铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

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流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

在2150 ℃烧结温度下，酚醛树脂2.0%+碳化硼2.5%，按配方依次选用A2 : A1(4 : 1)、A2、A3 : A1(4 :1)、A3四种粉体进行试验，平均粒径依次约为0.8 μm、1.0 μm、1.6 μm、2.0μm，研究粉体粒径对碳化硅陶瓷烧结致密化的影响。下面来为大家分析结论。 粗/细混合粉体烧结后SiC陶瓷颗粒结合相比单一粉体烧结而言晶粒细小，结合更加紧密，由于使用的粗、细粉体粒径差别适中，使细颗粒可以较好地填充至粗颗粒之间的孔隙处，故烧结后晶粒大小较为一致，碳和气孔分布较均匀，没有明显的聚集和异常晶粒长大; 使用的粗颗粒相比粒径较大，使细颗粒的填充不够充分，因此可以观察到烧结后存在晶粒结合不够紧密，尺寸大小不一，气孔分布不均等现象，使用单一粉体烧结时，粉体粒径较细的粉体烧结后晶粒交织生长，结合较为紧密，气孔分布较为均匀，而粉体粒径较粗的粉体烧结后存在部分晶粒生长大小不一，气孔分布不均且有增大的趋势。 采用粗/细混合粉体进行烧结的样品抗弯强度和密度均高于使用单一粉体烧结的样品，这一结果与显微结构相吻合。其中进行烧结的SiC陶瓷样品的密度和抗弯强度达到3.11g/cm3和428 Mpa，略大于使用单一粉体进行烧结后样品。 尽管它的力学性能距离单一粉体进行烧结的样品还存在较大的差距，但这依然可以为低成本常压烧结SiC陶瓷提供一个思路，表明若粗/细粉体的颗粒分布优化出合理的比例之后，将极有可能使用部分混合粉体替代全部为细颗粒的粉体实现SiC陶瓷常压致密化烧结。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利。       据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控。       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层。包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

摘　　要:以1，2-丙二醇和Co（OH）2为原料制备了超细钻粉．探讨了不同表面活性剂对钻粉粒度、形貌及分散性的影响．利用SEM、XRD、激光粒度分析仪对钻粉进行了表征．结果表明，非离子型表面活性剂能有效地阻止钻粉颗粒的团聚和长大，并能对钻粉进行分散，其在制备过程中的作用优于离子型表面活性剂．以1，2-丙二醇作还原剂，司班-20与吐温-80为添加剂制得的钻粉为球形，并以面心立方晶体为主，钻粉粒度分布较窄，平均粒径小于0．7μm．

在高聚物基料中添加硅微粉填料，不仅可降低高分子材料成本，还可提高材料的尺寸稳定性，并赋予材料抗压、抗冲击、耐腐蚀、阻燃、绝缘性等特殊的物理化学性能。 如何提高硅微粉在高聚物中的流动性，降低其粘度，提高整体填充率一直是行业内比较热门的研究方向，而降低硅微粉的吸油值有助于提高其在高聚物中的流动性。 吸油值也称树脂吸附量，表示填充剂对树脂吸收量的一种指数。在实际应用中，大多数填料用吸油值这个指标来大致预测填料对树脂的需求量。吸油值不同，则粉体填料的粒度、比表面积、分散性、润湿程度、吸附性能不同，从而影响粉体与高聚物作用的相容性，所以吸油值直接影响材料质量、性能及用途。图1 粉体吸收油的两种主要形态 吸油值与粉体的大小、形状、分散与凝聚程度、比表面积及颗粒的表面性质有关。但由于硅微粉主要作为填充料用于相关行业，对粒径的要求很高，故通过增大粒径来降低比表面积从而降低吸油值的方式有一定的局限性。因此，由图1可知，如何减少硅微粉颗粒表面和空隙的油(树脂)是降低其吸油值的关键。 第一 实验原料 天然石英原矿分别通过球磨、振动磨、气流磨分级系统制作的平均粒径在2.5-3.0μm的超细硅微粉; 平均粒径为20±0.5μm硅微粉成品及其产生的布袋除尘粉; 三种平均粒径为20±0.5μm的硅微粉(普通硅微粉、铝酸酯改性剂改性后的硅微粉、硅烷偶联剂改性后的硅微粉)。 第二 研磨设备对硅微粉吸油值的影响 表1 不同研磨分级设备生产硅微粉粒径分布及吸油值由表1可知，球磨机、振动磨和气流磨所得硅微粉样品的平均粒径差别不大，故可认为三者因粒径引起的吸油值变化不大。但三者的吸油值检测结果为：气流磨>球磨机>振动磨，主要是振动磨硅微粉样品在整个体系中粗细微粉分布较好，细颗粒较好的填充中粗颗粒之间，增大了整个体系的填充性，使得分布在颗粒空隙中的油减少，从而整体降低了整个系统的吸油值。 表2 不同研磨分级设备生产硅微粉的振实密度由表2可知，振动磨硅微粉样品的振实密度最高，进一步验证良好的粒径分布可有效降低粉体间的空隙率，提高粉体填充性。 第三 原有粉体系统中添加微粉对硅微粉吸油值的影响 表3 硅微粉成品及布袋除尘粉粒径分布表3为20±0.5μm硅微粉成品和其生产过程中布袋产生的除尘粉的粒径分布，图2为硅微粉成品中按不同比例添加布袋除尘粉引起的吸油值变化(此举为模拟生产过程中调节风门和分级频率控制旋风收集和布袋除尘出料比)。图2 硅微粉成品中添加布袋除尘粉引起的吸油值变化 由图2可知，当布袋除尘粉添加量控制在4%左右时，能够有效填充硅微粉成品中颗粒与颗粒产生的空隙，从而降低系统吸油值。但随着布袋除尘粉的持续增加，系统吸油值迅速升高，这是因为在硅微粉成品颗粒填充饱和后，新的布袋除尘粉之间又形成新的颗粒间隙，同时微粉粒径较小，比表面积较大，表面能升高，其表面也具有较高的吸油能力，造成系统吸油值升高。 在实际生产中，可通过调节分级频率和风门大小来控制硅微粉颗粒大小比例，从而降低硅微粉成品的整体吸油值。 第四 改性剂对硅微粉吸油值的影响图3 不同硅微粉在电子显微镜下的分散状况 图3为平均粒径为20±0.5μm硅微粉、铝酸酯改性剂改性后的硅微粉、硅烷偶联剂改性后的硅微粉在电子显微镜下的照片，由图可知，硅微粉分散性大小为硅烷偶联剂改性后的硅微粉>铝酸酯改性剂改性后的硅微粉>平均粒径为20±0.5μm硅微粉。 表4 不同改性硅微粉产品的吸油值表4为平均粒径为20±0.5μm硅微粉、铝酸酯改性剂改性后的硅微粉、硅烷偶联剂改性后的硅微粉吸油值对比：平均粒径为20±0.5μm硅微粉>铝酸酯改性剂改性后的硅微粉>硅烷偶联剂改性后的硅微粉。 改性剂可降低硅微粉表面吸附油脂的能力，减少粉体团聚产生的粒子间空隙，从而降低粉体吸油值，且硅烷偶联剂对硅微粉的改性效果较为明显。 第五 结论 (1)采用振动磨分级系统生产的硅微粉的填充性较气流磨和球磨机较高，故其吸油值最低。 (2)硅微粉成品中添加一定比例的微粉可有效减少粉体系统颗粒间隙，从而降低产品吸油值。在实际生产中，可根据生产不同粒径的粉体，调节分级频率和风门大小，有效改变所产生布袋除尘粉的量，从而提高旋风收集产品的吸油值。 (3)改性剂对粉体吸油值影响明显，其中又以硅烷偶联剂对硅微粉改性效果最佳。在实际生产过程中，需要根据不同行业需求，选择不同的硅烷偶联剂。

现在国内、世界市场上所需硅粉的细度规格如下：规格（2mm-10mm） 筛余量（分量）500um-180um(30目-80目) +500um≤3% -180um≤10%425um-150um(40目-100目) +425um≤5% -150um≤15%250um-140um(60目-110目) +250um≤3% -140um≤10%125um-74um(120目-200目) +125um≤3% -74um≤10%-74um(-200目) +74um≤5%-45um(325目) +45um≤5%5um-1um(2500目-12500目) +5um≤5%由于金属硅是一种质硬易碎的物料，在粉磨过程中筛余物不能有用的操控，过粉磨现象严峻，构成产品糟蹋大，出产成本高，产品粒径不合格，致使产品没有竞争力。多年来硅粉这一老大难的问题一向困扰着广阔硅出产厂商和运营硅的老板。1. 硅粉的出产工艺以硅块为质料制取硅粉的办法许多。其间作用较好、运用较多的是雷蒙法，对辊法、盘磨法和冲旋法。所用设备相应是雷蒙法、对辊机、盘磨机（也称立磨）和冲旋法。就制粉原理看，前三种是揉捏破坏，后一种是冲击破坏，就其结构看，相异很大，各有特色，各有优缺点。为便于比较，将有关参数汇总于表1中。2. 制粉工艺对硅粉反响活性的影响硅粉的反响活性是硅粉参加化学反响，构成产品的才能。活性好的体现有两方面：一是反响敏捷，安稳，且易于操控；二是反响彻底，单耗低，即组成1t的硅粉耗量低，为了取得高活性的硅粉，有必要使高块的制取办法、硅块的化学成分、环境条件及硅硅粉的制取办法都到达最佳水平。事实上，制粉工艺对硅粉活性的影响也很大。断定硅粉活性的标准主要有：硅粉的微观结构、比表面积、粒径散布和出产运用作用，现分述如下：2.1制粉工艺对硅粉微观结构的影响化学成分符合要求的金属硅在炼制过程中已取得最佳微观结构，然后保证其具有参加组成反响的最佳活性。制粉时必定尽量要下降对其微观结构的劣化作用，削减晶粒及晶粒群间的变形，使绝大部分硅粉坚持原有的微观结构，以坚持或进步其活性。表1中罗列的四种办法中，以冲旋法最佳，由于该法是使用腾空击打的办法来使硅块本身循着体内最单薄的环节碎裂，没有因揉捏引起的结构变形。2.2制粉工艺对硅粉比表面积的影响硅粉的比表面积是参加化学反响才能的重要目标。硅粉的比表面积越大，同氯触摸的面积越大，反响活性越高，硅的使用率就越高、单耗就越低；因而，比表面积是断定硅粉活性的一个重要目标。从表1能够看出，选用冲旋法制得的硅粉的比表面积最大。2.3制粉工艺对硅粉粒径的影响现在，工业上的组成是经过硅粉和氯在流化态反响器中接连反响及完结的。硅粉的粒径及其散布对反响及其彻底程度具有重要影响。硅粉的粒径要适度，且要求有必定的粒径散布；以取得最佳的作用。因而，制粉办法有必要坚持硅粉粒径可调，且得率高，加工成本低，从表1能够看出制粉工艺对硅粉的粒径及其散布的影响。当然，硅粉活性的凹凸终究还要靠出产实践，即的质量和产值断定。（表1）项目雷蒙法 对辊法 盘磨法 冲旋法比表面积（m2/g-1） 0.26 0.36 0.42 0.57粒径（mm） ≤0.35 ≤0.35 ≤0.35 ≤0.35-325意图比重（%） 〈30 〈18 〈20 〈20颗粒描摹 扁平润滑，少裂纹扁平润滑，少裂纹 扁平润滑，少裂纹 蜂窝表面，多裂纹硅粉的产值 1.5 0.5 2.5 2.0电耗（KWt.h-1） 25/85 44/120 44/108 22.5/35加工成本（元/t-1） 180 270 300 120设备的可靠性好 较好 较好 好环保性 噪音大 粉尘大 噪音大 环保合格

通过操控晶界微观结构来改进合金功能的技能已日益受到重视，因而广泛研讨了热机械加工技能用来操控晶粒尺度（晶界密度）、晶界特性散布（GBCD）以及晶界衔接性等。别的，也选用了外加势能（例如磁场、电场，超声振荡和温度梯度）的技能。其间，外加磁场的使用愈加引起了材料加工界的重视，由于它可以愈加精确地操控显微结构。至今，现已发现外加磁场关于铁磁材料的再结晶、分出行为和相改变等冶金现象的影响都非常大。因而，日本东北大学的研讨者们在这方面从事了很多的研讨。此次，对铁粉和钴粉在外加磁场条件下研讨了它们的烧结行为，所用原始材料是99.9%纯粉和99.5%的纯羰基钴粉，它们的颗粒均匀粒径分别为2.3μm和0.8μm，铁粉的形状是球形的，钴粉是多面体形。这些金属粉末在研讨前均在氩气流中通过673K×3.6ks的脱氧处理，以铲除其表面所附着之氧化物。选用200MPa压力压成直径10mm×高3mm的压坯，在红外线烧结炉中烧结。在烧结过程中，沿平行于圆柱状试样轴线的方向施加外磁场，随后升温。外加直流磁场逐步增强至1.2MA/m(15kOe)。铁粉压块是在5×10-3Pa真空下于873至973K的铁磁温度规模进行磁场烧结，也在1123K顺磁温度下烧结5、20、50和100h；钴粉压块在1173K铁磁温度下烧结5、20、50h。　　研讨结果证明，磁场烧结能有效地进步铁粉的细密化程度，促进晶粒长大。磁场越强，细密化程度越高，特别是在烧结的中间阶段效果最强。以为磁场有增强晶界搬迁驱动力的效果，所以在烧结时关于细密化起着重要效果。与铁粉压块比较，磁场关于钴粉压块的细密化却起着按捺的效果。

依据我国机协粉末冶金分会计算，2016年粉末冶金零件出货量48万吨，供应额达64亿元，其间轿车行业供应额40亿元，占供应总额62%。2017年，粉末冶金商场规划估计达69亿，完成稳定增长。 2016我国粉末冶金零件供应状况轿车发动机与变速箱是粉末冶金零部件运用最为广泛和商场空间最大的两个范畴。国内轿车粉末冶金商场空间高达200亿元。再加之2018年为金属3D打印粉末迸发的元年，金属粉末的商场有望进一步扩展。 金属粉末的制备 商场的巨大潜力也在推进着技能的前进。跟着粉末冶金产品的运用越来越广泛，对金属粉末颗粒的尺度形状和功能要求越来越高，而金属粉末的功能和尺度形状在很大程度上取决于粉末的出产办法及其制取工艺，因而粉末的制备技能也在不断地开展和立异。不同办法出产的金属粉末形状 现在，金属粉末的制备已开展了许多办法，依据出产原理首要分为物理化学法和机械法。在机械法中最首要的是雾化法和机械破坏法。物理化学法中最首要的是复原法、电解法和羟基法。 金属粉末制取办法的特色和适用范围1.机械法 机械法是借助于机械外力将金属破碎成所需粒径粉末的一种加工办法，该办法制备过程中材料的化学成分根本不变。现在遍及运用的办法是雾化法和机械破坏法。其长处是工艺简略、产值大，能够制备一些惯例办法难以得到的高熔点金属和合金的超细粉末。 机械破坏法 机械破坏法既是一种独立的制粉办法，也常作为其他制粉办法必不可少的弥补工序。首要经过压碎、击碎和磨削等效果将固态金属碎化成粉末。破坏设备分两类：首要起压碎效果的粗碎设备：碾碎机、辊轧机、颚式破碎机等粗碎设备；首要起击碎和磨削效果的细碎设备：锤碎机、棒磨机、球磨机、振荡球磨机、搅动球磨机等。高能球磨法制备金属粉末 机械破坏法首要适用于破坏脆性的和易加工硬化的金属和合金，如锡、锰、铬、高碳铁、铁合金等。该法功率低，能耗大，多作为其他制粉法的弥补手法，或用于混合不同性质的粉末。 雾化法 直接击碎液体金属或合金而制得粉末的办法称之为雾化法，是出产规划仅次于复原法的、运用较广泛的金属粉末制取法。雾化粉末具有球形度高、粉末粒度可控、氧含量低、出产本钱低以及习惯多种金属粉末的出产等长处，已成为高功能及特种合金粉末制备技能的首要开展方向，但出产功率低，超细粉末的收得率不高，能耗相对较大等缺陷约束了雾化法的运用。雾化法制备金属粉末 2.物理化学法 物理-化学法是指在粉末制备过程中，经过改动质料的化学成分或集聚状况而取得超细粉末的出产办法。依照化学原理的不同可将其分为复原法、电解法、羰基法和化学置换法。 复原法 复原金属氧化物及金属盐类以出产金属粉末是一种运用最广泛的制粉办法。特别是直接运用矿石以及冶金工业废料如轧钢铁鳞作质料时，复原法最为经济。复原法的长处是操作简略，工艺参数易于操控，出产功率高，本钱较低，合适工业化出产。缺陷是只适用于易与反响、吸氢后变脆易破碎的金属材料。 电解法 电解法是经过电解熔盐或盐的水溶液使得金属粉末在阴极堆积分出的办法。它在粉末出产中占有重要的位置，其出产规划在物理化学法中仅次于复原法，而且可操控制粉粒度，制取的粉末纯度高，单质粉可达99.7%以上。不过电解法耗电较多，本钱比复原粉和雾化粉高。因而，在粉末总产值中，电解粉所占比重比较小。超声波电解制备铁粉 羰基法 因为羰基金属在低温下简单分解为金属及CO气体，因而能够运用组成羰基金属的逆反响来制取羰基金属粉末。运用羰基法不光能够制取微米级粉末，还能够制取纳米级粉末；不光能够制取单一纯金属及合金粉末，还能够制取包覆粉末。羰基粉末自身所具有的高兴旺表面是其他办法所制取的粉末无法比较的，是化学电源极板及催化剂的最好材料。 化学置换法 依据金属的生动性强弱，用生动性强的金属将活性较小的金属从金属盐溶液中将其置换出来，将置换所得到的金属（金属粉粒）用其他办法进一步处理细化成金属粉末的办法称为化学置换法。该法首要运用于Cu、Ag、Au等不生动金属粉末的制备。 总结 跟着技能的前进，金属粉末在冶金、化工、电子、磁性材料、精密陶瓷、传感器等方面显现了杰出的运用远景。但因为传统制备技能的局限性，限制了金属粉末的运用。虽然许多新式的出产工艺和办法现已得到运用,但规划较小和本钱较高的问题仍不能很好的处理。为了促进金属粉末材料的开展，有必要加大立异力度、扬长避短，开发出产值更大、本钱更低的出产工艺。

无机填料填充塑料时，如滑石粉填充PP，滑石粉的化学性质和构成、宏观物理形状上与PP之间有着很大的差异，不能有用的亲和，会呈现滑石粉与聚合物之间粘附不强，且滑石粉粒子的均匀粒径小，比表面积大，表面能高，本身易聚会，在非极性聚合物熔体中更难均匀涣散的现象，导致制品的功能下降，因而常用基体树脂改性、填料改性以及参加助涣散剂等办法处理。 1填料的涣散问题 无机填料填充塑料时，如滑石粉填充PP，滑石粉的化学性质和构成、宏观物理形状上与PP之间有着很大的差异，不能有用的亲和，会呈现滑石粉与聚合物之间粘附不强，且滑石粉粒子的均匀粒径小，比表面积大，表面能高，本身易聚会，在非极性聚合物熔体中更难均匀涣散的现象，导致制品的功能下降，因而常用基体树脂改性、填料改性以及参加助涣散剂等办法处理。 通过填充改性制得塑料制品，一般有两种工艺办法：一种是直接用预混合好的填充混合物加工成制品，另一种是先混合混炼造粒，制成母料或许专用科，再加工成制品。不管用哪一种工艺道路，因为填料的参加都对改性制品的成型发作影响。 2填料对热塑性基体树脂加工流动性的影响 从填料的形状来看，球形填料有利于改进填充系统的加工流动性，而片状或纤维状的填料(如滑石粉)往往会使填充系统的流动性下降。从填料的粒径巨细来看、填料的粒径越大(在必定范围内)，对加工流动性影响越小，反之亦然。当颗粒粒径很小且散布又很窄，其填充系统的流动作最差。填料的参加会使填充系统的加工流动性不同于纯树脂，不只与填料的形状、填料的参加量，还与表面处理效果和系统内的其它组分等要素有关。用单螺杆挤出机或用同向旋转双螺杆挤出机加工碳酸钙填充PP时，填充量达50%以上的PP物料挤出困难，但只需参加恰当的助剂，即便碳酸钙在物猜中的质量分数达80%以上，依然能用单螺杆或双螺杆挤出机进行加工。 3填充改性树脂成型缩短率问题 不同纯树脂的成型缩短率存在不同，例如ABS和聚乙烯的成型缩短率为0.6%左右，PP和聚酯(PBT)的成型缩短手为2.0%左右，尼龙为1.5%左右。并且填充改性树脂与纯基体树脂的成型缩短率也不同，假如用加工纯基体树脂的工艺条件和模具加工填充改性树脂，因为两者的成型缩短率的不同，有或许使制品的尺度呈现误差，如尺度偏大或偏小、翘曲等。 4片状或纤维状填料的维护与取向问题 关于长径比或径厚比大的填料，首要使用它们的结构特征用起增强效果，为了充分发挥它们的几许形状对塑料改性的效果，必须在加工过程中采纳恰当办法，尽量坚持其初始的长径比或径厚比。除此之外，还存在填料取向问题，假如办法不妥会形成产品翘曲变形或会因各向异性影响产品的功能。使增强改性非但达不到预期效果，相反会发作负面效应。 5成型工艺条件对填充塑料制品的外观和力学功能的影响 填充改性除了可使材料的某些功能得以改进，有时也会使制品的外观和使用功能劣化。这可通过调理成型工艺条件，在必定程度上避免或减轻这种劣化现象。进步成型时的加工温度有利于下降系统的粘度，并有助于坚持无机填料的长径比或径厚比，并且能进步制品的表面光泽度，但高温会或许引起树脂热分化而使制品功能下降。进步螺杆转速将添加剪切效果力，但高剪切效果或许会形成填料形状被损坏，并且进步转速而发作的剪切热会对物料温度发作影响。在打针成型时，打针压力和打针速度对产品的光洁度也会发作影响。 6水分和低分子物问题 因填料及树脂中常常会含有水分和低分子物，所以未通过相应处理的质料生产出的制品简单发作缺点，有的树脂如PBT和聚碳酸酯(PC)，在高温下遇水极易发作水解反应使相对分子质量下降，导致制品的功能下降，这都是在填充改性过程中值得注意的问题。

河沙选铁给企业们带来了不少的利润同时在随着经济的不断增长，河沙选铁设备的技术也在不断的提高，相信河沙选铁设备在以后还会给企业带来更多的利润。目前海内矿山选铁行业发展迅速，人们已经发现良多旱河道河沙及沙滩含铁丰硕，人们用各种落后方法对河沙进行采选，因为，具有采挖后河道表面基本保持平整，铁粉丢失量低，选出的铁粉纯净，而且不容易发生故障，能耗低，无需配用其他设备。 河沙选铁设备主要是将河沙经过筛选从而将河沙里面的含铁物质筛选出来，而由于钢铁价格的一直上涨，让一些河沙选铁厂得到了不少的利益，而这对我国的经济发展有很好的作用。 河沙选铁工艺，一般的都要经过这么几个工序：上料－筛分－磁选－排尾矿。 首先是上料，一般旱地用的机械都有上料斗，用装载机将要处理的沙子装到上料斗里。河道里用的船上料有两种形式，一种是链斗式，用于石子比较多的河道，还有一种是抽沙泵式，使用于石子比较少的河道，像汉江和黄河。 第二道工序的筛分，就是将河沙和石子分离，一种是震动平筛，用于石子不多但是块大的环境，一种是滚筒筛子，适应于各种环境，可取得规定粒径的河沙和石子等产品。 第三道工序是磁选，也有两种不同的形式，一种是用磁选机，大部分的河道开发都是用的这个形式，操作简单，自动化程度高，不过对于特殊的地理环境（例如汉江和黄河），就要用到磁床式的选铁了。顾名思义，磁床式选铁就是用钢板或者是木板做成平板，然后将磁块平铺到上面，让沙子流过平铺的磁块，达到沙铁分离的目的，吸附的铁粉人工用不锈钢刮子刮下来。磁床式的选铁一般都是配套抽沙泵式的上料形式，针对的是沙子非常细或者是含泥多的河道。 第四道工序是排尾沙，为了保证我们选铁机械的连续工作，必须将磁选后的沙子排到远离机械的地方，旱地工作的机械，现在一般直接用装载机铲走。船上一般都是用的溜槽将尾沙排出。

导读 “低温熔融玻璃粉”是一种深度开发的无机焊接材料，是国内甚至国外都比较前沿的一种新型材料。目前已经应用到某些新兴领域，但应用前景远远不止当前遇见的，还有待材料领域的人才们去发掘和拓展。 中国粉体网讯低熔点玻璃粉为稳定的结晶硅铝氧化物为主;传统玻璃粉多为钠盐或钙盐类，含有重金属，是一种在常温常压下相对稳定，但硬度低，需约1000摄氏度以上才熔融，同时材料与酸、碱等物质都会起不同程度的反应。所以对特殊工艺的材料而言，选用低熔点玻璃粉作为透明、白色或功能填充是较为稳妥的。 什么是低熔点玻璃粉?低熔点玻璃粉是由天然高纯度非金属矿：高岭土、石灰石、硅灰石、硅石、霞石、钾长石、钠长石、硼盐及环保助熔材料等，经高温熔融、冷却后制得的晶态块粒物，经破碎、高纯水处理、干燥、球磨(或气流磨)、风选等多道工艺加工而成的微粉。 低熔点玻璃粉的物理特性 低温熔融玻璃粉是一种无毒、无味、无污染的无机非金属材料，其物理特性主要有三高、三耐和;两低。 三高：高附着力性、高热传导性、高热稳定性 三耐：耐酸碱性、耐磨性、耐黄变性 两低：低的热膨胀系数、低温熔融等 低熔点玻璃粉的应用 当温度达到低温熔融玻璃粉的熔点时，玻璃粉会熔融二次成膜，形成一层化学性稳定、机械强度高、致密的无机膜层;被广泛用于高温涂料、高温油漆、高温油墨、阻燃塑料、阻燃橡胶、电子封装、电子灌封、封接材料、烧结材料及国防等领域。低熔点玻璃粉使用的常见问题 低熔点玻璃粉在高温涂料行业中粒径选择 低温熔融玻璃粉的细度：一般为500目或325目全通过。平均粒径在5～13微米。从理论上说，低温熔融玻璃粉粒径越小，越有利于熔融结合。但实际在涂料的生产、丝网印、喷涂及刷涂工艺中，低温熔融玻璃粉越细，越容易结团，不容易分散，体系分散不均，必须提高水或溶剂载体的用量;但如果粒径太大，在涂料分散及涂上过程中易产生沉降，涂上时浸渍性变差，加之重力作用，粉体在体系中的分布也会不均匀。所以从工艺角度来讲，选择一个合理的粒径范畴，是一个很重要的参数。 低熔点玻璃粉的使用安全 低温熔融玻璃粉使用安全应严格按照使用非金属粉体材料有关国家标准及规范进行操作，但因低温熔融玻璃粉较细和较轻，严禁高空抛洒材料，防止细粉飞扬，使用时最好岗位职员佩戴防尘设备及装备。 结语： “低温熔融玻璃粉”是一种深度开发的无机焊接材料，是国内甚至国外都比较前沿的一种新型材料。不同应用领域可能有不同的名称，例如：高温溶剂、无机溶剂、无机油墨、陶瓷化剂、封接油墨、无机焊接剂等。低温熔融玻璃粉作为新型材料，已经应用到某些新兴领域，但应用前景远远不止当前遇见的，还有待材料领域的人才们去发掘和拓展。

据专家介绍，铜基粉体材料包括电解铜粉、低松装密度水雾化铜粉、铜合金粉、氧化铜粉、纳米铜粉和喷涂用抗氧化仿金铜合金粉等六大类。  　　电解铜粉呈浅玫瑰红树枝状粉末，在潮湿空气中易氧化，能溶于热硫酸或硝酸。广泛应用于金刚石工具，粉末冶金制品，磨擦材料，电碳制品，导电油墨等。  　　低松装密度水雾化铜粉呈浅玫瑰红不规则粉末。主要应用于金刚石工具、粉末冶金零件、化学催化剂、碳刷、磨擦材料及焊接电极。  　　铜合金粉包括锡青铜粉和黄铜粉。锡青铜粉：广泛用于粉末冶金含油轴承及金刚石工具。黄铜粉广泛用于轴套材料、金刚石工具等。  　　氧化铜粉用作油漆及化学试剂，陶瓷、搪瓷的颜料等。  　　纳米铜粉粒径均匀、球形状、结晶度大、分散性好等。主要用于制造多层陶瓷电容器的终端和内部电极、电子元件的电子浆料等。 　　喷涂用抗氧化仿金铜合金粉主要用于高档装饰、装潢、加点表面喷涂、摩托车、汽车表面涂装、纺织物印染、陶瓷及工艺美术制作及塑料复合材料制造业等领域。近年来，高档建筑内外墙体、室内装饰均开始使用高品质仿金铜合金粉，同时，受日趋严格的环保要求，化学镀铜和电镀铜行业将逐步被喷涂高品质仿铜合金粉所替代，从而为这种产品应用开辟了十分广阔的市场前景。 .

钨铜是钨和铜的一种合金 钨铜选用等静压成型—高温烧结钨骨架—溶渗铜的技术，是钨和铜的一种合金。（1）电阻焊电极归纳了钨和铜的优势，耐高温、耐电弧烧蚀、强度高、比严重、导电、导热性好，易于切削制作，并具有发汗冷却等　　特性，因为具有钨的高硬度、高熔点、抗粘附的特色，常常用来做有必定耐磨性、抗高温的凸焊、对焊电极。（2）电火花电极针对钨钢、耐高温超硬合金制造的模具需电蚀时，普通电极损耗大，速度慢。而钨铜高的电腐蚀速度，低的损耗率，准确的电极形状，优秀的制作功能，能确保被制作件的准确度大大提高。（3）高压放电管电极高压真空放电管在作业时，触头材料会在零点几秒的的时间内温度升高几千摄氏度。而钨铜高的抗烧蚀功能、高 耐性，杰出的导电、导热功能给放电管安稳的作业供给必要的条件。（4）电子封装材料既有钨的低胀大特性，又具有铜的高导热特性，其热胀大系数和导电导热性能够经过调整材料的成分而加以改动，然后给材料的运用供给了便当。

铜材网买卖各种铜材产品，使用雄厚的技术装备水平及加工能力，为全国各地各行业用户供给高品质的红铜，无氧铜、紫铜、黄铜、青铜、白铜等有色金属产品，包含各种牌号规格的铜板、铜带、铜排、铜管、铜棒、铜线、铜技术品、异型铜材、铝材等。一切产品严厉依照国家标准和国际标准操控，可满意特殊功能、特殊要求的用户需求。      大卷径的窄薄变压器铜带(长度可达2000米以上)和宽度大于600mm的宽带国内仅洛铜独家加工，大规格超厚热轧铜板在亚洲地区仅洛铜独家加工。 铜板各种牌号规格的热轧、冷轧紫铜板、黄铜板、青铜板、白铜板、无氧铜板，包含T2紫铜板、TU1/TU2无氧铜板、铁白铜板等 铜带T2紫铜带、铜止水带、变压器铜带、铜门带、射频电缆带、水箱铜带、引线结构铜带、电子铜带、 锌白铜带、锡磷铜带、白铜带、黄铜带等 铜排各种紫铜排、镀锡铜排、折弯铜排、异型铜排等。铜排又称铜母线、铜汇流排、接地铜排 铜管铜冷凝管、结晶器铜管、空调铜管，各种挤制、拉制(反挤)紫铜管、铁白铜管、黄铜管、青铜管、白铜管 铜棒各种牌号规格的挤制、拉制紫铜棒、黄铜棒、磷青铜棒、无氧铜棒、白铜棒、空心铜棒等 铜线各种紫铜线、黄铜线、磷铜线等合金铜线、镀锡铜线、铜绞线 铜技术品铜火锅、铜茶具等铜器皿，铜礼品、大型城市雕塑及佛像、炉、鼎、钟等铜宗教法器 异型铜材紫铜弯头、大型铜锻件、铜接头、铜套、结晶器铜板、气缸拉杆、铜散热器、高炉铜冷却壁等 铝材各种铝合金、防锈铝的铸轧、热轧、冷轧板材、带材，及超宽、超大铝合金厚板等

钨铜在我国的重要性 钨铜、钨银材料是一般公认三大类金属钨制品之一（钨丝、钨杆;钨基重合金;钨铜、钨银材料）。由于它们三者各具自己特异的安排功能、特殊的制取办法和特有的使用领域。        钨铜、钨银材料开端展开于本世纪３０时代,比创造制取钨丝、钨杆的加工技术晚,而与钨基重合金的创造时刻附近。它们是由钨与铜或银所组成的既不相互固溶又不构成金属间化合物的两相单体均匀混合的安排。关于这样一种特殊安排,其时被称之为“伪合金”（ｐｓｅｕｄｏａｌｌｏｙ）。正由于这样的安排。因而,钨铜、钨银材料成为钨的耐高温、高硬度、低膨胀系数等特性和铜与银高的导电导热性、好的塑性等特性的归纳成果,并且,其归纳功能还可以经过改动其组成成分的份额而加以调整。        钨铜、钨银材料一般选用两种办法制取。其一是一般的粉末冶金办法,即混粉、限制、烧结。但这种烧结制品的相对密度很低,大约仅为理论密度的９０%左右,并且,铜含量愈低相对密度愈低。因而,这种制品功能很差,现在仅使用在制取高含铜（Ｃｕ≥４０%质量分数）的钨铜材料,并且在烧结后,还要经过复压来进一步进步密度。另一种办法便是“熔渗法”,这也便是开端时为制取钨铜、钨银材料而创造的专用办法。它是将钨粉或掺入部分铜粉或银粉的混合粉限制成坯块,然后在坯块上放置所需的铜或银,当升温铜、银熔化后即进入到压坯中的孔隙中,构成钨铜、钨银材料。这样制得的钨铜、钨银材料相对密度高,功能好,是制取钨铜、钨银材料的首要办法。        钨铜、钨银材料首要是作为高、低压电器开关的接点和触头,也可以用作其他电制作、电真空和高温模具的材料。五六十时代,美国等选用钨银材料作为高温固体燃料火箭的喷管喉衬和的鼻锥等。由于研讨发现,当高温气流经过钨银材料时,材料安排中所含的银将气化蒸发,汲取很多热量,然后起了冷却效果,维护了留下来的钨的骨架。这便是所谓“自发汗冷却”机理。这样,就可以使钨银材料的运用温度超越３０００℃。        我国的钨铜、钨银工业是在新中国建立今后展开起来的,其展开的速度是适当快的。尽管,在一些方面与国外先进水平比较仍有必定距离,可是,现已根本满意国民经济和国防的需求。并且,在某些方面还具有自己的首创和适当的水平。        ８０时代至９０时代,真空开关中真空断路器的鼓起,关于１０～３５ｋＶ电压等级开关电器中钨铜触头用量造成了显着的下降。可是,９０时代后期,我国１０ｋＶ电压等级真空负荷开关的引入和展开,又给钨铜材料带来了新的期望。当然,真空用钨铜材料与惯例材料比较,要求特殊的真空功能,即极低的气体含量和放气性,这就必需采纳真空技术加工。除了钨铜材料用于真空复合开关外,还有真空触摸器用的碳化钨铜、钨铜铝碲等类钨铜系列材料。３２１世纪初我国钨铜、钨银材料的展展开望        ２０世纪即将完毕,我国的钨铜、钨银材料工业将怎么面临即将来临的２１世纪呢？特别是到２０１０年这１０年应该进行那些作业呢？我个人认为,除了持续不断进步现在加工钨铜、钨银材料的质量和水平,扩展钨铜、钨银材料在其他各个领域的使用外,可以侧重留意以下几点（１）我国地域广阔,但动力首要集中于西部,而动力很多耗费的区域则是经济兴旺的东部,为了处理长距离输电的经济问题,需求开发制作８００～１０００ｋＶ超高压的开关电器。现在,这种高压开关电器国外也仅极少数几个国家可以制作。为此,钨铜触头材料必需可以紧跟和满意这一展开的需求。（２）现在,我国已将城乡电网的建造和改造列为根底建造的重要部分,其间所使用的首要开关电器将是１０～３５ｋＶ电压等级的各种真空开关,需求面广量大。因而,怎么进一步开发新的真空用钨铜、钨银系列电极材料,大力推广其在真空开关中的使用是一个迫切需求处理的使命,也是这些材料升级换代的一种表现。（３）钨铜、钨银材料在微波器材以及电子器材中作为大功率、高温、高效的散热和热沉材料,现已愈来愈遭到国外有关人员的注重,并且开端得到使用。这也意味着钨铜、钨银材料在高技术和信息工程中使用的杰出远景。这一意向应该引起咱们的留意,并应立即展开有关的研讨开发作业。（４）在军工方面,钨铜材料除了持续展开在航天飞行器上的使用外,在其他方面还有使用的潜能,如坦克破甲弹的药罩、增程炮的尾喷口、电磁炮轨迹材料等。当然,这些作业关键在于要有切当的使命和与军工有关单位的密切合作。（５）为了完结以上各项有关的展开使命,有必要进行相应的根底开发研讨和新技术研讨作业,如铜钨、钨银系中增加稀土、其他元素和金属间化合物的研讨,纳米级钨铜、钨银材料的研讨,钨铜、钨银梯度材料的研讨以及机械合金化、超细粉末、共复原粉末、注塑成型、温压、热等静压等技术的研讨等等。

红铜板报导印尼铜矿停工为影响到铜市    印尼Grasberg铜矿停工现在进入第七周.矿场已停产,大股东及运营商Freeport McMoRan(FCX.N 行市)上星期亦宣告部分遭受不可抗力。     公司管理层与工会的商洽堕入僵局,後者寻求取得与Freeport在国际其它区域的工人平等的薪酬.设置路障和损坏重要的基础设施使得暴力活动晋级,已有六人在其间丧生,巴布亚省长时间酝酿的分裂主义心情也被点着。其它任何时候,有关Grasberg的音讯都会引起全球铜买卖商的重视。      可是,这次受重视的程度却远不及平常,乃至是在像铜市这样接受直销缺少压力的商场,直销面音讯的影响也已被盘绕欧元区未来的微观面担忧所减弱.此外,当时铜市已对直销中止音讯有所厌恶。    今年以来,停工活动犹如雨後春笋般此伏彼起,因工会寻求在高价发生的暴利中取得更多比例.即便9月呈现大跌, 铜价 仍处于史上极高水准.Grasberg铜矿并非仅有一个堕入停工泥潭的矿场.Freeport旗下另一家坐落秘鲁的Cerro Verde矿场也已停工一个多月。

美国、日本和西欧国家的精铜消费中，电气工业所占比重最大，我国也不破例。而进入 90 时代今后，国外在建筑职业中管道用铜增幅巨大 ,     80 时代中期。成为国外消费铜的大头 . 据坐落纽约的铜开展协会 ( CDA 宣布的讲演说 1997 年，建筑业仍是美国铜产品的最大的终究应用范围商场，建筑业常使用铜的耐腐蚀性用于制作水管、房顶及其他给排水设备，此外，还因其漂亮的表面而被用于建筑装修，建筑业用铜占美国铜产品总消费量的第一位。所以在工业上有着广泛的应用范围。包含电气职业、机械制作、交通、建筑等方面。现在，     因为铜具有上述优秀功能。铜在电气和电子职业这一领域中首要用于制作电线、通讯电缆和其他废品如电动机、发电机转子及电子仪器、外表等，这部分用量约占工业总需求量的一半左右。铜及铜合金在计算机芯片、集成电路、晶体管、印刷电路版等器材器材中都占有重要位置。例如，晶体管引线用高导电、高导热的铬锆铜合金。最近，世界闻名计算机公司 IBM 已选用铜替代硅芯片中的铝，这标志着人类最陈旧的金属在半导体技能使用方面的最新打破 .

铝粉的用途是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。应用范围　　铝粉因具有银白色金属光泽，所以俗称铝银粉或银粉，其化学成份实为“铝”，并非“银”。应用范围：粉末涂料、油墨、塑胶色母粒、印刷、仿金纸、仿金卡、金胶片、纺织品，但在水性漆及带酸碱的油漆中使用会氧化变黑。不推荐用于要求耐酸碱及与雨水结合的场合。超细银粉　　超细浮银表面积大，当其暴露在空气中，能迅速在其表面生成一层钝态的保护膜，即氧化发黑，需做好密封措施，浮银不推荐用于要求耐碱的场合,如有要求可考虑采用银白珠光粉；2、银粉的批次间有一定的差别,且受工艺、喷涂的影响较大，除需尽量保持生产工艺的稳定性外，应先试验再生产，以免扩大损失。3、超细银盖底添加量1-2%,在添加高光蜡AW500B的情况下0.6%-1.5%就可盖底并产生很强的金属光泽,银粉添加量大越白,添加量越小越蓝，添加量不足时有黑点黑丝，或俗称苍蝇屎，整体偏黑。4、浮银呈片状，总是漂浮在涂层的最外面一层，所以硬度及抗氧化发黑的性能稍差，要得到较好的硬度需内加消印增硬剂AS501，外加银粉增硬剂POL16,POL09等，不能加高光蜡、金银粉排列剂、聚乙烯蜡等,混合时间越长效果越好。浮银　　1、银粉粒径越小金属感越强，遮盖力也越强；添加量太大易产生吐粉和堵塞枪头的现象；添加量不够时容易出现黑点、发花或细小的条纹。R18、R01等特效新型银粉分散剂是用SIO2作载体的高效分散剂，不同于普通的银粉分散剂，不管银粉添加多少均可均匀分散无黑点，因而可以通过调节底色及减少银粉用量来调制灰黑、蓝相及不同色相的银粉效果，添加量极小，对流平有良好的促进作用。外加到片料里一起磨，不能直接外加，直接外加会产生颗料及白点等,R01效果最好，直接干混无颗粒。 　　2、浮型铝粉的片状结构在研磨挤出过程中会被破坏（变形或粉碎），结果使颜色发灰，所以一般使用干混方法。非浮银　　非浮银均匀地、平行地分布在整个涂膜在中，因而被树脂包裹，所以具有良好的抗氧化性及耐磨性，较好的耐候耐酸碱性,无手印,表面亮泽，且颜色可从底粉来调节,但添加量较浮银大,金属效果无浮银强，较白。2、PCRDIS型铝粉特别适用于户外产品,因为有无机包覆层,具有很好的耐水,耐候,耐化学性；虽然用硅等材料包膜,但在自然曝晒的环境中，铝粉在光照和湿度等条件下,很快会发生氧化等化学物理变化,从而使金属感减弱,涂膜发灰发暗,出现灰斑等。为解决此类问题及被擦伤等问题，建议用透明粉罩光。3、盖底添加量以透明底粉测试，闪银的添加量最多可以达到10%左右;混合与喷涂工艺直接影响喷涂与遮盖效果，请注意混合均匀及喷涂的一致性,粒径越粗闪烁效果越好。4、由于银粉颗粒在形状、密度和带电荷量方面与粉料存在差异，会造成分离现象而影响上粉。采用邦定技术将粉末与银粉进行粘接，上粉及效果大大提高。5、铝粉能耐高温600度不变色。铝粉，俗称“银粉”，即银色的金属颜料，以纯铝箔加入少量润滑剂，经捣击压碎为鳞状粉末，再经抛光而成。铝粉质轻，漂浮力高，遮盖力强，对光和热的反射性能均好。经处理，也可成为非浮型铝粉。 铝粉可以用来鉴别指纹，还可以做烟花。铝粉由于用途广、需求量大、品种多，所以是金属颜料中的一大类。颜料用的铝粉粒子是鳞片状的，也正是由于这种鳞片状的粒子状态，铝粉才具有金属色泽和屏蔽功能。金属铝粉工业化生产很久以前就有，早期的生产方式是捣冲法，把铝碎屑放在捣冲机的凹槽内，捣杵在机械带动下连续冲打凹槽内的铝屑，具有延展性的铝在冲击下逐渐变成薄片并且破碎，在铝变得非常微薄细小后进行筛选，取出合乎要求的铝粉作为产品。捣冲法的生产效率很低，产品质量不易掌握，而且生产过程中粉尘很多，非常容易起火和爆炸。1894年，德国Hamtag用球磨机生产铝粉，在球磨机内放入钢球、铝屑和润滑剂，利用飞动的钢球击碎铝屑之后成为鳞片状铝粉，在球磨机内和管道里充满惰性气体，这种方法仍然沿用，被称之为“干法生产”。1910年，美国J.Hall发明了在球磨机内加入石油溶剂代替惰性气体，生产的铝粉与溶剂混成浆状，成为浆状铝粉颜料。这种方法设备简单，工艺安全，产品使用起来非常方便，很快为世界各国所采用。现代绝大多数铝粉颜料都采用这种方法，这种方法也称之为“湿法”。铝为银灰色的金属，相对分质量26.98，相对密度2.55，纯度99.5%的铝熔点为685度，沸点2065度，熔化吸热323kj/g，铝有还原性，极易氧化，在氧化过程中放热。急剧氧化时每克放热15.5 kj/g，铝是延展性金属，易加工。金属铝表面的氧化膜膜透明、且有很好的化学稳定性。 　　颜料用的铝粉是指粒子呈鳞片状，表面包覆处理剂且宜于做颜料的铝粉。铝粉浆是颜料铝粉与溶剂的混合物，它的用途和特性与铝粉大致相同，由于它使用起来简便，故产量和用量更大。 颜料用铝粉与其他颜料相比，更具有其特性，表现在以下几方面：1、鳞片状遮盖的特性　　铝粉粒子呈鳞片状，其片径与厚度的比例大约为（40：1）-（100：1），铝粉分散到载体后具有与底材平行的特点，众多的铝粉互相连接，大小粒子相互填补形成连续的金属膜，遮盖了底材，又反射涂膜外的光线，这就是铝粉特有的遮盖力。铝粉遮盖力的大小取决于表面积的大少，也就是径厚比。铝在研磨过程中被延展，径厚比不断增加，遮盖力也随之加大。2、铝粉的屏蔽特性　　分散在载体内的铝粉发生漂浮运动，其运动的结果总是使自身与被载体涂装的底材平行，形成连续的铝粉层，而且这种铝粉层在载体膜内多层平行排列。各层铝粉之间的孔隙互相错开，切断了载体膜的毛细微孔，外界的水分、气体无法透过毛细孔到达底材，这种特点就是铝粉良好的物理屏蔽性。3、铝粉的光学特性　　铝粉由色浅、金属光泽高的铝制成，它的表面光洁，能反射可见光、紫外光和红外光的60%-90%，用含有铝粉的涂料涂装物体，其表面银白光亮，这就是铝粉反射光线的特征。4、铝粉的“双色效应”特性　　铝粉由于具有金属光泽和平行于被涂物的特性，在含有透明颜料的载体中，铝粉的光泽度和颜色深浅随入射光的入射角度和视角的变化发生光和色的变化，这种特性称为“双色效应”。铝粉在涂膜内以不同层次排列，当入射光照射到各层铝鳞片时，因穿过不同厚度的涂膜受到不同的削弱，反射出的光线显然亮度也不同。当光线射入含透明颜料和铝粉的膜层内时，入射光透过颜料粒子成为有色光，再经过不同层次的铝粉反射出来，就会发生色调和金属光的变化，入射光和视角自垂直逐渐发生角位移动，光线则透过不同粒子数量的颜料和不同粒径的铝粉，反射出的光线的色调和金属光也发生无穷的变化。铝粉的这种特性，已广泛地应用于涂料内，作锤纹漆或金属漆。5、铝粉的漂浮特性　　颜料用铝粉及铝粉浆的一大种类是漂浮型的，它的特点是鳞片状浮于涂膜表层。如果你想更多的了解关于铝粉的用途的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

金属发汗材料呈现于20世纪30年代，最早取得运用的是用粉末冶金技术制成的钨银“假合金”(pseudoalloy)和钨铜“假合金”；两种金属各以独立、均匀的相存在，不构成合金相，所以被称为假合金。它们是以钨为基体，含有约20～50％的银或铜，用作高电压、大功率的电器开关的触点。在假合金中，存在于钨基毛细孔中的银或铜在高压电弧所发生的高温下液化蒸腾，吸收了很多的电弧的能量，降低了电弧区温度，因此这种假合金的烧损量不只大大低于低熔点金属银、铜触点的烧损量，并且低于熔点最高的金属(钨)的烧损量。其时未用“金属发汗材料”的称号，而称为“假合金”。50年代末，固体燃料火箭的开展，理论燃气温度和压强别离到达3593℃和0.703kgf/mm，原来用的纯钨的喷管已不能满意这样的运用条件，其时的其他材料也无法满意要求。60年代初,马特(R.E.Matt)和戈策尔(G.Goetzel)等人依据“发汗冷却”的概念重新研讨了钨银“假合金”，具体研讨了制取技术对材料功能的影响，以及发汗冷却、抗热震等机理。60年代中期，美国研制出钨银发汗材料（W10Ag）火箭喷管，配备于“北极星”潜艇的中。其他一些火箭有用钨铜喷管的。某些在温度稍低的条件下运用的部件，也采用了钼铜和钼银发汗材料。

跟着国家对环境保护的注重，作为环保、高效能、高效率和经济型的粉末涂料，近几年来产值敏捷增加，种类不断增多，运用领域逐渐扩展。在装修性方面，除了普通型不同光泽、平坦表面的粉末涂料种类外，桔纹、皱纹、砂纹、斑纹、锤纹、金属粉粉末涂料种类和用量也在增多，逐渐渗透到溶剂型涂料运用的各个领域。在这些种类中，金属铝粉粉末涂料是首要的装修性粉末涂料的一大种类，其间包含金属亮光、金属镀层、金属斑纹、锤纹和金属光泽纹路型粉末涂料。这种粉末涂料的特色是都含有金属铝粉，经过改动铝粉规格、涂料配方和制作工艺，能够得到不同功能和涂膜外观的粉末涂料。下面详细介绍这种粉末涂料的种类、制作工艺、配方组成、影响涂膜外观的要素、运用领域和存在的问题。 2 金属铝粉粉末涂料的种类 金属铝粉粉末涂料是金属粉粉末涂料中较重要的种类。金属铝粉粉末涂料按涂膜外观分为涂膜平坦的金属亮光、金属镀层型粉末涂料;涂膜纹路状的斑纹、锤纹和金属光泽纹路型粉末涂料。可用于金属铝粉粉末涂料的成膜物有环氧、聚酯环氧、聚酯、聚酯和酸树脂等，国内用的首要种类是聚酯环氧和聚酯树脂型金属铝粉粉末涂料。 （1）金属亮光粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加非浮型金属亮光铝粉而制作的粉末涂料，在涂料固化成膜后均匀分布的金属亮光铝粉对光的反射使涂膜发生亮光作用。 （2）金属镀层粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加浮型金属铝粉而制作的粉末涂料，涂料成膜固化后，因为金属铝粉彻底掩盖涂膜表面构成相似“电镀层或抛光不锈钢”的涂膜外观。 （3）金属斑纹粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加金属铝粉和斑纹剂而制作的粉末涂料，涂料成膜固化时，因为斑纹剂对表面张力的影响，在涂膜外观构成金属铝粉银色斑纹。 （4）金属锤纹粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加金属铝粉和锤纹剂而制作的粉末涂料，涂料成膜固化后构成银色锤纹。 （5）金属光泽纹路粉末涂料，是在粉末涂料底粉中增加金属铝粉和纹路剂（砂纹剂或皱纹剂）制作的粉末涂料，涂料成膜固化后，因为铝粉和纹路剂的作用，构成金属光泽纹路涂膜外观。 3 金属粉末涂料的制作工艺 金属铝粉粉末涂料的首要制作工艺与一般粉末涂料的制作工艺差不多，包含： 原材料的预混合→熔融挤出混合→冷却和破碎→微细粉末→分级过筛→制品 关于金属铝粉在预混合工艺时增加的制作工艺（俗称铝粉内加工艺）中，彻底按上述工艺制作，例如锤纹、斑纹和金属镀层粉末涂料的一部分是运用这种办法制作的。 关于需求干混合法增加金属铝粉的粉末涂料制作工艺（俗称铝粉外加工艺）中，未加金属铝粉的底粉按上述工艺制作成半制品，然后按配方量参加金属铝粉，用混料机干混合均匀得到产品，例如金属亮光、金属镀层的一部分、斑纹和金属光泽纹路粉末涂料是用这种办法制作的。 在半制品中增加金属铝粉的制作工艺（铝粉外加工艺）中，为了避免金属铝粉的粒径在混料进程中受到损坏而影响涂膜外观，一起避免混料进程中使粉末涂料结聚，一般选用没有损坏才能、发热量很小、乃至带冷却设备的低速拌和混合机进行混合，这种混合设备中有V型混合机、三维旋转水冷却混合机、桶式混合机、邦定（Bonding）混合机等。 在金属铝粉的干混合进程中，除了邦定混合机以外，其他混合机混料的粉末涂料中金属粉与底粉是以别离状况存在。因为金属粉与粉末涂料粒子的密度和电功能不同，当静电粉末涂装时，两种物料的带静电功能不同，上粉率也有不同，导致粉末涂料与涂膜之间的铝粉含量发生不同，也使收回粉末与原粉中的铝粉含量不同，难以使收回粉末再利用，较终将影响涂装产品外观质量的稳定性，还增加涂装本钱。 用邦定混合机或其他能使金属铝粉黏附到粉末涂料底粉上的混合设备或制作工艺，能使原粉末、涂膜和收回粉末涂料中的金属铝粉含量共同，收回粉末能够再用，一起能确保涂膜外观质量的稳定性。因为邦定混合机比较贵，使得涂料制作费用比较高，运用这种设备的供应商比较少。 4 金属粉末涂料根本配方和影响涂膜功能的要素 4.1 金属亮光粉末涂料 这种粉末涂料一般由底粉和铝粉组成，底粉的首要组成与普通粉末涂料相同，由树脂、固化剂、流平剂、脱气剂、通明颜料、铝粉、铝粉专用助剂、消光剂或消光固化剂等组成，一般不必有遮盖力的颜料。在某些情况下，为调色和改善涂膜硬度等功能，恰当增加通明颜料和填料，可是填料的用量比普通粉末涂料要少。假如增加量多，将影响铝粉的亮光作用和涂膜的平坦性。 铝粉是以干混法加究竟粉中的，用量为底粉总量的1%——5%。依据涂膜外观亮光点巨细和亮度的要求，挑选不同粒径和用量的铝粉。一般选用粒径在15——55μm的非浮型铝粉，亮光点大时挑选粒径大的铝粉，亮光点小时挑选粒径小的铝粉;要求涂膜亮度高时铝粉的用量要多，涂膜亮度低时恰当下降铝粉用量。 4.2 金属镀层型粉末涂料 这种粉末涂料的配方组成与普通粉末涂料相同，由树脂、固化剂、流平剂、脱气剂、颜料、填料、铝粉、铝粉助剂、消光剂或消光固化剂等组成。在配方中铝粉的用量为底粉或配方总量的1%——5%，依据涂膜外观和金属镀层亮度挑选不同粒径和用量的铝粉，运用粒径在2.6——15μm的浮型铝粉。现在首要用的铝粉种类为干混合法外加型的浮型铝粉。现已开宣布内加型的铝粉，虽然有许多长处，但比起外加型的铝粉，其用量大，涂料的本钱高，真实工业化很多推广运用还需求一段时间。 4.3 金属斑纹粉末涂料 这种粉末涂料的配方是由树脂、固化剂、斑纹剂、颜料、填料、铝粉、消光剂或消光固化剂等组成，与普通斑纹金属粉差不多。依据铝粉的种类，能够选用内加或外加两种办法增加进去。斑纹剂也能够选用内加或外加办法加进去。在这种配方中般情况下不加流平剂，假如需求增加时用量也很少。 在配方中斑纹剂和铝粉是影响涂膜外观的重要要素，跟着斑纹剂用量的增多，斑纹变小，涂膜变平坦，立体感变差;跟着铝粉用量的增加，涂膜的金属亮度增强;铝粉的粒径对涂膜外观也有影响，在相同用量的情况下，铝粉粒径越小涂膜亮度越亮。别的，成膜物质的熔融黏度、反响活性、颜填料的种类和用量等要素对斑纹纹路也有必定的影响。 4.4 金属锤纹粉末涂料 这种粉末涂料的配方是由树脂、固化剂、锤纹剂、脱气剂、通明颜料、少数填料和铝粉等组成。在配方中铝粉的用量为配方总量的0.8%——1.5%，铝粉粒径在20μm以下的浮型或非浮型铝粉都能够运用。锤纹剂的用量依据种类而不同，假如用醋酸纤维素CAB551—0.2时用量为配方总量的0.1%——0.2%。考虑到颜料和填料对锤纹明晰度的影响，不通明的颜料不合适运用，而填料的用量不该超越配方总量的10%，不必填料时锤纹纹路更明晰。 在配方中锤纹剂的用量是决议锤纹纹路巨细的首要要素，跟着锤纹剂用量的增加，锤纹纹路变小，立体感变差;跟着锤纹剂用量的削减，锤纹纹路变大，立体感增强，乃至露底。别的，成膜物的熔融黏度、反响活性、流平剂的增加量等要素也影响锤纹纹路的巨细。 4.5 金属光泽纹路粉末涂料 这种粉末涂料的配方是由树脂、固化剂、颜料、填料、纹路剂（例如皱纹剂、砂纹剂）和铝粉组成。一般以纹路型粉末涂料作为底粉，外加必定量的金属铝粉干混合，使涂膜具有必定的金属光泽。铝粉的用量依据用处而定，一般为配方总量的1%——3%，比较合适的是粒径在20μm以下的浮型铝粉。依据涂膜外观要求选定不同粒径的铝粉。 5 粉末涂料的运用和存在问题 金属铝粉粉末涂料归于装修性粉末涂料，首要用于室内外物品和产品的装修性方面。室外用产品中包含路灯、灯柱、金属门窗、轿车轮毂等;室内用产品中包含天花板、灯饰、玩具、健身器材、防盗门、建筑材料、货架、散热器、电动玩具等。一般聚酯、聚酯粉末涂料用于野外和要求较高的室内产品;环氧和聚酯环氧粉末涂料用于室内产品。 因为粉末涂料的特色，金属铝粉粉末涂料将逐渐替代部分溶剂型涂料，并且它的用量有不断增多的趋势。可是粉末涂料也不是完美无瑕的种类，涂膜的微观平坦性、装修作用、涂膜中铝粉的涣散性和隐蔽性不如溶剂型涂料，简单使极少数的铝粉颗粒裸露在涂膜表面，长时间露出于空气中时铝粉表面氧化，使涂膜变暗，较终影响涂膜的装修作用。涂膜涂罩光清漆能够战胜这种缺陷，但这样进步了材料和涂装本钱，经济上不如涂2道溶剂型涂料。 因为粉末涂料的局限性，金属铝粉粉末涂料现在还不能用于高级轿车面漆的涂装方面，只能用于装修性要求不是很高的涂装。 6 结语 金属铝粉粉末涂料作为粉末涂料的重要种类，一切粉末涂料用热固性树脂都能够制造这种粉末涂料，因而涂料的种类多，运用领域广。假如往后用于涣散铝粉的“邦定”设备报价下降，并得到遍及;再则内加工艺用金属铝粉种类得到进一步开发，本钱又下降，那么各种金属铝粉粉末涂料的质量将得到进步，报价下降，运用领域将进一步扩展，运用量会增长得更快，替代溶剂型铝粉涂料的比例会更大。

钨铜复合材料是以钨、铜元素为主组成的一种两相结构假合金，是金属基复合材料。据有关专家介绍说，因为金属铜和钨物性差异较大，因而不能选用熔铸法进行出产，现在一般选用粉末合金技能进行出产。　　选用粉末冶金办法制取钨铜合金的工艺流程为制粉－－配料混合－－限制成型－－烧结溶渗－－冷加工。　　日本住友电气公司选用注模法制成了高密度钨合金。其制作办法是将均匀粒度为１－５微米的镍粉、铜钨粉或铁粉与粒径为０．５－２微米的钨粉和５－１５微米的钨粉混合，再混入２５％－３０％的有机粘结合剂　（如白腊或聚甲基酸醋）注模，用蒸汽清洗和照射法除掉粘合剂，在中烧结，取得高密度钨合金。　　美国Ｂｒｕｓｈ　Ｗｅｌｌｍａｎ　公司取得专利的工艺是氧化铜粉（混合和研磨复原到铜）而不是用金属铜粉，铜在烧结压坯中构成接连的基体，钨则作为强化构架。高胀大组分受周围第二组分的限制，粉末在较低温度的湿中烧结。据介绍选用很细的粉末能够改进烧结功能和细密化，使其到达９９％以上。这种工艺在工业上的使用取得了很大的成功，成本低产量高，出产的组件到达净形状和挨近净形状。.

一、铝粉因具有雪白色金属光泽，所以俗称铝银粉或银粉，其化学成份实为“铝”，并非“银”。运用规模：粉末涂料、油墨、塑胶色母粒、印刷、仿金纸、仿金卡、金胶片、纺织品，但在水性漆及带酸碱的油漆中运用会氧化变黑。不引荐用于要求耐酸碱及与雨水结合的场合。 　　二、超细银粉：1、超细浮银表面积大，当其暴露在空气中，能敏捷在其表面生成一层钝态的保护膜，即氧化发黑，需做好密封办法，浮银不引荐用于要求耐碱的场合，如有要求可考虑选用雪白珠光粉；2、银粉的批次间有必定的不同，且受工艺、喷涂的影响较大，除需尽量坚持生产工艺的稳定性外，应先实验再生产，避免扩展丢失。3、超细银盖底增加量1-2%，在增加高光蜡AW500B的情况下0。6%-1。5%就可盖底并发作很强的金属光泽，银粉增加量大越白，增加量越小越蓝，增加量缺乏时有黑点黑丝，或俗称苍蝇屎，全体偏黑。4、浮银呈片状，总是漂浮在涂层的最外面一层，所以硬度及抗氧化发黑的功能稍差，要得到较好的硬度需内加消印增硬剂AS501，外加银粉增硬剂POL16，POL09等，不能加高光蜡、金银粉摆放剂、聚乙烯蜡等，混合时刻越长作用越好。 　　三、浮银：1、银粉粒径越小金属感越强，隐瞒力也越强；增加量太大易发作吐粉和阻塞头的现象；增加量不行时简单呈现黑点、发花或细微的条纹。R18、R01等特效新式银粉涣散剂是用SIO2作载体的高效涣散剂，不同于普通的银粉涣散剂，不论银粉增加多少均可均匀涣散无黑点，因此能够经过调理底色及削减银粉用量来调制灰黑、蓝相及不同色相的银粉作用，增加量极小，对流平有杰出的促进作用。外加到片料里一同磨，不能直接外加，直接外加会发作颗料及白点等，R01作用最好，直接干混无颗粒。2、浮型铝粉的片状结构在研磨挤出过程中会被损坏（变形或破坏），成果使色彩发灰，所以一般运用干混办法。 　　四、非浮银：1、非浮银均匀地、平行地散布在整个涂膜在中，因此被树脂包裹，所以具有杰出的抗氧化性及耐磨性，较好的耐候耐酸碱性，无手印，表面亮泽，且色彩可从底粉来调理，但增加量较浮银大，金属作用无浮银强，较白。2、PCRDIS型铝粉特别适用于野外产品，因为有无机包覆层，具有很好的耐水，耐候，耐化学性；尽管用硅等材料包膜，但在天然曝晒的环境中，铝粉在光照和湿度等条件下，很快会发作氧化等化学物理变化，从而使金属感削弱，涂膜发灰发暗，呈现灰斑等。为处理此类问题及被擦伤等问题，主张用通明粉罩光。3、盖底增加量以通明底粉测验，闪银的增加量最多能够到达10%左右；混合与喷涂工艺直接影响喷涂与隐瞒作用，请注意混合均匀及喷涂的一致性，粒径越粗闪耀作用越好。4、因为银粉颗粒在形状、密度和带电荷量方面与粉料存在差异，会形成别离现象而影响上粉。选用邦定技能将粉末与银粉进行粘接，上粉及作用大大提高。5、铝粉本领高温600度不变色。

铜锌粉是铜 锌系合金制成的鳞片状微细粉末，俗称金粉。铜锌粉主要用作装饰涂料的颜料，用于建筑物、装饰品的涂刷，用于书籍、包装品的装潢印刷。下文主要对铜锌粉生产工艺中的粉碎及分级过程进行分析。铜锌粉的生产是将冶炼好的铜锌合金多次粉碎、筛分并进行表面处理，得到具有颜料性能成品的过程，生产工艺包括合金熔炼及雾化、合金粉的湿法粗粉碎、合金粉的退火处理、台金粉的干法精细粉碎、合金粉的风力分级、合金粉的抛光处理等几个步骤。 （1）铜锌矿石粉碎 粉碎包括湿法粗粉碎、干法精细粉碎。 合金粉的湿法粗粉碎：干燥好的雾化铜锌粉置于球磨机内，同时放入溶剂油和润滑剂进行研磨粉碎。在这个过程中不规则的合金粒子被研磨成鳞片状，研磨润滑剂可以增加研磨物料的黏度，保护金属表面不致磨伤，同时防止金属粉互相锻接。润滑剂一般使用脂肪酸、蓖麻油酸及硬酯酸的盐类。球磨机体为不锈钢制成的圆型机体，机身外有冷却水套和消音装置。在研磨细度达到要求之后，料浆排出球磨机并在压滤机内脱去溶剂得到滤饼。 合金粉的干法精细粉碎：退火处理后的铜锌粉要再次研磨，使其粒子形成微薄精细的鳞片。研磨时放入硬酯酸及其盐类作润滑剂，干式研磨是铜锌粉生产关键工艺之一，因此对球磨机的研磨体配比、填充系数。物料比、润滑剂用量要优选条件，严格控制。在达到要求细度时，用流动风将粉末吹出收集在容器内。 （2）矿石分级 经干式球磨机粉碎的铜锌粉粒子微细精致，但是其颗粒细度分布范围很广，需进一步把不同粒径颗粒做分级处理。由于干式研磨后的粉末多在10um以下，机械筛分无论从筛分效率和筛网选用方面都不能满足，只能采用风力分级的方法。风力分级设备是由给料机、可调式旋风分级器、多管集尘器和布袋除尘器以及引风机组成。给料机内的铜锌粉在负压情况、下随风进入可调式旋风分级器，较粗粒子在分级器底沉积下来，较细粒子进入多管收尘器收集，特别细的粉则由布袋除尘器捕集起来。