铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

美国能源部下属的阿贡国家实验室与来自日本、芬兰、德国的科学家合作，用激光对液体高铝水泥(又称矾土水泥)进行处理，使其变成了能导电的半导体，或可被用来制造计算机芯片、触摸屏等。 　　高铝水泥是以铝矾土和石灰为原料，按一定比例配制，经煅烧、磨细所制得的一种以铝酸盐为主要矿物成分的水硬性胶凝材料，又称铝酸盐水泥。研究人员使用一种经过二氧化碳激光束加热的空气动力悬浮装置，在2000摄氏度的高温下将高铝水泥熔化;然后在不同的空气中对这种材料进行处理，以便控制得到的玻璃中氧原子的结合方式。 　　这种悬浮装置可以让热液体不接触任何容器表面并形成晶体，这就会使该液体冷却成能捕获电子的玻璃状，从而使其获得导电能力。

简介：Ambatovy为红土镍矿，位于马达加斯加首都Antananarivo以东130公里处，设计产能6万吨/年。2006年完成可行性研究，当时预计总投资为22.5亿美元，2007年8月份，估计投资总额增加至30亿美元。2007年11月8日开始基建工程，预计2010年试投产，年产1万吨左右。2011年产量达到3万吨左右，2012年全部达产。该矿预计可开采27-37年。 产能与产量：设计年产能与产能为6万吨（金属量）。 股东：目前该矿有三个主要股东：加拿大Sherritt国际公司占股45%，日本住友公司占股27.5%。，韩国Korea资源公司27.5%%。 近年来的镍矿产量一览表：金属 （吨） 2010预计     2011预计   2012预计 10000          30000         60000

高铝水泥 价格 对于那些在建筑方面的工厂的关注度比较高。一般高铝水泥用于家庭建筑、大楼建筑的水泥比较多一些。高铝水泥铝又称酸盐水泥，也称耐火水泥。凡以铝酸钙为主，氧化铝含量约50％的熟料，磨制的水硬性胶凝材料，称为高铝水泥。 高铝水泥用于配制不定型耐火材料；配制膨胀水泥、自应力水泥、化学建材的添加料等；抢建、抢修、抗硫酸盐侵蚀和冬季施工等特殊需要的工程。接下来看一下最近一些厂家对于高铝水泥 价格 的报价。规格：高铝水泥1025#；报价：780元/吨；报价厂家：阳泉狮头特种水泥有限公司 ；规格：高铝水泥925#；报价：680元/吨；报价厂家：阳泉狮头特种水泥有限公司 ；规格：高铝水泥825#；报价：580元/吨；报价厂家：阳泉狮头特种水泥有限公司 ；规格：高铝水泥725#；报价：480元/吨；报价厂家：阳泉狮头特种水泥有限公司 ；规格：高铝水泥625#；报价：435元/吨；报价厂家：阳泉狮头特种水泥有限公司 ；规格：法国进口高铝水泥FONDU；报价：4850元/吨；报价厂家：上海天策贸易有限公司 ；规格：高铝水泥（耐火水泥）525#；报价：600元/吨；报价厂家：深圳市诚功贸易有限责任公司 ；规格：高铝水泥（耐火水泥）625#；报价：600元/吨；报价厂家：深圳市诚功贸易有限责任公司 ；规格：转窑水泥51.48Mpa；报价：385元/吨；报价厂家：雄牛远欧建材集团 ；规格：水泥51.48Mpa；报价：335元/吨；报价厂家：雄牛远欧建材集团 ；规格：高铝水泥；报价：1300元/吨；报价厂家：广州市天河区东昌建材云燕牌水泥经销中心 。高铝水泥用于土建工程上的注意事项：1．在施工过程中：一般不得与硅酸盐水泥、石灰等能析出氢氧化钙的胶凝物质混合，使用前拌和设备等必须冲洗干净。2．不得用于接触大碱性溶液的工程。3．高铝水泥水化热集中于早期释放，从硬化开始应立即浇水养护。一般不宜浇注大体积混凝土。4．高铝水泥混凝土后期强度下降较大，应按最低稳定设计。高铝水泥混凝土最低稳定强度值以试体脱模后放入50±2℃水中养护，取龄期为7天和14天强度值之低者来确定。采用标号525号以上的水泥、小于0.40的水灰比和400公斤／米3以上的水泥用量时，即可配出最低稳定强度200公斤／厘米3以上的混凝土。5．若用蒸汽养护加速混凝土硬化时，养护温度不高于50℃。6．用于钢筋混凝土时，钢筋保护层的厚度不得小3厘米。7．未经试验，不得加入任何外加物。8．不得与未硬化的硅酸盐水泥混凝土接触使用；可以与具有脱模强度的硅酸盐水泥混凝土接触使用，但接茬处不应长期处于潮湿状态。更多关于高铝水泥和高铝水泥 价格 的信息可以登陆上海 有色 网查询，并且，您可在商机平台找到自己想合作的高铝水泥 价格 的报价的公司企业。

①煤的发热量。发热量高低直接影响到窑内温度的高低，进而影响到C3S的生成，为保证窑内温度在1450℃，要求煤炭应有较高的发热量。 ②煤的挥发分。当使用回转窑时，为保证煤粉的顺利着火和足够的燃烧强度，一般要求Vd=18～30%之间；当采用立窑生产水泥时，因挥发分的析出是在缺氧条件下进行的，因此为减少q3的热损失，需燃用低挥发分的煤，以Vd ③煤的灰分。灰分对水泥熟料锻烧的影响没有发热量和挥发分那么大，特别是立窑的锻烧过程，可把入窑前的生料还应视为一种高灰分的煤炭。这是因为水泥熟料与煤灰的化学成分基本相同，只是各种组分不一样。对回转窑，若灰分太高，一方面会降低煤的发热量，另一方面因煤粉燃烧后产生的煤灰飞落到熟料中会影响到熟料的质量。 ④供煤粒度d 1250℃。

铝酸盐水泥特点：　　铝酸盐水泥凝结硬化速度快。1d强度可达最高强度的80%以上，主要用于工期紧急的工程，如国防、道路和特殊抢修工程等。　　铝酸盐水泥水化热大，且放热量集中。1d内放出的水化热为总量的70%～80%，使混凝土内部温度上升较高，即使在-10℃下施工，铝酸盐水泥也能很快凝结硬化，可用于冬季施工的工程。　　铝酸盐水泥在普通硬化条件下，由于水泥石中不含铝酸三钙和氢氧化钙，且密实度较大，因此具有很强的抗硫酸盐腐蚀作用。　　铝酸盐水泥具有较高的耐热性。如采用耐火粗细骨料(如铬铁矿等)可制成使用温度达1300～1400℃的耐热混凝土。　　但铝酸盐水泥的长期强度及其他性能有降低的趋势，长期强度约降低40%～50%左右，因此铝酸盐水泥不宜用于长期承重的结构及处在高温高湿环境的工程中，它只适用于紧急军事工程(筑路、桥)、抢修工程(堵漏等)、临时性工程，以及配制耐热混凝土等。　　另外，铝酸盐水泥与硅酸盐水泥或石灰相混不但产生闪凝，而且由于生成高碱性的水化铝酸钙，使混凝土开裂，甚至破坏。因此施工时除不得与石灰或硅酸盐水泥混合外，也不得与未硬化的硅酸盐水泥接触使用。

铝酸盐水泥是以铝矾土和石灰石为质料，经煅烧制得的以铝酸钙为首要成分、氧化铝含量约50%的熟料，再磨制成的水硬性胶凝材料。铝酸盐水泥常为黄或褐色，也有呈灰色的。铝酸盐水泥的首要矿藏成为铝酸一钙（CaO·Al2O3，简写CA）及其他的铝酸盐，以及少数的硅酸二钙（2CaO·SiO2）等。　　　　依据国家标准（GB201—2000）的规则：铝酸盐水泥的密度和堆积密度与普通硅酸盐水泥附近。其细度为比表面积≥300m2/kg或45μm筛筛余≤20%。铝酸盐水泥分为CA－50、CA－60、CA－70、CA－80四个类型，各类型水泥的凝聚时刻和各龄期强度不得低于标准的规则。　　　　铝酸盐水泥包含铝酸钙、铝酸、铝酸锆三种水泥。其间铝酸水泥具有快硬、高强度、耐火度高级特色。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

长期以来，没有合格的天然河砂，所有大于C30的混凝土都是用水泥制砂机制山砂浇筑，在使用过程中以前遇到的难度是石粉含量大，砂的颗粒级配难以控制，由于机械设备的改进，现在这样的难题已经消除。但是水泥制砂机的使用常遇到阻力，人们对机制砂的认识还停留在4年以前，现在阐述以前使用山砂过程中发现的优点和存在的缺点。1、对于低强度等级混凝土(C30及以下)，能增加混凝土的和易性由于低强度等级混凝土水泥用量低，水泥浆不能够完全填充砂的空隙，导致混凝土和易性差，由于粉砂中小于0.16的粉尘含量增加，可以填充砂子的部分空隙，从而增加了混凝土的和易性。2、能增加混凝土的强度a、由于石粉具有填充空隙的作用，天然砂小于0.075的颗粒含量小于3%，水泥大于0.08的颗粒含量不大于10%，一般小于5%，对于天然中粗砂来说，在整个级配范围内缺少0.16~0.08的颗粒，所以机制山砂小于0.16的颗粒含量能补充天然砂在级配上的不足，从而增强混凝土的密实性，提高混凝土的强度。b、有的水泥厂用石粉当掺合料，但是普遍的水泥投掺石粉，所以石粉用于混凝土里相当增加少量的水泥，所以能提高强度。c、能降低水化热，减少热裂缝的发生。由于石粉在混凝土里是隋性体，在水化过程中能消减水化热的峰值，从而减少热裂缝的发生，在国外，高强混凝土有的是用石灰石粉作为掺合料。

加锌除银精炼之操作程序如图1所示。图1  加锌除银精炼操作程序图 一、高温除银法实践。 将上批产出之贫银渣装入2号精炼锅，升温熔化，将1号锅中碱性精炼后的铋液用泵转入2号锅，液温500～550℃，捞去浮渣，按覆盖剂配比称取氯盐锤碎、拌匀，配成覆盖剂加入，不断搅拌使其熔化，覆盖在铋液面上。第一次加锌量为加锌总量的三分之二，此时温度控制在520℃，人工搅拌，升温至680℃，然后降温至400～450℃，捞出覆盖剂渣，供下批返回使用。再捞出富银渣，根据铋液含银量确定捞渣温度：当含银1.2%～1.5%时，捞渣温度控制在500～520℃；当含银0.7～0.8时，捞渣温度400℃；当含银低于0.5%时，捞渣温度为360～380℃。 Ag－Zn渣在铋液中呈砂粒状，用有孔漏瓢捞出后，在锅边停留片刻，振动漏瓢，使夹带的铋液流回锅中，将渣倒在倾斜的铁板上压榨，捞渣时要经常注意清理锅边。富银渣约为料重的10%。由于富银渣渣量多，含铋高，直接影响精炼回收率，所以提高操作技术极为重要。富银渣经熔析炉熔析后，产出之熔析铋重量约为富银渣的五分之三，可返回装锅精炼；而熔析渣重量约为富银渣量的五分之二，用来回收银与锌。 第一次除银后的铋液，用泵转入3号锅，进行第二次加锌除银，操作法与第一次类似，500～550℃时加入覆盖剂，第二次加锌量约为总加锌量的三分之一，加锌温度控制在520℃，加锌后升温至680℃反应，再降温至400～450℃捞出覆盖剂渣，捞贫银渣温度控制在280℃左右。二次加锌除银产出之贫银渣量约为料重的10%，捞后返回下批之2号锅除银用。捞渣后升温至360℃取样分析银，直至铋液含银低于0.003%时，除银作业才完成。 二、低温除银法实践。 将上批产出之贫银渣装入2号精炼锅升温熔化，再将1号锅中碱性精炼后的铋液用泵转入2号锅，液温500℃，捞去浮渣后，加锌保温在500℃，至锌块熔化后降温，350℃时捞富银渣，捞渣后铋液用泵转入3号锅，升温至500℃加第二次锌，保温至锌块熔化后，降温至350～270℃捞贫银渣。捞渣后升温至360℃取样分析银，直至铋液含银低于0.003%方为合格。 某厂从1981年起进行低温除银试验并用于生产。实践证明，低温除银优于高温除银，工艺更趋简化，操作易掌握，提高了除银效果，减步了除银次数，缩短了除银操作时间，取消了覆盖剂，降低了锌块与燃料消耗，降低了作业温度，延长了精炼锅的寿命。 某厂加锌除银精炼中银锌渣成分列于下表。 表  银锌渣成分（%）

银是粗铋中难除的杂质，它对铋精炼的直接回收率影响甚大。 一、加锌除银机理 图1为Ag－Bi系状态图图1  Ag－Bi系状态图 从图1可知银与铋在液态互溶，生成有限固溶体，在262℃时形成Ag－Bi共晶，共晶点含Bi 95.3%或含Bi 97.5%（重量）和含Ag 2.5%（重量）。所以，尽管铋与银的熔点相差甚大，但用熔析法不能有效地分离铋中的银。 除银采用加锌沉淀法。由于锌与铜和金、银可以形成稳定的金属间化合物，所加入之锌，首先与铋液中残余的铜和微量金形成Cu－Zn与Au－Zn化合物，如CuZn3（熔点597℃）、Cu5Zn8（835℃）、CuZn（903℃）、AuZn（744℃）、AuZn5（751℃）、AuZn3（490℃），然后才与铋液中银形成难熔的Ag－Zn化合物，如AgZn3（665℃）、Ag2Zn5（636℃），这些化合物几乎不溶于铋液中，比重较铋小，呈浮渣产出与铋分离。 加锌除银在无限趋近热力学平衡条件下进行。由于采用分阶段作业，所以形成阶梯式的平衡状态。若单纯从除银考虑，增多加锌次数可以使过程多次重复，得到越来越低的最终含银量；但从铋的回收率与回收富集银考虑，则要求采用两段或不大于三段的除银作业。 银锌渣生成的热力学反应为：反应平衡常数为：AgZn2为固态渣，不溶于铋液中，饱和浓度为常数，则平衡常数可改写为： K＝CAgC2Zn 上式表明铋液中银的浓度与锌的浓度的2次幂成反比，为了使铋中含银量下降，则要求增加铋液中锌的浓度。所以，只有锌在铋液中饱和时，银在铋液中浓度才最小，即除银最彻底。 图2为Zn－Bi系状态图。图2  Zn－Bi系状态图 由图2可见锌在铋中的溶解度随反应温度升高而增大，254.5℃时形成Zn－Bi共晶，共晶点含Bi 91.9%或含Bi 97.3%（重量），此时铋中可溶解2.7%（重量）的锌，当温度升至605℃时，铋与锌在液态完全互溶，形成均匀的液相。所以，升高温度则铋液中锌的溶解度增大，有利于除银，但温度升高使铋液中锌的氧化与挥发加剧，出现所谓“烧锌”现象，因此必须选择适当的精炼温度。 不论是从提纯铋而除去杂质银考虑，或从回收贵金属银考虑，加锌除银都应分阶段进行，生成富银的ε相Ag－Zn晶体与贫银的η相Ag－Zn晶体。 图3为Ag－Zn系状态图。图3  Ag－Zn系状态图 银与锌生成一系列的熔点不同的金属间化合物：α、β、γ、ε和η，熔点在419～710℃之间。 大卫（T.R.A.Davey）认为：Ag－Zn晶体的生成难于按简单的热力学方法处理，因为比值γ随熔体的浓度和温度而改变。ε相或η相的出现，取决于相对浓度和温度。浓度决定于溶解度，而溶解度与操作温度密切相关。 为了提高加锌除银温度而又避免铋液中锌剧烈氧化，常在铋液表面添加一层覆盖剂。这种覆盖剂大多由氯盐组成，它既保持在操作温度下有良好的流动性，又必须不与精炼锅中物料发生化学反应，各厂所采用覆盖剂配比不尽相同，下面介绍几种覆盖剂配比。（见表1） 表1  几种加锌除银覆盖剂配比锌的熔点419℃，沸点906℃，在505℃对，锌在氧化气氛中燃烧呈蓝白色火焰，所以加锌温度选择在480～500℃为宜。由于铋液表面覆盖了防止锌氧化的氯盐覆盖剂，则加锌温度选择在520～550℃。 上面通过Ag－Bi二元系、Zn－Bi二元系、Ag－Zn二元系三个状态图，分别解释了加锌除银的机理，下面介绍图4所描述的Ag－Zn－Bi三元系状态图（液相面）。图4  Ag－Zn－Bi系状态图（液相面） 在图中K点为分层反应的汇流点。其中S1点为偏包晶反应点，反应为L2＋α（固溶休）→Lp＋β（AgxZny为基的固溶体）；S2点为反应L3＋β（化合物为基的固溶体）→Lε＋γ（化合物为基的固溶体）；S3为反应L4＋γ→ε（化合物为基的固溶体）＋LR的偏包晶反应点；S4为反应L5＋ε→η（化合物为基的固溶体）＋LR的偏包晶反应点：S为Bi－Zn二元系L99%→L2.7%＋Zn偏晶反应点。 图5描绘了Ag－Bi－Zn三元系合金的室温固相截面。图5  Ag－Bi－Zn系状态图（室温面） Ag－Zn二元系加铋后，在常温时除增加了独立铋相之外，并不改变Ag－Zn二元系的相数和相态。 对于Ag－Bi－Zn三元系状态图的研究，特别是对“Bi”角的研究还很不够，所以将三元状态图在加锌提银过程中的应用工作还有待研究。 在对Ag－Pb－Zn三元系状态图的应用中，有分层理论提银，近来又有溶解度面理论提银，可作为研宽Ag－Bi－Zn三元系状态图的借鉴。 在铋的加锌除银精炼中，存在着两种不同的操作法，即所谓“高温除银法”与“低温除银法”。 高温除银法的机理如前述。依靠覆盖剂的作用，不但可提高加锌温度，而且加锌后可将反应温度提高至680℃，以增加锌在铋液中的溶解度。 低温除银法的机理可利用图3Ag－Zn系状态图说明。由于银与锌生成一系列熔点从419℃至710℃的金属间化合物，提高温度会使一些熔点较低的银锌化合物复溶，因而增加了铋液中银离子的数量，降低除银效果。特别是在除银后阶段，由于铋液中银含量降低，生成富银的ε相Ag－Zn晶体的可能性减少，所以低温除银有利于贫银的η相Ag－Zn晶体的生成。 锌的加入量与铋液含银量、作业温度、操作方法有关。 下面进行加锌量的理论计算： 设铋液在除银前含Ag0.8%，在500℃时加锌除银，反应产物全部为Ag2Zn3，除至铋液含Ag0.003%，即除去（1－ ）×100%＝99.625%的银，计算每吨铋液所需加锌量。 已知γ°Ag＝10.5，γ°Zn＝7.1 2Ag（液）＋3Zn（液）＝Ag2Zn3（固）△G°500＝－127612（焦耳） 每吨铋液含Ag 8千克，则：＝0.074千克摩尔根∕吨铋液＝4.746千克摩尔铋／吨铋液 500℃时平衡常数：最终残银量为： （1－0.99625）×0.074＝2.775×10－4千克·摩尔／吨精铋残存银的摩尔数为：与Ag2Zn3接触的铋液中锌的平衡摩尔分数可计算求得：而0.0261×4.746×65.4＝8.10千克锌／吨铋液为铋液中残锌量，则残锌率为0.81%。 与银反应的锌量为：         则加入之锌量为铋液除银后残锌量与进入银锌渣中锌量之和： 8.10＋7.24＝15.34（千克） 实践中，除银后铋液残锌约2%，即20千克，与理论计算量相差较大，这一方面是理论计算时，假设之条件过于简化；另一方面也说明实践中的锌耗量也太大。一般在生产实践中耗锌量约为铋量的2%～5%。 某厂处理含银0.5%～1.5%的粗铋时，计算每吨铋液加锌量之经验公式为： GZn＝35＋9A 式中GZn－每吨铋液加锌量（千克／吨）；     A－铋液含银百分数（%）。 根据秘鲁奥罗亚（Oroya）炼铋厂介绍，加锌除银之锌耗计算经验公式为： GZn＝12.5＋20A 比较上两式可见，后者锌耗低于前者。 为了提高锌的利用率，加锌除银一般分为三次进行，第一次加入上批产出之贫银渣，搅拌熔化后捞去浮渣，以利用残锌；第二次加锌量为按经验公式计算之加锌总量的三分之二，捞出富银渣，留待熔析回收铋和蒸馏回收锌，并从蒸馏残渣中回收银：第三次加锌量为按经验公式计算之加锌总量的三分之一，捞出贫银渣，供下批除银时加入，以回收铋和利用锌。 某厂精炼过程中银的走向如图6所示。图6  铋精炼中银的分配 二、加锌除银实践 加锌除银精炼之操作程序如图7所示。图7  加锌除银精炼操作程序图 （一）高温除银法实践。将上批产出之贫银渣装入2号精炼锅，升温熔化，将1号锅中碱性精炼后的铋液用泵转入2号锅，液温500～550℃，捞去浮渣，按覆盖剂配比称取氯盐锤碎、拌匀，配成覆盖剂加入，不断搅拌使其熔化，覆盖在铋液面上。第一次加锌量为加锌总量的三分之二，此时温度控制在520℃，人工搅拌，升温至680℃，然后降温至400～450℃，捞出覆盖剂渣，供下批返回使用。再捞出富银渣，根据铋液含银量确定捞渣温度：当含银1.2%～1.5%时，捞渣温度控制在500～520℃；当含银0.7～0.8时，捞渣温度400℃；当含银低于0.5%时，捞渣温度为360～380℃。 Ag－Zn渣在铋液中呈砂粒状，用有孔漏瓢捞出后，在锅边停留片刻，振动漏瓢，使夹带的铋液流回锅中，将渣倒在倾斜的铁板上压榨，捞渣时要经常注意清理锅边。富银渣约为料重的10%。由于富银渣渣量多，含铋高，直接影响精炼回收率，所以提高操作技术极为重要。富银渣经熔析炉熔析后，产出之熔析铋重量约为富银渣的五分之三，可返回装锅精炼；而熔析渣重量约为富银渣量的五分之二，用来回收银与锌。 第一次除银后的铋液，用泵转入3号锅，进行第二次加锌除银，操作法与第一次类似，500～550℃时加入覆盖剂，第二次加锌量约为总加锌量的三分之一，加锌温度控制在520℃，加锌后升温至680℃反应，再降温至400～450℃捞出覆盖剂渣，捞贫银渣温度控制在280℃左右。二次加锌除银产出之贫银渣量约为料重的10%，捞后返回下批之2号锅除银用。捞渣后升温至360℃取样分析银，直至铋液含银低于0.003%时，除银作业才完成。 （二）低温除银法实践。将上批产出之贫银渣装入2号精炼锅升温熔化，再将1号锅中碱性精炼后的铋液用泵转入2号锅，液温500℃，捞去浮渣后，加锌保温在500℃，至锌块熔化后降温，350℃时捞富银渣，捞渣后铋液用泵转入3号锅，升温至500℃加第二次锌，保温至锌块熔化后，降温至350～270℃捞贫银渣。捞渣后升温至360℃取样分析银，直至铋液含银低于0.003%方为合格。 某厂从1981年起进行低温除银试验并用于生产。实践证明，低温除银优于高温除银，工艺更趋简化，操作易掌握，提高了除银效果，减步了除银次数，缩短了除银操作时间，取消了覆盖剂，降低了锌块与燃料消耗，降低了作业温度，延长了精炼锅的寿命。 某厂加锌除银精炼中银锌渣成分列于表2。 表2  银锌渣成分（%）

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

（1）快硬早强，早期强度增长快，宜用于紧急抢修工程（筑路、修桥、堵漏等）和早期强度要求高的工程。但高铝水泥后期强度可能会下降，尤其是在高于30℃的湿热环境下，强度下降更快，甚至会引起结构的破坏。因此，结构工程中使用高铝水泥应慎重。　　　　（2）水化热大，而且集中在早期放出。适合于冬季施工，不能用于大体积混凝土工程及高温潮湿环境中的工程。　　　　（3）具有较好的抗硫酸盐侵蚀能力。这是因为其主要成分为低钙铝酸盐，游离的氧化钙极少，水泥石结构比较致密，故适合于有抗硫酸盐侵蚀要求的工程。　　　　（4）耐碱性差。高铝水泥与碱性溶液接触，甚至混凝土骨料内含有少量碱性化合物时，都会引起侵蚀，故不能用于接触碱溶液的工程。　　　　（5）耐热性好。因为高温时产生了固相反应，烧结结合代替了水化结合，使得高铝水泥在高温下仍能保持较高的强度。

刚果(金)矿产资源种类繁多,且极为丰富。尤其以东南部加丹加地区的铜钴资源最为著名。据2003年6月刚果(金)矿业和油气部出版的《刚果(金)矿业和油气投资指南》公布的数字,其铜钴矿产地质储量分别为:铜7500万吨,钴4500万吨。加丹加地区原有的铜钴矿选冶厂绝大多数是在比利时统。本文概述了加丹加地区铜钴矿的矿业概况,对该地区铜钴矿的加工工艺现状进行了分类描述,最后分析了该区铜钴矿加工工艺的发展方向。

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

我国有大量煤系高岭(岩)，可以生产多种产品。焦作工学院将其磨细至325目，在650～850℃条件下焙烧6h，变成有活性的偏高岭石，然后按偏高岭石40～65％，熟石膏粉20～30％，石灰20～30％，再加入0.3％的减水型外加剂，便制得无熟料白水泥。此无熟料白水泥，抗压强度可达52.2MPa，可用于生产无熟料白水泥制品、干粉建筑涂料、免烧、免蒸无水泥粉煤灰砖和砌块等。

加铝对2007年全球的铝供需提出了两种假设：一种是“牛市”的情形，即除中国之外的其它地区原铝需求将增加2.5％达到2615万吨，中国的净出口减少10万吨，则除中国之外的全球其它地区的原铝供应将短缺25万吨；另一种则是“熊市”的情形，即除中国之外的其它地区的原铝需求仅增长1.5％到2590万吨，而来自中国的净出口增加10万吨，则不包括中国在内的其它地区的原铝供应将过剩20万吨。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

（1）最适宜的硬化温度为15℃左右，一般施工时环境温度不得超过25℃，否则，会产生晶型转换，强度降低。高铝水泥拌制的混凝土不能进行蒸汽养护。　　　　（2）严禁高铝水泥与硅酸盐水泥或石灰混杂使用，也不得与尚未硬化的硅酸盐水泥混凝土接触作用，否则将产生瞬凝，以至无法施工，且强度很低。　　　　（3）高铝水泥的长期强度，由于晶型转化及铝酸盐凝胶体老化等原因，有降低的趋势。如需用于工程中，应以最低稳定强度为依据进行设计，其值按GB201-2000规定，经试验确定。

导读 粉煤灰是燃煤电厂中磨细煤粉在锅炉中焚烧后从烟道排出、被收尘器搜集的物质。一般所讲的粉煤灰混凝土是指制造混凝土混合料时将粉煤灰作为一种组分参加搅拌机制造而成的混凝土。 粉煤灰是燃煤电厂中磨细煤粉在锅炉中焚烧后从烟道排出、被收尘器搜集的物质。一般所讲的粉煤灰混凝土是指制造混凝土混合料时将粉煤灰作为一种组分参加搅拌机制造而成的混凝土。在水泥混凝土中增加粉煤灰，不只能够削减水泥的用量、节约能源、削减环境污染，还能对混凝土进行改性，进步混凝土的各方面功能。 粉煤灰的分类 现在，我国粉煤灰尚无公认的分类办法，仅仅抽象地将氧化钙含量较高的粉煤灰称作高煤灰，氧化钙含量较低的则称为低煤灰。美国自1977年开端在ASTM C618中将粉煤灰分红F类灰及C类灰，其界说如下： (1) F类粉煤灰(相当于我国的低煤灰)：一般是由焚烧无烟煤或烟煤所得的，并能契合这一类技能条件的粉煤灰。这一类粉煤灰具有火山灰功能。 (2)C类粉煤灰(相当于我国的高煤灰)：一般是由焚烧褐煤或次烟煤所得的，并能契合这一类技能条件的粉煤灰。这一类粉煤灰除具有火山灰功能外，一起显现某些胶凝性。某些C类灰的氧化钙含量高于10%。 水泥和混凝土用粉煤灰的标准 现在，我国现行的水泥和混凝土用粉煤灰的标准是：GB/T 1596-2005。 拌制混凝土和砂浆用粉煤灰技能要求水泥活性混合材料用粉煤灰技能要求2017年7月12日，我国发布了用于水泥和混凝土中的粉煤灰新标准-GB/T 1596-2017。该标准将于2018年6月1日起代替GB/T1596-2005 正式施行。

国家环保总局副局长潘岳3月７日表明，当时，我国将通过严厉环境影响点评准则等环保准入手法要点深化清查钢铁、水泥、电解铝、氧化铝、铁合金、、焦炭等职业，坚决将高耗能、高污染、低效益建造项目拒之门外。潘岳着重，关于不契合产业政策和环保准入条件、没有通过环境影响点评批阅就私行开工建造的项目，依法当即中止建造，按要求进行环境影响点评；关于现已投入运转的违法违规电站建造项目，有必要期限整改，整改后仍达不到要求的，要依法中止运转；关于企图躲避环评准则、又不契合环保准入条件的项目，要严肃查处。潘岳说，我国环境问题的处理不能寄希望于一两场所谓的“风暴”，而应立足于树立一整套长效机制。他泄漏，国家环保总局近期将提出一系列变革来完善环境影响点评准则，其间包含依法推动规划环评；变革和完善环境影响点评批阅机制，树立全国环境影响点评系统；树立批阅长效监管机制；加强点评单位的定时查核和办理，加大职责追查力度，树立与世界接轨的执业资历准则和竞争机制。

高铝水泥又称铝酸盐水泥，具有前期强度高、耐高温、抗硫酸盐腐蚀能力强的长处，近几年，因为高铝水泥前期强度添加快、可尽早脱模、抢工期，运用高铝水泥制造混凝土的工程不断增多。因为高铝水泥后期强度不稳定，关于其在工程上的运用存在较大争议。已有研讨标明，运用超细粉体作为高铝水泥的混合材，能够改进高铝水泥后期强度。 BaSO4 俗称重晶石，是一种天然构成的白色无机盐，为中性体质填料。它的相对密度为 4.16，具有耐光性和耐腐蚀性、吸油值低、不透紫外线及 X射线、防辐射等特色。 研讨发现：跟着重晶石粉掺量的添加，普通硅酸盐水泥混凝土密度有所添加，而强度却大幅度下降。研讨标明：用天然矿藏重晶石作为铝酸盐水泥的添加剂，可下降铝酸盐水泥的标准稠度需水量，进步水泥强度，减小后期强度后退，对水泥的耐火度也不下降。 在高铝水泥中掺加适量的重晶石粉混合材不光能够进步高铝水泥的前期强度，并且还能按捺高铝水泥后期强度倒缩;适量掺加剧晶石粉能够促进高铝水泥水化;重晶石粉按捺高铝水泥后期强度倒缩的首要原因是：按捺了高铝水泥水化产品中CAH10 和 C2AH8 向 C3AH6 的晶型改变。

铝酸盐水泥是以铝矾土和石灰石为质料，经煅烧制得的以铝酸钙为首要成分、氧化铝含量约50%的熟料，再磨制成的水硬性胶凝材料。铝酸盐水泥常为黄或褐色，也有呈灰色的。铝酸盐水泥的首要矿藏成为铝酸一钙（CaO·Al2O3，简写CA）及其他的铝酸盐，以及少数的硅酸二钙（2CaO·SiO2）等。　　　　依据国家标准（GB201—2000）的规则：铝酸盐水泥的密度和堆积密度与普通硅酸盐水泥附近。其细度为比表面积≥300m2/kg或45μm筛筛余≤20%。铝酸盐水泥分为CA－50、CA－60、CA－70、CA－80四个类型，各类型水泥的凝聚时刻和各龄期强度不得低于标准的规则。　　　　铝酸盐水泥包含铝酸钙、铝酸、铝酸锆三种水泥。其间铝酸水泥具有快硬、高强度、耐火度高级特色。　　　　铝酸盐水泥特色：　　　　铝酸盐水泥凝聚硬化速度快。1d强度可达较高强度的80%以上，首要用于工期紧迫的工程，如国防、路途和特殊抢修工程等。　　　　铝酸盐水泥水化热大，且放热量会集。1d内放出的水化热为总量的70%～80%，使混凝土内部温度上升较高，即便在－10℃下施工，铝酸盐水泥也能很快凝聚硬化，可用于冬天施工的工程。　　　　铝酸盐水泥在普通硬化条件下，因为水泥石中不含铝酸三钙和氢氧化钙，且密实度较大，因而具有很强的抗硫酸盐腐蚀效果。　　　　铝酸盐水泥具有较高的耐热性。如选用耐火粗细骨料（如铬铁矿等）可制成运用温度达1300～1400℃的耐热混凝土。　　　　但铝酸盐水泥的长时间强度及其他功能有下降的趋势，长时间强度约下降40%～50%左右，因而铝酸盐水泥不宜用于长时间承重的结构及处在高温高湿环境的工程中，它只适用于紧迫军事工程（修路、桥）、抢修工程（堵漏等）、临时性工程，以及制造耐热混凝土等。　　　　别的，铝酸盐水泥与硅酸盐水泥或石灰相混不光发生闪凝，并且因为生成高碱性的水化铝酸钙，使混凝土开裂，乃至损坏。因而施工时除不得与石灰或硅酸盐水泥混合外，也不得与未硬化的硅酸盐水泥触摸运用。

在电动类叉车，如普通电动叉车、电动堆高车、电动搬运车等的日常维护保养过程中，电池的维护是必不可少的。电池维护保养的好坏将直接关系整台叉车的性能。目前国内主流的铅酸蓄电池都是需要增加电瓶液的，下面为大家介绍蓄电池加电解液的注意事项。注意事项： 1、电解液加注时的高度高过极板10至15毫米即可。有两条红线的电池，电解液不能超过上面标注的红线，否则溢出来的电解液会从蓄电池盖的小孔中溢出。众所周知电解液是导电的，一旦流到蓄电池正、负两极之间，就会形成电池回路自放电。遇这种情况就应将电解液擦掉，或用开水冲洗擦净。2、加电解液时如果不小心有东西掉入里面，切勿用金属物去捞，应该用木棒夹出杂质，如用铁丝或铜丝去捞，金属分子会在硫酸的腐蚀下进入蓄电池形成自放电，而损坏蓄电池。3、蓄电池在充放电过程中，电解液中的水会因为电解和蒸发而逐渐减少，导致电解液面下降。如果不及时补充的话，有可能缩短蓄电池的使用寿命，应及时补充蒸馏水，切忌用饮用纯净水代替。因为纯净水中含有多种微量元素，对蓄电池会造成不良影响。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

导 读 聚合物水泥防水涂是和水泥、石英砂、轻重质碳酸钙等无机填料及各种添加剂所组成的无机粉料通过合理配比、复合制成的一种双组份、水性建筑防水涂料。 中国粉体网讯聚合物水泥防水涂料，简称JS防水涂料，J指聚合物，S指水泥，故JS就是聚合物水泥防水涂料。聚合物水泥防水涂是和水泥、石英砂、轻重质碳酸钙等无机填料及各种添加剂所组成的无机粉料通过合理配比、复合制成的一种双组份、水性建筑防水涂料。在建筑工程中，JS-复合防水涂料和水泥聚合物防水涂料是同一种材料。 一、施工工艺 ①工艺流程 清理基层→底面防水层→细部附加层→涂刷中间防水层→第一次蓄水试验→保护层、饰面施工→第二次蓄水试验→工程质验收 ②Ⅱ型防水涂料配合比 底层涂料 液料：粉料：水=10:10:14 中、面层涂料 液料：粉料:水=10:10:2 二、认识误区 1.对胶乳的选择和配料比的认识误区 S防水涂料的基本原理是以合成高分子聚合物胶乳改性水泥和石英砂为主要成分的无机胶凝材料，所形成的涂膜在基本保持水泥胶凝材料的高强度、强耐水性的特性基础上，又具有柔性(即延伸率)。但是，聚合物胶乳也给水泥基材料带来了负作用，即硬度的下降和长期耐水性和耐氧化性能的减弱，其负作用大小与所用胶乳的种类和掺量密切相关(即胶乳的改性能力)。 2.对分类使用认识不足 JS防水涂料的延伸率大小与胶乳的用量大小直接相关，但胶乳掺量的大小又直接影响到涂层的长期耐水性。为了解决这一矛盾，工程规范和产品标准的技术处理是将JS涂料分类型:Ⅰ型为胶乳用量较大，延伸率要求达到200%以上，用于间歇性浸水的工程部位(如屋面、外墙面等)以满足其变形较大的要求;Ⅱ型为胶乳用量略少，延伸率只要达到80%，以满足变形较小却有长期耐水性要求的工程部位(地下室、厕浴间等)。但在许多工程中没有区分使用，从地下室到屋面均使用一种类型(Ⅰ型或Ⅱ型)，不但达不到预期效果，还会导致不少质量隐患。 3.片面理解“可在潮湿基层施工” JS涂料对施工的温度和湿度范围还是有一些要求的，一般温度在5～35℃、湿度在50%～70%较为适宜。 4.对可加水调配的误解 JS涂料中两个成分比——聚灰比(聚合物与水泥的比例)和水灰比(水和水泥的比例)是厂家通过多次试验研究确定的，任意改变其中一个成分比对涂膜性能的影响都是很大的。

铝土矿用作高铝水泥原料时的质量要求项目郑州水泥厂浙江萧山炼铁厂ω（Al2O3）%＞72＞70ω（TiO3）%＜6＜6ω（Fe2O3）%＜2＜1.5ω（TiO3）% ＜4铝硅比值（A/S）＞7＞7注：l、一水硬铝石型铝土矿；2、生料；3、供矿品位

粗铋中的铜以金属铜及铜的砷化物、锑化物、碲化物形状存在。 依据Cu－Bi系状况图可知（见图1），铜与铋在固态时不互溶，铜与铋的共晶点温度为270℃，此刻铋中含Cu 0.5%（原子），或含Cu 0.15%（分量），这是冷却凝析除铜的理论极限。出产实践中，熔析除铜后铋液含铜小于0.5%，这是因为铜与铋液中砷或锑互溶，生成化合物和固熔体，如Cu3As（熔点830℃）、Cu3As2（710℃分化）、Cu3Sb（580℃以上分化）等化合物；含砷4%的Cu－As固熔体（熔点684℃）、含铜0～10%，锑0～23%的Cu－Sb固熔体，含铜78.5%、砷21.5%的Cu－As共品（熔点684℃）和熔点为528℃及645℃的Cu－Sb共晶。这些化合物共晶与固溶体不溶于铋液，呈浮渣形状别离。图1 Cu－Bi系状况图 熔析除铜分加热熔析与冷却凝析两种办法。出产中常选用凝析法。粗铋装锅后，升温至600℃，捞去熔化渣后，降温至500℃捞去第一次除铜浮渣，捞渣后铋液温度下降至450℃左右，为了加速降温，可向铋液鼓入冷空气。当温度下降至350℃时，捞去第2次除铜浮渣，将其回来下批一次除铜，以收回其间的铋，并有利于降温。熔析除铜浮渣化学成分列于表1。 表1  熔折除铜浮渣成分（%）焙析脱铜后的铋液，含铜低于0.5%，在今后的除银工序中能够有用地除掉，所以不必将熔析温度操控太低，也不要捞熔析渣太多，避免下降铋的直收率。 关于含铜高于5%的粗铋，也不选用屡次熔析除铜的办法，而选用加硫除铜的办法。加硫除铜是在熔融铋液中参加粉，首要生成Bi2S3，其反响为：因为铜的硫化物的自由焓比铋的硫化物的自由焓更负，如图2所示，Cu2S的直线方位在Bi2S3下方，因而硫化铋又能与铋液中的铜反响：图2  金属硫化物的自由焓图 生成的Cu2S不溶于铋液而上浮，呈固态浮渣产出。跟着反响的进行，铋液中Bi2S3的离解压逐步削减，而Cu2S的离解压逐步增大，最终到达平衡状况，即pS2（Bi2S3）＝pS2（Cu2S）。经过平衡状况下的热力学核算可求出铋液中残存的铜的最小浓度为：从上式可知，铋液中溶解的Bi2S3愈多，则铋液中残存铜的浓度愈低。 为了有用除铜，一般选用先熔析后加硫的联合法，因为考虑到铋液为Bi2S3饱满后才干有用除铜，并考虑到硫的烧损，所以加硫量操控在Cu∶S＝1∶1，即含1千克铜可加1千克硫。 现将熔析除铜与加硫除铜实践介绍如下： 熔析与加硫除铜的操作程序如图3所示。从图3可见，粗铋装锅熔化，升温至600℃，捞去熔化渣，渣重约为料重的5%～10%，捞渣后降温，为了加速降温速度，能够在中止升温的一起，向铋液参加上批产出的二次铜渣，既可使渣中铋熔入铋液，进步铋的收回率，又可下降铋液温度。当液温降至500℃时，捞第一次除铜浮渣，一般一次铜渣量为料重的2%～5%，捞完渣后，铋液已降温至450℃左右，为了加速降温，可向铋波鼓入冷空气，当液温下降至约350℃时，抓取第2次除铜浮渣，二次铜渣量应先依据铋液残铜量概算断定，不宜捞出过多，避免添加回来渣量。图4-6  除铜作业操作程序 加硫除铜的温度操控在280℃～330℃之间，边拌和边加硫。当运用拌和机时，则将粉缓慢地加到旋涡中心；当不运用拌和机时，则用特制的铁瓢将包成小包的粉压入铋液中，此刻之液温可操控在350℃以下。加完后5～10分钟中止拌和，在不升温的情况下捞去硫化锕浮渣，避免升温后渣中铜复溶到铋液中。 捞渣后铋液中残硫选用升温氧化的办法脱除：将铋液升温至650℃左右，鼓入压缩空气，使硫氧化呈SO2逸出蒸发，此刻，标志着除铜作业的完毕，进入氧化精粹工序。

意大利圣加维诺冶炼厂从铅阳极泥中回收铋，阳极泥、氧化渣与Pb－Bi合金的成分列于下表，采用的火法流程如图1所示。 表  阳极泥、氧化渣及合金成分（%）图1  圣加雏诺冶炼厂提铋工艺流程 此流程的特点是将在还原熔炼、转炉吹炼和氧化渣还原熔炼中产出的Sb－Pb渣，集中提炼印刷用的铅锑合金。