现在铝箔包装袋有着很大的一个市场，那么如何来选择铝箔包装袋呢？铝箔包装袋因为其阴隔性好、热封性能高、防潮性能好、透明度高。且耐酸、耐磨等功能也非常好，因而被广泛用于食品行业的包装袋。现在包装袋越来越受到人们的关注，如何选择包装袋，我们需要注意印刷设备和机械的绿色环保。不产生有害的气体、气味和液体。生产工艺无污染、无任何有害物质。　　　　尽量选用不加涂、镀层的材料，有颜色的塑料包装袋不能用于食品包装。这类铝箔包装袋往往是用回收再生塑料制作的。食品包装袋出厂时是无异嗅、无异味的，有特殊气味的塑料包装袋，不能用于食品包装。应尽量选用不加涂、镀层的包装材料，少儿重疾险。　　　　真空包装袋需要检查其包装袋的外观。外观检查主要看其包装袋是否有明显擦伤；是否有针孔；是否有污染；封口处是否规范。耐压强度及耐破强度的检测。而强度及而破强度采用的方法是用重物挤压法，把包装袋放在桌面上，然后上面添加重物，持续一分钟后，先真空包装袋是否出现失形，漏孔等情况。在选用材料时，要选用环保材料，注意铝箔包装材料的可回收，材料的绿色环保，不使用二次废料，特别是食品包装袋不使用工业废料或是回收料。

其简要工艺流程为：铝箔放卷→凹版印刷→干燥→涂保护层→干燥→涂黏合层→干燥→铝箔收卷。整个生产工艺过程中，对凹版印刷文字图案的表面质量和黏合层所要达到的热封强度，保护层的黏合性及其于燥温度性以及涂布机械运行的速度、张力控制，是工艺操作中需要严格把握的。因此在《药品包装用铝箔》国家标准中对药用铝箔印刷文字的表面质量有明确要求，对保护层、黏合层的性能也均有理化指标，从而保护药用PTP铝箔具有较好的阻隔性、卫生安全性、热封性和良好的物理机械性能。要在PTP铝箔印刷涂布生产过程中达到上述要求的各项性能，尚需熟悉所应用的原材料性能，并在操作过程中应注意以下几个问题： 　　1．掌握好铝箔及印刷油墨的特性 　　生产PTP铝箔所用的原料为工业用纯铝箔，一般要求厚度为0．02mm，抗拉强度为98kPa，破裂强度为90kPa，表面洁净、平整，无皱纹，无压痕损伤，无成片荧光物质，表面润湿张力不低于32。对药用铝箔针孔度的要求是直径0．1—0．3mm的针孔不多于1个／m2。由于铝箔中针孔是穿透性的缺陷，药品受到氧气、水蒸气及光线侵入会使药效降低或变质，所以对针孔度的要求甚为严格；另外铝箔厚度如果超出所要求的偏差(10％)时，会对黏合层及保护层的涂布量有影响，需引起操作者的注意。 　　铝箔用的印刷油墨目前主要分为两类：一类为聚酰胺类油墨。这种油墨对各类物质的印刷都有很好的黏附性、分散性、光泽性、耐磨性、溶剂释放性好，柔软，多被用于塑料薄膜的印刷。在用于铝箔材料的印刷时，该种油墨的优良性能均能表现出来，而且其耐热性也能满足铝箔印刷的要求。另一类是以氯乙烯醋酸乙烯共聚合成树脂／丙稀酸树脂为主要成分的铝箔专用油墨，其持点是色泽鲜艳，浓度高，与铝箔的黏附性特别强，有良好的透明性，但由于用于凹版印刷时，其溶剂挥发度大，用于药用PTP铝箔表印时容易造成凹版辊着墨孔内油墨干结、沉积，产生糊版现象。因此需对油墨的沉积凝冻进行必要的预处理，其方法是对沉积凝冻的油墨进行搅拌或增加温度(水浴)。如果油墨的储存时间过长，油墨会出现沉积，造成油墨上层树脂溶液多，下层颜料多，上层颜色淡，下层颜色深，也应搅拌均匀后使用。 　　2．油墨中加入溶剂量要适当 　　当粘度大的油墨需要用大量的稀释剂稀释时，应边加稀释剂边搅拌，使稀释剂均匀分布在整个油墨中。用品度计测定约在20—30s之间。室内温度与湿度，对油墨浓度有影响，较好采用油墨浓度检测器来确定加入溶剂的量，并根据温度和湿度的变化，每隔一定的时间测定一下油墨的浓度。采用凹版印刷印制铝箔产品时，油墨浓度太低，会造成印刷文字图案色彩不鲜亮，网纹处产生糊版现象；油墨浓度太高，则图处会产生龟裂现象，不仅浪费油墨，而且易造成印刷表面不平整，也不美观。除此之外，还要根据铝箔印刷涂布机的速度和印刷凹版辊的着墨孔深度选择较佳的油墨。 　　3．黏合剂应符合要求 　　PTP铝箔的黏合剂是涂布在铝箔的内侧，其作用是使铝箔与药用PVC硬片能牢固地热压合，使塑料硬片泡罩内的药品与外界隔开，达到使药品密封的目的。在装入药品进行热封的过程中，黏合层受热压作用而活化，从而与PVC塑料硬片牢固地黏接为一体，这就要求黏合层与PVC树脂应有良好的热敏性及与基材的相溶性。 　　4．印刷涂布过程中应掌握好干燥的温度与时间 　　印刷的图文及黏合层与保护层在涂布过程中均需干燥，铝箔表面涂层的于燥需要有一个过程，故需要在设备烘道中停留一定的时间、这取决于涂布机械收卷的速度大小和烘道内选取的温度高低两者应保持相应关系。由于铝箔材料的厚度不同，物理机械性能均有差别，而材质在设备中运行时的热胀、收缩、延伸性也有一定的差异，故不应在很高的温度下停留时间过长，否则铝箔也易发生起皱及表面变色现象。一般烘道温度控制在170—210℃为宜。 　　5．印刷涂布速度、涂布张力及涂层厚度与黏合质量的分析 　　印刷涂布过程中黏合层的涂布厚度对塑料PVC硬片的黏接牢固程度影响较大，黏合层涂的太薄，热压PVC硬片时会因缺料而降低黏接牢度；黏合层涂布过厚，不但增加成本，而且干操时间需加长，因此需控制在适当的厚度范围内。黏合层的涂布厚度受黏合剂的浓度、涂布张力、涂布速度、网纹辊线数的影响。在涂辊网纹的形状、深度、每英寸线数及两辊之间线压力调定的情况下，黏合剂浓度越大、涂布张力越小、涂布速度越快，则涂层越厚。因此黏合层的厚度一般是通过黏合剂的浓度和涂布机的张力来调节的。不同品种的铝箔对黏合层厚度的要求亦不同，一般涂层厚度应控制在3.5-7.0mm为宜。在铝箔印刷涂布时，机速、温度、张力这三者之间既相互关连，又相互牵制，它们之间配合得好坏，直接关系到铝箔的印刷涂布质量。

铝电解工艺流程：现代铝工业生产选用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强壮的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的南北极上进行电化学反响，既电解。化学反响首要经过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。 　　阳极： 2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产品首要是二氧化碳和气体，其间含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康 需对阳极气体进行净化处理，除掉有害气体和粉尘后排入大气。阴极产品是铝液，铝液经过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化弄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。

电解铜产品与电解铝产品都与人类日子休戚相关，两者都归于点解工业金属，因而，很多人就会疑问，已然都是电解金属，那是否电解的工艺流程共同呢？答案自然是不一样的，那它们的差异又在哪里呢，就让小编带我们来看看。  电解铜工艺流程：湿法冶金在许多情况下与火法相配合的。其进程的首要化学反响是在水溶液中进行的。铜（锌）矿藏预先经过氧化或硫酸焙烧，改变可溶状况，然后再进行浸出、净化电积、以提取电解铜。一般有RLE法、常压浸出法（阿比特法）、高压浸出法、细菌浸出法等。从焙烧→浸出→净化→电积，简称RLE法。其出产流程，湿法冶金首要适用从低档次氧化矿、废矿堆及浮选尾矿中提取金属铜。  电解铝工艺流程：现代铝工业出产选用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为电解铝出产溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强壮的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的南北极上进行电化学反响，既电解。化学反响首要经过这个方程进行：2Al2O3==4Al3O2。阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al33eˉ=Al。阳极产品首要是二氧化碳和气体，其间含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除掉有害气体和粉尘后排入大气。阴极产品是铝液，铝液经过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化弄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯，型材等。由上可见，电解铜出产工艺和电解铝出产工艺是不一样的。

铝锭工艺流程是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下简单的介绍，你就会更加了解它。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国合金铝锭市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外合金铝锭生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。通过参考大量专利文献对合金铝锭的工艺技术进展做了系统介绍，通过详细的调查和权威技术资料及相关情报的收集，为客户提供了合金铝锭产品核心技术应用现状、技术研发、工艺设备配套、高端技术应用等多方面的信息，对于企业了解各类合金铝锭产品生产技术及其发展状况十分有益。商业应用前景部分从合金铝锭产品的应用领域、下游产品、国内外生产现状、国内潜在生产厂家、国外生产厂家及规模、国内外产量走势、市场状况及预测、供需状况分析及预测、国内需求厂家及联系方式等诸多方面对合金铝锭产品市场状况及发展方向做了详细论述，可作为合金铝锭产品深加工技术发展趋势导向的重要决策参考。铝材阳极氧化工艺流程：机械抛光——除油——水洗——化学抛光——水洗——阳极氧化——水洗——封闭—机械光亮化学抛光商品：铝材碱性抛光液阳极氧化商品：铝材阳极氧化液封闭商品：铝材着色封闭液铝材阳极氧化和染色工艺经过染色法处理的铝制品，颜色美观、鲜艳、抗腐蚀性、耐磨性及绝缘性高于一般的铝制品。将铝的工件悬于适当的电解质溶液内，以此作阳极进行电解。在电解过程中，水中的氢氧根离子在阳极放出电子成为水和新生态的氧，它使铝氧化成较厚的氧化铝膜，因为这个过程是金属制品作阳极被氧化的，所以叫做阳极氧化。铝制品经阳极氧化后，再经着色、封闭、处理即成染色品。　　一、染色工艺　　1.预处理:铝制件在多次机械加工过程中，沾有较多的油脂、少量磨料、灰尘及有缺陷的氧化膜等，这些物质导电性差，不能进行阳极氧化，故需预先处理。方法是用四氯化碳、三氯乙烯、汽油或甲苯作清洗剂，将铝件浸入，用毛刷刷洗，然后风干，再浸入水中，多次清洗。油去尽后，立即用热水冲洗。如果表面生成一层黑色的膜，还要放在32%的硝酸溶液浸泡20秒钟，以便除去黑膜，最后用冷水冲洗干净。浸入蒸馏水中，备作制氧化膜用。　　2.阳极氧化:　　⑴硫酸电解液的配制:由硫酸18-20公斤和去离子水80-82公斤混合而成，此时溶液比重约为1.125-1.140。有时为了获得防护性能好的氧极氧化膜，通常往硫酸电解液中添加少量草酸。　　⑵氧化工艺:将线路仪表安装好，将要染色铝件作阳极并全部浸入电解液中，然后接通电源，按下列工艺条件控制。　　电解液温度控制在12-25℃，阳极电流密度1-2安/分米2，槽中电压13-23伏之间。时间30-40分钟左右。　　按上述工艺操作完毕，随时将铝件从电解液中取出，把所沾的酸液用清水冲洗干净，低凹部分更应注意，否则会有白斑出现。酸液清洗干净后，浸入清洁水中备用。　　3.染色:铝件经过阳极氧化后，表面形成了能吸附，以共价键或氢键等键型键合而成有色络合物，出现色泽。　　⑴染料选择:染料分无机染料和有机染料两种。无机染料多为无机盐组成，染色时将铝件分别在甲、乙两种化合物溶液中浸泡，生成带色化合物，达到染色目的。　　无机染色溶液　　染料颜色 溶液甲 溶液乙 染色化合物名称　　名称 浓度 名称 浓度       　　蓝或浅蓝 亚铁氰化钾 10-50 氯化铁 10-100 普鲁士蓝　　褐色 铁氰化钾 10-50 硫酸铜 10-100 铁氰化铜　　黑色 醋酸钴 50-100 高锰酸钾 15-25 氧化钴　　黄色 重铬酸钾 50-100 醋酸铅 100-200 重铬酸铅　　金黄色 大苏打 10-50 高锰酸铅 10-50 三氧化二锰　　白色 醋酸铅 10-50 硫酸钠 10-50 硫酸铅　　橙黄色 铅酸铝 5-10 硝酸银 50-100 铬酸银　　有机染料品种繁多，现将常用染料，染液浓度，所呈色泽列表介绍如下，以供参考。　　染料色泽 染料名称 染液浓度 备注　　黄色 酸性媒介RH直接黄棕D3G醇溶黄GR直接冻黄G 0.7-11-50.5-11-2       　　凡是酸性染料都应加入冰醋酸1-2毫升调整pH用酒精作溶剂　　黄色 茜素黄印地素桔黄酸性橙H 1-211-2       　　该染料染色须加亚硝酸钠10克，温水一升配成染色液，染色时间30分钟，再在硫酸25毫升温水一升中显色一分钟。　　红色 直接耐晒桃红G酸性大红GR茜素红S 2-55-105-10 　　　红色 碱性玫瑰精酸性橙Ⅱ 0.753 两种染料分别溶解后合并为一升　　草绿 直接耐晒翠绿直接绿B 3-52-5 　　　蓝色 直接耐晒翠蓝GL活性艳蓝酸性湖蓝V酸性湖蓝A 2-5522-5 　　　黑色 酸性毛元ATT酸性皮元NBC 10-1510-15 　　　⑵染色操作:　　①染单色法:将经阳极氧化，用清水洗净的铝制品，立即浸入40-60℃的着色液中浸泡。浸泡时间:浅色30秒钟-3分钟；深色、黑色3-10分钟。染后取出，用清水洗净。　　②染多色法:若在同一铝件上染两种或多种不同颜色、或印出山水、花鸟、人物、文字时，则其手续甚繁，有涂料掩蔽法、直接印染法、泡沫塑料扑染法等。上述各法操作不同，但原理一致。现将涂料掩蔽法介绍如下:此法主要是将快干易清洗的清漆薄而均匀地涂刷在真正需要的黄色上，把它掩蔽起来。待漆膜干后，将铝件全部浸入稀铬酸溶液中，以退去未涂刷清漆部分的黄色，取出，用清水洗去酸液，低温烘干后，再染红色，如欲染第三、四色可照上法操作。　　4.封闭:经染色的铝件用水洗净后，立即放入90-100℃的蒸馏水中煮30分钟。经过这样处理后，表面变得均匀无孔，形成致密的氧化膜。着色所涂的染料就沉淀在氧化膜内，再也擦不掉了，被封闭后的氧化膜不再具有吸附性，并且耐磨、耐温、绝缘性都得到加强。　　将经过封闭处理的铝件的表面擦干，再用软布擦亮，就能得到美丽鲜艳的铝制品，如染多色，封闭处理后，应将铝件上所涂的保护剂除去，小面积用棉花沾丙酮揩去，大面积可将染色铝件浸入丙酮内把漆洗去。　　三、注意事项　　1.铝件洗油处理后，应立即进行氧化，不应放置过久。铝件制作氧化膜时，要全部浸入电解液中，槽电压从头至尾要平稳一致，同一批产品，必须完全一致，这一点即使在染色时亦应遵循。　　2.在阳极氧化过程中，电解质中溶液的铝、铜、铁等不断增加，影响铝的光泽等。当铝含量大于24克/升，铜大于0.02克/升，铁含量大于2.5克/升时，电解液应考虑更换。　　3.购买原料与染料要选择纯度高的产品，因一般杂质稍多或掺有元明粉、糊精时，染色效果不佳。　　4.大量染色时，染液初浓后淡，染出颜色即会出现深浅不一，故应注意适时掺兑稍浓染液，尽可能保持染液浓度的一致性。　　5.染多色时，应先染浅色后染深色，由黄、红、蓝、棕、黑顺序染色。染第二色前，喷漆应干燥，使涂料紧贴铝面，否则染料会浸入，出现毛边界限不明等。　　6.铝中含杂质影响染

除气工艺流程和原理　　精炼气体流程： 　　惰性气体储气罐→在线除气装置气体控制柜→石墨转子喷头→处理的铝合金熔体→进行净化除气处理。　　工作原理： 　　在保温炉和铸造机之间放置除气装置，在除气处理池中通过旋转的石墨转子将吹入铝合金熔体的氮气切碎，形成大量的弥散气泡，使铝合金液与氮气在处理池中充分接触，根据气压差和表面吸附原理，气泡在熔体中吸收熔体中的氢，以及吸附氧化夹渣(大的以碰撞的方式，小的以径向拦截方式)之后上升到熔体的表面形成浮渣。而铝合金熔体从除气装置的出口（设在浮渣下部）流向铸造机，铝合金液连续进入除气装置，氮气连续吹入，随着净化处理的行，达到净化铝合金液的目的。 　　现在在静置炉和铸造站之间都已经安装了在线除气系统用来去除杂质,许多除气系统都是自动化操作运行,除杂十分有效,并不花费操作人员太多精力。即便如此, 评价除气装置的基本状况还是会促使除气设备性能实现最佳化和突出的特点,这些特点对选择一种新的除气系统很重要。除气作为综合铝熔体处理的一个重要部分已 经日益受到人们重视,除气和过滤是铝熔体处理的重要过程。在线除气本身从熔炉上游的铝熔体处理中受益,同样也使在线处理的下游工艺过滤受益。这些处理工艺 互相补充,其综合效果比任何单一处理工艺过程的效果都好得多,这些在线处理和工艺过程应当根据所生产的铸造产品的特定质量技术规范要求来选择。铝熔体为什 么要除气在线除气装置的主要用途是在铸造前和接近铸造站时除去铝熔体中的氢。氢是能够溶于铝熔体中的唯一气体,来源于静置炉中天然气或油的燃烧,炎热的夏 季许多地区湿度都较高,这也是氢的另一个来源。氢的可溶性会随着铸造时铝水的凝固而迅速降低,此时氢会从熔体中逸出,造成挤压铝型材扭曲和剥落及铸造产品 产生气孔。溶解氢含量的目标值取决于最终产品的应用,从一般6000系列积压坯料的0.20ml/100gAl,到航天应用轧制坯料的0.10m。

药品包装铝箔印刷其简要工艺流程为：    铝箔放卷→凹版印刷→干燥→涂保护层→干燥→涂黏合层→干燥→铝箔收卷。    整个生产工艺过程中，对凹版印刷文字图案的表面质量和黏合层所要达到的热封强度，保护层的黏合性及其于燥温度性以及涂布机械运行的速度、张力控制，是工艺操作中需要严格把握的。因此在《药品包装用铝箔》国家标准中对药用铝箔印刷文字的表面质量有明确要求，对保护层、黏合层的性能也均有理化指标，从而保护药用PTP铝箔具有较好的阻隔性、卫生安全性、热封性和良好的物理机械性能。要在PTP铝箔印刷涂布生产过程中达到上述要求的各项性能，尚需熟悉所应用的原材料性能，并在操作过程中应注意以下几个问题：    1、掌握好铝箔及印刷油墨的特性    生产PTP铝箔所用的原料为工业用纯铝箔，一般要求厚度为0．02mm，抗拉强度为98kPa，破裂强度为90kPa，表面洁净、平整，无皱纹，无压痕损伤，无成片荧光物质，表面润湿张力不低于32。对药用铝箔针孔度的要求是直径0．1—0．3mm的针孔不多于1个／m2。由于铝箔中针孔是穿透性的缺陷，药品受到氧气、水蒸气及光线侵入会使药效降低或变质，所以对针孔度的要求甚为严格；另外铝箔厚度如果超出所要求的偏差(10％)时，会对黏合层及保护层的涂布量有影响，需引起操作者的注意。    铝箔用的印刷油墨目前主要分为两类：一类为聚酰胺类油墨。这种油墨对各类物质的印刷都有很好的黏附性、分散性、光泽性、耐磨性、溶剂释放性好，柔软，多被用于塑料薄膜的印刷。在用于铝箔材料的印刷时，该种油墨的优良性能均能表现出来，而且其耐热性也能满足铝箔印刷的要求。另一类是以氯乙烯醋酸乙烯共聚合成树脂／丙稀酸树脂为主要成分的铝箔专用油墨，其持点是色泽鲜艳，浓度高，与铝箔的黏附性特别强，有良好的透明性，但由于用于凹版印刷时，其溶剂挥发度大，用于药用PTP铝箔表印时容易造成凹版辊着墨孔内油墨干结、沉积，产生糊版现象。因此需对油墨的沉积凝冻进行必要的预处理，其方法是对沉积凝冻的油墨进行搅拌或增加温度(水浴)。如果油墨的储存时间过长，油墨会出现沉积，造成油墨上层树脂溶液多，下层颜料多，上层颜色淡，下层颜色深，也应搅拌均匀后使用。    2、油墨中加入溶剂量要适当    当粘度大的油墨需要用大量的稀释剂稀释时，应边加稀释剂边搅拌，使稀释剂均匀分布在整个油墨中。用品度计测定约在20—30s之间。室内温度与湿度，对油墨浓度有影响，较好采用油墨浓度检测器来确定加入溶剂的量，并根据温度和湿度的变化，每隔一定的时间测定一下油墨的浓度。采用凹版印刷印制铝箔产品时，油墨浓度太低，会造成印刷文字图案色彩不鲜亮，网纹处产生糊版现象；油墨浓度太高，则图处会产生龟裂现象，不仅浪费油墨，而且易造成印刷表面不平整，也不美观。除此之外，还要根据铝箔印刷涂布机的速度和印刷凹版辊的着墨孔深度选择较佳的油墨。    3、黏合剂应符合要求    PTP铝箔的黏合剂是涂布在铝箔的内侧，其作用是使铝箔与药用PVC硬片能牢固地热压合，使塑料硬片泡罩内的药品与外界隔开，达到使药品密封的目的。在装入药品进行热封的过程中，黏合层受热压作用而活化，从而与PVC塑料硬片牢固地黏接为一体，这就要求黏合层与PVC树脂应有良好的热敏性及与基材的相溶性。

镀锌工艺流程分为两大类，一类是热镀锌工艺流程，另一类是电镀锌工艺流程。热镀锌工艺流程热镀锌板生产工艺流程主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。电镀锌工艺流程以镀锌铁合金为例，化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。镀锌的工艺原理在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。镀锌工艺的方式热镀锌热镀锌也叫热浸镀锌和热浸锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。冷镀锌冷镀锌也叫电镀锌，是利用电解设备将管件经过除油、酸洗、后放入成分为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极，在管件的对面放置锌版，连接在电解设备的正极接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动就会在管件上沉积一层锌，冷镀管件是先加工后镀锌。

一、工艺流程: 　　①银白料及银白电泳料氧化： 　　上架——水洗——低温抛光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——风干——检验进入电泳工序——包装 　　②磨砂料及磨砂电泳料氧化： 　　上架——除油——水洗——酸蚀——水洗——水洗——碱蚀——水洗——水洗——中和出光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——风干——检验——包装进入电泳工序 　　③着色料及着色电泳料氧化 　　上架——水洗——低温抛光——水洗——水洗——钳料——氧化——水洗——水洗——水洗——着色——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗检验进入电泳工序 　　——下架——风干——检验——包装 　　二、上料： 　　①型材上料前应将吊杆接触面打磨干净，并按标准支数上料，其计算公式：上料支数=标准电流标准电流密度×单支型材面积 　　②上架支数的考虑原则： 　　a、硅机容量利用率不大于95%; 　　b、电流密度取1.0—1.2A/dm; 　　c、型材形状和两支型材之间留必要的间隙; 　　③氧化时间的计算：氧化时间(t)=膜厚K·电流密度K为电解常数，取0.26—0.32，t单位为分钟; 　　④上排时必须按照《型材面积及上排支数表》规定的支数上架; 　　⑤为了便于排液和排气，上排捆扎时应倾斜，倾斜度5°为宜; 　　⑥两端可超出导电杆10—20mm，最多不得大于50mm。 　　三、低温抛光工艺 　　①低温抛光槽中低温抛光剂浓度控制为总酸25—30g/l，最低≥15 g/l; 　　②抛光槽温20-30℃不得低于20℃，抛光时间90—200s; 　　③提架倾斜，滴净残液后，迅速放入清水槽中漂洗，经两道水洗后迅速放入氧化槽氧化，在水槽中停留时间不应大于3分钟; 　　④低温抛光材料在抛光前不得进行其它方式的处理，也不能将其它槽液带入抛光槽中。 　　四、除油工艺; 　　①在室温酸液中进行，时间2—4分钟，H2SO4浓度140-160 g/l; 　　②提架倾斜滴净残液后，放入清水槽中清洗1-2分钟。 　　五、磨砂(酸蚀)工艺 　　①除油后在清水槽清洗再进入酸蚀槽; 　　②工艺参数：NH4HF4浓度30-35 g/l，温度35-40℃，PH值2.8-3.2，酸蚀时间3-5分钟; 　　③酸蚀结束后经两道水洗再进入碱蚀槽。 　　六、碱洗工艺 　　①工艺参数：游离NaOH 30-45 g/l，总碱50-60 g/l，碱蚀剂5-10 g/l，AL3+ 0-15 g/l，温度35-45℃，砂料碱蚀时间30-60秒; 　　②提架倾斜，滴净溶液后迅速放入清水槽中清洗干净; 　　③检查清洗后的表面质量，当无腐蚀斑纹，无杂物、凝附表面现象，即可进入出光工序。 　　七、出光工艺 　　①工艺参数：H2SO4浓度160-220 g/l,HNO3适量或50 g/l -100 g/l，温度室温,出光时间2-4分钟; 　　②提架倾斜滴净残液后迅速放入清水槽中1-2分钟，再放入第二清水槽1-2分钟; 　　③两次清洗完毕后，应钳紧扎架上的铝线，以保证氧化过程的良好接触。普通料钳紧扎架一端铝线，着色料、电泳料应钳紧扎架的两端铝线。 　　八、氧化工艺 　　①工艺参数：H2SO4浓度160-175 g/l，AL3+≤20 g/l，电流密度1-1.5A/dm，电压12-16V,氧化槽温度18-22℃,按计算公式求得通电时间。氧化膜规定：银白料3-4μm,白砂4-5μm，电泳7-9μm; 　　②阳极架应平稳放入导电座中，检查并确认型材与阴极板无接触时，可通电氧化; 　　③氧化结束将阳极杆吊离液面倾斜并滴净残液，转入清水池清洗2分钟; 　　④对不着色的型材可进入二级水槽待封孔处理。 　　九、着色工艺 　　①工艺参数：SnSO4 5-6g/l;NiSO4 16-18 g/l;着色剂9-12 g/l;游离酸17-20 g/l;PH值=0.8-1.2，槽温19-21℃,着色电压应低于氧化电压即14-16V;平时添加按如下比例进行: SnSO4:NiSO4=1:1;着色添加剂:SnSO4=1:1 　　②着色产品只能采用单排双线扎排的方式，产品之间间距≥相邻两产品的对应面宽度，一般用手指测时≥两支手指宽度，扎排必须扎紧，扎牢固，只能采用新线扎排; 　　③着色产品氧化时氧化槽温必须控制在18-22℃,保证膜厚均匀结构细密; 　　④着色产品每排氧化着色面积应基本一致; 　　⑤着色后提架倾斜，用色板对比，符合条件后，再入清水槽清洗，否则试下列情况而处理;a、色彩浅,重新入着色槽，按补色开关着色，时间不得超过2分钟; 　　色泽深，应放入氧化槽相应的水槽中退色，或空中悬挂退色至理想为止; 　　b、氧化后产品必须经三道或以上水洗后方可进入着色槽，保证最后一道水洗槽PH≥5。 　　⑦着色产品在氧化后禁止在水槽中长久浸泡，一般浸泡时间应不大于3分钟; 　　⑧产品进入着色槽后，应先不通电，浸泡1分钟左右，再开始通电着色，着色过程开始后，约在30s内平稳地将着色电压升至14-18V，然后保持电压稳定不变直至着色完毕; 　　⑨尽可能避免不同品种产品、不同批次产品在同一架上进行着色; 　　⑩着色完毕后进行二次水洗后才能进行后处理，控制水洗PH，值第一道PH≥2，第二道PH≥5。 　　十、封孔工艺 　　①将氧化型材入封孔池中，使其让多孔膜层封闭，达到提高氧化膜腐蚀能力; 　　②工艺参数:普通封孔温度：10-30℃时间3-10分钟，PH5.5-6.5，封孔剂5-8 g/l，镍离子0.8-1.3g/l，氟离子0.35-0.8g/l; 　　③封孔结束后，将排架吊起倾斜，滴净封孔液后，转入清水池清洗二次,每次一分钟，然后吹干型材，卸下再风干检查、包装。

1.重选法 重选法是根据矿物相对密度(通常称比重)的差异来分选矿物的。密度不同的矿物粒子在运动的介质中(水、空气与重液)受到流体动力和各种机械力的作用，造成适宜的松散分层和分离条件，从而使不同密度的矿粒得到分离。 2.浮选法 浮选法是根据矿物表面物理化学性质的差别，经浮选药剂处理，使有用矿物选择性地附着在气泡上，达到分选的目的。 有色金属矿石的选矿，如铜、铅、锌、硫、钼等矿主要用浮选法处理;某些黑色金属、稀有金属和一些非金属矿石，如石墨矿、磷灰石等也用浮选法选别。 3.磁选法 磁选法是根据矿物磁性的不同，不同的矿物在磁选机的磁场中受到不同的作用力，从而得到分选。它主要用于选别黑色金属矿石(铁、锰、铬);也用于有色和稀有金属矿石的选别。 4.电选法 电选法是根据矿物导电率的差别进行分选的。当矿物通过电选机的高压电场时，由于矿物的导电率不同，作用于矿物上的静电力也就不同，因而可使矿物得到分离。电选法用于稀有金属、有色金属和非金属矿石的选别。目前主要用于混合粗精矿的分离和精选;如白钨和锡石的分离;锆英石的精选、钽铌矿的精选等。

近年来，药品的铝塑泡罩包装在我国得到了快速发展，由于这种包装具有贮存期长、携带方便的特点，越来越受到制药企业和消费者的欢迎，正在逐步取代传统的玻璃瓶包装和散包装，而成为固体药品包装的主流。　　铝塑泡罩包装，又称水泡眼包装，是一种新型的固体药品包装形式。先将透明塑料硬片吸塑成型后，将片剂、丸剂、胶囊等固体药品填充在凹槽内，再与涂有粘合剂的铝箔片加热粘合在一起，形成独立的密封包装。 　　目前，国产固体药品仍有不少是玻璃瓶包装，虽然能避光、防潮、抗氧化，但包装容量大，科技含量不高。对于要求较高的特种药品，这种传统包装形式就不能有效地防止药品潮解霉变，这也是近年来大容量棕色玻璃瓶包装正迅速退市的重要原因。与瓶装药品相比，泡罩包装较大的优点是便于携带，可以减少药品在携带和服用过程中造成的污染，而且泡罩包装在气体阻隔性、透湿性、卫生安全性、生产效率、剂量准确性和延长药品的保质期等方面也具有明显的优势。 　　泡罩包装良好的阻隔性能缘于其对原材料铝箔和塑料硬片的选择。铝箱具有高度致密的金属晶体结构，有良好的阻隔性和遮光性；塑料硬片则要具备足够的对氧气、二氧化碳和水蒸气的阻隔性能、高透明度和不易开裂的机械强度等特性。目前较常见的医药用泡罩包装材料为 PVC 片及 PVDC（聚偏二氯乙烯）。 　　PVC 有良好的相容性能，易于成型和密封，价格低廉，透明度、阻隔性和机械强度基本上可以满足药品包装的要求，但阻隔水蒸气的能力和热稳定性较差，对于防潮要求较高的药品，PVC则不尽如人意。 　　PVDC 的分子密度大、结晶度和透明度高、耐候性好。PVDC 膜是目前阻隔性能较好的一种薄膜，相同厚度的 PVDC 膜对氧气的阻隔性是 PE 的 1500 倍，是 PP 和 PET 的 100 倍。而且它对于水蒸汽的阻隔性能亦高于 PVC，是泡罩包装的理想材料。采用 PVDC 与其它薄膜材料复合或涂层制成的多层复合硬片，如 PVC／PVIX、BOPP／PVDC、PVC／PVDC／PE、PVDC／OPP／PE等，透氧率、透湿率和防潮性、阻隔性能都明显高于单一材料的薄膜。 　　另外一种泡罩包装的材料是真空镀铝膜，它是在高真空状态下将铝蒸汽沉淀到基膜上的一种薄膜，目前广泛使用的有 PET、CPP、PVC、OPP、PE 等。作为基膜的真空镀铝膜，除了原有基膜的特性外，镀铝膜还具有漂亮的装饰性和更好的阻隔性能，透光率、透氧率和透湿率等都只有原基膜的几十分之一甚至上百分之一，也是泡罩包装用材料今后重点发展的方向之一。 　　泡罩包装的另一优势是全自动的封装过程较大程度地保障了药品包装的安全性。全自动的泡罩包装机包括了泡罩的成型、药品填充、封合、外包装纸盒的成型、说明书的折叠与插入、泡罩板的入盒以及纸盒的封合，全部过程一次完成，安全卫生。先进的机型除自动化程度高外，还有多项安全检测装置，包括包装盒和说明书的识别与检测，可极大地提高安全性和卫生性，并可有效减少药品的误装。

1、施工程序：　　　　丈量放线→技能交底→吊杆装置→查看机电设备管道装置→查看检修道装置→装置铝格栅→装置风口灯具→调平检验。　　　　2、施工关键　　　　（1）丈量放线。首要是弹标高线和龙骨安置线，以查看机电管道和装修天花是否满意规划要求，并拟定施工计划。　　　　（2）吊杆装置。吊杆装置的间隔取决于龙骨的安置，铝格栅天花长向主龙骨间隔为600MM，长向龙骨吊杆间隔为1000MM，当吊杆与设备相遇时，不能将吊点设在设备支架上，应调整吊点　　　　结构或增设吊秆，以确保吊顶质量，调整吊点结构的首要方法为焊烧角钢架。吊杆应通直并有满足的承载才能。当预埋的吊杆需接长时，有必要搭接焊牢，焊缝均匀丰满。吊杆与建筑结构　　　　固定方法选用板或梁上用膨胀螺栓固定角码，吊杆挂在角码上，再装置专用弹和吊钩。　　　　（3）查看机电。查看天花上的通风、消防、电器线路是否装置好，是否已完结试压试、保温、防腐等作业和天花检修道是否已装置好。这些作业完结后，方可进行格栅装置作业。　　　　（4）格栅装置。依照直销商施工工艺图格栅片对扣式装置与装置边龙骨，再装置风口灯具等设备，并留意调平格栅天花。　　　　3、金属天格栅花装置的留意事项　　　　1）主龙骨吊点间隔，应按不同的金属天花规划挑选，中间部分应起拱，金属龙骨起拱高度一般应不小于空间短向跨度的l／200，主龙骨装置后应及时校对其方位和标高。吊杆距主龙骨端部间隔不得超越300mm，不然应增设吊杆，避免主龙骨下坠。　　　　2）次龙骨应紧贴主龙骨装置，板材的接缝处，有必要装置在宽度不小于40mm的次龙骨上。　　　　3）边龙骨应按规划要求弹线，固定在四周墙上。　　　　4）全面校对主、次龙骨的方位及水平度。联接件应错位装置。通长次龙骨联接处的对接错位误差不得超越lmm。校对后应将龙骨的一切吊挂件、联接件拧夹紧。查看装置好吊顶骨架，应结实牢靠。　　　　5）设备、灯饰应弹线开孔，这直接关系到天花装修作用。主动喷淋、烟感器、风口、灯具等设备与天棚表面联接要得当，装置要符合。　　　　6）在查看孔、通风口、与墙面或柱面交代部位，板使用边龙骨封口。在查看孔部位牵涉到双面收口，使用两根边龙骨背靠背，拉铆钉固定，然后按预留口的尺度围成框。删去

1、质料预备及预处理： 工艺简介：对原材料进行称重、破碎、断料和除锈等预处理。 工艺设备：钢筋切断机、滚筒抛光机等 2、熔炼： 工艺简介：将通过预处理后的原材料镨钕、纯铁、硼铁等依照份额配料，参加真空熔炼炉中，在氩气维护下高温熔炼后进行甩带。使得产品成分均匀，结晶取向度高，安排一致性好，而且防止ɑ-Fe的生成。 工艺设备：真空熔炼炉 3、氢爆： 工艺简介：氢爆(HD)工艺，是使用稀土金属间化合物的吸氢特性，将钕铁硼合金置于环境下，沿富钕相薄层进入合金，使之胀大爆裂而破碎，沿富钕相层处开裂，确保了主相晶粒及富钕晶粒间界相的完好。HD工艺使得钕铁硼的甩片变得十分疏松，极大进步了气流磨的制粉功率，降低了生产成本。 工艺设备：真空氢处理炉 4、制粉： 工艺简介：气流磨制粉是选用物料本身的高速磕碰来破坏，对磨室内壁无磨损，无污染，能够高功率地制备粉末。 工艺设备：气流磨 5、成型取向： 工艺简介：取向的作用是使紊乱取向的粉未颗粒的易磁化方向c轴转到同一个方向上来，然后取得最大的剩磁。压型的首要意图就是将粉未压制成必定形状与尺度的压坏，一起尽可能保持在磁场取向中所取得的晶粒取向度。咱们规划选用成型磁场压机和等静压机进行二次成型，关于异形磁体，选用特殊的模具工装，直接成型，烧结后的磁体只需求进行略微的表面处理即可投入使用，大大节省了材料和后续的加工成本。 工艺设备：磁场压机、等静压机 6、烧结： 工艺简介：烧结是使压坏在高温下发作一系列的物理化学变化，是一种简略廉价的能够改动材料微观结构以进步材料磁学功能的方法。烧结是材料的最终成型进程，对磁体的密度和微观结构有着极为重要的影响。 工艺设备：真空烧结炉 7、机械加工： 工艺简介：烧结之后得到的钕铁硼磁体均为毛坯，需求进一步机械加工以取得各种不同尺度、巨细和形状的产品。钕铁硼磁体因为比较脆，力学功能较差，一般只能选用磨削加工和切削加工。 工艺设备：平面磨床、双端面磨床、倒角机 8、表面处理： 工艺简介：对各种形状的稀土永磁体进行表面处理，例如电泳、镀锌、镍、镍铜镍及磷化等，以确保产品的外观和耐腐蚀特性。 9、制品查验和包装： 工艺简介：对产品的各种磁功能、耐腐蚀功能、高温功能等等进行检测，合格后进行包装，以满意客户的各种需求。

现在世界上钴的冶炼才能超越每年3万t，大部分来自铜－钴硫化矿及镍－铜－钴硫化矿，其间刚果（金）和赞比亚两个国家的产值约占60%。我国年产钴超越1000t，首要出产供应商是金川公司和赣州钴厂。 不同于铜和镍的提取以火法为主，钴的提取工艺大都选用湿法工艺，但是因矿石来历不同，各出产供应商选用的工艺流程有较大差异。        国外提钴首要流程可分为： 一、从铜－钴硫化矿中提钴 硫化矿硫酸化焙烧后和氧化矿一同进行硫酸浸出，浸出液除铁后电解提铜，电解母液除铁、铝后沉钴，钴渣重溶后电解提钴。         二、从镍铜硫化矿湿法进程的副产品中提钴 镍体系中以混合硫化物、氢氧化物或碳酸盐方式沉积的含钴副产品，经酸浸或加压酸浸取得含钴溶液，净化除杂，电解提钴；或用于出产其他钴产品。        三、从砷钴矿中提钴 鼓风炉熔炼→加压碱浸除砷→硫酸浸出→提钴； 加压酸浸→净化→电解。        四、从黄铁矿中提钴 硫酸化焙烧→浸出→净化除杂→氧化水解沉钴→复原熔炼→电解         五、从氧化矿（红土矿）中提钴 红土矿加压酸浸液硫化沉积得到镍钴混合硫化物→浸→镍钴别离→硫酸钴液高压氢复原→钴粉。         六、从转炉渣中收回钴 电炉贫化熔炼→钴冰铜转炉吹炼→富钴锍水淬→加压氧化酸浸→除铁→溶剂萃取别离→沉钴→煅烧出产氧化钴。根据我国钴出产的实际情况，首要出产工艺为： （一）以镍体系钴渣为质料，选用复原溶解→除铁→沉钴→煅烧→复原熔炼→钴阳极电解精粹出产电钴的工艺； 选用复原熔解→除铁→萃取除杂→镍钴别离→草酸沉钴→煅烧出产氧化钴的工艺； 选用复原熔解→除铁→萃取→电积出产电钴的工艺 （二）以钴硫精矿为质料，选用硫酸化焙烧→浸出→萃取→电积或氧化钴出产工艺。 （三）以砷钴矿为质料，选用氧焙烧脱砷→浸出→萃钴→草酸沉钴→煅烧出产氧化钴的工艺。 （四）以水淬富钴锍为质料，选用氧气加压浸出→除铁→萃取除杂→镍钴别离→草酸沉钴→煅烧出产氧化钴的工艺。 （五）以钴土为质料，选用电炉熔炼→转炉吹炼→水淬→浸出→除杂→沉钴→煅烧出产氧化钴的工艺； 选用细磨→钠酸浸→硫化沉积→硫化钴氧化浸出→除铁→萃取除杂、镍钴别离→氯化钴液草酸沉积→煅烧出产精制氧化钴的工艺。

化法溶金的工艺流程许多，挑选何种工艺流程取决于矿石特性、资源状况、当地条件及实验技能经济指标等，下面简略介绍几种常见的化法工艺流程。 一、浮选金精矿化-锌置换工艺流程 这种工艺流程在国内大的公营矿山较为常见。它适合于易浮的含金硫矿，浮选回收率高，出产成本比金泥化炭浆法低。如山东招远、新城、焦家、河北金厂峪，辽宁五龙金矿都是选用这种流程。 二、金泥化-炭浆法 我国八十年****始学习和引入这项新工艺。它适合于处理含泥高的氧化矿或细粒浸染嵌布的，难于固、液别离的含金矿石。首要长处是省去固、液别离作业，它具有基建出资少，设备少，厂房小等特色，技能指标较好，金的总回收率较高。如张家口、红花沟、赤卫沟、灵湖金矿等改造后，获得明显的经济效益。 三、堆浸法 堆浸法许多当地已推行运用，全国已有几十个矿点使用堆浸法提金。该法的特色是基建出资小，出产成本低，液固天然别离。适用于大中小型出产规模，是处理低档次金、银氧化矿的有用办法之一。适用于堆浸的矿石要求渗透性好，并且矿石中不能含有过量粘土，否则会影响矿堆的渗透性，矿石中所含的铜、砷、锑等有害杂质也低于必定的数量。 四、硫酸烧渣提金 该法使用了硫酸厂制硫进程的焙烧脱硫使包裹金得到暴露(呈现蜂孔或裂隙)，再用溶浸。河北省迁西化工厂和山东乳山都是从硫酸烧渣中提取黄金的。回收率在60%以上。它的特色是出资少，见效快，工艺流程简略，归纳地使用矿产资源，增加了厂商效益，并且废水处理简单。  还有许多化提金工艺流程。如：树脂矿浆法预先氧化法，加压高温浸出法，管道化法，焙烧化等等。但现在使用尚不广泛，故不予介绍。

铁精粉选矿工艺：在炼钢污泥中湿式磁选铁精粉工艺办法是将炼钢污泥放入造浆池中，首要用水浸泡，然后用高压水冲击炼钢污泥并加恰当水使炼钢污泥浆到达规则细度，炼钢污泥浆经过造浆池中的筛网被泥浆泵输送到磁选机料箱，此刻磁选机分选出铁精粉和尾矿，铁精粉浆流入脱水池中脱水和贮存，尾矿浆排入尾矿坑;选用该办法可彻底收回炼钢污泥中的铁精粉，做到资源最大极限的使用，经济效益和社会效益非常可观。 水磁选铁精粉机及其使用办法　内容简介：水磁选铁精粉机及其使用办法。归于冶金选矿机械和选矿办法。以处理工业硫酸废渣中含铁部分无良好用处，并已形成公害等问题。本办法以磁铁招引硫酸废渣中的铁质成色;以非磁铁场快速消磁后提取铁质成分的显着作用，完成仅以2%至3%的质料本钱，再投入20%至40%的水磁选铁出产费用，到达100%的作用。并可极大地削减空气、环境、地表、地下水等污染。具有新增社会、经济效益，减轻厂商和大众公害的显着前进。 铁矿石铁精粉脱磷的处理办法　内容简介：本工艺是一种铁矿石、铁精粉脱磷的处理办法，可有用处理铁矿石、铁精粉含磷过高而不能被炼铁之用的问题，其处理的技能计划是，将高含磷铁矿石、铁精粉粉碎成粗颗粒，置入脱磷容器中，再参加等体积的稀溶液加热，在55-75℃下反响25-40分钟后，滤去溶液再用清水冲刷，重选即可，本办法简略，易操作，本钱低，脱磷作用好，可有用处理高含磷铁矿石、铁精粉的炼铁问题，为高磷铁矿的挖掘和使用发明了必要的条件，并为炼铁业供给了丰厚的质料，拓荒了宽广的六合。 钢渣铁精粉的出产工艺　内容简介：本办法公开了一种钢渣铁精粉的出产工艺，将钢渣经转筒式烘干机烘干，使钢渣含水量小于1.5%，烘干后的钢渣送入电磁予磁器进行预先磁化，再送入予均化库进行均化、贮存，然后进行干式予粉磨，将3毫米以上的颗粒钢和小于3毫米的钢渣粉别离，然后将3毫米以下的钢渣粉选用选粉机进行风力选粉，使钢渣粉分为大于180目和小于180目两级颗粒，将大于180意图颗粒置入双筒干式永磁磁选机进行铁磁选，磁选后的钢渣粉选用电磁脱磁器对钢渣粉进行脱磁，以下降钢渣粉比磁化系数，解除磁聚会，再将脱磁后的钢渣粉送入球磨机进行细磨至180目以下，用选粉机将钢渣铁精粉和钢渣微粉别离。本办法具有出产工艺本钱低，不污染环境等长处。 用硫铁矿出产铁精粉的办法及其设备　内容简介：一种用硫铁矿出产铁精粉的办法及其设备，是在现有硫酸设备基础上，添加质料混配体系1。使用欢腾炉3排出的烧渣，掺入到硫铁矿中作为质料。烧渣经排渣管3-4，排出到矿渣输送机5上，送到增湿机6，再由排渣皮带7送到质料场，按核算份额掺入到硫铁矿中，与其充沛混组成入炉质料，然后经质料入炉设备2，入炉焙烧。所得产品除硫酸外，还可得到铁元素百分含量≥63%的铁精粉。选用简略而经济的办法取得巨大的经济效益，为硫铁矿的深度开发拓荒新途径，更大程度上使用硫铁矿资源，进步现有硫酸设备的经济效益。适于对现有硫酸设备的改善和进步。 根据从工业含铁尾矿中提取铁精粉的工艺　内容简介：本办法公开了一种根据从工业含铁尾矿中提取铁精粉的工艺，首要将工业含铁尾矿在水中浸泡、清洗，随后将所得到洁净的尾矿石送入研磨机破碎，其次将所得到的矿粉输送到频率为50HZ。  电压220V的高频筛进行挑选，再次将挑选过的矿粉送入到湿式永磁辊式旋选机内进行磁选，最终将初选合格的矿粉输送到提纯机内进行最终的提纯;选用该工艺可将工业尾矿中的铁资源，做到最大极限的使用，经济效益和社会效益非常显着。

镍矿石首要分硫化铜镍矿和氧化镍矿，两者的选矿和加工办法彻底不同。硫化铜镍矿石的选矿办法，最首要的是浮选，而磁选和重选一般为辅助选矿办法。浮选硫化铜镍矿石时，常选用浮选硫化铜矿藏的捕收剂和起泡剂。断定浮选流程的一个根本原则是，宁可使铜进入镍精矿，而尽可能防止镍进入铜精矿。因为铜精矿中的镍在冶炼过程中丢失大，而镍精矿中的铜能够得到较彻底的收回。铜镍矿石浮选具有下列四种根本流程。 直接用优先浮选或部分优先浮选流程：当矿石中含铜比含镍量高得多时，可选用这种流程，把铜选成独自精矿。该流程的长处是，可直接取得含镍较低的铜精矿。1、混合浮选流程：用于选别含铜低于镍的矿石，所得铜镍混合精矿直接冶炼成高冰镍。2、混合—优选浮选流程：从矿石中混合浮选铜镍，再从混合精矿平分选出含低镍的铜精矿和含铜的镍精矿。该镍精矿经冶炼后，取得高冰镍，对高冰镍再进行浮选别离。3、混合—优先浮选并从混合浮选尾矿中再收回部分镍：当矿石中各种镍矿藏的可浮性有很大差异时，铜镍混合浮选后，再从其尾矿中进一步收回可浮性差的含镍矿藏。铜是镍冶炼的有害杂质，而在铜镍矿石中铜档次又具有工业收回价值，因而铜镍别离技能是铜镍矿石选矿中的一个重要课题。铜镍别离技能分为铜镍混合精矿别离和高冰镍别离工艺两种。一般，前者用于铜镍矿藏粒度较粗且互相嵌布联系不甚严密的矿石，后者用于铜镍矿藏粒度细且互相嵌布非常细密的矿石。金川铜镍矿是大型金属共生硫化铜镍矿。其榜首选矿厂选矿工艺流程首要包含：破碎为三段一闭路流程；磨矿和浮选工序改造为三段磨矿、三段浮选流程。现在铜镍硫化物矿石首要选用火法冶炼。金川镍矿也不破例，其根本流程分备料（焙烧）—熔炼—吹炼—精粹（电解）等环节。因为该矿归于蛇纹石类型矿石，铜镍矿藏互相细密嵌布，直接选用机械选矿办法进行铜镍别离有困难，因而选用高冰镍浮选别离技能。铜镍混合精矿经转炉熔炼成高冰镍，然后经破碎和磨浮工艺，终究电解成终究产品——电解镍。吉林磐石矿也是铜镍矿，其选矿工艺流程选用三段一闭路碎矿，阶段磨矿，铜镍混合—别离浮选，镍精矿三段脱水、铜精矿两段脱水的工艺流程。氧化镍矿现在多选用破碎、筛分等工序预先除掉风化程度弱、含镍低的大块基岩。因为氧化镍矿中的镍常以类质同象涣散在脉石矿藏中，且粒度很细，因而不能用机械选矿办法予以富集，只能直接冶炼。氧化镍矿的冶炼富集办法，可分为火法和湿法两大类。前者又可分为造硫熔炼、镍铁法和粒铁法；后者又有复原焙烧-常压浸法、高压酸浸法等。

( 1 )浸染状铜矿石的浮选 一般采用比较简单的流程，经一段磨矿，细度 -200 网目约占 50%~70% ， 1 次粗选， 2~3 次精选， 1~2次扫选。如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂，大多采用粗精矿再磨 — 精选的阶段磨选流程，其实质是混合 —优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高品位铜精矿和硫精矿。粗磨细度 -200 网目约占 45%~50% ，再磨细度 -200网目约占90%~95% 。 ( 2 )致密铜矿石的浮选 致密铜矿石由于黄铜矿和黄铁矿致密共生，黄铁矿往往被次生铜矿物活化，黄铁矿含量较高，难于抑制分选困难。分选过程中要求同时得到铜精矿和硫精矿。通常选铜后的尾矿就是硫精矿。如果矿石中脉石含量超过20%~25% ，为得到硫精矿还需再次分选。处理致密铜矿石，常采用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。药剂用量也较大，黄药用量 100g/ ( t原矿)以上，石灰 8~10kg ( t 原矿)以上。

锑矿石主要分为氧化锑和硫化锑两种。但是无论是哪种锑矿，都可以采用手选——重选——浮选这样的锑矿选矿工艺流程，因为锑矿的比重与脉石的比重差较大，所以采用重选法既节能环保，又可以预先将低品位矿石富集。之后再将锑矿提纯，既能够得到锑精矿了。因此，这种方法可广泛应用于各类锑矿石选矿。　　锑矿选矿工艺流程： 　　1、人工手选，将块状富矿通过人工手选的方式选别出来; 　　2、破碎，采用颚式破碎机和圆锥破碎机将矿石破碎至30mm以下; 　　3、筛分分级，选用振动筛分机将破碎后的矿石分为0-2mm、2-8mm、8-30mm三个粒级; 　　4、重选，三个不同粒级的矿石分别采用鑫海锯齿波跳汰机、鑫海LTA1010/2跳汰机和鑫海AM30跳汰机进行重选，重选后的精矿统一进入重选精矿区; 　　5、研磨和分级，用球磨机和螺旋分级机对精矿进行研磨和分级; 　　6、浮选，浮选流程采用一粗，三精，两扫的浮选工艺流程，进而得到高品位锑浮选精粉; 　　7、摇床重选，尾矿经摇床重选，回收细粒级氧化锑，得到高品位锑精矿和尾矿。 　　经过上述七个步骤，就完成了整个锑矿选矿的工艺流程。

镍矿石首要分硫化铜镍矿和氧化镍矿，两者的选矿和加工办法彻底不同。 硫化铜镍矿石的选矿办法，最首要的是浮选，而磁选和重选一般为辅助选矿办法。浮选硫化铜镍矿石时，常选用浮选硫化铜矿藏的捕收剂和起泡剂。断定浮选流程的一个根本原则是，宁可使铜进入镍精矿，而尽可能防止镍进入铜精矿。因为铜精矿中的镍在冶炼过程中丢失大，而镍精矿中的铜能够得到较彻底的收回。铜镍矿石浮选具有下列四种根本流程。 直接用优先浮选或部分优先浮选流程：当矿石中含铜比含镍量高得多时，可选用这种流程，把铜选成独自精矿。该流程的长处是，可直接取得含镍较低的铜精矿。 1)混合浮选流程：用于选别含铜低于镍的矿石，所得铜镍混合精矿直接冶炼成高冰镍。 2)混合—优选浮选流程：从矿石中混合浮选铜镍，再从混合精矿平分选出含低镍的铜精矿和含铜的镍精矿。该镍精矿经冶炼后，取得高冰镍，对高冰镍再进行浮选别离。 3)混合—优先浮选并从混合浮选尾矿中再收回部分镍：当矿石中各种镍矿藏的可浮性有很大差异时，铜镍混合浮选后，再从其尾矿中进一步收回可浮性差的含镍矿藏。 铜是镍冶炼的有害杂质，而在铜镍矿石中铜档次又具有工业收回价值，因而铜镍别离技能是铜镍矿石选矿中的一个重要课题。铜镍别离技能分为铜镍混合精矿别离和高冰镍别离工艺两种。一般，前者用于铜镍矿藏粒度较粗且互相嵌布联系不甚严密的矿石，后者用于铜镍矿藏粒度细且互相嵌布非常细密的矿石。 金川铜镍矿是大型金属共生硫化铜镍矿。其榜首选矿厂选矿工艺流程首要包含：破碎为三段一闭路流程;磨矿和浮选工序改造为三段磨矿、三段浮选流程。 现在铜镍硫化物矿石首要选用火法冶炼。金川镍矿也不破例，其根本流程分备料(焙烧)—熔炼—吹炼—精粹(电解)等环节。因为该矿归于蛇纹石类型矿石，铜镍矿藏互相细密嵌布，直接选用机械选矿办法进行铜镍别离有困难，因而选用高冰镍浮选别离技能。铜镍混合精矿经转炉熔炼成高冰镍，然后经破碎和磨浮工艺，终究电解成终究产品——电解镍。 吉林磐石矿也是铜镍矿，其选矿工艺流程选用三段一闭路碎矿，阶段磨矿，铜镍混合—别离浮选，镍精矿三段脱水、铜精矿两段脱水的选矿工艺流程。 氧化镍矿现在多选用破碎、筛分等工序预先除掉风化程度弱、含镍低的大块基岩。因为氧化镍矿中的镍常以类质同象涣散在脉石矿藏中，且粒度很细，因而不能用机械选矿办法予以富集，只能直接冶炼。 氧化镍矿的冶炼富集办法，可分为火法和湿法两大类。前者又可分为造硫熔炼、镍铁法和粒铁法;后者又有复原焙烧-常压浸法、高压酸浸法等。

锡矿的特点 　　在了解锡矿选矿工艺之前，我们首先来了解锡矿的特点和应用。锡早在很久以前就被人类发现和利用，我国早在商代就已经使用锡、铜、铅生产青铜器，云南个旧锡矿早在公元前就已经被开采。由于锡具有性质稳定，延展性好，而且抗腐蚀，摩擦系数小等特点，因此被广泛应用于现代工业、国防等领域，人类生活也有很多地方会用到锡，可以说和我们的生活是息息相关的。　　锡矿选矿方法有哪些 　　锡矿选矿通常是采用重选法，这是由锡矿石因密度比共生矿物大的特点决定的。但是锡矿中经常会伴生像磁铁矿、赤铁矿这样的氧化铁矿物，因此只用重选法是无法将矿石彻底分离的。所以锡矿选矿方法还会用到磁选法和浮选法。 　　锡矿选矿工艺流程 　　1、 洗矿和脱泥 　　这一步是针对含泥量大、胶结性强的原料，这样的原料在破碎之前首先要进行洗矿和脱泥处理。洗矿用槽式洗矿机，脱泥则采用分级机和水力旋流器。 　　2、 破碎筛分 　　利用颚式破碎机、锤式破碎机将原矿破碎成粒度在20mm以下的矿石。然后用振动筛分机分为0-4mm和4-20mm两个粒级。 　　3、 预选阶段。破碎筛分之后要进入预选阶段，首先要将4-20mm的矿石利用重介质旋流器进行预选，然后进入一段磨矿，磨矿后利用跳汰机和振动筛进一步选别，筛网控制在2mm，-2mm再用摇床选出精矿，+2mm成为尾矿。 　　4、 浮选 　　浮选阶段分为混合浮选和分离浮选两个步骤，首先我们要将跳汰机和摇床选出的精矿进行混合浮选，选出的精矿再进行铅锌分离浮选，尾矿则通过摇床选别出合格的锡精矿。 　　5、 重选 　　矿泥进入Φ300mm旋流器，溢流再经Φ125mm和Φ75mm水力旋流器组脱除细泥，沉砂经浓缩、浮选脱硫后进行锡石浮选。

黄金的冶炼进程一般为：  预处理 ——浸取 —— 收回 —— 精粹 　　  1.4.1矿石的预处理办法矿石的预处理办法分为： 焙烧法、化学氧化法、微生物氧化法、其他预处理办法。 1、焙烧法焙烧是将砷、锑硫化物分化，使金粒露出出来，使含碳物质失掉活性。它是处理难浸金矿最经典的办法之一。焙烧法的长处是工艺简略，操作简洁，适用性强，缺陷是环境污染严峻。 2、化学氧化法化学氧化法首要包含常压化学氧化法和加压化学氧化法。 常压化学氧化法是为处理碳质金矿而发展起来的一种办法。常温常压下增加化学试剂进行氧化，如常压加碱氧化，在碱性条件下，将黄铁矿氧化成Fe2(SO)3，砷氧化成As(OH)3和As203，后者进一步生成盐，能够脱除。 加压氧化法具有金收回率高(90%-98%)、环境污染小、习惯面广等长处，处理大多数含砷硫难处理金矿石或金精矿均能取得满足效果。加压氧化包含高压氧化、低压氧化和高温加压氧化。如加压硝酸氧化法，用硝酸将砷和硫氧化成亚和硫酸，使包裹金充沛化离，金的浸出率在95%以上，缺陷是酸耗较高。 3、微生物氧化法微生物氧化又称细菌氧化，它是使用细菌氧化矿石中包裹了金的硫化物和砷化物而将金暴露出来的一种预处理办法。现在，细菌浸出可用于处理矿石和精矿，对精矿一般选用拌和浸出，关于低档次矿石则多选用堆浸。 4、其他预处理办法石灰一压缩空气预处理法能够代替焙烧法，用以处理含黄铁矿和砷黄铁矿的金矿石，能使砷构成慵懒组分留在残渣中。 炭浸法和炭氯法是处理碳质难浸金矿石的直接办法。炭浸法即在有活性炭存在时对矿石进行浸出。炭氯法是将和活性炭一起参加到矿浆中，金溶解并转化成金氯合作物，然后在炭粒表面还原成金属金。浸出后，从矿浆中筛出载金炭并收回金，金收回率达90%。 1.4.2浸取金的化学性质十分安稳，一般情况下不与酸、碱反响，但与混合酸和一些特殊试剂反响生成可溶性合作物。从含金矿石中提取金的办法有多种，详细挑选哪种办法取决于矿石的化学组成、矿藏组成、金的赋存状况及对产品的要求。 1、物理办法物理办法分为混法、重选法、浮选法 (1)混法：混法是收回粗粒单体金的有用办法。该办法是将含黄金的矿石与碾磨，使Au溶于中成金齐，再将蒸腾便得到粗金。混法提金收率在50%—60%之间。该法对高档次黄金矿处理比较适宜，不适于碲金矿、砷锑金矿。 (2)重选法：重选法是使用黄金与脉石的密度差异进行重力分选的办法，是人们从金矿中收回黄金的最陈旧的办法。重选法在脉金矿的选矿或提取工艺中，首要用于磨矿回路收回粗粒单体金。对砂矿的提金该法占主导，砂矿经粗选后须再选用重选、磁选、电选或由这些办法组成的联合流程精选，最终选用火法冶炼取得成色为85%一92%的制品金。 (3)浮选法：浮选法是一种重要而有用的富集金属矿的办法。该法很合适收回0.84mm的金粒。冶炼低档次金矿和金矿尾矿常用此法，该法对含金、铜、铅、锌的硫化矿也适用。浮选法关键在于捕收剂的挑选。 2、化学办法化学办法分为化法(又分：化助浸工艺、堆浸工艺)与非化法(又分：法、硫代硫酸盐法、多硫化物法、氯化法、石硫合剂法、硫酸盐法、化法、碘化法、其他无提金法)。 (1)化助浸工艺：化助浸工艺首要有富氧浸出和液相氧化剂辅佐浸出，如增加过氧化氢或，助浸，加温加压助浸，加Pb(NO3)2助浸等。 (2)堆浸工艺：一般，因为矿石均匀档次低，堆浸浸出率较低(50%～70%)，但因为堆浸为大规模出产，并且可通过改善制粒和喷淋办法，强化微生物效果，增加强化试剂、纯氧口。别的，浸出设备的改善也可进步浸出率。堆浸法工艺老练，流程简略，成本低，可是对矿石习惯性差，浸出速度慢，周期长，耗量高，废液严峻污染环境，且易受铜、铁、铅、锌、硫和砷等杂质的搅扰。 (3)法：提金办法较多，常见的有铁浆法、炭浆法、离子交换树脂法、锌粉(铝粉，铅粉)置换法、电积法、溶剂萃取法等，工业上使用较多的是铁浆法、锌粉(铝粉)置换法。用提金，溶金速度快，比化法快4—5倍，可避免浸出进程中呈现钝化现象;挑选性高，对一些难选难浸矿石浸出率高。缺陷是它不合适处理含碱性脉石较多的矿石，并且报价较贵，从贵液中收回金的工艺尚不老练比。 (4) 硫代硫酸盐法:硫代硫酸盐浸出法是根据碱性条件下，金能与硫代硫酸盐构成安稳的合作物Au(S2O3)23-。为避免S2O32-分化，常参加SO2或盐作安稳剂。研讨标明，在Cu2+催化效果下，金的溶解速度可进步17～19倍。该法特别适于处理含铜、锰、砷的难处理金矿石及碳质金矿。该法速度快，无毒，对杂质不灵敏，金浸出率高，但硫代硫酸盐耗量高，不安稳，所以至今没有推广使用。 (5) 多硫化物法: 使用含多硫螯合离子S22-、S23- 、S24-、S25-的多硫化物与适宜的氧化剂，通过多硫离子本身的岐化效果与金反响生成合作物。该法适于处理含砷、锑的含金硫化矿精矿。多硫化物的特点是挑选性强，浸出速度快，浸出周期短，金浸出率高达80%～99%。该法的缺陷是热安稳性差，分化发作和气，对环境有污染，对设备密闭性要求高。 (6) 氯化法:氯化法使用的是氯的强氧化性。在金一氯一水体系中，金被氯化而发作氧化并与氯离子合作进入溶液，故亦称水氯化法。氯化法有多种形式，如空气氧化一氯化浸金法，处理含砷碳质金矿，金浸出率达94%;焙烧一氯化浸金法，金浸出率达98%，比直接氯化浸金法高4%;炭氯浸金法，可使矿石预处理、浸出与收回在同一体系中进行;闪速氯化法，对传统的水溶化法进行改善，使通入的高度涣散，可进步6%的金提取率，并下降25%的耗费;电化学氧化法，在矿浆中参加氯化钠然后通电，使用电解发作的次氯酸盐使碳质矿石氧化。 (7)石硫合剂法: 石硫合剂法的原理是电化学一催化原理。可浸出含碳、砷、铜、锑、铅等的难处理矿石。 (8) 硫酸盐法:硫酸盐具有溶解金的才能。在酸性条件下，以MnO2作氧化剂，SCN-作合作剂，使用SCN-与Au的较强的配位才能，MnO2可先将SCN-氧化为可溶于水的(SCN)2，然后由它再将金、银氧化成可溶性配离子。此法金浸出率高，反响速率快，不污染环境。 (9) 化法和碘化法一化物浸出与氯一氯化物浸出类似。化法的特点是浸出快，金收回率高，试剂无毒，药剂费用与氯化法相差不大。 (10) 其他无提金法其他非试剂浸金法还有生物有机试剂法，如基酸类、类化合物和腐植酸类等。基酸类分子在适宜的氧化剂如效果下可使用其分子中的氮氧配位原子与金构成有利的可溶性螯合物，使金溶解。 1.4.3溶解金的收回办法溶解金的收回一般选用锌置换法和炭吸附法，树脂吸附技能也开端用于工业出产。分为：锌置换沉淀法、炭吸附法、离子交换法、其它收回办法。 1、锌置换沉淀法锌置换沉淀法也称为Merrill—Crowe法.金的收回率一般可达97.5%以上，且反响速度快，金停留量小。 2、炭吸附法包含炭吸附法(CIP)与炭浸出法(CIL)。CIP是在浸出完成后将活性炭参加专门的吸附槽中。从矿浆中吸附金，吸附时刻大约为浸出时刻的l/5;CIL则是把炭加在浸出槽中吸附金。 3、离子交换法阳离子交换树脂一般制成强碱性、弱碱性或二者的混合树脂 4、其它收回办法溶剂革取比较固体离子交换剂提金有速度快、挑选性好、抗中毒等长处。 1.4.4精粹办法首要有全湿法，它包含电解法、法、法、氯化法、还原法火法、湿法一火法联合法。

中厚板轧钢车间生产工艺流程 连铸坯→加热炉→除鳞机→轧机→控制冷却→矫直→冷床冷却→切头切倍尺→双边剪→定尺剪→表面检查和清理→垛板→入库→发货        中厚板生产工艺流程 HQ100:0.14C, 1.29Mn, 0.31Si, 1.40Ni, 0.59Cr, 0.50Mo, 0.43Cu, 0.06V, 0.02S, 0.018P 调质态：955MPa s0.2, 15%d5, -40℃冲击功30J 还有HQ130HQ100钢和 HQ130钢是国内近年来为了满足工程机械发展的需要研制开发的低合金调质高强度耐磨钢 （σb≥1000～1300MPa），主要用于高强度焊接结构耐磨和要求承受冲击的部位。HQ100钢是抗拉强度σb≥980MPa的低碳调质高强度耐磨钢，是为了制造大型工程机械而研制的钢种，该钢不仅强度高、低温缺口韧性好，而且具有优良的焊接性能，是中国工程机械、采矿机械和运输车辆等制造大型机械设备不可缺少的高强度焊接结构钢。 HQ100钢的生产工艺流程应包括：转炉冶炼→炉外精炼→模铸→开坯→缓冷→板坯清理→轧制→热处理→检验→交货等。该钢中厚板 （15～65mm）热处理工艺大多采用920℃±10℃淬火＋620℃回火；HQ100钢920℃水淬后的组织是板条状位错马氏体，随着回火温度升高，碳化物的析出与长大导致了钢性能的明显变化，920℃±10℃淬火＋620℃回火后的组织为回火索氏体。厚度9～12mm 的 HQ100钢薄板采用轧后控冷＋610℃回火的热处理工艺，该钢轧后控冷后的组织主要为下贝氏体，控冷＋610℃回火后的组织为回火索氏体。还有这些也是Q345B 70 2120 8350 Q345B 70 2050 8700 Q345B 70 2100 8650 Q345B 70 2440 9850 Q345B 70 2020 8400 Q345B 70 2020 8850

配料→ 熔炼→ 破碎→ 制粉→ 压型→ 烧结 回火→ 磁性检测→ 机加工→ 表面处理→ 制品 首要设备：熔炼炉，破碎机组，气流磨，成形压机，真空封装机，等静压机，烧结炉，磁功用测试仪，无芯磨床，平面磨床，切片机，线切割机，车床，钻床，异形磨床，表磁计，磁通表等。 1、 配料：依据各种产品要求，选用不同配方，准确计量各种材料，其间纯铁需求除氧化层。 2、熔炼：依据要求不同，有普通熔炼炉，速凝甩带熔炼炉。熔炼炉：在高真空炉室内，运用中频2500Hz电源，依托电磁感应，使材料加热至1650°C左右，使材料彻底消融，充沛混合。在具有快速水冷却的相应锭模内快速浇铸成形。经过必定时刻，彻底冷却至50°C时出炉;速凝甩带熔炼炉：其作业原理和普通熔炼炉相同，区别在浇铸成形方法的不同，速凝甩带熔炼炉的浇铸是缓慢操控熔液慢速浇在高速旋转的水冷铜滚上，在离心力的效果下，构成0.3—0.5的薄片，待材料冷却冷至50°C时出炉。出炉产品表面不得有氧化现象，经品管查验合格进入下一工序。 3、破碎：详细分为机械破碎和氢破炉破碎。先用鄂破机将大块钢锭破成小块料，再用中碎机在氮气维护下破坏成0.5mm3巨细的粉料。粉料用抽真空、充氮维护桶装运，进行下一步制粉工序。如是甩带片可直接进入中碎机。氢破产品可直接进入下一步制粉工序。 4、 制粉：用气流磨将中碎机桶装粉料(0.5mm3)，以氮气为介质，依据颗粒破撞原理，选用多喷发，将较大颗粒破坏。再经过必定转速的分选轮分选出必定粒度粉体3-6μm，再经过旋风别离器进行气固别离，进入粉料容器。经过混粉机组进行混料进程，就能进入下一个工序压型。 5、压型：将粉料投入模具，在必定外磁场效果下，用油压机制成所需求的规格形状的进程。充氮维护粉料容器内的粉料，在氮气排氧空间内，用手艺方法或主动方法进行工艺需求的粉料单模称重。采纳袋装或氮气维护下的粉料盒，投入成型模具料腔内，在强磁场效果下，进行取向，限制，再经过相应的反向磁场退磁，取出料块，快速进行真空封装。真空封装一般有2层，第一层选用0.03mm左右的聚乙烯薄膜手艺包装以维护料块的边角。装入相对较厚的第二层0.08mm左右的聚乙烯膜袋中。放入真空封装机内，进行抽气，排气，热封，取料进程。以上进程所限制的料块相对密度较小，且密度散布不均匀，为进步料块密度，改进密度散布均匀性，需用等静压机进行二次加压。将封装无缺的料块装入等静压机腔体内密封，用液压油或水作介质，加压至20MP左右，坚持必定时刻(3-8秒)后放压取料，放置在滤油台上。依据班组指令进行剥拆包装作业。将无缺的料块装入烧结料盒，放入具有抽气充氮功用的周转容器，预备装炉，进入下一工序。 6、烧结(回火)：在高真空空间内，用高温效果于产品，使产品内部固体颗粒彼此键联，晶体空地(气孔)和晶界渐趋削减，经过物质的传递，使其总体积缩短，密度添加，最终成为具有某种显微结构的细密多晶烧结体的进程。将装有料块的料盒放置在真空烧结炉的活动炉架上，摆放规整，加盖，推入熔室，关上炉门，逐渐起动真空机组，待真空上升到必定数值时(5*10-2Pa)，发动加热烧结程序，完结整个烧结进程。完结后，充入氩气，开动风机，快速冷却至70°C时，再抽真空5*10-2Pa时，发动加热回火程序。完结后，充入氩气，快速冷却至70°C，进行第二步时效。整个进程完结后，待冷却至50°C时，放气，开门，出炉，由检测人员取样。检测合格后，可进库待用。至此整个毛坯生产进程完结。可依据订单需求进行制品生产进程。回火程序是安稳和进步内禀矫顽力的进程。

镍矿石首要分硫化铜镍矿和氧化镍矿，两者的选矿和加工办法彻底不同。 硫化铜镍矿石的选矿办法，最首要的是浮选，而磁选和重选一般为辅助选矿办法。浮选硫化铜镍矿石时，常选用浮选硫化铜矿藏的捕收剂和起泡剂。断定浮选流程的一个根本原则是，宁可使铜进入镍精矿，而尽可能防止镍进入铜精矿。因为铜精矿中的镍在冶炼过程中丢失大，而镍精矿中的铜能够得到较彻底的收回。铜镍矿石浮选具有下列四种根本流程。 直接用优先浮选或部分优先浮选流程：当矿石中含铜比含镍量高得多时，可选用这种流程，把铜选成独自精矿。该流程的长处是，可直接取得含镍较低的铜精矿。 1、混合浮选流程：用于选别含铜低于镍的矿石，所得铜镍混合精矿直接冶炼成高冰镍。 2、混合－优选浮选流程：从矿石中混合浮选铜镍，再从混合精矿平分选出含低镍的铜精矿和含铜的镍精矿。该镍精矿经冶炼后，取得高冰镍，对高冰镍再进行浮选别离。 3、混合－优先浮选并从混合浮选尾矿中再收回部分镍：当矿石中各种镍矿藏的可浮性有很大差异时，铜镍混合浮选后，再从其尾矿中进一步收回可浮性差的含镍矿藏。 铜是镍冶炼的有害杂质，而在铜镍矿石中铜档次又具有工业收回价值，因而铜镍别离技能是铜镍矿石选矿中的一个重要课题。铜镍别离技能分为铜镍混合精矿别离和高冰镍别离工艺两种。一般，前者用于铜镍矿藏粒度较粗且互相嵌布联系不甚严密的矿石，后者用于铜镍矿藏粒度细且互相嵌布非常细密的矿石。 金川铜镍矿是大型金属共生硫化铜镍矿。其榜首选矿厂选矿工艺流程首要包含：破碎为三段一闭路流程；磨矿和浮选工序改造为三段磨矿、三段浮选流程。 现在铜镍硫化物矿石首要选用火法冶炼。金川镍矿也不破例，其根本流程分备料(焙烧)－熔炼－吹炼－精粹(电解)等环节。因为该矿归于蛇纹石类型矿石，铜镍矿藏互相细密嵌布，直接选用机械选矿办法进行铜镍别离有困难，因而选用高冰镍浮选别离技能。铜镍混合精矿经转炉熔炼成高冰镍，然后经破碎和磨浮工艺，终究电解成终究产品－－电解镍。 吉林磐石矿也是铜镍矿，其选矿工艺流程选用三段一闭路碎矿，阶段磨矿，铜镍混合－别离浮选，镍精矿三段脱水、铜精矿两段脱水的工艺流程。 氧化镍矿现在多选用破碎、筛分等工序预先除掉风化程度弱、含镍低的大块基岩。因为氧化镍矿中的镍常以类质同象涣散在脉石矿藏中，且粒度很细，因而不能用机械选矿办法予以富集，只能直接冶炼。 氧化镍矿的冶炼富集办法，可分为火法和湿法两大类。前者又可分为造硫熔炼、镍铁法和粒铁法；后者又有复原焙烧－常压浸法、高压酸浸法等。

浮选法是近年来铝土矿选矿工艺中最为常用的方法，铝土矿浮选工艺是通过改变矿石表面性质，使其具有可浮性，然后将目的矿物与脉石分离。现小编为您介绍铝土矿浮选工艺流程： 一、铝土矿浮选设备配置 　　浮选工艺流程主要设备包括：振动给料机、鄂式破碎机、球磨机、螺旋分级机、搅拌桶、浮选机、浓缩机、烘干机等主要设备及一些辅助性设备。这些设备经过合理配置安装后，即可投入生产。 二、铝土矿浮选流程解读 　　浮选工艺是利用矿物表面的物理化学性质差异选别矿物颗粒的过程。 　　1、破碎、研磨——鄂式破碎机、球磨机 　　首先，由振动筛将开采后的铝矿石混合物料通过单层或多层筛面筛分分类。然后使用鄂式破碎机将不同级别的铝矿石料分别进行初次破碎。石料被破碎至一定细度后，利用斗式提升机料斗把破碎后的铝矿石物料从下面的储藏室中舀起，随着输送带提升到顶部，绕过顶轮后向下翻转， 将物料倒入接受槽内，再由给矿机将物料均匀送至球磨机内，球磨机将破碎后的矿石物料再次进行粉碎研磨。 　　2、磨矿分级——螺旋分级机 　　对球磨机研磨过的铝矿石物料再次进行分级。然后随着螺旋分级机螺旋的低速回转和连续不停地搅拌矿浆，使得大部分轻而细的颗粒悬浮于上面，从溢流堰溢出;粗而重的颗粒将沉降与槽底，被螺旋叶片推向斜槽的上方并排出，输送过程同时完成脱水，完成铝矿石混合物的洗净和分级。 　　3、浮选——浮选机　　利用浮选机将洗净和分级的铝矿石混合物中的磁性物质分离，再依据相关化学原理和铝石矿物的特性加入一定比例合适浓度的化工药品，其主要目的是将其所要的矿物质与其他物质分离，取得需要的铝矿物。 　　4、浓缩、烘干——浓缩机、烘干机　　经过上述步骤后，取得的铝矿物含有大量水分，此时需用利用浓缩机将矿浆中的固体颗粒渐渐沉降到浓缩池的底部，并由粑架下面的刮板刮入池中心的卸料斗，用砂泵排出对铝矿物质进行初步浓缩。由于湿的铝矿物质保存麻烦，因此还需再利烘干机对其烘干，在压力的作用下，水蒸气液化并放出热量，再将产生的热量送回到滚筒中，通过热量的不断循环，最终得到干精分。 三、铝土矿浮选工艺优势 　　1、技术先进 　　铝矿浮选流程采用最先进的自动化操作系统，操作简单方便，节省人力物力，降低成本，提高收益。 　　2、节能环保 　　该套设备不仅耗能低，而且采用封闭结构，在作业过程中大大减少了矿物粉尘，降低空气污染指数。

钼矿的选矿主要是浮选法，收回的钼矿藏是辉钼矿。 辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉铜矿天然可浮性杰出的原因。在适宜的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S－Mo－S层间，亲水的S－Mo面占很小份额。但过磨时，S－Mo面的份额增加，可浮性下降，尽管此刻参加一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的收回，但过磨发生的新矿泥影响浮选作用。因而对辉钼矿的选别要避免和避免过磨，在生产上需求选用分段磨矿和多段选别流程，逐渐到达单体解离，确保钼精矿的高收回率。  磨矿通常用球磨机或棒磨顶－球磨流程。亨德森是仅有选用半自磨流程的。浮选选用优先浮选法。粗选产出钼粗精矿，粗扫选尾矿收回伴生矿藏或丢掉。钼粗精矿选用两、三段再磨，四，五次精选取得终究钼精矿。  钼矿的浮选药剂以非极性油类作捕收剂，一起增加起泡剂。美国和加拿大用表面活性剂辛太克斯（Syntex）作油类乳化剂。依据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石按捺剂，有时加或硫化物按捺其他重金属矿藏。  为确保钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿藏和氧化钙以及炭质矿藏需进一步进行别离：  一般运用或，或铁制铜和铁；用重铬酸盐或诺克斯（Nokes）按捺铅。假如运用按捺剂，杂质含量还达不到质量标准，需要辅以化学选矿处理：次生硫化铜用浸出；黄铜矿用溶液浸出； 方铅矿用和溶液浸出，均可到达标准含量。  含氧化钙的脉石易泥化，因而，关于含此类脉石的矿石切忌过磨。生产上往往增加水玻璃，六聚偏磷酸钠或有机胶作脉石按捺剂或分散剂；也可用活性炭加CMC（羧甲基纤维素）按捺碳酸盐脉石。终究可用或加溶液浸出处理。  含炭质矿藏的别离，首先要查明炭质是属石墨类、沥青类或煤类。这些炭质矿藏的可浮性与辉钼矿附近，但密度较小，一般可用重选法进行脱除；运用六聚偏磷酸钠和CMC抑炭浮钼；或加、水玻璃和六聚偏磷酸钠按捺炭质也有用；选用焙烧除掉有机炭，也是办法之一。应该指出的是，所有这些炭质矿藏的别离办法，现在还不能令人满意，仍是一个没有彻底处理的问题。  脉石中SiO2（二氧化硅）含量太高，常常是影响钼精矿档次的原因。经查定：SiO2含量跟着钼精矿档次进步而下降，两者有彼此消费的趋势。只需钼矿藏到达单体解离细度，SiO2含量一般可降到标准以下。加活性炭吸附钼表面的油药，再加CMC按捺硅酸盐脉石，SiO2含量也可降到标准以下。 日处理1000吨钼矿设备配套表序号设备称号规格型号电机功率(KW)数量(台)1振荡喂料机1500×900×30001512鄂式破碎机PE600×9007513鄂式破碎机PEX250×10003714单层振荡筛1500×30005.515圆锥破碎机PYD9005516电磁振荡给料机GZ50.6517节能球磨机2.7×4.553018分级机2FG1.5×10.51819拌和桶2000×20005.5210浮选机SF4M31208槽11浮选机SF2.8M322020槽

根据硅石矿物原料的杂质和包裹体的赋存状态，其选矿提纯工艺主要分擦洗-磁选-浮选-酸浸等工艺流程。而且随着选矿工艺研究的不断深入，我国又引进了电选和生物选矿等工艺。 擦洗是借助机械力和砂粒间的磨剥力来除去石英砂表面的薄膜铁、粘结及泥性杂质矿物的选矿方法，它可以进一步擦碎未成单体的矿物集合体，再经分级作业对泥质性杂质矿物进行有效脱除。该工艺一般作为硅石矿物原料入选前的预处理工艺。目前，主要有机械擦洗、棒磨擦洗和加药高效强力擦洗和超声波擦洗等方法。 磁选，可以最大限度地清除包括连生体颗粒在内的磁性矿物，如赤铁矿、褐铁矿、黑云母、钛铁矿、黄铁矿和石榴石等杂质矿物，也可除去带有磁性矿物包裹体的粒子。一般来说硅石磁选包括湿式和干式磁选两种方式。 当硅石中含杂质矿物较多时，仅采用擦洗、脱泥和磁选是不能将硅石提纯成高纯石英的，为了进一步提高硅石的纯度和降除杂质含量，通常采用浮选的方法。浮选是为了除去硅石矿物原料中的长石、云母等非磁性伴生杂质矿物。 原矿经磁选和浮选分离之后，SiO2纯度已达99.93%。但高纯或超高纯的硅石中SiO2含量高于99.99%，含铁量要低于几个ppm的含量，这就需要用酸浸法来进行处理。酸浸是利用石英不溶于酸(HF除外)，其它杂质矿物能被酸液溶解的特点，从而可以实现对硅石的进一步选矿提纯。 目前我国硅石矿物的选矿提纯工艺研究已经取得很大的进展，同时这些选矿提纯工艺具有良好的应用前景，这也为我国硅石的深加工生产打下了良好的基础。

(1)浸染状铜矿石的浮选 一般采用比较简单的流程，经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%，1次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂，大多采用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程，其实质是混合—优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高品位铜精矿和硫精矿。粗磨细度-200网目约占45%~50%，再磨细度-200网目约占90%~95%。 (2)致密铜矿石的浮选 致密铜矿石由于黄铜矿和黄铁矿致密共生，黄铁矿往往被次生铜矿物活化，黄铁矿含量较高，难于抑制，分选困难。分选过程中要求同时得到铜精矿和硫精矿。通常选铜后的尾矿就是硫精矿。如果矿石中脉石含量超过20%~25%，为得到硫精矿还需再次分选。处理致密铜矿石，常采用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。药剂用量也较大，黄药用量100g/(t原矿)以上，石灰8~10kg(t原矿)以上。

熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为：　　　　（1）配料：根据需要生产的具体合得奖号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。　　　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。　　　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。