废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便， 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 　　适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 　　电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废 金属 打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废 金属 打包机请详见于上海 有色 网

1、上岗前有必要穿戴劳保护具（安全帽、作业服、劳保鞋、手套、防护面罩等）作业服穿戴不得挽袖、敞怀。2、加锌时要将锌预热后渐渐参加锌锅内，避免爆锌形成烫坏烧伤。3、一切与锌液触摸的东西，在进入锌液时要进行预热，避免爆锌。5、呈现镀锌机夹管事端应立即泊车，用预热后的铁钩将管拨出，不行用手直接去拨，拉管时留意身体平衡，避免滑到。6、未烘干的钢管不得进入锌锅，避免发作爆锌现象。7、镀管时，不要站在锌锅两头观看浸锌进程，避免钢管内的水份或溶剂胀大放炮伤人。镀管在运转中呈现毛病，应及时用钩子拨正，不行用手触摸，避免烫坏。8、从锌锅表里整理的锌粒锌粉等，不许直接回锅，避免因湿润发作爆锌伤人。向锌锅中加含有锌的锌槽锌土时，严禁用吊车翻入锌锅，以避免槽内有水形成严峻爆锌，要倒在渠道上人工向锅内填加。9、若需到锌锅上方作业时，有必要系好安全带，脚站稳，手要扶好，避免掉进锌锅发作恶性事端。10、捞渣时，禁绝站在锌锅沿上进行操作，锌渣要慢速倾入无水枯燥容器中，避免锌渣飞溅伤人。

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

1开车前检查各部位和防护装置是否完整。检查润滑系统油量是否充足，三个方向进给箱加油量不得超过油标的二分之一(注意不得让油流人电机)。　　　　2铣刀、刀杆、工件、工模必须紧固。　　　　3必须先停止所有方向的进刀，才能停止主轴。　　　　4当操作者离开机床、主轴变速、更换工件或工具。调整机床时，均须先停车。　　　　5装卸工件时，操作者与天车司机、司索工要密切配合，挂钩要牢固可靠，工件要牢固平稳，两人同时工作时要有一个负责指挥。　　　　6工作结束后，机床各部位必须停到零位，关闭电源，清擦设备。

被切割的铝锭一定要卡牢。在锯铝锭时，铝型材工模具设计与生产工艺锯片行程不能走得太快，铝锭温度不应过高。润滑剂浇的位置应正确连续。 　　锯片未完全停止转动时，严禁清理铝屑。铝锭锯掉的短头不得少于20毫米，停锯后应及时取出。 　　当锯片返回原位时方可续铝锭，严防铝锭撞击锯片。续锭人手不得放在铝锭下面。 　　锯铝机可不可以锯塑钢？ 　　需重新买张锯片，因为同一张锯片锯过塑钢以后在锯铝合金的话，铝合金就会有很多毛边，锯片也没有原来那么锋利了。 　　锯铝机可以换割铁的锯片吗？ 　　有，但很少是激光切割机，大多还是传统的。适合锯切各种铜、铜合金、铁、不锈钢、无缝钢、提供铝型材挤压模具设计培训铝型材等金属管材棒材。 1、有半自动型,人工送料,自动夹料,自动锯切.可作90°直切,90°-30°左向斜切,90°-45°右向斜切. 2、也有全自动型,由可编程PLC程式设定,自动送料。

1 范围 本规程规定了电积铜出装岗位的安全操作内容及要求。 本规程适用于湿法冶炼车间电积岗位工。 2 内容1.上岗前，必须穿戴好安全帽、工作服、防护鞋、防护手套、防护眼镜等劳保用品。 2. 按停电、通电操作程序进行停电、通电作业。然后到现场确认短路器确实处于停电状态 3.出装作业： 3.1出电积铜：配合行车将电积铜吊出，如有断耳电积铜，则用铜丝穿过电积铜的铆耳孔将电积铜和导电棒绑在一起，防止电积铜掉入槽内。 3.2掉入槽内应及时捞出，烧板严重的电积铜也应及时挑出，放在指定地点。 3.3整槽：槽间导电板擦亮，清理导电板上杂物(如铜粒子、硫酸铜)，并用热水冲洗导电板及接触点。吊出电积铜时若阳极移动，必须将阳极撬齐。 3.4装阴极：行车吊来阴极于可装槽上方，操作工应将阴极板及弯角拍平，并挑出不合格者，然后由吊车工对准阴极位置垂直慢慢放入槽中，并要防止碰弯角。 3.5整槽：撬齐导电端导电棒，调整两端的阴极使之板面与阳极对称，然后用 “拉线法”将整槽阴极调至吊耳整齐、极距均匀。将液位板提到高液位。 3.6待全组阴极装好，全面冲水一遍，盖好槽盖布，并不得随意上槽走动。 3.7作业完后，对周围和槽下进行“3S”活动。与电调岗位进行交接。 3.8从槽中调出的电铜经过洗涤槽冲洗干净，特别要注意耳部的冲洗，冲洗完后到泡洗槽进行泡洗。按照工艺规范进行洗涤和泡洗。 3.9泡洗完后放到出铜地点，将耳部夹带的PP球清理干净。待外观质检完后进行打包，碰上规定的标记。打包要求整齐。 4点检：对当天作业的槽下进行检查，并检查短路器是否良好。对第二天出槽组的短路器等进行检查，并确认是否第二天能正常作业。 5槽面短路检查及处理作业： 5.1、将检测短路的拖表放置于阴极导电棒的导电端阳极耳部最高点内侧处，匀速缓慢平移拖表，并采用“拖看摸”三结合的形式。 5.2、当拖表在行走时，出现指示灯亮的地点，即是被检出的短路，此时应在这根阴极导电棒上做好记号。 5.3、逐一对短路进行处理，处理短路时必须做到：弯曲的板面必须打平整。提放阴极时注意不要使阴极碰击阳极，处理完后，阴极导电棒要放整齐，吊耳整齐，极距要均匀。检查处理后，槽面必须仔细全面冲水一次，冲洗主要部位是接触点处。冲水后，胶管拉下槽面盘好，关闭水阀门。 6.严格遵守水、汽、风、电的停送作业制度。

1、开车前检查好机械和电器各部分，检查各连接螺栓是否松动；各润滑点润滑是否正常，传动装置是否正常可靠，防护装置完好，电器仪表是否灵敏，电机碳刷接触良好。　　　　2、盘车一周，检查设备转动部分或周围有无障碍物，并消除。启动时周围不准站人。　　　　3、检查无误后，按启动按钮启动电机，注意电流变化。铝粉磨球机连续起动不得超过两次，靠前次与第二次隔5分钟以上，如果第三次起动，必须同电工、钳工配合检查后，方可起动。不得与其它设备同起，要交错起动，以免跳闸。　　　　4、铝粉磨球机正常运转后，要严格按给水、给矿、添加钢球的规定，禁止超负荷运转，空转时间不超过15分钟，以免打坏衬板。　　　　5、运行中要注意检查筒体是否漏浆，认真观察电流、电压、给料、给水是否正常，每半小时检查一次电机及主轴温度不大于60°С，发现问题及时处理。　　　　6、运转中要注意观察中空轴、油环是否转动带油，中空轴温度是否正常，如发现中空轴发热，接近烧瓦时，应立即采取强制冷却措施，不得马上停车，以免造成“抱轴”。同时注意检查各润滑部位油量、温度，定时加油。　　　　7、铝粉球磨机停车前应先停止给料，待机内精矿处理完后，停止给水。按停车钮，拉下电闸。

一、铝型材装框要求：　　1.普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须分别装在同一框内。　　2.隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须分别装在同一框内。　　3.不允许隔热型材与普通型材混装在同一框内。　　4.每装一框型材必须装满框面以下5mm的位置，并且每放一排型材要放垫条隔开，保证每支型材都有热风循环到位起到加温的效果。　　5.壁厚≥4mm的平模型材不允许重叠（每层只允许1支）。　　6. 壁厚≥2mm的小料每框中间必须留80mm的通风道。　　二、时效工艺：　　1.普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材、必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在195℃±5℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度。　　2.隔热幕墙型材、隔热门窗型材，必须同在一个时效炉时效，炉内温度控制在180℃±3℃范围内，到达温度后保温3小时出炉，出炉后立即开风机吹风20分钟冷却，质检员检验硬度　　3.若时效隔热型材不满炉时，可以放1～2框普通型材（壁厚在2.0mm以下）同炉时效，时效工艺按隔热型材工艺执行。　　4.吊料入炉时，型材端头与导风口控制在80～100mm内。　　5.炉内温度到达工艺要求温度时，时效工每隔30分钟用玻璃管测温仪测量炉内实际温度，并做好原始记录。删除

1预备作业 　　1.1操作手有必要持证上岗。 　　1.2初次运用前，应详细阅览本机运用说明书，掌握原理、功用及操作程序。 　　1.3查看冷却水、柴油、机油、液压油及各光滑点光滑油脂不得缺少，并预先加满。 工业铝型材挤压机材料汇总 　　1.4进行正回转试车（在低温状态下发动应预热），对各外表、制动器、过载熄火装置、各紧固件进行查看，发现功用不正常时，应在操作前扫除。 　　1.5按要求平坦场所，调整牵引机方向，结实牢靠打好支腿、地锚，并用手刹车将牵引机制动。 　　1.6作业前有必要承认通讯是否疏通，通讯言语要规范简练，要公正调定牵引力值，避免过牵引。 　　2牵引作业 　　2.1操作手有必要按指挥职工的指令进行有关作业，做到后于张力机开机，先于张力机停机。操作手有权拒尽全部违背机械功用和操作规程的指令。 　　2.2严厉按照运用说明书的规则进行各项功用操作，禁止设备带病作业，作业时接通接地装置。 　　2.3牵引前，应调整尾车压力，调整发动机转速，缓慢扳动变量杆进行向前、向后牵引、。 　　2.4换线轴时，有必要确保出线端有满足的张力，避免“跑线”。 　　2.5 停机时待牵引轮转速降下来后在制动刹车，非紧迫状况不得紧迫刹车，每次紧迫制动后应查看制动器损害状况。 　　2.6操作过程中要精力会集，禁止擅离作业岗位。 　　2.7做好牵引机各项保养作业，仔细填写运转记载。 　　2.8天天作业结束，应查看刹车制动状况，必要时附加临锚。

首先检查铝型材锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据《挤压排产单》上型材长度，颜色，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。向锯片喷射适量的冷却润滑机油，然后开始锯切。锯切时要控制一次锯切支数，防止擦花，并且对于成品坯料和光面料锯切时，要每支之间用干净布料进行间隔。 　　将锯切好的型材装到指定的料框，有质量问题的料不能进框，在装框过程中厚重型材装在下面，轻薄型材装上面。同时要做到轻拿轻放，防止压伤、压凹、压坏。每层型材间都必须垫隔条，长短不一致的铝型材原则上不混装，需要混装时，应采取长下短上的装框方式，装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。

一、工业铝材定义　　1）工业铝合金型材，是一种以铝为主要成份的合金材料，铝棒通过热熔，挤压从而得到不同截面形状的铝材料，但添加的合金的比例不同，生产出来的工业铝型材的机械性能和应用领域也不同。　　2）执行标准按GB/T5237.1-2004。　　3）应用的领域一般来讲，工业铝型材是指除建筑门窗、幕墙、室内外装饰及建筑结构用铝型材以外的所有铝型材。　　二、挤压工业铝材注意操作规程及注意事项　　挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为：未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。　　其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。　　（一）先从工序上进行分析：　　1、开铝材挤压机前须保证设备周围及机台上无杂物，油污。　　2、按生产要求备好原料，按配比要求倒入料槽中。　　3、检查电源情况，确认各控制柜工作正常。　　（二）工业铝型材挤压机主机：　　1、传动、挤压系统，是靠主变频器控制变频调速电机，通过减速箱分配箱、十字花键，逐级传递给螺杆来完成，其中变频器中所输入的程序以及参数值，在设备出厂时已经设定完成，不能随意更改。　　2、加热、冷却系统，是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成，由电腔程序来控制，由B&R温度模块配以PID温控软件取代传统温控表、系统能在加热过程中自动优化演算PID各参数，演算完成后自动赋值，也可以根据自已经验进行手动对PID各参数进行赋值，温度控制精确到±℃。　　其工作原理是在各区加热段给定一个温度值如180℃，由热电偶测得数据。加热时随温度的逐渐升高，其加热的频率逐渐降低，加热时间也逐渐缩短，当≥180℃时，该区开始冷却，风机开始工作。（冷却又分风冷和油冷两种）当≤180℃又开始加热，周而复始，最终达到平衡。芯温冷却也是一样的道理，只是其设定温度较低在80℃左右，且是通过导热介质来传热，当温度≤80℃芯温加热管加热工作，通过油泵循环来给螺杆提供热量，当温度≥80℃冷却器供水电磁阀打开，油通过冷却器冷却后通过油泵循环来带走螺杆内多余热量。机筒二、三、四区以及芯温在自动控制的基础上，另设有一个手动强制冷却功能来控制瞬间的温度增高。　　3、自动供料系统，是由时间继电器或料位计来传输信号控制的，当缺料时料位计传输信号，系统开始供料，供料满后料位计信号中断，供料停止。　　4、喂料系统，也是由变频器控制变频调速摆线针轮减速器来实现，其比例根据主机螺杆的的转速来调节，主机电流和转矩直接受加料多少来影响，加料少，主机电流和转矩降低。反之则升高。当喂料过多，实际电流超过其额定电流或转矩超过其设定值时主机会过载报警停机，一般控制在额定值的50%~80%。　　5、真空排气系统是直接用按钮来控制真空泵完成的，真空开启时电磁阀打开，关闭时则电磁阀随之关闭。　　对于工业铝型材挤压机产品而言都是有自身的设计参数的，比如挤压重量、挤压体积、挤压金属等，切勿在挤压作业时超出产品设计参数的工作。　　对于工业铝材挤压机本身的传动要注意单螺杆与双螺杆工业铝材挤压机的区别，切勿换乱使用，不然很容易对工业铝型材挤压机产品造成不可逆的故障。　　（三）工业铝材挤压机操作规程：　　1、检查油压系统是否漏油，空气压力是否正常。　　2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。　　3、拉伸前要确认铝型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061T6拉伸率为0.8%--1.5%。　　4、根据铝型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。　　5、当铝型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。　　6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。　　7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。　　8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。　　9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。　　工业铝材挤压机的工作效率高低和使用寿命长短与工业铝材挤压机的安装顺序有很大的关系，一般工业铝材挤压机的设备基础，除要能承受设备本身重量和生产用原料重量外，还要承受工挤压机工作时的动负荷作用，因此设备安装必须按照相应的安装程序进行。

1、将前处理后的型材浸入槽液中2-5分钟，提架歪斜，滴净残液，经两道水洗后进行晒干，一起调查查验型材表面的铬化作用，铬化后的型材表面应为彩虹色。　　　　2、烘干：烘干温度为80-100℃，时刻为10-15分钟，将晒干至无滴液的型材吊入烘炉内到规则时刻，吊至下排处下徘。　　　　3、上架：将型材挂在喷涂专用挂架上，要求同一架的型材是同种类、规格的，制止将不同种类的型材挂在同一挂架上。　　　　4、：用0.6-0.8Mpa的压缩空气吹净型材表面的落尘，以便于后续的喷涂作业。　　　　三、喷粉　　　　1、粉末的质量要求：　　　　项目名称导电率（Ω/cm）粒度（μm）挥发份（%）　　　　要求1010-1014平光粉：32-36；纱纹粉：38-45≤0.5　　　　2、喷涂工艺操作留意事项：　　　　a、气要清洁、枯燥，禁止供气含水、含油等脏物；　　　　b、时收回粉末，以防污染、蜕变；　　　　c、换粉时，有必要完全清洁粉房、粉桶等，谨防不同粉末彼此污染、稠浊；　　　　d、打磨挂具，确保导电杰出。　　　　四、固化：温度200±10℃，要求前部略低，后部略高。固化时刻为：20-30分钟。　　　　操控项目电压（KV）电流(μA)距（mm）线速（cm/mm）气压　　　　操控规模60-10025自动150-200　　　　100-1502-3供气压力：0.5-0.7Mpa　　　　雾化压力：4-4.5pa　　　　粉压10-100pa　　　　五、质量操控：　　　　查验项目表面质量涂膜厚度光泽度压痕硬度附着力　　　　操控规模平光料40-80纱纹料40-90平光料70±10高光料80±7≥800级　　　　喷房设备操作规程　　　　1.送电源发动空压机、冷燃机。　　　　2.查看喷房卫生是否洁净，是否有粉末色彩能相互渗染现象，大小粉桶以及小旋风设备是否清洁。　　　　3.查看手动、自动及管是否清洁。　　　　4.查看压缩空气是否洁净，并常常把过滤的水放掉。　　　　5.查看各设备接地线是否杰出。　　　　6.挑选升降机程序和前后方位是否设定在正确规模内。　　　　7.把粉末参加粉桶，较多装25kg，不然流化的粉末将溢出。　　　　8.开机欲先流化30秒，查看流化作用，是否细微而均匀的活动。　　　　9.调整粉末吐出量及扇形面雾形，粉末吐出量应在60um~100um之间。　　　　10.调整沟通电压留意调查LEO显现，断面杂乱的调理高电压，反之断面简略的调理低电压。电压应操控在60千瓦~80千瓦之间。　　　　烘干炉设备操作规程　　　　1.翻开电柜，合电源开关时应留意是否有禁止合闸禁令标志，如果有,有必要有挂牌人摘下方可合闸。　　　　2.查看液化气压力表压力是否是2mpa。　　　　3.按发动开关，发动循环风机。　　　　4.按发动开关，发动排烟系统、发动风帘、发动焚烧机，调查焚烧机是否焚烧。　　　　5.稍停查看各温控表温度是否在100~130℃。　　　　固化炉操作规程　　　　1.查看液化气压力表是否正常。　　　　2.发动循环风机。　　　　3.发动排烟系统。　　　　4.发动风帘。　　　　5.发动1#、2#焚烧机，调查是否焚烧。　　　　6.查看各温控表是否正常升温。温度应操控在180~200℃。

近年来,随着中国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进,铝型材作为建筑领域和机械工业领域里重要的应用材料,其全行业的产量和消费量迅猛增长,中国也一跃成为世界最大的铝型材生产基地和消费市场.铝型材行业分析研究报告表明,经过长达近10年的高速增长,中国铝型材行业步入了新的发展阶段并展现出了诸多新的发展趋势.下面介绍一下铝材挤压操作规程及注意事项：　　1、机台班长注意事项　　生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。　　2、主机手注意事项　　一名合格的主机手必须与班长有默契配合，能与班长沟通，清楚班长的生产计划，班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。　　机手只有熟悉生产计划，才能懂得开机的技巧，并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度，提高产量，减少废料的生产。　　严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责，机械手上、主缸进时要密切注视，手不能离开操作台的暂停控制开关，严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。

先从工序上进行分析：　　　　1.开铝材挤压机前须保证设备周围及机台上无杂物,油污.　　　　2.按生产要求备好原料,按配比要求倒入料槽中.　　　　3.检查电源情况,确认各控制柜工作正常.　　　　一、工业铝型材挤压机主机　　　　可分为以下几部分：　　　　1.传动、挤压系统，是靠主变频器控制变频调速电机，通过减速箱分配箱、十字花键，逐级传递给螺杆来完成，其中变频器中所输入的程序以及参数值，在设备出厂时已经设定完成，不能随意更改。　　　　2.加热、冷却系统，是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成，由电腔程序来控制，由B&R温度模块配以PID温控软件取代传统温控表、系统能在加热过程中自动优化演算PID各参数，演算完成后自动赋值，也可以根据自已经验进行手动对PID各参数进行赋值，温度控制准确到±℃。其工作原理是在各区加热段给定一个温度值如180℃，由热电偶测得数据。加热时随温度的逐渐升高，其加热的频率逐渐降低，加热时间也逐渐缩短，当≥180℃时，该区开始冷却，风机开始工作。(冷却又分风冷和油冷两种)当≤180℃又开始加热，周而复始，较终达到平衡。芯温冷却也是一样的道理，只是其设定温度较低在80℃左右，且是通过导热介质来传热，当温度≤80℃芯温加热管加热工作，通过油泵循环来给螺杆提供热量，当温度≥80℃冷却器供水电磁阀打开，油通过冷却器冷却后通过油泵循环来带走螺杆内多余热量。机筒二、三、四区以及芯温在自动控制的基础上，另设有一个手动强制冷却功能来控制瞬间的温度增高。　　　　3.自动供料系统，是由时间继电器或料位计来传输信号控制的，当缺料时料位计传输信号，系统开始供料，供料满后料位计信号中断，供料停止。　　　　4.喂料系统，也是由变频器控制变频调速摆线针轮减速器来实现，其比例根据主机螺杆的的转速来调节，主机电流和转矩直接受加料多少来影响，加料少，主机电流和转矩降低。反之则升高。当喂料过多，实际电流超过其额定电流或转矩超过其设定值时主机会过载报警停机，一般控制在额定值的50%~80%。　　　　5.真空排气系统是直接用按钮来控制真空泵完成的，真空开启时电磁阀打开，关闭时则电磁阀随之关闭。　　　　对于工业铝型材挤压机产品而言都是有自身的设计参数的，比如挤压重量、挤压体积、挤压金属等，切勿在挤压作业时超出产品设计参数的工作。　　　　对于工业铝材挤压机本身的传动要注意单螺杆与双螺杆工业铝材挤压机的区别，切勿换乱使用，不然很容易对工业铝型材挤压机产品造成不可逆的故障。　　　　二、工业铝材挤压机操作规程：　　　　1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。　　　　2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。　　　　3、拉伸前要确认铝型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061T6拉伸率为0.8%--1.5%。　　　　4、根据铝型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。　　　　5、当铝型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。　　　　6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。　　　　7、靠前、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。

煮模设备：蒸汽炉、碱洗池 　　1. 每天及时清理碱洗池里沉淀的碱。 　　2. 每天检查蒸汽炉运转情况。检查蒸汽炉管线是否老化。存在隐患。填写交接班记录表。 　　3. 每半月对蒸汽炉内部进行清理。 　　注意事项 　　模具进出碱洗池工作人员必须佩带护目镜胶手套以及其它劳动保护用品 　　1.根据挤压模具规格是否着急等来适当地放入碱和水，水面一般稍露出吊环为宜。 　　2.洗好的挤坟模具出碱洗池（出模时必须戴好橡胶手套护目眼镜等劳保防护用品）及时用清水冲洗工作带位置，特别将螺丝孔、分流孔、吊环孔冲洗干净在进行开模） 　　3.开模时用专业工具，锤力度适当，均匀开模，防止碰伤工作带，特别注意的是，开模时人员必须站在模具的弧面一侧。 　　4.冲洗完的模具螺丝、模具、模垫送到修模区，用完的工具收起，放回指定位置，方便下次使用。（未能送到修模区的螺丝必须保管好） 　　5.沉淀池碱液定期综合排放，碱渣定期清理。

像许多工业材料一样，铍铜仅在操作不当时，产生健康危害。铍铜在其通常的固体形状，加工成品件，以及大多数制造操作中完全是安全的。然而，少数面百分率的个别人，吸入了细微颗粒以后，可能导致其肺部状况变差。采用简单易行的工程控制方法，例如：对产生微细尘埃的操作进行排风，可将其危害性降低到最小程度。    由于焊接熔非常小，而且不是敞开式的，所以铍铜电阻焊接过程采取了控制后，不存在特殊的危险。如是焊接后要求进行机械清洗工序，则必须采用工作曝露在微细颗粒环境中的方法进行。

1、挤压车间所有生产人员必须按照各岗位操作规程中要求操作，严禁违章操作。　　2、超重机械的操作应严格将重量控制在机械的额定有效范围之内，并经常定期检查有关传动装置及钢丝是否有异常情况，发现问题及时通知维修及部门主管及时处理。　　3、起吊料框时下面严禁站人。　　4、定时检修、维护生产设备，比如手控，脚踏开关是否漏电，不能让生产设备的负载疲劳极限超出安全线，各固定螺丝是否松动，并及时处理。　　5、不准用手或身体任何部位去接触一切带电的绝缘导线，未经证实无电的电器设备都要做带电处理。　　6、所有电器设备都不可用湿布去抹、更不能用水冲洗，清洁电器设备时要切断电源。　　7、任何人不得在电线、电气设备上悬挂或安放物品，以免漏电造成触事故。　　8、不准乱使用锯切设备，需锯切铝材、角铁之类时不要站在锯片的正面，应站在锯片的侧面，不能用力过大，使锯片破碎或碰击硬物以免锯片飞出伤人，不准用手触摸锯片(未证实已切断电源之前)，经常检查锯片安装是否牢固，以防意外。　　9、各类机台开机前都要做好检查和准备工作，切实做到班前检查，班后保养。　　10、灭火器具应经常定期地更换药品，由保安队长具体负责检查，定期更换保证紧急使用时灭火品有效性，同时厂区安置水管水阀搞好用水设备，加强防火安全。　　11、任何人不得私自安装电线、插座，不得私自在车间和宿舍内使用电气设备。　　12、操作人员工作时间不得离开自己的工作岗位及在运转中的设备。　　13、不准乱使用砂轮机，需要刃磨、打磨时不要站在砂轮的正面，应站在砂轮的侧面操作。　　14、使用和操作旋转设备时严禁戴手套，以免把手套卷入造成安全事故。　　15、在挤压操作中，当闷车或挤压时，不准俯身窥视挤压机出口，以防模裂飞出伤人。　　16、设备开动后，严禁进入挤压筒、挤压轴的活动部位，严禁人员跨越设备或在冷床上行走。　　17、油灌区尽量隔离，禁止非工作人员出入、居住。　　18、近火、电操作，务必先做好防卫措施。　　19、装车或搬运铝材时注意安全，轻拿、轻放、互相配合，防止铝材碰击电线等电器或碰伤他人或自己。　　20、烧煤时煤渣及时用水熄灭并清走，注意防火。　　21、机台下面附近禁止留有液压油等到易燃物品，液压物等物务必当天用锯屑或碎布清擦干净并及时清走。　　22、取模时小心注意电热丝，防止模具接触电热丝触电。　　23、工厂生产区、仓库、电房、油灌区禁止吸烟。　　24、外出租房居住人员必须到厂部备案，住在厂内员工严禁在外过夜，必须要23：00以前回厂，23：00以后门卫锁住大门，严禁出入，特殊情况经厂部同意方可放行。　　25、任何人出厂大门必须接受门卫检查。　　26、所有挤压车间上班员工必须穿胶底鞋，严禁穿布鞋上班，严禁带水操作带电设备(如手套、衣服、鞋潮湿等)。　　27、挤压车间发现设备出现漏电及设备故障及时通知机修，以书面形式下达机修签名签收，通知单注明具体时间，如因机修未及时处理，造成一切事故由机修承担，车间未及时通知造成一切事故由车间承担。　　28、所有上班员工、上班时间不能喝酒。如发现酒后上班或上班时间喝酒的每次罚款20元，严重的开除出厂。　　29、挤压机装、卸模时注意安全、防止模具掉下伤人。　　30、机修、电工对设备故障处理维修后，应仔细检查试运行，确保正常后才能离开，如因维修后未他细检查试运行，如经车间使用发现未处理完善追究维修人员责任，造成事故由维修人员人事部承担。　　31、以上各条希望全体生产员工认真遵照执行，否则造成的安全事故严格按章处理。

铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性    1、适合各种PET塑钢带    2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。    3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等    规格      型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25    机重 3.8㎏ 4.0㎏    使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm    使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm    打包结合强度 约75% 约75%    咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接    束紧力 2800N 2800-3000N    平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

1．操作者必须持证上岗。　　　　2．操作者必须穿戴好个人防护用品。　　　　3．操作者必须熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理和调试方法，并认真阅读操作说明，严格按设备操作规程操作。-东莞压铸机配件　　　　4.压铸机操作：　　　　4．1操作者开机前必须对设备、仪表、润滑、冷却系统和设备的安全防护装置做全面的检查，确保完好有效。　　　　4．2操作者安装镶件时，必须戴手套，以防烫手。　　　　4．3设备运转中操作者（包括其他人）不得进入危险区域。以防碰伤和烫伤。　　　　4．4往保温炉加注铝液时，操作者（包括其他人）要远离叉车和保温炉，以防铝液飞溅伤人。　　　　4．5拆装模具过程中要正确选用吊索具和拆装方法，并检查模具是否有安钢紧装置，以防模具坠落砸伤设备和人员。　　　　5．保温炉操作：　　　　5．l新炉和长久未用的炉子，使用前必须炉干，以防加注铝液爆溅灼伤人。　　　　5．2操作者应经常检查导线有无烧焦、破损、搭接设备外露金属部分，防止发生触电事故。　　　　5．3保温炉加注铝液时，必须停电。　　　　5．4清理铝液浮渣时，起吊加热盖要正确选用吊索具，并按操作规程操作；加热盖要落地放置，不得一直悬在空中；待炉温降低清渣时，清理人员要佩戴相应的防护用品（如手套、护目镜）；炉渣清理完毕，加热盖要恢复原位，接线正确，并把防护罩安装稳妥。　　　　6操作者要认真做好交接班记录。

铝线安全电流,通常的计算方法有个口诀：电缆载流量的估算口诀：二点五下乘以九，往上减一顺号走。三十五乘三点五，双双成组减点五。条件有变加折算，高温九折铜升级。穿管根数二三四，八七六折满载流。不同规格的铝线有相应的安全电流，同时也受工作环境的影响。

黄铜安全阀是一种安全保护用阀，它的启闭件受外力作用下处于常闭状态，当设备或管道内的介质压力升高，超过规定值时自动开启，通过向系统外排放介质来防止管道或设备内介质压力超过规定数值。黄铜安全阀属于自动阀类，主要用于锅炉、压力容器和管道上，控制压力不超过规定值，对人身安全和设备运行起重要保护作用。    黄铜安全阀构造特征：膜片式安全阀，弹簧不于水接触，密封材料为EPDM，耐老化，压力设定通过自动调试设备完成，泄压点准确。体积小，安装方便。    黄铜安全阀功能:    黄铜安全阀主要用于保护供暖、空调、水系统运行时不超过设定的安全值。当系统运行压力超过安全点时，黄铜安全阀自动开启泄水，使系统压力回复安全点以下然后自动关闭。    黄铜安全阀技术参数：    安全阀主体材料：黄铜。黄铜安全阀结构形式：弹簧式。黄铜安全阀阀瓣开启高度：全启式安全阀。黄铜安全阀阀体构造：封闭式 。    黄铜安全阀适用温度：≤220℃  启闭压差：≤15%整定压力  公称压力：1.6Mpa  适用介质：空气，蒸气，水     黄铜安全阀适用整定压力范围：1. 0.3～0.7Mpa， 2. 0.6～1.0Mpa，3. 1.0～1.6Mpa    黄铜安全阀安装使用说明     1：安全阀可水平或垂直安装，但不可倒置安装，即塑料旋钮不能在下部。    2：泄压口应连接排水管以便排水，旋转黑色旋钮可手动泄压。    更多关于黄铜安全阀的资讯，请登录上海有色网查询。 

1规模 本标准规则了铅冶炼防尘防毒的技能要求、办法和办理。 本标准适用于铅(包括再生铅)冶炼规划、出产、办理及铅冶炼厂商防尘防毒的规划、布局和施工。2引证标准下列标准所包括的条文，经过在本标准中引证而构成为本标准的条文。本标准出书时，所示版别均为有用。一切标准都会被修订，运用本标准的各方应讨论运用下列标准最新版别的可能性。GBJ19—87采暖通风与空气调节规划规范 GB3840—87拟定当地大气污染物排放标准的技能准则和办法 GB50187—93工业厂商总平面规划规范GB16297—1996大气污染物归纳排放标准 GB/T16758—1997排风罩的分类及技能条件 TJ36—79工业厂商规划卫生标准 3界说本标准选用下列界说： 3.1铅烟leadfume铅冶炼过程中发生的铅蒸汽在空气中敏捷冷凝及氧化后构成的悬浮于空气中的固体微粒，其直径小于或等于0.1μm。 3.2铅尘leaddust 铅冶炼过程中发生的漂浮于空气中的含铅固体微粒，其直径大于0.1um。 4基本要求 4.1工艺规划 4.1.1建造项目中的防尘防毒设备有必要契合国家规则的标准，有必要与主体工程一起规划、一起施工、一起投入出产和运用。4.1.2简化工艺流程，下降物料落差。优先选用先进的工艺和设备，进步出产过程密闭化、机械化和主动化水平。4.1.3厂商中引入的国外防尘防毒技能和设备应契合我国规则或认可的劳作安全卫生标准;悉数规划应契合我国有关规范和规则的要求。4.1.4铅冶炼车间空气中的铅烟、铅尘、粉尘浓度有必要契合TJ36的规则，废气排放浓度有必要契合GB16297的规则。 4.2厂房规划 4.2.1厂址挑选4.2.1.1建筑项目的厂址挑选，应避开人口稠密区，应坐落城值和居住区全年最小频率风向的优势侧。 4.2.1.2铅冶炼厂商与居住区之间，有必要按TJ36、GB3840以及有关工业厂商卫生防护间隔标准的规则，设置卫生防护间隔。如无明确规则的应由建造主管部门会同地址区域的劳作、卫生、环保、城市规划主管部门依据详细状况断定。4.2.2厂区安置 4.2.2.1烟囱应安置在厂区全年最小频率风向的优势侧。4.2.2.2厂区安置应合理布局，削减粉状物料的运送间隔和中转次数，防止不合理的穿插和往返运送。 4.2.2.3出产区内部安置应防止尘毒的穿插污染。4.2.2.4厂房安置应依据缩短工艺流程和削减产尘毒点的要素而断定，并有利于建筑物通风、采光。 4.2.3厂房建筑 4.2.3.1厂房内的建筑物构件应削减易积尘的凹凸部分。厂房内墙及房顶的内表面应润滑平坦。4.2.3.2出产车间地上应平坦，便于打扫。车间内应设防腐、防渗地沟和集水池。 4.2.3.3厂房面积和厂房高度应能满意工艺安置和通风净化的要求。5工程技能办法 5.1烧结焙烧 5.1.1质料仓应确保物料正常活动，谨防塌料和粉尘外逸。5.1.2关闭结构的质料场，其桥式抓斗吊车司机室，应设备空气调节与净化设备。5.1.3物料的转运点或落差处应设置密封溜槽，凡有扬尘的转运点应设部分通风净化设备。5.1.4破碎机、振动筛、给料机等设备应设置密闭罩，并配有部分通风净化设备。 5.1.5皮带运送机转运点及卸料口均进行密闭，并设通风净化设备。 5.1.6圆筒冷却、返粉转运、精矿枯燥、破碎与混料等工序选用湿式收尘，其排出的污水送至稠密机沉积，上清液循环运用，底流送至冷却圆筒作返粉冷却用。5.1.7烧结块、杂料、集炭等的给料机和计量设备及料罐给料处、焦炭、原煤筛分转运处应设置排风罩并净化。5.1.8鼓风烧结机和点火炉应设密闭设备，机尾应选用部分排风罩，可依据工艺要求，将净化后的气体回来至烧结作为鼓风用。或合格后排放。5.1.9鼓风烧结机尾部的齿辊破碎机及链板运送机转运处，应设置密闭罩并通风净化。 5.2鼓风炉熔炼 5.2.1鼓风炉进料应选用主动操控设备。5.2.2鼓风炉加料口应设备排烟罩并净化。加料口应坚持紧密，防止烟尘外逸。5.2.3鼓风炉放渣口及至前床的铅渣溜槽，前床排渣口、活动溜槽及渣包，放铅口、铸锭等放散烟气的部位，应接近设置排烟罩或活动排烟罩，并进行净化。5.2.4渣包的倾渣点应设置排风罩。5.2.5密闭鼓风炉冷凝器铅泵池上方，熔剂槽、别离槽、贮锌槽等作业门上方及冷却槽出料口等放散烟尘的部位，应设置通风净化设备。 5.2.6浮渣破碎点应设置密闭罩并通风净化。 5.2.7鼓风炉和焰火炉水淬池冲渣入口处上方设置通风净化设备。5.2.8烟化炉作业场所宜设排风设备。烟化炉加料口可选用侧吸罩。 5.2.9粉煤制备的破碎、筛分和运送应进行尘源密闭并通风净化。5.2.10扬尘的物料场，应设有固定或移开工喷水或喷雾设备。 5.2.11凡用于吊运熔融铅、高温渣的桥式吊车司机室，选用空气调节与净化设备。 5.3粗铅火法精粹5.3.1熔铅锅和浇铸机应设密闭罩或吹吸式通风设备;设备应满意操作便利的要求。 5.3.2熔铅操作应削减操作人员在锅台的作业时刻，装完锅后，应立即盖好烟罩。5.3.3参加反射炉的粉料、碎料应采纳操控粉尘逸散办法。 5.3.4反射炉加料、放铅、放渣溜槽处应设通风排烟设备。5.3.5散装物料远间隔运送时，应选用主动卸料的集料箱、密闭罐或其他专用运送设备。 5.3.6用于熔铅锅和反射炉作业的桥式吊车司机室，选用空气调节与净化设备。5.4电解精粹 5.4.1电解厂房应设全体全面通风换气设备。5.4.2电解残渣(阳极泥、碎渣)暂时堆存时，应设专门容器或堆积，不得放在露天或有水丢失的当地，防止形成污染。5.4.3制作及铅的设备应加盖密封，作业间设排风净化设备。 5.4.4粉状物料不管散装或袋装，不得存放在露天，应储存在料库或料仓中。5.4.5冶炼车间作业场所及答应湿扫的出产设备的打扫，应采纳湿扫、湿抹的办法。含铅废水应会集处理、合格排放或净化后循环运用。5.4.6制作阴极的阴极锅、电铅锅及铸锭设备均应设置排风净化设备。 6通风净化体系设置 6.1尘毒源密闭6.1.1对发生尘毒设备和地址应依据设备放散尘毒的特色、设备的结构和操作状况，依照GB/T16758的要求，别离采纳部分密闭、全体密闭或大容积密闭的密闭办法。6.1.2密闭设备的结构应结实、紧密，并便于操作、检修。6.1.3密闭罩上的观察窗、操作孔和检修门应开关灵敏而且具有气密性，其方位应躲开气流正压较高的部位。密闭罩的吸风口应防止正对物料飞溅区，应坚持罩内发生均匀的负压。6.1.4收尘设备、冷却设备、烟管、排灰设备和烟尘运送体系应密闭。6.1.5车间内凡发生尘毒的岗位和场所均应设密闭防尘毒的操控操作室或工人值班室。有条件的可在上述场所空气调节设备。 6.2体系设备 6.2.1应依据工艺流程、设备装备、厂房条件和产尘毒点等状况，规划净化体系。6.2.2规划净化体系时，应合理断定体系风量，各管段风速和其他技能参数。6.2.3依据国家排放标准、除尘器进口处尘毒浓度、性质、以及体系的风量和出产设备的类型，合理挑选收尘器。6.2.4收尘器收下的粉尘宜选用真空运送办法使其回来工艺体系，防止二次污染。 6.3体系保护6.3.1收尘器应按其功能和规则的技能要求正确运用，并定时检测其作业状况，确保功率到达规划要求，使其处于杰出的作业状况。6.3.2通风净化体系设备的保护、检修、更新改造应归入厂商的出产设备保护、检修方案中。出产设备进行大修时，通风净化体系的设备有必要一起检修、一起投入运转。 7办理7.1厂商应制定办理尘毒的技措方案，并列入厂商中、长时间发展规划，逐渐加以施行，使作业场所空气中尘毒浓度和废气排放浓度到达国家标准。7.2厂商应制定必要的防尘防毒规章准则，并仔细贯彻履行。7.3厂商应依据出产规模和防尘毒的需求，装备防尘防毒办理人员，详细担任防尘防毒作业的办理与防尘防毒技措项目的施行。7.4厂商应将出产车间的尘毒办理方针列入各级经济技能查核责任制中。 7.5定时检测车间空气中的铅烟、铅尘和粉尘浓度，并将检测成果收拾归档。7.6尘毒检测的项目、采样点的设定及数量、采样机遇、采样频率、采样办法、采样记载、分析办法均按有关国家标准规则履行。7.7树立健全员工上岗前和定时的防尘防毒安全卫生常识、安全卫生法规准则的宣传教育、技能培训准则和查看查核准则。7.8厂商对从事尘毒作业的员工，有必要进行上岗前的健康查看和定时健康查看，并树立员工健康档案。对不适应者应按有关规则妥善处理。7.9工人在从事尘毒作业时，有必要按规则正确运用有用的劳作防护用品。7.10厂商应依据TJ36设置出产卫生用室(澡堂、存衣室、盥洗室、洗衣房)和生活用室(休息室、食堂、厕所)。

一、炉料的制造　　炉料的制造首要指金泥而言。湿金泥一般含水25～40%。用坩埚冶炼时有必要事先把金泥烘干，这是因为湿的金泥会构成坩埚炸碎。用转炉冶炼时，则可视状况而定。预先烘干对充沛利用氧化熔剂是有利的。　　熔剂有必要打碎，然后在大铁盘中与金泥充沛拌匀，要翻动屡次。这样能够使熔剂充沛与金泥触摸，确保氧化造渣反响彻底。烘干的金泥在拌料时要少数喷洒一点水，以避免飞扬丢失。　　海绵金和重砂的配料比较简单。重砂只需与炉料拌匀即可。海绵金的冶炼只需将其放在坩埚里，鄙人部和上部都参加一定量的熔剂就能够了。　　二、坩埚冶炼的操作　　坩埚的冶炼操作能够分为升温、入料，熔化与铸锭四个进程。　　升温：坩埚炉升温时用木材直接点着，然后直接发动焚烧器，往炉内引进燃料和空气。坩埚有必要细心选择。因为坩埚或许受潮，因而在运用前有必要严厉烘烤。严峻受潮的坩埚烘烤速度要慢，避免突然受热而迸裂。石墨坩埚的内衬耐火材料有两种，一种是将耐火坩埚套在石墨坩埚内，两个坩埚之间的缝隙用石墨粉充填；另一种是在石墨坩埚内放置一个机制木模与坩埚内壁之间捣一层耐火材料，经烘烤、烧结、构成一个内衬。当内衬损坏而石墨坩埚无缺时，可将内衬去掉，再从头衬一个耐火坩埚或内衬。　　加料：炉子升温到800℃以上时，将坩埚从炉内取出，当心肠往坩埚内参加拌和好的炉料，加料时应该当心翼翼，避免撒在坩埚外壁上。炉料的上部应复盖少数的硼砂，以避免炉料被炉气带走。炉料能够屡次参加。当炉料部份熔化后，可往坩埚内再加一些炉料，但应当用纸包好后参加，避免散落在炉内。加料时应当停油停风。　　熔化：炉料悉数加足今后，就进入熔化阶段。因为造渣反响发作的气体的移出，特别是选用含水硼砂时，水很多蒸腾，构成熔体欢腾。反响完毕今后，熔体彻底安静，熔化时刻的长短首要取决于坩埚中装料的多少。一般，一个20#坩埚一次可熔炼10～15公斤金泥，时刻约需求1.5小时。因为熔化时熔体发作欢腾，往往构成一些渣类带着一些炉料溢出坩埚而流入炉内。当炉内的渣积累得比较多的时分，就会使坩埚的垫砖飘浮起来，这时就有必要用铁瓢把炉内的渣舀出来，这是一件十分艰苦的作业。　　熔化完毕后，即中止供油供风，用专用的夹钳将坩埚从炉内取出。敏捷把熔体倒入锥型的铸铁罐内（如下图）。渣与金属依比重而别离。将罐移入水槽中冷却后，把凝结的熔体倒出，并打下底部的金块。[next]　　一切的金泥冶炼完毕后，把金块会集起来进行铸锭。[next]　　用过的坩埚要细心检查，及是除掉腐蚀严峻的坩埚。用过的坩埚一般不要用来铸锭。　　三、转炉冶炼的操作　　转炉冶炼操作大致能够分为升温、投料、熔化、倒渣、铸锭、停炉等六个单元操作。　　1.升温：升温准则首要依据炉衬材料而定。硅酸铝质炉衬的升温大约需求16～24小时。凉的炉子首先用木柴烘烤4～8小时，然后往炉内送少数风，使木柴焚烧更旺，炉温逐渐升高到800℃左右，这段时刻大约需8～10小时。尔后就能够注册燃油或煤气，在4～6小时内使炉温到达1200℃左右。　　2.投料:投料前炉温有必要到达1200℃以上，太低的温度会下降炉料的熔化速度。投料是要停火，把炉口侧向一边。当心肠把拌匀的炉料铲入炉内。因为炉口不很大，所以操作要细心，避免把料撒落在地板上。需求冶炼的金泥中有滤布或其它一些杂物时，应把它们先参加炉内，待其烧成灰后，再加其它炉料。上一次熔炼作业的返渣也同时参加。　　实践证明用转炉冶炼时，最好选用一次加料的办法。因而屡次加料往往构成炉子过份冷却、且炉内炉料过多，熔池太深，使熔体上下温差太大，晦气冶炼进程的进行。所以，只有当剩余的炉料不行熔炼一次的状况下，才可考虑第2次加料。第2次加料要分外当心，因为炉内已经有熔体了。有或许因第2次参加的炉猜中水份急骤欢腾而引起物料外喷，所以加第2次料时要避免人体正对着炉口，避免构成损伤。　　加料要尽或许快，避免炉子过火冷却。加完料在物料表面撒上一薄层硼砂。　　一台内径为800毫米，长1000毫米的转炉，每次熔炼干金泥量大约为200公斤。　　3.熔化：加完料后当即开战，尽或许在最短的时刻内使炉温到达最高，让炉料敏捷熔化。　　炉料的熔化是从表面开端的。熔化的炉猜中的金属液滴下渗，鄙人渗进程中，液滴中的杂质又充沛与熔剂反响而造渣。常常摇摆炉子，让没有熔化的物料尽或许暴露在火焰之中，必要时用铁耙搅动熔池，以加快熔化。　　跟着熔化的进行，熔池逐渐扩展，并因为气体的放出而剧烈的欢腾。锌、铅的很多蒸发使烟气呈浓白色。　　值得注意的是在熔化进程中有必要坚持火焰亮堂，不能冒黑烟。含有很多未焚烧燃料的火焰会从炉猜中攫取氧而有害于造渣反响，并且供应很多的燃料并不能使炉温升高，火焰的色彩最好是亮橙色。　　每一个冶炼的操作者有必要有杰出的调查才能，他能够从炉膛的色彩断定炉温，也能从炉子宣布的声响来判别焚烧器供油供风的状况，并及时调整。　　炉料悉数熔化后，熔池逐渐安静下来，火焰显得愈加白炽亮堂。一般不必墨镜就看不见炉衬。　　4.倒渣：炉料悉数熔化，熔池不再翻腾后，中止半小时即可倒渣。倒渣分两次进行，第一次倒的渣约占总渣量的80%。将炉子渐渐倾转，使渣流入锥型的渣包中（如下图）。第一次渣倒完后，要调查炉内状况，假如渣比较粘，则应当参加一些硼砂，待熔化透后再倒渣。倒第2次渣时要慢一些，尽量避免把金泥倒出。可是这种状况很难避免。为了确保比较高的直接回收率，在实际操作中常把第2次渣和第一次渣的底部随下一炉的炉料一同返炉。一般状况下，第一次渣的粘度小，含金量不超越100克/吨。[next]　　5.铸锭：渣根本清完后，就可把金属倒入铸模内，铸模的数量由金属量而定。铸锭时最好保存一点渣，一方面能够预热铸模，另一方面又可作为锭的掩盖，使锭有较好的表面。待渣和锭悉数凝结后，将铸模翻转脱模，去掉金锭表面的熔渣。这些渣中往往有一些金珠，应并入下一炉的炉猜中。[next]　　6.停炉：冶炼悉数完毕后，要当即中止燃料和风的供应，并用耐火材料或黄泥将焚烧口和炉口封住，让炉温逐渐下降这样能够起到维护炉衬的效果。 　　四、金的铸锭　　熔炼得到的金锭是比较粗糙的，其表面或许有缩孔、气孔、飞边等许多缺点。此外还或许有一些夹杂物。为了取得较好的物理规格的金锭，往往需求从头铸锭。　　二次铸锭一般用坩埚炉或高频（中频）电炉进行。后者因操作便利，劳动条件好，简单操控，标准模的尺度：底部237×57，上口265×87，高50毫米，如下图所示。铸模运用前应作退火处理。在温度1200℃炉内保温1小时，然后天然降温至400℃左右，保温20小时。　　铸模每次运用时应预热到100～200℃、在内表面均匀熏上一层厚1～2毫米的黑烟。　　铸锭用的坩埚，特别是铸赤金的坩埚有必要是洁净的，并通过选择，加热烘烤至800℃左右方可运用。　　实践中熔化温度为1250～1350℃，金在炉内停留时刻为25～30分钟，浇铸温度为1200～1250℃。合质金浇铸前使用硼砂撇除熔体表面的浮渣。　　铸锭的操作间有必要没有穿堂风。铸模要放平。铸标准锭还应在模内划上边界线。浇锭时刻为7～14秒钟，流液量从小到大再到小，收流要洁净利索。浇完的瞬间要压上加热到200℃左右的盖砖。浇标准锭时还要先盖上火硝纸。压砖时要平衡。　　铸锭操作需求有丰厚的经历和操作技能，任何忽略，都不或许取得外观质量很好的锭。　　锭凝结后，顺次卸在石棉板上，移入硝酸或水溶液中，浸没顷刻，用清水洗净酸，擦干即成。铸标准锭，卸锭后要避免东西划伤锭的表面。　　一件标准的锭应当是表面无划伤、气孔、毛刺、突出点、棱角完好，上面微凹，尺度符合要求，分量不超越规则规模的精巧著作。锭面上应打上号码。

1主题与规模　　　　本规程规则了熔铸出产工艺技术要求及操作规范.　　　　本规程适用于揉捏用铝的熔炼,铸造,均质出产.　　　　2出产前的准备工作　　　　2.1查看贮油罐的油位是否到达较低值，焚烧器，油是否正常，炉门敞开是否灵敏，炉门的密封是否杰出。　　　　2.2查看铸造渠道，供水系统是否正常。　　　　A）查看铸造渠道保温材料，结晶器，引锭头，流槽等是否无缺，安装好陶瓷过滤板或过滤布。　　　　B）每次铸造前有必要试水，通入铸造机正常铸造水量，查看结晶器出水环喷水视点是否杰出，水帘的成形状况及溢水孔有否漏水，溢水孔有漏绝不能铸造。若有阻塞，应立即拆洗，铲除杂物。　　　　C）铸造前引锭座有必要上升至正常起动方位并调好水平。　　　　D）若铸造机长时刻不必或因为气候湿润形成引锭头生锈，在铸造前悉数引锭头有必要涂一次猪油。　　　　E）铸造用水有必要通过小于1MM过滤，铸造用水的水温应低于40摄氏度。　　　　2.3熔炼炉停炉达一个月以上或许新制的炉子，有必要烘炉后才干运用。　　　　2.3.1烘炉　　　　首要翻开炉门与放水口用木柴焚烧烘炉，避免大明火，依据炉内温度与火的巨细随时调整炉门敞开的巨细，操控在150摄氏度以下，升温的速度不大于10摄氏度/H；两天后将炉温按10摄氏度升到250摄氏度，无水汽蒸腾后，用一台小焚烧器加热烘，四天后用两台小焚烧器热烘，温升按15摄氏度/H升至500摄氏度，五天后升至600摄氏度，六天后将温度按16℃/h的速度升至800℃，恒温10小时以上，烘炉停止。　　　　2.4备料　　　　2.4.1合金的配比按HD/QB-2004《内部质量操控标准》履行。　　　　2.4.2熔炼工依据配料员填写的《配料、熔炼、铸造及化学分析成果记载表》，作为配料指令，将铝锭、镁锭、铝硅合金（或金属硅）、金属添加剂、型材废料、揉捏压余、熔铸锯切头、接料斗中的大块铝块、复熔铝锭等计量后分批运上炉前操作渠道，并做好相应记载。　　　　2.4.3掩盖剂、精粹剂、打渣剂烘干备用。　　　　2.4.4各种炉料禁绝淋雨受潮或与其它料混放，禁绝稠浊其它金属。　　　　3熔炼　　　　3.1装炉　　　　3.1.1炉温升到800摄氏度时，堵好出铝水口，敞开炉门开端投料。　　　　3.1.2投料时，先用同牌号矮小型材废料铺底，将短型材（较好打成捆）废料从炉门投入炉中，以便保护好炉底。然后再投进铝锭至炉门口。　　　　3.1.3炉内没有废料垫底时，不得投进铝锭等大块金属料，避免将炉底碰坏。投料时应尽量将金属投在炉膛的中间，避免将焚烧口堵死或炉壁碰坏。

11.3镀金过程1.清洁:依据污物的品种及程度做完全的洗净2.酸浸:去除氧化物遗址3.活化性:不锈钢,镍,及镍合金,钼,及钨等用氯化镍酸液活化,而后用(10% KCN )浸渍4.金打底镀:用低金,高自在镀浴作几秒钟预镀5.镀金:依据配方操作条件及镀层的要求进行电镀11.4金镀浴中各种成份的效果1.:供应电镀金离子2.:发生自在,使化金化合物分化,添加导电性,避免铜镍的堆积3.碳酸钾:添加导电性,用做缓冲剂4.碳酸氢二钾:做用好像碳酸钾11.5金属液的操控1.全金属分析:用比重测定法或极化计测定法2.自在分析:滴定3.温度4.电流密度5.有机污染:用哈氏槽实验

一、炉料的制造 炉料的制造首要指金泥而言。湿金泥一般含水25～40%。用坩埚冶炼时有必要事先把金泥烘干，这是因为湿的金泥会构成坩埚炸碎。用转炉冶炼时，则可视状况而定。预先烘干对充沛利用氧化熔剂是有利的。 熔剂有必要打碎，然后在大铁盘中与金泥充沛拌匀，要翻动屡次。这样能够使熔剂充沛与金泥触摸，确保氧化造渣反响彻底。烘干的金泥在拌料时要少数喷洒一点水，以避免飞扬丢失。 海绵金和重砂的配料比较简单。重砂只需与炉料拌匀即可。海绵金的冶炼只需将其放在坩埚里，鄙人部和上部都参加一定量的熔剂就能够了。 二、坩埚冶炼的操作 坩埚的冶炼操作能够分为升温、入料，熔化与铸锭四个进程。 升温：坩埚炉升温时用木材直接点着，然后直接发动焚烧器，往炉内引进燃料和空气。坩埚有必要细心选择。因为坩埚或许受潮，因而在运用前有必要严厉烘烤。严峻受潮的坩埚烘烤速度要慢，避免突然受热而迸裂。石墨坩埚的内衬耐火材料有两种，一种是将耐火坩埚套在石墨坩埚内，两个坩埚之间的缝隙用石墨粉充填;另一种是在石墨坩埚内放置一个机制木模与坩埚内壁之间捣一层耐火材料，经烘烤、烧结、构成一个内衬。当内衬损坏而石墨坩埚无缺时，可将内衬去掉，再从头衬一个耐火坩埚或内衬。 加料：炉子升温到800℃以上时，将坩埚从炉内取出，当心肠往坩埚内参加拌和好的炉料，加料时应该当心翼翼，避免撒在坩埚外壁上。炉料的上部应复盖少数的硼砂，以避免炉料被炉气带走。炉料能够屡次参加。当炉料部份熔化后，可往坩埚内再加一些炉料，但应当用纸包好后参加，避免散落在炉内。加料时应当停油停风。 熔化：炉料悉数加足今后，就进入熔化阶段。因为造渣反响发作的气体的移出，特别是选用含水硼砂时，水很多蒸腾，构成熔体欢腾。反响完毕今后，熔体彻底安静，熔化时刻的长短首要取决于坩埚中装料的多少。一般，一个20#坩埚一次可熔炼10～15公斤金泥，时刻约需求1.5小时。因为熔化时熔体发作欢腾，往往构成一些渣类带着一些炉料溢出坩埚而流入炉内。当炉内的渣积累得比较多的时分，就会使坩埚的垫砖飘浮起来，这时就有必要用铁瓢把炉内的渣舀出来，这是一件十分艰苦的作业。 熔化完毕后，即中止供油供风，用专用的夹钳将坩埚从炉内取出。敏捷把熔体倒入锥型的铸铁罐内(如下图)。渣与金属依比重而别离。将罐移入水槽中冷却后，把凝结的熔体倒出，并打下底部的金块。一切的金泥冶炼完毕后，把金块会集起来进行铸锭。 用过的坩埚要细心检查，及是除掉腐蚀严峻的坩埚。用过的坩埚一般不要用来铸锭。 三、 的操作 转炉冶炼操作大致能够分为升温、投料、熔化、倒渣、铸锭、停炉等六个单元操作。 1.升温：升温准则首要依据炉衬材料而定。硅酸铝质炉衬的升温大约需求16～24小时。凉的炉子首先用木柴烘烤4～8小时，然后往炉内送少数风，使木柴焚烧更旺，炉温逐渐升高到800℃左右，这段时刻大约需8～10小时。尔后就能够注册燃油或煤气，在4～6小时内使炉温到达1200℃左右。 2.投料:投料前炉温有必要到达1200℃以上，太低的温度会下降炉料的熔化速度。投料是要停火，把炉口侧向一边。当心肠把拌匀的炉料铲入炉内。因为炉口不很大，所以操作要细心，避免把料撒落在地板上。需求冶炼的金泥中有滤布或其它一些杂物时，应把它们先参加炉内，待其烧成灰后，再加其它炉料。上一次熔炼作业的返渣也同时参加。 实践证明用转炉冶炼时，最好选用一次加料的办法。因而屡次加料往往构成炉子过份冷却、且炉内炉料过多，熔池太深，使熔体上下温差太大，晦气冶炼进程的进行。所以，只有当剩余的炉料不行熔炼一次的状况下，才可考虑第2次加料。第2次加料要分外当心，因为炉内已经有熔体了。有或许因第2次参加的炉猜中水份急骤欢腾而引起物料外喷，所以加第2次料时要避免人体正对着炉口，避免构成损伤。 加料要尽或许快，避免炉子过火冷却。加完料在物料表面撒上一薄层硼砂。 一台内径为800毫米，长1000毫米的转炉，每次熔炼干金泥量大约为200公斤。 3.熔化：加完料后当即开战，尽或许在最短的时刻内使炉温到达最高，让炉料敏捷熔化。 炉料的熔化是从表面开端的。熔化的炉猜中的金属液滴下渗，鄙人渗进程中，液滴中的杂质又充沛与熔剂反响而造渣。常常摇摆炉子，让没有熔化的物料尽或许暴露在火焰之中，必要时用铁耙搅动熔池，以加快熔化。 跟着熔化的进行，熔池逐渐扩展，并因为气体的放出而剧烈的欢腾。锌、铅的很多蒸发使烟气呈浓白色。 值得注意的是在熔化进程中有必要坚持火焰亮堂，不能冒黑烟。含有很多未焚烧燃料的火焰会从炉猜中攫取氧而有害于造渣反响，并且供应很多的燃料并不能使炉温升高，火焰的色彩最好是亮橙色。 每一个冶炼的操作者有必要有杰出的调查才能，他能够从炉膛的色彩断定炉温，也能从炉子宣布的声响来判别焚烧器供油供风的状况，并及时调整。 炉料悉数熔化后，熔池逐渐安静下来，火焰显得愈加白炽亮堂。一般不必墨镜就看不见炉衬。 4.倒渣：炉料悉数熔化，熔池不再翻腾后，中止半小时即可倒渣。倒渣分两次进行，第一次倒的渣约占总渣量的80%。将炉子渐渐倾转，使渣流入锥型的渣包中(如下图)。第一次渣倒完后，要调查炉内状况，假如渣比较粘，则应当参加一些硼砂，待熔化透后再倒渣。倒第2次渣时要慢一些，尽量避免把金泥倒出。可是这种状况很难避免。为了确保比较高的直接回收率，在实际操作中常把第2次渣和第一次渣的底部随下一炉的炉料一同返炉。一般状况下，第一次渣的粘度小，含金量不超越100克/吨。5.铸锭：渣根本清完后，就可把金属倒入铸模内，铸模的数量由金属量而定。铸锭时最好保存一点渣，一方面能够预热铸模，另一方面又可作为锭的掩盖，使锭有较好的表面。待渣和锭悉数凝结后，将铸模翻转脱模，去掉金锭表面的熔渣。这些渣中往往有一些金珠，应并入下一炉的炉猜中。 6.停炉：冶炼悉数完毕后，要当即中止燃料和风的供应，并用耐火材料或黄泥将焚烧口和炉口封住，让炉温逐渐下降这样能够起到维护炉衬的效果。 四、 金的铸锭 熔炼得到的金锭是比较粗糙的，其表面或许有缩孔、气孔、飞边等许多缺点。此外还或许有一些夹杂物。为了取得较好的物理规格的金锭，往往需求从头铸锭。 二次铸锭一般用坩埚炉或高频(中频)电炉进行。后者因操作便利，劳动条件好，简单操控，标准模的尺度：底部237×57，上口265×87，高50毫米，如下图所示。铸模运用前应作退火处理。在温度1200℃炉内保温1小时，然后天然降温至400℃左右，保温20小时。铸模每次运用时应预热到100～200℃、在内表面均匀熏上一层厚1～2毫米的黑烟。 铸锭用的坩埚，特别是铸赤金的坩埚有必要是洁净的，并通过选择，加热烘烤至800℃左右方可运用。 实践中熔化温度为1250～1350℃，金在炉内停留时刻为25～30分钟，浇铸温度为1200～1250℃。合质金浇铸前使用硼砂撇除熔体表面的浮渣。 铸锭的操作间有必要没有穿堂风。铸模要放平。铸标准锭还应在模内划上边界线。浇锭时刻为7～14秒钟，流液量从小到大再到小，收流要洁净利索。浇完的瞬间要压上加热到200℃左右的盖砖。浇标准锭时还要先盖上火硝纸。压砖时要平衡。 铸锭操作需求有丰厚的经历和操作技能，任何忽略，都不或许取得外观质量很好的锭。 锭凝结后，顺次卸在石棉板上，移入硝酸或水溶液中，浸没顷刻，用清水洗净酸，擦干即成。铸标准锭，卸锭后要避免东西划伤锭的表面。  一件标准的锭应当是表面无划伤、气孔、毛刺、突出点、棱角完好，上面微凹，尺度符合要求，分量不超越规则规模的精巧著作。锭面上应打上号码。