，在出产1250目以上的产品时，功能更杰出，这是其他设备无法比拟的，但球磨机研磨出的粉体细度不可控，能耗运用率较低，在环保与节能方面优势全无。 比较来说，立磨运用碾压破坏原理，能够即时将到达破坏到粒度要求的颗粒随气流带走，然后防止了如球磨机过研磨状况，然后到达了节能的意图。 三、超细立磨在超细重钙加工出产中的运用 从重体产品多样化需求的视点考虑，在进行立式磨粉体工程体系规划时多选用“立式磨+二次(或三次)”分级工艺。原因有两个：1.运用立式磨的规模化节能超细出产;2.运用二次分级有利于产品精细化提高。图 某公司重质碳酸体的工艺流程图 四、超细立磨简介 超细立磨是在磨粉机的基础上所规划的最为先进的磨粉机，归于对磨粉机强化度最高的粉磨类型。立式磨粉机最为直接的改善在于增加了磨辊部分的高压绷簧体系，使超细立磨比传统的磨粉机的粉磨规模愈加的广泛，粉磨粒度更细，粉磨功率也会更高。作业原理 超细立磨的作业原理是悬辊碾压风选到达粉磨的作用，立式磨粉机选用了更为先进的分析机，能够分级出更高的超细粉出来，因而加工的物料能够到达更细的细度。 除尘体系更环保 改善的除尘体系比较之前的磨粉机愈加环保，一起具有节能，低能耗的长处，超细立磨的电器体系选用了集中控制，选型先进合理自动化程度高，振荡给料机体积小重量轻，给料均匀，易于省电，易操作与保护，运用修理便利，分析机选用了可调式频控制体系，减少了耗电量和修理的费用。 密封功能更好 超细立磨的防尘标准现已到达了国家先进的标准，研磨设备也选用了最为先进的重叠式多级密封的设置办法，而这其实就能够大大的提高了设备的密封性，杰出的密封功能让超细立磨在磨粉作业中能够发挥出更大的长处。

重质碳酸钙，简称重钙，是由天然碳酸盐矿藏如方解石、大理石、石灰石经破碎与粉磨而成，是重要的绿色环保、节能减排、契合国家可持续发展的非金属矿藏材料，可广泛使用于塑料、涂料和橡胶等职业。 图1 重质碳酸钙的使用范畴我国重钙首要出产基地1 我国国重质碳酸钙出产基地首要有广西贺州、广东连州、浙江建德和四川宝兴等，广西贺州被称为“我国重钙之都”，年产重质碳酸体达800万吨以上，产品商场占有量到达60%以上，是全国最大的重质碳酸体出产基地。 图2 广西贺州碳酸钙千亿元工业演示基地重质碳酸钙出产工艺 2 重质碳酸钙工艺首要有干法、湿法和干湿结合法。 (1)干法工艺 重质碳酸钙干法出产工艺一般有球磨-分级机多种规格产品粉磨体系、雷蒙磨混合振动磨-分级机组合粉磨体系、气流磨-分级机组合体系、立式拌和磨-分级机组合粉磨体系。 (2)湿法工艺 重质碳酸钙干法出产工艺一般有卧式磨串并联组合体系、立式磨单机开路粉磨体系、和立式磨多机串联粉磨体系。湿法出产的滤饼、浆料可直接供应，或经冲击式自磨、枯燥体系枯燥成粉体产品。 (3)干湿结合工艺 干湿结合法行将两种工艺进行组合，其出产工艺流程见图。 图3 重质碳酸钙干湿结合出产工艺常见的超细粉磨设备3 选用雷蒙磨、立式磨、球磨机、旋磨机和高速机械冲击式破坏机等粉磨设备，产品细度多在200-1250目之间，想要得到1250-2500意图超细重质碳酸体，须将磨机和干式精密分级机组合，多段分级，接连闭路进行出产，循环负荷高达300-500%。 立式粉磨机的作业原理4 图4 立式粉磨机结构(1)研磨 质料由反转下料器进入主机，在底部磨盘滚动的离心力下，质料被推送至磨轮之间进行研磨，三个磨轮均有独自的油压连杆操控研磨压力，油压体系所输出的安稳压力为70-75kg/cm2，使质料于三个磨轮与磨盘之间进行研磨，油压体系配备有六个蓄压器可吸收颗粒状质料开始破坏时所发生出来的震动力。 (2)分级 质料由磨轮和磨盘之间研磨成细粉之后，自磨盘周围溢出，跟着环带状气流上升，进入上端的滚动锥形分级叶片区，经过分级叶片区较粗的粉无法经过以设定转速的分级叶片区，而直接落在下部持续研磨，经过分级叶片区的粉末称为细粉，这些细粉将被收人在后段收尘设备中。 (3)制品 细粉跟着气流经过分级叶片后，进入旋风收尘器或是脉冲式袋式收尘器中，收尘设备搜集细粉后，被别离的空气会借风机再次运行至体系中，整个体系中的气流呈负压状况，然后将不会导致因粉尘的数量而发生的环境污染。 立式粉磨机制备重工艺5 (1)方解石经过选矿、水冲刷等除掉杂质，暴晒风干送入堆棚。 (2)分一段或许两段进行破碎，如有大块石料，须先送入鄂式破碎机粗碎，之后再进入锤式破碎机细碎，破碎后的细石料经斗式提高机送入质料储库待用。 (3)闭路粉磨分级体系中，首要细石料从质料库由定量给料机送入立式粉磨机粉磨-分级体系，较细产品将直接被搜集到高浓度高压脉冲袋式收尘器内，经过分级叶片可将产品细度操控在500-3000目之间调理，之后进行包装。粗粉再次进入立式粉磨机，与质料混合，从头粉磨。 图5 姑苏某公司立式粉磨机制备重质碳酸工艺选用立式粉磨机制备重质碳酸，具有简略高效、能耗低、噪音小等优势。 重钙出产技能发展趋势6 (1)商场关于超微细重质碳酸钙产品的需求愈来愈多，分级机作为超细粉加工关键设备，其发展趋势将在超微细范畴使用。当时，国内加工3000目以下超微细产品的分级机技能比较老练，但是加工3000目以上超微细产品的分级机技能有待开发。 (2)以产品质量安稳、出产成本下降为意图，在新建厂及现有厂的技能改造中选用低能耗、低损耗、操作保护便利、功能安稳的老练设备。  (3)出产过程的自动化和智能化程度有待进一步提高。

磨轮的转速与磨轮的直径有关，合适的旋转速度详见表。　　　　磨光铝基材允许白钮磨轮转速　　磨轮直径／mm    200    250    300    350    400允许转速／r·min-1    1900    1530    1260    1090    960

二氧化钛颜料在表面处理前进行湿磨分级是十分重要的一环，因为煅烧后的二氧化钛粗颗粒虽经雷蒙磨损坏，但仍会有必定数量的1~10μm的粗颗粒或集合粒子未被损坏，特别是在用雷蒙磨损坏时，因碾压效果许多被损坏的细粒子会揉捏在一同构成附聚粒子，需求较大的能量才干分隔。平常测定细度的筛子，一般运用325目标准筛，其孔径大约是45μm，经雷蒙磨损坏后的钛一般还含有0.05%~0.15%大于45μm的大颗粒，因而1~10μm的粗粒子用筛余法测不出来，特别是金红石型二氧化钛粒子较硬，更简略混入粗颗粒。美国杜邦公司化学品部的D.P.Fields等人以为钛中混有30μm以上的大颗粒足以使涂膜、塑料型材表面发生瑕疵和条纹；5μm以上的颗粒对涣散度有显着的影响；0.5μm以上的任何大颗粒都对涂膜的光泽度有较大的影响；0.1~0.5μm的粒子首要影响其遮盖力、上色力、底色等光学功能(见图1)。    最近经过W.D.Ross所做的遮盖力逆散射核算值显现：每粘附一个二氧化钛粒子，遮盖力简直要丢失4%，依据他的核算，一个直径为0.2μm的二氧化钛粒子的遮盖力为100的话，二颗粒子只要96、三颗粒子为92、四颗粒子只要88。图2为不同絮凝程度的TiO2电镜相片。 [next]    研磨的效果就是进一步磨碎如图3粒子模型中的(2)、(3)类凝集粒子和附聚粒子，它们是一次原级粒子烧结而成巩固聚合体和经过面或角彼此结合在一同的集合体(附聚粒子)，而絮凝体则是由更小的粒子群，因为吸附了空气或水分而絮凝在一同，其粒子间的结合力十分弱，很简略打散，假设不增加涣散安稳剂，它也会很简略地再絮凝到一同，所以絮凝体又称为“可逆性凝集粒子”。    其次在表面处理包膜时，最抱负的状况是把包膜剂包在每一个原级粒子上，吸有这样的包膜完毕后，用汽流损坏机解凝时才干确保每一颗粒子上都有包膜层，然后到达表面处理包膜的终究意图。假设包膜前不研磨涣散，就有可能是对集合粒子或絮凝粒子的包膜，这种包膜物一经汽流损坏，包膜层被打碎，出现的是一种残缺不全的包膜状况，达不到表面处理包膜的预期意图，因而在表面处理前必定要充沛研磨涣散。      (1)湿 磨     湿磨与普通的静置水选方法取得细粒子的效果相似，但在相同条件下湿磨的出产才能比水洗要进步145%~200%。     湿磨的设备主有球磨机、振动磨、砂磨机(珠磨机)等，球磨机和振动磨的研磨介质(球、圆柱体)较大，只适用于磨碎较大的颗粒，湿磨运用得最多的是砂磨机，它是一种用处较广的亚微米级的湿磨设备，就研磨细度而言仅次于胶体磨。     工业二氧化钛颜料的均匀原级粒子巨细在0.15~0.35μm左右，用一般的机械损坏机很难将集合体损坏到原级粒子巨细、汽流损坏机尽管能到达损坏至原级粒子的要求，可是因为二氧化钛粒子很细、表面积很大、表面自由能很高，集合在一同的粒子间结合力很强，用汽流损坏机损坏能耗高，不经济。有人研讨做过比较：假设普通机械式损坏机能够损坏细度的极限为10μm，那么选用汽流损坏机能够损坏到1μm，而湿法砂磨机能够损坏到0.5μm以下。因为二氧化钛的表面处理一般选用湿法包膜，包膜前需求必定细度和浓度的TiO2水涣散体，因而湿磨是迄今为止二氧化钛最有用的超微损坏手法，砂磨机是湿法损坏制备高涣散体的首要设备 。     砂磨机有立式和卧式，并有开放式和加压式操作方式，内衬一般选用聚酯耐磨橡胶，这种材料弹性好，耐磨功能比天然橡胶高9倍，比丁橡胶高1~3倍。砂磨机中磨料可选用玻璃珠，氧化铝瓷珠和氧化锆珠，用电熔法出产的氧化锆珠细度均匀、表面润滑、硬度高，是抱负的二氧化钛湿磨用的磨料，其首要成为为：ZrO268.5%、SiO231.5%,莫氏硬度7.2(金红石型TiO2莫氏硬度6~6.5)、相对密度3.96、抗压强度710N、粒径0.6~1.2mm。     湿法研磨对浆液浓度、粘度、Ph涣散状况和装球(珠)量都有特殊的要求。湿磨二氧化钛时的浆液浓度一般操控在600~1200g/L、pH值8~11、装珠量(净体积百分比)；密闭立式70%~80%、开放型立式60%~70%；卧式80%~85%。一般主张最小珠子的直径有必要是出口滤网缝隙巨细的2.5倍以上，涣散盘外缘与砂磨机内胆之间的距离有必要是最大珠子直径的4倍。因为锆珠的密度大，从动力学而言，密度大的珠子能够取得较大的碰击能量，因而不需求太高的转速，一般涣散盘的线速度在14m/s左右。     对难损坏或粗颗粒较多的物料，能够把2台砂磨机串联起来操作，因为二氧化钛不会受过度研磨而损坏，相反有机颜料因其分子间的结合力比无机颜料晶体间离子键或共价键结合弱，过度研磨会影响有机颜料的质量。关于水溶性盐较高的产品，在湿磨前最好选热洗1次，而氯化法二氧化钛，因为气相氧化后的产品粒径较细不需求前损坏，可直接经过砂磨机研磨、分级后去表面处理，湿法损坏还有利于除掉产品中残留的氯，但最好是蒸汽脱氯后再湿磨。     曩昔选用的静置水选分级获取细粒子的方法，空隙操作、时刻冗长、水选率低、水选下来的粗颗粒不能返回到体系中去，需求独自损坏处理，现在的湿法损坏和分级体系联合志来为一个闭路循环，可避免上述缺陷。[next]     (2)分 散     湿磨时要使二氧化钛浆液坚持涣散状况，湿磨的效果才好，一起二氧化钛在进行表面处理包膜时也有必要在杰出的涣散状况下进行。未包膜的二氧化钛在水中最佳涣散状况时的pH值为8~11，因而可用碱(NaOH)或硅酸钠(水玻璃)事前反pH值调整到工艺规定值后再湿磨。除了调整pH值外，还可增加涣散剂如:三乙醇胺、二胺、山梨醇、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、碳酸钠等。六偏磷酸钠对微细涣散体中的固体粒子有很强的涣散效果，因为它是一种直链的多磷酸盐玻璃体，能与涣散介质中的钙、镁等金属离子生成可溶性的络合物，起到遮盖多价阳离子，避免这些带正电荷的离子与带负电荷的二氧化钛发生电中和而凝集在一同，其分结构式如下:    为了在涣散时不因引进杂质而降低涣散性，湿法损坏所用的水要求运用离子交换水，其电阻率应不低于20000Ω·cm.     (3)分 级     经湿磨后的二氧化钛，为了进一步取得必定粒径散布的二氧化钛涣散体，需求对它进行分级，因为一般颜料级钛不期望有5μm以上的粗颗粒，化纤消光用钛一般也不期望存在2μm以上的粗颗粒。分级有干法和湿法两种，与干法比较湿法尽管别离速度比干法慢，能耗高，但它在分级时能够使粒子始终坚持涣散状况，而且不粘壁，因而在钛职业的表面处理中皆选用湿法分级。     湿法分级可分为重力型沉降分级器如：水选罐、道尔型沉降桶、增稠器等和离心式分级器如：水力旋流器、卧式螺旋卸料沉降式离心机等，以及像振动筛这样的湿法机械式分级器等。     重力型沉降分级器我国曩昔首要选用水选罐，依据斯托克斯公式核算出粒子的沉降高度和沉降时刻，然后在指定的高度下把2种粒径巨细散布不一样的悬浮物分隔，假设以金红石二氧化钛为例，在以不为涣散介质时，水在室温时的粘度η=0.01泊、相对密度ρ=1、金红石型二氧化钛相对密度ρ=4.2，依据斯托克斯公式核算，直径为5μm的金红石型二氧化钛粒子每沉降1cm的高度需求4min。这种方法设备很简略、操作也很简略，缺陷是空隙操作、沉降时刻长、水选率低并受悬浮液涣散安稳状况的约束。曩昔国外重力沉降一般选用道尔型水力沉降器(Dorr Hydroseparator),它的原理与一般的道尔型沉降桶相似，首要靠操控溢流的速度来分级，1台沉降面积16m2、沉降高度2.7m的接连重力沉降分级器，每天可分级20t钛，溢流液中可不含6μm以上的大颗粒，这种设备能够接连操作，但设备粗笨、占地面积大、浆液浓度稀，现在已很少选用。      离心式分级器中的卧式螺旋卸料沉降式离心机和水力旋流器是钛职业中运用最多的2种离心式分级器。    水力旋法器相似一般的旋风别离器(见图4)，原料一般选用质地坚固的刚玉或95瓷(莫氏硬度可达9)，工业上一般数十只一组并联操作，经旋流分级后的底流粗颗粒重返砂磨研磨。依据一般的离心原理，离心力越大，分级粒径越小。离心力可依据下式核算:    式中C为质量为m的粒子所受的离心力；r为粒子所在方位的半径；Vt为粒子的切线速度；m为粒子的质量。[next]     从上式能够看出增大离心力只要增大Vt(进步进料压力)来进步流速和缩小旋流器的直径来处理，因而一般旋流器的直径规划很小，一般吸有10~40mm,最大的也只100mm，进料压力般0.15~0.7MPa，浆洗衣服浓度150~300g/L.我国原化工部涂料研讨所规划的水力旋流器曾在南京、厦门等钛工厂运用，原料为95瓷，其规格尺度为：旋流器直径D=15mm；圆柱体高度H=34mm;进料口尺度=2×8mm；溢流嘴直径ф=3.5mm；底流嘴直径ф=1.4mm；旋流器圆锥的锥角=10°。用此规格的水力旋流器对金红石型二氧化钛5μm以的大颗粒进行分级，浆液浓度操控TiO2:H2O=1:8,涣散剂(多磷酸盐)加量0.3%~0.6%，打浆2h，在进料压力0.15MPa的情况下，一次分级率可到达85%，单台出产才能100t/a.     水力旋流器的流量比Rf(旋流器底流流量与进料量之比)是旋流器作业时的重要参数，它直接影响分级时的粒度，其数值可按下式核算。    式中Du为彷流器底部出口直径，De为上部溢流口的直径，该式适用于进料压力大于0.05MPa，Du/De=0.3~0.8的场合。     水力彷流器结构简略、成本低、自身无运动部件、体积小、单位生才能大、别离粒径规模广、能够接连操作，缺陷是磨损严峻、动力耗费大，特别是底部简略阻塞，最好与振动筛合作运用，即先经过振动筛去除粗颗粒后再经过旋流器，这样能够削减底部阻塞。     卧式螺旋卸料沉降式离心机，是一种功能优越的液固别离设备，国外60年代已把这种离心机用作钛的分级设备。它是全速作业、接连进料，并能够接连别离卸料的一种离心机。该机有以下几种方式：一种转鼓为截头圆锥全，特别适用于别离固体滤渣；另一种转鼓为圆柱形，它有利于液相弄清，适用于颗粒分级，因为它的别离要素更高，因而分级粒径可更细；除此以外还一种柱锥形，它统筹以上2种的特色。    卧式螺旋卸料沉降式离心机的作业原理(见图5)是：悬浮液沿进料管进入全速旋转的螺旋运送器的空心轴内，经出料口流入转鼓内，因为离心力的效果，悬浮液中的粗粒子沉降于转鼓的内壁上，并逐渐充溢转鼓与螺旋运送器之间的缝隙，因为螺旋的转速稍低二转鼓的转速，粗颗粒被螺旋面向转鼓小端的卸料口排出，然后再进入砂磨机湿磨然后构成一个闭路循环体系。滤液(细颗粒部他)则坐落转鼓的中心部分，沿螺旋运送器构成的螺旋通道流向转鼓的大端，经溢流挡板排出。     该机的分级粒度可用加料速度和转速来调理，出产才能可经过改动溢流挡板直径、进料方位、进料浓度、进料速度和螺旋与转鼓的转速差来调理。因为二氧化钛需求分级的粒径很细(2~5μm)，因而要求该机有较高的别离要素，如国外Super-D-CantersP-3000型卧式螺旋卸料沉降离心机的别离要素高达3200，最高转速4000r/min。该类机型我国也有出产，大多数是作为液-固(渣)别离用的，别离要素低，要用于二氧化钛的分级还需求作一些改善。     至于振动筛这类机械分级器，因为受筛网孔径的约束，首要用于对细度和粒径散布要求不太高的产品，或作为弃除粗颗粒用，也能够用于水力旋流器前的粗别离。

活性炭的主要原料简直可所以一切富含碳的有机材料，如煤、木材、果壳、椰壳、核桃壳等。这些含碳材料在活化炉中，在高温文必定压力下通过热解效果被转换成活性炭。在此活化进程中，巨大的表面积和杂乱的孔隙结构逐步构成，而所谓的吸附进程正是在这些孔隙中和表面上进行的，活性炭中孔隙的巨细对吸附质有挑选吸附的效果，这是因为大分子不能进入比它孔隙小的活性炭孔径内的原因。近年来跟着经济全球化趋势的深化、国际经济的迅猛发展，环境问题也日益凸显。为了维护人类赖以生存的自然环境，绿色环保经济已经成为国际经济发展的干流思潮。活性炭作为环保材料之一，在环保问题不断发起与注重下，使用规模越来越广，需求量也越来越大。 活性炭需求与使用规模的加大，也使得活性炭粉磨机的供应市场日益火爆。一般活性炭的产品规格有：4-8目、6-12目、8-16 目、10-20目、20-40目、30-60目、40-80目、100-150目等，而这些都需求活性炭粉磨机加工处理后才能够到达这些规格。活性炭因其具有孔隙结构兴旺，比表面积大、表面光滑的特色，所以普通的粉磨机不适用于损坏活性炭，即便传统的4R3117型雷蒙磨粉机加工325意图活性炭，每小时的产值只要一吨多，产值很低，性炭特别轻很简单进入到雷蒙磨的磨辊总成里，损坏轴承的光滑，终究使得光滑油脂变硬，轴承磨损发热不能正常作业。简直每周都要有一批磨辊总成损坏。出产成本高，出产功率低，我公司出产线活性炭粉磨机针对活性炭的特色，改变了原有的磨辊总承密封和磨辊磨环等易损件的原料，改善后的活性炭粉磨机磨辊总成不易进灰、不易损坏，使用寿命延伸5-10倍。 磨辊选用高耐磨的组合磨辊，使用寿命延伸5-10倍。活性炭粉磨机作为一种将活性炭等矿藏材料加工成粉的粉体加工设备，能够将活性炭研磨成不同规格细度，使其更好的发挥成效使用于多种范畴职业。如水净化及污水处理;去除异味及有害气体、净化空气;食物的精制、脱色、提纯、除臭等。作为国内一家专业的矿石制粉出产线研制制造供应商，上海科利瑞克出产高压磨、超细磨、砂粉磨等大型磨粉机及相关辅佐设备。其间砂粉磨是新式锥形磨粉机，也是专用的活性炭粉磨机。与此同时，还可适用于粉磨(或超细碎)水泥、水泥生料、铁矿、矿渣、石灰石、白云石、长石、石英、蛇纹石、重晶石、萤石、页岩、煤矸石、原煤、石灰、石膏、等各类矿石。

氧化锌矿浮选前的脱泥作业，导致大量锌金属的损失。矿泥量的大小，直接影响氧化锌矿的浮选指标。因此，合理的碎磨设备和碎磨流程的选择对氧化锌矿的浮选显得尤为重要。在如何减少氧化锌矿次生矿泥方面，前人的研究还不多。昆明冶金研究院曾针对兰坪铅锌矿灰岩氧化矿提出重介质预选方案，对减少次生矿泥产生了积极的效果。2002年10月，兰坪有色金属有限责任公司在澳大利亚籍专家高明炜博士的建议下，委托我院进行了搅拌磨磨矿试验。本文探讨了采用搅拌磨减少兰坪氧化锌矿次生矿泥的可能性，并对其机理进行了分析。 一、试样的采取与加工 试样采自兰坪铅锌矿500t/d氧化铅锌矿浮选工业试验厂，该试验厂于2002年8～9月采用砂灰比1∶1.5的混合矿进行了浮选工业试验。试验发现次生矿泥的量很大，严重影响选别指标。工业试验采用的碎磨原则流程如下图所示。本试验的矿样由图中－0.5mm细粒级与进人粉矿仓的粗粒级矿石按原矿的粒度分布配制而得。此外，采集了2002年9月10～11日共5个班次(Φ300mm旋流器的溢流，作为现场最终磨矿产品的综合样。 本研究采用搅拌磨模拟图1所示的二段磨矿，故将配得的试样先进行加工，使其粒度组成接近二段磨矿给矿的粒度组成。加工好的试样作为搅拌磨的给矿，其粒度组成见表1。图  工业试验碎磨原则流程 表1  搅拌磨给矿的粒度组成二、试验设备和仪器 本试验采用立式搅拌磨，筒体内径200mm，筒深220mm，容积6.9L；搅拌器为棒型，即沿筒体径向，在搅拌轴的不同高度上安装若干搅拌棒，搅拌棒末端与筒体内壁之间的间隙为20mm，即搅拌棒末端回转半径80mm 。 搅拌器转速由日本产FVR3.7E11S－4型变频器控制。采用连续式水析仪和美国库尔特LS100Q型激光粒度分析仪测定产品的粒度特性。 三、试验方法 固定以下搅拌磨条件不变。 磨矿介质：Φ4～5mm陶瓷球，装人量5981g，介质充填率80%。每次装矿量2000g，磨矿浓度60%，搅拌器转速383.5r/min。 首先进行一组不同磨矿时间的搅拌磨试验，确定磨到现场最终磨矿细度(以一74μm计，用连续式水析仪测定产品粒度)时所需的磨矿时间，然后进行与现场磨矿细度相同的搅拌磨对比试验。 四、试验结果与讨论 本次试验搅拌磨给矿的粒度较细(-0.45mm),搅拌磨磨矿时间仅20sec，其产品细度即达到现场最终磨矿产品的细度(-74μm计)。 采用连续式水析仪对搅拌磨磨矿20sec的产品和试验厂最终磨矿产品进行粒度分布测定，其对比结果见表2。同时，激光粒度分析仪测定的结果列于表3。 表2  产品粒度对比结果(水析仪测定)表3  产品粒度对比结果(激光粒度仪测定)在氧化锌矿的浮选中，目前的脱泥界限一般为－10μm。因此，本研究将一10μm粒级作为矿泥。 根据表2和表3粒度分布对比结果，虽然水析仪与激光粒度分析仪的分析结果差别较大，但从总体趋势来看，搅拌磨产品的矿泥含量比现场最终磨矿产品少，而且搅拌磨产品19-74μm易选级别的含量明显高于现场，产品的粒度分布更窄。说明搅拌磨产品的质量更高，更加有利于后续的浮选过程。 迄今国内外关于搅拌磨的研究大多集中在物料的超细粉碎方面，但从本研究的结果来看，搅拌磨在普通选矿加工中的应用也是有一定潜力的。实际上，影响产品的最终粒度及粒度分布特性的两个最重要的因素是搅拌速度和研磨介质尺寸。 在搅拌磨机内，被搅拌的浆料与研磨介质的运动状态非常复杂，其影响因素多达数十个，因而关于搅拌磨的粉碎作用机理，至今还没有系统完整的描述。立式搅拌磨内研磨介质和浆料随搅拌器产生回转运动。在径向上位于不同半径上的研磨介质运动的线速度是不相等的；在垂直方向上，即层与层之间研磨介质运动的速度也不相等，存在一个速度梯度，这必然产生剪切力和挤压力;速度梯度愈大，剪切力和挤压力愈大，粉碎作用愈强。在搅拌器附近，研磨介质的运动最剧烈。搅拌磨内研磨介质除了圆周运动外，还有不同程度的上下翻动，有一部分研磨介质会与搅拌器发生冲撞，在搅拌器附近还存在一定的冲击力。综合起来，在整个研磨室内起粉碎作用的力有剪切力、挤压力、摩擦力和冲击力。搅拌磨操作参数不同(如转速、研磨介质直径)，起主要作用的粉碎力可能有所不同，一般搅拌磨的主要粉碎作用力是剪切力和挤压力。 本研究中 ，搅拌棒末端的线速度为6.42m/s，此处研磨介质的运动速度最快。而在筒壁附近，由于筒壁的摩擦作用，研磨介质的运动速度很小。所以，在搅拌棒末端与筒壁之间的环形区域内，研磨介质的速度梯度最大，对物料粉碎作用最强。由于物料在筒体内受到高速搅拌，在离心力的作用下，粗颗粒物料优先向筒壁移动，进入粉碎作用最强的环形区域，从而优先得到破碎。较细的物料则有滞留于粉碎作用较弱的筒体中心区的趋势。因此，搅拌磨具有一定的自分级和选择性破碎作用，本研究中矿泥量的减少正是这种作用的结果。此外，与前人的研究结果一致的是，本研究结果表明，搅拌磨产品的粒度分布更窄，这与上述作用也是分不开的。 五、结语 通过试验初步看出，搅拌磨在减少次生矿泥方面有一定的应用前景，而且搅拌磨产品的粒度分布更窄。其主要原因是搅拌磨具有选择性破碎作用和自分级作用。 本次试验搅拌磨给矿粒度较细，磨矿时间很短，可能影响试验的精度。 本研究未能对搅拌磨的研磨介质尺寸、介质装入量、给矿粒度、搅拌速度等其他参数进行详细试验，有待于进一步优化操作条件。

锆英砂是一种以锆的硅酸盐为主要组成部分的矿物，纯正的锆英砂呈现无色透明晶体，由于所含杂质的不同，锆英砂会呈现黄、橙、红、褐等颜色。锆英砂广泛应用于建筑、陶瓷、玻璃、磨料、化工、冶金等领域。锆英砂粉磨机是磨粉机的一种，主要用于锆英砂物料的磨粉作业，该设备是目前磨粉领域比较先进的粉磨机，具有结构先进、性能稳定、使用维护量少等优点。 锆英砂粉磨机在工作时，首先将符合磨粉机进料需求的物料经由风机送入锆英砂粉磨机主机磨室内，通过磨辊与磨环之间的滚动碾压，达到物料的粉磨。当物料进入主机壳内之后，吹起的粉末将进入分析机进行分选，不符合粒度要求的重新进行研磨，直至合格，符合粒度要求的锆英砂物料进入成品旋风收集器，之后经粉管排出即为成品。 锆英砂粉磨机是一种“环—辊”碾磨，结合气流筛选、气流输送形式的制粉设备。该磨粉机是一种通用性较强的制粉设备，具有干法连续制粉，粒度分布集中、细度连续可调、结构紧凑等特点。常用于土类、非金属矿石类、金属氧化物类、化工合成物类等众多物料的制粉。所磨产品的硬度应不大于莫氏7级、水分含量不大于6%、各种非易燃、易爆的矿产物料。 锆英砂粉磨机主要由主机、分析器、风机、旋风分离器、磨辊、磨环、罩壳等主要部分组成。 成品质量高 设备的成品通筛率可达99%，成品细度小，粒度均匀，相比一般的设备更能生产出高质量的成品。 工艺简单 锆英砂粉磨机采用立体结构，占地面积小，成套性强，从块料到成品粉子独立自成一个生产体系。 维修方便 锆英砂粉磨机采用的是集中控制的电气系统，可实现无人作业，使得设备的维护量更少，维修工作更为简便。耐磨性能高、使用寿命长设备的重要部件均采用优质耐磨材质制成，整机耐磨性能高，传动装置采用密闭齿轮箱和带轮，运行可靠，使设备的整体使用寿命大大提升。 锆英砂粉磨机工作时，将需要粉磨的物料从机罩壳侧面的进料斗加入机内，依靠悬挂在主机梅花架上的磨辊装置，绕着垂直轴线公转，同时本身自转，由于旋转时离心力的作用，磨辊向外摆动，紧压于磨环，使铲刀铲起物料送到磨辊与磨环之间，因磨辊的滚动碾压而达到粉磨物料的目的。粉磨机的风选过程：物料研磨后，风机将风吹入主机壳内，吹起粉末，经置于研磨室上方的分析器进行分选，细度过粗的物料又落入研磨室重磨，细度合乎规格的随风流进入旋风收集器，收集后经出粉口排出，即为成品。