您所在的位置: 上海有色 > 有色金属产品库 > 云南还原铁粉

云南还原铁粉

抱歉!您想要的信息未找到。

云南还原铁粉百科

更多

还原铁粉让普通铁精粉身价倍增

2018-12-13 10:31:09

日前,记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到,该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉,使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前,还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。(据2006年6月26日报道,国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590(含税)元/t、霍邱660-670(含税)元/t 、本溪510-520 (含税)元/t )         北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年,该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力,引进和采用乌克兰先进技术,并积极与国内科研院所开展技术合作,实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型,开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年,该公司开始生产还原铁粉,目前已达到9000吨的年生产能力,产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业,同时出口日本等国家和地区。    据了解,还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉,经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯,使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉,粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域;用还原铁粉制成的各种零部件,能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点,使下游各类制造业节约能源和原材料,降低生产成本。 来源:世纪金山网

直接还原铁技术

2019-03-08 11:19:22

直接复原铁是铁矿在固态条件下直接复原为铁,能够用来作为冶炼优质钢、特殊钢的纯洁质料,也可作为铸造、铁合金、粉末冶金等工艺的含铁质料。这种工艺是不必焦碳炼铁,质料也是运用冷压球团不必烧结矿,所以是一种优质、低耗、低污染的炼铁新工艺,也是全国际钢铁冶金的前沿技能之一。 直接复原炼铁工艺有气基法和煤基法两种,按主体设备可分为竖炉法、回转窑法、转底炉法、反响罐法、罐式炉法和流化床法等。现在,国际上90%以上的直接复原铁产值是用气基法出产出来的。可是天然气资源有限、价高,使出产值添加不快。用煤作复原剂在技能上也已过关,能够用块矿,球团矿或粉矿作铁质料(如竖炉、流化床、转底炉和回转窑等)。可是,由于要求原燃料条件高(矿石档次要大于66%,含SiO2+Al2O3杂质要小于3%,煤中灰分要低一级),规划小,设备寿数低,出产本钱高和某些技能问题等原因,致使直接复原铁出产在全国际没有得到迅速开展。因而,高炉炼铁出产工艺将在较长时刻内仍将占有主导地位。 1. 直接复原铁的质量要求 直接复原铁是电炉冶炼优质钢种的好质料,所以要求的质量要高(包含化学成份和物理功能),且期望其产品质量要均匀、安稳。 1.1 化学成份 直接复原铁的含铁量应大于90%,金属化率要>90%。含SiO2每升高1%,要多加2%的石灰,渣量添加30Kg/t,电炉多耗电18.5kwh。所以,要求直接复原铁所用质料含铁档次要高:赤铁矿应>66.5%,磁铁矿>67.5%,脉石(SiO2+Al2O3)量 1.2 物理功能 回转窑、竖炉、旋转床等工艺出产的直接复原铁是以球团矿为质料,要求粒度在5~30mm。隧道窑工艺出产的复原铁大大都是瓦片状或棒状,长度为250~380mm,堆密度在1.7~2.0t/m³。 出产进程中发生的3~5mm磁性粉料,有必要进行压块,才干用于炼钢。强度:取决于出产工艺办法、质料功能和复原温度。改进质料功能和进步温度有利于进步产品强度。产品强度一般>500N/cm²。 2. 直接复原铁发生工艺技能介绍 2.1 竖炉法 气基竖炉法MIDREX、HYL法直接复原铁发生中占有绝对优势,该工艺技能老练、设备牢靠,单位出资少,出产率高(容积运用系数可达8~12t/m³·d),单炉产值大(最高达180万t/年)等长处。通过不断改进,其出产技能不断完善,完结规划化出产。 (1)MIDREX技能 Midrex法标准流程由复原气制备和复原竖炉两部分组成。 复原气制备:将净化后含CO与H2约70%的炉顶气加压送入混合室,与当量天然气混合送入换热器预热,后进入1100℃左右有镍基催化剂的反响管进行催化裂化反响,转化成CO24%~36%、H260%~70%、CH43%~6%和870℃的复原气。后从风口区吹入竖炉。 竖炉断面呈圆形,分为预热段、复原段和冷却段。选用块矿和球团矿质料,从炉顶加料管装入,被上升的热复原气枯燥、预热、复原。跟着温度升高,复原反映加快,炉料在800℃以上的复原段逗留4~6小时。新海绵铁进入冷却段完结终复原和渗碳反响,一起被自下而上通入的冷却气冷却至 工艺多用球团和块矿混合炉料。球团粒度9-16mm占95%,球团冷压强度>2450N/球,块矿粒度10~35mm占85%;要有高软化温度和中等复原性;化学成分铁量要高,酸性脉石低(≯3%-5%),CaO 如今Midrex法作业目标为:产品金属化率86%~96%,有用容积运用系数10t/m³·d,能耗10.47GJ/t,电114kWh/t,水1.64m³/t。 Arex法是Midrex法的新改进,天然气被氧气(或空气)部分氧化后送入竖炉,运用新生热海绵铁催化裂化,省去了复原气重整炉。改进后吨铁电耗可下降50Kwh。 (2) HYL(罐式)法与HYL-Ⅲ(竖炉)法。 HYL法由4座罐式反响炉和1座复原气重整炉构成。该工艺作业安稳、设备牢靠。产品含碳2%左右,不易再氧化,不发生炉料粘结;只因复原气要重复冷却、加热,体系热功率低,能耗偏高,气体耗费为20.93GJ/t;1975年后再没建新厂。 对HYL罐式法作出变革,保存原复原制备工艺,但将复原气重整转化与气体加热合一;4个罐式反响炉改为接连式竖炉,称HYL-Ⅲ竖炉法。 该工艺选用高氢复原气,高复原温度(900-960℃)和0.4-0.6MPa高压作业。改进复原动力学,加快复原发应;含硫气不通过重整炉,延长了催化剂和催化管运用寿数;复原和冷却作业别离操控,能对产品金属化率和含碳量进行大范围调理,产品均匀金属化率90.9%、操控碳量1.5%-3.0%,质量安稳;装备CO2吸收塔,挑选性地脱除复原气中H2O和CO2,进步复原气运用率;重整炉发生高压蒸汽发电。最低出产能耗为10.43-11.2GJ/t,电耗90kWh/t。HYL(罐式)法已逐步被HYL-Ⅲ(竖炉)法替代,算计产值占国际总产值的25%左右。 该法的新改进是天然气进入反响器直接裂解,出产高碳(3.8%)DRI产品。最近又推出HYL-Hytemp出产体系。将热复原铁(650℃)力量输送到电炉车间,喷入电炉。冶炼时刻缩短,电极和耐火材料耗费下降,金属收率进步。吨钢电耗下降112kW·h,电极耗费下降0.55kg,冶炼时刻缩短16min,产率进步16%,吨钢本钱可下降4.6美元。 2.2 气基流化工艺 (1)F1NMEF工艺 该工艺运用 (1) Circored和Circofer工艺 两种工艺中心设备都包含一座循环液化床和一座普通流休床。Circored是用天然气为动力,Circofer以煤为动力。铁精矿粉是通过预热后(约900℃)进入循环流化床参加反响,使动力学条件得到改进,在4个大气压条件下,铁矿与氢在630℃时可被复原(在气体环路中参加部分氢)。 2.3 转底炉法 将铁矿粉、钢铁厂含铁粉尘、煤粉和粘结剂按必定份额混合,压制成含碳球团矿,送入烘干机内进行烘干,脱除水份。将枯燥的含碳球团均匀地铺在转底炉上(只铺一层),在高温1200~1400℃下球团矿内氧化铁与碳反响,放出CO,在炉膛内焚烧成CO2,并构成高温废气(在1000℃以上)。一般反响只需20分钟左右。 将废气收引出预热煤气(400℃)和助燃空气(900℃),低温废气从蓄热室和换热器引出,再去烘干生球团。这时废气温度在100℃左右。从节能视点看,动力运用功率较高。转底炉的高温气体由焚烧器来供给(运用煤气加热)。转底炉能够处理含Zn、Pb高粉尘,能够防止配入烧结矿中后,在高炉冶炼进程中Zn、Pb的富集形成的负面影响。现在的山西翼城,河南巩义已有外径为16.3米的转底炉,年产值在7万吨,金属化率达85%,每吨铁出资为182元。 2.4开发运用焦炉煤气,对含碳球团在竖炉内进行直接复原。焦炉煤气含55%左右的氢。在化学反响中,氢对氧化铁的复原率是最高的。现在,首钢预备展开这方面的作业。焦炉煤气要进行裂解,进步H2的含量,并要预热到930~950℃,在参加复原反响,反响后气体要脱除CO2,再循环运用。 用氢作复原剂存在的首要技能问题: ▪ H2复原铁的其它氧化物都是吸热反响,需求足够的热。在满意复原和供热的煤气的最佳H2含量为32.05%。 ▪ 富氢预复原会导致物料的粉结。采纳分段直销富氢和非富氢供气准则。 3.直接复原铁开展现状 3.1全国际直接复原铁开展比较快,2003年产值为4960万吨,2004年为5460万吨,2005年约为6000万吨。年添加率在10%以上。在直接复原铁出产工艺中,气基直接复原占92%。 3.2 我国状况 2005年我国出产直接复原铁为约50吨,而出产能为比产值要高出20%。首要是技能、质料、本钱等要素影响。 全国现有30多个直接复原铁厂商,其总出产才能约60万吨。总体上讲,规划小,出产本钱高,短少高品质的质料。大都厂商用隧道窑反响罐法,出产工艺落后,能耗高,环境污染严峻。 (1) 天津直按复原铁厂出产实践 2004年产直接复原铁33.2万吨,2005年约产34万吨,设备作业率在98%以上。 该厂是选用DRC法煤基直接复原出产工艺:两条φ5X80m回转窑----冷却筒----产品分选----制品。运用巴西球团矿(含铁档次68%,SiO2+Al2O3约为2%)适合配入煤和石灰石,进行混均,从回转窑给料端参加。窑体是歪斜装置,慢速旋转,使炉料朝卸料端运动,一起,矿石被加热和复原(留意温度操控在不要使脉石熔融,避免结圈)。煤作为热源和复原剂,一部分随铁矿石一起参加,另一部分从窑的卸料端喷入窑内。供煤所焚烧的空气,通过沿窑长度方向装置在窑壳上不同方位的风机由轴向吹入窑内。热的复原产品通过冷却筒冷却,然后筛分、磁选及风选,别离出非磁性物,得到制品。来自窑内的烟气经余热锅炉收回余热(发生蒸汽),废气经布袋除尘,用废气风机送入烟囱。 操作的技能要害: ▪ 确保窑内复原气氛,操控好风量 ▪ 操控好窑体内各部分的适合温度,不让脉石熔融 ▪ 窑的卸料端坚持微正压,20~30Pa 操控直接复原铁金属化率在91.1%~94.6%,质量合格率在94%,是最经济的目标。金属化率高和低,均会形成回转窑和电炉炼钢目标的恶化。(炼钢进程参加直接复原铁份额最好操控在15%~35%,并要操控好料流参加速度32~34Kg/兆瓦▪分,避免呈现钢水的欢腾现象以及喷溅)。 影响产品金属化率的要素是:频频停窑、非正常条件下出产(难以调控),窑和冷却筒密封性不良、煤的成份动摇和质量操控点挑选不妥。 (2)首钢密云冶金矿山公司煤基链篦机─ 回转窑 ─ 一步法 该公司直按复原铁年出产才能6.20万吨, ▪ 出产工艺:配料 ─ 造球 ─ 枯燥(链篦机)─ 回转窑(复原)─ 冷却 ─ 制品。 ▪ 铁精矿水份严厉操控在5.5%~6.5%。 ▪ 造球配皂土(粘结剂)0.8%~1.0%,台时产值20±2吨。 ▪ 链篦机带速为0.5m/min,布料厚度100~120mm。 生球抗压强度≧1.2Kg/个,落下强度≧5次/0.5m,水份操控在7.5%左右,粒度6~16mm占85%以上。 ▪ 回转窑及热工体系操作 窑头喷煤总量在7.0±0.5吨/小时,精煤压力操控在60KPa,细煤压力操控10~14KPa。 窑尾加煤操控在800±50Kg/h,禁止窑尾煤量过值。 窑温操控:窑头箱 回转窑电机转速操控在400~440转/分,主风机的回热风阀门开度45%~50%,转速800~850转/分,回热风机进口负压780±20KPa,温度310~350℃。枯燥风机阀门开度65%~70%,转速800~850转/分。产品质量标准的厂标是:铁档次≧88%,S≦0.04%,金属化率>90%。 (3)山东莱芜鲁中冶金矿山公司直接复原铁厂用冷固球团----回转窑工艺出产直接复原铁,年出产才能5万吨。后改为块矿回转窑法。 ▪ 福建大田海绵铁公司用sic反响罐----隧道窑法出产直才能5万吨/年。 ▪ 喀左海绵铁厂、哈尔滨市海绵铁厂、吉林复森海绵铁公司、吉林桦甸海绵铁厂等也具有了年出产才能2.5万吨。

氧化铁皮的综合利用:可用于制取还原铁粉等

2019-02-26 11:04:26

轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮,含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮,完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨,可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补,跟着电炉产钢量的不断上升,海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱,现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程,可以用煤粉复原氧化铁皮,出产出w(Fe高,含杂质量低且成分安稳的海绵铁,比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精复原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%,w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁,经清渣、破碎、筛分磁选后,进行精复原,出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨,经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件,只需压模,即可一次成型,取得强度高、耐磨、耐腐的部件,可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上,是较好的烧结出产辅佐含铁质料,理论核算结果标明,1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后,因为温度高,烧结进程充沛,因而烧结出产率进步,固体燃料耗费下降。出产实践标明,8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料,在混匀矿中配加氧化铁皮,一方面,因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面,氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费。 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂,用于矿石助熔,应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料,可以进步炼钢功率,下降焦、煤的耗费,延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料,我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右,而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺,并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料,对废钢铁料的要求较严,但这种废钢铁数量少,报价高,直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料,替代量少价高的废钢,具有明显的经济效益。

煤基还原铁生产法

2019-01-04 11:57:16

近年世界钢产量随着亚洲特别是中国经济的快速发展而持续增长,现在的生铁主要靠高炉生产,而高炉生产效率的提高主要靠大型化,但伴随着增大的烧结设备和焦炉,也增加了对生态环境的污染。和高炉法类似的还原法生产中,典型如MIDREX法属于气基还原法,由于受天然气资源的限制难以在全球普遍推广,据此,神户制钢和美国Midrex公司共同开发成功煤基还原的FASTMET法、FASTMELT法和ITmk3法则具有以下优点:         (1)有利于节能和降低对生态环境污染;(2)投资和运行成本低;(3)对原料和能源的适应性广。以下对其系统介绍,以供参考选用。煤基还原铁生产法(1)煤基还原铁生产法的地位。从目前世界上的还原铁生产量来看,气基用块矿的MIDREX法和HYI法居首位,以粉矿为原料的CIRCOREO法、FIOR法和FINMET法等次之;而煤基用粉矿为原料的FASTMET法,FASTMELT法和ITmk3法则居第三位,以块矿为原料的SL/RL法和COREX法则居第四位,并已呈现出后来居上的趋势。        (2)其工艺流程如下:将矿粉和煤粉混合后用造球机制成球状团块,经干燥后加入环形炉内加热并还原。团块在炉内铺成1-2层,FASTMET和FASTMELT法为加热到1250-1350℃还原为还原铁后排出炉外;ITmk3法则在加热到1450℃并还原、熔融为粒铁后排除炉外。FASTMET法将高温还原铁冷却后制成低温原铁的DRI成品,或者趁热将高温还原铁压成更大团块的HBI成品,以便对外出口海运途中不至于因氧化而发热,从而有利于扩大直接还原铁的市场。FASTMELT法则将是将从环形炉出炉的高温还原铁趁热装入熔化炉制成铁水。ITmk3法则将在环形炉和渣分离的粒铁与渣一块出炉后,再经过磁选机将粒铁选出为成品。         (3)煤基还原铁生产法的反应过程。首先以FASTMET法为例对团块在环形炉的反应简介如下:含碳团块在炉内加热至700-1400℃,氧化铁被所含碳还原而产生CO在炉内燃烧并成为主要热源,同时并加入15-20%的辅助燃料,采用LNG、LPG、COG和重油均可。主要的还原反应式为:Fe3O4+4C=3Fe+4CO,Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2,Fe2O3+3C=2Fe+3CO,Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2,C+CO2=2CO。由上可以看出,由含碳团块产生的CO可充分燃烧使碳的使用率增高,从而可降低能耗和CO2的发生量。且还原过程仅6-12分钟,还原结束后即冷却至1000-1200℃出炉。由于反映过程非常短,故开炉、停炉及调整产量均较为方便。而FASTMELT法则将出炉的高温还原铁直接加入熔化炉化为铁水,为降低熔化过程的负荷,应按固体还原的最大限度适当延长在环形炉的还原时间,ITmk3法除在环形炉内加热到1450℃外,从时间上务必保证渣铁分离。经试验炉分段取样观察,固块入环形炉3分钟后,固块部分被还原但中心尚未还原,5分钟后一部分开始熔融,6分钟后基本熔融,9分钟后熔融的铁和渣完全分离。

炼钢炉尘提取还原用铁粉重选技改实践

2019-01-21 18:04:35

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%~25%的金属铁粉,攀研院在“九五”攻关时,独立开发了一种新的生产工艺,采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开,成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉(后简称铁粉),主要用于钛白还原剂,成果于2001年就在冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化,年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低,若按原生产工艺,达不到生产要求,因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后,处理能力得到大大提高,各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 (一)原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘,是一种理化性质极不稳定的人造矿物,并且在冶炼过程中还被焦油等杂质污染,以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动,其整体粒度细,其中-38um的粒级含量约占30%~35%,且粒度越细,金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大,表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的物料,由于其粒度太细,普通的选别设备无法对其进行有效选别,同时粒度太细也很容易被氧化。这样,大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间,使其处理能力降低,同时也会影响分选精度,降低选别指标。 另外,由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位,污泥的品位越来越低且越来越细, 对选别设备要求就更高,采用原工艺生产就达不到生产要求。 (二)原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原工艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 (1)一次摇选处理能力不够大:摇床为粗选设备,对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选,处理能力是不够的。 (2)管磨机对矿浆研磨不充分:管磨机的入料浓度较低,且管磨机中的钢球装球率不高,钢球种类少只有一种小钢球,对矿浆的磨剥力度不够,使氧化物与金属铁不能有效的分离。 (3)管磨机电耗高:管磨机电机功率为37KW,每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度。 (4)二次摇选入料品位低:从管磨出来的料浆浓度较稀,也没经过选别直接进入摇床进行二次精选,粗精矿品位不高,导致二段选别效果不好,使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题,对现有工艺进行了优化。 (一)新工艺流程 经改造后的新工艺流程(略) (二)改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机,对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联,对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机。 四、改进效果 经过以上措施的改造,将一段摇床改为螺旋溜后,有效的增加了一段粗选的处理量,能将现有原料处理完,提高了铁粉的产量;在一段摇床后增加了分级机,对一段粗精矿进行浓缩,保证了二段球磨入料浓度,使二段磨矿更充分;将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联,节约了电,同时增加了钢球配比,保证了矿浆得到有效的研磨,使氧化物与金属铁能有效的分离;在二段增加一台磁选机,对二段摇床的入料品位进一步提高,有效控制摇床的入料浓度和品位,使二段精矿品位较稳定且都符合要求;通过改造后,产品质量稳定,从而取得了很好的经济效益。 五、结论 (一)通过技改后,有效的提高了污泥的处理量,进一步的降低了能耗。 (二)通过技改后,提高了铁粉的产量,进一步增加了市场份额,达到了预想要求。

铁粉分类及应用

2019-01-03 09:36:51

铁粉,尺寸小于1mm的铁的颗粒集合体。颜色:黑色。是粉末冶金的主要原料。按粒度,习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150~500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉,粒度在44~150μm为中等粉,10~44μm的为细粉,0.5~10μm的为极细粉,小于0.5μm的为超细粉。一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm的粉末称为亚筛粉,若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备,但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉,它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的,铁粉是黑色的,这是个光学问题,因为铁粉的比表面积小,没有固定的几何形状,而铁块的晶体结构呈几何形状,因而铁块吸收一部分可见光,将另一部分可见光镜面反射了出来,显出白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射,能够进入人眼的可见光少,所以是黑色的。 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大,其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件,其所需铁粉量约占铁粉总产量的80%。

典型矿区——云南惠民铁矿

2018-12-11 16:09:25

矿区位于思茅专区澜沧县。矿床属于海相火山-沉积型铁矿床。    矿床产于新元古界澜沧群惠民组。惠民组以中-基性火山岩和铁矿层为主,其次有少量石英片岩、方解石片岩、大理岩等,地层厚600~800m。上覆西定组碎屑岩,下伏地层为勐满组。矿区总体为一北西—南东向长条状复式向斜构造。区内共有铁矿体34个,其中Ⅳ、Ⅱ2、Ⅱ1为主要矿体,占总储量73.3%。Ⅳ号矿体长7000m,宽1100m,厚30.3m;Ⅱ2矿体长4000m,宽1900m,厚31.5m;Ⅱ1矿体长6000m,宽2000m,厚36m。矿体呈似层状、层状。    矿石物质成分复杂,含铁矿物有菱铁矿、褐铁矿、磁铁矿、鳞绿泥石、黑硬绿泥石、铁蛇纹石和黄铁矿等。还有少量锰铝榴石、钛铁矿、赤铁矿和白铁矿,共生矿物有石英(玉髓)、胶磷矿、磷灰石、方解石和长石等。    矿石主要构造有条纹条带状、块状、角砾状、浸染状和流纹状等。    矿石自然类型可分为:褐铁矿矿石、菱铁矿矿石、菱铁矿磁铁矿混合矿矿石、绿泥菱铁矿矿石、硅质菱铁矿矿石和铁蛇纹菱铁矿矿石。    该矿床累计探明铁矿石储量(D级)112681万t,其中,褐铁矿石22671万t,菱铁矿石49297万t,混合矿石40713万t。    矿石品位:褐铁矿石TFe 40%,P 0.17%~1.43%,S 0.01%~0.61%。菱铁矿石TFe 25%~35%,P 2.8%~0.2%,S 0.4%~20%。磁铁矿石TFe 45%~50%,P 1.3%~0.4%,均属含硫磷较高的自溶性矿石。    该矿尚未开发利用。

金属镁还原炉———传统还原炉

2019-01-07 07:51:16

金属镁还原炉是镁生产的核心设备,国内外普遍采用的是外加热卧式还原罐还原炉。目前,国内应用的金属镁还原炉的炉型较多,根据所用燃料的不同,大体上可分为两类:用煤气或重油加热的还原炉与以煤为燃料的还原炉。   用煤气或者重油为燃料的还原炉用煤气或者重油作为燃料的还原炉,通常是16个横罐的还原炉,其规格为10.54×3.59×2.94(m)。这种还原炉为矩形炉膛,还原罐间中心距约为600mm,罐呈单面单排排列,炉子背面一般分布有多支低压烧嘴。火焰从燃烧室进入炉膛空间,绕过还原罐周边,靠烟囱抽力将燃烧后的烟气抽入炉底部支烟道,经烟道与烟道闸门后进入烟囱。二次风由二次风管再通过炉底第二层二次风道送入炉内。   还原炉底部两个还原罐中间设有燃烧室或烟室。还原炉既是一个倒焰炉又是一个贮热炉。炉膛内一般装有16支镍铬合金钢制的还原罐。16个还原罐分成四组,即4个还原罐组成一组,与一个真空机组相连接(真空机组由滑阀泵和罗茨泵组成),每台还原炉还设有一个备用真空机组,因此一台还原炉一般有5个真空机组,每台还原炉设有一个水环泵作为预抽泵。   以煤为燃料的还原炉在我国,金属镁还原炉以燃煤为主,随着镁冶炼工艺的不断发展与进步,出现过多种燃煤还原炉,典型的有下面几种。   1.单火室单面单排罐还原炉该炉型与燃煤气、重油还原炉炉型相似,单面单排布置还原罐。燃烧室设置在后面,炉内装有14~16支还原罐,在两支还原罐中间设置一过火孔。该炉型由于只有单排罐,又是单面布置,故操作十分方便,车间布置便于机械化,但其产量和热效率都低。该炉型属于矩形倒焰窑,火焰从燃烧室通过挡火板反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经过火孔,支烟道至主烟道排出。   2.双火室双面双排还原罐该炉型也是矩形倒焰窑,装有10支还原罐,在长度方向分两端各装5支上、下排列。炉型设置了四个对称分布在两侧面的燃烧室(每面两个),燃烧室内有倾斜15°的梁式炉栅,火焰从窑两侧燃烧室翻过挡火墙,流向炉膛中心窑顶,然后火焰倒流向炉底吸火孔、支烟道再由一端的主烟道排入烟囱。该炉的优点是炉子结构简单,罐子排列较紧凑,炉膛空间利用率较高,其缺点在于炉子四面均为操作面,加煤烧火与还原出镁、扒渣、装料互有干扰,操作条件差,车间布置困难。该炉型也有炉膛空间扩大而布置14~22支罐的。   3.单火室双面双排罐还原炉该炉型是两端面双排布罐,单火室烧火的还原炉。在两个端面各分上、下排装6支罐,共布罐12支,在一个侧面设多个燃烧室,这样燃煤操作比较方便,空间利用率也较高,但还原罐数量有限,产量小。   4.国内应用最为广泛的单火室单面双排罐还原炉该炉型也属于外加热火焰反射炉(俗称倒焰炉)。炉内还原罐上下错开上牌布置,空间利用率较高;炉长方向没有限制,故可以布置较多的还原罐,一般有30~40支;还原罐单面开口,与真空机组的连接较方便;燃烧室设置在炉膛后面,由挡火墙隔开,火焰从燃烧室通过挡火墙反射至炉顶,受烟囱抽力火焰向下,使还原罐受热,再经炉底过火孔、支烟道至主烟道排出。相对于上述其他炉型,该炉型产量大、空间利用率较高、能源消耗较低、经济性好,因此在国内得到了广泛的应用。

还原铅价

2017-06-06 17:49:51

经了解,山东地区还原铅价近日上涨较快,有厂家表示昨天14400的成交价,今日已经14550成交了,几乎每天都有150-200元的涨幅,而且现在市场成交情况也很好,很多临沂地区的小厂每天都是全负荷生产,不过这有可能是安徽地区多数厂家停产整改,而增加了山东还原铅厂家的客户群;今日安徽地区还原铅市场交易情况有所好转,因界首停产导致当地还原铅产量有所削弱,另外受废电瓶的高价推动,还原铅厂家报价都比较坚持。此外还原铅的生产企业以中小型企业居多,还原铅价格较低企业亏损时,更多是惜售保价,避免亏损,除非企业面临非常大的资金压力,否则很难让其赔本销售,这种心理在一定程度上维持还原铅价格不跌反涨。 还原铅价由于受到经济危机的影响,汽车、电动自行车蓄电池更换的频率下降,也导致了还原铅的原料废电瓶供应减少,广东、广西地区海关在09年开始严格检查,国外进口的废电瓶数量大幅下降,尽管目前有很多私人手中仍存有大量的高价废电瓶(相关调查数据见表-2),但以目前价格其很难进入市场流通环节,所以废电瓶的价格出现上涨,原料价的格高启使得还原铅生产成本也居高不下。  

云南某金矿矿石浸出试验研究

2019-02-20 10:04:42

一、导言 滇东南是我国微细粒浸染型金矿床的会集散布区之一。微细浸染型金矿矿石性质杂乱, 工艺类型特殊, 历年来先后有多家科研规划单位进行过选冶实验研讨工作, 取得了一些研讨成果, 但仍有一些技能问题需求研讨处理。 本次实验以云南省者桑金矿为研讨目标, 进行浸出实验研讨, 为公司出产供给参阅。 二、矿石特征 该矿石类型为氧化型矿石, 其赋存矿藏岩石为蚀变的粉砂泥岩或粉砂岩及少数的基性脉岩类。矿石结构为胶状结构和告知假象结构。首要金属矿藏为褐铁矿、黄铁矿、黄铜矿、毒砂、磁黄铁矿、磁赤铁矿、黝铜矿。矿石化学组成分析标明金是首要收回有用成分, 金档次为0.70g/t。矿石中砷含量0.28%, 绢云母等粘土矿藏约占47%。金首要包裹在褐铁矿等氧化矿藏中, 又因为该矿石中存在很多的铁染粘土矿藏(绢云母为主, 其晶体呈层状格架), 其内也会吸附必定量的超显微金。 对破碎至小于40mm的矿样进行筛分分析, 首要调查了七个粒级的产率和金散布状况。较粗粒级的金档次较高, 可见金的嵌布粒度不细, 矿石浸出时无需细磨见表1。 表1  -40mm矿石筛分分析成果粒度/mm产率/%金档次/g·t-1金散布率/%单个累计单个累计+10.033.2533.250.5628.1828.18-10.0+5.016.2949.550.8420.5948.72-5.0+1.014.0163.560.9419.9468.71-1.0+0.2810.4574.010.8012.6881.38-0.28+0.1542.5376.540.552.1083.48-0.154+0.0762.8179.350.361.5285.00-0.07620.65100.000.4815.00100.00算计--0.66-- 三、化浸出实验研讨 (一)归纳样制备。将32袋单样烘干, 破碎至-40mm, 缩分出1/8制成化验样, 分析各袋样品金档次。根据金档次和实验要求, 配限制240kg归纳样。要求配矿核算档次与归纳试样屡次化验均匀档次0.70g/t相吻合。 (二)可浸性实验。为了解矿石中金的可浸性, 并为柱浸实验供给工艺参数, 对矿石进行了化浸出实验研讨。首要调查了NaCN和碱耗量及金浸出率等目标。 化浸出固定条件:给矿100g/次, 粒度-1mm, 矿浆浓度40%, NaCN初始浓度为0.4%。, 工业石灰调理pH值10~11, 摇瓶化18h。实验成果可知, 矿石中金渣计浸出率为87.14%,NaCN耗量261.2g/t, 工业石灰用量5kg/t。该矿石较简单浸出。(三)柱浸实验。将破碎至必定粒度的矿石装入柱中, 用NaOH制造的溶液调理矿石的pH, 待渗出液pH值调至10~11时, 制造pH值≥2、浓度约为0.4‰的NaCN溶液, 调理溶液喷淋速度, 实验操控喷淋强度约8~12L/m2·h1, 喷淋一段时刻对浸出液计量, 取样测NaCN浓度并分析金档次。浸出完毕后, 用必定量水洗刷各柱浸渣, 洗水计量, 取样测NaCN浓度并分析金档次。最终取出浸渣, 烘干、缩分、取样, 分析浸渣中金档次。柱浸实验条件和成果别离见表2。 表2  柱浸实验条件矿石粒度/mm矿石分量/kg制粒水泥用量/kg·-1柱高/cm-4081.7-~175堆比重/g·cm-3饱满含水率/L·t-1喷淋强度/L·m-2·h-1初始喷淋液NaCN浓度/‰1.65202.388.5~10.5~0.4 从实验成果可知,通过25天浸出,渣计浸出率达80.0%,尾渣金档次降至0.14g/t。 (四)其它浸出办法探究实验。为了能进一步进步浸出率,进行了加助浸剂浸出、酸性浸出和尾渣再次浸出实验。 1、增加助浸剂的氛化浸出实验。浸出固定条件:给矿100g/次, 粒度-1mm, 矿浆浓度40%, NaCN初始浓度为1.0‰, 石灰调理值pH值10~11, 摇瓶化18h。化浸出实验成果标明参加H2O2、CaO2、NH4Cl等助浸剂, 金的渣计浸出率没有显着进步。 2、浸出。浸出条件:给矿100g/次, 矿石粒度-1mm,矿浆浓度40%, 用量10kg/t,Fe2(SO4)39kg/t, 硫酸调理pH值1~2。实验成果标明选用酸性浸出, 金浸出率不如直接化浸出率高。 3、尾渣再浸。因为柱浸浸出液金浓度和尾渣金档次还比较高, 通过对柱浸的尾渣再次浸出, 以调查若延伸柱浸时刻,浸出率进步的可能性。 将柱浸尾渣缩分一部分破碎至-5mm, 取必定量的未破碎和破碎至-5mm的柱浸尾渣, 置于有机槽内, 用0.4‰的NaCN溶液静置浸出两天, 浸出实验成果标明柱浸尾渣通过两天的槽浸浸出, -40mm和-50mm尾渣相对原矿的液计浸出率别离达6.57%和5.03%。可见若延伸柱浸时刻, 对金浸出率的进步有必定的协助, 可是浸出周期延伸, 会加大浸出液量, 下降溶液金浓度。 四、定论 1、对破碎至-1mm归纳样进行可浸性实验, 矿浆浓度40%,NaCN初始浓度0.4‰, NaCN耗量261.2g/t, 石灰调理p   H值10~11, 工业石灰用量5kg/t, 摇瓶化18h, 渣计金浸出率为87.17%, 金档次降至0.09g/t。 2、破碎至-40mm归纳试样通过25天柱浸浸出, NaCN耗量171.7g/t, 金渣计浸出率为80.0%, 尾渣金档次降至0.14g/t。 3、其它助浸剂浸出、硫脉浸出以及延伸柱浸时刻等浸出办法, 对金浸出未有显着作用。 4、上述实验成果标明, 在惯例的化浸出条件下, 该归纳样较简单浸出。本次实验为者桑金矿的浸出供给技能根据。 参阅文献: 1、马晶,马继武,2001.煎茶岭金矿及其选冶实验研讨[J].黄金科学技能.10(2):35-39. 2、蔡世军,赵志新, 赵安龙.2003.老柞山金矿富砷、铜金矿石的氛化浸出研讨与实践[J].黄金.24(5):38-40. 3、周中定.2003.微细拉浸染型金矿石选金实验研讨[J].黄金.24(6):43-45. 4、谭海明.2005我国南边某金矿体矿石浸出实验研讨[J].中国矿业.14(2):38-42. (作者简介李桦, 紫金矿业集团股份有限公司, 高级工程师)