废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便， 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 　　适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 　　电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废 金属 打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废 金属 打包机请详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

顶吹淹没熔炼新近的称号为赛洛熔炼（Sirosmelt）。后来，发明晰弗洛伊德自己掌管的公司称此法为奥斯麦特熔炼（Ausmelt），另一执照具有者芒特艾萨公司则称艾萨法（ISA）。     炉型与氧气自热炉相同，均为圆桶形钢制外壳、内衬耐火材料的固定式反应器。喷结构简略，喷入空气的一起就冷却了喷外管壁，使熔渣固结于上构成保护层，使之能够浸没入熔体，加强拌和。炉料也是由炉顶参加，进程与诺兰达类似，属淹没式喷吹熔炼。不能用工业纯氧，对天然程度低的米料可采用当地量最廉价的燃料弥补供能。     顶吹淹没熔炼炉是一种用处广泛的熔炼设备，近年来开展十分迅速。现在的运用除铜以外还有锡复原熔炼、锌渣烟化、铅冶炼、贵金属阳极泥处理、熔融复原炼铁以及废物燃烧等。现在运用该法出产铜冶炼厂有美国亚利桑那州的塞浦路斯阿曼克斯公司的迈阿密冶炼厂等。我国自20世纪90提代中后期接连引入了几条顶吹淹没熔炼出产线，运用于不同的金属冶炼体系。中条山冶炼厂已引入奥斯麦特炼铜技能建成投产；云南铜业股份公司技能在云南锡业公司得到进一步改善开展；云南冶金集团总公司组合开发的ISA－YMG炼铅新工艺行将投入工业出产。最近，铜陵有色金属公司也决议引入顶淹没熔炼技能原有密闭鼓风炉熔炼体系。材料显现，至现在，运用与铜冶炼的顶吹淹没熔炼炉已超越10台，铜硫（含铜）出产能力已达150万t以上。     云南铜业股份公司艾萨熔炼的操作参数和目标见表1。 表1  云南铜业股份公司艾萨熔炼的操作参数和目标项 目数 量项 目数 量氧气质量分数/% 氧氧压/kPa   喷修理周期（更换头钢管）/d 最大气体流量/m3·s－1（标态） 氧利用率/% 炉膛内径/m 出产能力/t·h－1 粗铜产值（2003年）/万t 烟尘率/%（炉料） 作业率/%50 150   7～19（均匀10.3） ＞80 ＞97 Ф4.4 ＞100（精矿） 17.0 1.22（其间机械尘＜40%） 86.49炉寿（榜首炉期）①/月 粗铜能耗（标煤）②/J·t－1（粗铜）   精矿含铜/% 铜锍含铜/% 炉渣含铜/% 渣中Fe3O4/% 渣中SiO2/Fe 渣中SiO2/CaO 熔炼操作温度/℃ 全厂硫总利用率③/%大于29 19.64×109[496kg/t （粗铜）] 24.92 54.12 0.77 10.5 0.88 6.5 1180 96.29     ①自2002年5月15日至2004年10月15日。依据炉衬腐蚀状况估计炉寿可达31个月以；     ②因为废热发电体系没有投产，蒸汽利用率仅23.29%。发电投产后粗铜工艺能耗（标煤）还可下降124kg/t（粗铜）；     ③该厂硫利用率原为87.05%（2001年）。

铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性    1、适合各种PET塑钢带    2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。    3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等    规格      型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25    机重 3.8㎏ 4.0㎏    使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm    使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm    打包结合强度 约75% 约75%    咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接    束紧力 2800N 2800-3000N    平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

智利公营铜公司（Codelco）所属EL特尼恩特分公司的特尼恩特炼铜法研讨始于1974年。因为1973年的石油危机，为了削减能耗，添加产值（1973年时产铜16.5万t），寻求旧厂改造途径，在除闪速炉外的新技能较少的状况下，选用了代替反射炉熔炼而作出的方法。即在转炉中直接参加精矿。从1977年工业使用到现在，阅历了从转炉上端加湿精矿，到首要的加料是由风嘴喷入干精矿的进程。     熔炼炉暗示如下图所示：    特尼恩特熔炼炉暗示图     首要操作状况如下：单台特尼恩特炉日处理精矿1800～2000t；由风嘴喷入的干精矿（水分0.2%）占总矿量的85%～90%。     炉子尺度：Ф5.0m×22m（三台），Ф4m×16.8m（一台）；产出高档次铜锍75%Cu，产出炉渣含铜4%～10%，烟气含二氧化硫14%～17%，含尘量0.16g/m3，工业氧耗量200～300t/d。     合作工艺：（1）渣贫化炉，类似于转炉，94m×16.8m，连续操作。贫化炉铜锍档次50%～70%，贫化渣含铜0.7%～1.0%，分配系数[Cu]/（Cu）=71～70，贫化温度1250～1280℃，由燃油加热。（2）转炉热喷被技能，因为该技能的选用使停炉修理炉衬的时刻由本来的15天缩短为两天，这是进步作业率的重要措施。

2009年11月12日清晨2点，我国有色集团出资厂商我国十五冶金建造有限公司（简称我国十五冶）承建的国际第二台、国内榜首台用于镍熔炼的奥斯麦特炉——吉林吉恩镍业股份有限公司15千吨/年镍系列产品技改项目熔炼主工艺设备奥斯麦特炉产出榜首炉低冰镍，并经沉降电炉和转炉产出榜首包高冰镍，标志着整个工程的一切工艺悉数打通。       2007年头，我国十五冶中标吉恩镍业股份有限公司15千吨/年镍系列产品技改项目后，先后承建了该项目精矿、枯燥、配料、制粒、奥斯麦特主熔炼及电炉和转炉工艺等30多个子项的建筑装置工程，施工产量超越2亿元。奥斯麦特（AUSMLT）工艺为引入澳大利亚技能，整个工艺的长处在于节能环保，并且冶炼能力强，我国十五冶先后承建了国内多台运用于铜冶炼工艺的奥斯麦特炉制造和装置，在吉恩镍业公司运用于镍熔炼的奥斯麦特炉在国内尚属初次。该奥斯麦特炉由底部格栅梁、炉壳本体、上部喷提高小车及附属结构组成，不含耐火材料重达200余吨。      施工期间，我国十五冶职工远离公司总部，在东北地区零下20℃的酷寒环境下，战胜重重困难，精心组织施工。因为镍熔炼炉体温度超越1400℃，这对炉体的功能要求比铜冶炼更高，为保证炉体的施工质量，尤其是焊接质量，十五冶施工人员在施工前仔细研讨施工专项计划，清晰炉体制造装置质量控制点及超低温焊接施工保护措施。施工过程中，因为该技能是初次运用在镍熔炼范畴，我国十五冶学年来曾制造装置江铜贵冶30万吨铜冶炼闪速炉、赤峰金剑10万吨铜业奥斯麦特炉等工业炉壳体的施工经历，并屡次与澳大利亚专家交流，仔细查阅外文图纸，当令调整拟定先进合理的炉体制造工艺和装置计划，并在施行过程中严把质量关，保证炉体制造装置质量顺畅通过了外方专家的检验，终究完成了国内榜首台用于镍熔炼的奥斯麦特炉体系从单体试车、联动试车到投料试生产顺畅完成的总体目标。

铜发晶的价格,铜发晶（Copper Rutilated Quartz）里的内含物，多是属于氧化钛，看来像一条条的金属线，长在水晶里面。内涵物为金红色发丝，细细密密的发丝，多为针状金红石或钢状金红石的成分。在巴西，晶体干净，发丝颜色均匀，金属光泽强的铜发晶原料已经很难买到，越来越珍贵了。铜发晶内涵物为金色发丝，细细密密的金黄色发丝，与钛金的粗针状钛丝不同，大多为针状金红石或钢状金红石的成分，也可能是黄铜矿，颜色偏金黄。含发状或针状之金色发丝，发丝多圆身,细而多。 　　具有强大能量，可加强气势，带给人积极旺盛的企图心、冲劲、胆识，加强一个人的信心及果断力，能带给人勇气，可助人投射出权威的能量，有助于领导人命令的贯彻与执行。招主财、偏财；可去病气，对筋骨、神经系统有帮助。 　　生理作用--含酸性物质，震动力特强，据说对甲状腺疾病、呼吸器官、支气管、心脏甚至伤风感冒有疗效。黄色色光对应太阳轮，可帮助肠胃等消化器官， 对胃,十二指肠,肝,胆,胰脏,甚至皮肤,横隔膜(呼吸系统)都有帮助。 　　心理作用:招财聚气,也有避邪化煞的作用,发晶通常比未含发丝的水晶能量来得威猛,佩带时要小心脾气不要便得过冲,适合脾气较温和需要魄力气魄的人佩带,平常脾气就不好的人还是避免为宜。 　　1.铜发晶既有一般水晶的高贵，又带有金属的庄重。它是发晶族群里能量十分强大的水晶，有助于促进血液循环，安抚情绪，增加领袖魅力，加强部署的向心力。 　　2.品相上乘的铜发晶是现今最珍贵的水晶类宝石之一。晶艺天成的铜发晶发丝稠密整齐，实属发晶中的极品，而深重的颜色，更在富贵中增加了一些古朴和庄重。 　　3.铜发晶还是摩羯座（12月22日-1月20日）的幸运石，摩羯座的朋友们可不要错过难得的机会。铜发晶非常好的辟邪化煞、吸收病气的晶石，可成为有效的护身符，吸收掉一切负面能量，尤其常要夜间工作，或是出入各种杂气病气很重的场所的人，比方说医疗场所、特种营业场所等，有辟邪化煞、逢凶化吉的效果，可防小人、防是非等。可增加领袖魅力，让部署向心力加强，有助于事业发展壮大。

一直以来塑料异型材发脆是困扰一些型材厂商正常运营的要素，型材发脆不管从截面外观上仍是门窗组装厂的认同程度上都或多或少的影响着这些型材厂商的市场份额和用户诺言。 　　 　　型材发脆基本上在制品的物理、力学功能上得到充沛表现。其首要特征为：下料时崩口、冷冲决裂。构成型材制品物理、力学功能差的原因有许多，首要表现为以下几种： 　　一、配方及混料工艺不合理 　　1、填料过多 　　针对现在市场上型材报价低，而原材料报价上涨的格式，型材供应商都是在下降本钱上作文章，正规的型材供应商经过配方的优化组合，是在不下降质量的前提下，下降了本钱；有些供应商却在下降本钱的一同也下降了制品质量。因为配方组份的原因，最直接有用的方法是添加填料，在PVC-U塑料异型材中常用的填料为碳酸钙。在曾经的配方系统中大都是填加剧钙，其意图是添加刚性和下降本钱，但重钙因为自身粒子形状不规则而且粒径比较粗与PVC树脂本体的相溶性差，所以其添加份数很低，而且份数增大时会对型材的色泽和表观构成影响。现在跟着技能的开展，大多选用超细轻质活化碳酸钙、乃至是纳米级碳酸钙、其不只起到添加刚性和填充的效果，而且还具有改性的效果，可是其填加量并不是无极限的，其份额应该加以操控。现在有些供应商为了下降本钱将碳酸钙加到20-50质量份，这大大下降了型材的物理力学功能，形本钱章所说的型材发脆现象。 　　2、抗冲击改性剂添加品种、数量 　　抗冲击改性剂是在应力效果下，能够进步聚氯乙烯决裂总能量的一种高分子聚合物。现在硬质聚氯乙烯的抗冲击改性剂的首要品种有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其间CPE、EVA、ACR改性剂的分子结构中不含双键，耐候功能好，合适做野外建筑材料，它们与PVC共混，能有用的进步硬聚氯乙烯的抗冲击功能、加工性、耐候性及在必定范围内进步焊角强度。 　　在PVC/CPE共混系统中，其冲击强度随CPE的用量添加而添加，呈S形曲线。添加量在8质量份以下时，系统的冲击强度添加起伏十分小；添加量在8-15质量份时添加起伏最大；之后添加起伏又趋于陡峭。当CPE用量在8质量份以下时缺乏以构成网状结构；当CPE用量在8-15质量份时，其在共混系统中接连均匀涣散，构成分相不别离的网状结构，使共混系统的冲击强度添加起伏最大；当CPE用量超越15质量份时，就不能构成接连均匀的涣散，而是有部分CPE构成凝胶状，这样在两相界面上就不会有合适涣散的CPE颗粒来吸收冲击能量，因而冲击强度添加趋于缓慢。 　　而在PVC/ACR共混系统中，ACR可明显进步共混系统的抗冲击功能。一同“核一壳”粒子可均匀涣散在PVC基体中，PVC是接连相，ACR是涣散相，涣散在PVC接连相中与PVC彼此效果，起到加工助剂的效果，促进PVC的塑化和凝胶化，塑化时刻短，具有很好的加工功能。成形温度和塑化时刻对缺口冲击强度影响较小，曲折弹性模量下降也小。一般用量在5-7质量份，经ACR改性的硬PVC制品有优秀的室温冲击强度或低温冲击强度。 　　而经实验证明，ACR与CPE比较抗冲击强度要高30%左右。因而在配方中尽或许选用PVC/ACR共混系统，而用CPE改性且用量低于8质量份时往往会引起型材发脆。 　　3、安稳剂过多或过少 　　安稳剂的效果是按捺降解，或与释放出的氯化氢反响以及避免聚氯乙烯加工时变色。安稳剂依据品种不同用量也不同，但总的一点来说，用量过多会推延物料的塑化时刻然后使物料出口模时还欠塑化，其配方系统中各分子之间没有彻底溶合，其分子间结构不结实构成。而用量过少时会构成配方系统中相对低分子物降解或分化(也能够说成过塑化)，对各组份分子间结构的安定性构成损坏。因而安稳剂用量多少也会对型材的抗冲击强度构成影响，过多或过少都会构成型材强度下降引起型材发脆现象。 　　4、外光滑剂用量过多 　　外光滑剂与树脂相溶性较低，能够促进树脂粒子间的滑动，然后削减冲突热量并推延熔化进程，光滑剂的这种效果在加工进程前期(也就是在外部加热效果和内部发作的冲突热使树脂彻底熔化和熔体中树脂失掉辨认特征之前)是最大的。外光滑剂又分前期光滑和后期光滑、光滑过度的物料在各种条件下都表现为较差的外形，假如光滑剂用量不当，或许构成流痕，产值低，污浊，冲击性差，表面粗糙、粘连，塑化差等。特别是用量过多时，就会构成型材的密实度差、塑化差，而导致冲击功能差，引起型材发脆。 　　5、热混加料次序、温度设值以及熟化时刻对型材的功能也有决议性的要素 　　PVC-U配方的组分许多，所挑选加料次序应有利于发挥每种助剂的效果，并有利于进步涣散速度，而避免其不良的协同效应，助剂的加料次序应有助于进步助剂的相得益彰效果，战胜相克相消的效果，使应在PVC树脂中涣散的助剂，充沛进入PVC树脂内部。 　　典型的铅盐安稳系统配方加料次序如下： 　　a．低速工作时，将PVC树脂加到热混锅中； 　　b．在60℃时，高速工作下参加安稳剂及皂类； 　　c．在80℃左右，高速工作下参加内光滑剂、颜料、抗冲击改性剂、加工助剂； 　　d．在100℃左右，高转速下参加蜡类等外光滑剂； 　　e．在110℃，高速工作下参加填料； 　　f．在110℃-120℃低转速下排出物料至冷混桶中进行降温； 　　g．冷混至料温降至40℃左右时，卸料过筛。 　　上面加料次序较为合理，但在实践出产进程中，依据自身的设备及各种条件也有所不同，大都供应商除树脂外，其他助剂一同参加。还有的是轻质活化碳酸钙同主料一同参加等等。这就要求厂商技能人员依据本厂商的特色拟定出合适自己的加工工艺及投料次序。 　　一般热混温度在120℃左右，温度太低时物料达不到凝胶化和混料均匀，高于此温度部分物料或许会分化蒸发，而且干混粉料发黄。 　　混料时刻一般在7-10min物料才干到达密实、均化、部分凝胶化。而冷混一般在40℃以下，而且要求冷却时刻要短，如温度大于40℃且冷却速度又慢，则制备的干混料会相对惯例密实度差。干混料的熟化时刻一般在24小时，大于这个时刻物料易吸收水份或结块，小于这个时刻物料各分子间的结构还不稳，构成挤出时型材外形尺度和壁厚动摇较大。以上环节如不加强操控都会对型材制品的质量构成影响，单个状况便会表现为型材发脆。 　　 　　二、挤出工艺不合理 　　1、物料塑化过度或缺乏 　　这与工艺温度设定和喂料份额有关，温度设定过高会构成物料过塑化，其组分中部分分子量较低的成份会分化、蒸发；温度过低其组份中各分子间没有彻底熔合，分子结构不结实。而喂料份额太大构成物料受热面积和剪切增大，压力增大，易引起过塑化；喂料份额太小构成物料受热面积和剪切减小，会构成欠塑化。不管是过塑化仍是欠塑化都会构成型材切开崩口现象。 　　2、机头压力缺乏 　　一方面与模具规划有关(这在下面独自描绘)另一方面是与加料份额和温度设定有关，压力缺乏时，物料的密实度就差，就会成安排疏松呈现型材料脆现象，这时应调整计量加料转速和挤出螺杆转速使机头压力操控在25Mpa-35Mpa之间。 　　3、制品中的低分子成份未排出 　　制品中的低分子成分发作一般有两个途径，一是在热混时发作，这在热混时经过抽湿和排气系统能够排出。二是部分残存的和挤出受热受压时发作的水份和氯化体。这一般经过主机排气段的强制排气系统来强制排出，真空度一般在-0.05Mpa-0.08Mpa之间，不开或过低，都会在制品中残存低分子成份，构成型材力学功能下降。 　　4、螺杆转矩太低 　　螺杆的转矩是反响机械在受力状况下的数值，工艺温度设值的凹凸，喂料份额的多少都直接在螺杆转矩值上得到表现，螺杆转矩太低从某种程度上反响出温度偏低或喂料份额小，这样物料在挤出程度中相同得不到充沛塑化，也就会下降型材的力学功能。依据不同的挤出设备和模具，螺杆转矩一般把握在60%-85%之间就能满足要求。 　　5、牵引速度与挤出速度不匹配 　　牵引速度太快会构成型材壁薄力学功能下降，而牵引速度太慢，型材遭到的阻力大，制品处于高拉伸状况，也会对型材的力学功能构成影响。 　　 　　三、模具规划不合理 　　1、口模截面规划不合理，尤其是内筋的散布和交界面视点的处理。这样会构成应力会集现象存在，需求改善规划和消除交界面处的直角和锐角。 　　2、模头压力缺乏。模头处压力巨细是直承受模具的紧缩比，特别是模具平直段的长度来决议的。模头的紧缩比太小或平直段太短都会构成制品不细密，影响物理功能。模头压力的改动一方面能够经过改动模头平直段长度来调整流料阻力；另一方面在模具规划阶段可挑选不同的紧缩比来改动挤出压力，但有必要留意机头紧缩比要与挤出机螺杆的紧缩比相适应；还能够经过改动配方，调整挤出工艺参数，添加多孔板来改动熔体压力的巨细。 　　3、关于因分流筋集合不良构成的功能下降应恰当添加筋与外表面、筋与筋汇流处的长度，或许增大紧缩比来处理。 　　4、口模出料不均匀，构成型材壁厚薄不一致，或许密实度不一致。这也就构成了型材两个面之间的力学功能上的不同，咱们在实验时有时冷冲一面合格一面不合格，也恰恰证明了这一点。至于壁薄等非标型材这儿就不再多说。 　　5、定型模的冷却速率。冷却水温往往没有引起满足的注重，冷却水的效果是将型材拉伸的大分子链及时冷却定型，到达运用意图。缓慢的冷却能够使分子链有满足的时刻舒展，有利于定型。而急速冷却，水温与挤出型坯的温差太大，制品受骤冷不利于制品低温功能的进步。从高分子物理学解说，PVC大分子链在温度、外力的效果下，发作曲折、拉伸进程，当温度、外力撤出后，大分子链没有及时康复自在状况而外于玻璃态，大分子链杂乱无序摆放，构成微观上制品低温冲击功能低。从塑料加工工艺学解说PVC异型材在挤出后，制品撤去温度、外力后有应力松懈进程。合适的冷却水温有利于这个进程。冷却水温过低，制品中的应力没有来得及消除，构成制品功能下降。所以异型材冷却选用缓冷方法，并可避免成型后的制品翘曲，曲折和缩短现象，能够避免因为内应力效果而使制品冲击强度下降。一般水温度操控在20℃。为了使型坯柔软地冷却而不致骤冷，将衔接冷却定型套的水管接在定型的后部，让水在定型套中活动方向与型坯运动方向相反而从定型套前排出。这样也不致于构成因水温过低构成型坯骤冷、发作过大内应力，使型材脆化，型材的抗冲击功能下降。 　　 　　四、混料设备和挤出设备在本章中作为一个固化要素不再论说 　　 　　五、值得咱们参议的是有一种状况，在型材取样实验时，不管是冷冲、角强度仍是加热后尺度改变率等都合格，(GB/T8814-2004)，可是在下料时切断仍是有细微不明显的崩口现象，特别是内筋. 　　一种说法此种现象属正常现象是受外界要素影响即： 　　①门窗制造时，加工环境温度低于12℃。这不只对下料构成崩口，而且对焊角强度等都会构成一系列影响； 　　②下料时进锯速度过快，一般这时切开锯切开时声响比较短促且尖利； 　　③切开锯片老化或有脱齿现象。 　　另一种则以为仍是型材自身的原因，即配方和挤出工艺等，笔者以为这几个方面兼而有之，除以上说法外。这儿面还有一个刚性目标和柔性目标的和谐问题。即只需找到其最佳平衡点，那么问题就会方便的处理。 　　(1)配方系统对刚性目标和柔性目标的影响，配方中要添加或减小刚性目标必定要添加或削减填料，而添加填料又直接影响其柔性目标。填料过多，型材便会呈现冷冲不合格，焊接强度下降。填料过少，型材便会呈现尺度改变率大。相同的是添加或减小柔性目标，必定要添加或减小抗冲改性剂或加工助剂，而添加或减小加工助剂又直接影响其刚性目标。加工助剂过多，则型材刚性目标下降；加工助剂过少，则型材刚性目标上升，在配方中这两者是一个既对立又一致的彼此限制的要素，但不能说要进步刚性目标却又要坚持柔性目标便能够在添加填料的一同又无原则添加加工助剂，这是不合理的。所以在配方系统中要断定一个最佳结合点，以到达其刚性和柔性的平衡。 　　(2)挤出工艺对型材刚性和柔性目标的影响。挤出温度设定的凹凸是影响物料塑化程度的要素之一，物料过塑化物猜中的低分子聚合物分化，蒸发，构成分子间结构改变会增大刚性目标和下降柔性目标。物料塑化缺乏，物猜中各组分的分子之间还没有充沛溶合会下降刚性目标，一同柔性目标得到充沛展示。螺杆转矩和挤出压力与型材的刚性目标成正比，随转矩和压力升高而添加。柔性目标则与其成反比，随转矩和压力的升高而下降。 　　需求弥补的是，在刚开机挤出时会偶尔发现单个型材没有崩口现象，但却发现其内筋已有细微气泡，这又是一个新问题。有三种假定： 　　①此段型材挤出时的加工温度要高于惯例工艺温度，假如是则阐明前面咱们所设定的加工工艺温度偏低，型材欠塑化，而要进步工艺温度却不要让其内筋发泡，则要恰当添加安稳剂的用量，这当然也与物料的挤出速度即物料在机筒内的停留时刻有关。 　　②螺杆芯温过高，如是这种状况则更好处理，恰当下降螺杆芯部温度便可。 　　③主机没有开真空或真空度过低。如是这样则型材的加热后状况不过关，假如加热后状况没有问题则仍是要回到前面两个问题中去。 　　这也就阐明，尽管型材实验各项目标都合格，也不能阐明你的配方系统和挤出工艺肯定没有问题，说不准在哪个环节呈现小小的疏忽。因而咱们在研讨任何问题时都要统筹考虑，不能枉下结论就是哪一点，哪一方面的问题，构成无端的争辨，咱们应该本着谨慎的科学态度逐个排查，逐个酌量。咱们在处理这方面的问题时要找到一个基准，而且将其固化才干去研讨另一个要素有没有问题。删去

一直以来异型材发脆是困扰一些型材企业正常运营的因素，型材发脆无论从截面外观上还是门窗组装厂的认同程度上都或多或少的影响着这些型材企业的市场份额和用户信誉。 　　型材发脆基本上在制品的物理、力学性能上得到充分体现。其主要特征为：下料时崩口、冷冲破裂。造成型材制品物理、力学性能差的原因有很多，主要表现为以下几种：　　一、配方及混料工艺不合理　　1、填料过多　　2、抗冲击改性剂添加种类、数量　　3、稳定剂过多或过少　　4、外润滑剂用量过多　　5、热混加料顺序、温度设值以及熟化时间对型材的性能也有决定性的因素　　二、挤出工艺不合理　　1、物料塑化过度或不足　　2、机头压力不足　　3、制品中的低分子成份未排出　　4、螺杆转矩太低　　5、牵引速度与挤出速度不匹配　　三、模具设计不合理　　1、口模截面设计不合理，尤其是内筋的分布和交界面角度的处理。这样会造成应力集中现象存在，需要改进设计和消除交界面处的直角和锐角。　　2、模头压力不足。模头处压力大小是直接受模具的压缩比，特别是模具平直段的长度来决定的。模头的压缩比太小或平直段太短都会造成制品不致密，影响物理性能。模头压力的改变一方面可以通过改变模头平直段长度来调整流料阻力；另一方面在模具设计阶段可选择不同的压缩比来改变挤出压力，但必须注意机头压缩比要与挤出机螺杆的压缩比相适应；还可以通过改变配方，调整挤出工艺参数，增加多孔板来改变熔体压力的大小。　　3、对于因分流筋汇合不良造成的性能下降应适当增加筋与外表面、筋与筋汇流处的长度，或者增大压缩比来解决。　　4、口模出料不均匀，造成型材壁厚薄不一致，或者密实度不一致。这也就造成了型材两个面之间的力学性能上的差别，我们在实验时有时冷冲一面合格一面不合格，也恰恰证明了这一点。至于壁薄等非标型材这里就不再多说。　　5、定型模的冷却速率。冷却水温往往没有引起足够的重视，冷却水的作用是将型材拉伸的大分子链及时冷却定型，达到使用目的。删除

一直以来异型材发脆是困扰一些型材企业正常运营的因素，型材发脆无论从截面外观上还是门窗组装厂的认同程度上都或多或少的影响着这些型材企业的市场份额和用户信誉。 　　型材发脆基本上在制品的物理、力学性能上得到充分体现。其主要特征为：下料时崩口、冷冲破裂。造成型材制品物理、力学性能差的原因有很多，主要表现为以下几种： 　　一、配方及混料工艺不合理 　　1、填料过多 　　2、抗冲击改性剂添加种类、数量 　　3、稳定剂过多或过少 　　4、外润滑剂用量过多 　　5、热混加料顺序、温度设值以及熟化时间对型材的性能也有决定性的因素 　　二、挤出工艺不合理 　　1、物料塑化过度或不足 　　2、机头压力不足 　　3、制品中的低分子成份未排出 　　4、螺杆转矩太低 　　5、牵引速度与挤出速度不匹配 　　三、模具设计不合理 　　1、口模截面设计不合理，尤其是内筋的分布和交界面角度的处理。这样会造成应力集中现象存在，需要改进设计和消除交界面处的直角和锐角。 　　2、模头压力不足。模头处压力大小是直接受模具的压缩比，特别是模具平直段的长度来决定的。模头的压缩比太小或平直段太短都会造成制品不致密，影响物理性能。模头压力的改变一方面可以通过改变模头平直段长度来调整流料阻力；另一方面在模具设计阶段可选择不同的压缩比来改变挤出压力，但必须注意机头压缩比要与挤出机螺杆的压缩比相适应；还可以通过改变配方，调整挤出工艺参数，增加多孔板来改变熔体压力的大小。 　　3、对于因分流筋汇合不良造成的性能下降应适当增加筋与外表面、筋与筋汇流处的长度，或者增大压缩比来解决。 　　4、口模出料不均匀，造成型材壁厚薄不一致，或者密实度不一致。这也就造成了型材两个面之间的力学性能上的差别，我们在实验时有时冷冲一面合格一面不合格，也恰恰证明了这一点。至于壁薄等非标型材这里就不再多说。 　　5、定型模的冷却速率。冷却水温往往没有引起足够的重视，冷却水的作用是将型材拉伸的大分子链及时冷却定型，达到使用目的。

1、简介     特尼恩特为美国布瑞登铜公司1905年挖掘，1970年改美、智合资，1971年收归智利国有，现从属智利国家铜公司科代尔科（Codeleco）。     矿区坐落智利中部奥伊金斯（Ohiggine）省，海拔2600~3000m，是智利最大铜矿之一，矿床仅次于丘基卡马塔，现有矿石储量5000Mt，铜金属量50Mt。现有生产规模57.4kt/d，年产精铜250kt、钼1700t。1976年产2322t钼。     2、矿床、矿石及采矿     矿体产在安山岩中，随石英闪长岩侵入，安山岩发作钾化、黑云母化及石英绢云母化蚀变的大型铜矿床。除原生矿化效果外，上部淋滤带、氧化带，金属矿藏以孔雀石水胆矾为主，含铜1％，占总储量20％；中部为次生富集带，含铜1%~2%以上，是首要挖掘目标。该矿中，金属矿藏有黄铜矿（70％）、辉铜矿（20％）、斑铜矿（5％）。下部为原生带，首要矿藏有黄铜矿、黄铁矿。均匀含铜0.8％。矿体控制在长2400m、宽600m、深800m。以0.5%Cu为鸿沟档次，探明矿石储量为5000Mt，均匀含铜1％、含钼0.036％。     3、选矿工艺     特尼恩特有两个选厂：塞维尔，生产能力31kt/d，只产Cu-Mo-S混合精矿；科伦（1970年投产）生产能力26kt/d，并处理塞维尔混合精矿的分选。科伦选厂工艺流程见下图。   图  科伦选矿工艺流程 [next]     破碎：三段一闭路，粗、中碎都设有预选筛分，产品粒度-13mm。     混合浮选：有七个磨-浮系列。选别是在弱酸性介质（pH4.2）中进行，它提高了铜的回收率。磨矿用￠4270×7320mm球磨机与5台￠510mm旋流器闭路，溢流细度60％-200目。     铜-钼与黄铁矿别离：混合精矿经浓缩调浆，在碱性介质中浮选铜-钼，按捺黄铁矿。此段别离中，用石灰将矿浆调至pH=12后进行一次粗选一次扫选。     铜-钼别离：经榜首段别离后的精矿，在这里用LR-744（磷-诺克斯）抑铜、用燃料油捕收辉钼矿。这段别离选用三次浓缩、二段再磨、十三次精选，所获钼精矿再经浸除较高的铜杂质，取得合格精矿，别离的粗选尾矿即为铜精矿。     钼硫别离：榜首段分选的尾矿中还含一部分辉钼矿，在这段用燃料油将其捕集出来、送交铜-钼别离的后半部进一步富集。     明显，混合精矿通过三段别离，取得合格铜精矿、钼精矿。     4、浮选药剂     按原矿核算的药剂耗量（g/t）。     米涅列克（Minerec）——黄原酸酯54、波维尔（Powll）40、硫酸1362、石灰340、黑药4.5、LR-744 122.6、火油31.8。     5、选矿目标     原矿档次：1.56 %Cu、0.023 %Mo；钼-硫混合精矿：26.82%Cu、0.339%Mo；铜精矿档次：39.86%Cu、0.05%Mo；铜回收率：全铜84%、硫化铜90%；钼精矿档次：55.15%Mo、0.46%Cu；钼回收率59%；尾矿档次：0.276%Cu、0.008%Mo。

特尔法（Telfer）金矿坐落西澳大利亚大沙漠西南部，帕特森省境内。该矿是澳大利亚最大型的单一黄金矿山，矿床于1972年发现，1975年发布的储量为380万吨，含金档次为9.6g/t, 1977年头开端出产。10年中，矿山出产出约200万盎司（1盎司＝31.1g）黄金，是澳大利亚盈余最多的金矿。1986年，选矿厂的处理矿石才能提高到200万吨/a; 1987年矿山产金23.87万盎司，出产成本为244美元/盎司；1988年建成堆浸场处理低档次矿石，其才能为200万吨/a，估量1988年产金25.40万盎司，出产成本为291美元/盎司，估量今后的年产金量将维持在25万盎司以上。    特尔法金矿床的很多金矿化会集在许多整合的层位上，称为“矿层群”，其母岩为适当细粒的砂岩和粉砂岩，属元古代那尼纳群。    扩建后的现代化选矿厂的出产任务是从含金矿石中收回金，其工艺进程包含：破碎、磨矿、重选、预浸出、炭浸、炭解吸、电积和精粹（图1）。    从矿山采出的原矿卸入矿仓，经板式给矿机和格筛，给至榜首段颚式破碎机。格筛的筛下矿石进到颚式破碎机产品运送带上，与破碎产品（-150mm）一同给到筛分机上。破碎体系的处理才能为500t/h。    重选体系有两台跳汰机（一台出产、一台备用）、一台宽洗床和一台摇床。旋流器沉砂给入跳汰机，跳汰产品主动流入洗床，跳汰尾矿回来球磨机的给矿溜槽。洗床产品进入炼金室的锥形安全贮槽内，洗床尾矿回来球磨机排矿泵池内。在炼金室，锥形安全贮槽定时向摇床排矿。摇床精矿通过硝酸洗刷，除掉贱金属杂质，然后与硼砂、硅石和硝石一同熔化，终究，于竖炉内，在1100℃以下，铸成金条。摇床尾矿泵回球磨机。[next]    表生矿石内含有很多铜和硫，使得金不能在现有的炭浸体系中收回。特尔法选用重选和浮选两种办法处理含有很多金的硫化矿，精矿包装成袋，运到冶炼厂提炼金。    矿浆通过预浸后，进入榜首炭浸槽，然后次序流经后边6个浸出槽。浸出槽靠机械叶轮进行拌和。在稠密和预浸时增加化液。在炭浸阶段，从终究一个槽参加炭，炭靠间歇叶轮泵逐一槽向前搬运，Kambalda型中间筛把活性炭控制在槽内，筛子的规格答应矿浆通过，让矿浆主动流到下一个槽，但炭粒不能排出。叶轮泵周期性地分别把矿浆和炭粒扬送到下一个槽内。活性炭从终究一个浸出槽逆流而上至榜首个槽，便吸附越来越多的金，终究进入解吸体系。    第7个炭浸槽内的矿浆是终究尾矿，其间含有偶然丢失的载金炭，由2台直线筛进行收回，筛下的终究尾矿流入泵池，2台泵把尾矿送入尾矿池。    炭浸体系的榜首炭浸槽（最上槽）内的载金炭与矿浆一同由间歇式叶轮泵给到筛子上，使炭与矿浆别离。矿浆回来榜首槽内。筛上不断喷水，冲刷炭粒。载金炭存入贮槽，以备解吸。    榜首段解吸是将活性炭在酸洗塔内用稀低温洗刷，铲除其上的杂质，如钙、镁等，避免影响其功能，然后用清水冲刷，与水一同进入解吸塔。    在解吸塔内，炭与90℃的和苛性钠预浸液触摸（溶液的加热与冷却靠锅炉和热交换器）。通过20min预浸后，110℃热水在塔内自下而上地流过，使溶解金流至2个解吸液贮槽内。解吸液由泵定时排入电积槽，进行电积精粹。    解吸后的炭靠水力运送到窑式脱水筛，筛下部分进炭粉沉降槽。再生窑由给料器给料，在650℃条件下，使炭活化。再生炭靠自重从漏斗流入传送机，然后在筛上通过水洗，筛上活性炭回来炭浸体系的终究一个槽内，重又开端吸附金的进程。    补加的新活性炭要先进入磨擦器，炭在水中拌和，磨去炭粒的边棱，避免载金后边棱把金带入尾矿。磨擦后的新活性炭给至炭传送器。    低档次含金矿石用堆浸法处理。采出的矿石直接卸在覆盖着破碎岩石的塑料垫层上，破碎岩石能够避免卸矿时损坏塑料垫层，堆高达15m。    筑堆后，在堆顶部铺设管路和喷头，开端喷淋化液。化液在浸堆内自上向下渗滤，直进入岩石垫层，一起浸出金。富液在塑料垫层活动，聚集入富液池。浸堆喷淋化液历时120d，金均匀收回率60%。    富液泵入吸附塔，进行炭吸附。炭吸附塔内的贫液经增加碱溶液调整pH后，回来堆浸贫液池，增加后，重又回来浸堆进行喷淋。    载金炭送至炭解吸车间，金从炭上分出，进入小体积的高档次溶液内，这种富液被泵入贮槽，然后送入炼金室的电积槽。脱金炭回来吸附塔。    金从溶液中析到不锈钢毛上，1周今后，钢毛送去电精粹，用和碱溶液使金脱离钢毛而镀在不锈钢电精粹板上成为金箔，从板上剥下，终究熔铸成金条或金锭。

     特变电工多晶硅联合新能源项目主要开发生产以硅为主的高科技节能、环保、绿色产品，形成多晶硅原料—硅棒—硅片—太阳能系统集成 产业 链，以进一步延伸太阳能光伏上下游 产业 链。项目一期投资16亿元，建设规模为年产多晶硅1500吨，2009年底投产。   自治区党委副书记、自治区常务副主席杨刚代表自治区党委、人民政府，对项目开工建设表示祝贺。他说，新疆水土光热资源丰富，极具开发潜力。多年来，自治区大力实施优势资源转换战略，积极推进新型工业化建设，制定了一系列优惠政策，加大招商引资力度，广泛吸引国内外大企业、大集团参与新疆的开发建设，新型工业化建设取得显著成就。特别是近几年，大力发展高新技术 产业 ，积极鼓励和扶持新能源、新材料的开发。目前已有一批煤电煤化工和高新技术 产业 项目相继实施，成为促进我区新型工业化建设的重要力量。特变电工多晶硅联合新能源项目是特变电工与东方电气集团强强联合的重大成果，项目建成后，将从根本上改变我国多晶硅原料长期依赖进口的局面，大幅降低光伏产品生产成本，对促进我国电子材料 产业 的技术进步和产品的更新换代，加速我区太阳能 产业 的开发及应用，实现资源的综合循环利用，促进能源结构调整具有十分重要的意义，也必将对我区深入实施优势资源转换战略，提升高新技术 产业 水平，加快新型工业化进程产生巨大的推动作用   在各项业务中，现在最担扰的是1500吨多晶硅的巨额投资项目，能否开始正常运行，何时产生效益？希望能在季报中看到这方面的情况！   在国家大力发展太阳能的过程当中，前期多晶硅主要依赖进口，国外资本狂抬售价，曾达到500美元/吨。国内众多企业利益驱使，无序纷上多晶硅项目，造成产能过剩， 价格 暴跌至只有几十美金。我觉得其实不是 价格 暴跌，只是多晶硅 价格 回归合理价值而以，以后多晶硅企业的生存空间，只有靠血拼生产成本才能存活。   特变电工引进技术建设1500吨多晶硅的生产线，9月试点火成功。多晶硅项目位于乌鲁木齐高新技术 产业 开发区－500库区,水资源较为丰富。所需新疆石英岩矿蕴藏量丰富,新疆圣雄集团年产50万吨 金属 硅项目一期工程20万吨于2008年10月投产。新疆中泰化学股份有限公司现有烧碱生产能力12万吨／年,在建生产能力40万吨／年,液氯生产能力3万吨／年,能够确保公司1500吨／年多晶硅所需的水、 金属 硅、液氯资源。   新疆天池能源有限责任公司在新拥有众多煤矿资源，近期将开始300万吨煤矿的建设，扩建30万千瓦发电机组，煤-电-硅联动将极大降低多晶硅生产成本，成本预计只有30美元/公斤；同时其多晶硅-单晶硅-硅片-太阳能电池片和组件的完整 产业 链也将降低新能源 产业 的风险。   公司所处的地理位置和资源分布情况，比国内其它多晶硅企业具有得天独厚的自然优势，能将其完美整合，不断降低成本，提高效率。相信特变电工多晶硅企业的高层很明白这个道理，希望能在2010年能发挥这方面的优势，打造完美的多晶硅 产业 链！ 

国际矿产公司（International Minerals）2006年5月完成了8280万美元的公众资金募集，其中的7880万美元用于矿山基建和开发。预计2007年第4季度投产，年产金6.6万盎司，银41万盎司。该矿采用露天～坑道联合方式开采。矿石储量/资源量211.60万吨，平均品位：金9.69克/吨，银68.26克/吨，预计矿山寿命7年。国际矿产公司拥有100%股权。(来源：资源网)

奥托昆普闪速熔炼原则流程见图1。     闪速炉由反应塔、沉淀池及上升烟道三部分组成，参见图2、图3。水分低于0.3%的干燥铜精矿与空气或富氧空气混合，并从反应塔顶部的1～4个精矿喷嘴垂直喷入塔内，在高温的反应塔空间内，精矿于2s左右完成氧化、脱硫过程。生成的铜锍和炉渣在沉淀池中分离；烟气从上升烟道排入废热锅炉及收尘系统。     本流程具有如下技术特点：     1、工艺及设备成熟可靠。     2、烟气含SO2浓度高，有利于回收制酸，硫到硫酸产品的回收率达95.5%，能有效地防止冶炼烟气污染大气。     3、能充分利用铜精矿中硫、铁的反应热，热效率高，能源消耗较低。熔炼过程的工艺能耗每吨铜约为0.1～0.3t标准煤。     4、可以使用天然气、重油、粉煤及焦粉等多种燃料。     5、反应塔寿命达十余年，沉淀池则每年修理一次。     6、容易实现机械化、自动化。车间作业环境及劳动条件比较好。     7、生产能力大，设备尺寸小。设备重量仅为0.3～0.4t/t铜。        图1  奥托昆普闪速熔炼原则流程图         图2  贵冶熔炼车间配置实例 1－水碎渣斗提升机；2－气流干燥装置；3－闪速炉；4－转炉；5－铸渣机（未示出）； 6－桥式起重机；7－炉渣贫化电炉     图3  足尾厂熔炼车间配置图实例 （因故图表不清，需要者可来电免费索取）

双零铝箔发粘现象包含现两层意思：铝箔的力学性能不合使用要求及铝箔表面除油效果不良而造成铝箔在使用过程中产生剥离困难。通过改善成品退火工艺并控制轧制工序的轧制油量及其理化性能，调整分卷分切的张力使用参数，消除了铝箔发粘缺陷。 　　铝箔按生产状态有软硬两种，双零箔大多数是在软化退火后使用，软化退火不仅是为了控制铝箔的力学性能，而且要消除铝箔表面的残油，获得平整光亮的表面，并能自由展开。不同用途的铝箔，要求的除油程度不同，如复合用铝箔及电容器用铝箔表面不得有残留润滑油。但近年来，用户对双零箔的质量提出的要求越来越高。铝箔发粘成为主要缺陷之一，软状态双零箔发粘现象主要表现为：双零箔手感“发软”，用户使用过程中不易于保持平整的板型；双零箔卷层与层之间粘连，严重的形成“板结”，在开卷过程中，剥离困难，造成铝箔不能正常使用。严重影响了铝箔的生产销售。本文介绍了我们解决这一问题的措施。 　　1　退火工艺改进 　　1.1　双零箔成品退火制度的原则 　　通常双零箔退火的目的，一是为了获得一定的塑性；二是为了获得光亮、干净无残油的表面质量。过去制定双零箔成品退火工艺的主要考虑因素，是纯铝箔的再结晶温度和轧制油的馏程。由于纯铝箔的再结晶温度约为240～260℃，铝箔轧制油的馏程一般约为200～260℃，过去制定的退火工艺，退火温度一般为300～400℃，退火周期10～40h。这种退火制度，由于温度高，油脂燃烧，发生油膜碳链分解氧化，引起铝箔污染，造成黄褐色油斑。 　　1.2　以往双零箔成品退火工艺的不足 　　近几年来，逐步采用所谓低温长时间退火工艺，其退火温度不低于280℃，退火时间可达到150h，但双零箔退火后的效果并不理想。双零箔的退火温度是否必须高于纯铝箔的再结晶温度？如果低于再结晶温度进行退火，能否满足用户的使用要求？低温下，除油效果怎么样？退火温度和时间如何掌握，才能保证力学性能表面质量均符合要求，是必须通过试验回答的问题。 　　1.3　新退火工艺的制定依据 　　退火工艺主要参数是退火时间，主要取决于装炉量、箔卷的宽度和卷径。装炉量大，卷径越大，箔材越宽，则退火时间越长。应保证除油效果的前提下，退火温度越低越好，而不必考虑铝箔是否充分再结晶。满足用户使用要求是制定新退火的依据。 　　1.4　新退火工艺应用效果 　　在循环空气炉中进行铝箔的退火试验。考虑到消除铝箔卷的起棱鼓缺陷，要慢速加热，慢速冷却，采用阶梯式加热制度。根据铝箔卷径和铝箔宽度来试验退火保温时间；根据不同的退火温度来考察铝箔的力学性能、铝箔的粘附性和铝箔的脱脂性能。 　　退火试验结合工业生产，选用10t箱式循环空气炉，加热功率为360kW，最高加热温度为535℃。试验铝箔的合金状态为1235-O，厚度为0.006～0.007mm，卷径300～500mm，宽度分别为350、460、520、787、920、1024、1216mm，根据试验铝箔的规格退火时间（加热+保温+冷却）为30～150h，退火温度为180～300℃。 　　铝箔的力学性能，粘附性和脱脂性的检测方法分别执行GB3198-1996附录C～附录E。拉伸试验设备为ZLD-10电子拉力试验机。 　　试验结果见表1，根据试验数据，经分析研究，确定工业生产的退火温度在250℃以下，可消除铝箔的发粘缺陷。 　　表1　铝箔退火试验结果对比 　　退火温度/℃ σb/MPa δ/% 脱脂性 开卷特性 　　280～250 41～69 0.5～1.0 A级 易粘连 　　240 73～89 0.5～1.0 A级 L≤200mm 　　230 76～91 0.5～1.0 A级 L≤200mm 　　220 87～98 1.0 B级 - 　　2　轧制工艺控制 　　通过适当的退火工艺，可以达到良好的除油效果，获得表面干净无残油、无粘接、无油斑、光滑能自由展开的高质量铝箔。但这里有一个前提，即轧制工序的铝箔带油量及轧制油和添加剂的性能、种类和配比必须适宜。如果轧制工序带油量大的话，靠后续的退火工序无法达到良好除油效果。 　　2.1　轧制油量的控制 　　双零铝箔硬状态下表面残油厚度约0.02～0.2μm[1]。表面残油量大，会使铝箔的复合、印刷等精制加工产生困难。在实际生产中，应严密监视轧机出口侧铝箔表面的带油量，不允许有可见的白色带油痕迹，否则应及时检查并调整支承辊清辊器、出口则防油板清辊器以及轧制线参数等。如1999年2月，我公司精轧机生产1707批和1710批时，由于清辊器故障，轧机带油多，造成铝箔退火后，除油不好，形成“板结”。 　　2.2　轧制速度的控制 　　轧制速度过快，铝箔表面的油膜会加厚，通过甩溅造成的带油量也增加，铝箔表面光泽变暗，这将会给退火脱脂工序造成困难。双零箔的成品精轧速度不易于超过500m/min，道次压下率也控制在50%左右。 　　2.3　轧制油及添加剂的理化性能 　　铝箔轧制油除冷却和润滑作用外，还应能够保证铝箔表面光亮，退火时易挥发，轧制达到一定的压下率，氧化稳定性好，无难闻气味等。 　　轧制油一般以矿物油为基油，粘度为（1.5～3.0）×10-6m2/s，添加剂为高级脂肪酸、高级脂及高级醇。酸类分子的极性强，与铝箔表面形成较为牢固的吸附膜，在较高的退火温度下，发生油膜碳链的分解氧化，引起铝箔污染，造成黄褐色油斑。由于油酸饱和吸附最小浓度为1%，因此在轧制油中加入少量油酸即可在铝箔表面形成一层较为牢固的化学吸附膜，况且，油酸属于不饱和分子结构，在长期使用过程中，易发生氧化变质，所以，不希望多量使用。 　　轧制油温的控制很重要。随着轧制油温的增加，轧制油变稀可能润滑不良，使轧制负荷迅速增加，轧制速度提高，轧机甩油严重，粘铝现象增加。使用脂肪酸时，细粉生成速度快于醇或脂的，基于此，也应限制油酸的过量使用。 　　3　分切工艺控制 　　铝箔的表面除油质量，除与轧制工序和退火工序的质量控制有关外，还与分切工序的卷紧程度有关。由于铝箔卷在退火炉中被热空气所包围，箔材层与层之间的轧制油需通过一定的缝隙逸出，挥发变成气体，如铝箔卷卷得太紧，轧制油的挥发就变得困难。生产中，控制好双零箔的空隙率很重要。分切操作中，根据不同的料宽，把分切的锥度张力在6%到32%之间进行调整，取得了较好的除油效果。 　　4　结　论 　　在退火温度低于双零箔的再结晶温度和轧制油终馏点温度的情况下，通过采取适当的加热制度、冷却制度、退火保温时间等退火工艺参数，使得软状态双零箔的力学性能和表面除油效果均能满足用户的使用要求，消除了铝箔发粘、开卷剥离困难的现象。这表明双零箔成品软化退火的基本目标不再是首先确保金属充分再结晶，而是要寻求一个满足用户使用要求的力学性能的退火温度，并确保在这一退火温度下，铝箔的表面除油质量达到A级。 　　确保双零箔退火除油效果的前提是轧制工序轧制油理化指标合理，轧制铝箔表面带油不能过多，同时，分切机张力控制要准确，一般卷取张力应随铝箔卷径的增大而减少，达到一个合理的空隙率，方能保证除油质量合格。

2006年4月下旬西万德开始采矿，计划7月开始选矿，前5个月产精矿8000吨（含铜量）。矿石装船运到12公里外的狐狸的无线电山（Fox’s Radio Hill）处理。该矿采用露天方式开采，采用浮法选矿。矿石储量/资源量92.6万吨，平均品位：铜2.09%，锌1.62%，银4.76克/吨。狐狸资源公司（Fox Resources）拥有100%股权。(来源：资源网)

特恩尼特（El Teniente）铜矿位于智利首都圣地亚哥以南约90公里的兰卡瓜市（Rancagua），属智利第六行政大区。它是智利国营铜业公司（Codelco）的第二大铜矿，在地下开采的铜矿中，其规模位居世界第一。 特恩尼特铜矿已探明的铜资源量达到1.11亿吨，该矿于1905年投产，至今已经运营103年，目前每天处理矿石量为14万吨，按现有生产规模测算，该矿还可以继续运营100年。特恩尼特矿上下共有9个工作面，内部巷道穿梭的总长度达到2400公里，巷道的宽度和高度可以使卡车在内部任意穿行。公司的生产、操作基本都在控制室里完成，由于其生产过程的自动化程度很高，因此生产人员相对较少,铜矿现仅有职工688人。 2004年开始，其矿铜年产量超过40万吨，2005年达到44.3万吨的最高值之后，近两年产量有所下降，2006年、2007年矿铜产量分别为42.1和41.5万吨，同时年人均产铜量也比前几年有所下降，由2004年的人均产铜659吨/年，下降到2007年的604吨/年。产量下降的主要原因是铜矿品位在降低，铜矿品位从2000年开始，逐年呈下降的趋势，即从2000年的1.209%降至2007年的0.999%。

1、简介     海蒙特属特克公司，坐落不列颠哥伦比亚省高原谷的南部，北距伯利恒6.4km，西北离洛克斯3km。30年代，发现了该矿床。1977年托韦斯资源公司和海蒙特采矿公司组成新的海蒙特采矿公司。1979年，特克公司与海蒙特公司兼并，并由西德金属公司购买14至20％股份，1979年4月开端基建，榜首个系列于1980年投产，另一系列也于1981年头完结。     选厂处理才能为22.7kt/d，年产铜223kt、钼1800到2300t。     2、矿床、矿石和采矿     海蒙特石英斑岩铜-钼矿床在东西向石英斑岩岩脉的西侧，共有七个矿化带。其间，有两个具有较大的经济价值，其间最大矿带有矿石l00Mt，均匀档次0.26%Cu、0.029%Mo。分作东、西露天矿。另一矿带含钼较高，矿石储量21Mt，均匀档次0.25%Cu、0.079％Mo。     矿石中有价金属矿藏为黄铜矿、斑铜矿和辉钼矿。还有少数黄铁矿，但大多在矿带之外。矿山露天开采。     3、选矿工艺     海蒙特选厂系八十年代新建的大型选厂，选用大型磨机和先进工艺。一段开路破碎（1台1370×1880mm旋回破碎机，自磨-球磨两段大型磨机磨矿。铜-钥混合浮选、铜-钼分选、加钼精矿氯化浸出（布伦达法）工艺。磨矿与铜-钼混合浮选分两个系列。流程如图1所示。用自磨-球磨两段磨矿，一段细碎回路。一次粗选、一次扫选、三次精选、中矿再磨回来粗选。   图1  海蒙特破-磨-混合浮选流程 [next]     铜-钼别离：将两个系列的铜-钼混合精矿兼并、浓缩后，增加、按捺铜矿藏，火油捕收辉钼矿，进行一次粗选、一次扫选、十次精选。其间，加有中矿（1次精选尾矿和扫选精矿）再磨和精矿（第三次精选精矿）再磨。流程见图2所示。   图2  海蒙特铜-钼分选流程       下表列出了浮选药剂准则。   表  海蒙特药剂准则  工 序药   剂用量（g/t）增加浓度（%）加 药 点Cu-Mo 混浮戊基钾黄药18.220第二段磨矿、混浮扫选、混浮-精选（MIBC）36.3100粗选、扫选、混浮-精选Cu-Mo 别离火油13.6100混合精矿再磨、钼再磨、铜-钼别离组（NaHS）181.620榜首次、二次钼精选、铜-钼别离粗选（NaCN）22.710榜首、二、三次钼粗选       钼精矿氯化浸出：为下降浮选钼精矿的含铜量，选用布伦达法——用FeCI3，CaCl2加温浸出浮选钼精矿（滤饼）。     4、选矿目标（规划目标）     原矿档次0.27%Cu、0.029％Mo。磨矿细度65％-200目，矿石处理量22.7kt/d。混合精矿档次30.0%Cu、2.98%Mo，回收率90.41%Cu、83.31%Mo。铜精矿档次31.5%Cu、0.2%Mo，铜回收率90.4％，产值20~23kt/a（Cu）。钼精矿档次55.00%Mo、0.10%Cu（浸后），钼回收率74％，产值1.8~2.3kt/a（Mo）。

重新装备年处理矿石100万吨的佛特纳姆（Fortnum）处理厂于2006年6月中旬接近完成，预计6月试产，计划7月初生产首批黄金。预计佛特纳姆处理厂年产金5.5万盎司，使用汤姆斯（Toms）、亚拉维尔罗（Yarlarweelor）和马蹄铁（Horseshoe）矿床的资源。该矿采用露天～坑道联合方式开采，采用湿法冶炼。矿田矿石储量/资源量1310万吨，平均品位：金2.5克/吨。简尼格尔黄金公司（Geneagle Gold）拥有100%股权。(来源：资源网)

镍精矿的浸出液经氢复原镍后，用H2S沉积钴和剩余的镍，将钴的沉积物按图1流程处理。高压酸浸钴镍硫化物的成分为（%）：Ni20、Co19.8、Fe0.2、Zn1.3、NH3（总）7.2、S（总）30.6、（NH4）2SO428.2。硫化物矿浆与硫酸参加卧式的多室高压釜内，每个室通入空气使硫化物氧化成硫酸盐。浸出的最佳条件是：温度122℃，压力7公斤／厘米2，pH1.5～2.5，（NH4）2SO4≤150克／升，浸出2～3小时，钴、镍浸出率达97%～98%。图1  镍钴硫化精矿的高压湿法冶金流程 浸出液含Co、Ni70～80克∕升，Fe0.5～2.0克／升。溶液在常压和80℃下用空气氧化，用中和至pH＝4.9～5.1，三价铁盐便水解分出。脱铁后液送去高压氧化，Co2＋变为Co3＋，便能生成溶于酸性溶液中的[Co（NH3）5·H2O]2（SO4）4。氧化用的是不锈钢质卧式多室的高压釜，每个室均有拌和器和蛇形管加热，空气由每室底部送入。氧化温度71℃，压力7公斤／厘米2，浓液接连加到高压釜的榜首室，NH3与（Ni＋Co）的摩尔分子比约为5.5∶1。的浓度和温度不宜太高，避免生成不溶性的六钴络合物和添加废气带出的丢失。 氧化后液分两次除镍，参加浓硫酸并激烈拌和，冷却至30℃，使pH＝2.6，便得到一次镍铵硫酸盐沉积（干量，%：Ni14.5，Co2.0），过滤后滤渣回来镍浸出工序。滤液（克／升：Co 30，Ni 0.5～1.0）在立式不锈钢蒸腾罐中浓缩到含Co 45克／升，（NH4）2 SO4450克／升，并往浓缩液中参加钴粉（2克／升）生成二价钴氯络合物，然后促进微量镍与钴构成钴和镍铵硫酸盐在酸化时一起沉积，能够确保二次除镍到达所要求的程度。滤渣含Co12.2%，需回来高压氧化工序，滤液去复原。 滤液在高压氢复原之前，需预先参加钴粉在常压下使Co3＋复原为Co2＋，避免在加热时三价钴盐水解分出Co（OH）3沉积，使终究产品不纯。参加钴粉一起参加硫酸使NH3游离与Co的摩尔分子比降到下步复原所要求的（2.4～2.6）∶1。高压氢复原的温度为177℃，氢分压为20公斤／厘米2。作业是周期性的，包含晶核生成，钴粉长大25～35次以及对釜内沉积物的浸出等作业，复原后液含有Co3.3克／升、(NH4)2SO4494克∕升,用H2S收回钴后去制(NH4)2SO4。钴粉经水洗，并在慵懒气氛下枯燥，过35目筛后装入钢桶出售。钴粉成分为（%） Co＋Ni99.9，Ni0.80。

奥坦马基（Otanmaki）选矿厂位于芬兰中部，于1954年建成投产，处理奥坦马基矿床的钒钛磁铁矿。1968年起该厂并入芬兰最大的势塔鲁基钢铁公司。多年来奥坦马基一直是芬兰最大的钛矿山，1972年底确定的钒钛磁铁矿储量接近2000万吨。整个矿山包括地下采矿（内有一段破碎洞室）；附有干式磁选作业的破碎车间；选矿车间以及装有烧结设备的提钒车间四个部分。 选矿厂采用磁选一浮选联合流程进行生产。1972年处理原矿105万吨，生产磁铁矿精矿25.7万吨，钛铁矿精矿14.95万吨、黄铁矿精矿0.5万吨及五氧化二钒2124吨。其中钒产品供应瑞典、英国、联邦德旧、苏联和其他欧洲国家。 奥坦马基的可开采矿体都赋存于一些扁豆状矿体中，这些矿体长度为20～200米，宽度为30～50米不等。选矿厂处理的矿石含磁铁矿38～40%、钛铁矿27～30%、黄铁矿1～2%，其他为硅酸盐脉石（主要为绿泥石，角闪石和斜长石）。单体解离状态的石英实际上是不存在的，因此矿石比较难磨。矿石组成不均匀，矿石中主要元素含量：TFe40%；TiO213%；V0.25%；S1%；P0.01%。 该厂投产后选矿工艺有二次较大的改革。1958年以前采用粗粒干式磁选丢尾，粗精矿再磨后湿式磁选选出磁铁矿精矿，磁选尾矿先浮选出硫精矿，然后经脱泥后浮选钛铁矿。浮选钛铁矿采用塔尔油在pH6.5条件下进行，浮选精矿品位为TiO244%，回收率74%。1958年以后改为选择性絮凝浮选钛铁矿的工艺流程，其特点是硫浮选尾矿直接在高浓度（40～70%），pH6.2～6.6的条件下和药剂进行长时间（40～60分钟）的搅拌，采用的捕收剂为塔尔油和柴油的混合物（塔尔油∶柴油＝1∶2）并加入占混合物3～5%的Einxolp－19作乳化剂，粗选pH＝3.2～3.6。实现这一作业后，获得钛精矿品位为TiO244%，回收率88%，较脱泥浮选提高14%。 经多年生产实践又进行了许多改革，改革后流程如图1所示。原矿经三段破碎，最终碎矿粒度为25～0毫米。在第二段破碎之后，以干式磁选从粒度75～10毫米的物料中预选分离出15%左右的废弃尾旷。第三段破碎后矿石，终筛孔为3毫米的格筛进行筛分。筛上产品再经第Ⅱ段磁造分出8%的废弃尾矿。筛下产品送入直径为250毫米的水力旋流器分级，其底流同第Ⅱ段磁选选别的磁性产品合并给入棒磨机磨矿。棒磨机排矿与旋流器溢流合并给入耙式分级机，其返砂再用球磨机磨矿，球磨机排矿与分级机闭路。分级机溢流粒度为60%～0.074毫米。图1  奥坦马基选矿厂工艺改革后的流程 分级溢流给人第Ⅲ段湿式磁选。所得磁性产品再经第Ⅲ段磨矿分级，使粒度达－0.074毫米达95%，给入第Ⅳ段磁选，获得含Fe69%、T1021～1.5%、SiO22%和V2O50.6%的磁铁矿精矿，该精矿送至提钒车间经磨细烧结后，用浸出法回收钒。磁选尾矿采用浮选法选别黄铁矿及钛铁矿。其流程见图2。磁选尾矿经脱泥后先采用一次粗选、二次精选、二次扫选的浮选流程选出黄铁矿精矿。浮选黄铁矿后的尾矿先经过40～60分钟高浓度搅拌，然后采用一次粗选，两次精选，一次扫选的钛浮选流程获得合格钛铁矿精矿。图2  奥坦马基钛浮选流程

废有色金属的预处理是指将有色金属废件和废料的状态变成能够进行有效的后续冶金加工的过程。这一过程包括：使各种废件和废料达到规定的外形尺寸和重量标准；将有色金属与黑色金属分离；去除非金属夹杂物、水分、油质等。对废有色金属进行精细和高质量的准备，使之适用于冶金工序，可以使有色金属损失减少到最低程度，使燃料、电力、熔剂的单位消耗降低，使冶金设备和运输工具得到有效的利用，并使劳动生产率及有色金属与合金产品的质量得到提高。     有色金属废件与废料的预处理包括下列主要工序：分选，切割，打包，压块，破碎，粉磨，磁选，干燥，除油等。特种再生原料（废蓄电池、废电动机、废电线、马口铁废料）的预处理，采用专门的生产线。全苏再生有色金属科学研究设计院研究出废有色金属预处理的一般工艺流程（图1），该流程从有色金属废件与废料进入车间起，至成品发往用户厂为止。图1打包和压块     打包的目的是把松散的轻薄的废件与废料压实并制成一定重量、尺寸和密度的打包块。密实的物料便于装炉熔炼，熔炼过程中氧化造成的金属损失也小，同时，原料的运输费用还可得到降低。需要进行打包加工的，是分解成块的大型废件、废散热器、切边、废棒材、废管材、废电缆、废定子绕组、碎屑、废压模、日用废品等。加工的打包块密度，取决于压力的大小以及所压制的物料的厚度。废铜打包需用2000～4500千牛顿压力，废铝打包则需用1400～2000千牛顿压力。     各种液压打包机（表4）按压力大小分为小功率（压力2500千牛顿）打包机（Б-132型、Б-133型、ПГ-150型）、中等功率（压力2500～5000千牛顿）打包机（Б-1334型、ПГ-400型、CPA-400型）和大功率（压力5000千牛顿以上）打包机（CPA-1000型、CPA-1250型）。 表1（前）苏联国产打包机的技术参数机型外形尺寸（米）最后压级压力（千牛顿）打包机生产能力（块／小时）  电动机功率（千瓦）    打包机重量（吨）  挤压室打包状Б-132型*1.5×0.7×0.60.3×0.4×0.6100025108Б-1330型1.7×0.9×0.30.3×0.3×0.51000758526П-150型1.8×0.7×0.60.3×0.3×0.61500202010Б-1334型1.7×1.4×1.20.4×0.4×0.525003513572CPA-400型3.0×2.6×0.80.6×0.6×1.229001220113ПГ-400型2.8×1.5×1.10.4×0.5×0.639002022087CPA-1000型**4.5×4.0×1.31.0×0.7×2.0620020250308CPA-1250**2.2×0.8×2.91.0×0.8×0.81180045430285 *Б-132型打包机虽然已经停止生产，但许多企业仍在使用。 **CPA型打包机是由捷克斯洛伐克生产供应的。     打包过程包含以下主要工序：废料的验收和准备，装入打包机，打包，将打包块推出挤压室，验收并运走成品打包块。     现用Б-132型打包机（图2）的作业来说明打包过程中各道工序之间的连贯性。借助液压缸将原料由料箱1送入挤压室2。挤压室则用由液压缸4传动的盖3盖住。此时露出挤压室边缘的废料尾端由固定在盖的侧面和前面的刀切掉。打包过程中采用纵向和横向挤压头两次挤压，挤压头固定在液压缸5、6的活塞杆上。压制完毕后，打开挡板并借助液压缸7将打包块推出挤压室。     各种液压打包机都是自动化或半自动化作业，能将废料打压成重量为50～4500千克的不同打包块。  图2  Б-132型打包机的打包流程 а-装料；б-关盖；ъ，г-打包；э-推出打包块     压块适合在对废有色金属屑进行冶金处理前备料时采用。压块的目的是便于存放和运输，加快溶炼过程并减少金属损失。在压块过程中，原料被压实至2000～2200千克／米3的密度。适合进行压块的是粒度小于100毫米的无夹杂干屑。[next]     （前）苏联国内许多企业在对废屑进行压块加工时广泛使用液压压块机（Б-654型）和脉冲式压块机（MИБ-275型）。     用Б-654型压块机（图3）生产压块的过程，包括6个自动实施的连续工序：Ⅰ-切截批量废屑并用风动捣锤捣实；Ⅱ-用挤压头夹住废屑并将其压入阴模，同时进行压块造形，并使系统中的压力达到13亨帕；Ⅲ-移开捣锤，夹入新批量废屑；Ⅳ-在主液压缸的作用下使压块成形，成形过程持续至压力达16亨帕为止；Ⅴ-由阴模取出成品压块并使带有捣锤的挤压筒复位；Ⅵ-退出挤压头，使压块落入出料槽。在整个循环作业过程中，振动器均匀地将废屑由料仓给入进料槽。  图3  Б-654型压块机 1-带有液压缸的横梁；2-移动挤压筒的液压缸；3-振动器； 4-带风动捣锤的挤压筒；5-充油阀；6-充油箱；7-压力阀； 8-快速液压缸；9-油箱；10-操纵台；11-空气分配器； 12-液压工作缸；13-电动机；14-泵；15-可逆阀     脉冲式压块机的挤压功能，是在天然气和空气的混合物燃爆过程中释放产生的。采用这种压块机加工铝屑，可制取直径275毫米、高65～75毫米、重10～12千克的压块。压块机的加工能力为1.2～1.5吨／小时。

(1)芒特·艾萨(MountIsa)铅锌矿选矿厂位于澳大利亚昆士兰州西北部，距汤斯维尔市600km。在芒特.艾萨联合企业中称2号选矿厂。1965年建成投产。1981年8月扩建后达到日处理矿石量7750t，铅金属年产量增加到18万吨。 (2)矿床与矿石矿区发现于1923年，矿体厚1.067m,宽2000m。矿带沉积物由白云石薄层和具有丰富细粒黄铁矿层的火山岩组成。在凝灰岩和碳酸盐、页岩里方铅矿，和闪锌矿富集成细长的矿体。主要矿物有方铅矿、闪锌矿、黄铁矿等，矿石品位:铅7.O%，锌6.7%，银173g每吨. (3)碎矿与重介质选矿矿石粗碎设在坑内。碎到100mm后提升到地面。再采用两段一闭路流程，从100mm破碎到11mm。地面破碎系统有两个系列，其中一个系列备用。破碎车间设有控制室，可以控制主要设备的开、停，并有电视监视。破碎作业的处理量通过选矿厂计算机控制。 1981年建成重介质分选车间，处理破碎后的矿石，生产预富集的精矿，其产率小于原矿的70%，金属回收率在90%以上。该车间使原矿石处理量增加到每年320万吨以满足每年生产18万吨金属的目标。 芒特·艾萨(Mount Isa)铅锌矿选矿厂重介质选矿流程

1、简介     圣曼纽尔归纽芒特采矿公司，坐落美国亚利桑那州塔克森西北70km处。     矿床早在美国南北战争前已探明。1881年矿山开端挖掘。1952年扩建成了30kt/d采选才能。1965年扩建到40kt/d，1971年扩建到66kt/d采选才能。     现具年产145kt铜和2180t钼生产才能，已成为美国重要副产钼矿山。     2、矿床、矿石和采矿     圣曼纽尔铜-钼矿赋存在石英岩、二长岩及二长斑岩之中，钼的储量，在美国仅次于宾尼姆而居第二位。世界上坐落特尼恩特、丘基卡马塔和宾尼姆之后位居第四位，共有钼金属量163kt。矿石档次为0.68%Cu，0.03%Mo。     矿山用坑下挖掘，22t箕斗经竖井提高。     3、选矿工艺     粗碎设在采场地上，中、细碎设在选厂，选用带预先筛分的三段开路破碎，见图1。   图1  破碎流程       粗碎用1067×1651mmA.C旋回破碎机4台，产品粒度-229mm。     中碎用￠2135mm标准西蒙斯圆锥破碎机4台，才能900t／h。     细碎用￠2135mm西蒙斯圆锥破碎机7台，产品粒度-13mm。     铜-钼混合浮选选用棒磨-球磨两段粗磨工艺，一次粗选、粗精再磨，两次精选的工艺，如图2所示。   图2  铜-钼混合浮选流程 [next]     磨矿共13个并排系列，每系列一台棒磨两台球磨。每台球磨与4~6台￠510mm克雷布斯水力旋流的闭路。棒磨机产品粒度82%~85%-10目，旋流的溢流细度58%-200目，浓度28%。     铜-钼混合精矿档次为28%Cu、0.65%Mo。     混合浮选药剂为美内瑞克、燃料油MIBC，浮选pH=10.5左右。     铜-钼分选，选用浓缩脱药、6次精选工艺。当铜高时，钼精矿经化浸铜（和浸金）的工艺，如图3所示。   图3  圣曼纽尔铜-钼分选流程       浮选钼精矿档次51%~55%Mo，1%Cu，经化浸出后铜可降至0.5%，钼回收率70%。铜精矿档次：28%~30%Cu、0.12%Mo、铜回收率92%。     几年钼精矿产量（按钼金属量计算）：1975年1443t，1976年1187t，1977年1447t。     4、几点弥补     1970年头，同米兰、罗斯公司协作，在格子型球磨机内装入矩形螺旋衬板，使钢球装球量削减16％，能耗下降16.7%。     增加硅藻土作助滤剂，下降精矿水份，削减枯燥能耗。

贾特耶洛奈夫矿山有限公司是向化工部分供应的北美最大公司之一。从1948年起它又成为较大的产金地。可是，在有毒的付产品近期并末得以很多售销之前，在不同程度上是构成亏本的原因。    该矿1958年起扩展到现有的出产才能，其根本工艺一向未改动。因为金价的进步；使得人们对一度被以为是不经济的废矿加以从头点评。五年前，选别金档次为0.36盎司/吨的矿石时，成果构成亏本1百万美元，今日，当原矿档次为0.19盎司/吨时，状况却有了很大的好转。本文就冶金和环保以及现在有关为收回含砷金矿的焙烧进程中所遇到的问题作了评论。    在贾特，浮选精矿是在两殴流态化焚烧室内进行自热焙烧，流态床和旋风收尘器的排料进行惯例化收回金。废气经过一台热的静电收尘器除尘，然后使烟尘冷凝。被捕收在布袋收尘器中的烟尘直接供应或贮藏在地下室里。布袋收尘器的收尘功率达99.8%，而产品的含量大于90%。如今，每年出售4500短吨（1短吨=907.2公斤），静电收尘器捅收的烟尘被分批配料进行炭浆法处理收回金。    前    言    贾特耶洛奈夫矿山座落在耶洛奈夫城北约四公里处、西北地区大奴湖的北部。该矿1948年5月投产，其时处理矿石才能为250吨/8，后经流程改造并扩展，如今处理才能己达1250吨/日，现在原矿含金0.19盎司/吨。    贾特矿石是由绢云母和含约30%石英的绿泥石片岩、不定量的碳酸钙和碳酸铁，以及约8~10%的金属硫化物所组成。细粒级的砷黄铁矿和黄铁矿含有很多硫化物。还含有不定量的辉锑矿、闪锌矿、磁黄铁矿、黄铜矿和方铅矿。铅、铁和铜的磺酸盐也少数存在。    可见金很少。在石英中和晶粒界面周围以及砷黄铁矿和辉锑矿裂缝内发现有细粒的天然金包裹体，并且在黝铜矿中，作为小的包裹体呈现。可是，以此作为表征矿石的矿藏分析值是远远不行充沛的。    大多数的金被以为是在砷黄铁矿中以亚显微色体状况存在，或许乃至可与砷黄铁矿成固溶体呈现。矿石矿藏一般是在适当宽的规模内嵌布。    非常显着，这种矿石是适当杂乱的，用单一混和直接化处理显然有困难。实际上大多选用的处理办法是用混合浮选来富集硫化矿藏，然后进行精矿的自发焙烧和焙砂化。大多数流态化固体焙烧炉产出的焙砂是适于化的。在贾特，焙烧的意图是为了使细密的硫化物颗粒转变为多孔结构，这样，使金粒露出于化浸液中。焙烧的物理状况最为重要，为此有必要严格操控焙烧炉的热力学条件，以便产出具有令人满意的孔隙度的焙砂。当焙烧炉的进料中有某些矿藏存在时（如：辉锑矿和锑的磺酸盐）就会阻止焙烧炉操作的操控。虽然这些矿藏切当的行为还不彻底清楚，但它们的存在确实对金的提取晦气。    从一开端焙烧起，就应当捕收焙烧炉气中含有的砷，以及收回与这种炉气相混合的细粒焙砂烟尘中的金。这种细粒焙砂烟尘是用一般的电收尘器来捕收，而金是选用活性炭从化溶液中提取金的。焙烧炉气经过静电收尘器靠引入的淡薄空气来冷却，使砷呈冷凝，然后在布袋收尘器中被收回。尾气经过烟囱排出。    现在，由布袋收尘器收回的粉尘用风力运送至园筒贮仓，再用货车运往美国商场。前几年是贮藏在建立永冻层内的贮仓中。    焙烧作业    开始浮选精矿是在Allls Chalmers爱德华型焙烧炉内进行焙烧，其炉床的总面积约3800平方英尺处理精矿的才能为40吨/日。    1952年头为了扩展焙烧炉的处理才能，设备了二段流态化固体焙烧炉。这种炉子曾作过屡次修正（因为在设备运用时未经实验）。它包含一个园柱形焙烧室，其内由隔墙分隔成两个效果不同的室，风箱亦相同被分离隔，这样能够别离调理供应各室的风量。焙砂从榜首室（即第1段）均匀流过隔墙内的三个转料口进入二段焙烧室，在此于氧化气氛中完结焙烧。一段焙烧的粉尘由三个串联的旋风除尘器捕收。旋风除尘器的后部管道延伸穿过焙烧室的顶部，并披埋放在二段焙烧室的流态床内。一段焙烧室的面积约105平方英尺，二段焙烧室的面积仅35平方英尺。风管的转运口有较大的转角，即便这样，由焙烧室筒体与隔墙构成的这些弯角也很难坚持流态化。在此呈现死角，渐而向外扩展使转运口和旋风除尘器后部管道物料的搬运、遭到阻止。扩展转运口意味着因为气体的混合，使两段焙烧的气氛失掉操控。为进一步进步工广的处理才能，1958年设备了一座较大的；两段流态化固体焙烧炉。这座炉子也是由两座离隔的流态化焙烧炉组成。一段焙烧炉流态床内径为13英尺，且比第二段焙烧炉约高出5英尺。    浮选精矿经过一台摩努型泵被计量（精矿浓度为76%卧体），物料经喷进入榜首段焙烧炉。其流态床的水平坚持在风。口上方的五英尺处。流态床溢出的焙砂进入fluoseal转送阀，这种阀是一种U形管，在其底部有一个小的流态化喷射器，并且在排料旁边面上有一个小的辅佐空气喷射器，以便使焙砂提升至二段焙烧炉的进料管。在两个喷射器中风压为20磅/平方英寸，此刻空气流量14~20立方英尺/分。[next]    经过一台3700立方英尺/分的Spencer透平压气机在4计示磅/平方英寸下将空气送入榜首段焙烧室的风箱然后经风口进入流态床，10英寸风口中有193个风嘴，每一风口有6个3/16英寸的空气孔。含尘气体从榜首段进入第二段游离板上。    榜首段焙烧炉的焙砂从流态化床面进入第二段焙烧炉。二段焙烧炉内径为9.5英尺，10英寸中心上有100个梅花头风嘴。    经过二台2100立方英尺/分Spencer透平压气机在4计示磅/平方英寸下供入空气。流态床溢料管高于风口5英尺，并且流态床溢出的焙砂直接进入一个淬火槽。一切经过淬火的焙烧产品被泵送到焙砂洗刷体系，并送去化处理。    榜首段焙烧一般称为除砷段。在此，温度操控在925oF，氧气供入量操控在最低值。为了确保以三价神的形状除掉砷，一般在焙烧酌初期要坚持复原状况，因为过剩氧的存在会滋长三阶砷氧化为五价砷，这种五价砷就会以三价铁的盐表面膜形状留在焙砂上，然后推延或阻止砷的进一步蒸发，以及影响焙砂中金的浸出。    第二段焙烧称为氧化焙烧。在此流态床焙烧过的物料在活性氧化条件下进一步氧化，并使硫进一步除掉，但是，这儿不或许到达也不期望发存亡焙烧，因为硫的彻底除掉，必然促进铁持续氧化成磁铁矿，并留在焙砂的微孔内，然后阻止化液的浸透。 表1  工厂处理的标准分析成果名    称吨/日Au（盎司/吨）FeSAsSb磨矿机给矿12500.196.602.20.850.04浮选精矿1301.6023.0017.57.60.18焙砂1002.0027.802.51.00.13静电收尘器粉尘221.4318.002.752.290.30布袋收尘器粉尘150.121.750.5070.000.50   表2  焙烧操作准则 榜首段焙烧室第二段焙烧室床层层温度925oF1000oF游离板温度825oF880oF流量（标准立方英尺/分）2500950风箱压力（计示磅/平方英寸）3.9-喷水无1.91美国加仑/分进料速度（吨/小时）5.6-浓度（克/升）2250-脱砷率91.6%-脱硫率87.9%-焙烧炉分出气体的温度880oF-     气体净化作业简史    贾特矿气体净化开始于1951年10月建起了一座低温柯特奈尔型静电除尘器，用以捕收焙砂粉尘及从爱德华型焙烧炉出口气体中冷凝下来的。1952年头设备了榜首台流态化、焙烧炉，一座直径为9英尺、高150英尺的砖烟囱，一起还增设了增压辅佐扇风机和一个扩张的烟道体系。期望经过此较好的操控通风和空气温度以及改进静电牧尘器的操作。但是因为焙烧炉出产才能的扩展，这台电收尘器的收尘功率竟下降了10%。    看来就金的提取而言，榜首段流态化焙烧炉是严格操控空气，以坚持在中等的复原性气氛下进行操作，然后使炉子出口气体含有高浓度的二氧化硫（根本上不是三氧化硫）。当电收尘器的温度在SO2仍为气体，而SO3接近于冷凝温度时，不导电的砷粉尘粒表面吸附SO3，这就使得悬浮的粉尘变为导电的而得以收回。在焙烧炉出口气体中SO3量不高可使被冷凝下来的砷的不导电尘粒穿过电除尘器从烟囱排出。[next]    1955年建起了第二座柯特奈尔型高温静电除尘器，在本来的低温电收尘器中冷凝下来的砷被捕收曾经，用它来挑选性地收回焙砂尘中所含的金。这两台（热的和冷的）电除尘器串联作业，使收尘功率得到了进步，但冷凝下来的砷粒，关于能在低温电除尘器中收回而言，其导电性是不行的。曾企图进步焙烧炉出口气体中三氧化硫的含量未能取得成功。最终As2O3和焙砂尘的混合收回率下降到60%，这就有必要使这两台电除尘器在低温下操作。    1957年一台小型的布袋收尘器就一部分焙烧炉气作了实验。成果标明，这种设备砷的捕收功率高达99%，且布袋运用寿命令人满意。    1958年设备了一座扩展的两段流态化固体焙烧炉。与此一起一座有8个隔室的标准30-德拉科型袋式收尘器投入作业中。其时用它来捕收炉气中的焙砂尘和冷凝下来的三氧化二神。在这座新建的流态化固体焙烧炉运转状况杰出后，这种科特奈尔型静电收尘器就作为一台高温电除尘器那样推进烟气活动。从此挑选性地捕收含金的焙砂尘和冷凝下来的才付诸实践。1962年春天，原有的低温柯特奈尔型静电除尘器进行了改造，现在它是与高温电除尘器并联进行作业。    气体净化与焙砂粉尘的收回    从第二段焙烧炉逸出的混合炉气，穿过两台串联设备的狂药旋风收尘器，每台旋风收尘器将捕收得的焙砂尘悉数卸入独自的淬火槽内。淬火后的焙烧产品用泵送至焙砂洗刷体系。留下来的焙烧尘和旋风收尘器排出的气体为880oF，在进入电收尘器之前，用空气调理到700oF。    这两台静电收尘器是一种K型带有棒条风障的柯特奈尔收尘设备，每台收尘器是由两组平行摆放的设备组成，而这种设备都使气流分支进入到两个串联摆放的区间内。每一区间含有882~1/8英寸（直径）的捅收电极和272根3/16英寸方形的绕线放电电极。这种捕收电极摆放成18个风障（8英尺长、12英尺高），风障间有一根8英寸的导管。这种放电电极构成17个风障并坐落8英寸导管中。这种收尘器外壳是软钢结构并且是充沛绝缘的。    为了从电极上震打下烟尘，须操控顶锤击打捕收电极和放电电极结构的次数。焙砂粉尘被震打下来落入V形仓内，然后送往淬火槽。经过电收尘器的气体流量及其散布，系由设备在各收尘器收支口中的多向叶片式气闸来调理。如今只要四组设备中的两组在作业，而其他的两组作为备用。当一组设备呈现严峻的短路或其他毛病时，就中止其作业，而将另一组设备投入运用直到设备修好停止。    高压直流电是依托变压器来发生，由低压500伏升高至高压500伏。经过运用机械整流器使高电位交流电转变为高压直流电。负电荷放电电极使周围的气体电离，然后使导电的焙砂粉尘带上电荷，这种荷电的粉尘颗粒就被招引和沉积在接地的捕收电极上。留在捕收电极上的粉尘直到经过顶锤震打使其卸下停止。    不发生电弧的最大电压能使电收尘器取得最高的捕收率。作业电压与气体成分，气温文粉尘浓度有关，而一切这些要素又是焙烧炉作业参数的函数。    变压器初级线圈-边上的电压和电流可起监督效果，用以显现捕收电极放电的中止，以及因为绝缘子受污染或风障之间因粉尘增多而构成的短路。为战胜设备这类设备时呈现事端，有必要依据一个具体的项目对照表按计划进行设备和查看。看起来不太重要的项目，如：风道和外壳绝缘的损坏能引起冷点，冷点的呈现促进了坚固的锑和焙砂粉尘集料的生成。这些集料就会使得给料斗螺旋运输机遭到危害或构成短路。进口邻近漏风足以使脱离气体而冷凝下来，并污染被捕收的焙烧尘。    这种静电收尘器金的捕收率均匀为94.5%（按旋风收尘器尾气中金的含量而言）。 表3  静电收尘器的作业参数进口温度700oF出口温度600oF初级电压550伏次级电压50,000伏   静电收尘器粉尘的典型分析成果AuFeSAsSb1.4318,002.752.290.30（盎司/吨）（分量%）（分量%）（分量%）（分量%）[next]     气体冷却    静电收尘器的尾气经过参加由炉外的混合式扇风机牵引的调理空气，使之冷却到220oF。气相中所含的As2O3在坐落混合式扇风机下方的扩展室内冷凝成一种细粒的粉尘。运用设备在混合式扇风机调理风进口的气动操控调理风门，使布袋收尘室的温度坚持在220oF。调理风门是由热电偶和温度操控器来主动定位。    静电收尘器分出的气体量约为6500标准立方英尺/分，温度为600oF，这种气体被空气调理到流量约为3500标准立方英尺/分，温度220oF。在8个隔室的300型德拉柯式布袋收尘室内，从已冷却的焙烧炉排出的气体中收回冷凝下来的。每一隔室装有300个直径5英寸、长10英尺德垒尤（Draylon）32作成的口袋，其额外容量为60000立方英尺/分，230oF。规划出的这种设备，空气对滤布之比为1.9立方英尺/分平方英尺，捕收率最低为99.8%。开始，这种设备装有记时震打设备以便从布袋上取下烟尘。每两个隔室配有一个V形料仓和螺旋运输机，为的是搜集和运送。一台横向运输机将粉尘送入富勒尔-金尤型风动输料泵内。    1978年联邦政府发布了一个金焙烧炉烟囱神的排放标准，规定为15毫克/Scm。在此期间，经过改进首要的布袋收尘室的操作条件，使其牧尘功率得到了改进。    布袋收尘室温度    为了进步由气相冷凝成固相的百分率，布袋收尘器的作业温度由230oF降为220oF。进一步下降温度被以为是不现实的，因为有必要使气温坚持在SO2的露点以上。    布袋的轰动周期    布袋收尘器开始是经过一台记时的震打设备从布袋上震下粉尘。在贾特矿山，轰动周期为每45分钟震打一周。每天一共进行32周。研讨标明，当布袋在进行轰动作业时，其捕收功率最低。这想必是因为布袋的轰动效果，构成某些细粒级的粉尘穿过滤布的微孔，而使得从烟囱中排出的As2O3量添加。 表4  布袋收尘器的作业准则作业准则1977年曾经目     前温度230oF220oF布袋轰动周期每45分钟守时轰动压力下降时轰动轰动频率32周/每天4周/每天过滤介质奥尔尤全成纤维布袋德垒龙32布袋烟囱砷的排出量（毫克/Scm）75~256~10砷（磅/天）273~76016~20   布袋尘的均匀档次（分量%）AsAs2O3FeSbAu（盎司/吨）65~7285~951.0~2.50.3~0.70.10~0.15     布袋收尘器空气对滤布的比为1.9立方英尺/分•平方英尺以为比较低。如今布袋的轰动组织是在布袋收尘室两头的压力降到达2英寸水柱时进行作业，其直接的成果是轰动频率由每天的32周降为4周。现在烟尘在布袋效果的一边上，可作为过滤介质而集合起来，这种粉尘的过滤效果与轰动频率的彼此结合，使布袋收尘器的捕收功率有了显着的改进。    过滤介质    布袋收尘器开始选用奥尔尤（一种由腈聚合物制成的合成纤维）作过滤介质，但用各种不同材料制成的过滤布袋进行了广泛的研讨后，选用了泼里特斯（porrltts）和斯本塞（speneer）的德垒龙32过滤介质，这种袋子已证明其运用是很牢靠的。    一台变速的气动排风机将已净化的布袋收尘器的尾气送入直径9英尺，高150英尺的烟囱。烟囱气体的标准分析成果如下：    1.25% SO2、19.9% O2、78.5% N2和0.1% C02。    被收回的之处理：    布袋收尘器每一个作业日均匀收回15吨烟尘，这种布袋尘的典型分析成果是（分量%）：85~95As203、0.3~0.7Sb和0.1~0.15Au（盎司/吨）。    曩昔几年中，布袋尘被气动运输机送到处在永冻层内的专门地下库房内，这类库房是用来储存As2O3粉尘。在贮仓发掘竣工今后，设备了混凝土隔板以避免任何被贮物料从贮仓中移出。在将布袋尘放入贮仓曾经，或许会有一部分粉尘透过地层返回到地上。运用气动运输机压风将地下逸出的布袋尘带入收尘器进口风道。    如今北美商场状况有所好转，因此产品已由亏本变为盈余。    现在布袋尘被风力运送至15,000立方英尺的园筒贮仓内，这种不纯的粉尘然后用1500立方英尺的轿车散装载运至美国东南部的精粹厂。为了避免在往园筒贮仓和往轿车上装料时漏尘，贮仓和轿车的装料是在带式收尘器人口风管后边在负压下进行操作（装料）。        结语    因为黄金出产的不断发展，为了满意冶金和环保要求，多年来贾特耶洛奈夫矿山有限公司在组合运用硫化矿精矿焙烧和烟气净化体系方面已有所发展。经过改造现有设备，气体净化体系的功率已取得了改进。当时，北美商场扩展，使得布袋尘的处理已由亏本变为盈余。