铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

由于炉料在闪速炉反应塔中停留时间仅2s左右，如果炉料水分高或粒度大，均会导致反应不完全，发生下生料现象。各厂炉料含水一般控制在0.3%以下。干燥方法可用气流干燥、圆筒干燥、沸腾干燥及蒸汽干燥等。      铜精矿粒度一般为－0.074mm占80%左右。石英熔剂可以是经破碎筛分后的石英砂，也可直接使用天然海砂或河砂，但粒度均应在1mm以下。各种返回品，如烟尘等也均应经过破碎筛分。各厂铜精矿，熔剂及返回品的粒度分析见表1至表8。 表1  贵冶精矿及熔剂粒度分析粒度，mm－5－1＋0.5铜精矿－0.074mm占80%石英砂①100%＞50%＜10%     ①投产后改用河砂。 表2  东予厂精矿及熔剂粒度分析粒度，mm＋0.147＋0.074＋0.050－0.050铜精矿，%3.531.715.749.1石英砂，%25.323.813.737.2 表3  巴亚马雷厂炉料粒度分析粒度，mm＋0.5＋0.1＋0.07－0.07%1.5252161 表4  贵冶返回气流干燥电收尘烟尘粒度分析粒度，1×10－3mm－11～22～55～1010～40%814303611 表5  贵冶返闪速炉锅炉粉尘粒度分析粒度 mm＋0.2950.295～0.043－0.043%66133 表6  贵冶返回闪速炉电收尘烟尘粒度分析粒度，1×10－3mm－1010～2020～3030～44%456355 表7  贵冶返回转炉锅炉破碎筛分烟尘粒度分析粒度，1×10－3mm＋15－15%1585 表8  贵冶返回转炉球型烟道破碎筛分烟尘粒度分析粒度，mm－2×10－3（2～10）×10－3（10～30）×10－3（30～63）×10－3（63～205）×10－3%622231931

铁矿石按颗粒分类能够分为粗粉、精粉，块矿、原矿和粉矿，他们别离具有什么样的性质呢?请持续重视下文。 1、矿石的粒度：矿石的粒度和气孔度的巨细，对高炉冶炼的进程影响很大。粒度太小时影响高炉柱的透气性，使煤气上升阻力增大。粒度过大又将影响炉料的加热和矿石的复原。因为粒度大，减少了煤气和矿石的触摸面积，使矿石中心部分不易复原，从而使复原速度下降，焦比升高。 2、粗粉：根本在0-10毫米，但10毫米以上一般不超越10%，0.15毫米以下最大不超越35%。 3、精粉：根本是国内产，在200目以下。国内一般用外矿都是粗粉，现在也用进口精粉的，如俄罗斯精粉、乌克兰精粉和巴西SSFT粉等。精粉要求0.074mm以下的不少于70%。 4、块矿：有两种，一种是标准块，粒度6-40毫米。别的一种是混合块，混合块一般需求挑选破碎后才干够运用。 5、原矿(rawore)：原矿从矿山挖掘出来未经选矿或其他技能加工的矿石，但原矿粒度最好不超越300毫米。少量原矿可直接使用，大多数原矿需经选矿或其他技能加工后才干使用。在选矿中，经过碎磨进入分选作业的矿石称作当选原矿。 6、粉矿：粉末矿，英文名称：fine ore; mine smalls; ore fines;smalls;其档次低于块矿，需求经过破碎\磨矿\选别,把块子变成粉子,以到达档次的要求,一般要求60-67%,攀钢的档次57%即可。

与其他选矿相同。粗磨产品的粒度对球磨机处理才能有着很大影响。克莱麦克斯出产计算规则见下图。图  粗选细度与处理才能 （矿石邦德可磨性指数10~13 65目）     明显，放粗磨矿粒度，能增加选厂处理才能。栾川钼矿1983年在将粗磨粒度由62.35%-200目放粗到55.76%-200目后，选厂矿石处理量进步了20％，出产本钱下降约5％。     放粗磨矿细度时应注意到粗磨的“质量”——合理的粒度组成。金堆城钼选厂选用火油作捕收剂时，各粒级辉钼矿的收回率列于下表。明显太粗或太细都对粗选钼收回晦气，特别＋0.2mm（+80目）等级钼矿石收回率很低，仅只68.3％。所以，应使粗磨产品粒度两端少，中间多。 表  金堆城选厂粗选段粒级收回率粒级（mm）-0.034-0.066+0.034-0.10+0.066-0.15+0.10-0.20+0.15+0.20钼收回率（%）90.3592.185.4879.9175.1968.3         金堆城用火油或柴油+辛太克斯（Syntex）捕收辉钼矿时发现，选用不同捕收剂，粗粒级产品的钼档次附近，但钼收回率却相差很大。挑选强力捕收剂有利于对钼矿石的粗磨粗选。     实践证明，关于辉钼矿和钼矿石，只需合理粗磨，挑选捕收才能强的捕收剂进行粗选，是可以既不影响钼收回率，又能较大起伏地进步选厂处理才能、下降能耗和本钱，进步厂商经济效益。     粗磨粗选虽然能抛弃很多合格的粗粒尾矿，取得高收回率的粗精矿。但此刻的精矿是含有很多连生体，乃至很贫连生体的钼产品。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

金粒的巨细是决议金溶解速度一个很首要的要素。假定金的溶解速度为3mg∕（cm2·h），寻么，直径44μm（325目）的球状金粒的彻底溶解需求14h；直径149μm（100目）的球状金粒则需48h。为此，在化前有必要首要除掉粗粒金，以进步金的收回率和尽可能缩短化作业时刻。 化工艺过程中，一般根据化作业的特色以筛目将金粒分为三种粒度：大于74μm（200目）为粗粒金，37～74μm（200～400目）为细粒金，小于37μm（400目）为微粒金。为便于作业，有时将大于495μm（32日）的金粒称为特粗粒金。 粗粒和特粗粒金，在化作业中溶解很慢，需求很长时刻才干彻底溶解。关于这类金粒，选用延伸化时刻往往是不合算的，由于绝大多数金矿石中的金首要呈细粒和微粒存在。国内外许多化法矿山所选用的收回矿石中粗粒和特粗粒金的办法，常常是在化前先进行混或许重选捕收，避免未溶完的粗粒金丢失于尾矿中。 细粒金在一般的化作业过程中都能很好地溶解。这是由于在相应的磨矿粒度下，大部分被解离呈单体金。 微细金粒在磨矿作业中被解离呈单体的常不多，其间的大多数仍处在其他矿藏或脉石的包裹中。处于硫化矿藏中的微粒金，化前常常需先进行氧化焙烧。石英脉石包裹的微粒金在化过程中是难于浸出的。用化法收回这类微粒金，一般需求将矿石磨得更细，以添加金粒的解离程度。这就会增大磨矿本钱，且给化矿浆的固液别离带来困难，增大和已溶金的丢失。关于某些微粒金矿石，常常由于矿石磨矿粒度不可能再细，而不可能选用化法处理。 故可以为，矿石中金粒巨细常常是决议能否选用化法的重要要素之一。

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

粉末涂料粒度对粉末性能的影响 粉末涂料粒子在工件表面的吸附，和流动速度以及带电量有关。根据库伦定律，粒子的带电量与外加电场、粒子直径、粒子介电常数等有关。在一定时间里,粉末涂料粒子的带电量表示如下：由图1可以看出粉末的带电量与粉末粒径的大小成正比，增大粉末的粒径，粉末的带电量增加，上粉率提高；相反的减小粉末粒径，降低粉末带电量，上粉率下降。但是在大粒径颗粒多的情况，涂膜流平性不好，涂层表面或内部容易有空隙，加热固化后中间的空气释放出来，会产生“针眼”，因此控制粉末粒径是控制粉末质量的关键问题之一来斯技术部根据大量图表数据分析得出适合静电喷涂的粉末涂料，要控制粉末粒径D50在25-35μm 粉末涂料粒度在生产中的控制从粉碎到包装这个过程中，具体到某一粉碎机结构，比如齿圈、磨盘、销钉等都是固定了，包括管路的长短粗细，电机的匹配，过滤袋的面积，主磨的转速等等，都是设备厂家需要设计、验证、改进的。我们重点探讨的是，挤出片料粉碎成成品的粉末粒度的控制，以及通过检测和记录，来调整控制参数的过程。实际控制过程中，可以调节的就四个变量：进料量、副磨转速、风机风量和脉冲间隔时间。值得一提的是筛网的目数，并不能决定粉末粒子的细度，仅仅是将此目数以上的颗粒去除而已。这就是我们常说的，筛网用得细，我们的粉末却不细。

这种技能在20世纪50年代中期创造的，最早用来丈量血球的巨细。这些血球实际上是呈单模态悬浮在稀释的电解溶液中。此法原理很简单。在电解溶液中放置一个有小孔的玻璃器皿，使稀释的悬浮液流过该小孔，在小孔两头施加电压。当粒子流过孔洞时，电阻发生了改动，发生电压脉冲。在仪器上丈量该脉冲的峰值的高度，然后与标准颗粒的脉冲峰高比较，然后得到被测颗粒的巨细。因而这种办法不是一个肯定的办法，它是有比较性质的。关于血球而言，此种办法是最好不过的，它能得出数量及体积散布，关于工业材料来说此规律存在着如下缺点：  • 很难丈量乳浊液(射流就更不或许了)。干粉则须悬浮在介质中，因而也不能直接丈量。  • 有必要在电解质溶液中丈量。关于有机物质这很难，由于不或许在二，丁醇，及其它的导电性很差的溶液中丈量。    • 此办法需求一些校准标准，而这些标准贵重且在蒸馏水及电解质溶液中改动了他们的巨细。  • 关于有着相对广大的粒度散布的物质来说，此种办法进行缓慢，由于有必要改动小孔的巨细且存在着堵塞小孔的风险。  • 此丈量办法的最低极限由或许的最小的孔径所约束，当孔径低于约2μm时丈量起来很难。所以不或许以0.2μm的孔径来丈量更细的颗粒比方TiO2颗粒。  • 丈量多孔的粒子时会得出很大的差错，由于被丈量的是粒子的外壳尺度。• 密度较大的物质很难经过小孔，由于他们在此前就已沉降了。  • 综上所述，这种办法适用于血球的粒度分析，对许多工业物质来说是不行靠的。

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

影响浮选进程的工艺要素许多，其间较重要的有：（1）粒度（ 磨矿细度）；（2）矿浆浓度；（3）药剂添加及调理；（4）气泡和泡沫的调理；（5）矿浆温度；（6）浮选流程；（7）水质等。    经历证明，浮选工艺要素有必要依据矿石性质的特色并经过实验研讨来断定和挑选，才干获得最优的技能经济目标。    粒度    为了确保浮选获得较高的工艺目标，研讨矿粒巨细对浮选的影响以及依据矿石性质断定最适合的当选粒度（细度）和其他工艺条件，是具有重要意义的。    （一）粒度对浮选的影响    浮选时不光要求矿藏充沛单体解离，并且要求有适合的当选粒度。矿粒太粗，即便矿藏已单体解离，因超越气泡的浮载才能，往往浮不起。各类矿藏的浮选粒度上限不同，如硫化矿藏一般为0.2~0.25毫米，非硫化矿藏为0.25~0.3毫米，关于一些密度较小的非金属矿如煤等，粒度上限还能够进步。可是，磨矿粒度过细（如小于0.01毫米）也对浮选晦气。实践证明，各种粒度的浮选行为是有不同的。    表中的数据阐明，不同矿藏均有其最优的浮选粒度规模。粒度过粗（大于0.1毫米）和过细（大于0.006毫米）都晦气于浮选，回收率下降。    及时测定分级溢流细度的改动，可为磨矿分级操作供给依据，在没有粒度主动丈量和主动调理的情况下，一般可选用快速筛析法检测。现场按规则每1~2小时测定一次，假如细度不合要求，就要及时改动磨矿分级设备操作条件，例如，调整磨机的给矿速率、分级机溢流浓度、磨矿浓度等。    及时查看浮选精矿和尾矿的粒度组成，也能发现磨矿细度的改动，如尾矿中粗粒级丢失添加，则所滑“跑粗”，阐明磨矿细度不行；假如金属首要丢失在细粒级，则阐明已过磨，应恰当粗磨和强化分级作业。    粗粒和超细粒（矿泥）都具有许多特殊的物理性质和物理化学性质，它们的浮选行为与一般粒度的矿粒（0.001<d<0.1毫米）不同，因而，在浮选进程中要求特殊的工艺条件。    （二）粗粒浮选的工艺办法    在矿粒单体解离的前提下，粗磨浮选能够节约磨矿费用，下降选矿本钱。在处理不均匀嵌布矿石和大型斑岩铜矿时，在确保粗选回收率前提下，有粗磨后进行浮选的趋势。可是，因为较粗的矿粒比较重，在浮选机中不易悬浮，与气泡磕碰的几率减小，附着气泡后因掉落力大，易于掉落。因而，粗粒矿粒在一般工艺条件下，浮选作用较差，为了改善粗粒的浮选，可选用下列的特殊工艺条件。    A 浮选机的挑选和调整    实践证明，机械拌和式浮选机内矿浆的激烈湍流运动，是促进矿粒从气泡上掉落的首要要素。因而，下降矿浆运动的湍流强度是确保粗粒浮选的根本办法。为此可依据具体情况采纳办法：（1）挑选适合于浮选粗粒的专用浮选机，如环射式浮选机（我国），斯凯纳尔（skinair）型浮选机（芬兰），泡沫分选及流态化浮选机（原苏联）等；（2）改善和调理惯例浮选机的结构和操作，如：恰当下降槽深（选用浅槽型），缩短矿化气泡的浮升旅程，避免矿粒掉落；在叶轮区上方加格筛以削弱矿浆湍流强度，坚持泡沫区平稳；增大充气量、构成较多的大气泡，有利于构成气泡和矿粒组成的浮团，将粗粒“拱抬”上浮；刮泡时要敏捷而平稳。    B 恰当地添加矿浆浓度    C 改善药剂准则    选用捕收力强的捕收剂和合理增大药剂浓度，意图在于增强矿藏与气泡的固着强度、加速浮升速度，此外补加非极性油，如柴油、火油等辅佐捕收剂，能够“稳固”三相触摸周边，增强矿藏与气泡的固着强度。    （三）细粒浮选的工艺办法    细粒通常是指小于18微米或小于10微米的矿泥。因为细粒级矿粒（ 矿泥）具有质量小，比表面积大等特色，由此引起矿粒在调浆和浮选进程中的一系列特殊行为：[next]    从微粒与微粒的作用看，因为微粒表面能显着增强，在必定条件下，不同矿藏微粒之间容易发作互凝作用而构成非挑选性集合，微粒易于粘着在粗粒表面构成矿泥罩盖；    从微粒与介质的作用看，微粒具有大的比表面积和表面能，因而，具有较高的药剂吸附才能，吸附挑选性差；表面溶解度增大，使矿浆“不免离子”添加；质量小易被水流机械夹藏和泡沫机械夹藏；    从微粒与气泡的作用看，因为触摸功率及粘着功率下降，使气泡对矿粒的捕获率下降，一同发作气泡的矿泥“装甲”现象，影响气泡的运载量。    上述种种行为，均是导致细粒浮选速度变慢、挑选性变坏、回收率下降、浮选目标显着恶化的首要原因。    为减轻和避免矿泥的有害影响和强化细粒浮选，近代浮选实践中常选用下列工艺办法：    （1）消除和避免矿泥对浮选进程的搅扰，首要的办法有：    1）脱泥    这是一种铲除矿泥影响的办法。分级脱泥是最常用的办法，如在浮选前用水力旋流器分出某一粒级的矿泥，或将其抛弃或将矿泥和粗砂别离处理，即进行所谓“泥砂分选”；关于一些易浮的矿泥，也可在浮选前加少数起泡剂预先浮选脱除。    2）添加矿泥涣散剂将矿泥充沛涣散能够消除“ 矿泥掩盖”现象和微粒间发作无挑选性互凝的有害作用，常用的矿泥涣散剂有：水玻璃、碳酸钠、六偏磷酸钠等。    3）分批加药将捕收剂分段分批添加，既可坚持矿浆中药剂的有用浓度，又可进步挑选性。    4）下降浮选的矿浆浓度下降浮选矿浆浓度，一方面能够削减矿泥污染精矿泡沫；另一方面也可下降矿浆粘度。    （2）选用对微粒矿藏具有化学吸附或螯合作用的捕收剂，以利于进步浮选进程的挑选性。    （3）使用物理的或化学的办法，增大微粒矿藏的外观粒径，进步待分选矿藏的浮选速率和挑选性，近代依据这一原理发展起来的新工艺首要有：    1）挑选絮凝浮选    选用絮凝剂挑选性絮凝微粒的意图矿藏或脉石矿泥，然后用浮选法别离。此法已用于细粒赤铁矿的浮选（美国蒂尔登选厂）。    2）载体浮选    使用一般浮选粒级的矿粒作载体，使细粒罩盖于载体上，然后与载体一同浮出。载体可用同类载体（矿藏），也可用异类载体（矿藏）。    3）聚会浮选    又称乳化浮选，细粒矿藏经捕收剂处理，并在中性油作用下，构成带矿的油状泡沫。此法已用于选别细粒的锰矿、钛铁矿、磷灰石等。其操作工艺条件分为两类：一类是捕收剂与中性油先配成乳状液参加，二类是在高浓度矿浆中（70%固体），先后参加中性油及捕收剂，激烈拌和。    （4）减小气泡粒径完成微泡浮选在必定条件下，减小气泡粒径，不只能够添加气一液界面，一同可添加微粒的磕碰几率。和粘附几率，有利手微粒矿藏的浮选。首要的工艺有：    1）真空浮选    选用降压设备，从溶液中分出微泡的真空浮选法，气泡粒径一般为0.1~0.5毫米。研讨证明，从水中分出微泡浮选细粒的重晶石、萤石、石英等是有用的。其他条件相一同，用惯例浮选法，重晶石精矿的档次为54.4%，回收率为30.6%，而用真空浮选档次可进步到53.6~63.6%，相应的回收率为52.9~45.7%。    2）电解浮选    使用电解水的办法获得微泡，一般气泡粒径为0.02~0.06毫米，用于浮选细粒锡石时，单用电解泡浮选，粗选回收率比惯例浮选显着进步，由35.5%进步到79.5%，一同档次进步0.8%。    此外，近年来还展开了其他新工艺的研讨，如操控涣散浮选、分支浮选等用于铁矿、黑钨细泥浮选，均获得杰出作用。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

A  鞍山式磁铁矿精矿粒度组成与品位间的关系    我国磁铁矿多属鞍山式磁铁矿，精矿品位与粒度大小有很大的关系。现以大孤山选矿厂的磁铁矿精矿为例加以说明。该厂铁精矿粗粒级品位低,+200目的品位为35.93%,而-200目的品位却高达67.08%,占总量80.50%的-200目细粒级产品中，含铁量占全铁含量的88.61%,SiO2含量仅占硅石总量的34.47%.相反在19.50%的+200目粗粒级产品中，含铁量仅占全铁量的11.39%,而SiO2含量却占总硅石量的65.53%之多，即约三分之二的硅石含量集中在五分之一的粗粒级产品中。可见，利用细筛提高铁精矿品位，首先和必须具备的条件是，在精矿粒度筛析中，某一粒级上下有一明显的品位差，同时正粒级要具有15～30%的产率。其最大品位差值所对应的粒级就是所要选择的分离点.    较精确地测定办法是采用筛分方法绘制精矿粒度与累计产率和累计品位(由细级别至粗级别累计)的关系曲线，累计产率和累计品位曲线的交点就是分离点。下图曲线交点所表示的正是该矿分离粒度界限0.074mm.    B  美国明尼苏达州默萨比铁矿区铁精矿粒度组成与品位间的关系    默萨比精矿+325目粒级的品位为49.2%,而-325目的品位高到67.6%,以325目作为筛分的分离点，就可以十分明显地提高铁精矿品位。

在造纸行业中，高岭土主要作为填料和涂料生产铜版纸和涂布白版纸。黏浓度是涂布造纸重要指标，一般在66 % ~ 70 %之间。 高岭土粒级的分布对于矿浆的流变性有显著影响，直接影响着高岭土黏度。漂白前后4个粒级提纯样均显示出黏浓度随着粒径增大而递减趋势。黏浓度的影响因素很多，但归根到底在于高岭石本身固有的性质(内因)和外在条件(外因)。内因在于高岭土的成因、高岭石的晶体结构有序度、晶体形态以及粒度和粒度分布等;外因则在于矿物组成、分散剂种类含量、酸碱度以及加工条件、方法等。 研究表明，高岭石从高有序向无序转变，主要是沿着b轴方向出现了b/3的层位移，原始缺陷是由八面体空位的无序位移引起的;高岭石的结构无序化和晶体内部的缺陷有关，随着缺陷增加，晶体形态的均匀性受到破坏，晶体厚度变薄，径/厚比增大，边缘和角引起摩擦和破损，产生部分电荷不平衡，黏度增大。随着高岭石晶体的增大，晶体可发生卷曲，晶体结构发生位错的几率增高，不对称性增大，从而导致结晶度的降低。因此体现在提纯样品上，粒级越小，径/厚比越小，结晶度越高，单体含量越多，黏浓度越大;反之粒级越大，径/厚比越大，结晶度越低，集合体含量越多，黏浓度越小。 结论：通过提纯实验，获得0~15 μm的4个粒级提纯样，所得高岭石百分含量高(97 %、91 %、80 %和75 %)、相应粒级分布百分比高(99.5%、68.1 %、63.7 %和72.9 %)，得到漂白前的黏浓度为63.99 %、62.17 %、58.49 %和58.80 %及漂白后的68.92%、63.98 %、59.99 %和59.29%。2.茂名高岭石结晶有序度高、颗粒粒度细、径/厚比小、粒级分布均匀、杂质含量少是决定高黏浓度的关键因素，以样品a最为适合，其他粒级可通过相应技术改进，提高黏浓度。3.保险粉漂白有利于黏浓度的提高，漂白前后黏浓度的差值与白度的差值高度正相关(R2=0.934);样品a到样品d，漂白效果逐渐降低，这可能与样品中炭质、有机质含量有关。4.从样品a到样品d，随高岭石粒度分布范围增大，径/厚比增大，结构有序度降低，结晶度降低，与黏浓度呈高度正相关。同时，黏浓度与提纯样高岭石含量正相关，与杂质矿物石英、伊利石呈负相关性。

一、复原进程中颗粒长大的机理 在复原进程中生成钨粉的粒度随复原条件而异，即在某些条件，如高温、高湿度的条件下将发作长大，关于其长大机理，现在有多种观念，下面是两种首要的观念。 （一）化学气相搬迁长大机理 水合钨氧化物具有比纯氧化钨高得多的挥发性。复原进程中首要水蒸气与氧化钨或细粒钨粉效果构成水合氧化钨，它通过气相搬迁到其他颗粒上再复原，然后导致颗粒长大。高温文湿氢复原具有最有利的化学气相搬迁条件。 （二）氧化－复原机理 粉末颗粒愈细，比表面以及表面活性愈大，因而，细颗粒粉末有或许被气相的水蒸气或氧气氧化并生成挥发性水合氧化钨，然后进行化学气相搬迁，在较粗颗粒上被复原，使颗粒长大。 二、影响粉末粒度和粒形改变的首要要素 （一）温度 升高温度可加速复原反响，相应地添加水蒸气的生成速度，促进化学气相搬迁反响。促进颗粒长大和团粒化。 （二）水蒸气分压 水蒸气是化学气相搬迁反响的基本条件，其量包含中含有的和复原反响中发生的水蒸气。它在复原进程中不是一个稳定值。对反响速度起效果的一切要素和影响分散进程的一切要素（如温度、粒层厚度、的流向和流速、粉末的粒度、舟皿的几许形状等）、推舟速度都影响水蒸气的实践分压进而影响到粉末粒度和描摹。温度及湿度（氢的露点）对WO2相对增长速度的影响见表1。 表1  在不同温度和温度下，WO2粒度的相对增长速度（三）质料粉末的性状 研讨标明，氧化钨的复原活性对钨粉的粒度有显着的效果。复原活性大的质料简单得到细粒度钨粉。 （四）杂质和添加剂 杂质元素对钨粉颗粒改变的影响，可分为三类： 第一类以碱金属为代表，它们能起氧的载体效果，延伸氧在粉末层内的停留时刻，促进化学气相搬迁反响，增强钨粉的颗粒长大。 第二类以钙、镁、硅为代表，它们对钨粉颗粒长大的效果不显着。 第三类以铝为代表，它们能在钨的晶体表面生成稳定性很高的氧化物薄层，按捺钨粉颗粒的长大。 （五）操作准则 因为颗粒长大进程首要是发作在WO3复原成WO2的进程中，为得到细颗粒，一定要确保在复原的初期处于低温、低水蒸气分压状况。因而推舟速度过快，一方面使物料敏捷进入高温区，有利于WO2.9等颗粒长大，一起使复原速度加速，H2O蒸气浓度添加，这些都有利于颗粒的长大，因而为得到细颗粒一般要求推舟速度慢。一起炉内温度较低，温度梯度较小。 装舟量过多，料层过厚，将导致内部的水蒸气难以排出，使内部颗粒长大，一起导致上基层粒度不均匀。

辰州矿业股份有限公司湿法冶炼厂是辰州矿业在“十一·五”期间筹建的新厂，具有三条湿法工艺出产线，其间设计能力2000t/a的湿法氧化锑工艺线所产的湿法高纯氧化锑产品品质好，杂质含量极低，产品中的砷、铅、铁、铜等首要杂质元素均在0.02%。以下，为高纯度的环保产品，是公司开展的要点产品。     跟着各行业对氧化锑质量要求的不断进步，湿法氧化锑优势也越来越显着，其使用范围也越来越广，关于其白度的研讨首要集中于晶型以及杂质含量等对其影响，尚没有关于粒度对白度影响的研讨论文宣布，作者经过很多的样品核算分析，研讨了粒度与白度之间的相关性，得到了一些有意义的定论，可为出产供给技术指导。     一、影响湿法氧化锑白度的要素     溶液中杂质离子含量对白度的影响。硫化锑矿中影响白度的首要元素是Sn，水解前溶液中Sn含量大于0.01%。时就会对产品白度形成显着的负效应，使产品发红，S2＋、Cu＋、Fe2＋、Bi3＋等离子，其负效应也较大。     晶型对湿法氧化湿法氧化锑度的影响。依据工艺可知，氯氧锑直接中和脱氯生成的氧化锑，其晶核结构为斜方晶型，而斜方晶型氧化锑有很强的光敏性，受光照后就会发黄，直接影响产品白度，因而，在出产中要参加必定量的转型剂将斜方晶型氧化锑转化为立方晶型，进步其晶核稳定性。     较高温度下SbCl3水解对白度的影响。SbC13水解时有二次水解产品黄色的氯氧锑发生，而这种物质的呈现与温度的联系很大，其量随水解温度的升高面添加。此外，鄙人一道中和工序中，氯氧锑亦有与水起反响生成黄色的斜方晶体的或许，因而较高的水解温度对进步活性Sb2O3的白度晦气。     此外，氧化锑粒度也对白度有影响，本文对此要点研讨。     二、湿法氧化锑粒度对白度的影响     （一）分析样品的收集     在本次研讨分析中，考虑到影响白度的要素较多，在取样进程中，已对样品进行挑选，出产工艺条件共同，晶型转化彻底，且样品首要杂质含量均低于0.01%。粒度丈量选用张瑞福空气透过法粒度测定仪进行测定，白度测定选用WSD－3全自动白度仪，终究挑选出样品30个，相应的粒度和白度数据见表1。 表1  样品白度与对应粒度序号粒度/μm白度/%序号粒度/μm白度/%序号粒度/μm白度/%12.8893.50112.6594.65212.3994.3221.9093.44122.4594.43223.1293.4132.6293.58132.5893.98231.8894.0242.7293.80142.6094.38243.2492.7852.9093.61152.8793.91253.2491.8462.7294.04162.7994.10262.6094.2172.8293.38172.5694.32273.0892.2583.1992.58182.8794.03283.2293.0893.0993.57192.7093.74291.9194.53103.0492.10202.8193.72302.4594.68     （二）样品的核算分析     样品的相关性分析选用SPSS核算分析软件（软件版别：Spss13.0 for windows）进行核算核算。     1、变量的一般性描绘见表2。 表2  变量的一般性描绘项目均值标准误差样品数白度93.6660.7451830粒度2.72970.3733330   由表2可知，白度的均值为93.666，标准误差为0.745；粒度的均值为2.7297，标准误差为±0.373。     2、相关性的分析成果见表3。 表3  相关性分析表项目白度粒度皮尔森相联系数白度1.000－0.641粒度－0.6411.000单边查验明显性水平白度0.000粒度0.000样品数白度3030粒度3030     表3阐明：白度与粒度的相联系数为－0.641，P＜0.0001，差异极明显，即白度与粒度间存在相关联系。     3、回归模型的方差分析见表4。     表4阐明：30组数据与估量的线性模型拟合很好，P＜0.0001，差异极明显，即估量的回归模型是可用的。 表4  回归模型的方差分析表项目总离差自由度均匀离差F值明显性水平回归值6.61416.61419.5150.000a残差值9.49280.339总计16.10429    4、回归模型的参数估量见表5。 表5  回归模型的参数估量项目非标准化系数标准化系数t值明显性水平B标准误差β常数97.1580.798121.8210.000粒度－1.2790.29－0.641－4.4180     表5阐明：回归模型的参数a＝－1.279，常数b＝97.158，P＜0.0001，即估量的参数是可用的，即白度与粒度在核算上契合如下方程： Y＝－1.279X＋97.158     式中X表明粒度，μm； Y表明白度。     5、散点图及其回归直线见图1。图1  粒度与白度的联系     图1阐明：样品数据的散点散布根本在回归直线上或邻近，差异度较小。     依据湿法氧化锑样品的核算分析可知，粒度参数与白度参数存在亲近影响，线性回归方程可近似地表明为Y＝－1.279X＋97.158，即粒度越细，白度越高。     三、粒度影响白度的原因分析     白度又称亮度，是物质对照耀过来的光进行反射后效果于人眼所发生的形象，表明物质的亮光程度。测定物质的白度通常以氧化镁为标准白度100%，并定它为标准反射率100%，以相对于蓝光照耀氧化镁标准板表面的反射百分率来表明试样的白度。反射率越高，白度越高，反之亦然。    查阅相关材料可知，物质（本处是指湿法氧化锑）表面越润滑、平坦，反射回光源的光子数也就越多，这仅仅肉眼所能调查到的现象。当用显微镜扩大物质表面时再进行调查时，则会发现白度高的物质表面实践是由严密摆放的该物质的微粒所组成的平面。     当微粒之间的距离较小、微粒直径也较小时，光源在物质表面的漫反射现象就少，即光反射率大，则物质白度也高；反之，当微粒之间的距离较大、微粒直径也较大时，光源在物质表面的漫反射现象就多，光子丢失量大，即光反射率小，则物质白度也低。     因而，当湿法氧化锑粒度较小时，在白度测守时的光漫反射现象就少，光反射率大，则湿法氧化锑白度也高。     四、从粒度要素着手进步白度目标的工     艺改善办法     湿法氧化锑工艺出产工艺中产品粒度的操控办法首要可从以下几个方面进行改善：     （一）SbC13水解时拌和强度、速度对氧化锑晶核生成巨细（即粒度巨细）有影响，一般情况下，拌和越快、强度越大，则粒度越小。     （二）SbCl3浓度的凹凸在水解时对晶核生成巨细有影响，一般情况下，浓度越低而水解水量不变的情况下，粒度也会越小，但在实践出产使用中，浓度应保持在必定浓度，或在不同浓度下调整水液份额，使水解锑浓度为常数。     （三）络合剂在水解工序的适量参加，能够起到阻止多个晶核聚会的效果，实践上也是下降了湿法氧化锑的粒度。     （四）杂质离子对粒度有影响，首要是影响SbCl3水解时脱水生成氯氧锑晶体的进程，然后影响氧化锑的粒度。或许使脱水进程加快，得到粗颗粒的晶体；或许使脱水进程减缓，得到细颗粒的晶体。     经过下降湿法氧化锑粒度，能够进步产品白度。     五、定论     湿法氧化锑粒度与白度存在亲近影响，而且可用线性回归方程反映两者的联系，线性方程可近似地表明为Y＝－1.279X＋97.158，即粒度越细，白度越高。在对湿法氧化锑粒度进行下降操控的一起，白度也会有升高的正面效应。

在常态下，大多数粉体都是在干态下存在的，称为干粉体。可是，含有粉体颗粒的各种液态涣散体如悬浮液等，也是粉体，称为湿粉体。现代涂料的开展，要求越来越多地选用便于泵送和无尘化作业的湿粉体作质料。 1 导言 在工程技能中，人们往往用肉眼定性地将许多的散状固体物料(简称散料)分为块状体、粒状体和粉状体。在涂料产品中，作为颜料、填料和其他功用性添加剂而含有的首要是粉状体，简称粉体。 在常态下，大多数粉体都是在干态下存在的，称为干粉体。可是，含有粉体颗粒的各种液态涣散体如悬浮液等，也是粉体，称为湿粉体。现代涂料的开展，要求越来越多地选用便于泵送和无尘化作业的湿粉体作质料。 从微观和有用视点动身，颗粒是粉体的最小构成单元。颗料的巨细、散布、形状、表面状况、本体(内部)结构和晶粒安排，以及颗粒的各种机械强度，对粉体自身特别是对其二次加工产品如涂料的功用，影响颇大。其间，最具影响力的是粉体的粒径和粒度散布。本文概要地谈谈粉体粒度对涂料和涂层功用的影响。 2 对光学功用的影响 涂料用的粉体特别是颜料和填料，其粒度对涂层的光学功用影响颇大。所谓光学功用，就是指含有粉体的涂层在入射光(特别是可见光)照射下所发作的各种光学效应，如光的散射(漫反射)、吸收、折射、反射和透射等，它们可分别用散射系数、吸收系数、折射率(折光指数)、反射率和透射率等参数表明。 光学功用是颜料粉体和涂层(特别是装饰性涂层)的重要功用，首要包含五颜六色颜料的上色力、白色颜料的消色力、色五颜六色光及明度、通明度和光泽度等。 2.1 上色力和消色力 五颜六色颜料的上色力是指这种颜料给白色颜料以上色的才能，而白色颜料的消色力(曾经也称上色力)，则指这种白色颜料使五颜六色颜料的色彩变浅的才能。上色力和消色力的强弱与多种要素有关，例如与颜料的折射率、粒度、粒度散布、颗粒形状、在涂料基猜中的涣散均匀程度、颜料B基料的合作方式、涂料的颜料体积浓度、颜料自身的杂质含量等要素有关。 许多学者的研讨结果表明，在这些许多的影响要素中，颜料粒度占有第二位，而占首位的是颜料的折射率。例如，在必定的粒度规模内，普通组成氧化铁赤色彩的上色力，随其原级粒径变小而增大：当原级粒径处于0.09-0.22μm时，其上色力是适当高的，被称为高上色力氧化铁红。当原级粒径处于0.3-0.7μm时，其上色力相对变弱，被称为低上色力氧化铁红。组成氧化铁黄、组成氧化铁黑、组成氧化铁棕等组成氧化铁系颜料，也因原级粒径的巨细不同而在上色力上发作差异。 再如，在必定的粒径规模内，金红石型二氧化钛的消色力随其原级粒径的变大而下降显着：当粒径处于0.15μm邻近时，消色力到达最大值，而当粒径增大到约0.4μm时，消色力大约下降40%。不同折射率的各种颜料的上色力或消色力与颜料原级粒径的联系如图1所示。2.2 隐瞒力 隐瞒力又称不通明度，是颜料的最重要功用之一，关于白色颜料而言，它是与填料相差异的最首要的标志。涂层发作隐瞒力的必要条件是隐瞒型颜料的折射率大于涂料基料的折射率。决议隐瞒力巨细的榜首要素是颜料折射率与基料折射率之差值的巨细，其次为颜料粒度、粒度散布、颗粒形状、涣散程度、颜料基料的合作方式、颜料体积浓度等。 颜料粒度对隐瞒力的影响很大。对白色颜料而言，一般地说，当颜料颗粒处于可见光波长(380-760nm)的0.4-0.5倍时，颗粒关于入射光的散射才能最大，这时颜料便能使涂层具有较高的隐瞒力。 例如，当二氧化钛颜料的原级粒径处于0.15-0.5μm时，其隐瞒力较高。在这一粒径规模内，粒径小者隐瞒力相对较低，而粒径大者隐瞒力相对较高。 所以，在以隐瞒力为根本质量要求的情况下，例如建筑涂料和要求只涂覆一次便能到达适宜不通明度的印铁涂料，都要求选用粒径在0.4-0.5μm的大粒径二氧化钛，而在高装饰性场合，为统筹隐瞒力、消色力和光泽度等要素，则一般要选用粒径相对较小(0.15-0.25μm)的二氧化钛。二氧化钛颜料出产商一般都出产大粒径、中等粒径和小粒径+种粒径的二氧化钛，供涂料出产商选用。 2.3 通明度 含有颜料的涂层的通明度与颜料的原级粒径联系极大。能使涂层通明的颜料，称为通明颜料。显着，这种颜料是没有隐瞒力的。 当颜料的原级粒径远远小于可见光波长的0.4-0.5倍时，因入射光发作衍射和透射，隐瞒力大大下降，涂层的通明度增大。从理论上讲，当具有隐瞒力的颜料粒径小于100nm，即处于纳米规模(1-100nm)时，颜料便不存在隐瞒力。但实际上，因为颜料颗粒不可能100%)地涣散成单个存在的原级颗粒，总有一部分颗粒发作集合，所以通明颜料的最佳粒径都远小于100nm，一般只要10-50nm，归于纳米粉体。 例如，20世纪80年代开发成功并完成商业化出产的超细二氧化钛，原级粒径一般多为10-50nm，大约为普通隐瞒型二氧化钛粒径的1/10，不只通明度十分高，而且还因这种纳米级尺度具有更高的屏蔽紫外线的才能，已被广泛用于能发作显着的随角异色效应的轿车车身通明涂料、高档木器涂料(木材上色剂)和高档防晒化妆品等。 相同具有很高通明度和屏蔽紫外线才能的组成通明氧化铁红、通明氧化铁黄、通明氧化铁黑、通明氧化铁棕等，其原级粒径为7-15nm，并具有更强的屏蔽紫外线才能，它们也被更早地广泛用于轿车通明面漆、木材上色剂等，以其较低的本钱，替代部分贵重的纳米级高档有机通明颜料。 近年来开发而且投产的纳米级活性氧化锌颜料，粒径为50-60nm，通明且防紫外线，还具有吸收红外线才能，而且具有灭菌功用，已用于防晒化妆品和橡胶中，还可用于专用涂料和塑猜中，如各种抗紫外线的涂料、灭菌防霉涂料和隐形飞机用的特种涂料等。 2.4 色五颜六色光和明度 涂料用粉体的粒度对粉体自身和涂层的色五颜六色光和明度等都有很大影响。五颜六色颜料如氧化铁颜料，在必定的粒径规模内，粒径越细，其色彩越浅;反之，则色彩越深。例如，某出产商出产的组成氧化铁红五颜六色颜料的原级粒径由0.7μm逐步改变到0.09μm，其色彩逐步由深向浅改变。 还有一家公司出产的3种所谓涣散型氧化铁红颜料，一种粒径为0.11μm，其色彩为带黄相的赤色，色彩较浅;一种粒径为0.22μm者，为中性赤色;一种粒径为0.4μm者，为带蓝相的赤色，色彩较深。白色颜料二氧化钛的色相也随其粒度不同有某种程度的改变：粒径小者，色彩带蓝相;粒径大者，色彩带黄相。 白色颜料和填料的明度即白度是一项很重要的技能质量指标，现代许多高档次的淡色涂料，要求非金属矿藏填料有必要具有很高(90以上)的明度，这就要求它们有必要具有微细化的粒径，一般要求粒径约为2μm的颗粒数在90%以上，其均匀粒径为亚微米。 2.5 光泽度 现代许多涂层都要求具有很高的光泽，特别是高档轿车面漆，要求涂层的鲜映性到达镜子般的水平。国外有的文献称卖轿车卖的就是光泽。 涂层的光泽度与涂层表面的平整度即光洁度有关。而这种平整度又与涂层中涣散的颜料和填料等粉体的粒度有关。关于高光泽度涂层，即便表面含有极个别的粗大颗粒，也会影响对入射光的定向反射，然后影响光泽度。高光泽面漆，要求颜填料等粉体粒径有必要在0.3μm以下。 影响涂层表面光泽的其他要素也许多，如涂料的颜料体积浓度、涣散程度、流变性(流平性)以及涂装技能等。

总述了粉体工业的开展状况以及超微粉体的制备工艺，一起介绍了超细粉体材料在电子信息、医药、农药、食物、模具、军事等方面的运用，侧重讨论了其在塑料改性加工中的重要效果，还系统地论述了粉体表面改性的重要性及办法，并评论了现在无机粉体制作技能中存在的问题，并总结了其运用和远景。 一、粉体粒度对水泥功用的影响： 1，微米以下细颗粒因为在加水拌和的时刻短进程中就彻底水化，对强度没有奉献。其含量多，阐明存在过度破坏，糟蹋了磨机电能;一起还下降了水泥的流动性，不利于浇筑。因而，这部分颗粒是有害的，应尽或许削减。 2，微米颗粒水化速度较快，几个小时到两三天时刻就根本水化结束。这部分颗粒多，水泥的3天强度(水泥重要功用参数之一)就高，一起制造水泥浆需水量会相应增加，水泥浆流动性下降。因而，该规模颗粒在3天强度能满足要求的前提下，也应尽或许少。 3，水泥浇筑28天后的水化深度约为5.46μm。这就意味着大于两倍水化深度(约11μm)的颗粒，总是有一部分内核未水化，未被水化的内核在混凝土中只起填充效果，对胶凝没有奉献。16、32和64μm颗粒的水化率分别为97%、72%和43%，因而一般以为3～32μm颗粒对28天强度(水泥重要功用参数之一)起首要效果。32μm以上颗粒，尤其是65μm以上颗粒水化率较低，是对熟料的糟蹋，应尽或许下降。 4，水泥的球形度参数对水泥的硬化时刻、强度等具有重要意义，也是粒度测验的重要方向。高端厂商的粒度测验不光应该测验其颗粒粒径的散布，还需求测验其球形度等描摹参数。 从以上几点研讨能够看出，水泥颗粒粒度散布对水泥的功用和出产本钱影响是很大的。 1)原有筛分粒度分析办法和试验手法现已不能满足现有技能需求。 长期以来，水泥职业都用RRSB曲线描绘水泥的粒度散布。它的长处是简洁易于分析，只要做两种筛孔的筛余量(一般为80μm筛余和45μm筛余)就能求出散布。可是RRSB散布仅仅水泥实践粒度散布的一种近似表达，与水泥实在粒度散布有必定距离，对一般性的功用研讨有协助，可是如要深化的讨论粒度散布对水泥功用的影响，RRSB散布就力不从心了。因为它无法做到实在、准确的描绘1微米以下颗粒含量、1~3微米颗粒含量、3～32μm颗粒含量等对水泥功用有重要影响的数据。 2)高端水泥的粒度测验，需求颗粒图画工作站进行描摹测验。 现代比较盛行的粒度测验仪器中，激光粒度仪无疑是现阶段最盛行的颗粒测验设备，具有测验快，代表性强而且操作简略等优势，但其最大的缺点就是只能够供给粒径巨细的散布状况，却不能对颗粒的描摹进行描绘，而水泥的球形度是水泥颗粒测验的重要目标，其对硬化时刻、强度等具有重要意义。这儿咱们就需求用到别的一种检测设备——颗粒图画工作站。 颗粒图画工作站，是选用直接测验法，以颗粒的图片作为测验根据，不同于激光粒度仪和沉降仪，等选用直接测验法的颗粒测验仪器，愈加直观的一起也杜绝了因为仪器部件呈现问题导致的测验失准。而且咱们这个产品能够获得颗粒的球形度、长径比等形状参数，在许多职业中，不光需求知道颗粒的粒径散布还需求知道颗粒的形状参数散布状况。而在一切颗粒测验仪器中，只要颗粒图画工作站能够获得球形度、长径比等形状参数，这是其他仪器设备所无法代替的。 在水泥高端出产、研讨范畴引进颗粒图画工作站对错常有必要且能够发作巨大技能和经济效益的工作。现阶段一般选用激光粒度仪与颗粒图画工作站相配合的颗粒测验计划是比较有效地。 二、粉体粒度对涂料功用的影响： 粉体涂料– 它是具有保护性的及装饰性的物质，或两者特性都具有的物质– 这种物质是运用涂料粉体加到底层上构成,然后运用热能或辐射能熔化涂料到一种接连的薄膜. 涂料粉体被精密分红有机聚合物粒子, 有机聚合物一般包含颜料,填料及增加剂,它们在适当地条件下贮存而且存储时要精密地分隔. 它和水性涂料相反, 水性涂料或许含有蒸发性的有机溶剂, 而它能到达和水性涂料相同或更好的特性, 比方质量好,经久耐用, 及抗腐蚀等等特性. 出产本钱比液体涂料要低, 因为粉体涂料的出产是一个高效率的进程且需求的动力及劳动力少. 因为粉体涂料没有蒸发性有机溶剂,它的更吸引人的长处是消除了有机溶剂的发出及下降了废物处理的本钱. 一种粉体涂料的功用是受各种要素影响的. 粉体粒子的尺度巨细能够对出产进程许多阶段中的功用有一个首要的影响, 包含处理, 装料, 投递,及涂料特征化等进程. 涂料的配方是不同的, 它取决于运用时的各种状况的要求, 比方涂层的厚度, 被涂物体的形状, 及周围环境条件. 粉体粒度对抛光的功用影响： 1)抛光粉粉体的粒度巨细：决议了抛光精度和速度，常用多少目和粉体的均匀粒度巨细来。过筛的筛网目数能把握粉体相对的粒度的值，均匀粒度决议了抛光粉颗粒巨细的全体水平。 2)抛光粉粉体莫氏硬度：硬度相对大的粉体具有较快的切削效果，一起增加一些助磨剂等等也相同能进步切削效果;不同的运用范畴会有很大收支，包含本身加工工艺。 3)抛光粉粉体悬浮性：好的粉要求抛光粉要有较好的悬浮性，粉体的形状和粒度巨细对悬浮功用具有必定的影响，片形及粒度细些的抛光粉的悬浮性相对的要好一些，但不是决对的。抛光粉悬浮功用的进步也可经过加悬浮液(剂)来改进。 4)抛光粉粉体的晶型：粉体的晶型是聚会在一起的单晶颗粒，决议了粉体的切削性、耐磨性及流动性。粉体聚会在一起的单晶颗粒在抛光进程中别离(破碎)，使其切削性、耐磨性逐步下降，不规则的六边形晶型颗粒具有杰出的切削性、耐磨性和流动性。 5)抛光粉外观色彩：原猜中Pr的含量及灼烧温度等要素有关，镨含量越高，其粉体显棕赤色。低铈抛光粉中含有很多的镨(铈镨料)，使其显棕赤色。高铈抛光粉，灼烧温度越高，其显偏色，温度低(900度左右)，其显淡黄色。 三、粉体粒度对陶瓷的影响： 压电陶瓷是一种能够完成机械能和电能彼此转化的功用陶瓷材料。与压电单晶材料比较，具有机电耦合系数高，压电功用可调理性好，化学性质安稳，易于制备且能制得各种形状、尺度和恣意极化方向的产品，报价低廉等长处，被广泛运用于卫星广播、电子设备、生物以及航空航天等高新技能范畴。 但是，现在所运用的压电陶瓷系统首要是铅基压电陶瓷，这些陶瓷材料中PbO(或Pb3O4)的含量约占质料总质量的70%左右。因为PbO、Pb3O4等含铅化合物在高温时的蒸发性，这些陶瓷在出产、运用及抛弃进程中都会对人类健康和生态环境形成很大的损害。假如对含铅陶瓷器材收回施行无公害处理，所需本钱也会很高。另一方面，PbO的蒸发也会形成陶瓷的化学计量比违背配方中的化学计量比，形成产品的一致性和重复性下降。因而，研发和开发对环境友好的无铅压电陶瓷成为一项急迫且具有严重有用意义的课题。 无铅压电陶瓷，又被称为环境友好压电陶瓷，其直接表层意义指不含铅、又具有满足的高的压电功用的压电陶瓷材料。现在国内外研讨的无铅压电陶瓷系统首要包含：BaTiO3基无铅压电陶瓷，(Bi0.5Na0.5)TiO3(BNT)基无铅压电陶瓷，铋层状结构无铅压电陶瓷及铌酸盐基无铅压电陶瓷(包含钙钛矿结构的碱金属铌酸盐和钨青铜结构铌酸盐)。 粉体粒度对3Y-TZP材料微观结构的影响：从两种材料的表面和断面的XRD图谱中能够看出，两种材料的原粉只要单一的t相氧化锆，无单斜(m)相氧化锆的衍射峰呈现。而烧结后在表面(代表材料内部)只要微米粉烧结体呈现了m相，纳米粉烧结体仍是悉数由t相组成，这或许是微米粉烧结温度高，烧结后晶粒有反常长大，超过了相变临界晶粒尺度，冷却时自发发作了少数相变;断面上两者均呈现了m相氧化锆的衍射峰。经过核算得知：开裂时纳米颗粒烧结的试样较微米颗粒烧结的试样发作t-m相变的相变量大。SEM相片提示：纳米粉烧结试样的微观结构更为均匀、细密，颗粒散布规模窄;而微米粉烧结体有少数不规则小气孔，在微米颗粒的试样中呈现了晶粒的反常长大现象，这是因为在这些颗粒周围存在的毛细孔阻止正常晶粒的成长，质料粉中的较大颗粒将其吞并所造成的，这对微米颗粒的力学功用的进步会起必定的负面效果。在晶粒尺度上，因为纳米粉原始颗粒小，加之烧结温度又低于微米粉，晶粒尺度比微米粉烧结的材料小。 四、粉体粒度对材料硬度的影响： 陶瓷材料的硬度表明材料反抗硬的物体压陷表面的才能。硬度测验时显微镜下可见两种材料压痕各夹角均无延伸裂纹，这或许是3Y—TZP的应力诱发相变增韧的成果：压头向材料表面施加外力，受压部分的t相发作向m相的改变，随同的体积胀大对周围及晶界上发作了压应力。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

火法冶炼作业需要的熔剂可以由本企业所属矿山按具体要求提供，或向外单位定购，也可以在本厂设置熔剂破碎与磨碎工序（车间或工段）自产。重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求见表1。   表1  重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求冶金炉熔剂粒度，mm备注石英石石灰石铜流态化焙烧炉 铜密闭鼓风炉 铜熔炼反射炉 铜白银炉 铜电炉 铜闪速炉   铜转炉   铜火法精炼炉 铅鼓风炉 铅锌鼓风炉 锡反射炉 锡电炉 氧气底吹炼铅炉 镍闪速炉 镍电炉＜3 40～50 ＜6 ＜6 3～5 ＜0.5   5～25   2～3 ＜6   ＜3～6 ＜10 ＜3 ＜0.3 5～10＜3 30～80 ＜6 ＜6 3～5 （石灰）       （石灰） ＜6 ＜6 ＜5～6 ＜10 ＜3    湿式配料时＜0.2 其它块度20～100         铜连续吹炼炉 石英石3～25

欲从含有大量连生体的粗精矿直接精选出合格钼精矿显然是不可能的。必须经过再磨，使粗精矿里的辉钼矿充分单体解离出来，才能精选出高质量钼精矿。     各矿床、矿体里辉钼矿浸染粒度不同，合理的再磨细度也不同。     克莱麦克斯钼矿石里的辉钼矿浸染粒度很细（细至2μm），不同粒度钼矿石里辉钼矿单体解离度见图1。   图1  克莱麦克斯辉钼矿的单体解离度与粒度     由图可见，为产出含钼大于54％（含MoS2大于90％）的钼精矿，就需要合理地细磨。粗磨粗选产出的粗精矿细度约80%-65目，而经三段砾磨五次精选后，再产出尾矿的细度约80%-325目，而冶炼级钼精矿细度为80％-20μm。     金堆城的钼矿石里不同粒级辉钼矿的单体解离度列于表1（黑云母化安山粉岩钼矿石）。 表1  不同粒级辉钼矿单体解离度粒级（μm）产率（%）钼含量（%）单体解离度（%）重液法显微镜面积法+2006.660.0412.80-200+10020.490.05318.119.8-100+747.430.06340.644.4-74+538.510.09559.765.0-53+435.380.10265.273.9-43+309.270.12382.784.9-30+209.790.12490.090.0-20+158.610.124100.0100.0-15+107.930.098100.0100.0-10+515.010.085100.0100.0-50.920.058100.0100.0合计100.000.09073.975.6       70年代，金堆城钼选厂的粗精矿只经一段再磨，由此精选出的钼精矿含钼仅46％左右，钼回收率接近80％。1979年，美国阿迈克斯公司的提取研究发展公司对此钼精矿进行了检测。检测报告表明，对含钼46.19%、46.63%的金堆城钼精矿，辉钼矿单体解离度仅为90%，钼精矿中的脉石矿物约70%~80%与辉钼矿连生。而含钼0.03%的最终尾矿中，辉钼矿的70%以上是与脉石的连生体。     1980年金堆城二选厂流程考察发现，在精选段粗级别产品中钼回收率很低，这与该粒级产品单体解离度低相关。钼精选粒级回收率见图2。图2  钼选厂精选段粒级收率     金堆城钼业公司、西北有色金属研究院、北京矿冶研究总院和北京有色冶金设计研究总院在对“提高金堆城钼选厂精矿质量”的研究中分别发现，提高再磨细度、增加再磨段数，可使钼精矿品位和回收率明显的提高。当第二段再磨细度达到96.7％-400目时，可获得钼含量≥54％、钼精选回收率≥98％的选别效果（见图3~图5）。[next]图3  细度与选别指标  图4  再磨细度与钼精矿品位（金堆城矿石）图5  再磨段数与钼精矿品位     杨家杖子的矽卡岩钼矿石里辉钼矿粒度较粗，在150目（100μm）粒级里，已有80.5%的辉钼矿达到单体解离。但花岗斑岩型钼矿石、角页岩型钼矿石里，辉钼矿浸染粒度较细，相同粒度的辉钼矿比克莱麦克斯的单体解离度还低（见表2）。 表2  杨家杖子、克莱麦克斯辉钼矿单体解离度对比矿山             单体解         离度（%）   粒级 （μm）克莱克麦斯杨家杖子花岗斑岩钼矿石角页岩钼矿石50 30 10  88.3±1.6 99.4±0.324.39 51.70 91.5454.39 69.34 93.97     据张瑞福、吕兴臣1981年报道，杨家杖子钼选厂由于辉钼矿单体解离度较低，影响精选作业循环负荷量过大（第四次精选循环负荷达到2100％！)，造成长期来，钼精矿品位不高（含钼约45％）、精选钼回收率较低（年平均96％）。经过检测，他们发现循环负荷粒度粗、连生体多（一次精扫选的泡沫产品中，77~52μm粒级里，辉钼矿的连生体高达80%）。它们在流程中循环、富集。随环境波动，就会从尾矿中流失，造成钼回收率下降；或进入钼精矿，造成产品质量下降。     柿竹园多金属矿，辉钼矿平均粒度为0.01~0.lmm。当矿石磨至89.8%-200目后，辉钼矿单体解离度仅为85％，造成钼精矿品位难提高。     为获取高质量钼精矿，国外钼选厂或铜-钼选厂都要在钼精选作业前，或精选过程中，增加多段再磨作业。国内钼选厂也在增加再磨，提高辉钼矿单体解离度以便提高钼精矿的质量。     金堆城钼业公司一选厂增加了第二段再磨作业，将三次精矿磨至80％-500目，最终获得了含钼大于53.5％、含铜小于0.18％、含铅小于0.05％，含氧化钙低于0.2％的高质量钼精矿。     小寺沟钼铜矿采用两段再磨作业，第二段再磨细度为86％-360目，产出钼精矿含钼量由47%~48％提高到53.395％。     显然，为获取高质量钼精矿，采用细磨精选工艺，对粗精矿再磨，提高辉钼矿的单体解离度是完全必要的。     由于各矿矿山的辉钼矿嵌布粒度不相同，再磨段数与再靡细度也不相同，判定的因素主要是辉钼矿单体解离度。

以S系列药剂为抑制剂的“直接浮选”技术：        该技术适用于嵌布粒度很细的硅一钙质胶磷矿。方法是将磷矿石一次磨细到单体解离，添加S系列抑制剂将所有脉石矿物抑制，然后添加捕收剂将磷矿物浮出。该工艺具有流程简单。杂质分离效率高的优点。        该技术居世界领先水平。已被中国湖北省的王集（规模 150万吨／年）和大峪口（ 150万吨／年）两个大型磷矿选矿厂采用。当原矿P2O5品位＝15－18％， MgO 4－6％时用该工艺可获得P2O5＝30～34％、MgO＝1.5～2.O％、P2O5回收率8O％以上的技术指标。

钢球的大小尺寸取决于矿石的物理机械性质和矿石粒度组成。 处理硬度大粒度粗的矿石，需要有较大的冲击力，需要装入尺寸大些的钢球;处理矿石较软给矿粒度较小，要求产品粒度较细，则应以研磨为主，可装入尺寸较小的钢球。 生产现场球磨机都装入多种球径的球，按一定比例配比来处理大小不同的矿粒组成的物料。从理论上讲，只有保证各种球有一定比例，才能与被磨物料的粒度组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。 钢球的配比是一个比较复杂的技术性问题。所以，生产厂必须根据实际情况，经过长期调查研究才能找出合理的装球配比。 下面列出球径与给矿粒度之间的关系经验数字，可以提供参考： 球径与给矿粒度之间的关系球径（毫米）120100908070605040 给矿粒度（毫米）12-1810-128-106-84-62-41-20.3-0.1

为确保辉钼矿足够的单体解离度，对钼矿石浮选的中间产物进行适度再磨是完全必要的，但且不可“过磨”。一旦造成“过磨”，钼精矿的回收率和品位都会明显下降。     张文征、林春元等人对金堆城三精泡沫产品所作再磨研究发现：再磨细度由65％-200目到96.7%-400目间，随试料再磨细度增加，钼精矿品位和回收率也都明显上升。但当再磨细度继续增加，细度达100 % - 400目后，钼精矿品位和回收率不仅不再上升，反而有所下降（见图1），明显出现“过磨”。  图1  钼选厂精选段粒级收率     对“过磨”机理的解释，主要有以下几种：     萨瑟兰、克拉克、杰里雅津、社钦等人经过研究后认为，“过磨”产生的细硫化矿物，颗粒太小，重量轻，所获碰撞能太小，不足以冲裂固体颗粒与气泡间的水层，而发生附着。     林和萨马辛达伦（1972年）、林（1975）、甘米奇和格拉森的研究表明：长时间磨矿会导致固体表面重要的物理化学变化，使矿物逐渐地变得非晶质起来，使表面晶格畸变，还能造成晶形变化，导致固体氧化或与液体介质发生化学反应。     以前，对辉钼矿过磨的传统看法认为，过磨造成了辉钼矿“面俊比”降低，“棱”比例增多则Pe与Ph影响加大（“边缘效应”），引起P（脱落压）变化，甚至反向。一旦P＞0，按判定式，辉钼矿将不能上浮。这与萨马辛达伦等人研究结果相似。不过，在此“过磨”只影响到矿物表面，而萨马辛达伦却认为“过磨”会影响矿物内部的结构。看来两者应兼而有之，当浅度过磨时大约以影响“面棱比”为主，深度过磨时造成晶格畸变，辉钼矿非晶质变化为主。     多种矿泥相互吸附、团聚而影响到钼精矿质量和回收率，这是对“过磨”另一种可靠解释。     辉钼矿破碎后，破裂面上呈现出两种类型作用力：“面上”分子键断裂呈现范德华氏力；“棱”上极性键断裂后呈现极性力。它们在为取得力的平衡时都要吸引周围介质或其它同类颗粒，造成团聚。由于“过磨”，矿粒比表面积很大，颗粒间接触几率大增，已单体解离了的辉钼矿间、或辉钼矿与其它性质相似矿物（通常为滑石、绢云母等易浮、易泥化脉石）相互吸附、团聚、形成“共生”的团聚物进人钼精矿，或进入尾矿。     邢永清认为辉钼矿细磨时“面棱比”不降低，造成辉钼矿的“过磨”是因辉钼矿细泥与大量脉石细泥团聚的结果。他用杨家杖子钼矿的辉钼矿，新华钼矿的滑石、云母或金堆城钼矿的石英，分别按2：8比例配制成试料。试料分别经玛瑙钵研磨、再浮选。研磨时间与试料对钼精矿品位和回收率的影响见图2。图2  磨矿时间对辉钼矿可浮性影响     由图可见，磨矿时间加长，钼精矿质量与回收率不断下降。几种脉石矿物的影响也不同，云母、滑石比石英干扰大，这或许与它们具有与辉钼矿相似的层状结构，更易与辉钼矿吸附、团聚有关。[next]     邢永清还研究了辉钼矿与脉石先混合后磨细，或先分别磨细再混匀对辉钼矿浮选的影响（见图3）。图3  分磨混磨对可浮性影响 显然，辉钼矿与脉石共同细磨时，矿粒间新生表面更易造成吸附和团聚，因而，共同细磨比分别细磨对辉钼矿可浮性干扰更大。     为确证吸附、团聚现象的存在。邢永清还对与辉钼矿混合研磨后的云母片作了表面分析。俄歇能谱检测见图4；X射线衍射分析结果见图5。图4  与辉钼矿共磨后的云母表面 a—测射前云母俄歇能谱图；b—溅射3mm后俄歇能谱图图5  云母表面X衍射图 a—表面处理前；b—表面经一次处理后；c—表面经二次处理后     图示，云母表面含有辉钼矿。该辉钼矿也仅存在于云母表面，经溅射或表面处理是可以消除的。经证实，在混合磨矿时，辉钼矿吸附或污染了云母表面。     如上所述，“过磨”的原因众说纷纭，仍在研究中。但“过磨”对钼选矿的严重影响已广为人们熟知，引起大家关注。     为达到足够的单体解离度，钼选矿的中间产物必须细磨。但过份细磨又将引起“过磨”。为此，各钼选厂都应根据矿石特征，经过研究以确定各自最佳分选粒度，获取较好的生产指标。

金刚石在锯切工具的切割面上的出露情况或凸出高度会影响每个颗粒的切割深度，也就是影响了切割工具的材料切除率。使用粒度较大的金刚石出露程度将有较快的材料切队率。一般粗颗粒用于切割软质材料，而较小的粒度则用作坚硬材料的切割。     金刚石的粒度决定了每克拉的颗粒数。随着粒度号的增大，每克拉的颗粒数增多。因为工具的切割面积上金刚石的数目对工具的寿命和功率消耗有影响，所以选择合适的目数是确保工具性能的关键。一般来说，低浓度金刚石工具采用细粒度金刚石，就能使切割工具表面上的金刚石颗粒增多，这样一来有利于提高寿命，同时也增加了功率消耗。    除金刚石粒度外，金刚石的浓度也决定了切割工具表面晶粒的数目。金刚石浓度越高，切割工具表面晶粒的数目就越多，这样有利于提高寿命。

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

前已介绍，辉钼矿具有良好的天然可浮性。当添加捕收剂后，辉钼矿可浮性还会进一步提高。C.A.博恩（Pan）经过多年统计，发现在克莱麦斯钼粗选作业里，对28目（0.6mm）的粗石英颗粒，只要含有1%裸露的辉钼矿，它就能顺利上浮，对100目（0.15mm）的粗石英颗粒，当仅含0.2%裸露的辉钼矿后，它也能顺利上浮。所以，在钼矿石浮选里，即使很贫的连生体，只要有裸露辉钼矿，就能很容易地上浮。这为钼矿石粗磨-粗选提供了可能性。     但是，这并不等于入选粒度对辉钼矿的浮选回收率没有影响，只不过这影响远比对其它矿物的影响小得多。     当辉钼矿以微粒状包裹在其他矿物颗粒中而没丝毫裸露于表面，这种连生体是无法上浮的。     克莱麦克斯1956.6 ~1958. 6间的两年生产统计表明，粗磨细度对粗选钼回收率有影响，但影响不大（见图1）。金堆城钼选厂统计结论与其相近（见图2）。图1  磨矿细度、原矿品位对钼回收率影响（克莱麦克斯1956~1986生产统计）图2  金堆城磨矿细度与回收率     显然，粗磨细度增加，钼的粗选回收率上升；提高捕收剂的捕收能力，改善辉钼矿的可浮性，也能提高钼的粗选回收率。当然，入选矿石的钼含量也是影响矿石粗选钼回收率的因素。

返粉一般占烧结混合料量的60%～80%，因此返粉制备对烧结工艺具有重要的意义。返粉粒度是影响炉料透气性的主要因素之一，它不仅关系到烧结过程的稳定，也直接影响烧结块的质量和烟气二氧化硫浓度的高低。设计时必须充分重视返粉制备这一环节。       为使返粉粒度均匀，避免过粉碎，通常采用辊式破碎机制备返粉。辊式破碎机的破碎比一般为3～4，为保证返粉粒度3～6mm达60%以上，宜选择三段或四段破碎。       根据冷却圆筒放置的位置，返料破碎有热破和冷破两种形式。冷却圆筒放于平面辊后即为热破，其特点是水分容易渗透和润湿返粉，但破碎过程粉尘最大；而冷破则相反。       返粉制备包括返料破碎、筛分和冷却。铅和铅锌烧结的返料制备流程实例见图1和至图6。    图1  株洲冶炼厂烧结物料破碎流程    图2  沈阳冶炼厂烧结物料破碎流程    图3  皮里港铅厂烧结物料破碎流程    图4  美国希尔姑兰铅厂烧结物料    图5  某铅锌厂烧结物料破碎流程    图6  努瓦耶勒－高道特铅锌厂烧结物料破碎流程

摘　　要:以1，2-丙二醇和Co（OH）2为原料制备了超细钻粉．探讨了不同表面活性剂对钻粉粒度、形貌及分散性的影响．利用SEM、XRD、激光粒度分析仪对钻粉进行了表征．结果表明，非离子型表面活性剂能有效地阻止钻粉颗粒的团聚和长大，并能对钻粉进行分散，其在制备过程中的作用优于离子型表面活性剂．以1，2-丙二醇作还原剂，司班-20与吐温-80为添加剂制得的钻粉为球形，并以面心立方晶体为主，钻粉粒度分布较窄，平均粒径小于0．7μm．