钾长石是长石矿物的一种，是一种富含钾的硅酸盐矿物。钾长石化学结构极其稳定，其熔融温度为1100-1200℃，熔融间隔较长，具有较强的助溶性，在高温下融化形成玻璃态物质具有透明的特点，所以，被广泛用于玻璃、陶瓷工业领域。不过钾长石的用途远不止这些，本文我们就来为您详细介绍钾长石深加工。 1、钾长石制取钾肥 众所周知，钾是农作物生长的重要的元素。我国钾资源丰富，可溶性钾资源十分贫乏。我国从二十世纪60年代初起就开始利用钾长石制取钾肥的研究，先后进行了数十种工艺研究，综合起来可分为：烧结法、高温熔融法、水热法、高炉冶炼法和低温分解法。 2、钾长石提纯 近年来，随着玻璃、陶瓷工业的发展，人民生活水平的提高，产品日益高档化，对高纯低铁的钾长石需求量越来越多，高质量钾长石呈供不应求趋势。国内钾长石资源丰富，但含铁量超标，因此，钾长石除铁是提纯的关键。铁是磁性物体，而钾长石是非磁性物质，在磁场中两者很容易分开。 现在一般采用：钾长石原料-手选-破碎-磨矿-分级-脱水-成品的流程除铁，该流程适用于含铁量低，质量好的原料。采用颚式破碎机进行粗碎和细碎，为了防止加工过程中铁对钾长石的污染，所以，在选择磨矿设备时易采用轮机、砾磨机或瓷球磨机等作为磨矿设备，采用螺旋分级机保证产品的粒度。流程简单，投资少，该流程的缺点是产品中铁的含量指标难以满足优质陶瓷产品要求。为了克服该流程的缺点，增加磁选工艺，实践证明选择湿式高梯度磁选机除铁效果好。除铁效率达到70%-90%。 3、钾长石防火硅酸钙板 使用钾长石制造硅酸钙板，其原理是将原料制好浆，按比例(钾长石粉：石灰：纤维=229：91：80)混合均匀，制备好的料浆，采用流浆制板工艺制成板坯，板坯堆垛后送人蒸压釜中，高温高压蒸汽养护，使材料中辟铝与石灰中的氧化钙在高温水热反应作用下生成水化硅酸钙，水化硅酸钙结晶矿物，与纤维胶结起来形成一个整体。用钾长石粉制造硅酸钙板，是利用当地资源，降低生产成本的好途径。 4、利用钾长石制取钾肥的同时制取自碳黑 钾长石中含钾量为13.6%，仅仅提取其中的钾经济上是不合理的，因为，钾长石矿物并没有得到充分的利用，这一点在实践中已经得到证明。针对提钾后余下的矿物石的特性，进行综合利用的研究。制取白碳黑的原理是基于提钾后钾长石结构已经遭到破坏，然后，在一定温度下与NaOH反应制取水玻璃，用水稀释的同时加入适量电解质，用酸中和并定温老化，再经过滤、洗涤制得白碳黑。 在这里提醒您，从以往的经验可知，单纯提钾制取钾肥经济效益不显著，只有结合当地的资源情况，对钾长石进行综合利用才能有更广阔的发展前景。

①表面改性技术 普通硅灰石粉作为塑料工业的填料必须进行深加工处理即表面改性处理。表面改性是采用物理或化学方法对无机填料的表面进行处理，从而改变其物理化学性质的工艺。其中表面化学改性是主要方法之一，它是通过偶联剂等表面改性剂与无机填料表面进行化学反应或化学吸附的方式来完成。 表面改性技术要在表面改性工艺设备中进行。目前国内主要采用的设备是高速加热搅拌机，但国外已使用流态化改性装置和冲击式改性装置等。 a.干法：即在混合机中将填料进行搅拌，同时将硅烷偶联剂水溶液用干燥空气进行喷雾处理。 b.湿法：将填料用水分散成泥浆状，再添加硅烷偶联剂水溶液，经搅拌后静置使填料沉降分离干燥。 c.喷涂法：从炉中取出高温填料，直接喷洒硅烷偶联剂水溶液。此法工艺简单，不需干燥处理。 d.直接共混法在填料添加前或添加后，边搅拌边将偶联剂加入到树脂中，其用量为1%～3%，然后要静置1～3进行陈化。前三种处理方法偶联剂的用量通常为0.5～2.0%。 ②超细粉碎技术 在对硅灰石产品进行深加工处理时，另一个重要技术就是超细粉碎技术。超细粉碎是指将物料粉碎到超细颗粒粉体的技术。对于无机矿物填料而言，粒度为10μm粉体物料一般称为超细粉体，超细粉碎的方法以通过搅拌器搅动研磨介质产生冲击、摩擦和剪切作用力为粉碎方式的搅拌磨具有广泛性和独特性。与干法相比，湿法可使物料粉碎到粒度为1μm以下，而干法很难生产粒度为2μm的产品。湿法加工还具有能量消耗小、加工成本低的显著特点，且湿法粉碎能通过水介质的缓冲作用保持矿物晶形。  硅灰石普通型产品分为100目、200目、325目，超细粉碎产品有800目，1250目和2500目等，也可以根据用户的需要加工出平均粒度为10，5，2，1μm级的产品。

火法富集锰，是提高锰品位的一种方法，火法富集锰的主要产品是富锰渣渣和副产品生铁。生铁作为钢铁生产的用料，而富锰渣扎除作为硅锰合金的主要原料外，在化工上也有广泛的用途。用它作为化工原料，与原矿相比可以节省许多工序和能源。比如：生产硫锰。用它直接与硫酸反应，这样就省去用原矿煅烧还原的工序。    但是，目前富锰渣的价格较高，而且价格以其品位的提高而提高。目前的价格是每度43.00元，用它来生产硫酸锰很不合算，而生产富锰渣的另一副产品——渣皮其价格较便宜，每吨随市场价一般在250—400元之间。用它来作为生产锰盐及其他化工产品有着广阔的前景。笔者长期接触高炉火法集锰，在工作过程中摸索出渣皮中含有各种成分及数据：锰含量：24~30%，泥沙：32~36%，铁：12~15%，磷：1.5~1.8%，水分：6~8%渣皮中的含锰量与该高炉生产的富锰渣含量有直接的关系。渣皮中的二氧化硅含量除原矿原来含有之外，还与该高炉的操作工和业主的素质有关，渣皮中生铁的存在，是造成渣皮含铁高不能与富锰渣等价卖出的主要原因，渣皮中的水分，是长期堆放在露天日晒雨淋造成的。笔者通过研究和反复实验，成功地解决上述问题，为渣皮的用途翻开了新的一页。    目前这一技术已经形成成熟的生产工艺，生产的产品主要元素如下：粒度30目的含锰量为31%，含铁量为3.8，二氧化硅含量为28，磷为0.064~0.09，水分为1；粒度20目的含锰量为31%，含铁量为4.2，二氧化硅含量为29，磷为0.064~0.09，水分为1；粒度10的含锰量为30.57%，含铁量为4.58，二氧化硅含量为30.35，磷为0.064~0.09，水分为1。

导读硅灰石是一种钙的偏硅酸盐矿藏，理论组成为：CaO 48.3%，SiO2 51.7%。它具有较好的化学安稳性，耐酸、耐碱、耐腐蚀，但在浓中易发作分化，构成絮状物。在焙烧条件下，可与高岭石、叶蜡石、伊利石、滑石等矿藏发作固相反响。硅灰石中的钙易被铁、锰、镁、钛、等杂质替代而构成类质同象变体，所以纯洁的硅灰石很少见。 硅灰石有许多与其物理和化学性质有关的工艺特性，自从它被开发使用以来，其工业范畴的使用规模一直在敏捷扩展。它的重要特性之一是具有针状和纤维状的晶体形状，在陶瓷工业、涂料工业和绝缘材料工业中有着极重要的用处。另一重要特性是其助熔功用，能在较低的温度下，即与氧化硅、氧化铝等相熔，起到下降混合物熔融温度的效果，可作为一种杰出的助熔剂。除此之外，它还具有杰出的纯度和白度，在高档陶瓷产品和优质白色油漆与发亮涂料的出产中发挥重要效果。 1.硅灰石的开发 依据1994年同意施行的中华人民共和国建材行业硅灰石标准（JC/T535-94），可将硅灰石产品按粒径分为五类（表1）：表1 硅灰石粒径分类类别块粒/mm普通粉/μm细粉/μm超细粉/μm针状粉/μm粒径1-25038-100010-380-10长径比10:1硅灰石的加工技能一般包含提纯、超细破坏和表面改性。 1.1 硅灰石的提纯 硅灰石提纯的首要意图是去除有害铁矿藏，下降方解石、石榴石、石英等定量矿藏的含量。提纯的首要办法有手选、电磁选、浮选和联合选。手选是避免混入的废石在破碎过程中发作更多的细微颗粒而添加后续提纯的难度。硅灰石纤维松解，可完成与脉石矿藏选择性破碎。选择性破碎后分段挑选即可完成硅灰石与脉石矿藏的快速别离。因为硅灰石无磁性，而铁矿藏透灰石、石榴石等脉石矿藏为磁性或弱磁性矿藏，强磁选即可到达硅灰石与脉石矿藏的别离或部分别离。 1.2 硅灰石的超细破坏 硅灰石粉的破坏加工，是要将其加工到必定粒度，一起还要尽量坚持晶体的长径比。硅灰石的长径比一般为7-8:1，有的可达15-20:1，最高为30:1。因为破坏办法的差异，所得硅灰石的长径比有所不同。 现在来讲，国内所用到的硅灰石破坏设备可分为以下几类（表2），作业原理和破坏效果均有所不同。表2 硅灰石针状超细破坏常用设备设备作业原理破坏效果冲击式高速转子将物料涣散到破坏腔周边，遭到冲击细度10~13μm破坏机效果，在定子和转子遭到惯性力和冲突力的揉捏、剪切、破碎被气流带出得到产品。较大长径比10~12气流磨气流的高速运动使物料颗粒之间、颗粒与气壁之间发作冲击磕碰和冲突剪切使物料破碎。长径比可达12~15拌和磨经过拌和器搅动研磨介质发作冲击、冲突和剪切效果使物料破坏。均匀细度可4.5μm，均匀长径比为6~8振荡磨筒体的高频振荡使筒体内的研磨介质对物料进行剧烈磕碰、研磨导致物料破碎别离。90%小于20μm，长径比8:1~10:1雷蒙磨磨棍绕轴旋转时因为离心力效果紧压在磨环上物料在磨棍与磨环之间遭到揉捏和研磨效果而被破坏。50%小于11μm 100%小于34μm，均匀长径比8.4球磨机磨球间彼此磕碰、冲击及剪切，磨球与罐壁之间彼此磕碰、研磨，使物料破坏。细度13~16μm，长径比约为3~4影响硅灰石针状粉功用指标的首要因素有涣散介质、机械破坏效果力特性等，适量的助磨剂也有利于进步产品的长径比。 1.3 硅灰石的表面改性硅灰石的表面改性可分为有机改性和无机改性；依据表面改性剂和颗粒间有无反响，硅灰石有机化改性又可分为表面化学改性和表面吸附包覆改性；表面无机化改性首要是指沉积包覆。 硅灰石改性最常用的表面改性剂有钛酸盐、铝酸盐、硬脂酸盐和硅烷等。其改性办法是将硅灰石和表面改性剂在容器内高速拌和，使硅灰石和表面改性剂充沛触摸，在必定的条件下使其发作反响。也可在硅灰石的破坏过程中参加改性剂，经过机械力化学的效果进行改性。现在已有的改性设备中，国内常选用高速加热拌和机，国外则多用流态化和冲击式改性设备。 2. 硅灰石的工业使用 现在，跟着硅灰石深加工工艺的开展，硅灰石的使用范畴正在不断扩展和深化，首要体现在陶瓷工业、涂料、橡塑工业、冶金工业及环保建材。 2.1 陶瓷工业 陶瓷工业中，硅灰石可下降陶瓷的烧成温度和缩短焚烧时刻，削减热膨胀，一起高长径比的硅灰石可使坯体具有较高的强度和较好的压型质量，有助于构成快速扫除气体的通道和进步坯体表面的声学效应，大大削减在焙烧过程中发作的分层和开裂现象，这不只大幅度下降能耗和添加产值，并且能大大改进陶瓷制品的机械功用，进步产品质量。因而，在陶瓷工业中被广泛地用于出产建筑陶瓷、日用陶瓷、美术工艺陶瓷、多孔过滤陶瓷、低介电陶瓷、精细铸造陶瓷模具、火花塞、生物活性陶等等。 2.2 涂料 因为硅灰石具有吸油率低、吸湿性低、绝缘性高和耐高温等特性，十分适用于涂料。它能使白色涂料具有亮堂的色彩，并能长时刻坚持。其针状的晶体使它成为涂料的杰出平光剂，改进涂层的流平性。硅灰石粉的粒子形状，是涂料杰出的悬浮剂，沉积物柔软易涣散。因为它的吸油量低，又有有很高的填充量，涂料本钱可大大下降。 2.3 橡塑工业 橡塑工业中，首要是使用硅灰石针状结晶所发作的相似纤维的增强效果，以替代报价较贵的玻璃纤维、碳纤维以及损害人体健康的石棉等增强材料。并且高长径比的硅灰石经表面改性后作为填料充填在塑料、橡胶和聚合物中，可增强其机械强度和表面润滑，削减缩短，增强阻污力，答应填充较多的填充剂，削减颜料的用量等，然后可下降制品的出产本钱，进步制品的力学功用，并赋予塑料、橡胶和聚合物本身所没有的特殊功用。 2.4 冶金工业 硅灰石具有低温助熔特性，广泛用于冶金工业。尤其在连铸方面，硅灰石的优胜功用愈加显着。硅灰石用作冶金维护渣基料，具有削减配料品种、热安稳性好、化学成分安稳、铸件表面光洁、低碳等长处。用硅灰石作电焊条配料，可削减焊接的火花，使焊缝成型整齐漂亮，添加机械强度。 2.5 环保建材 高长径比的针状硅灰石粉以其无毒、无味、无放射性等长处，逐步替代了石棉和玻璃纤维，成为优质的环保建材新质料。因为硅灰石在被破坏到很细的情况下仍能坚持其共同的针状结构，使得添加了硅灰石针状粉的板、防火板等材料的抗冲击性、抗弯折强度、耐磨强度均大大进步。在建筑材料范畴，硅灰石的使用远景不可定量。 3. 结语 从以上分析，能够看出硅灰石的加工技能在不断进步，使用范畴不断拓宽。就往后开展而言，首先要注重硅灰石的深加工，尤其是改性后的硅灰石产品的开发，以进步产品附加值。其次，要加强硅灰石在使用方面的研讨，充沛并合理的拓宽其使用范畴。

石墨的深加工产(制)品品种及用途如下： (1)高纯石墨 用于核反应堆屏蔽及反射材料、固体燃料、火箭喷嘴、宇航设备零件等。 (2)石墨乳(胶体石墨)分为显像管石墨乳、锻造石墨乳、拉丝石墨乳、节能减磨添加剂等，分别用于彩色显像管各部位的导电涂料、金属锻造和热挤压模具的润滑剂、金属冷铸涂型剂、玻璃制瓶脱模剂、金属拉丝润滑剂、润滑油减磨剂等。 (3)可膨胀石墨 用于生产柔性石墨(膨胀石墨)、钢锭浇铸发热剂等。 (4)柔性石墨制品 用于生产密封填料和密封垫片等，如柔性石墨纸、石墨板、石墨填料环、石墨盘根高强复合板材等。 (5)炭素石墨制品主要用于耐热耐火材料、绝热材料、导电和电阻材料、润滑和减磨材料、耐腐蚀材料、核反应堆用减速材料和反射材料、精练高纯材料用的加热器、坩埚、器皿及模具等。如石墨电极、石墨模具、电弧碳棒、光谱分析电极棒、石墨阳极板、电炭刷、石墨管、石墨轴承等。 (6)石墨坩埚 用于各种金属的熔炼。

近日，科技部在北京组织召开了“十一五”国家科技支撑计划“铟、铝深加工关键技术攻关与产品开发”重点项目验收会。 　　项目由广西自治区科技厅负责组织实施，研究开发了烧结法制备ITO靶材新技术，生产出超高密度高性能ITO靶材，建设了一条年产10万吨的试验生产线;开发了高纯高密度铜铟镓硒薄膜太阳能电池靶材的多室真空梯度固相合成制备技术，自行设计并制造了多室真空梯度合成一体化工艺装备，建成了年产1000kg的靶材生产线，同时建成了年产1800万件散热器规模的生产线。

天相投资牟善同预测，G云铝（000807）2006年EPS0.47元，同比增长83.6％；2007年EPS0.74元；同比增长55.3％；2008年EPS1.05元，同比增长41.9％。给予“增持”评级，目标价8.14元。　　电解铝行业的盈利将继续好转。牟善同指出，原铝需求稳定增长，价格将小幅回落；氧化铝产能迅速释放，价格快速下跌；氧化铝价格的跌幅将大于铝价的跌幅，电解铝行业的盈利将继续好转。 　　一体化深加工公司值得投资。铝业产业链中，电解铝和氧化铝产业瓶颈已经打通，产业瓶颈向铝土矿转移，未来产业利润将向铝土矿集中；另外，就产品来看，铝业利润还将向深加工产品集中。因此，拥有铝土矿资源、深加工产能较大的一体化深加工公司值得投资。G云铝一方面控制文山铝土矿，拥有铝土矿资源；另一方面，G云铝计划投资高精铝材生产线，扩大深加工产品产能。 　　　　另外，G云铝计划和国际大型铝业公司合作，建设新的大型电解铝生产线，G云铝将成长为国内一体化、深加工、国际化程度较高的铝业上市公司。

我国碳化硅技能水平全球抢先 我国是全球碳化硅最大的出产国和出口国，碳化硅职业经过多年的开展，现在其冶炼出产工艺、技能装备和单吨能耗现已到达了国际抢先水平，黑、绿碳化硅原块的质量水平也属国际级。 此外，我国碳化硅技能水平还可从专利技能状况来体现，经过查找到的碳化硅相关专利状况数据显现，到2018年1月底，我国碳化硅相关专利申请数量到达了36008件。 近年来跟着碳化硅的使用范畴和使用规划越来越大，我国碳化硅专利申请反常活泼。2000年碳化硅的专利申请数量还只有183件，到2014年碳化硅相关专利申请数量到达4716件，为前史最高值。2017年碳化硅相关专利申请数量为2136件，有所回落。 图表1：1998-2017年我国碳化硅职业相关专利申请数量变化图(单位：件)但是，需求留意的是，虽然我国碳化硅职业技能现已到达国际抢先水平，但在出产过程和顶级产品等方面还存距离，首要体现在以下四个方面： 图表2：我国碳化硅与国际先进水平的距离我国碳化硅位置：产能、消费量全球榜首 但产能使用率低 我国是碳化硅最大的出产国和消费国，现在大约有200多家出产厂商从事碳化硅冶炼。依据前瞻计算的数据显现，2016年全球碳化硅的产能在310万吨左右，其间我国碳化硅产能为230万吨左右，占有全球75%左右的比例。除了我国以外，国际上首要的碳化硅出产地会集在美国、俄罗斯、德国、荷兰、日本等国。 此外，我国也是碳化硅最大的消费国。2016年，我国的消费量到达了65万吨左右，占有全球50%左右的消费商场比例。 但是，因为我国碳化硅职业产能过剩严峻，导致职业产能使用率低，大都厂商的开工率缺乏5成。详细为黑碳化硅约为60%，绿碳化硅为30%，归纳开工率为50%。产能的严峻过剩，导致职业竞赛加重，厂商全体只能保持微利。 图表3：全球碳化硅产能散布(单位：%)图表4：我国碳化硅产能使用状况(单位：%)碳化硅出口配额撤销 出口量增加敏捷 近年来，受电力、环保、人工等出产成本要素约束，美国、德国、日本等发达国家的普通碳化硅出产厂商纷繁停产，首要经过在我国收购或在我国建立加工厂出产碳化硅原材料，在国外进行深加工成为高附加值碳化硅产品，首要用于晶硅片切开、精密陶瓷研磨等范畴。 因为碳化硅是资源性产品，2013年曾经我国对碳化硅施行出口配额管理制度。按捺了碳化硅的出口。2013年1月1日，撤销碳化硅出口配额之后，2013年碳化硅出口量激增，2013年出口量到达28.68万吨，较2012年增加74.13%。2017年我国碳化硅出口量为38.39万吨，同比增加18.71%。日本、美国、韩国为我国碳化硅首要出口国家。 图表5：2012-2017年我国碳化硅出口状况(单位：万吨，%)深加工、高附加值的碳化硅制品是职业未来转型方向 现在，《我国制作2025》以及“十三五规划”都清晰将碳化硅职业定位为要点支撑职业，国内的国家电网、我国中车、比亚迪、华为等公司都针对碳化硅在智能电网、轨道交通、电动汽车、手机通讯芯片等范畴的使用开端连续加大出资，碳化硅职业在国内方兴未已。 但是现实是，当时我国碳化硅首要用于耐火材料和磨料磨具等传统低端使用范畴，附加值低。面对为用处越来越广泛和精密的碳化硅商场，未来向深加工、高附加值的碳化硅制品转型是职业开展的关键所在。

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

  有关铝板加工工艺的流程：各工序加工要领：（一）接单：①操作者接到加工单后，必须理解其图意，复查其图所指各数据是否与单相关数据相吻合。②在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。（二）领料：①按单所指领用材料型号、规格、色泽由库房员认可签字后，按单数量核实后领料。②出库搬运，多则吊车；少则人工，运到切割机前待切割。（三）切割：①用进口切割机切割复合板时先将定位器调到所需的尺寸，先切一小点后，复核尺寸是否与需要尺寸相符合，相符时开始切割，反之进行调整，直至符合为止。②复合板切割时，切割方向一定要从左向右、从上至下，不准反切，板块饰面必须向上，两人共同切割时，必须采用简易手式或口令表示可以切割，其一操作员才能踩下离合器。③切割完毕要检查所剪板块数据是否与加工单相吻合，误差允许±1.0mm。④将板块轻放于清洁平台，避免板块饰面受损。（四）刨槽：①首先复核切割板块数据采用材料是否符合加工单要求。②刨槽时，必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。③操作此项必须要求一人负责控制，刨槽方向要从左向右，从上至下，不准反切，力度一定要足够且平稳，要使定位轮与复合板贴紧，否则槽深浅不一致。④刨槽时先调整显示器至需要的尺寸，试开时，采用一小块复合板作刨槽调试，调试效果必须按复合板刨槽要求中，刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间，不得影响背面饰面外观，槽的位置尺寸误差允许±0.5mm。⑤刨槽完毕要轻放，避免饰面受损。（五）切角：必须按图位置，在冲角机上冲切，切角不允许超过刨槽中心线。（六）折弯：①注意不能反复折弯，避免疲劳破坏，最多折弯两次，尺寸允许误差±1.0mm。②折弯后，用壁纸刀背轻划复合板折弯的保护膜，注意不能划伤板面，位置距折弯处4mm左右，然后撕下保护膜。（七）组板、加筋：①用异丙醇/水混合物（1:1）或二甲苯清洁复合板、附框、加强筋与3M胶带粘结处。②3M胶带与附框、加强筋首先粘结，操作时，不得用手或其它物品接触撕膜后的3M胶带及清洗过的表面。③将粘有3M胶带的附框坐入复合板盒板内，用手或胶锤轻击附框，使复合板弯边进入附框勾槽内，使3M胶带与复合板粘结牢固，复合板折边接缝间隙小于0.4mm。④按设计图要求，用钻孔模板钻孔，抽芯铆钉间距离为350mm，排孔方式从两端向中间排，然后，安装自攻钉或抽芯铆钉。⑤加强筋与复合板贴合紧密，加强筋的两端与复合板折边交接处，采用自攻钉或抽芯铆钉，注意不能损伤板块饰面。（八）复检：①组装板块长、宽尺寸允许偏差±1.5mm；对角线尺寸允许偏差≤2.5mm；板块厚度±0.5mm；转角板角度允许偏差±0.5°，超过此数据为不合格产品。②复核各加工工序是否按要求进行，所加工的效果是否合格。（九）入库：检验合格后，饰面与饰面对放，并与水平成80°倾斜放在指定成品架上。注意搬运时，板块不能平抬，要求侧起搬运，避免板块变形。  更多有关铝板加工请详见于上海 有色 网  

加工内容：1、对各种精密细小管精密截断加工。2、对各种精密细小管截断端面磨尖加工。3、对各种精密细小管扩口收口加工。4对各种精密细小管折弯成型加工、5对各种精密细小管侧面削面加工。6、对各种精密细小管焊接组装抛光加工。7、对各种精密细小管进行分级压缩膨胀加工8.对各种管状产品多工位拉伸成型制品,9.对管件多孔位壁面空制品。本实用新型涉及一种铜铝复合纳子结构。技术方案包括：由铜制纳子芯、铝制纳子壳和橡胶材料制作防尘圈组成，在铝制纳子的壳内预埋一个带内螺纹的铜芯，两个端部配置防止各类杂质进入的由橡胶材料制备的防尘圈，即可解决在露天环境下复合纳子结构的腐蚀问题。目的在于：设计的用于空调器室内、外机铜铝连接管连接的铜铝复合纳子结构，可以在确保不产生腐蚀的前提下，降低铜类材料使用量的60％以上，节省材料成本45％以上。同样可以保证连接质量的牢固性、防腐性和可靠性。一种制冷配件用铜铝管连接装置，属制冷设备用配件的制造技术领域，主要由对口连接的铜管(1)和铝管(4)，置于铜管(1)或铝管(4)外带内螺纹的塑料螺母(2)，置于铝管(4)或铜管(1)外带外螺纹的塑料接头(5)，置于铜管(1)和铝管(4)之间的密封圈(3)，置于铜管(1)和铝管(4)前部凸出的墩头(6)等构成。连接时，将塑料接头旋入塑料螺母，挤压套在铜管上的密封圈，即形成铜管和铝管之间的软密封连接。本实用新型设计合理，采用塑料螺母和塑料接头互相螺纹啮合，使铜管和铝管形成软性连接，既保证了铜管和铝管的连接可靠性和密封性，又从根本上解决了现有铜铝管焊接连接存在的电化学腐蚀、密封性差等缺陷。一种铜管盘管吹扫用快速接头，它是由偏心锥管、偏心锥管套管及弹性挡圈构成；其工作方法为：(1)先将偏心锥管套管旋至与偏心锥管的偏心孔同心； (2)将一根外径大于较小偏心孔的孔径且小于较大偏心孔的孔径的铜管从偏心锥管套管顶端的孔中插入至偏心锥管的锥孔中，铜管在偏心锥管中的被“卡”住； (3)铜管端头产生的微小形变将铜管端头密封和固定；(4)旋转偏心锥管套管，使得偏心锥管套管与偏心锥管的偏心孔不再同心；(5)转动偏心锥管套管至偏心锥管与偏心锥管套管组成的通道的直径与铜管外径相等；(6)铜管在接触的面上产生微小形变将铜管锁紧。其优越性在于：结构简单，操作方便快捷，密封效果好，紧固可靠不易松脱，松开快捷，长期使用性能稳定。一种铜管连接装置，它不会因为铜管与螺母拧紧所产生的紧固压力而使喇叭口部产生裂纹及被切断，不仅防止因数根铜管的浮动压力而使喇叭口部脱离及破损，而且还可以防止流体泄漏。该装置通过螺母的紧固力使铜管上形成的喇叭口部紧密结合在螺栓上。且在一段铜管上至少形成两个以上的喇叭口部，与螺栓紧密配合，并用螺母将它们结合起来。详细内容请查阅上海 有色 网

加工铝线铝或铝（Al），是银白色 金属 ，熔点为660℃（1220 ° F）和1厘米的密度每立方米2.7克。 最丰富的 金属 元素，它构成了8.1个百分点地球的地壳 。 在自然界中它与氧气发生化学和其他元素相结合。 在纯净状态是软的，韧性，但它可以与许多其他合金元素，以增加强度，并提供一个有用的属性的数目。铝合金是轻，强度高，成型性和几乎所有已知的 金属 加工工艺。他们可以投票，加入了许多技术，加工容易，他们接受了各种饰面。除了它的密度低，许多铝及其合金的应用是基于它的高电气和热导率 ，高反射率，和耐腐蚀性。这归功于它的抗腐蚀的铝氧化物生长迅速的一个新兴的铝表面暴露在空气中连续膜。以上是加工铝线的一些知识，想要了解更多资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）

  铜资源的短缺与需求的增长，国际铜价的高涨，使人们对铜加工业的发展有了更深刻的认识：铜材加工将由普通加工业进入精密加工时代，那种以高投入，传统生产技术和装备新建和改造现有企业的方式应重新加以审势，而以实用的创新技术建设高效、专业化的铜加工企业已经显现出了光明的前景。我国铜加工技术创新的方向是：　　１、发展短流程生产工艺技术，紧密围绕着节能，节省 金属 消耗、环境保护方向开展技术创新，在 金属 压力加工允许的情况下，尽量压缩热加工工序；    ２、发展适合我国资源国情和 市场 需求的铜及合金产品，围绕发展精密铜材品种开展技术创新；　　３、近一步发展我国潜流式生产技术，不断扩大在铜加工生产中的应用范围，其重点是高精带材和精密管材生产；　　４、研制、开发、生产高效、环保、节能、自动化、连续化、专业化、低成本的铜加工技术装备和生产线；　　５、加强铜加工分析测试和在线检查等技术创新；研制、开发、生产先进的、实用的。低成本的分析检测装备和仪器，扭转铜加工先进分析检测装备依靠国外的被动局面；　　６、着力培养具有创新意识的管理和技术专业人材。  由于我国经济持续快速增长，带动了电气、电子、汽车、电力等铜板带材主要使用 行业 的高速增长。同时，中国日益成为世界制造中心，带动国际铜加工业，以及大量用铜 行业 向中国转移。在国内 市场 直接消费和国际 市场 间接消费的双重驱动下，国内铜板带材的 市场 需求持续快速增长，年平均增长率高达36.1%。据此，结合国内主要铜消费 行业 的发展前景，预计到2010 年国内铜板带材的 市场 需求为160 万吨左右，发展空间广阔。  铜材在电力、汽车、建筑、交通运输等 产业 中均扮演重要角色。“制造业的兴衰与生活质量的变化是决定铜需求量的主要原因。”海亮董秘汪鸣说。数据显示，西方发达国家GDP增长率超过2.4%时，每增长1%，铜的消费量增长3.24%。机构 预测 ，到2010年，中国人均铜消费量将达到4000克。中国的铜产品 产量 约占世界总 产量 的三分之一，是世界上最大的铜产品生产国，同时，由于经济的发展迅速拉动了铜产品消费 市场 的增长，中国也已成为世界上最大的铜产品消费国。　  在中国，家电 行业 用铜管的需求是铜加工企业最大的 市场 机会，其中空调、压缩机对铜产品的需求极大。而世界铜管的总消费量中，也有超过一半是空调用管。　  在建筑用铜管 市场 ，美、英等国已形成使用铜管的习惯，由于铜价的上升，选择替代品的消费者略有增加，但对于整体上升的趋势并不会造成太大影响，机构 预测 ，今后仍会维持在年均百万吨以上的需求。这为性价比高的中国铜管产品提供了良机。　  此外，在海水淡化、船舶工业和电力工业等领域，未来几年的铜管消费量也将持续攀升，而这些领域所采用的铜管对中国铜材加工企业来说，也将是前所未有的商机，借此，中国企业将实现高成长，甚至替代国际厂商。

  铜套加工HDB-FU 含油烧结轴承，FU含油轴承是以锡青铜粉末为原料，经过模具压制，在高温中烧结后整形而成。它的基体有细微、均布的孔隙，经润滑油真空浸渍后形成含油状态。该产品具有短期不加油润滑，使用成本低，内外径尺寸可变化等特点，适应于中速、低载荷的场所使用。产品已广泛应用于家用电器、电动工具、纺织机械、化工机械、汽车工业和办公设备中及一些普通机械场合使用。 最大承载压力 35 N/mm2 最高温度 -80 ℃ ～+ 160 ℃ 最高滑动速度 2.5 m /s 合金材质 0.12～0.20 最高PV值 2.45 N/mm2 .m/s 。  铜套，亦称铜辊，是新型材料铬锆铜制作用来制作非晶带和磁性材料的备件之一。用于甩带机上，是甩带机上的重要组成件。实用新型涉及 金属 及合金熔体甩带技术，具体为一种高真空单辊甩带机，具有感应熔炼部分(1)、铜辊甩带部分(2)，感应熔炼部分(1)装有驱动熔炼坩埚(14)升降的齿轮(12)、齿条(13)传动机构，铜辊甩带部分(2)的铜辊(21)中心与感应熔炼部分(1)的熔炼坩埚喷口(15)偏心设置；所述驱动铜辊(21)转动的电机轴密封(23)采用磁流体密封；所述铜辊甩带部分(2)安装有驱动铜辊(21)平移的齿轮(24)、齿条(25)传动机构。本实用新型结构简单、甩带质量高、使用寿命长，适用于非晶、微晶合金磁性材料、超高强度非晶合金等合金材料的甩带。 　　  目前国内制作最先进铜辊的山东某公司，他们制作的铬锆铜铜套是采用真空熔铸—锻造—特殊工艺—热处理—粗加工—UT超声探伤—成品—包装。一直畅销国内，出口于日本、美国、瑞典等。  更多有关铜套加工请详见于上海 有色 网

加工铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝削加工铝锭铝屑能练多少成品铝是没有公式可算的，因为这牵扯到很多方面的问题。1.铝屑本身的出铝率。（铝屑的品质）2.工人操作工艺。3.所使用的设备。铝屑本身的出铝率受到大小、干净程度、成分的影响。工人的熟练程度、熔炼温度、操作时间都会影响。只能这样说吧，按经验如果一切都做的很好应该能出90%-80%，中等能出80%-60%，都差就很难说了市工商局经检支队执法人员接到线人举报,称位于阳山县水口镇旧磷肥厂有一地下铝锭加工场正在熔炼铝锭。执法人员接报后顶着烈日马上赶赴阳山县水口镇旧磷肥厂,将正在作业的涉嫌无照铝锭加工场依法查处。执法人员在现场看到,该铝锭加工场有两名工人正在一锅炉前熔炼铝锭,旁边的手推车上装着刚出炉的成品铝锭,仓库里堆放着成品铝锭约21吨。经查,当事人无法提供有关许可证和营业执照,执法人员当即责令当事人停止作业,并现场封存成品铝锭约16吨、扣留成品铝锭272锭(30斤/锭)、103锭(15斤/锭)。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。通过了解加工铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

紫铜加工顾名思义就是对紫铜的未成品或半成品进行加工，紫铜加工虽然只有简简单单的四个字，但其中的问题及方法，确实纷繁复杂，加工工艺和方法，以及加工所需的环境等等各个方面都是紫铜加工所必须注意和了解的。紫铜加工在理论上说，这种纯 金属 是很好生产的,但在实际中会有很多问题.。比如熔铸中的脱气，有很多方法，加脱氧几或是各种保护方法，一般要根据实际设备及操作情况综合采用。紫铜容易退火粘带,是采用通过式退火可完全避免,但要罩式退火,退火前的收卷张力就很重要了。要了解和清楚各种紫铜加工过程中所要关注的事情，首先要了解一下紫铜本身。紫铜就是铜单质，因其颜色为紫红色而得名。各种性质见铜。紫铜就是工业纯铜，其熔点为1083℃，无同素异构转变，相对密度为8.9，为镁的五倍。比普通钢还重约15%。其具有玫瑰红色，表面形成氧化膜后呈紫色，故一般称为紫铜。它是含有一定氧的铜，因而又称含氧铜。1.紫铜的性质紫铜 因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜，有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能，因此也归入铜合金。中国紫铜加工材按成分可分为：普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜（TU1、TU2和高纯、真空无氧铜）、脱氧铜（TUP、TUMn）、添加少量合金元素的特种铜（砷铜、碲铜、银铜）四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银，广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸（盐酸、稀硫酸）、碱、盐溶液及多种有机酸（醋酸、柠檬酸）中，有良好的耐蚀性，用于化学工业。另外，紫铜有良好的焊接性，可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代，紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响。其中钛、磷、铁、硅等显著降低电导率,而镉、锌等则影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大，但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时，氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用，产生高压水蒸气或二氧化碳气体，可使铜破裂。这种现象常称为铜的“氢病”。氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶，使铜产生热脆；而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时，又使铜产生冷脆。磷能显著降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性。紫铜退火板材的室温抗拉强度为22～25公斤力／毫米2,伸长率为45～50％，布氏硬度（HB）为35～45。具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。纯净的铜是紫红色的 金属 ，俗称“紫铜”、“红铜”或“赤铜”。 紫铜富有延展性。象一滴水那么大小的纯铜，可拉成长达两公里的细丝，或压延成比床还大的几乎透明的箔。紫铜最可贵的性质是导电性能非常好，在所有的 金属 中仅次于银。但铜比银便宜得多，因此成了电气工业的“主角”。2.紫铜的用途紫铜的用途比纯铁广泛得多，每年有50%的铜被电解提纯为纯铜，用于电气工业。这里所说的紫铜，确实要非常纯，含铜达99.95%以上才行。极少量的杂质，特别是磷、砷、铝等，会大大降低铜的导电率。铜中含氧(炼铜时容易混入少量氧)对导电率影响很大，用于电气工业的铜一般都必须是无氧铜。另外，铅、锑、铋等杂质会使铜的结晶不能结合在一起，造成热脆，也会影响纯铜的加工。这种纯度很高的纯铜，一般用电解法精制：把不纯铜(即粗铜)作阳极，纯铜作阴极，以硫酸铜溶液为电解液。当电流通过后，阳极上不纯的铜逐渐熔解，纯铜便逐渐沉淀在阴极上。这样精制而得的铜;纯度可达99.99%。紫铜加工是对比较纯净的铜加工，一般可近似认为是纯铜，导电性、塑性都较好，但强度、硬度较差一些，加工完成的铜，厂商可以进行进一步深层加工，或者直接进行贸易，从而从加工工序中获得经济利益，紫铜加工的技术日益成熟的今天，必然促使整个 有色金属行业 甚至是整个工业 行业 更上一层楼。

黄铜加工是指将黄铜经过一定的工艺，添加或减少某些元素的含量，或者形状、状态发生一定的变化，制作成符合人们的要求的成品。    黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。含锌低於36％的黄铜合金由固溶体组成﹐具有良好的冷加工性能﹐如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳﹐俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成﹐其中最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改善普通黄铜的性能﹐常添加其他元素﹐如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅等。    普通黄铜加工压力加工性能：    α单相黄铜（从H96至H65）具有良好的塑性，能承受冷热加工，但α单相黄铜在锻造等热加工时易出现中温脆性，其具体温度范围随Zn量不同而有所变化，一般在200～700℃之间。因此，热加工时温度应高于700℃。单相α黄铜中温脆性区产生的原因主要是在Cu-Zn合金系α相区内存在着Cu3Zn和Cu9Zn两个有序化合物，在中低温加热时发生有序转变，使合金变脆；另外，合金中存在微量的铅、铋有害杂质与铜形成低熔点共晶薄膜分布在晶界上，热加工时产生晶间破裂。实践表明，加入微量的铈可以有效地消除中温脆性。    两相黄铜（从H63至H59），合金组织中除了具有塑性良好的α相外，还出现了由电子化合物CuZn为基的β固溶体。β相在高温下具有很高的塑性，而低温下的β′相（有序固溶体）性质硬脆。故（α+β）黄铜应在热态下进行锻造。含锌量大于46%～50%的β黄铜因性能硬脆，不能进行压力加工。   铸黄铜的黄铜加工工艺：    铸造黄铜成分比例：铜60.0-63.0%，杂质总量1.5%，其余为锌；    含铜量一般从57%-68%左右的铜锌合金，其他元素在3%左右基本只能作铸造用，废杂铜料只要废青铜不多（含铅比例太高），熔到一起就是杂牌的铸造黄铜料了。    更多关于黄铜加工的资讯，请登录上海有色网查询。 

铜加工铜制作(一)冶 炼        铜制作《尚书·禹贡》载：扬州贡“品”(一说指青铜、白铜、红铜， 另一说指金、银、铜)。铜制作商代是江南青铜器的萌发时期，经开掘的南京北阴阳营、锁金村、镇江马迹山等湖熟文明前期遗址，遍及发现冶铸青铜器的遗存，常见有铜矿物、铜炼渣和小件铜器(刀、斧、凿、锥、鱼钩及戈矛、钺、镞等)。在北阴阳营还发现直径仅17厘米的炼铜用坩埚、挹灌铜液用的陶勺。铜器形制简略，铸造粗糙。炼铜质料首要用孔雀石，以木炭作燃料。对商周铜器作光谱性或化学定量分析标明，江南区域铜器属铅青铜，华夏铜器属锡青铜，均用通体合铸法，但江南铜器技术水平尚逊一筹，表面十分粗糙，无铭文，显着不如华夏铜器精巧。春秋时，吴越炼铜竖炉大致具有现代鼓风炉的款式。吴王夫差在姑苏虎丘山麓和南京朝天宫建立提炼作坊铸造宝剑。现出土有姑苏的吴王青铜剑、山西的吴王光剑、湖北江陵越王勾践剑，历经2500多年，仍然金光湛湛，斑纹明晰，光荣照人。经现代科技办法测定，吴越青铜剑表面都有含铬或含硫的氧化层，能防腐蚀。        1958年8月，中央宣布关于加强铜铝加工的指示， 江苏暂停长远的冶铜业开端恢复加工。常州提炼厂建成0．75平方米和0．44平方米的鼓风炉各1台、 一吨平炉(阳极炉)1座，选用现代冶铜技术冶炼废旧紫杂铜，产出精铜或电解铜。 1960年7月，常州提炼厂矿铜提炼投产,冶炼技术流程是：铜精矿粉烧结成块，加焦炭、熔剂入鼓风炉冶炼成冰铜，再入转炉吹炼成粗铜，又入阳极炉(反射炉 )炼成精铜(阳极板)，然后投入电解槽电解，得含铜99．95%以上的电解铜。这是全省仅有的以硫化铜矿物炼铜的工厂，其冶铜技术彻底摆脱了手艺式土法提炼。鼓风炉冶炼技术虽具有适应性强、热效率高和设备造价低价等优势，但炉顶是打开的，只能处理块矿或烧结块，所产烟气二氧化硫浓态太低，难以有用收回，构成烟害。1965年常州提炼厂陈云门、袁代文等在冶金部有色金属规划总院、302 大队中条山规划队等单位支持下，自己规划、制作、设备成功国内第一座1平方米密闭鼓风炉， 用于冶炼细粒铜精矿。铜精矿砂通过混捏后直接投入炉内，使之在炉内构成料柱。炉料的固结，焙烧、脱硫、熔化、氧化、造渣等，都在炉内完结，既保留了传统鼓风炉炼铜办法中一次取得贫渣的优势，又为二氧化硫烟气收回制酸发明了条件。特别重要的是革除了铜精矿粉“烧结”这一道工序，把工人从粗笨、高温、尘毒中解放出来。         铜制作此项技术在全国冶铜厂商中遍及得到选用。1966—1974年，常州提炼厂对炉体结构和技能条件进行 7 次较大的修正， 为我国密闭鼓风炉炼铜技能供给重要资料。1974年，密闭鼓风炉的面积扩大为5．8平方米，用矿物炼出的电解铜达1451吨。       1976年6月，由南昌有色冶金规划研究院担任规划，冶金部出资580万元在常州提炼厂建成实验车间，进行国内初次闪速炉冶炼铜的工业性实验。其技术流程为将磨细的干精矿粉、预热空气和重油混合，通过喷嘴高速吹入反响塔中，矿粉在下落的一会儿被熔化提炼成铜，像“金属雨”似地落入沉淀池。这种办法是以自热冶炼原理为根底，提炼首要靠精矿粉中硫和铁的氧化反响所放出的热，参加剧油仅仅协助炉子坚持热平衡，冶炼时的温度为1350℃左右。提炼进程是接连的，含硫炉气通过余炉锅炉和电除尘器等设备,送去制作硫酸，是年8月至1978年5月进行3次实验，共投料1558．7小时，冶炼干铜精矿粉6394．1吨，产出冰铜1594．37吨、硫酸3362吨。此项实验验证了德兴铜精矿粉选用闪速冶炼的可行性，承认其合理，并取得许多的第一手资料，加深了对闪速冶炼基本规律的知道，训练出一批闪速冶炼规划、技术、科研、加工的技能人员和操作工人。(二)加 工西周，青铜冶铸制作技能较兴旺，宁镇区域接连出土许多制作精巧、杂乱的青铜器。铜制作其间“宜侯矢簋”等17件刻有铭文,有一些盘、、、釜内錾刻人物、动物、楼榭建筑等图画，不少铜器颇具南边浓郁的地方特色。仪征破山口西周墓出土收割稻子用的青铜镰和挖土开沟用的青铜铲(镢)。战国，青铜器冶铸造型、纹饰、镶嵌方法到达新的高度。从涟水三里墩出土有错金银的嵌松绿石飞鸟壶、盘龙纹鼎、牺尊，镂空雕的盘蛇纹铜架、铜鹿和蟠螭纹铜镜等绝佳技术品，可见一斑。这一时期发明的金银错和鎏金技能，一向撒播至今，在金属细技术中放射光荣。汉代，选用叠铸技能，许多铸造铜钱。从邗江县甘泉山“妾算书”墓出土铜镂玉衣，证明西汉晚期已能加工铜丝。唐代，扬州是全国铜镜制作的中心，技术精巧，铜镜中锡的成分增多,色彩净白如银。铜镜体质加厚加剧,给高浮雕技能增强立体感发明了条件。唐中宗令扬州造的“方丈镜”，反面铸铜为桂树，用白银镶嵌作树叶，用黄金薄片制成怒放的桂花。宋至清,铜制作技能开展缓慢,只在原有根底上稍有改善和完善。1961年，姑苏金属提炼厂(后改名姑苏铜材厂)用电炉冶炼再生铜水倒入沙盘，产出黄铜棒。1965年，将原黑色(铁皮)车间扩建成铜皮车间，用直径250、130毫米热轧机各1台、直径220毫米冷轧机1台,加工铜板带。1972年，建成铜管车间投产。翌年，添加直径50毫米穿孔机、63电冲床、七辊双曲线矫直机，构成浇锭—穿孔—操控—退火—查验—制品入库的加工线。至1983年，省内铜材制作技能仍较落后，设备简陋，所产铜带宽度均在200毫米以下，长度一般只要20—30米， 厚度绝大部分在0．3毫米以上，厚度公役2丝米；铜管只能加工直径3— 40毫米的，长度小于6米，不能轧制大直径和长的、细的规格。1985—1987年，从国外引入7条铜材制作加工线， 省内铜制作技术水平得到进步。常州提炼厂1985年从美国引入竖炉，从联邦德国克虏伯工业技能公司引入铜线坯连铸连轧机组，加工直径8毫米低氧亮光圆铜杆，年产才能4．2万吨，其产品出口量占全国的90%。铜杆含氧量仅为传统船形锭轧制的黑杆的1/2—1/3；铜杆的长度可达9000米，卷重2—4吨，导电率超越101%(iaos)。南通铜材总厂、徐州提炼厂引入芬兰上引法连铸技能加工无氧铜杆。南京铜棒厂 、南京铁合金厂，分别从台湾、日本引入600吨、1250吨揉捏机加工铜棒。       铜板带加工技能方面铜制作，同期姑苏铜材厂从联邦德国、瑞士、奥地利引入水平连铸机、四辊冷轧机组、钟罩式亮光退火炉等设备。选用水平连铸的带式法出产高精度铜及铜合金板带，年加工才能5000吨。此技术防止锭模铸锭呈现的各种缺点，且加工高度接连化、自动化。产出的精细铜板带，挨近抱负的单向结晶，宽度350—400毫米，带长大于300米，厚0.25—0.35毫米，精度进步到微米级，卷重3．5吨。        无锡提炼厂从联邦德国、英国引入水平连铸机、四辊不可逆轧机、亮光退火炉等设备，加工集成电路用引线结构材料、 电子仪器用弹性材料和水箱铜带，最大厚度350毫米，最小厚度0．1毫米，卷重1吨。       铜管加工技能方面铜制作，太仓铜材厂从日本引入一套管棒双动揉捏机，从美国引入三线拉拔机和盘状拉伸机、接连拉伸精整矫直切割机、亮光退火炉等设备。要点开展毛细管系列产品，最小直径仅1．8毫米，以电冰箱专用毛细管产品尤为闻名。管材加工选用水封揉捏技能，将穿孔、揉捏两道工序合在一起进行，运用自动操控设备将管材揉捏在翻滚的水槽中，使它在冷却之前与空气阻隔，表面不氧化，坚持亮光，省掉酸洗工序。管材拉制根数，亦由单根开展为3根。此外， 还打破拉机长度的局限性，开展成盘拉技术。拉制办法由长芯杆、固定芯头拉伸，开展为游动芯头拉伸，一次减径量和减壁量大，延伸系数可达1．65以上，削减了拉伸道次。南京铜管厂从日本引入焊管机组，选用焊接技术加工黄铜、紫铜、不锈钢天线套管，成材率由原拉制技术(无缝管)的30%进步到88%—92%。连铸铜棒制作技术流程-铜制作     铜棒制作是有色金属制作棒中的一种，他具有杰出的制作功能，以及高导电功能。其间铜棒首要分为黄铜棒(铜锌合金，较廉价)，紫铜棒(较高的铜含量)。       连铸铜棒首要加工技术流程为：电炉冶炼→成份分析→潜液转流→多流多头水平连铸→剥皮→查验出厂。揉捏铜棒首要加工技术流程为：电炉冶炼→成份分析→潜液转流→水平连铸→锯断→车外皮→揉捏→拉拨→退火→拉拨→矫直→查验出厂。       铜制作国内选用的铸造办法有接连铸造、半接连铸造、真空吸铸、水冷模、铁模及糠模铸造等几种。其开展走势是前二种。咱们发现，连铸坯锭的热制作功能大大优于半连铸坯锭。从微观安排来分析，连铸坯锭的边际部分和中心部分的金相安排比半连铸的均匀。铜湿法提炼的技术特色及流程铜湿法提炼技术流程的办法有哪些呢？铜制作-铜湿法提炼技术流程是怎么样的呢？铜湿法提炼技术流程有图吗？咱们仍是慢慢来介绍下铜湿法提炼技术流程的有关百科吧。所谓的铜湿法提炼是指：运用溶剂将铜矿、精矿或焙砂中的铜溶解出来，再进一步别离、富集提取的办法。我国的湿法提炼来源比较早。《神农本草》中就有铜湿法提炼的记载。而在国外，直到十六世纪才选用湿法冶金技能取得海绵铜。那么全铜网专家立刻为咱们介绍下“铜湿法提炼技术流程”的相关百科。　　铜湿法提炼的技术特色及流程？铜湿法提炼技术流程的优势：　　1、首要金属和伴生金属的收回率更高；　　2、技术愈加灵敏；　　3、能耗比较小；　　4、比较简单处理环境维护问题；　　5、冶金进程易于完成机械化和自动化。　　在说铜湿法提炼技术流程之前，咱们先来了解下铜湿法提炼的办法：包含了　　1、焙烧－浸出净化－电积法：用于处理硫化铜精矿。　　2、硫酸浸出—萃取—电积法：用氧化矿、尾矿、含铜废石、复合矿物。　　3、浸—萃取—电积法：用于处理高钙、镁氧化铜矿或硫化矿的氧化砂。铜管制作的办法及铜管制作的技能要求　铜管制作的办法有哪些呢？铜管制作的技能要求是什么？铜制作进程中会有哪些问题呢？那么咱们先来说下什么是铜管吧。所谓的铜管便是指运用铜通过限制和拉制的管材，也是一种无缝管材。铜管具有分量较轻，导热性好、巩固、耐腐蚀等特色，深受人们的喜欢。铜管在电气、电子工业中使用最广、用量最大。   铜管能够按形状分为形管和圆管。而形管又能够分为椭圆管、方管、矩形管、三角管、六角管、滴形管、五边管、外方内圆管、螺旋管、内肋管、外肋管、梅花管等等。铜管按加工办法和功能分为挤制管、拉制管、焊接收、软管、半硬管。铜管能够依照合金成分为紫铜管、黄铜管、青铜管、白铜管。最终也能够依照应用范围分为冷凝管、空调管、散热管、波导管、制氧机管、航天管、天线管等。那么现在咱们言归正传，来说说铜管制作吧。铜管制作的技能要求如下：　　1、管路的制作按规划图纸进行，形状、尺度应契合规划要求。　　2、断口处直径改动应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺。　　3、管件要脱油、去污、无铜屑，表里表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮。　　4、焊接进程有必要充氮维护，焊后用2.8~3.0MPa的枯燥紧缩空气吹净内部。铜管制作的办法内容如下：　　1、对各种精细细微管精细切断制作。　　2、对各种精细细微管切断端面磨尖制作。　　3、对各种精细细微管扩口收口制作。　　4、对各种精细细微管折弯成型制作。　　5、对各种精细细微管旁边面削面制作。　　6、对各种精细细微管焊接拼装抛光制作。　　7、对各种精细细微管进行分级紧缩胀大制作。　　8、对各种管状产品多工位拉伸成型制品。　　9、对管件多孔位壁面空制品。铜管制作的办法有以下三种：　　1、铜管的揉捏技术阐明：揉捏技术的界说是铜胚管通过铜管揉捏机对其进行揉捏成型，然后使铜管的密度散布愈加的均匀、壁厚一起也散布的很匀称，然后到达更强的抗压才能功能。　　2、铜管连铸连轧技术阐明：连铸连轧技术的界说是接连铸造接连轧制，然后把高温下烧化的液体铜倒入连铸机中轧制出铜坯（称为连铸坯），后续不通过冷却，直接在均热炉中保温必定时刻之后直接进入热连轧机组中轧制成型的铜轧制技术。连铸连轧技术它能奇妙地把铸造和轧制两种技术组合运用起来，和曾经的传统的先铸造出铜坯后经加热炉加热再进行轧制的技术具有简略化技术、削减劳动力、添加金属收成率、节省材料、增强连铸坯质量、加工出节能环保铜产品，直接一步完成了机械化、程序化和自动化的优势。　　3、铜制作铜管上引法技术阐明：上引法连铸铜管的原始特征是“无氧”，即含氧量在10ppm以下，电解铜经高温熔化成铜液体转化，硬化成型后的整个技术进程中，选用木炭复原和鳞片石墨掩盖、隔氧等技术办法。氧气在熔化的铜液体中是以氧化铜和氧化亚铜的新式存在，木炭在高温的作用下，能够自行脱氧，使其含氧量小于10ppm。在化学反响进程中发生的CO维护气体和鳞片石墨的隔氧作用，石墨在结晶进程中不再被氧化，然后到达上引法技术的作用。电解铜制作办法       电解铜铜的电解提纯：将粗铜（含铜99%）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。铜制作铜的提炼办法可分为两类：火法冶金和湿法冶金。世界上精铜产值的85%以上是用火法冶金从硫化铜精矿和再生铜中收回的，湿法冶金加工的精铜只占15%左右。　　咱们应该对电解铜了解的不是很透彻，在这里做下扼要阐明，电解铜便是用电解办法使铜在阴极堆积而得到的电解精粹铜。按纯度不同分为一号铜(T1)、二号铜(T2)、三号铜(T3)、四号铜(T4)。　　电解铜制作办法有火法治金法和湿法治金法两种。世界上精铜产值的85%以上是用火法冶金从硫化铜精矿和再生铜中收回的，湿法冶金加工的精铜只占15%左右。　　首要咱们来介绍下电解铜制作办法的的火法治金法：　　火法炼铜的办法许多，首要有：鼓风炉冶炼、反射炉 冶炼、闪速冶炼、电炉冶炼等。从以上炼铜的技术流程图看出：硫化铜精矿（含铜量为13%－30%）能够选用几种不同的冶金办法进行冶炼，得到冰铜，再通过 转炉吹炼得到含铜大于97.5%的粗铜，因粗铜的质量仍满意不了工业用铜的要求，有必要精粹后得到的精铜要求含铜99.95%以上。在硫化铜精矿提炼的进程中一起还能够收回硫、金、银、锑、铋、镍、硒等有价元素。　　在我国，从铜精矿中提取金属铜，首要选用火法冶金的办法，现在，比较先进的是闪速冶炼，其产值占全国产铜量的30%以上。因为能耗低，规划大，能有用操控环境污染等优势。这一提炼技能正在炼铜工业上得到 日益开展。闪速冶炼依据不同炉型的作业原理可分为两种类型：Outokumpu闪速冶炼、InCo闪速冶炼。以下介绍Outokumpu冶炼的铜制作技术流程。 

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

加工镀锌，是指产品成型之后，再起表面镀上一层锌，达到防腐目的。加工镀锌方法有两种：热镀锌、电镀锌（冷镀锌）。热镀锌也叫热浸锌和热浸镀锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。现在钢板的表面镀锌主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有170年的历史了。然而近30年来，伴随冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得到了大规模发展。镀锌板中的热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类。电镀锌也叫冷镀锌，就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰。电镀锌与热镀锌最根本的区别是镀锌层厚度相差较大，电镀锌层的厚度一般仅在20～30μm，喷镀锌层的厚度一般仅为100μm左右，浸镀锌层的厚度则一般为200μm左右。但是在任一工艺中，镀层的厚度也不一样的。工业上一般用专用的镀层测厚仪来进行镀层厚度的精确检测。加工镀锌的化学原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入镀锌液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。 

镀锌加工，是指产品成型之后，再起表面镀上一层锌，达到防腐目的。镀锌加工方法有两种：热镀锌、电镀锌（冷镀锌）。热镀锌也叫热浸锌和热浸镀锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。现在钢板的表面镀锌主要采用的方法是热镀锌。热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有170年的历史了。然而近30年来，伴随冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得到了大规模发展。镀锌板中的热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类。电镀锌也叫冷镀锌，就是利用电解原理，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的锌镀层的过程。与其他 金属 相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种 金属 ，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止空气氧化腐蚀，并用于装饰。电镀锌与热镀锌最根本的区别是镀锌层厚度相差较大，电镀锌层的厚度一般仅在20～30μm，喷镀锌层的厚度一般仅为100μm左右，浸镀锌层的厚度则一般为200μm左右。但是在任一工艺中，镀层的厚度也不一样的。工业上一般用专用的镀层测厚仪来进行镀层厚度的精确检测。镀锌加工的化学原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆 金属 制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆 金属 的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的 金属 离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的 金属 形成 金属 离子进入镀锌液，以保持被镀覆的 金属 离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。

铝线加工,是指对铝线进行再生产；使铝线达到使用的条件。铝，是一种化学元素。它的化学符号是Al，它的原子序数是13。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的 金属 元素。在 金属 品种中，仅次于钢铁，为第二大类 金属 。至19世纪末，铝才崭露头角，成为在工程应用中具有竞争力的 金属 ，且风行一时。航空、建筑、汽车三大重要工业的发展，要求材料特性具有铝及其合金的独特性质，这就大大有利于这种新 金属 铝的生产和应用。 铝的应用极为广泛。银白色有光泽 金属 ，密度2.702克/立方厘米，熔点为660.37℃，沸点为2467℃。具有良好的导热性、导电性和延展性。化合价+3，电离能5.986电子伏特。铝被称为活泼 金属 元素，但在空气中其表面会形成一层致密的氧化膜，使之不能与氧、水继续作用。在高温下能与氧反应，放出大量热，用此种高反应热，铝可以从其它氧化物中置换 金属 （铝热法）。了解铝应用 铝的合金质量较轻而强度较高，因而在制造飞机、汽车、火箭中被广泛应用。 由于铝有良好的导电性和导热性，可用作超高电压的电缆材料。高纯铝具有更优良的性能。 铝在高温时的还原性极强，可以用于冶炼高熔点的 金属 。（这种冶炼 金属 的方法称为“铝热法”） 铝富展性，可制成铝箔，用于包装。 铝是 金属 ，所以可以回收再造，但是回收率不高。 铝的抗腐蚀性（特别是氧化，因为其氧化物氧化铝反而增加了铝的抗腐抗热性）优异，外观质感佳， 价格 适中，是电脑机壳的上选材料。　　近五十年来，铝已成为世界上最为广泛应用的 金属 之一。除上所述，在建筑业上，由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观而受到很大应用；在航空及国防军工部门也大量使用铝合金材料；在电力输送上则常用高强度钢线补强的铝缆；集装箱运输、日常用品、家用电器、机械设备等都需要大量的铝。想要了解更多铝线加工的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铝频道。

加工废铝一直是许多工厂企业关注的问题，加工废铝不仅是对废铝的再利用，也能有效地降低原料成本。加工废铝一般经过以下四道基本工序。(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他 有色金属 件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压 金属 打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。废铝的液化分离是今后回收 金属 铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净 金属 的回收率大大提高。(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑 金属 的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及 金属 实收率，除油不干净的废铝，最高将有20%的有效成分进入熔渣。(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。(4)再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1/4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生的。更多关于加工废铝的方法和 价格 都可以登陆上海 有色 网查询。

铝锭加工是一种投资者较为关注的信息，让我们来了解下。铝锭加工成门窗铝材加工费？电泳的  18000元/吨喷涂的  17000元/吨非法加工：清远日报讯近日,市工商局经检支队执法人员接到线人举报,称位于阳山县水口镇旧磷肥厂有一地下铝锭加工场正在熔炼铝锭。执法人员接报后顶着烈日马上赶赴阳山县水口镇旧磷肥厂,将正在作业的涉嫌无照铝锭加工场依法查处。执法人员在现场看到,该铝锭加工场有两名工人正在一锅炉前熔炼铝锭,旁边的手推车上装着刚出炉的成品铝锭,仓库里堆放着成品铝锭约21吨。经查,当事人无法提供有关许可证和营业执照,执法人员当即责令当事人停止作业,并现场封存成品铝锭约16吨、扣留成品铝锭272锭(30斤/锭)、103锭(15斤/锭)。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。如果你想更多的了解关于铝锭加工的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

5-6月份随着锌锭价格的大幅走低，中国锌锭加工的费用一度下跌至100美元/吨以下，国内锌锭加工的费用一度下跌至5000元/吨附近。锌矿供应增速缓慢将使锌锭加工日趋紧张。1-5月全球锌矿产量产量较去年同期增加14%，但锌锭产量1-5月较上年同期的增加19%，并且同期全球精炼锌消费量较去年同期增加21%。这种增速结构使得供应将会日趋紧张，使得今年1-5月全球精炼锌市场供应过剩20.9万吨，但低于去年同期26万吨的过剩量，全年的供需差也将小于去年同期。锌精矿供给紧张的预期下，锌的稀缺性将逐渐被市场重识。在2009年9月初举行的国际铅锌年会上，中国有色金属工业协会副会长尚福山在谈及中国铅锌行业目前存在的问题时表示，中国目前的锌储量只够开采6.4年。我国有色产业振兴规划中明确了前10名锌生产企业产锌需要占全国市场份额的60%以上，扩张产能是大厂必然的选择而且我国锌精矿的储量已经相对有限。随着国内冶炼能力的提高，大型冶炼厂面临压力和挑战，他们对原料保障的程度要求也随之提高，未来极有可能再度出现锌精矿短缺的局面。世界锌储量的25%都在中国，如果我国都出现锌精矿的不足情况，未来锌精矿供给紧张的趋势将是非常明显的。另外，受到2009年年底价格快速推高的影响，2010年受西方精锌冶炼厂开工率逐步提高，全球精矿供应也日渐趋紧. 锌锭加工的费用占锌价的比重也在逐渐降低，这显示出锌的稀缺性正在凸显。锌锭加工的紧张局面将会是一种常态，稀缺性将会逐渐被市场认识。