现在国内外首要选用化学法出产a-氧化铁，产品用于永磁和软磁铁氧体材料。在化学法出产中，因为含铁质料的来历不同，其杂质品种和含量则不同，在同一出产工艺的条件下，不免呈现氧化铁质量的差异，然后影响铁氧体器材的出产。而天然矿藏赤铁矿的晶体结构安稳，在同一矿床中矿石的化学组分、含杂质品种根本相同，因而从赤铁矿矿石中提取6t一氧化铁，有较好的安稳性和共同性。 1氧化铁的制备工艺 1.1 a-Fe203粗精矿的提取 经过调研，选定安徽某矿山的赤铁矿作为矿源产地，其首要矿藏为赤铁矿和石英。它们之间比重差较大，可选用重选别离。此外，该矿石中，强磁性矿藏较少(磁铁矿约占1～2)，选用磁选丢掉部分尾矿，再进行重选，可削减铁矿藏在重选中的丢失。依据原矿石细度实验和不同磁场强度实验，宜选用磨细度～200目6O，磁场强度6.366×106A/m的产品进行摇床重选，可获得较佳的粗精矿。 1.2 a-Fe203粗精矿的深加工 流程所提取的氧化铁在纯度、杂质含量等方面尚不契合要求，为进一步下降Si、Mg等有害杂质，仅靠物理分选已很难到达，深加工考虑了运用挑选性溶解，使杂质元素得到有用消除。经过实验，发现选用含氟溶剂时，能明显地下降Si02而不损创伤a-Fe2o3。与此同时，在屡次洗刷倾析时，稀释的水溶液中还带走了部分被胶凝吸附的杂质，以及细微的飘浮物，使其它杂质含量如钙、镁等随之下降。因而，对挑选性溶解进行了相关扩展实验，断定工艺条件： 1.3制品制备 经过深加工的口-Fe203精矿，其纯度、杂质含量根本合格，但粒度须进一步细磨，经过多计划的比较，挑选Co6—1型砂磨机进行湿磨5h，再经离心机脱水甩干、烘干、破坏、包装，即制得制品氧化铁。 2产品质量 2.1产品杂质元素含量 经过对赤铁矿的分选工艺处理和终究粗精矿的深加工处理，得到了口-Fez含量达99.68%的产品，经检测其杂质元素含量。该纯度和杂质含量根本契合出产铁氧体器材所需氧化铁的要求。 3结语 因为天然矿藏赤铁矿在自然界散布广泛，储量较大，在相同地质条件下的矿藏理化性质比较共同，就可以用同一工艺大量出产安稳性、共同性较好的优质氧化铁，为铁氧体器材供给较为抱负的原材料。

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原，出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模，即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高，烧结进程充沛，因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降。出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔，应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严，但这种废钢铁数量少，报价高，直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益。

在我国已探明的铁矿资源中，弱磁性铁矿约占铁矿总储量的 65% ,其中鞍山式贫赤铁矿占弱磁性矿的一半以上。随着钢铁工业的发展,富矿日益枯竭，贫矿入选比例逐年增大。因此，该类型矿床的开发利用对我国钢铁工业的发展具有十分重要的意义。本文所研究的氧化铁矿原矿品位仅为28.34%，通过对全磁选流程以及磁选 —阶段磨矿—反浮选流程的探索性实验 ,最终取得了较为理想的选别指标。 一、矿石性质 该矿床类型为鞍山式沉积变质铁矿床，矿石类型以石英型镜铁矿、磁铁矿为主。 矿石中金属矿物主要有镜铁矿，磁铁矿、赤铁矿，其中TFe/FeO比值为6.23，属于氧化程度较深的贫铁矿石。脉石矿物主要为石英，呈条纹、带状构造为主，分布较均匀，仅局部夹杂少量云母闪石类矿物。矿石的多元素及铁物相分析见表 1、表 2。二、全磁选流程试验 （一）磨矿粒度试验 将原矿分别磨到－200目占80%、85%、90%，然后进行弱磁选、弱磁尾矿强磁选试验，弱磁选场强为0.2T，强磁选试验采用Slon－100周期式脉动高梯度磁选机，背景场强为0.5T。其试验结果见表3。从表3可以看出，当磨矿粒度为－200目80%～90%时，强磁精矿的品位为49.67%～54.28%，若将该精矿和弱磁精矿一起作为产品，将影响产品的最终品位。若进一步增加磨矿细度，不但会大幅度增加磨矿成本，还会造成磁铁矿的过磨，产品的最终回收率也得不到保证。综合考虑，确定磨矿粒度为－200目 85%。 （二）强磁尾矿扫选试验 根据以往经验，当磨矿粒度控制在－200目占85%左右时，有必要对强磁尾矿进行一次扫选以提高综合回收率。为此 ,进行了强磁尾矿扫选试验，其结果见表4。表4中，强磁精矿指强磁粗选和强磁扫选的混合矿样。（三）强磁精矿精选和再磨再选试验 将磨矿粒度为 －200目占 85%左右的强磁精矿(见表4)分别进行精选和再磨再选,其试验结果见表 5、表 6。注：强磁精矿再磨至－200目含量为95%。 从表5和表6可以看出,强磁精矿进行再选或再磨再选时,精矿品位虽有提高，但“跑尾 ”严重，尾矿品位偏高，金属损失量大，表明全磁选流程对该矿的选别有一定的局限性。 三、强磁精矿再磨－反浮选试验 （一）再磨粒度试验 参考国内处理“鞍山式”贫红铁矿石的经验 ,将强磁精矿进行再磨 —反浮选作业 ,其试验流程见图1，药剂制度为：MH850g/t、NaOH1250g/t，玉米淀粉1000g/ t、CaO500g/ t,矿浆温度 30℃。试验结果见表 7。从再磨粒度试验来看，随着磨矿细度的增加 ,浮选精矿的品位也有所提高，但回收率得不到保证；同时磨矿细度的增加 ,也会加大选矿成本。综合考虑这几方面的因素，磨矿粒度取－200目占95%较为合理。 （二）反浮选闭路试验 在再磨粒度为－200目占95%的条件下，对强磁精矿进行了反浮选闭路试验，其流程见图2，试验结果见表8。四、综合流程试验 对比考虑全磁选和强磁精矿再磨－反浮选流程的选别效果，确定采用弱磁－强磁－阶段磨矿－反浮选联合工艺对该低品位弱磁性氧化铁矿进行选别，其数质量流程如图3所示。五、结语 （一）品位为28. 34%的氧化铁矿，通过弱磁—强磁选作业，只能得到品位为51. 82%～58. 00%的铁精矿，回收率为60.15% ～73. 70%；该产品再通过强磁或再磨—强磁选作业后，精矿品位提高幅度不大，产品回收率不足60%，表明全磁选流程对该矿的选别不理想。 （二）对弱磁尾矿采用“强磁—再磨—反浮选”工艺，不但将反浮选的入选品位提高了 28个百分点，并且抛弃了大约85%的尾矿，降低了再磨作业的处理量，大幅度降低了磨矿成本。SLon立环脉动高梯度磁选机对贫弱磁性氧化铁矿反浮选前的预磁抛尾处理的功效又一次得到了验证。 （三）近些年来反浮选药剂不断涌现出新品种，选别的针对性也越来越强。本文在反浮选药剂的选择和用量上，都是借鉴前人的经验，如果在这两方面开展进一步研究，选矿指标有望进一步提高。

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉，沉积出海绵铋，经过氧化，再生三价铁。 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综合利用好，污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大，渣的过滤和洗刷较为困难。工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

氧化铁红粉磨机是科利瑞克专为磨氧化铁红，氧化铁红等用户设计研发而成的新型磨粉机，除了氧化铁红外，该粉磨机还可以加工包括重晶石、方解石、钾长石、滑石、大理石、石灰石、白云石、莹石、石灰、活性白土、活性炭、膨润土、高岭土、水泥、磷矿石、石膏等莫氏硬度不大于6.5级，湿度在6%以下的非易燃易爆的矿产、化工、建筑等行业多种物料的高细制粉加工。 磨氧化铁红的粉磨机的工作原理：工作时，将需要粉碎的物料从机罩壳侧面的进料斗加入机内，依靠悬挂在主机梅花架上的磨辊装置，绕着垂直轴线公转，同时本身自转，由于旋转时离心力的作用，磨辊向外摆动，紧压于磨环，使铲刀铲起物料送到磨辊与磨环之间，因磨辊的滚动碾压而达到粉碎物料的目的。 风选过程：物料研磨后，风机将风吹入主机壳内，吹起粉末，经置于研磨室上方的分析器进行分选，细度过粗的物料又落入研磨室重磨，细度合乎规格的随风流进入旋风收集器，收集后经出粉口排出，即为成品。风流由大旋风收集器上端的回风管回入风机，风路是循环的，并且在负压状态下流动，循环风路的风量增加部分经风机与主机中间的废气管道排出，进入小旋风收集器，进行净化处理。 氧化铁红粉磨机又叫氧化铁红粉磨机，是适应大中小矿山、化工、建材、冶金等行业的高效闭路循环的髙细制粉设备。磨粉机所磨制的各种粉子成品细度均匀性，能达到所需细度的95%通过，即为通筛可达95%，同时R型氧化铁红粉磨机整体为立式结构、成套性强，从快料至粉碎到成品粉子、包装，能独立自成一个生产体系。 氧化铁红粉磨机采用同类产品的先进结构，并在大型氧化铁红粉磨机的基础上更新改进设计而成。该设备比球粉磨机的机效高、电耗低、占地面积小，一次性投资少。磨辊在离心力的作用下紧紧的滚压在磨环上，因此当磨辊、磨环磨损到一定的厚度时也不影响成品的产量及细度。可见磨环、磨辊更换周期长，从而踢出了离心粉碎机易损件更换周期短的弊玻氧化铁红粉磨机的风速气流是在风机-磨壳-旋风分离器-风机内循环流动作业的，所以离心粉碎机尘少，操作车间清洁、环境无污染，完全可达国家粉尘排放的标准。

铜录山矿堆存多年的难以用直接硫化浮选法处理的氧化铁型铜矿石。矿样含铜2.03%，氧化率高达98%，结合率为26.70%。铜矿藏首要为假孔雀石、孔雀石，有少数黄铜矿。这些铜矿藏嵌布粒度极细，平均为10微米。结合状况的铜，首要呈铜铁类质同象产出。矿样含泥较高，矿藏组成除氧化铁外，还有石英、长石等。惯例硫化浮选闭路目标，精矿档次仅为15%，收回率35%。鉴于矿样含铜高达2%，而浮选收回率则很低(35%)，故选用原矿直接由LPCF法处理。常温浸出，给矿粒度为-74微米占60%～65%，硫酸用量60公斤/吨原矿，拌和时刻30分钟，液固比1：1，铜的浸出率高于于83%。沉积剂硫化钙为30公斤吨。载体用该选厂出产的硫化铜精矿，用量为原矿量的4～5%。浮选捕收剂为丁基黄药与低碳(C79)脂脂酸，用量别离为390和60克/吨;起泡剂松醇油160克/吨。闭路实验。铜精矿(已扣除载体)档次24.94%，收回率1.21%，别离比惯例浮选法高8%和45%。金、银得到归纳收回。铜精矿含金9.8克/吨，收回率72%;含银131克/吨，收回率70%。实验标明，沉积作业中，先用碱(或碱式盐)中和过剩的游离酸，可削减沉积剂用量和生成量。运用苛性钠，反响进程快，若用方解石中和，需求将其磨细至-74微米占60%～70%，拌和4～6分，才干完结反响。沉积剂运用、硫化钙皆可。从下降药荆费用，便于尾矿水净化和操控生成量等方面考虑，运用碳酸钙巾和游离酸，用硫化钙沉积铜离子，比较适合。实验还证明，以档次高，浮游性强的铜精矿作为载体，实施载体浮选，可明显改进微细的硫化铜沉积物的浮选进程。在相同条件下，不必LPCF法进行浮选，精矿含铜13%～15%，收回率65%-68%，LPCF法处理的精矿(已扣除载体)含铜可达24.94%，收回率81.21%。各种类型氧化铜矿的实验结果标明，浸出-沉积-载体浮选法可到达比惯例浮选法为高的技术目标。同已有的其他选冶联合工艺比较，该法有若干长处。 选矿工艺进程较为简略，无固-液别离工序，不需求萃取剂、离子交换树脂、海绵铁之类的材料，浮选及其今后的工序，在中性或弱酸性介质中进行，防腐蚀问题较易处理，金，银等贵念属可随铜一同收回，其收回条件和目标可与铜相同得到改进;用自产的高档次铜精矿作为载体，实施载体浮选。可明显改进胶态硫化铜的浮游代，进步精矿档次和收回率，载体不需求别离和再生。用碳酸钙中和游离酸，以硫化钙作为铜离子的沉积剂，或许有利于下降药剂费用，改进尾矿水处理。当然，LPCF法也有缺陷，如酸及沉积剂的用量高级。还有若干问题，如沉积进程中怎么操控和防备的发生、硫酸钙是否会结垢等，都需求进一步处理。

满银沟铁矿选矿厂生产规模80万t/a，自投产以来，生产指标基本达到设计要求。但由于该铁矿石属赤铁矿，极易泥化，且磨矿流程是两段连续磨矿，磨矿产物经水力旋流器分级的溢流（即强磁磁选给矿）中－500目粒级达50％以上，品位40.00%。这部分矿石由于粒度太细，在选别过程中不能得到有效回收，造成铁回收率偏低，尾矿的铁品位，提高该铁矿石的回收率，就成为目前选矿厂迫切需要解决的问题。       一、矿石性质       满银沟矿区分为满银沟、杨家村、双水井3个中型赤铁矿矿段。该矿床属于中型沉积变质型赤铁矿床，矿体赋存于前震旦系利马河组变沙岩及绢云千枚岩中。铁矿物以赤铁矿为主，其次为褐铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿，偶见磁铁矿、钛铁矿等；脉石矿物以石英为主，绢云母、白云石、方解石次之。矿石结构主要以磷片变晶结构、似文象结构、交代结构和胶结结构为主，构造主要以块状构造为主，其次为粉状，条带状。铁矿物粒径一般在0.0025～0.04mm，有时可见赤铁矿变斑晶，粒径可达0.15～1.4mm，脉石矿物石英粒径一般在0.0025～0.15mm，常被赤铁矿交代充填、溶蚀，矿石硬度小。铁矿石的多元素化学分析结果见表1，铁物相分析结果见表2。   表1  铁矿石的多元素分析结果元素TFeSPSiO2Al2O3CaOMgO含量47.920.0160.10320.945.280.460.48元素FeOMnNa2OK2OTiO2灼减碱比含量0.180.320.0301.340.2941.530.036   表2  铁矿石的铁物相分析结果铁物相赤、褐铁矿磁铁矿碳酸铁黄铁矿硅酸铁合计铁含量46.570.100.300.110.8447.92分配率97.180.210.630.231.75100.00       从表1、表2可知，矿石中的铁含量47.92%，其中赤铁矿、褐铁矿中的铁占97.18%。矿石中二氧化硅含量20.94%，三氧化二铝含量5.28%，硫含量0.016%，磷含量0.103%，属于低硫、磷，高硅、铝，酸性弱磁性铁矿石。       二、目前工艺流程存在的问题       该矿委托马钢集团设计研究院进行“满银沟矿业集团80万t/a选矿厂设计”。根据选矿试验结果及其推荐意见，确定选矿工艺流程为两段连续磨矿，湿式高梯度强磁选流程。一段磨矿细度－200目占55％，二段磨矿细度－200目占85％。二段磨矿产品经强磁粗选抛尾，粗选精矿再经过高梯度强磁选机精选获得铁品位在66.00%以上的高梯度强磁铁精矿；高梯度强磁精选的尾矿再经过一次高梯度强磁扫选，获得铁品位在50.00%以上的铁精矿。工艺流程如图1所示。图1  满银沟铁矿选矿数质量工艺流程       随着铁矿石资源的减少，开采量的增大，原矿品位降为40.00%左右，铁精矿品位58.00%左右，扫选铁精矿品位47.00％左右。在实际生产中，高梯度强磁选机都是江西赣州金环磁电设备有限公司生产的Slon型立环脉动高梯度强磁选机，磁价质是ф2mm棒介质，给入浓密箱矿浆（即精选和粗选尾矿）铁矿石品位为35.00%左右，浓度为16.00％左右，经浓缩后沉砂进入扫选。沉砂铁品位30.00%左右，浓度20％左右，扫选铁精矿47.00%左右。而浓密箱溢流粒度极细，几乎全部为－500目（－0.037mm），其中－20μm高达73.02%左右，其浓度很小，约6％～8％，产率是球磨给矿量的20％。这部分矿石品位与入磨品位接近，为40.00%以上，而且浓度箱溢流直接排入尾矿，这是造成尾矿偏高的主要原因。如何回收这部分微细粒级矿物，降低尾矿品位，提高扫选作业回收率是当前迫切需要解决的问题。       三、实验室磁介质试验       依据生产现场，对浓密箱给矿、沉砂和溢流不添加任何药剂，在高梯度磁选机相同电流强度400A、磁感应强度0.6T条件下，换用不同直径磁介质选别，所得结果如表3、表4和表5所示。   表3  浓密箱给矿高梯度磁选机试验结果试验条件样品名称品位/%产率/%回收率/%磁介质/mm磁感应强度/Tφ20.6精矿 尾矿 原矿47.38 28.27 34.5632.91 67.09 100.0045.12 54.88 100.00φ10.6精矿 尾矿 原矿51.35 27.33 34.5630.10 69.90 100.0044.72 55.28 100.00   表4  浓密箱沉砂高梯度磁选机试验结果试验条件样品名称品位/%产率/%回收率/%磁介质/mm磁感应强度/Tφ20.6精矿 尾矿 原矿39.79 21.04 27.7535.79 64.21 38.1951.31 48.69 100.00φ10.6精矿 尾矿 原矿44.48 21.36 27.7538.19 61.81 100.0061.22 100.00 100.00   表5  浓密箱溢流高梯度磁选机试验结果试验条件样品名称品位/%产率/%回收率/%磁介质/mm磁感应强度/Tφ20.6精矿 尾矿 原矿51.22 37.22 40.0920.50 79.50 100.0022.20 77.80 100.00φ10.6精矿 尾矿 原矿51.28 35.79 40.0927.76 62.24 100.0035.51 64.49 100.00       从表3、表4、表5可知，对于浓密箱给矿、沉砂和溢流，高梯度磁选机的棒介质直径大小对这3种试样是有影响的。在相同磁感应强度0.6T条件下，采用ф2mm棒介质的磁选精矿品位高3个百分点，而回收率和尾矿品位相差不大；对于浓密箱沉砂，采用ф2mm棒介质的磁选精矿低4个百分点左右，回收率低10个百分点左右；而浓密箱溢流采用ф1mm棒介质的磁选精矿品位与采用ф2mm棒介质的磁选精矿品位51.00%相差不大，回收率比用ф2mm棒介质高15个百分点左右。说明ф1mm棒介质能够有效回收一部分品位较高的微细粒级铁矿石。       四、ф1mm和ф2mm磁介质的工业试验       （一）试验条件       满银沟铁矿集团公司选矿厂扫选作业2台Slon－1750型高梯度磁选机采用ф2mm棒介质选别，对微细粒级赤铁矿的回收效果不佳。因此该选矿厂在实验室采用ф1mm棒介质试验的基础上，利用公司闲置的1台Slon－1250型高梯度磁选机，拆除其原有的ф4mm棒质质，安装由赣州金环公司提供的ф1mm棒介质，将该机配置在扫选作业的1台Slon－1750型高梯度磁选机旁，由1台给料箱同时分别为这两种不同型号高梯度磁选机供料，进行ф1mm和ф2mm棒介质对比性工业试验。       （二）试验结果       在相同给矿、相同磁感应强度条件下进行试验，其中扫给为扫选给矿，扫1－精为Slon－1250mm高梯度磁选机扫选精矿；扫1－尾为Slon－1750mm高梯度磁选机扫选尾矿；扫2－尾为Slon－1750mm高梯度磁选机扫选尾矿，所得试验结果见表6、表7、表8。不同磁感应强度条件下Slon型高梯度磁选机φ1mm和φ2mm磁介质的磁选精矿品位及回收率分别见图2、图3。   表6  磁感应强度0.7T下的试验结果样品编号样品名称品位/%产率/%回收率/%磁感应强度/T扫1－精扫选精矿51.9417.0528.590.7扫1－尾扫选尾矿26.66   扫2－精扫选精矿47.7317.9627.690.7扫2－尾扫选尾矿27.30   扫给扫选给矿30.97100.00100.00    表7  磁感应强度0.6T下的试验结果样品编号样品名称品位/%产率/%回收率/%磁感应强度/T扫1－精扫选精矿50.2125.0338.520.6扫1－尾扫选尾矿26.76   扫2－精扫选精矿48.9923.4435.190.6扫2－尾扫选尾矿27.62   扫给扫选给矿32.63100.00100.00                       表8  磁感应强度0.5T下的试验结果样品编号样品名称品位/%产率/%回收率/%磁感应强度/T扫1－精扫选精矿53.209.6614.350.5扫1－尾扫选尾矿33.94   扫2－精扫选精矿52.9219.9629.510.5扫2－尾扫选尾矿31.53   扫给扫选给矿35.8100.00100.00   图2  不同磁感应强度条件下Slon型高梯度磁选机 φ1mm和φ2mm磁介质的磁选铁精矿品位分布   ■一磁介质φ1mm；●一磁介质φ2mm图3  不同磁感应强度条件下Slon型高梯度磁选 机φ1mm和φ2mm磁介质的磁选铁精矿回收率分布   ■一磁介质φ1mm；  ●一磁介质φ2mm       从试验结果可知，在相同给矿条件，磁感应强度0.6T，采用φ1mm棒介质的SLon－1250型高梯度磁选机的磁选精矿比φ2mm棒介质的Slon－1750型高梯度磁选机的磁选精矿品位高2个百分点左右，回收率高3个百分点左右。尾矿比φ2mm棒介质的Slon－1750型高梯度磁选机的磁选尾矿品位低1个百分点左右。而随着磁感应强度的降低，采用不同直径棒介质高梯度磁选机的选别结果相差很小。       五、结论       （一）通过换用不同磁介质的试验结果可知，对于浓密箱给矿、沉砂和溢流，磁选机的棒介质直径大小对这3种试样是有影响的。在相同磁感应强度0.6T下，采用φ1mm棒介质，浓密箱给矿和溢流的磁选精矿品位都在51.00%左右，尾矿相差不大；溢流的回收率采用φ1mm棒介质比用φ2mm棒介质高15个百分点左右。浓密箱沉砂采用φ2mm棒介质比采用φ1mm棒介质的磁选精矿品位低4个百分点，尾矿品位相差不大，回收率低10个百分点。说明φ1mm棒介质能够有效回收一部分品位较高的微细粒级铁矿石。       （二）满银沟铁矿选矿厂扫选作业φ1mm棒介质和φ2mm棒介质的对比试验表明，在磁感应强度≥0.6T时，采用φ1mm棒介质比φ2mm棒介质选别效果好，其精矿品位可平均提高2个百分点，尾矿平均降低1个百分点，回收率平均提高3个百分点。说明选用φ1mm棒介质需要较大的磁感应强度。

铁粉，尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色：黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度，习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉，粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉，0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备，但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉，它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的，铁粉是黑色的，这是个光学问题，因为铁粉的比表面积小，没有固定的几何形状，而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光，将另一部分可见光镜面反射了出来，显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射，能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大，其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件，其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

从浸出矿浆中吸附金、银的炭浆法或树脂浆法，其作业办法和化浸出的炭浆法或树脂浆法相同。所用的活性炭也相同。若选用树脂浆规律因金络离子为阳离子，而应运用强酸性阳离子交换树脂或硫醇树脂等。如不运用粒状吸附剂，而运用阳离子交换树脂纤维布或活性炭纤维布，还可免除从矿浆中筛分收回载金粒状吸附剂的作业，只需守时从矿浆中提出载金纤维布送解吸金，并向槽中参加另一批备用纤维布继续进行吸附。 因为金是带正电荷的络阳离子，金在吸附剂上的吸附性能与带负电荷的金络阴离子是不同的，其解吸办法也简略些。只需通过热（约50℃）酸或热液洗刷，吸附剂上的金、银就可彻底洗脱下来。 活性炭吸附金时也吸附了一些，这些在有氧（空气）条件下解吸金时，会固炭表面的催化作用使快速氧化分化。鉴于相同的原因，若要从贫液或尾液中收回，可先用活性炭吸附，然后在无氧条件下用少数温热水洗刷，就可取得纯洁的浓液。因为此法具有必定的难度，通常是将尾液或贫液进行适度中和，使过量Fe3＋水解沉积后回来运用。它既可节约，又可完成无排污作业。 广西龙水金矿是含碳质页岩、石墨的硫化矿床。天然金粒度较粗，大部分为0.01～0.1mm，少数大于0.3mm，－0.01mm的只占15%。金粒首要赋存于黄铁矿的裂隙中，少数为黄铁矿所包裹。鉴于矿石的特性，经实验后，多年来一向选用矿石浮选、精矿焙烧和铁浆法提金工艺。因为矿浆pH在1.5左右，铁板消耗量每吨精矿约10kg，铁板上酸蚀构成的孔洞中夹藏很多矿泥，金泥含金档次只0.1%～0.2%，并有部分金残存于铁板蜂窝状孔隙中得不到收回。且银的浸出率很低，形成资源糟蹋。 为此，龙水金矿又进行了炭浆法小型探究性实验。实验规划为1kg级，限于矿山设备条件，实验只选用单要素比照法，没有进行多要素最佳条件挑选实验。本次实验共进行两批计七个样品，矿样均为浮选精矿的焙砂。第一批三个样为高档次焙砂，未再磨矿，粒度较粗，用于铁浆法与炭浆法比照实验。实验条件是在室温下，按吨焙砂加硫酸50kg，4kg。铁浆法浸出36h，在浸出的一起按3m2·m3·槽－1参加铁板进行浸置；炭浆法浸出24h，在浸出12h后按吨焙砂加活性炭15～20kg。第二批4个样为不同含金量的低档次焙砂，经再磨矿至90%～95%－0.043mm（－325目），全选用炭浆法浸出，其条件除加酸和与上述相同外，另增加高价铁盐2kg／t，浸出时刻24h，在浸出12h后加活性炭15～20kg∕t。实验办法及成果列于下表。从下表中看出，选用炭浆法和铁浆法，金的浸出和收回目标附近，银的浸出率二者都不高。怎么进步银的浸出目标等同题有待进一步探究。表  浸出炭浆法与铁浆法成果比较试样 批号办法焙砂档次 ∕g·t－1药剂量∕kg·t－1浸出 时刻，h浸出率∕%金收回率∕%AuAg硫酸Fe3+AuAg1－1#铁浆法3421085043689.9118.5299.931－2#炭浆法2484.8014.3599.881－3#2487.4322.6999.892－1# 至 1－4#炭浆法26.0～48.5未化验50422486.6～93.8未化验98.14～99.05

在炭浆法CIP工艺中，浸出槽是用于矿浆化浸出的，炭浆槽是用于活性炭吸附金的。而在CIL工艺中，矿浆的浸出和金的吸附是在同一槽中进行的。故通称浸出槽或炭浆槽。为了进步作业功率、金的浸出和回收率及下降炭的耗费，各国对改善炭浆槽的结构进行了许多研讨。如今，用于－0.208mm（65目）或70%～80% －0.074mm（200目）的矿浆，选用低速中心拌和的多尔拌和槽和帕丘卡空气拌和槽。为削减炭的磨损，菲律宾马斯巴特（Masbate）选厂等选用包橡胶的双螺旋桨拌和槽，以下降叶轮尖的速度（图1）。图1  马斯巴特厂炭浆法工艺流程图 近几年，使用于氧化铝出产多年的轴流式拌和槽，经改善后已成功地使用于炭浆工艺中。轴流式拌和槽有空气拌和式和机械拌和式两类。轴流式机械拌和槽（图2）的中心有一个充气管，管内装有一个向下泵的水翼叶轮。因为叶轮呈轴流式和叶轮断面是曲折的，因此具有叶轮尖速度小、轴流速度大、径向流速小等特色。中心充气管壁上有许多小槽，以便矿浆进行小循环。这种槽与其他机械拌和槽的不同点在于有必要使槽内充溢矿浆后才干工作，且槽的高度和直径之比可达2∶1。美国平森（Pinson）金矿选厂使用的4台轴流式拌和槽已工作了3年。实践证明，若中心充气管的直径挑选恰当，它的电耗仅为普通机械拌和槽的30%，且固体物料均匀悬浮，活性炭磨损小，金的回收率高，处理了油污染、停电时积砂和耗费高级问题，而可望成为炭浆厂的首要设备。图2  轴流式机械拌和槽

日前，记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉，使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前，还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道，国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年，该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术，并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型，开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年，该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力，产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区。    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉，经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉，粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件，能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料，降低生产成本。 来源:世纪金山网

一、活性炭从化矿浆中吸附金 霍姆斯特克选金厂1973年停止运用混法而改用炭浆法的流程如下： （一）活性炭吸附金。该厂运用的活性炭为－3.327～＋0.991mm（－6～＋16目）的椰壳炭。经拌和化的矿浆，用0.701mm（24目）筛除掉木屑、粗粒矿砂后，由空气进步器送入吸附槽。吸附工序由4只空气拌和槽串联组成，每个槽上装有一台0.83mm（20目）的振动筛。炭浆经过振动筛筛分，矿浆流入下一个吸附槽，筛上的炭粒则进入前一个吸附槽，使炭粒与矿浆呈逆向运动。第四吸附槽的终究尾矿经0.701mm（24目）筛收回磨碎的炭粒后抛弃。饱满的载金炭粒从榜首吸附槽筛出，每天一次送解吸工序。再生后的炭粒（和新炭一同）参加第四吸附槽。经4级串联吸附，金的吸附率和炭粒的饱满浓度均较高。当用于处理含金154.1g∕t高档次矿的矿浆时，曾运用过7级吸附，尾矿浆含金0.035g∕t，金的收回率达99.98%。在一般情况下，运用4级吸附就已足够了。矿浆在各吸附段逗留的时刻为20～60min，一般为30min。霍姆斯特克4级吸附给入矿浆含金1.92g∕t，尾矿浆含金0.015g∕t，金的吸附收回率达99.2%。 （二）载金炭的解吸。解吸作业于圆锥形的不锈钢槽中，运用1%NaOH和0.2%NaCN的热（88℃）碱液来洗脱炭粒上吸附的金。热洗脱液自上而下流经两只串联的洗脱槽，所得的洗脱液送电积提金。此法用于处理含金9kg∕t的饱满炭粒，经50h可使含金量减至0.15kg∕t。 （三）洗脱液的电积提金。洗脱液的电积提金作业是在串联的3只玻璃钢电解槽中进行的。阳极用不锈钢板，阴极用石墨板。电解槽由隔阂分红阳极室和阴极室。阳极液为NaOH液，洗脱液供入阴极室。各室溶液独自循环，榜首槽阴极液经笫二槽至第三槽电积后，排出的废液简直不含金。此液回来供解吸用，以下降耗费。 金的收回率大于90%。每吨矿石的处理费仅0.68美元。 二、活性炭从含金烟尘中提取金 加拿大大黄刀矿业公司选金厂的浮选金精矿，于流态化欢腾焙烧时产出含金90～100g∕t、4%砷、5%锑的烟尘。该厂用化法处理此烟尘时，因为矿浆中的物料很细，过滤和浓缩很困难，金的收回率只70%，且含金溶液被砷、锑严峻污染。为此，后改用松木活性炭（粒度－2.36～＋0.83mm）于矿浆中吸附金。该厂含金烟尘的化和炭浆法作业的设备体系如图1。图1  大黄刀从烟尘中收回金的设备体系 1－调浆槽；2－离心泵；3－回定筛；4－浓缩机； 5－隔阂泵；6－拌和槽；7－振动筛；8－矿浆分配器； 9、10－拌和浸出槽；11－尾矿池；12－载金炭洗刷槽；13－蒸汽干燥机 金精矿焙烧产出的烟尘（9～10t／d），由螺旋给料机供入Ф0.9m×0.9m的调浆槽中，加水调浆至含固体10%。经离心泵抽送到不锈钢固定筛（1.2m×1.2m）除掉粗粒烟尘和杂物后，由浓缩机浓缩至含30%固体。浓缩时，矿浆的pH为5，粘度大很难沉积，乃至无法进行过滤。浓缩的矿浆用隔阂泵抽送拌和槽，加苛性钠中和至pH7.8后，于拌和浸出槽中加0.045%和碳酸钠0.02%拌和化72h。浸出过程中，如溶液中按Na2CO3计的碱浓度超越0.011%，已被活性炭吸附的金就会反溶解。矿浆的化为间歇性作业。活性炭吸附金达饱满时，由离心泵扬至上边的0.417mm（35目）振动筛上。别离出的载金炭，干洗刷槽中加水洗刷除掉矿泥。洗刷后的载金炭含水约50%，于蒸汽烘干机烘干至含水7%送冶炼厂熔炼。该设备体系的年生产目标如下表。表  炭浆法从烟尘中提金的年度目标产品名称产值∕t金档次∕g·t－1含金量∕kg金散布率∕%载金活性炭17.313210228.575.8脱金贫液7825.80.554.61.6浸出渣2999.922.868.322.6烟尘3014.0100.0301.4100.0 三、活性炭从含选矿液中吸附收回金、银 含铜的杂乱硫化多金属矿石，是前苏联金的重要资源。矿石经优先浮选产出含金的铜、铅混合精矿。当从混合精矿中浮选铅的38%～44%。 运用活性炭吸附，每批用活性炭1～2t，参加专门的槽中，用压缩空气拌和2h制得含炭70～120g／L的活性炭悬浮液。炭悬浮液主动参加铅浮选尾矿中，用量为300～350g∕t。矿浆浓缩时载金炭粒进入浓缩机底流，并在浮选铜时进入铜精矿中。 据该厂1972年～1975年的实践，当每吨矿石耗费活性炭88g时，浓缩机溢流中金的丢失为8.62%。1975年，每吨矿石耗费活性炭416g时，溢流中金的丢失下降至1.86%。实践证明，将活性炭参加尾矿浓缩机溢流中，金的吸附作用实际上与上述成果相同。 别洛乌索夫斯克（Велоусовек）选矿厂铜尾矿浓缩机溢流含（mg∕L）Au0.8～2、Ag0.5～1.5、Cu300～460、Zn20～30、总CN－1500～2100。按1g∕L往溶液中参加活性炭的水悬浮液，进行两段接连逆流吸附，金的收回率达96%，炭粒载金1000g∕t。但在实验中发现，约有10%～15%吸附了金的极细炭粒，在进行第二段吸附时会随溶液丢失。 为下降金在第二段吸附时的丢失，应进步载金炭的沉降速度。为此，别离调查了参加絮凝剂、硫酸铁、硫酸铜、硫酸锌、硫酸铅的作用。实验证明，参加这些絮凝剂后炭的沉降速度虽相同（2～2.5m∕h），但除硫酸铅取得了令人满意的成果外，其他都会下降炭的吸附才能（CuSO4下降50%，ZnSO4下降30%，硫酸铁和下降20%～25%）。当向第二段液中参加硫酸铅1000g∕m3时，溶液中炭等悬浮物的含量从300～500g／m3下降至30～50g／m3。 为了强化第二段炭粒与溶液的触摸，进步金、银的吸附收回率，溶液经过水力拌和器以切线方向供入圆锥形箱底，使溶液在运动中与悬浮炭液混合，并用泵使之循环。混合液经过中心管道再由支管分配。最终的混合液由上部排入浓缩机以别离载金炭。此流程于1975年应用于生产后，金的收回率进步2.9%。 苏里诺夫斯克选矿厂是前苏联榜首个运用活性炭和离子交换树脂从浓缩机溢流的化液中收回金、银及有色金属的工厂。该厂浓缩机每日排出的溢流约400～600m3，所含的组分有（mg∕L）：Au0.7、Ag4.5、Cu400～500、Zn40～50、总CN－500～700、悬浮物100～200。 金、银的收回运用吸附才能强且选择性好的КАЛ型活性炭，这种活性炭的金吸附容最为5.2mg／g。因为载金炭易随溶液丢失而构成金的机械丢失（每立方米溶液丢失含金300g∕t的炭0.3～0.5k∕g），为此将溢流溶液改为经过过滤机的停止括性炭层以吸附金。引荐的活性炭粒度为－2～＋1mm和－1～＋0.5mm的各占40%，－0.5＋0.2mm的占20%。工业实验用过滤机直径3m、高5.44m，装炭5t，炭层厚2.4m。经一个月的实验，有4000m3液悉数经过过滤机，经两次取样检查，炭粒含金别离为1.56和2.49kg∕t，含银别离为1.39和1.34kg∕t。金的丢失别离为0.2～0.3和0.03mg∕L。此法用于选矿厂生产后，又于1974年增加一台过滤机串联收回金。 除掉贵金属的溶液，运用AW－17离子交换树脂收回其间的铜、锌化络合物。每台交换器中装入树脂3.5t，厚度约1m，给液速度按每立方米树脂3～4m3∕h，经8～16h吸附，溶液含铜降至2～10mg∕L、锌降至0.6～2mg∕L。铜、锌收回率别离为95%和99%。 溶液经除铜、锌后，用石墨阳极电积，从铜阳极上取得沉积物。该沉积物的组分取决于给液组分。阴极沉积物的典型组分为：Au100～150g∕t、Ag1000～1700g∕t、Cu45%～80%、Zn5%～15%、Cd约10g／t。电积收回金、银等后的废液回来运用。 四、含砷、碳难浸矿石分段加炭直接化 美国犹他州梅克留（Mecrur）金矿始建于1890年，原选用化法浸出金，第二次世界大战中政府命令封闭。因为金价上涨，1981年决议重建矿山和选厂。该矿床与金共生的矿藏主要是黄铁矿、雌黄、雄黄和碳。为查明矿石的炭浆法化功用，按钻孔密度收集矿样2200多个，别离进行滚瓶化实验，并按金浸出率低于60%作尴尬浸矿石的鸿沟，圈定出的难浸矿石约占总储量的17%。 因为该矿属含碳、砷和方解石的难浸矿，先后进行了浮选、焙烧和多种化学氧化与加压氧化处理实验，其间以加活性炭加压氧化法和焙烧法最有用。而用加活性炭加压氧化法处理悉数矿石出资大；若在焙烧后化，金的收回率虽高达90%，但环保出资适当高。为此，又具体地研讨了分段加活性炭对矿石直接化浸出的炭浆法工艺。成果标明：选用含NaCN 0.45kg／m3（t矿石耗费NaCN 1.8～2.3kg）进行8段浸出，每段每吨矿石加活性炭不超越10g，并选用剪切速度小的拌和叶轮，以削减炭的磨损，金的收回率多在80%左右。再按此工艺以金收回率低于60%从头圈定的难浸矿石储量只占总矿石储量的8%。 选用分段加活性炭直接化矿石的工艺，还加快了炭和金在体系中的周转，并使回来运用的贫液坚持很低的含金水平。虽然此法比加活性炭加压氧化法金的收回率低4.5%，但出资节省了25%，生产成本下降了16.3%。 五、增加按捺剂对碳质矿直接进行化的研讨 成都科技大学等单位最近研发一种按捺剂WGY－2。经对全国十几个不同类型矿山的含碳矿样实验标明，它对矿石中碳质物的按捺作用好于火油，且用量仅为火油的30%，不同碳质矿石的运用量为每吨矿石50～250g。它不单按捺作用快，还能将碳质物吸附的金置换出来。将此按捺剂直接参加矿浆中，可使不同类型含碳矿石中金的浸出率进步6%～25%，残留于矿浆中的按捺剂约0.5%，不会影响活性炭对金的吸附。 WGY－2按捺剂是一种复合剂，配方中含有对碳质物具偶联功用的组分，它可在碳质物表面结实的构成安稳的单分子层，阻断碳质物的活性表面和孔道。经480h的实验，未发现它从碳质物面上离解，而使金的浸出率呈现下降的现象。且此种复合按捺剂低毒无味，运用安全，其间99%以上永久残留在浸渣上，不会污染环境。制备用的质料都是国产的，吨矿生产成本仅2～10元，适当于进步金收回率相应价值的4%～8%。 因为此按捺剂能在碳质物上构成安稳的单分子吸附层，故它不能用来处理含碳质物包裹金高的矿石。

近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源。此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿，对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短，能源消耗要少，不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上，对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础，对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业，其化学组成见表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个，每个球团用料30g，直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试，去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一。通过查阅文献，采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度，进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值。当温度800℃时，径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此，粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见，在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了。综上，加热固化温度从300，400，500℃，变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少，直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分。用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量，进行了试验，试验结果见表4。从表4可见，随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降。在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1。高铁粉36%，中加粉40%，转炉污泥24%，含铁量50.81%。②原料2。泥矿20%，中加粉30%，高铁粉30%，铁精矿20%，含铁量52.31%。③原料3。泥矿10%，中加粉50%，高铁粉40%，含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5。从表4可见，3个不同的原料配比，按此工艺，其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性，有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右，生产周期短，适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A review of binders in iron orepelletization[J]．Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review，2003，24(1)：90-98． [4] 刘新兵，杜烨．含有机粘结剂人工钠化膨润土在球团生产中的应用[J]．烧结球团，2003，28(6)：47-50． [5] 李宏煦，姜涛，邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，2007，38(5)：851-857．

一、炭浆槽或浸出槽 在炭浆法CIP工艺中，浸出槽是用于矿浆化浸出的，炭浆槽是用于活性炭吸附金的。而在CIL工艺中，矿浆的浸出和金的吸附是在同一槽中进行的。故通称浸出槽或炭浆槽。为了进步作业功率、金的浸出和回收率及下降炭的耗费，各国对改善炭浆槽的结构进行了许多研讨。如今，用于－0.208mm（65目）或70%～80% －0.074mm（200目）的矿浆，选用低速中心拌和的多尔拌和槽和帕丘卡空气拌和槽。为削减炭的磨损，菲律宾马斯巴特（Masbate）选厂等选用包橡胶的双螺旋桨拌和槽，以下降叶轮尖的速度（图1）。图1  马斯巴特厂炭浆法工艺流程图 近几年，运用于氧化铝出产多年的轴流式拌和槽，经改善后已成功地运用于炭浆工艺中。轴流式拌和槽有空气拌和式和机械拌和式两类。轴流式机械拌和槽（图2）的中心有一个充气管，管内装有一个向下泵的水翼叶轮。因为叶轮呈轴流式和叶轮断面是曲折的，因此具有叶轮尖速度小、轴流速度大、径向流速小等特色。中心充气管壁上有许多小槽，以便矿浆进行小循环。这种槽与其他机械拌和槽的不同点在于有必要使槽内充溢矿浆后才干工作，且槽的高度和直径之比可达2∶1。美国平森（Pinson）金矿选厂运用的4台轴流式拌和槽已工作了3年。实践证明，若中心充气管的直径挑选恰当，它的电耗仅为普通机械拌和槽的30%，且固体物料均匀悬浮，活性炭磨损小，金的回收率高，处理了油污染、停电时积砂和耗费高级问题，而可望成为炭浆厂的首要设备。图2  轴流式机械拌和槽 二、中间筛 中间筛是炭浆法工厂完成矿浆与炭逆向运动的关键设备。各一工厂运用的有振动筛和固定筛。固定筛又可分为周边筛、桥式筛和浸没筛等。 炭浆法工厂前期运用的中间筛为振动筛。1973年投产的霍姆斯特克选厂运用不锈钢方孔振动筛。因为矿浆的接连泵送和在振动筛面上运动，致使炭的磨损严峻，出产成本增高。为了削减炭的磨损，下降成本和便于操作与修理，近些年研发了如下的一些固定式中间筛。 （一）周边筛。这种筛是南非研发成功的立式固定筛的一种，现在正运用于美国平森选厂等工厂中。筛子的最大长度为吸附槽直径的几倍。它装置在一系列呈阶梯安置的吸附槽上部周围，矿浆和炭由空气提高器从槽中提高到筛上。经别离后，活性炭回来槽内，矿浆经周边筛自流副下一炭浆槽（图3）。筛子用高压空气整理。因为筛子是固定的，放活性炭磨损少。但运用这种筛，矿浆搜集有困难，操作修理不便利，且需很宽的操作渠道。图3  周边筛的安置 （二）桥式筛。桥式筛是另一种立式固定筛，现在正为美国和南非一些选厂运用。筛子的最大长度约等于炭浆槽直径的4倍。一个筛子一般由10块以上的可拆卸筛板组成，筛子穿过吸附槽的槽壁，操作渠道设在桥式筛中间。当呈阶梯安置的吸附槽呈单列安置时，桥式筛选用直线安置（图4）。当吸附槽呈双列安置时，桥式筛呈直角安置（图5）。桥式筛的操作原理与周边筛类似，亦用高压空气整理筛面。当于筛面增设堰板后，流量可进步到50t／m2。此种筛操作简略，修理便利，出资少，出产成本低，5只桥式筛的空气整理费用只相当于一只振动筛的整理费用。图4  桥式筛单列直线安置图5  桥式筛双列直角安置 （三）浸没筛。浸没筛又称平衡压力空气打扫筛（EPAC），如图6，它是南非明特克选厂规划的20目筛。因为这种筛不用压缩空气整理，而选用鼓风机送风，风压小又处于平衡状况。它的筛面上有一层气泡帘，既能有用战胜木屑、纤维和粗粒物质粘在筛面上，既能避免筛面阻塞，又可削减炭的磨损。此种筛结构简略，操作便利，建造出资少。且炭浆槽能够安置在同一水平上，而不用象桥式筛那样呈阶梯安置。因此它优于桥式筛和周边筛，已广泛运用于炭浆法工厂。南非贝萨（Beisa）选厂，在炭浆槽上装置浸没筛处理该矿含铀1.38kg∕t、金3.7g∕t的矿石，是在矿浆加硫酸氧化浸出铀后，从带式过滤机产出的滤饼进行化提金。浸没筛装置在槽边上，静态作业。当筛于长1m，浸没深度0.5m，炭浓度25g∕L、空气流量1000L∕min时，筛面经过的矿浆流量为1000L∕min。若在一个槽上装置4台这种规格的浸没筛，日处理矿浆可达3000～4000t（固体），月处理矿石可达10万t。图6  浸没筛及其安置

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金矿选矿设备的提金工艺有多种,炭浆法提金工艺是化提金的办法之一，是含金物料化浸出完结之后,金进行炭吸附的工艺进程。    在前期从事金矿作业的人们早已发现通过金矿选矿设备工艺技能,外加金矿活性炭能够从溶液中吸附贵金属的特性，开端只从清液中吸附金,将载金炭熔炼以收回金。因为矿浆须经固液别离得到清液和活性炭不能回来运用，此法在工业上无法与广泛运用的锌置换法竞赛。后来用活性炭直接从化矿浆中吸附金，这样就省去了固液别离作业；载金活性炭用和混合液解吸金银，活性炭通过活化处理能够回来运用。因而今年来炭浆法提金开展成为提金新工艺。    炭浆法提金工艺对选矿设备的要求比较的高,每个工段设备都有其特色的性能与效果,其进程包含质料制备及活性炭再生等首要作业组成，其工艺流程如图所示。 金矿选矿设备之炭浆提金工艺示意图    金矿选矿设备在提金进程中的工艺程大约有以下几点:     (1)质料制备把古金物料磨碎至适于化粒度，一般要求小于28目，并除掉木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿浆浓度到达45%-50%为宜。     (2)拌和浸出  与惯例化法相同，一般为5-8个拌和槽。     (3)炭吸附化矿浆浸出拌和吸附槽（炭浆槽），金矿在吸浆槽中装有格局筛和矿浆提高器，用它完成活性炭和矿浆逆向活动，吸附矿浆中已溶的金，桥式筛能够削减活性炭的磨损。前桥式筛的筛孔易被活性炭阻塞，要用紧缩宅气打扫。     (4)载金炭解吸  现在可用四种办法解吸    ①热苛性溶液解吸；    ②低浓度苛性溶液加酒精解吸    ③在加温加压条件下用苛性溶液解吸；④高浓度苛性溶液解吸。    (5)电积法或惯例锌粉置换沉积金  载金炭解法得到含金达600g/m3的高品位贵液，经电积或锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。    (6)活性炭的再生使用  解吸后的活性炭先用稀硫酸（硝酸）酸洗，以除掉碳酸盐等聚积物，经几回返网运用后需进行热力活化以康复炭的吸附活性。    炭浆法提金首要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，因为“石含泥高，固液别离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有用别离，因而惯例的化法不能得到较好的技能经济指标。实践标明：炭浆法提金在工业上取得了好效果，而且为炭浆法提金工艺所定制的金矿选矿设备,也倍受现在市场的亲睐。

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。 另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力(约3KW)。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

炭浆法是现代新式化法提金工艺之一，如上所述，国际上有史以来黄金总产量的大部分是用化法出产出来的。但前期的惯例化，即接连逆流倾析洗刷（CCD）——锌置换法，需求进行矿浆的洗刷、固液别离以及浸出液的弄清、除气和金的置换等一系列作业，设备和基建出资大，用地多，进程冗长杂乱，金银停留于作业进程中的时间长，锌的耗费量大，沉积金泥档次低，然后影响资金周转，增大了下一步的精粹难度等等。为了进一步简化化工艺进程，进步出产功率，降低成本，强化化提金办法，人们又不断地研讨和改善CCD工艺，一起也在不断创立新的化提金工艺，炭浆法提金工艺就是其间之一。    在新的最具深远含义的化提金工艺中，1961年开端试出产至1973年完善的运用活性炭从化浸出矿浆中吸附金的“炭浆法（Carbon in pulp）”，及后来改善的向矿浆中加活性炭一起进行浸出和吸附金的“炭浸法（Carbon in leach）”工艺是现代黄金出产中的最新技能，它的出产成本更低，作业更简捷。因此现代新建的提金厂大多选用炭浆提金工艺。    炭浆法提金工艺，就是将活性炭投入化矿浆之中，将已溶解其间的金吸附到活性炭上，再从活性炭上提取金的一种提金办法。炭浆法保留了惯例化法（CCD）中浸出这一主体工序，取消了液固别离和加锌沉积这两个后续工序，代之炭吸附、解吸和电解，因此从根本上处理了传统化法存在的问题，成为当今全泥化法提金中最有生命力的新工艺。    该工艺在国内外已取得了较好的技能经济指标，并得到了蓬勃发展。自1973年美国霍姆斯特克炭浆厂面世以来，炭浆法提金工艺已在全国际规划得到广泛应用，如今，国际上许多国家都建立了不同规划的炭浆法化提金厂，其间美国数量较多。南非从20世纪70年代中后期起也先后建立了近二十个炭浆厂，其间80年代已建成的六个大厂，月处理矿石近百万吨，还有些是处理低档次废矿石的小厂，规划较大的是1982年投产的日处理矿石3 500 t的贝萨金矿炭浆厂。国际规划最大的炭浆厂可能是巴布亚新几内亚的奥克特蒂金铜矿化厂。1985年我国自行研讨规划和建造的河南某金矿、吉林某金矿两座炭浆厂相继投产；与美国一起规划引入的河北某金矿、陕西某金矿两座炭浆厂亦于1987年投入出产。现在全国已有十几座炭浆厂正在建成投产。近年来又发展到处理金精矿。总归，炭浆厂的发展势头仍有增无减。    炭浆法的最主要长处是省去了矿浆的洗刷和固液别离，直接运用粒状活性炭从矿浆中吸附金，以替代浸出矿浆的洗刷、固液别离和浸出液的弄清、除气和锌置换作业，它使得工业出产进程得以简化，功率明显进步，设备和基建出资大减，出产成本下降。在通常情况下，选用炭浆法可节约出资25%~50%，出产成本下降5%~35%，以1979年建成的日处理矿石3 500 t的菲律宾马斯巴特( Masbate )炭浆厂为例，建造总出资为150万美元。若建一座相同规划的CCD工艺化厂，仅逆流倾析洗刷部分就需出资325万美元，总出资共需445万美元。二者比较，炭浆法工厂约节约出资66%。但假如建造一座小型的用于处理浮选精矿的小炭浆厂，包含浮选等作业在内，其出资和出产成本比CCD工艺则相差不大，二者之比约为（0.94~0.99）：1。

运用活性炭吸附法从化矿浆或许溶液中提金的工艺有：炭浆法(简称CIP法)、炭浸法(CIL法)和炭柱法(简称CIC法)几种类型，它们的工艺基本上都包含以下几个进程：(1)从化矿浆或许溶液顶用活性炭吸附浸出金，产出载金炭;(2)对载金炭进解吸处理，使炭上的金从头转入溶液中，产出金的解吸贵液;(3)运用各种办法从含金贵液收回金;(4)把已被解吸后的贫炭进行再生处理，康复它的活性后，回来吸附作业再用。 　　1活性炭的特征 　　活性炭从起外观分为粉末炭和颗粒炭两类。颗粒炭能够从多种含炭物料如各种纤维素、木材、椰壳、果壳、果核及各种煤制作产出。 　　研讨工作标明，活性炭的结构与石墨相似，是由细小的晶片所构成，晶片的厚度只要几个碳原子厚，直径为2~10微米，并且摆放很不规矩，具有许多具有分子一般巨细的很多开口孔穴的侧壁。因而活性炭是具有兴旺的细孔结构和巨大吸附表面机的活性物质，它是Au(CN)-杰出的吸附剂。活性炭的细孔结构很杂乱，由直径介于10~100的微孔和直径大于1000的大孔及介于100~1000的过渡孔组成，细孔结构是影响活性炭吸附特性的首要要素。 　　活性炭表面积是决议其吸附才能的重要目标，一般可用比表面积(米2/克)来表明，活性炭的表面积由颗粒的外表面和由细孔构成的内表面两部分组成，比较起来，由细孔结构构成的内表面积具有极大的面积份额(大于90%)，因而对活性炭的吸附特性更具有决议性效果，研讨测定，活性炭的比表面积很大，一般为500~1400米2/克，某些乃至高达2500米2/克。 　　在提金出产中，要求运用的活性炭有必要具有较高的硬度和耐磨性，而吸附活性与耐磨性往往是彼此对立的。出产实践中往往根据实验与经历来断定运用何种活性炭。 　　2活性炭的吸附进程 　　由Au(CN)-向炭粒表面的外分散，向炭粒内部的内分散和吸附三个进程来完结。 　　3、影响活性炭吸附的要素 　　3.1、活性炭的类型 　　椰壳炭与杏核炭的吸附特性远优于煤质炭和焦质炭。 　　3.2、吸附设备结构 　　常见吸附槽有轴流式和径流式良种，比较而言，轴流式槽的阻力较小，死区也小，炭磨损率也低，尤其是选用双叶轮时愈加显着。 　　3.3、矿浆性质 　　指矿浆的粒度特性、浓度和粘度、有机物含量、矿浆的PH值等。 　　矿浆的粒度特性是指矿浆中常含有一些大于级间筛筛孔尺度的木屑或粗粒矿砂，将会构成级间筛筛孔的阻塞和载金炭的档次下降，别的，含木屑的载金炭的解吸率也不高。 　　矿浆浓度的巨细首要影响矿浆比重和活动性，将直接影响活性炭的漂浮性和散布不平衡，不利于吸附，实践证明一般操控在40~45%较好。 　　矿浆粘度首要受细泥含量多少来决议，泥多，粘度大，活动性差，易构成级间筛的阻塞，一起浸出，吸附效果均欠好。 　　矿浆中的有机物首要指木屑，油类物质、腐植酸、浮选药剂等。它们能够被活性炭吸附，影响金的吸附率，并使活性炭中毒，给炭的活化再生带来困难。 　　3.4、吸附段数和底炭浓度 　　吸附段数与底炭浓度一般由实验和经历来断定，吸附断数一般为4~6段，底炭浓度则5~25克/升之间操控，选用逆流串炭(接连式和接连式两种)。 　　3.5、矿浆充气 　　矿浆充气量过大会下降金的浸出速度和活性炭对金的吸附，充气办法一般有中心充气和管道充气两种，时刻证明轴内中心充气法更好。 　　4提炭设备和工艺操作 　　4.1、提炭设备 　　现在运用的是有涡轮泵、射流泵、空气混合室三种。 　　4.2、工艺操作 　　提炭一般由榜首槽开端，然后逐槽进行串提炭，最终在末槽补加炭，提炭次数根据实验与理论核算为根据，各班坚持一致。 　　5载金炭的解吸 　　5.1、载金炭解吸的原理 　　实验研讨证明，活性炭吸附的进程实践上是一个可逆进程，当炭吸附金时，温度、压力、PH值和根(CN—)浓度过高会显着下降金的吸附量，因而完全能够采纳有用的办法使载金炭上的金被解吸到溶液中去。 　　5.2、载金炭的解吸办法和工艺条件 　　5.2.1、常压加温解吸法(又叫扎德拉解吸法) 　　这是最早呈现的较简略的办法。是在温度为85~95℃的条件下，用0.1%NaCN和1.0%NaOH制造的混合水溶液使之通过载金炭床，大约需28~70小时完结解吸要求。 　　5.2..2、加压解吸法 　　在温度为150~1700C，压力为0.3432Mpa，混合水溶液为0.1%NaCN和0.4~1.0% NaOH制造而成，解吸4~6小时可使脱炭含金低于50~70克/吨。本法周期不长，可是设备费用高，解吸贵液送电积前有必要冷却。 　　5.2.3、酒精解吸法 　　用1.0%NaCN和1.0%NaOH混合液再参加20%体积的酒精，在800C常压下进行解吸，解吸时刻为5~6小时，可是酒精为易燃和易蒸发物质，不易操控。 　　5.2.4、美英解吸法 　　该法为南非英美研讨所创用，用0.5个载金炭体积的5%和1.0%混合液预先处理载金炭0.5~1小时，然后再用5个载金炭体积的加热去离子水，在流速为每小时3个载金炭床体积进行解吸，作业温度1100C，操作压力为0.5~1.0公斤/厘米2，解吸时刻(包含酸性)约为9小时。 　　5.3、解吸设备和操作留意事项 　　载金炭的解吸设备一般和电解堆积设备相联系，构成出产循环的机组。 　　将备好的载金炭装入解吸塔(柱)内，再将制造好的解吸液泵入解吸电积体系，其具体操作办法，视运用的设备、工艺而定。 　　5.4、载金炭解吸应留意的事项 　　5.4.1、当解吸塔的长径比大于6时，解吸效果较好，可便利操作，缩短解吸时刻，故一般选用长径比大于6的解吸塔。 　　5.4.2、解吸液在塔内的活动状况尽量做到流速在塔内断面上散布均匀，并与载金炭充沛触摸。 　　5.4.3、通过实验选定适宜的解吸时刻，一般状况下，解吸时刻越长，解吸率越高，但过长则会使设备运用率下降，出产成本添加。 　　5.4.4、按规程要求严格操控解吸温度在塔内各点散布均匀 　　5.4.5、要确保解吸液成分符合规定 　　5.4.6、留意解吸液的流量，一般可在1小时1~5个炭床体积。 　　5.4.7、留意载金炭的含杂质状况和细孔特色。事前扫除炭内杂质(木屑、塑料、粗粒矿砂等)将有利于解吸率的进步。 　　6、脱金炭的再生 　　活性炭的活性通过吸附、解吸、再生后有着显着表化，脱金炭经酸性再生后，其活性并无显着进步，只能康复一半的活性，只要选用热力再生才有可能使活性得以康复到80%以上。 　　构成活性炭吸附活性下降的首要原因如下; 　　榜首、炭的细孔被无机物阻塞，例如矿浆中Ca(OH)2、Mg(OH)2的石英砂微粒，粘土矿泥等极易被活性炭吸附，进入炭之细孔内，发作通道阻塞，别的矿浆中过量的以及铜等贱金属的络合离子也会被炭粒吸附构成微孔中毒，下降活性。 　　第二、有机物如润滑油，洗刷剂，浮选药剂，腐植酸等都被活性炭吸附，极大地影响炭的活性。 　　第三、活性炭内活性点的降解和炭的细孔发作型变，也是活性下降的原因。 　　实践证明，脱金炭酸性后，其活性可康复到50~60%，而热再生后其活性可康复到85%以上，有的乃至比新炭的活性还好。酸性可用稀或稀硝酸(浓度1~5%)于常温下在专门酸洗槽中，经2~4小时洗刷，便可除掉炭上钙锌等化合物，而用90~93℃的热酸溶液则可去除钙、锌、镍的化合物以及大部分硅。假如炭的细孔被硅酸盐严峻阻塞，只要运用(HF)水溶液方能见效。 　　脱金炭的热再生一般在外热回转炉内完结，其进程包含枯燥，炭化和气化几个阶段，它能够起到以下效果： 　　榜首，使有机吸附物在加温阶段解吸蒸发; 　　第二，在600~700℃条件下使有机污染物炭化; 　　第三，炭构成新的微孔，添加比表面积; 　　第四 ，在炭的微孔内构成新的活化点，添加活性。

解吸柱用于炭浆法提金工艺中，将载金炭装入解吸柱，与通入的介质溶液相互作用，使金从载金炭中别离生成贵液。     国产解吸柱由中国有色院规划，主要由内机、诸矿和乳机出产，现在有3种规格，其技能功能列于表1，外形尺寸别离示于图1、2表和图2。     鑫海矿机出产的解吸柱技能参数见表3，表面见图3。     图1  图2  图3      表1、2、3

此法实质上是使用氯氧铋的水解性，在弱酸性溶液中水解铋氧络合物，生成氯氧铋白色沉淀物，制取氯氧铋精矿。 为使水解彻底，溶液pH值一般控制在2，这就要求很多的水稀释溶液，形成酸耗高、水耗大、试剂耗量大、铋回收率低、废水排放量大的缺陷。某小型铋冶炼厂曾选用此法出产氯氧铋精矿，但作用不抱负，其技能经济指标为：吨精矿耗工业800kg，铋回收率为60%～70%。

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺，达不到生产要求，因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后，处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细，其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细，金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料，由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化。这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也会影响分选精度，降低选别指标。 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类少只有一种小钢球，对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完，提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电，同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机，对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定，从而取得了很好的经济效益。 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额，达到了预想要求。

炭浆法提金工艺是化提金的办法之一，是含金物料化浸出完结之后，一价金[KAu(CN)2]进行炭吸附的工艺进程。人们早已发现活性炭能够从溶液中吸附贵金属，开端只从清液中吸附金，将载金炭熔炼以收回金。因为化矿浆需经固液别离得到清液和活性炭不能回来运用，此法在工业上无法与广泛运用的锌置换法竞赛。后来用活性炭直接从化矿浆中吸附金，这样就省去了固液别离作业;载金活性炭用和混合液解吸金银，活性炭通过活化处理能够回来运用。因而，近年来炭浆法提金开展成为提金新工艺，我国在河南省灵湖金矿和吉林省赤卫沟金矿等建成了运用炭浆法提金工艺的出产工厂。 炭浆法提金工艺进程包含质料制备及活性炭再生等首要作业，其工艺流程见图8-2。(1)质料制备 把含金物料碎磨至适于化粒度，一般要求小于28目，并除掉木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿浆浓度到达45%～50%为宜。 (2)拌和浸出 与惯例化法相同，一般为5～8个拌和槽。 (3)炭吸附化矿浆进入拌和吸附槽(炭浆槽)，河南省灵湖金矿在吸浆槽中装有格局筛和矿浆提高器，用它完成活性炭和矿浆逆向活动，吸附矿浆中已溶的金，桥式筛能够削减活性炭的磨损。现在，桥式筛的筛孔易被活性炭阻塞，要用压缩空气打扫。 (4)载金炭解吸现在可用四种办法解吸：①热苛性溶液解吸;②低浓度苛性溶液加酒精解吸;③在加温加压条件下用苛性溶液解吸;④高浓度苛性溶液解吸。 (5)电积法或惯例锌粉置换沉积金 载金炭解吸可得到含金达600克/米3的高品位贵液，经电积或锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。 (6)活性炭的再生运用 解吸后的活性炭先用稀硫酸(硝酸)酸洗，以除掉碳酸盐等聚积物，经几回回来运用后需进行热力活化以康复炭的吸附活性。 炭浆法提金首要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，因为矿石含泥高，固液别离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有用别离，因而惯例的化法不能得到较好的技能经济目标。实践标明，炭浆法提金在工业出产上取得了好效果。 1、简易探究选矿实验——实用于购买矿权之前，满意出资分析，下降出资危险开始价值判定。 2、矿石的可行性实验——实用于地质详查分析，满意点评，断定合理流程合理工艺目标。 3、体系工艺流程实验——实用于选厂建造之前，满意规划定案，找出规则断定最佳工艺目标。 4、技能攻关研讨实验——实用于矿难技能未解，满意提高效益，产品不合格收回低成本高时。 5、工艺流程验证实验——实用于矿石性质比照，满意药厂挑选，矿山有不同矿石断定适应性。 6、工艺流程考察实验——实用于现已出产选厂，满意现厂查因，进行选厂体检分析选厂问题。 1、断定矿石类型----需做光谱分析及稀贵元素化验。 2、查明矿石详细性质--需做多元素分析，断定有价及有害元素含量。 3、搞清矿石中各矿藏间联系，含量及成分--需做岩矿判定对选矿有严重指导意义。 4、断定元素在矿石中的详细存在方式及散布--需做物相分析，对选矿有指导意义。 5、精矿、尾矿化验---需做有价元素及有害元素。  6、原矿及精矿水份、矿石比重断定---选矿实践计量运用。

银洞坡金矿于1981年建成投产100t/d选矿厂，1985年今后选矿工艺为炭浆工艺，出产才能进步到250t/d。在1992年新尾矿库建成之前，老尾矿库堆存了达90万t左右含金较高的可收回尾矿资源，含金量约1665kg，含金25t。       选矿厂于1996年开端使用原有的250t/d的炭浆厂进行处理尾矿的工业实践，选用全泥化炭浆提金工艺收回老尾矿中的金、银。出产工艺流程为：尾矿的挖掘使用一艘250t/d出产才能的简易链斗式采砂船，尾矿在船上调浆扣由砂泵输送到250t/d炭浆厂，给人由φ1500mm×3000mm 球磨机和螺旋分级机组成的一段闭距磨矿。溢流给人φ250mm旋流器，该旋流器与2号（φ1500mm×3000mm）球磨机构成二段闭路磨矿，其分级溢流给入φ18m浓缩池，经浓缩后浸出吸附，在浸出吸附过程中，为了扩展处理才能，更进一步进步目标，用负氧机替代真空泵供氧，选用边浸边吸工艺，产出的载金岩，送解吸电解后，产制品金。其选冶工艺流程见下图。尾矿炭浆法提金选冶流程图       通过工业出产实践，首要目标到达比较满意的成果。出产才能为250t/d以上，尾矿浓度为20%左右，细度为－0.074mm，占55%左右，双螺旋分级溢流为－0.074mm占75%，旋流器分级溢流－0.074mm占93%，浸出浓度为38%～40%，浸出时刻为32h以上，氧化钙用量3000g/t，用量1000g/t，五段吸附均匀底岩密度为10g/L。各首要目标如下：浸原档次：金2.83g/t、银39g/t，金浸出率为86.5%，银浸出率为48%，金选冶总收回率为80.4%，银选冶总收回率为38.2%。       据老尾矿库尾矿资源的开始勘测，含金档次大于2.5g/t的尾矿约38万t，可供炭浆厂出产4～5年，按工业出产实践推，则可从尾矿中收回金760kg，银5t，创产值7000多万元。一起指出，因为处理尾矿的本钱较低，因而处理大于1g/t的尾砂也稍有盈余，它不只增加了黄金产值，也可下降厂商的出产费用，因而处理1g/t以上的尾矿也是有利的。

张家口金矿是20世纪70年代建成投产的，规划规划为500t/d，原流程为混+浮选，选矿收回率为75%，1984年改造为炭浆提金工艺，选冶收回率到达93%以上，又经数次技能改造，生产规划到达600t/d。    矿石性质：属中温热液裂隙充填石英脉型矿床。矿石为贫硫化物含金石英脉类型。矿石中首要金属矿藏为褐铁矿和赤铁矿，其次为方铅矿和白铅矿、铅矾、磁铁矿及少数黄铁矿、黄铜矿以及天然金。脉石矿藏以石英为主，其次有绢云母、长石、方解石、白云石等。    绝大部分天然金与金属矿藏共生，其间以褐铁矿含金为主。矿石密度2.51t/m3。    工艺流程：原矿经两段一闭路流程破碎后，粉矿粒度到达-12mm，通过两段磨矿，矿石细度到达85%-200目（-0.074mm）。磨细的矿石经高效稠密机脱水，矿浆浓度提高到40%~45％，然后给入炭浸体系。在炭浸体系中增加，充入中压空气，参加活性炭。通过两段预浸和七段边浸边吸后，尾渣档次降至0.3g/t，尾液档次降至0.03g/t。炭浸尾矿排至污水处理体系，选用碱氯法进行处理，处理后尾矿浆含量的浓度降至0.5mg/L以下，然后排至尾矿库沉积自净。由炭浸体系提出的载金炭筛洗洁净后到金收回体系解吸、电积。炭浸体系串炭由离心提炭泵和槽内溜槽桥筛完结。解吸柱与电积槽构成闭路循环，不设贵液槽和贫液槽。解吸作业使活性炭载金量由3500g/t降至80g/t以下，解吸炭经酸洗、加热再生后回来CIL体系运用。解吸贵液经矩形电积槽将溶液中的金沉积在阴极上。阴极金泥每月提取一次，到冶炼室进行金银别离和熔炼（见图）。    技能数据：工艺条件见表1，工艺目标见表2，首要材料耗费见表3。 [next]表1   张家口金矿炭浆厂工艺条件[302]CIL体系预浸时刻4.1h解吸时刻18h矿浆浓度40%~45%解吸温度135℃充气量0.23m3/（h·m3）解吸压力0.31MPapH10.5~11.0解吸液成分1.0%NaOH+1.0%NaCN浓度0.04%~0.05%解吸液流速0.84L/s炭浸时刻14.35h电积槽内阴极数20个活性炭密度10~15g/h电积时刻18h串炭速度700kg/d电积温度60~90℃解吸电积体系每批处理炭量700 kg槽电压1.5~3.0V预热时刻2h槽电流强度1000A酸洗作业硝酸浓度5.00%再生气氛 水蒸气火碱浓度10.00%再生时刻20~40min洗刷时刻2.0h再生速度25~35kg/h加热再生作业再生温度一区650℃再生窑给炭水分40%~50%二区810℃再生炭冷却方法水淬三区810℃活性炭再生周期3个月

为了简化流程，研讨用隔阂电积来替代图1流程中的铁粉置换和再生工序。其原理是在操控恰当电位的情况下，让铋在隔阂电解槽的阴极复原：阳极则发生铁的氧化反响：图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图 该流程的技能关键是电极电位的操控和溶液透过隔阂速度的操控。在阴极区，溶液中首要的阳离子是Bi3＋、Fe2＋和H＋、在阳极区，溶液中首要的阳离子是Bi3＋、Fe3＋和H＋，为使阳极区的三价铁不致在阴极放电而下降电流效率，应选用恰当的隔阂材料把阴、阳极分隔，阴极区液面应高于阳极区，并操控电解液的浸透速度，使流速与二价铁的氧化速度适当。 此工艺与－铁粉置换法比较，流程简略。但由于溶液中铁离子浓度较高，电积进程在电场力的效果下三价铁会不可避免地透过隔阂在阴扳复原，使电流效率下降（电流效率42%～50%），操作进程比较严厉。

炭浆法提金工艺是化提金的办法之一。是含金物料化浸出完结之后，一价金[KAu(CN)2]进行炭吸附的工艺进程。人们早已发现活性炭能够从溶液中吸附贵金属的特性，开端只从清液中吸附金，将载金炭熔炼以收回金。因为化矿浆须经固液别离得到清液和活性炭不能回来运用，此法在工业上无法与广泛运用的锌置换法竞赛。后来用活性炭直接从化矿浆中吸附金，这样就省去了固液别离作业;载金活性炭用和混合液解吸金银，活性炭通过活化处理能够回来运用。 炭浆法提金工艺进程包含质料制备及活性炭再生等首要作业组成。 一、 质料制备 把含金物料碎磨至适于化粒度，一般要求小于28目，并除掉木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿浆浓度到达45-50%为宜; 二、 拌和浸出 与惯例化法相同，一般为5-8个拌和槽。 三、炭吸附 化矿浆进入拌和吸附槽(炭浆槽)，河南省灵湖金矿在吸浆槽中装有格局筛和矿浆提高器，用它完成活性炭和矿浆逆向活动，吸附矿浆已溶的金，桥式筛能够削减活性炭的磨损。现在桥式筛的筛孔易被活性炭阻塞，要用压缩空气打扫。 四、载金炭解吸 现在可用四种办法解吸：(1)热苛性溶液解吸;(2)低浓度苛性溶液加酒精解吸;(3)在加温加压条件下用苛性溶液解吸;(4)高浓度苛性溶液解吸。　　五、电积法或惯例锌粉置换沉积金 载金炭解吸可得到含金达600克/立方米的高品位贵液，经电积或锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。 六、活性炭的再生使用 解吸后的活性炭先用稀硫酸(硝酸)酸洗，以除掉碳酸盐等聚积物，经几回回来运用后需进行热力活化以康复炭的吸附活性。 炭浆法提金首要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，由矿石含泥高，固液别离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有用别离，因而惯例的化法不能得到较好的技能经济指标。实践标明：炭浆法提金在工业生产上取得了好效果，灵湖金矿含金为8克/吨左右，金的总收回率到达93-94%。

该厂生产规模5000~6000t/d，矿石中含有较多Fe和Cu，含金档次1.8g/t，当选鸿沟档次1.0g/t，低于1.0g/t的矿石用堆浸工艺流程，见图。    碎矿选用三段一闭路流程。粗碎用旋回破碎机，中碎用标准圆锥破碎机，细碎为短头圆锥破碎机。破碎产品粒度为-19mm。    磨矿为两段一闭路流程。粗磨用棒磨机，细磨为球磨机，选用4台Ф660mm水力旋流器分级。磨矿细度75%~147μm（-100目）。    因为该矿运用尾矿回水，在磨矿回路中已有约10%的金溶解，因而该矿流程为炭柱法和炭浆法并存。炭柱法为五段吸附，贫液循环运用。炭浆流程也与一般炭浆法略有不同，首先是用各为五段的两个浸出系列，矿浆浓度50%，用量1.7kg/L浸出48h。然后通过5段逆流洗刷（用水力旋流器），洗刷后的沉砂排至尾矿库，溢流进入高效稠密机脱水，稠密机溢流给入炭柱回路，沉砂则给入6段CIP流程，CIP尾矿排至尾矿库。    该炭浆厂的回收率并不很高，只要80%左右，原因有以下两个方面：①矿石中的细粒金与铜矿藏（黄铜矿）共生，难以别离；②浸出作业在户外进行，冬天温度太低（2℃），对浸出率影响较大，与夏日比较，浸出率相差10%左右。    活性炭选用Calgon 6×16目椰壳炭。CIP体系炭吸附时刻8~10h,炭柱体系吸附时刻10min。两个体系载金炭档次均为3000g/t。    解吸选用加压解吸法。解吸温度115℃，解吸压力0.42MPa，解吸液为1％NaOH。    电积与解吸作业构成闭路。    熔炼为两段熔炼。

夹皮沟金矿出产规模800t/d，原选矿办法为混+浮选，1989年9月筹建炭浆厂，1991年1月投产。选冶总回收率为87%。    矿石性质：夹皮沟炭浆厂的化原矿是该矿自己出产的浮选金精矿，含金档次60g/t,含铜2.3％~5.5％，含铅4%~10%。    夹皮沟金矿炭浆厂工艺流程见图。    技能条件：矿浆浓度36%~40%，磨矿细度为90% -400目，处理矿量35t/d,浸出槽氛化钠浓度为0.07%~0.09%，吸附槽炭密度20~25g/L，CaO的质量分数为0.02%。解吸液3.0% NaOH＋3.0% NaCN，解吸液循环流速1.25m3/h，解吸电积时刻24~30h。 [next]     规划目标：浸出率94.4%，吸附率99.0%，解吸率99.5%，电积率99.5%。出产目标（1991年1-6月）见表。夹皮沟金矿炭浆厂出产目标[302]月份原金档次/（g·t-1）浸出率/%吸附率/%解吸率/%168.0193.7697.7295.01260.8595.1193.5798.34361.4394.298.3198.7465.5396.8299.1291.85556.896.2899.2996.27669.896.3299.5395.2

1. BS-J型解吸炭再生回转窑该设备由中国有色院设计、内机生产，主要用于炭浆法选金厂的解吸炭再生活化，还可用于某些原料的焙烧作业和干燥脱水作业。     该回转窑的工作原理是：炭在炭浆法选金过程中受到矿浆中的有机物污染，经解析后，有机物仍附在炭上，有的浸入炭的微孔中，从而失去对金精矿的吸附作用。本设备是将炭加热到700~800℃把有机物烧掉，由于其筒体内缺氧，炭损失甚微，炭冷却后又恢复了原来的性质。     其特点如下：①物料在筒体内的停留时间可以调节；②加热物料温度可以控制；③给料量也可以控制；     ④劳动条件好，操作方便。     该回转窑的技术性能列于表1，结构和外形尺寸示于图1，安装基础尺寸见图2。    2.立式活性炭再生炉    立式活性炭再生炉采用强制放电再生原理，是张家口市东坪黄金新技术有限公司（以下简称东金）在总结以往炭再生经验基础上研制成功的。生产应用证明，该型再生炉克服了传统再生炉电极寿命短、间断生产、需人操作、损失率相对较大等使用方面的不足，既继承了传统设备的优点又具有自己的独到之处。     传统再生炉的加热电极比较薄江作时在高温状态下交替地暴露在空气中，极易氧化江作时又时冷时热；所以其寿命相当短。而立式活性炭再生炉的电极很厚；工作时始终埋在炭中不与空气接触，并且温度恒定；这样其寿命成倍增加。传统的再生炉间断生产，装料-升温-卸料-活化为一工作循环，程序复杂易出故障，同时也需人操作；立式活性炭再生炉连续生产，只须备好原料，再生过程自动进行。由于传统的再生炉活性炭高温状态出炉时有一段时间与空气接触，不可避免地造成氧化损失；立式活性炭再生炉中的活性炭在炉内活化降温，升温-活化连续完成且炭粒移动缓慢，损失较小，但实践中难以测定。     由于炭的升温是靠炭自身的导电性完成的，炭在再生炉内又是连续移动，所以储炭槽内的炭极易带电，对入员及环境造成威胁。该公司采用特殊的隔离技术，成功地解决了这一难题，使产品具有更可靠的安全保障。     其技术性能：连续排料，全过程自动控制，干燥、升温、活化一次完成，再生温度700℃~900℃，再生效率（吸附性能恢复率）≥95％，再生损失率≤1％，电压380V。 立式活性炭再生炉的主要参数见表2，外貌示于图3。    3．JHR-O系列燃油式活性炭再生炉    JHR-O系列燃油式性炭再生炉是由长春黄金院近年研制的，这是国内首创以柴油为热源、对活性炭进行再生的设备。现有的活性炭再生设备大都是20世纪80年代的产品，设备陈旧老化，能耗高；近年新开发的活性炭再生设备处理能力又过小（每天处理量小于1t）。因此这种低成本，大处理量再生炉填补了国内燃油活性炭再生设备的空白，处于国内领先地位，已获得国家专利。     在黄金矿山炭浆厂生产过程中，矿浆中的杂质会严重地恶化活性炭的活性，即使在解吸过程中一些离子从活性炭上被解吸，但炭的活性仍会受到很大影响；采用酸洗仅能将大部分酸溶性杂质结垢从炭上去除，而且会严重破坏活性炭内孔结构，同时活性炭上吸附的有机物并不能去除。这样活性炭只有通过热处理办法才能使炭的活性全面提高。热处理不仅能去除有机物，而且还能扩张炭的孔隙，使炭的表面生成氧化活性中心，使炭活性得以充分恢复。     JHR-O系列燃油再生炉的工作原理：活性炭的吸附活性，主要由于它具有巨大的内表面积和孔隙分布。在炭吸附的矿浆中，黄药等捕收剂、起泡剂、油类、腐殖酸等大分子有机物也被炭吸附，使活性炭颗粒疏水，或使炭中的活性表面受到污染，或占据炭孔隙中的吸附活性点，或堵塞炭的微孔通道，损坏炭的吸附性能，影响活性炭的原有活性。而酸洗仅能除去碳酸钙、碳酸镁等碳酸盐、硅质结垢、铁质等，大分子有机污染物只有通过高温热处理的办法才能被烧掉，从而使炭活化再生。热处理不仅能除去有机物，而且还能扩张炭的孔隙，使炭具有更多的氧化活性表面和孔隙，这样炭的活性才得以充分恢复。 JHR-O系列燃油再生炉再生工艺简介：待再生炭经炭斗，通过炭位控制、时间继电器完成炭的自动供给。当炉体内充满炭时，启动燃烧器，向炉体加热，炉膛温度和炭温不断升高，大约3h炭温达到650℃，控温热电偶就把此信号传给出炭电动机控制元件，出炭电动机转动，将再生的炭排出。炭温高于（等于）650℃，排炭过程进行，炭温低于650℃，排炭停止。此时炉膛温度控制为670℃~690℃。设定上下限的温控表控制燃烧器，当炉膛温度高于设定上限690℃时关闭，炉膛温度低于设定下限650℃时启动。出炭温度和炉膛温度经过双重控制，就能保证炭温达到650℃。当出炭一定量使炭位降到设定值以下时，炭位控制器会给进炭电动机信号，于是进炭电动机在时间继电器的控制下为炉体进炭。    JHR-O系列再生炉实现了操作自动化，双重温控，性能稳定，活化炭指标佳，运行成本低。     经济效益JHR-O系列燃油再生炉不仅技术上指标较高，性能优越，而且经济效益显著，主要是因为生产成本低，柴油的燃烧热值高，1L柴油燃烧的热值相当于11.4kW电能。河北某金矿应用此再生炉的结果表明，同样处理1t解吸炭JHR-O-2000燃油式再生炉较81kW炭再生电热回转窑可节约成本332元。     社会效益：在我国黄金矿山炭浆厂生产中，由于没有特别有效的活性炭再生设备，大多数矿山都没有对失去活性的炭再生，而是将其焚烧提取残余贵金属，造成资源的严重浪费；同时生产中再投入新炭，新炭的购置费用平均每吨1.2万元，致使生产成本增加。     主要技术参数及经济指标：     处理能力：0.5~10t/d；     出炭温度：650℃（果核炭）               850℃（煤质炭）；     炉膛控制温度：670℃~690℃（果核炭）                 870℃~890℃（煤质炭）：     柴油消耗量：290L/t干炭；     生产成本：小于1200元/t干炭；     功率消耗：6kVA。     JHR-O系列燃油再生炉具有如下特点：①自动化程度高：操作条件易控，温度双重控制，自动进炭，从而实现运行全自动化；②升温快、热效高，再生成本低：该设备采用高温燃油炉为热源，并充分利用了所产生的热能。柴油的燃烧热值高，1升柴油燃烧的热值相当于11.4kW电能，因而升温快，热利用率高，运行成本低，每吨干炭再生成本低于1200元；③活性恢复高：由于采用双重控温，加热温度恒定，受热均匀，保证了炭在再生过程中有较高的活性恢复，其活性恢复达到95%以上；④炭损低，吸咐强度高：由于严格控制了炭再生环境，使活性在得到充分再生的同时，炭灰化损失小，再生后活性炭吸附强度高；⑤适用面广：该设备可再生各种类型的颗粒状、棒状活性炭，尤其对过去较难处理的煤质活性炭也具有很好的再生效果，因而可在各行业得到广泛应用；⑥性价比高：该设备结构紧凑、简练，占地面积少，其处理量比相当大小的其他再生炉有较大提高，因而具有较高的性价比。     此外，长春黄金院还生产下列设备：     普通的JHR活性炭再生炉：具有设备运行成本低、易于操作、再生炭碘值恢复率高等优点。 主要技术参数为：     电耗：＜0.8kW·h/kg；     再生温度：650℃~800℃；     碘值恢复率：95％~105％；     处理能力：150~1000kg/d。     JH-FD大型活性炭灰化炉：具有设备运行成本低、适应范围广、灰化率高、贵金属损失小等优点。     主要技术参数为：     处理能力：50~1000kg/d     灰化率：接近100％     电耗：＜4.8kW /d     金损失率：＜0.1％     该院也生产CRK系列活性炭再生窑。     4. QSY型解析炭再生回转窑吉林探矿生产的 QSY型解析炭再生回转窑用于冶金、化工、环保及矿山生产用活性炭脱水后再生、原料的焙烧、挥发、离析、再生锻烧等。该设备具有恒温自动控制、效率高及节能等特点。该设备由加料螺旋、头部罩、回转筒体、耐火材料保温砌体、冷却出料器、星形排料机、电气控制等部件组成。其主要技术参数见表3，外形及安装尺寸示于图4。    5. PSY250型焙烧窑    吉林探矿生产的PSY250型焙烧窑用于冶金、化工、环保、矿山等部门原料的焙烧、挥发、煅烧、离析及解析炭再生。该机具有恒温自动控制、效率高及节能等特点。其技术参数见表4。     南昌化验制样机厂生产的炭再生窑技术参数见表5。     表1  表2  表3  表4、5       图1、2  图3  图4