废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便， 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 　　适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 　　电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废 金属 打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废 金属 打包机请详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

前语    轴瓦是发动机中的要害零件,因为发动机的转速高,负荷较大,因而,对镀层的结合力要求较高。    铝化学活性高,表面十分简单氧化,即便将表面氧化层去除,短时间内又会构成新的氧化膜,所以铝合金轴瓦电镀要比铜铅合金轴瓦的困难。    电镀工艺流程:    去油→酸洗→浸锌→镀镍→电镀铅锡    铝合金轴瓦电镀简单发生镀层结合力不良缺点。笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型毛病和处理办法与同行一同讨论。    1　毛病案例    1.1　前处理不良    1.1.1　毛病现象    (1)镀层表面起泡,经结合力测验,起泡部分镀层脱落,显露铝合金基体。    (2)镀层表面润滑,但经结合力测验,镀层部分脱落,显露铝合金基体。    1.1.2　发生原因及处理办法    一般呈现镀层结合力不良的缺点,其原因都在前处理。当碱洗和酸洗液浓度不在工艺规模,或去油液温度低于工艺规模,或酸洗液中浓度缺乏时都会形成镀层结合力不良。应定时分析溶液,及时增加,确保溶液成分在工艺规模内。    1.2　浸锌后镀镍不及时    1.2.1　毛病现象    浸锌后当流水线行车定位不按时,镍阳极顶住夹具,使工件不能顺畅到位及时进行镀镍,形成铅锡镀层大面积麻点。经结合力测验,镀层悉数脱落。    1.2.2　发生原因及处理办法    (1)因为铝合金表面易氧化,使镍层不易镀覆,所以在镀镍前要先浸锌作为结合层,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍,不然,浸锌层会退除,然后形成铅锡层大面积麻点,影响镀层结合力。    (2)浸锌液过浓、太稀或成分份额不妥;或工艺条件不妥,浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚;或浸锌后未及时电镀,均会形成镀镍结合力差。    应及时调整或替换浸锌液,严厉按工艺条件操作,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍。    1.3　温度改变    1.3.1　毛病现象    每年从12月～次年2月,镀层简单发生结合力不良缺点。从6月～9月,镀层表面开端起毛。通过显微镜能够看到镀层表面有小的微气泡,但经结合力测验,又未发现镀层脱落现象。    1.3.2　发生原因及处理办法    咱们接连两年发现此现象。查看每个工序,发现浸锌液在冬天温度低于15℃时,浸锌层不均匀夏日温度超越35℃,浸锌层简单退除。因而,咱们在浸锌槽中参加温控设备,将浸锌液温度控制在15～25℃,处理了此问题。     1.4　镀铅锡合金前活化不良    1.4.1　毛病现象电镀后经结合力测验,部分镀层脱落,但镍层与基体结合杰出。    1.4.2　发生原因及处理办法    在镀铅锡合金前,有必要通过活化处理,使镍层与铅锡层结合杰出。但因为活化液中含有机物,使镀层结合力变差,因而,需用活性炭处理。    一起在电镀铅锡合金时,工件有必要带电入槽,不然,也会呈现铅锡层和镍层结合不良。    2　其它毛病    2.1　镀层表面有气流痕迹    2.1.1　毛病现象    电镀后镀层表面呈现淡淡的由下而上的气流痕迹,严峻时有触感。    2.1.2　发生原因及处理办法    (1)镀液中有机物污染,需用活性炭接连过滤1～2班次。    (2)在电镀前的机加工工序后,轴瓦两平面和对接平面留有毛刺、粗糙面和刃边,因而,在镀前应查验,去除。    (3)清洗不良,需延伸清洗时间或替换清洗水或查看清洗槽空气拌和是否正常。    2.2　轴瓦铝合金材料质量引起的毛病    2.2.1　毛病现象    电镀后轴瓦镀层表面有零散的横针孔。    2.2.2　发生原因及处理办法    因为发生量较大,咱们认为是镀镍液有杂质引起的。因而,依据惯例的办法对镀镍液进行处理。但是,处理了两个班次后,镀层表面仍存在横针孔。随后咱们将发生缺点的轴瓦拿去镗,当镗去镀层后,再镗去20μｍ的铝合金层后,发现在铝合金表面有很小的凹坑。咱们再实验用有凹坑的轴瓦电镀,在镀层表面亦呈现了显着的凹坑。最终咱们替换了合金材料,处理了此问题。

轴瓦是发动机中的要害零件,因为发动机的转速高,负荷较大，因而，对镀层的结合力要求较高。　　铝合金轴瓦的铝化学活性高，表面十分简单氧化,即便将表面氧化层去除,短时间内又会构成新的氧化膜,所以铝合金轴瓦电镀要比铜铅合金轴瓦的困难。     电镀工艺流程： 去油→酸洗→浸锌→镀镍→电镀铅锡     铝合金轴瓦电镀简单发生镀层结合力不良缺点。笔者将铝合金轴瓦电镀所碰到的镀层结合力不良的典型毛病和处理方法与同行一同讨论。     毛病案例：     前处理不良：     毛病现象：(1)、镀层表面起泡,经结合力测验,起泡部分镀层脱落,显露铝合金基体。     (2)、镀层表面润滑,但经结合力测验,镀层部分脱落,显露铝合金基体。     发生原因及处理方法：一般呈现镀层结合力不良的缺点,其原因都在前处理。当碱洗和酸洗液浓度不在工艺规模,或去油液温度低于工艺规模,或酸洗液中浓度缺乏时都会形成镀层结合力不良。应定时分析溶液,及时增加,确保溶液成分在工艺规模内。     浸锌后镀镍不及时：     毛病现象：浸锌后当流水线行车定位不按时,镍阳极顶住夹具,使工件不能顺畅到位及时进行镀镍,形成铅锡镀层大面积麻点。经结合力测验,镀层悉数脱落。     发生原因及处理方法：(1)、因为铝合金表面易氧化,使镍层不易镀覆,所以在镀镍前要先浸锌作为结合层,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍,不然,浸锌层会退除,然后形成铅锡层大面积麻点,影响镀层结合力。     (2)、浸锌液过浓、太稀或成分份额不妥;或工艺条件不妥,浸锌层不均匀或结晶粗大、太厚;或浸锌后未及时电镀,均会形成镀镍结合力差。     应及时调整或替换浸锌液,严厉按工艺条件操作,浸锌后要在1ｍｉｎ内进行镀镍。     温度改变：     毛病现象：每年从12月～次年2月,镀层简单发生结合力不良缺点。从6月～9月,镀层表面开端起毛。经过显微镜能够看到镀层表面有小的微气泡,但经结合力测验,又未发现镀层脱落现象。     发生原因及处理方法：咱们接连两年发现此现象。查看每个工序,发现浸锌液在冬天温度低于15℃时,浸锌层不均匀夏日温度超越35℃,浸锌层简单退除。因而,咱们在浸锌槽中参加温控设备,将浸锌液温度控制在15～25℃,处理了此问题。12后一页

铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性    1、适合各种PET塑钢带    2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。    3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等    规格      型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25    机重 3.8㎏ 4.0㎏    使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm    使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm    打包结合强度 约75% 约75%    咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接    束紧力 2800N 2800-3000N    平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

粉末涂料与其他涂料相同，在施工进程中不可避免地会呈现一些毛病。首要要分析涂层缺点原因，然后有效地处理毛病。 2、影响涂层质量的要素 2.1粉末涂料质量差 原材料不合格：粉末涂料质量问题简单构成涂层各种缺点。须从涂料质量抓起，挑选质量好的涂料，并完善涂料进厂的各项技能查验。 配方规划欠安：配方规划既要到达产品的高品位要求，又要具有市场竞争力，还要使配方具有稳定性和延续性。配方规划不完善，会下降粉末涂料的使用功能，影响涂层功能。 出产工艺不规范：粉末涂料的出产进程是一个物理混合进程，出产设备有必要运转正常，还要有规范的操作程序。 收回粉不良：收回粉中有杂质，新粉与收回粉的用量比不合理等都会影响涂层质量，应操控收回粉：新粉的份额为1:1或2:3。 混粉：若两种粉末中的流平剂不同或粉末中含有硅油助剂等，则这两种粉末不相容。将两种粉末混合则会下降涂层光泽或发生缩孔等。 材料保管不善：粉末涂料不能受热吸潮、揉捏等，避免结块而下降质量。一起也不能长期存放在供粉桶内，不然流化欠好。 质检准则不健全：粉末涂料出厂前要仔细抽检各项技能指标。 2.2喷涂工艺履行不严 前处理差：除油、除锈、磷化质量差，表面有残留物，构成涂层橘皮、缩孔、颗粒等缺点和下降涂层附着力。工件未完全枯燥，使涂层起泡。 工艺条件失控：紧缩空气不净，气压缺乏，简单发生粉末流平性差、吐粉等缺点，以操控气压为9.8——20.6kPa为佳。 电压过高或过低，电压不稳，使工件洼陷部位无法上粉或下降上粉率，一起涂层厚度不均匀。电压应操控为60——90 kV。 固化温度过低或过高，涂层抗冲击强度和硬度均低，且外观、光泽差．有橘皮等。 操作不妥：喷口方位或方向不正确，上粉率低。调整喷口朝向，使粉末云直接喷向工件洼陷区域。喷距太近将发生激烈的反电离现象，导致静电击穿，引起粉末焚烧打火，或构成纹理或金属亮光作用欠好；喷足巨太远则出粉量削减。喷距应坚持为10——20cm。喷接触到喷粉柜或金属物，使工件接地欠好，引起粉末焚烧打火。喷对工件部分停留时刻过长，发生静电击穿，是涂层发生针孔、气泡的原因之一。 一工件接地不良：接地导线与工件的接头处被喷上涂料而下降导线的导电性，使上粉率下降，涂层厚度不均，橘皮、针孔、起皱、流挂、附着力差等。可在接头处套上活动的屏蔽管，上料时只须移动屏蔽管，显露导线的接头，接上绑工件的扎丝，再将屏蔽管罩住接头，确保工件接地杰出。 2.3设备及辅佐配件欠好 微孔板被堵：由超细粉或紧缩空气中的油污、杂质所构成的，构成粉末流化欠好。 输粉管积粉结垢：因喷速太快，粉末碰击熔融而在管壁结垢，加之定时整理、替换不行，较终导致堵粉，此刻应下降喷粉气压。 喷粉工艺不符合要求：内电阻偏低，导致电流过大，电压太高；其次粉末雾化涣散欠好，发生吐粉，影响涂层外观质量。 通风管道被堵构成粉末飞扬。 供粉器积粉或阻塞使出粉量不均匀。 文丘里管磨损严峻使出粉量削减或不规则，涂层发花。此刻应替换喷嘴。 输粉管使用不妥：选用增强塑料管简单构成涂层色斑(不同于涂层色彩的斑驳)。处理的办法是替换输粉管；输粉管过长导致喷粉不均匀，相应的处理办法是缩短输粉管，尽量减小供粉器与喷之间的间隔。 粉末收回设备运转不正常引起粉末飞扬。此刻应查看收回设备。 2.4出产环境不洁净 喷涂车间内有散落物污染施涂现场：此刻应铲除工件挂具、收回设备、悬链和烘道等设备的硬质附着物，并对喷涂车间的空气循环和弥补空气进行过滤处理，坚持车间表里必定的正压。别的不在进风口走动和打磨返修工件，在风道的出风口加装滤网(60——70目不锈钢丝网)，对烘箱内的循环热风进行过滤处理。保养设备时用毛巾而不必棉纱。 烘箱被污染：粉末中的某些物质在固化温度下蒸发为气体，在固化烘箱口遇冷成为疏松的固体，当累积到必定厚度时松动而脱落到喷粉的工件上，构成集砂。因而需求定时铲除或冲刷烘箱口的蒸发物。 粉房被污染：构成涂层缩孔。应当将污染物从现场铲除，较好对粉房进行密封阻隔，或停止使用已被污染的粉末。 3、常见毛病处理 3.1粉末流化欠好 空气压力缺乏：须清洗空气过滤器，恰当添加压力。 粉末结块：需求人工将粉末疏松过滤。 流化床装粉太多也会影响粉末流化，此刻应削减流化床的装粉量，一般粉末加量为流化床体积的2／3。 3.2粉末堵 粉末流化欠好：应当削减流化床的装粉量，粉末加量操控为流化床体积的2／3。 粉末中超细粉含量偏高：需求削减参加原粉中的收回粉份额，查看原粉的粒度散布状况。 3.3粉末喷到工件上有粉团发生 紧缩空气中含有水分或油：需求查看气源净化状况，完善紧缩空气的净化设备。 粉末中超细粉含量高：需求削减参加原粉中的收回粉份额，查看原粉的粒度散布状况。 出粉量太大：需求恰当下降输粉气压，操控供粉量为150——200g／min。 粉末流化欠好：削减流化床装粉量，一般粉末加量为流化床体积的2／3。 3.4上粉率不高 喷的静电压缺乏：应当查看静电压，并恰当调高；别的可清洗头电极。 粉末喷出速度太快：需求恰当下降输粉气压。 粉末中超细粉含量过高：应当削减参加原粉中的收回粉份额，查看原粉的粒度散布状况。 喷粉室抽风量太大：应当削减抽风量。 粉末粒度太粗或密度太大：制粉时应操控好粉末粒度散布和涂料比重。 3.5粉末焚烧打火 粉末浓度过大：应削减输出气压和查看收回设备。 喷粉室内湿度过高：应坚持湿度≤80％。 3.6涂层附着力欠好 前处理不良，工件除锈不完全或压缝内有残留物时，工件在高温下烘烤这些物质就会渗出，流于工件下端。此刻应调理好喷淋视点，下降磷化膜和涂层的烘干温度。 工艺孔规划不合理(圆形)：需求将工艺孔改为腰形，并开在工件下端。 涂层固化缺乏：应升高烘烤温度，延伸固化时刻，使之到达固化规范要求。 输出电压缺乏：应升高输出电压。 粉末电阻率过高或过低：应调整粉末的电阻率。 3.7涂层硬度低或耐磨性欠好 涂层固化缺乏：应升高烘烤温度，延伸固化时刻，使之到达固化规范要求。 涂层固化过度使涂层交联结构脆化硬度下降。应恰当下降烘烤温度，缩短固化时刻。 固化升温速率太慢，在缓慢的熔体活动进程中，一些流平助剂搬迁上浮至涂层表面。应进步升温速率。 3.8橘皮 涂层太厚或太薄：可通过调理喷涂设备和调整喷涂参数，操控涂层厚度。 涂层固化温度太低：将烘烤温度调整到工艺要求规模。 烘箱升温速率过快：应恰当减缓升温速率，一般工件从常温升至固化温度所需的时刻应操控在4——5 min。 激烈的反电离作用：应下降电压，将喷-工件间隔调大。 磷化膜太粗糙，阻止粉末流平。此刻应改进磷化膜的细密性和细腻度。 粉末雾化欠好：可调整电压和风压。 粉末受潮结块：应当避免粉末受潮。 3.9高光粉末固化后光泽偏低 涂层固化进程中逸出的气泡构成很多微针孔，首要需求查看基材是否有气孔或受潮，涂装前应烘干工件的水分。 原粉及收回粉的蒸发成分超支及紧缩空气湿度偏大，此刻须对粉末涂料进行进厂抽检，下降紧缩空气湿度。 固化过度：需求操控粉末的固化条件。 3.10低光粉末固化后光泽偏高 固化不完全：需求查看加热体系，确保烘烤固化温度，延伸工件在烘箱中的停留时刻。 烘箱升温速率太慢：需求进步烘箱的升温速率。 3.11针孔和气泡 工件表面有气孔：选用预热法，在高于粉末固化温度20％的条件下烘烤20 min，消除细小气泡。还可在涂猜中添加消泡剂来协助消除气泡。工件除油除锈不完全或磷化后水洗不净的话，则须进步前处理质量。表面处理后水分未完全枯燥时，就需求恰当进步预热温度。 紧缩空气不洁净：查看气源净化状况，完善紧缩空气净化设备。 涂层太厚：削减喷涂次数。 电压太高：调整电压。 喷距太近(静电击穿)：增大喷距，并留意喷在作业时不宜对工件部分停留时刻过长。 3.12缩孔 紧缩空气中含有少数油：查看气源净化状况，完善紧缩空气净化设备。 出粉不均匀：扫除供粉体系的阻塞问题。 工件表面质量不良：工件表面除油不净就需求严厉控带前处理工序。若工件表面有明显的不平坦孑孔洞，则需求进步工件表面的平坦度。 混入其他类型的粉末及杂质：加强整理作业。 3.13涂膜呈雪花状 涂层太厚：削减厚度。 电压太高：下降电压。 喷距太近：增大喷距。 喷涂次数太多：削减次数。 3.14色彩改变 固化温度高、时刻长：操控固化条件。 固化温度不均，部分过热和对流条件差：调整加热元伺及设备结构的布局。 3.15颗粒 涂层太薄：添加涂层厚度(50——60um)。 喷涂和烘烤环境不洁净：铲除涂装挂具、收回设备、悬锱和烘道等设备硬质附着物；对喷涂车间的空气循环和弥补空与过滤，并坚持车间表里必定的正压；应选用耐高温、不易生锈能原料作烘箱内壁；定时铲除或冲刷烘箱口的蒸发物。 工件前处理不良，磷化膜粗糙、挂灰等：进步磷化膜质量；工件返工后清洗不净：铲除打磨表面的磨屑。 粉末自身含杂质超支或混入不溶物：替换合格的粉末滂料(包含收回粉)。 3.16纹理或金属亮光作用欠好 涂层太厚或太薄：操控厚度。 固化升温速率太慢或太快：调理速率。 粉末带电缺乏：查看静电压，恰当调高；别的可清洗头电极。 料斗中粉末别离：空气压力过大时应调小压力；操控粉弄中超细粉末含量和流化床装粉量；关于有结块的粉末应将粉芽疏松过筛；查看微孔是否正常；粉末喷发速度太高或太低时应调理出粉气压。 喷距太近或太远：调理喷足巨。 大多数美术型粉末涂料收回后的喷涂作用差：少用收回粉末。 3.17涂层不均匀 喷距过近：调理喷距。 高压静电发生器电压不稳定：检测输出电压。

型材由于热胀冷缩，出料后，其规格会比模具规格小约1丝米=10忽米。方管、圆管，新模来了先测壁厚均匀否，再看工作带平否，才能开始使用或修。   1、快了（鼓起来）：堵快的地方或者磨慢的地方，在工作带快的那边进料方向磨导口（减慢），工作带慢的那边出料方向磨导口或把工作带变窄（加快）；   2、慢了（凹进去，也有慢鼓）：磨慢的地方或者堵快的地方，同上反方向（实心与空心在同一铝型材上出现，实心比空心出料开始要慢，后来就跟上了）；   3、料头不快，后来快为假快：工作带不平，往让它慢的方向磨，让它工作带平；   4、料头不慢，后来慢为假慢：工作带不平，往让它快的方向磨，让它工作带平；   5、带齿的扭曲：往它扭曲的方向反方向磨（因为你往哪个方向磨，它就会往哪个方向扭）；   6、带凹槽槽小了、大了：把凹槽附近的工作带侧面磨个储料洞，反之堵该地区周围；   7、型材有划痕：新模氮化试模后抛光前先导口，棒不好，工作带有垃圾；   8、铝合金型材有筋：模具工作带开裂，冲掉，有微小划痕解决办法返厂维修，用磨针在工作带划痕周围左右平磨，让它微凹；   9、壁厚不均匀：敲上模壁厚薄的那边，磨壁厚厚的那边；   10、散热器和类似散热器牙慢了、快了：慢了在牙顶上附近开储料洞、快了就堵；   11、带螺丝孔及差不多同类的小孔慢了、快了：开导流板孔，抛光小孔工作带、堵导流孔。

毛病现象：低电位漏镀或走位差或许原因纠正办法a)光亮剂过多a)将PH调低至3.0—3.5后电解耗费b)柔软剂缺乏b)添加适量柔软剂　　毛病现象：低电位起雾整平度差或许原因纠正办法a)光亮剂缺乏a)恰当补加光亮剂b)有机分化物多b)活性炭处理c)PH位太高或太低c)调整至工艺规模　　毛病现象：低电位发黑，发灰或许原因纠正办法a)镀液中有铜，锌等杂质等a)参加适量TPP除杂剂或低电流电解b)光亮剂过量b)将PH值调至3.0—3.5后电解耗费　　毛病现象：镀层有针孔或许原因纠正办法a)短少潮湿剂a)补加EHS潮湿剂b)金属基体有缺点或前处理不良b)加强前处理c)含量及温度太低c)分析浓度，将镀液加温d)有机杂质过多d)用活性炭处理　　毛病现象：镀层粗糙有毛刺或许原因纠正办法a)镀液中有悬浮微粒a)接连过滤b)镀液受阳极泥渣污染b)查看阳极袋有否破损，将镀液完全过滤c)铁离子在高PH下构成氢氧化物c)调整PH至5.5参加QF除铁粉，避免铁工件掉沉积附在镀层中入槽中　　毛病现象：镀层发花或许原因纠正办法a)十二烷基硫酸钠缺乏或溶解不妥a)查看十二烷基硫酸纳质量，如质量没问题应正或自身质量有问题确溶解并恰当弥补b)缺乏，PH值太高b)弥补调整PH值c)分化产品多c)用活性炭处理d)前处理不良d)加强前处理　　毛病现象：镀铬后发花或许原因纠正办法a)镀液中糖精量太多a)电解处理，停加糖精，弥补次级光亮剂b)镀镍后搁量时刻太长，镍层钝化b)缩短放置时刻或用10%的硫酸电解活化处理　　毛病现象：镀层有条纹或许原因纠正办法a)镀液中锌杂质过量a)参加除杂剂b)镀液浓度太低b)进步硫酸镍含量c)PH值太低，DK太大c)调整到工艺规范d)有机杂质污染d)对症处理　　毛病现象：镀层易烧焦或许原因纠正办法a)主盐浓度太低a)分析成份后弥补b)镀液温度太低b)进步温度至55—60度(摄氏)c)含量缺乏，PH高c)弥补调整PH值d)潮湿剂过量d)选用活性炭吸附　　毛病现象：镀层脆性大或许原因纠正办法a)光亮剂过量a)调整PH值3.0—3.5电解耗费b)有机杂质污染b)用活性炭处理c)金属杂质过高c)参加除杂剂d)六价铬污染d)用保险粉处理　　毛病现象：阴极电流效率低或许原因纠正办法a)主盐浓度缺乏a)进步主盐浓度b)PH值过低b)调整工艺规模c)阳极纯化阳极面积不行c)进步氯离子含量，添加阳极面积d)镀液被氧化剂污染d)对症处理。

除铁器，是一种能产生强大磁场吸引力的设备，它能够将混杂在物料中铁磁性杂质清除，以保证输送系统中的破碎机、研磨机等机械设备安全正常工作，同时可以有效地防止因大、长铁件划裂输送皮带的事故发生，亦可显著提高原料品位。 按其卸铁方式又可分为人工卸铁、自动卸铁和程序控制卸铁等多种工作方式，由于使用场合和磁路结构不同，形成了各种系列的产品。 故障现象一：除铁器不能励磁。 处理方法： 1)检查主回路接触器是否损坏，控制回路保险是否损坏。 2)检查整流二极管是否完好。用万用表依次测量每个二极管正、反向电阻，进行比较分析，判断二极管是否完好。 3)检查直流主回路保险是否烧毁，保险并联断路器是否动作。 4)检查盘式除铁器是否在工作位。 故障现象二：除铁器故障跳闸。 处理方法： 1)检查控制柜内接线是否良好，绝缘是否正常。 2)检查盘除电阻是否正常。 3)检查盘除电缆绝缘是否正常，接线盒内是否进水受潮，必要时进行烘干处理。

废有色金属的预处理是指将有色金属废件和废料的状态变成能够进行有效的后续冶金加工的过程。这一过程包括：使各种废件和废料达到规定的外形尺寸和重量标准；将有色金属与黑色金属分离；去除非金属夹杂物、水分、油质等。对废有色金属进行精细和高质量的准备，使之适用于冶金工序，可以使有色金属损失减少到最低程度，使燃料、电力、熔剂的单位消耗降低，使冶金设备和运输工具得到有效的利用，并使劳动生产率及有色金属与合金产品的质量得到提高。     有色金属废件与废料的预处理包括下列主要工序：分选，切割，打包，压块，破碎，粉磨，磁选，干燥，除油等。特种再生原料（废蓄电池、废电动机、废电线、马口铁废料）的预处理，采用专门的生产线。全苏再生有色金属科学研究设计院研究出废有色金属预处理的一般工艺流程（图1），该流程从有色金属废件与废料进入车间起，至成品发往用户厂为止。图1打包和压块     打包的目的是把松散的轻薄的废件与废料压实并制成一定重量、尺寸和密度的打包块。密实的物料便于装炉熔炼，熔炼过程中氧化造成的金属损失也小，同时，原料的运输费用还可得到降低。需要进行打包加工的，是分解成块的大型废件、废散热器、切边、废棒材、废管材、废电缆、废定子绕组、碎屑、废压模、日用废品等。加工的打包块密度，取决于压力的大小以及所压制的物料的厚度。废铜打包需用2000～4500千牛顿压力，废铝打包则需用1400～2000千牛顿压力。     各种液压打包机（表4）按压力大小分为小功率（压力2500千牛顿）打包机（Б-132型、Б-133型、ПГ-150型）、中等功率（压力2500～5000千牛顿）打包机（Б-1334型、ПГ-400型、CPA-400型）和大功率（压力5000千牛顿以上）打包机（CPA-1000型、CPA-1250型）。 表1（前）苏联国产打包机的技术参数机型外形尺寸（米）最后压级压力（千牛顿）打包机生产能力（块／小时）  电动机功率（千瓦）    打包机重量（吨）  挤压室打包状Б-132型*1.5×0.7×0.60.3×0.4×0.6100025108Б-1330型1.7×0.9×0.30.3×0.3×0.51000758526П-150型1.8×0.7×0.60.3×0.3×0.61500202010Б-1334型1.7×1.4×1.20.4×0.4×0.525003513572CPA-400型3.0×2.6×0.80.6×0.6×1.229001220113ПГ-400型2.8×1.5×1.10.4×0.5×0.639002022087CPA-1000型**4.5×4.0×1.31.0×0.7×2.0620020250308CPA-1250**2.2×0.8×2.91.0×0.8×0.81180045430285 *Б-132型打包机虽然已经停止生产，但许多企业仍在使用。 **CPA型打包机是由捷克斯洛伐克生产供应的。     打包过程包含以下主要工序：废料的验收和准备，装入打包机，打包，将打包块推出挤压室，验收并运走成品打包块。     现用Б-132型打包机（图2）的作业来说明打包过程中各道工序之间的连贯性。借助液压缸将原料由料箱1送入挤压室2。挤压室则用由液压缸4传动的盖3盖住。此时露出挤压室边缘的废料尾端由固定在盖的侧面和前面的刀切掉。打包过程中采用纵向和横向挤压头两次挤压，挤压头固定在液压缸5、6的活塞杆上。压制完毕后，打开挡板并借助液压缸7将打包块推出挤压室。     各种液压打包机都是自动化或半自动化作业，能将废料打压成重量为50～4500千克的不同打包块。  图2  Б-132型打包机的打包流程 а-装料；б-关盖；ъ，г-打包；э-推出打包块     压块适合在对废有色金属屑进行冶金处理前备料时采用。压块的目的是便于存放和运输，加快溶炼过程并减少金属损失。在压块过程中，原料被压实至2000～2200千克／米3的密度。适合进行压块的是粒度小于100毫米的无夹杂干屑。[next]     （前）苏联国内许多企业在对废屑进行压块加工时广泛使用液压压块机（Б-654型）和脉冲式压块机（MИБ-275型）。     用Б-654型压块机（图3）生产压块的过程，包括6个自动实施的连续工序：Ⅰ-切截批量废屑并用风动捣锤捣实；Ⅱ-用挤压头夹住废屑并将其压入阴模，同时进行压块造形，并使系统中的压力达到13亨帕；Ⅲ-移开捣锤，夹入新批量废屑；Ⅳ-在主液压缸的作用下使压块成形，成形过程持续至压力达16亨帕为止；Ⅴ-由阴模取出成品压块并使带有捣锤的挤压筒复位；Ⅵ-退出挤压头，使压块落入出料槽。在整个循环作业过程中，振动器均匀地将废屑由料仓给入进料槽。  图3  Б-654型压块机 1-带有液压缸的横梁；2-移动挤压筒的液压缸；3-振动器； 4-带风动捣锤的挤压筒；5-充油阀；6-充油箱；7-压力阀； 8-快速液压缸；9-油箱；10-操纵台；11-空气分配器； 12-液压工作缸；13-电动机；14-泵；15-可逆阀     脉冲式压块机的挤压功能，是在天然气和空气的混合物燃爆过程中释放产生的。采用这种压块机加工铝屑，可制取直径275毫米、高65～75毫米、重10～12千克的压块。压块机的加工能力为1.2～1.5吨／小时。

铝是比较年青的金属，有“20世纪的金属”之称。在全世界它的年产量仅次于钢铁，在金属材料中名列第二。铝和铝合金之所以得到广泛运用在于它有许多特色。　　铝的比重是2.702，与铜(比重8.9)和铁(比重7.9)比较，约为它们的1/3．其制品重量轻，可用于轿车、飞机、铁路车辆、船只、高层建筑等方面。　　纯铝强度低，但在铝中参加少数的铜、镁、锰，锌、硅等元素后构成铝合金，显微硬度可达400～600kg/mm2，特殊状况下可达1200～15Ookg/mm2，强度比碳钢好，可与特殊钢比美。　　铝及其合金在空气中，会在表面天然生成一层极薄的厚达0.01～0.05μm的氧化膜。这层天然氧化膜虽然能阻挠它们持续遭到大气腐蚀，但此膜疏松多孔，当遇到工业性气体时，抗蚀功能大大下降。不过，如经电解氧化加工，使其表面生成硬而细密的氧化膜层，那末，许多物质就对它不发作腐蚀效果，适合在工业区域和沿海区域运用。　　因铝的延展性极端优秀，所以易于加工成型，经人工氧化染色后，能够得到各种美丽色彩的铝制品。跟着铝及其合金表面防护装修性氧化工艺的广泛运用，近年来氧化新工艺、新技术的不断呈现，如仿礼花法，搬运印花法、渗透法、冰花图画法等等，使铝表面愈加呈现出色彩缤纷，繁花似锦，见之令人畅心顺眼。所以现在建筑行业上把其很多用于高档宾馆的门、窗、柱、结构等制件上，既坚实结实，又美观大方。　　因为铝及其合金还有杰出的导热、导电性，对光、热、电波的反射性好，没有磁性，耐低温和化学药品，有吸音性……等等。故它的运用越来越广泛。　　为了确保铝合金有满足的强度和较高的耐蚀，有必要经过氧化处理。　　铝和铝合金的氧化处理分为化学氧化和电化学氧化。化学氧化不必外来电流仅把制件置入恰当的溶液内，使表面生成一层氧化膜。在电化学氧化中是把铝及其合金作为阳极，故又称阳极氧化。　　电化学氧化的办法较多，本章别离介绍硫酸、铬酸阳极氧化，硬质电化学氧化绝缘电体学氧化和瓷质电化学氧化的毛病及其处理办法。　　硫酸电化学氧化毛病及其处理办法　　硫酸电化学氧化简称硫酸阳极化，生成的氧化膜色泽视铝材的成分和氧化工艺的不同而异，一般有无色，微黄色、灰色等。氧化膜的厚度约在1～6μm之间。氧化膜能够染色，其防护功能杰出，且具有必定的耐压功能。本工艺的缺陷是关于翻砂，铆接、焊接等有孔隙类的零件，经硫酸阳极化后，孔隙处简单泛白点，现在尚无办法彻底消除此问题。　　一、硫酸电化学氧化工艺简介　　1．硅酸电化学氧化液配方和操作条件　　硫酸电化学氧化液配方和操作条件如下：　　硫酸 (比重1.84，CP)  (g/l)     160～180　　温度(℃)                      15～25　　电压(V)                       12～20　　阳极电流密度(A/dm2)           1～1.5　　时刻(min)                     35～45　　2．工艺进程　　零件上挂具→化学除油→热水清洗→冷水清洗→出光→清水洗→硫酸阳极氧化　　→冷水洗→烘干→染色→100℃热水关闭10min。　　a．操作留意事项　　(1)染色件阳极化时，浓度、温度、电压和电流密度防止用上限，时刻应恰当延伸。　　(2)除了染黑色外，需染其他色泽时，零件的材料应运用纯铝、防锈铝LF2和硬铝LY11、LY12。装修性要求高者较好应运用高纯铝或高纯铝的铝镁合金。　　二、毛病和处理办法　　毛病现象1　　氧化膜薄或有赤色挂灰，抗腐蚀功能差。　　原因分析　　发作上述毛病的原因是多方面的。　　(1)硫酸含量和操作条件不符工艺规范　　电化学氧化是铝件表面失掉电子成为铝离子，然后与阳极上发作的重生氧结合生成氧化膜。氧化进程中在成膜的一起也存在着氧化膜的化学溶解。氧化膜的生成速度随阳极电流密度、电压的增大和溶液浓度、温度的升高而加速，随阳极化时刻的延伸而减慢。当然，氧化膜的化学溶解速度也随这些要素的添加而加速。氧化膜的生成与溶解是敌对的统一体，是彼此限制的。因此所定的工艺规范应根据零件的要求，经过实践总结出的较佳参数。　　假如电位密度小、电压低、时刻短，单位面积上溶解的铝离子便少，生成的氧化膜就较薄。假如溶液的浓度低，溶液中的离子少，溶液的导电率小，要到达相同的电流密度，浓度低的溶液其槽电压比浓度高的槽电压来得高，而硫酸电化学氧化一般是操控电压的，所以当溶液的浓度低时，在规则电压下，电流密度就小，生成的氧化膜也就较薄。溶液的温度低时，溶液的粘度大，离子运动慢，溶液的导电率小，在规则的电压下，电流密度就小，生成的氧化膜当然就薄。反之，氧化膜厚，但氧化膜的溶解也加速，且会构成疏松粉末状的氧化膜。　　(2)零件装得太松，夹具与导电棒接触不良　　若分析硫酸含量的查看操作条件都契合工艺规范，就应该查看零件的装夹状况。如零件装夹太松，而且现已位移，就会构成导电不良，致使氧化膜薄。　　(3)夹具上的旧氧化膜未除尽　　若硫酸含量和操作条件契合工艺规范，装夹也正常，此刻就应仔细查看夹具，如夹具上的旧氧化膜未除尽，则零件装夹在有薄层氧化膜的夹具上导电不良，氧化膜生成速度变慢而使得氧化膜薄。　　(4)氧化液中含铜离子过高　　处理办法　　关于原因1，操作者有必要严厉操控工艺规范。　　关于原因2，解决办法是退除氧化膜，从头阳极化，不过此法对光洁度有必定影响。假如零件有精度要求，可在非工作面上边装夹，边用夹具悄悄擦去零件上的氧化膜，使夹具装夹在擦除氧化膜的部位，然后进行补氧化。　　关于原因3，可将零件拆开下来，退除净夹具上的氧化膜和零件上的氧化膜，或用夹具擦去装夹处的氧化膜，从头进行氧化，使得到正常的氧化膜。　　关于原因4，只要更新电解液才干消除弊端。　　毛病现象2　　氧化膜疏松有粉末状。　　原因分析　　发作疏松氧化膜的原因有两点：　　(1)工艺规范操控不妥　　前面现已指出，在氧化进程中氧化膜的构成和溶解是一起进行的，氧化膜的化学溶解会构成氧化膜的疏松，乃至发作疏松粉末状氧化膜。氧化膜的溶解速度与溶液的温度影响较大，它随溶液温度的升高而加速。别的氧化时刻长，溶液浓度浓，也会发作疏松氧化膜。电流密度过大或电压过高时，发作的焦耳热使零件发热，导致零件周围的溶液温度升高，加速氧化膜的化学溶解，构成氧化膜疏松，或发作粉末状氧化膜。所以，严厉操控工艺规范是防止氧化膜疏松的重要要素。　　(2)加硫酸后溶液不均匀　　同槽阳极化的零件，有的氧化膜太薄，有的氧化膜现已疏松有粉末状。这种毛病一般呈现在加硫酸后，这是硫酸在溶液中散布不均匀所引起的。　　处理办法　　严厉按工艺规范操作。加硫酸后通入紧缩气愤的充沛拌和，并进行通电处理毛病即可消除。　　毛病现象3　　氧化后染黑色发作发红或发蓝。　　原因分析　　氧化后染黑色呈现发红或发蓝的原因有以下两个方面：　　(1) 氧化膜吸附功能不良　　用酸性黑ATT染料染黑色时，会呈现发红发蓝的毛病。酸性黑ATT染料是以70％的酸性蓝黑10B和30%的酸性橙Ⅱ的分子结构组成，所以当氧化膜的孔隙小，吸收功能差时，分子小的酸性橙Ⅱ简单被氧化膜吸收，膜层中的酸性橙Ⅱ超越染料的份额，所以色泽发红。遇到这种状况，可恰当延伸阳极化时刻，使氧化膜孔隙增大，以便分子大的酸性蓝黑10B能顺畅被氧化膜吸收，膜层中的染料符合份额，染出的色泽就黑了。　　对板材和揉捏零件，阳极化前应将零件进行碱腐蚀除掉表面硬皮，才干得到均匀的黑色，不然会得到发红或发花的黑色。　　含硅量高的零件，可在40～50ml/l硝酸和10ml/l左右的溶液中浸渍20s左右以溶解杂质，使表面留下一薄层较纯的铝，改进氧化膜功能，使它具有好的吸附功能，得到均匀的黑色。　　(2)染色溶液的pH值不妥　　染色溶液的pH值对染色的影响比较大，因为各种染料的吸收功能有各自不同的pH值。例如pH挨近7时，酸性蓝黑10B的吸附功能好，而酸性橙Ⅱ的吸附功能比较差，所以色泽偏蓝，pH4.5左右时，酸性蓝黑10B的吸附能力差，酸性橙Ⅱ的吸附能力强，故色泽就偏红。所以，在染色时pH应避开7或4.5左右的值，—般操控在3.6左右或5～6比较好。　　毛病现象4　　有时出产中呈现零件部分无氧化膜。　　原因分析　　(1)装夹方位不妥　　因为装夹方位不妥，阳极化时氧气跑不出来滞留在部分表面上，构成闷气而无氧化膜。装夹时应留意挑选恰当方位，使零件的凹面向上或向上倾斜，这样就能够防止无氧化膜的毛病。　　(2)零件表面有附着物　　阳极化前零件表面如有胶纸等通明粘性物质时，阳极化时又没有掉落，在关闭时却掉落了下来，结果在吸附物处就没有氧化膜，操作者在前处理时应留意除掉这类物质。　　(3)氧化液成分太稀　　溶液成分太稀，部分电流太小处就无氧化膜，分析并进步硫酸浓度，毛病即消除。

1.外装的纱门窗遇到刮风下雨时在关闭窗户前要先把纱网回卷起来，若因风大而造成纱网飘出，要先把纱网塞进轨道再拉动纱门窗，风太大时建议窗户关小或不使用纱窗。 　　2.拉动夹网条时要顺着轨道平行拉动，如不小心把夹网条拉出轨道。可先使夹网条倾斜分别把夹网条两头套进轨道，再轻轻拉动几次（拉动时注意上下纱网是否平着回卷）。纱门窗就还原了，不影响以后的使用效果。 　　3.如框架表面不小心被磨到了，可用百丽珠擦洗或喷点自喷漆。 　　4.不需使用纱门窗时应把纱网收起来，避免长时间关闭纱门窗影响弹簧的使用寿命及纱网的清洁程度。 　　5.禁止用力蹬踏铝型材，避免铝型材的损坏。 　　6.纱窗不用拆下来清洗，拉动纱窗时可起到清洁作用，或用鸡毛掸轻拍纱网也可起到清洁作用。若厨房的纱窗沾到油烟，可用湿布蘸点洗洁精轻擦纱网再用湿布擦净。等纱网干后再回卷。

(一)闪速炉的操作        1、闪速炉的停炉依据闪速炉检修的类型不同，其停炉作业可分为暂时性事端抢修，故不时行洗炉和炉内熔体的排放。长期方案性停炉，一般是组织炉体大修、中修，需求进行洗炉和炉内熔体的排放。闪速炉暂时性或短时刻方案停炉操作进程是：①反响塔 减料，停料;②贫化区中止加料。随后,闪速炉转入保温作业。 闪速炉 长期方案性停炉操作进程是：(1)闪速炉洗炉。这个进程是经过调整镍锍档次、渣型及炉温文上升镍锍面来进行,消除炉内的侧墙和端墙的炉结及炉底炉结 ，为炉体检修作业发明必在的条件。洗炉进程操控得即,右省服从于许多整理炉内物料的作业和费用,节省时刻,缩短工期,保证大修质量。闪速炉洗炉进程中,一般操控镍锍档次大约为38%(Ni+Cu),炉渣的Fe/SiO2为1.10～1.15,渣温1350℃，镍锍温度1200℃,镍锍面高度为900～1000mm，渣面1200mm。(2)停料进程。其操作亿括反响塔减料、停料;贫化区中止进料;熔体排放，先放渣,放至流不出不止,然后放镍锍至见渣停止;最后由堆积池东侧安全口排放熔体，直至放不出停止。随后，闪速炉转入保温作业。2、闪速炉的保温保温依据检修时刻的长短，闪速炉的保温作业分为较长期保温文较短时刻保温。较长期保温作业一般继续15～30d，短时刻的保温作业一般继续1～3d。为避免闪速炉渣在检修期间的大幅度动摇，避免对炉内壁挂渣，以构成对砌砖及炉体损害,保温期间需求对炉温进行有方针的安稳操控。归纳考虑保温操作,操控所具有的条件及经济核算等方面的要素，较长期的保温作业的方针操控温度要比短时刻的保温作业的方针操控温度低些。前者,一般操控在600～700℃的范围内,保温时刻越长,则选定的方针操控温度要比短时刻的保温作业的方针操控要低些。后者,一般操控在800～900℃的范围内，保温时刻越短，则选定的方针操控温度越高。一般说来，保瘟应以下准则进行：①以闪速炉上升烟道暂时热电偶度为方针操控温度，归纳考虑其他方位的炉墙温度及炉内挂渣状况来进行操控;②安稳炉膛负压，多油，小油量来操控炉温,保证日记温的均衡,安稳;③合理的油挑选及焚烧操控准则。3、检修 闪速炉体系的检修可分为子体系检修和炉体检修。子体系检修包含对二次风体系、电极体系、水淬体系等部分的检修。对运转进程中呈现的影响和限制闪速炉正常出产的毛病和问题进行检修处理。这种类型的检修一般组织每月进行一次,对突发性的毛病或事端组织暂时性事端检修。炉体检修首要是对长期在高温、高氧化强度的条件下运转的炉体耐火材料及炉体骨架进行检修。这种类型的检修一般分大、中、小三种状况：小修是对炉体腐蚀严峻的侧墙,端墙及各放出口进行修补或替换,对变形严峻的炉体骨架进行检修或替换。需求进行洗炉和熔体排放,一般1～2年进行一次，一起可-组织其他体系的严峻技能改造作业。大修是对炉体悉数砌体进行替换，对部分骨回架、紧固绷簧进行替换，需求进行洗炉和熔体排放。一般8～9年或更长一些时刻进行一次。一起可组织其他体系的严峻技能改造作业。      (二)闪速炉常见毛病的处理     在闪速炉的出产中，呈现过多种多样的毛病，这些毛病能够分为惯例障和突发性毛病，不论是哪种类型的毛病，都包含了出产、工艺、设备和设备等方面呈现的问题。这些问题的存在,有的给正常出产带来了困难,有的严峻威胁着出产的安全性需针对具体状况别离处理。1、精矿喷嘴喉口结瘤构成结瘤的原因一般有：①喉口风速过大时,因为塔壁结瘤严峻,造杨喉口部结瘤严峻又恰当难整理;当喉口风速过小时，因为高温区相对上移，并且塔内压力恰当不稳，因而，会呈现喉口部结瘤，为易整理，以致结瘤逐渐严峻。②吹散风压力不妥。当吹散风压力过小时,无法吹散物料或吹散不均，构成喉口四周温度差异较大而使温度较高的部位结瘤严峻。但当喉口风速偏大时,吹散风压力也不宜过大。③物料含水量过高，超越规划规则的要求，因为吹散风吹散不力，会使喉品部结瘤,不过这种瘤易处理。④二次风含水量过高，或二次风加热器走漏时，也会呈现上述第③种的状况。⑤物料粒度不合格。⑥物料部分有阻塞现象或料量瞬时动摇大。⑦四个精矿喷嘴的料量、风量分配不均匀或许不对应。⑧下料管因磨损而呈现孔洞。⑨油烧嘴处的结焦整理不及时。⑩炉膛压力动摇过大。11喉口部外围漏风。12富氧浓度不适宜,并且与喉口风速不相对应。13结瘤整理不及时，等等。预防方法：定时查看和替换喷嘴的易损件，使喷嘴各组成部件处于无缺状况， 一旦呈现结瘤，在要及时调整工艺参数(如配料比、风、油、氧、温度、负压等)，并采纳增大反响塔负荷和人工用钢钎捅，并恰当下降喉口部风速，使高温区上移来使炉瘤消出售除。 当喉口结瘤十他严峻时，能够采纳增大反响塔 热负荷的方法“空烧”必定时刻后,一边烧,一边捅,即可在部分铲除其结瘤。②当喉口风速过大而构成喉口部结瘤但又不非常严峻时，则可恰当下降喉口风速来逐渐消除其结瘤。③依据质料成分和现状，对工艺技能参数进行合理调整。2、呈现生料所谓生料，指的是反响塔对应的下部熔池中存在没有熔化的干精矿、混合烟尘和粉状熔剂。当呈现生料时会构成实践镍锍档次低于方针镍锍档次，精矿潜热利用率低。尤其是呈现许多生料时,将会构成堆积池炉膛空间急剧减小，上升烟道处构成“大坝”，使出产无法正常进行和炉体受损。因而，研讨呈现生料的原因和避免生料的主方法将显得恰当重要。构成生料的原因许多，包含：①下料管阻塞;②四个精矿喷嘴的下料量不均匀且风量/矿量不成比例;③燃料量不行，反响塔热负荷小精矿喷嘴结瘤严峻;⑤鼓入反响塔的富氧空气中的含氧量不行;⑥入炉物料的粒度和水分超支;⑦富氧空气中含水量过高;⑧料管磨损严峻;⑨精矿喷嘴各组成部件加工的同心度差;⑩喉口部的风速过低;11吹散风压力过低;12塔壁结瘤严峻;13炉膛负压过大;14配料比不妥以及本料不均匀;15料量和富氧空气量动摇较大，等等。处理方法应首要仔细查找原因，从物料平衡核算看工艺参数(包含风、油、氧、炉料、炉膛负压等)是否适宜;查看物料性质是否发作的改变，以及反响塔空气加热器是否走漏;定时校验各计量高施的精确度;查看精矿嘴的作业状况，然后依据其状况和部位及时进行完全处理，避免事端扩展。例如：①在单个喷嘴下部熔池中呈现生料时，可将该喷嘴的料量恰当削减，或阍燃油量恰当增大;②在单边两喷嘴下部熔池中呈现生料堆时，可调整削减该加料体系埋刮板运输机的下料量，恰当添加燃油量将生料熔化;③当堆积池和上升烟道下部呈现“料坝”,往往是因为反响塔下部熔池生日产的移动,或上升烟道壁上粘结物堆集过多，构成大块结瘤并掉落掉入堆积池内，未及时熔化而构成，此刻有必要敏捷在堆积在池两边与料坝相对应的部位以及上升烟道侧部点着油，进步料坝表面温度使其熔化,也能够参加适量纯碱或黄铁矿等物料促使其熔化。在大的料坝构成时,熔池面将显着上升，此刻还应留意熔体对恋墙的腐蚀和渗漏。3、镍锍档次过高或过低 在闪速炉所产出的低镍锍中，除镍、铜、钴的硫化物外，还含有必定量的磁铁、铁镍合金等成分。所谓镍锍档次的操控,首要取决于工艺规划、出产平衡和归纳经济效益等方面,依据这些要素,进行低***留档次的设定,设定的低镍锍档次叫方针低镍锍档次。然后依据方针档次及其他设定值,进行冶金核算，得到有关的工艺技能参数。一般来说,实承、际低镍锍档次能较好地与方针低镍锍档次相口符合,假如实践档次过高或过低,其原因或许爱：①工艺技能参数核算禁绝;②在单边两个喷嘴下部熔池中呈现生料堆时,可调整削减该加料体系埋刮板运输机的下料量，恰当添加燃油量将生料熔化;③当堆积池和上升烟道下部呈现(料坝)，往往是因为反响塔下部熔池生日料的移动，或上升烟道壁上粘结物堆集过多,构成大块结瘤并掉落掉入堆积池内,未及时糖化而构成。此刻有必要敏捷在堆积池两边与料专相对应的部位以及上升烟道侧部点着油，进步料坝表面温度使其熔化，也能够参加适量纯碱或黄铁矿等物料促使其熔化。在大的日产坝构成时，熔池面将显着上升，此刻还应留意熔体对日炉墙的腐蚀和渗。针对低镍锍档次过高问题，其首要手法是从头进行冶金核算,及时批改参数。假如批改参数仍不能解决问题，则要对物料从头取样分析，并由外表人员校正风氧流量计。关于低镍锍档次过低的问题，除了批改参数外,还有必要对风根称、风怀氧流量计和精矿喷嘴等进行校正查看以以及根绝“生料”呈现。 4、渣中Fe/SiO2动摇炉渣中的Fe/SiO2是闪速炉熔炼进程中严格操控的三大参数之一，假如渣中实践Fe/SiO2比同设定值(即方针Fe/SiO2)有必定的差值，只要不超越3%，就应归于正常动摇。可是，假如差值超奋力拼搏3%，则阐明体系操控存在问题，导致参数操控不安稳或许呈现“生料”。当实践Fe/SiO2之间存在较大差错时，除从头进行核算以批改参数外，还有必要体系查看,安稳炉况。值得留意的是，虽然反响塔温度是闪速沪体系中温度最高的,可是,在掺应塔内发作的造渣反响并不非常明显,而首要发作在堆积池内。这样要查看渣中的Fe/SiO2比是否同方针Fe/SiO2比值存在差异,应将弃渣Fe/SiO2作为首要依据,而反响塔下部和堆积池等区域炉渣中Fe/SiO2往往会偏高而只能作参阅。一般来说，在炉况正常时，堆积池炉渣中的Fe/DiO2会比弃渣Fe/SiO2高10%左右,假如超越10%,则阐明不是炉况不稳呈现“生料”,就是给定参数有问题。5、上升烟道结瘤 在闪速炉熔炼进程中，会发生必定量的烟尘,并随烟气进入上升烟道、余热锅炉、电收尘器等热工体系,把从余热锅炉和电收尘器收下的烟尘量与入炉干精矿量的百分比称之为烟尘率。烟尘率的凹凸首要取决于反响塔内的熔炼准则、炉子结构以及炉膛负压等。不论灿尘率是高仍是低，因为烟尘逐渐堆积都会在上升烟道的四周,呈现粘结严峻的现象,导致呈现如下问题：①上升烟道喉口面积逐渐堆积缩小,呈现排烟不畅;②烟尘许多堆集构成的烟尘大块塌落,掉入熔池，呈现“狭道”，使熔体不能顺畅流入贫化区;③当南北两边烟道壁上积累许多烟尘后，有许多尘料发生时易在此形面“大坝”;④大块烟尘在余热锅炉侧塌落时,或许砸坏锅炉管或许阻塞辐射部的灰斗;⑤事端状况或检修需求切换烟气道路时，构成水冷闸板下放困难。针对上升烟道结瘤的问题所采纳的方法是：①防上烟尘率过高;②在上升烟道及邻近增点油,及时化掉结瘤;③定时爆炸，铲除烟尘大块。 6、堆积池结瘤物料在反响塔内经过加热、氧化、熔化、脱硫等一系列物理化学么应后，发生的含尘烟气经过炉膛和上升烟道而进入收尘排烟体系，而熔融的硫化物、氧货品等落入堆积池内，继续进行造渣反响，一起进行镍锍与炉渣的相别离。在反响塔下部，烟气、烟尘、炉渣、镍锍等产品的温度根本持平;进入堆积池后其间镍锍中溶解的Fe3O4和镍铁合金等高熔点物质跟着镍锍散热温度下降而部分析出，堆积池后逐渐构成炉底结瘤，称之为冻住层或堆积池结瘤。在冶炼准则根本安稳的前后提下,堆积池结瘤也会越来越严峻，且渣层厚度越薄，结瘤速度越快。堆积池结瘤首要取决于镍锍的档次和反响塔的温度。当镍锍档次越高时,在镍锍中溶解的Fe3O4越少;而反响塔温度越高时，则Fe3O4的分出量会相应削减,因而恰当进步镍锍档次和反响塔温度能够减慢结瘤速度,以避免堆积池结瘤。可是，假如镍锍档次过高，因为进步了精矿的氧耗才能，又会因过氧化而发生许多的Fe3O4，军不只不能减慢结瘤速度，反而会使结瘤日趋严峻，一起出会下降冶炼回收率。关于不同的冶炼工艺,不同出产供应商,能够在合理考虑生间平衡、米寿数、归纳能耗等许多要素的前提下，找出适宜的反响塔温度和镍锍档次及渣中Fe/SiO2比。在必要时,对构成的堆积池结瘤能够经过反响塔加块煤、生铁等方、法来处理。博茨瓦纳皮克威冶炼厂(年产4.2×104t高镍锍),投产后由烧油改成烧煤,改进水冷体系,炉子投料量由69.5t/h逐渐递增到120t/h,引进堆积池炉渣复原技能。在堆积池以加块煤(粒度10～45nn,)最大给煤量为10t/h)替代喷入的块煤在反响塔内加热后,落到大改进,消除了堆积池的炉结,并在炉床上构成一层保护层。加粉煤及块煤后的堆积池炉衬状况示于下图，(a)为喷粉煤，(b)为加块煤。 7、镍锍温度和炉渣温度偏高或偏低在闪速熔炼进程中所操控的锍档次、炉渣Fe/SiO2比和悄锍温度,是保证炉况正常且为最佳作用的重要参数，镍锍档次和Fe/SiO2取决于物料平衡的成果，怎么取得适宜的镍锍温度是一个勘探重要的问题，其影响要素要取决于平衡核算的可信度和进程操控的准确度。假如镍锍温度过高，是因为反响塔内温度操控过高所构成的;镍锍温度过低，除了受反响塔温度过低外，还有冻住层过厚或许在长期保温后没有康复的原因。炉渣温度的凹凸，除了受反响塔内温度的影响外，还跟炉况、贫化区的送电准则、贫化区的返料参加量有很大联系。合理操控镍锍温度和渣温度，能够坚持炉况正常，冶炼回收率较高。因而,当检测熔体温度时若发现温度不适宜，在归纳分析判断的基础上，应及时批改参数和处理有关问题。

铝是比较年青的金属，有“20世纪的金属”之称。在全世界它的年产量仅次于钢铁，在金属材料中名列第二。铝和铝合金之所以得到广泛运用在于它有许多特色。 　　铝的比重是2.702，与铜(比重8.9)和铁(比重7.9)比较，约为它们的1/3．其制品重量轻，可用于轿车、飞机、铁路车辆、船只、高层建筑等方面。 　　纯铝强度低，但在铝中参加少数的铜、镁、锰，锌、硅等元素后构成铝合金，显微硬度可达400～600kg/mm2，特殊状况下可达1200～15Ookg/mm2，强度比碳钢好，可与特殊钢比美。 　　铝及其合金在空气中，会在表面天然生成一层极薄的厚达0.01～0.05μm的氧化膜。这层天然氧化膜虽然能阻挠它们持续遭到大气腐蚀，但此膜疏松多孔，当遇到工业性气体时，抗蚀功能大大下降。不过，如经电解氧化加工，使其表面生成硬而细密的氧化膜层，那末，许多物质就对它不发作腐蚀效果，适合在工业区域和沿海区域运用。 　　因铝的延展性极端优秀，所以易于加工成型，经人工氧化染色后，能够得到各种美丽色彩的铝制品。跟着铝及其合金表面防护装修性氧化工艺的广泛运用，近年来氧化新工艺、新技术的不断呈现，如仿礼花法，搬运印花法、渗透法、冰花图画法等等，使铝表面愈加呈现出色彩缤纷，繁花似锦，见之令人畅心顺眼。所以现在建筑行业上把其很多用于高档宾馆的门、窗、柱、结构等制件上，既坚实结实，又美观大方。 　　因为铝及其合金还有杰出的导热、导电性，对光、热、电波的反射性好，没有磁性，耐低温和化学药品，有吸音性……等等。故它的运用越来越广泛。 　　为了确保铝合金有满足的强度和较高的耐蚀，有必要经过氧化处理。 　　铝和铝合金的氧化处理分为化学氧化和电化学氧化。化学氧化不必外来电流仅把制件置入恰当的溶液内，使表面生成一层氧化膜。在电化学氧化中是把铝及其合金作为阳极，故又称阳极氧化。 　　电化学氧化的办法较多，本章别离介绍硫酸、铬酸阳极氧化，硬质电化学氧化绝缘电体学氧化和瓷质电化学氧化的毛病及其处理办法。 　　硫酸电化学氧化毛病及其处理办法 　　硫酸电化学氧化简称硫酸阳极化，生成的氧化膜色泽视铝材的成分和氧化工艺的不同而异，一般有无色，微黄色、灰色等。氧化膜的厚度约在1～6μm之间。氧化膜能够染色，其防护功能杰出，且具有必定的耐压功能。本工艺的缺陷是关于翻砂，铆接、焊接等有孔隙类的零件，经硫酸阳极化后，孔隙处简单泛白点，现在尚无办法彻底消除此问题。 　　一、硫酸电化学氧化工艺简介 　　1．硅酸电化学氧化液配方和操作条件 　　硫酸电化学氧化液配方和操作条件如下： 　　硫酸 (比重1.84，CP)  (g/l)     160～180 　　温度(℃)                      15～25 　　电压(V)                       12～20 　　阳极电流密度(A/dm2)           1～1.5 时刻(min)                     35～45 　　2．工艺进程 　　零件上挂具→化学除油→热水清洗→冷水清洗→出光→清水洗→硫酸阳极氧化 　　→冷水洗→烘干→染色→100℃热水关闭10min。 　　a．操作留意事项 　　(1)染色件阳极化时，浓度、温度、电压和电流密度防止用上限，时刻应恰当延伸。 　　(2)除了染黑色外，需染其他色泽时，零件的材料应运用纯铝、防锈铝LF2和硬铝LY11、LY12。装修性要求高者较好应运用高纯铝或高纯铝的铝镁合金。 　　二、毛病和处理办法 　　毛病现象1 　　氧化膜薄或有赤色挂灰，抗腐蚀功能差。 　　原因分析 　　发作上述毛病的原因是多方面的。 　　(1)硫酸含量和操作条件不符工艺规范 　　电化学氧化是铝件表面失掉电子成为铝离子，然后与阳极上发作的重生氧结合生成氧化膜。氧化进程中在成膜的一起也存在着氧化膜的化学溶解。氧化膜的生成速度随阳极电流密度、电压的增大和溶液浓度、温度的升高而加速，随阳极化时刻的延伸而减慢。当然，氧化膜的化学溶解速度也随这些要素的添加而加速。氧化膜的生成与溶解是敌对的统一体，是彼此限制的。因此所定的工艺规范应根据零件的要求，经过实践总结出的较佳参数。 　　假如电位密度小、电压低、时刻短，单位面积上溶解的铝离子便少，生成的氧化膜就较薄。假如溶液的浓度低，溶液中的离子少，溶液的导电率小，要到达相同的电流密度，浓度低的溶液其槽电压比浓度高的槽电压来得高，而硫酸电化学氧化一般是操控电压的，所以当溶液的浓度低时，在规则电压下，电流密度就小，生成的氧化膜也就较薄。溶液的温度低时，溶液的粘度大，离子运动慢，溶液的导电率小，在规则的电压下，电流密度就小，生成的氧化膜当然就薄。反之，氧化膜厚，但氧化膜的溶解也加速，且会构成疏松粉末状的氧化膜。 　　(2)零件装得太松，夹具与导电棒接触不良 　　若分析硫酸含量的查看操作条件都契合工艺规范，就应该查看零件的装夹状况。如零件装夹太松，而且现已位移，就会构成导电不良，致使氧化膜薄。 　　(3)夹具上的旧氧化膜未除尽 　　若硫酸含量和操作条件契合工艺规范，装夹也正常，此刻就应仔细查看夹具，如夹具上的旧氧化膜未除尽，则零件装夹在有薄层氧化膜的夹具上导电不良，氧化膜生成速度变慢而使得氧化膜薄。 　　(4)氧化液中含铜离子过高 　　处理办法 　　关于原因1，操作者有必要严厉操控工艺规范。 　　关于原因2，解决办法是退除氧化膜，从头阳极化，不过此法对光洁度有必定影响。假如零件有精度要求，可在非工作面上边装夹，边用夹具悄悄擦去零件上的氧化膜，使夹具装夹在擦除氧化膜的部位，然后进行补氧化。 　　关于原因3，可将零件拆开下来，退除净夹具上的氧化膜和零件上的氧化膜，或用夹具擦去装夹处的氧化膜，从头进行氧化，使得到正常的氧化膜。 　　关于原因4，只要更新电解液才干消除弊端。 　　毛病现象2 　　氧化膜疏松有粉末状。 　　原因分析 　　发作疏松氧化膜的原因有两点： 　　(1)工艺规范操控不妥 　　前面现已指出，在氧化进程中氧化膜的构成和溶解是一起进行的，氧化膜的化学溶解会构成氧化膜的疏松，乃至发作疏松粉末状氧化膜。氧化膜的溶解速度与溶液的温度影响较大，它随溶液温度的升高而加速。别的氧化时刻长，溶液浓度浓，也会发作疏松氧化膜。电流密度过大或电压过高时，发作的焦耳热使零件发热，导致零件周围的溶液温度升高，加速氧化膜的化学溶解，构成氧化膜疏松，或发作粉末状氧化膜。所以，严厉操控工艺规范是防止氧化膜疏松的重要要素。 (2)加硫酸后溶液不均匀 　　同槽阳极化的零件，有的氧化膜太薄，有的氧化膜现已疏松有粉末状。这种毛病一般呈现在加硫酸后，这是硫酸在溶液中散布不均匀所引起的。 　　处理办法 　　严厉按工艺规范操作。加硫酸后通入紧缩气愤的充沛拌和，并进行通电处理毛病即可消除。 　　毛病现象3 　　氧化后染黑色发作发红或发蓝。 　　原因分析 　　氧化后染黑色呈现发红或发蓝的原因有以下两个方面： 　　(1) 氧化膜吸附功能不良 　　用酸性黑ATT染料染黑色时，会呈现发红发蓝的毛病。酸性黑ATT染料是以70％的酸性蓝黑10B和30%的酸性橙Ⅱ的分子结构组成，所以当氧化膜的孔隙小，吸收功能差时，分子小的酸性橙Ⅱ简单被氧化膜吸收，膜层中的酸性橙Ⅱ超越染料的份额，所以色泽发红。遇到这种状况，可恰当延伸阳极化时刻，使氧化膜孔隙增大，以便分子大的酸性蓝黑10B能顺畅被氧化膜吸收，膜层中的染料符合份额，染出的色泽就黑了。 　　对板材和揉捏零件，阳极化前应将零件进行碱腐蚀除掉表面硬皮，才干得到均匀的黑色，不然会得到发红或发花的黑色。 　　含硅量高的零件，可在40～50ml/l硝酸和10ml/l左右的溶液中浸渍20s左右以溶解杂质，使表面留下一薄层较纯的铝，改进氧化膜功能，使它具有好的吸附功能，得到均匀的黑色。 　　(2)染色溶液的pH值不妥 　　染色溶液的pH值对染色的影响比较大，因为各种染料的吸收功能有各自不同的pH值。例如pH挨近7时，酸性蓝黑10B的吸附功能好，而酸性橙Ⅱ的吸附功能比较差，所以色泽偏蓝，pH4.5左右时，酸性蓝黑10B的吸附能力差，酸性橙Ⅱ的吸附能力强，故色泽就偏红。所以，在染色时pH应避开7或4.5左右的值，—般操控在3.6左右或5～6比较好。 　　毛病现象4 　　有时出产中呈现零件部分无氧化膜。 　　原因分析 　　(1)装夹方位不妥 　　因为装夹方位不妥，阳极化时氧气跑不出来滞留在部分表面上，构成闷气而无氧化膜。装夹时应留意挑选恰当方位，使零件的凹面向上或向上倾斜，这样就能够防止无氧化膜的毛病。 　　(2)零件表面有附着物 　　阳极化前零件表面如有胶纸等通明粘性物质时，阳极化时又没有掉落，在关闭时却掉落了下来，结果在吸附物处就没有氧化膜，操作者在前处理时应留意除掉这类物质。 　　(3)氧化液成分太稀 　　溶液成分太稀，部分电流太小处就无氧化膜，分析并进步硫酸浓度，毛病即消除。

补水崩片是指热水供暖系统启动补水泵后大约5-10min系统中的散热器突然崩裂，铝合金散热器也不例外，此种现象属于系统设计问题，应对该区供暖系统进行相应的改造，杜绝崩片渗漏。锅炉水质的变化。大庆市以低压燃油、燃气锅炉为主，水质标准为总硬度物质的量浓度，PH值7-12之间，但是对多家用户的供暖锅炉房调查时，发现由于司炉人员操作有误和水质软化不好，使锅炉水质变化异常，致使铝合金散热器腐蚀，出现渗漏。对锅炉炉水一次加药量过多。锅炉给水的PH值一般控制在815-912之间，其目的一是防止给水系统的腐蚀；二是使锅炉中的磷酸根与钙离子反应，减少水垢的生成，锅炉给水的PH值调节一般要求用胺或磷酸三钠。然而实际中上述锅炉房采用的是强碱NaOH，NaOH使锅炉山东锅炉水PH值一下调至13-14之间，在强碱作用下，使铝合金散热器发生腐蚀，导致渗漏。水质处理不当。大庆市区水质硬度较高，在进入锅炉前必须进行软化处理。　　　　铝合金的主要化学成分Al、Mg、Si及其他杂质如Fe和Cu等，其中Mg和Si的重量比应控制在113-115之间，此时可获得优异的耐腐蚀性和良好的韧性和强度，如果合金中的Si增加，合金的耐腐蚀性下降，易发生腐蚀，如果合金的Fe含量超标，同样会降低合金的耐腐蚀性能，例如通过对某厂原材料的化学成分化验得到如下成果。化学成分元素名称MgSiFe目标%0145-019012-016<0135化验结果%016201390149从化验结果看，Mg、Si为1158基本符合要求，而Fe的含量则超出国家标准40%，含量增加，大大加速了合金腐蚀速度。通过上述分析，可以得出铝合金散热器在使用过程中出现渗漏现象是多因素综合而致。　　　　使用散热器时应从以下几个方面加以预防和改进：对热水供暖系统进行改进，调整定压点的设计工况流量与补水流量的关系，防止补水崩片。控制供暖系统的PH值在8-10之间，理论上讲铝合金散热器是一种耐腐蚀性较好的产品，因为锅炉水的PH值一般在8-10之间，铝合金在此值之间为纯保护状态，厚度为112mm的铝合金散热器不作任何防腐的情况下，寿命为10年以上。确保铝合金原材料化学成分符合国家标准。对铝合金散热器要做必要的内防腐，使其形成一层钝化保护膜，防止与水等介质直接接触，避免发生渗漏腐蚀现象。通过以上几个方面的处理，能有效的防止散热器的渗漏问题，改进散热器的使用性能，从而使此种散热器能被国家及有关部门广泛应用和推广。

一、炉结。 转炉炉结与反射炉炉结大体相同，主要是由黄渣组成，因为氧化铋渣含砷高达2%左右，而加入黄铁矿后，热分解产生FeS，FeS被纯碱氧化成FeO，FeO在转炉熔炼温度下，当炉内局部气氛含CO高于70%时，可以还原为金属铁。 金属铁与氧化铋渣中被还原的砷一道组成黄渣。黄渣的处理方法与反射炉大致相同，由于转炉燃料是重油，炉温较反射炉更易掌握，所以炉结较易排除。 二、重油燃烧的主要故障及预防 1、点不着火的原因是无油或油中渗水过多、烧嘴服堵塞、温度不够、风量过大、重油闪点过高。预防法是重油须经滤油器过滤、点火时确认有油喷出，雾化空气量必须适当。 2、火焰不稳定的原因是重油粘度过大、燃烧器喷嘴过大、风压，油压不稳定。预防法是提高加热温度、选用适当的油嘴砖、设置减压阀。 3、回火的原因是重油闪点过低、油灰过大、一次空气压力不够。预防法是选用合适的燃烧器，观察雾化状况及喷出速度，防止排气管堵塞。 4、积炭结焦包括喷口及油嘴砖积炭结焦。原因是由于预热温度过高、喷射不良、油含碳高而引起喷嘴结焦；而油嘴砖扩散度不够、喷嘴喷射角度太陡、重油雾化不够是造成油嘴砖结焦的原因。对积炭结焦要经常检查，及时清理。

一、火膛炉顶烧塌。 这是反射炉容易发生的故障。由于火膛炉顶温度变化激烈，高温时要承受1400℃左右温度，低温耐冷却至500℃左右，而每熔炼一炉温度反复剧变一次，使火膛炉顶耐火材料容易损坏。同时，筑炉质量对此影很大：如耐火材料受潮或机械损坏；筑炉时膨胀缝留得不足，使炉顶膨胀向上凸变形，砖体间互相挤压碎裂；或膨胀缝留得太宽，使炉顶下塌。还有些原因；如未能及时松、紧拉杆，造成砖体挤压或砖体下塌，使耐火材料受损；烤炉质量对此也有影响，不按升温制度烤炉，造成温度激烈波动，使耐火材料损坏；操作不慎的影响，如焦点区在火膛炉顶部，使炉顶承受过高的温度，或清炉前火膛过冷，易损坏炉顶耐火材料。 火膛炉顶烧塌可以进行抢修。抢修方法是在放冰铜后，降低炉温，拆除火膛炉顶烧坏部分，将湿润后的冷炉渣填充入火膛，使其平炉顶呈一定弧度，代替烘顶木模，再在熔池中进料三分之二以上，以降低炉顶温度，然后砌火膛炉顶，一般抢修时间为四小时。 二、熔池侧墙烧垮。 反射炉侧墙是内层与外层分别砌筑的，因为熔体腐蚀渣线，渣线附近的砖易损坏，从而造成熔池内墙部分烧垮，使高温火焰直接烧在拱脚大楼上。如不及时抢修，就会烧化大楔，使炉顶倒塌。 抢修方法是放完冰铜后，降低炉温，拆开烧垮的内侧墙部位的外侧墙，用钢板挡住熔池辐射热，进料三分之二，以降低炉温，再进行抢修，先砌内侧墙，再砌外侧墙。 三、炉料难熔化。 炉料难化的主要原因是配料不当，炉温不够、炉膛抽力不足，配料不当是指熔剂加入量不足，焦粉加入过量，高熔点返料加入过多，精矿中难熔组分含量高等：炉温的影响如火膛炉栅结死，避风面积小且分布不均匀，烟煤质量差，灰分多，发热值低，火焰短，或司炉工技术不熟练，工作责任心不强，如投煤不均匀，风量调节不当，造成炉温波动，保持不了炉料熔化温度等。抽力的影响如烟道堵塞、烟气受潮，布袋积尘厚，掉袋多，管道漏风等。必须针对炉况，分析矛盾，找出原因，及时处理。 四、炉结。 产生炉结是反射炉粗炼的主要故障，在生产实践中，由于炉内炉结恶性增长而被迫停炉的现象，在各炼铋厂均有发生，但对炉结产生的原因与排除措施，则研究不足。 某厂根据对炉结进行的多次分析研究，认为铁是炉结的主要组成部分，现将几种炉结化学成分列于表1。 表1  反射炉炉结的主要组成（%）从表1可见，炉结可分为两类： 第一类炉结－黄渣：上表中1～6号炉结，其中铁与砷含量之和为75%～85%，但铁与砷之间的波动范围较大，这实际上就是黄渣的成分，即Fe2As、Fe3As2、Fe5As等。 冶金炉内产生黄渣，必须具备三个条件；即炉内还原性气氛强；炉料中砷含量较高；有金属铁存在。而铋反射炉内由于煤粉加入过量或炉料混合不匀，个别区域内还原气氛可能较强；铋精矿中砷含量较高，加之烟尘返回配料，使氧化砷形成闭路循环，被还原为单体砷，而与金属铁组成黄渣。特别是当炉料中氧化铋渣搭配量大时，为了使此类氧化渣还原，常常额外增加煤粉的配入量，因而使炉内还原气氛增强，所以大量处理氧化铋渣时，黄渣在炉内出现的机会更多。 同时，铁屑质量对形成黄渣影响极大。若使用铸铁屑作置换剂，则黄渣不易产生，若使用钢屑，则黄渣易于产生。分析其原因，是因为在一定范围内，铁的熔点随铁中渗碳量升高而降低，如含碳4.3%的铁碳低共熔合金，当在1150℃就熔化了，而含碳在1.7%以下的钢，熔点高，结构致密。从Fe－C系状态图上可见。（见图1）图1  Fe－C系状态图 在铋反射炉的正常熔炼作业温度下，钢屑加入后与炉料进行置换反应的速度慢且不完全，一部分钢屑在赤热状态下与单体砷接触组成黄渣，密度约为7克／厘米3，界于冰铜与粗铋之间，熔点波动范围较大，甚至1300℃时仅能使其软化。黄渣产生后如不及时处理，则会迅速增厚，堵塞熔池，甚至死炉。 为了避免黄渣产生，应严格控制炉内弱还原性气氛，置换剂应尽量使用铸铁屑，对产出的烟尘应另行处理。 当炉内已出现黄渣时，可采用高温熔化法：放完冰铜后，露出黄渣固态表面，在1250～1350℃高温下熔化1～2小时，边化边放。对熔点高的黄渣，则在高温下由操作工人用粗大钢钎和木材插入炉内黄渣层下，依靠湿木材逸出气体的冲力和人力，强行将软化的黄渣破碎扒出。 从图2Bi－Fe系状态图可见，铋与铁在固态或液态均不互济而分层，所以黄渣中的铋主要是机械裹夹，可用熔析法分离。图2  Bi－Fe系状态图 第二类炉结－积铁：表1中所列第7号炉结，含砷不高，含铁达53.16%，经过物相分析，发现铁主要以Fe3O4状态存在（其中含Fe3O4 50%～70%）。根据对图5的分析，Fe3O4熔点1597℃，在铋反射炉熔炼温度下，不可能熔化，在炉内形成固态炉结，在炉尾部或侧墙附近及炉底部凝积，使熔池逐渐堵塞。 磁性氧化铁的分解程度，与温度及与SiO2的接触有关：   反应的平衡压力pSO2随温度升高而增大，当炉内有过量的SiO2存在时，温度高于1000℃，反应能迅速进行，70%～85%的Fe3O4在炉内分解。 金属铁可使Fe3O4还原为FeO造渣：处理此类炉结必须具备的条件：高温、过量的SiO2存在、FeS的存在，必要时加入铁屑搅动，增加接触的机会。图5  Fe－O系状态图

1、当钢渣球磨机在运转时，出现了很有频率的击打声并且声音也很大时，应该是有些衬板螺栓拧的不太紧，解决办法就是你可以通过机器的声音来判断是球磨机衬板哪下部位，然后找出松动的螺栓，拧紧即可。 2、当钢渣球磨机及其电动机轴承温度升高超过规定标准时，您可以用手试摸轴承是局部还是全部温度过高，那么您可以从以下几方面来检查处理球磨机的这种情况： (1)检查球磨机各部位的润滑点，所用的润滑油牌号与设备出厂说明书是否一致； (2)检查球磨机润滑油及润滑脂是否变质； (3)检查球磨机润滑管路是否有堵塞，或是润滑油没有直接进入润滑点，油量不足引起发热； (4)球磨机轴瓦的侧间隙过小，轴瓦与轴的间隙过大，接触点过多，不能形成轴瓦上的均匀油膜； (5)球磨机滚动轴承润滑脂过多或过少，过多形成滚动体搅动润滑脂产生热量，并且热量不易散出。过少润滑不良，应按规定加足油量，一般为轴承空隙的1/3～1/2较适当； (6)球磨机磨体两端的中空轴的密封装置太紧或是密封体铁件直接与轴相接触。以上出现的问题，按其原因进行处理，唯独轴瓦的侧间隙过小，或底部接触角过，必须将磨筒体用油压千斤顶顶起，将轴瓦从轴的一侧抽出，另行刮研瓦口。 3、球磨机减速机轴承发热：您可以按照检查球磨机轴承过高的方法来检查，也可以检查减速机的排气孔是否堵塞，要经常疏通排气孔。 4、球磨机电动机带减速机启动后，突然发生振动的主要原因有以下几点： (1)球磨机联轴节的两轮间隙太小，不能够补偿电动机在启动时，由自找磁力中心所引起的窜动量； (2)球磨机联轴节的找正方法不对，致使两轴不同心； (3)球磨机联轴节的联接螺栓没有相对称的拧紧，并且紧固力程度不一样； (4)球磨机轴承外圈活动。 处理方法：按规定的对轮间隙调好，使两轴同心。以同等力矩对称紧固联轴节的联接螺栓。转子不平衡时，将球磨机转子抽出另行找静平衡。

由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务，其中发动机汽缸材料为铸铝合金。为了提高汽缸体内腔的表面硬度，增强耐磨性能，长期以来一直采用镀硬铬工艺；镀层的各项性能均较好。然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层剥落的现象，经过工艺人员的分析，找出了故障原因，并提出了解决方案。     故障分析     由于铝在空气中易氧化，从前处理到电镀的每一个细小环节出现问题，都可能引起镀层剥落，因此在查找原因时，必须深入生产现场，逐个工序进行排查。     在进行镀前预处理时，发现工人采用铜丝吊挂汽缸体进行一系列的操作，因此在酸洗后，铜将在硝酸中溶解并置换到铝基体表面，随后浸锌层附着在置换铜层上，与基体结合力下降，导致镀层剥落。当完成镀前预处理工序进入镀铬槽时，未采用带电下槽使得浸锌层在镀铬槽中部发生溶解，浸锌层被破坏，严重影响了镀层的结合强度。另外，在前处理过程中，发现浸锌后缸体内表面部分区域出现黄色斑点，与铝合金镀铬前所要求的均匀深灰色锌膜不符，造成镀铬层结合力不好，镀层剥落。从汽缸体的外观看，在镀层剥落部位无论是内腔还是外壁均布满聚集在一处或多处的微小而不连贯的缩松孔。由资料可知，此孔形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大，有些甚至会发生金相组织的改变。由于汽缸体电镀前处理工序较多，分别经过不同的化学溶液，若铸件的缩松孔直径及数量超过正常规范，势必造成化学溶液渗入铸件基本内部，在操作过程中难以清洗干净，镀铬时温度升高，残留在孔隙中的溶液渗出，致使铸铝基体表面膜成分发生改变，造成镀层剥落。

铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液中电解，使其表面生成氧化膜层。其间硫酸阳极氧化处理运用最为广泛。铝和铝合金硫酸阳极氧化氧化膜层有较高的吸附才干，易进行封孑L或上色处理，愈加进步其抗蚀性和外观。阳极氧化膜层厚一般3～15μm，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简略，电解液安稳，本钱也不高，是老练的工艺办法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了发作各种毛病，影响氧化膜层质量。　　下面总结一下防备毛病的办法。　　铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护功能的好坏首要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、运用水质及阳极氧化后的填充关闭工艺等。要削减或防止阳极氧化毛病进步产品质量要从微细处着手，采纳有用办法。　　(1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况挑选适合的前处理办法。比方，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一般应选用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金(特别是铸铝)应通过含有5%左右的硝酸混合酸溶液浸蚀活化，才干有用地坚持杰出的活化表面，确保氧化膜质量。不同原料的铝合金，裸铝和纯零件或巨细规格不同的铝和铝合金零件，一般不宜同槽氧化处理。　　关于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，关于在阳极氧化过程中易构成气袋不易扫除的铝合金制件，从质量考虑，一般不答应选用硫酸阳极氧化工艺。　　(2)装挂夹具材料有必要确保导电杰出，一般选用硬铝合金棒，板材要确保有必定弹性和强度。拉钩宜选用铜或铜合金材料。已运用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次运用，有必要完全退除其表面氧化膜，确保杰出触摸。工夹具既要确保满足导电触摸面积，又要尽量削减夹具印痕。假如触摸面太小，会导致烧损熔蚀阳极氧化零件。　　(3)硫酸阳极氧化溶液的温度有必要严格操控，最佳温度规模是15～25℃。硫酸阳极氧化工艺过程中需选用压缩空气拌和，并应装备制冷设备。在无制冷设备的情况下，在硫酸电解液中参加1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，能够使阳极氧化溶液温度规模超越35℃而防止或削减氧化膜的疏松或粉化。—些工艺实验和出产实践已证明，在硫酸阳极氧化电解液中参加适量羧酸或丙三醇可有用削减反响热效应的不良影响，能够在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下进步阳极氧化电解液的温度答应上限，在确保质量的前提下，进步出产功率。别的，操控温度稳定的条件下，也要留意有用操控阳极电流密度，才干更好地确保氧化膜质量。　　(4)硫酸阳极氧化电解液所运用的水质及电解液中的有害杂质有必要严格操控。制造硫酸阳极氧化溶液不宜用自来水，特别不能用污浊的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自来水。一般情况下，水中Cl-浓度达25mg/L时就会对铝合金的阳极氧化处理发生有害影响。Cl-(包含其它卤族元素)可损坏氧化膜生成，乃至底子形不成氧化膜。硫酸阳极氧化应选用软化水、去离子水或蒸馏水，电解液中的Ccl-≤15mg/L，总矿物质≤50 mg/L。　　硫酸溶液在阳极氧化工艺过程中，会发生油污泡沫及悬浮杂质，应定时扫除。硫酸阳板氧化溶液中常见的其他有害杂质还有Cu2+，Fe3+，Al3+等。假如杂质含量超越答应含量，会发生有害影响，可部分或悉数替换硫酸溶液，才干有用确保铝合金硫酸阳极氧化质量。　　铝合金硫酸阳极氧化处理是广泛运用且老练的抗蚀防护装修处理工艺，只需严格执行工艺条件，仔细操作，硫酸阳极氧化氧化膜质量是完全能够确保的。

跟着市场经济的开展，电镀工艺办理上的加强，产品质量的进步，现已势在必行。但是笔者在触摸和实践中发现,很多的工艺毛病发作,产品质量的弊端,不是工艺自身有问题,也不是工艺配方差错大,而是在工艺办理上有缺点.特别是忽视前、后两道工艺的规范,然后镀层发雾（低层）、起泡、亮皮、阴阳面、斑纹、水迹等等一系列弊端呈现，形成产品返工率扩展，成本上升，诺言受到影响。对电镀工艺前、后两道工序，要说最易处理，但也最难施行。主要是有一种误导的观点在操作者思想上，即：“咱们本来也是这样做的...”，然后一向使工艺办理上存在窘境。为此，进步知道，实实在在的把工艺办理放在第一位，才是扫除工艺弊端的第一关。 　　铜—镍—铬系统中常见病疵： 　　系统讲这个系统规模比较大，现在较多为广泛应用的工艺有： 　　1．化铜—亮镍—铬 　　2．化铜—亮光酸铜—铬 　　3．暗镍—亮光酸铜—铬 　　上述工艺，现在常常碰到的问题总述如下： 　　1．碱铜槽：镀层粗糙，色泽猪肝色或暗红，阳极易钝化，作业电压偏高级。 　　2．滚镀亮镍槽：作业电压高，电流效率低，亮光度不行，电镀时刻与亮光剂阐明书上不符，时刻长。 　　3．吊镀镍：小电流密区发暗，发黑，深镀才能较差。 　　4．亮光酸铜槽：亮光份额易失调，难调整。 　　5．铜—镍槽中易有毛刺、花雾、壳皮现象。 　　6．镀天线杆常常有少数壳皮现象。.

皮带输送机时在河砂选铁设备中必备的运输设备。下面对输送机常见的洒料和跑偏故障进行简单介绍其处理方法，一般在公司的河砂选铁设备整套出厂时已经做好设备的检测工作，一般来说不会出什么问题下面说一下输送机常出现的两个问题的处理办法。 一、河砂选铁设备中输送机撒料的处理 皮带输送机的撒料主要有以下3方面造成： 1、凹段皮带悬空：凹段皮带区间当凹段曲率半径较小时会使皮带产生悬空，槽形托辊组已经不能对皮带起作用，一般槽角变小，使部分物料撒出来。 2、转载点处的撒料，这个问题主要是存在落料斗，导料槽。当输送机严重过载，导料槽挡料橡胶裙板损坏，导料槽处钢板设计时距皮带较远橡胶裙板比较长使物料冲出导料槽。 3、 跑偏：是因为皮带在运行时两边不一样高度，一边高，一边低，物料从低一边很容易撒出，这就是下面所说的平跑偏问题，调整皮带的跑偏。 二、河砂选铁设备中皮带输送机运行时皮带跑偏 皮带输送机的安装的尺寸精度与日常的维护保养是跑偏问题的根本。在安装时要特别注意。跑偏的原因有多种，需根据不同的原因区别处理。 1、加装调心托辊组，调心托辊组有多种类型如中间转轴式、立辊式等其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。 2、调整承载托辊组，皮带机的皮带在整个皮带输送机的中部跑偏时可调整托辊组的位置来调整跑偏; 3、 张紧处的调整， 皮带张紧处的调整是皮带输送机跑偏调整的一个非常重要的环节。 4、 转载点处落料位置对皮带跑偏的影响 转载点处物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响，尤其在两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响更大。

由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务，其中发动机汽缸材料为铸铝合金。为了提高汽缸体内腔的表面硬度，增强耐磨性能，长期以来一直采用镀硬铬工艺；镀层的各项性能均较好。然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层剥落的现象，经过工艺人员的分析，找出了故障原因，并提出了解决方案。     1故障分析     由于铝在空气中易氧化，从前处理到电镀的每一个细小环节出现问题，都可能引起镀层剥落，因此在查找原因时，必须深入生产现场，逐个工序进行排查。     在进行镀前预处理时，发现工人采用铜丝吊挂汽缸体进行一系列的操作，因此在酸洗后，铜将在硝酸中溶解并置换到铝基体表面，随后浸锌层附着在置换铜层上，与基体结合力下降，导致镀层剥落。当完成镀前预处理工序进入镀铬槽时，未采用带电下槽使得浸锌层在镀铬槽中部发生溶解，浸锌层被破坏，严重影响了镀层的结合强度。另外，在前处理过程中，发现浸锌后缸体内表面部分区域出现黄色斑点，与铝合金镀铬前所要求的均匀深灰色锌膜不符，造成镀铬层结合力不好，镀层剥落。从汽缸体的外观看，在镀层剥落部位无论是内腔还是外壁均布满聚集在一处或多处的微小而不连贯的缩松孔。由资料可知，此孔形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大，有些甚至会发生金相组织的改变。由于汽缸体电镀前处理工序较多，分别经过不同的化学溶液，若铸件的缩松孔直径及数量超过正常规范，势必造成化学溶液渗入铸件基本内部，在操作过程中难以清洗干净，镀铬时温度升高，残留在孔隙中的溶液渗出，致使铸铝基体表面膜成分发生改变，造成镀层剥落。     2解决方法     首先要求工人严格按照工艺规范进行操作，镀前预处理过程采用铝丝吊挂汽缸体，避免发生铜置换现象。在镀前预处理后，尽量缩短汽缸体在空气中的停留时间，并带电下槽，小电流活化后，升至正常电流进行电镀。     此外，对于汽缸体内表面浸锌后出现的少量黄斑，经过实践发现若用手轻轻将黄斑擦净，仍可镀出结合强度良好的镀层。同时，汽缸体在经过处理后，必须进行严格的清洗、烘干。若铸件缺陷较严重，缸体可采用二次电镀的方法，将靠前次不合格镀层退掉，搁置一段时间，进行第二次电镀，能够获得结合强度较好的镀层。     3小结     影响铝基体上镀铬的因素很多，从挂具的选择到工序间的操作，应严格遵守工艺规范，才能获得较好的镀层。     基体材质对产品的镀层质量有着不可忽视的影响。虽然通过工艺能够解决有缺陷的铸件镀层结合强度的问题，但由于基体内部结构缺陷所造成的部分化学溶液残留，形成许多微观的腐蚀原电池，产生严重的晶间腐蚀，将对产品的物理性能、机械性能以及气密性造成不良的影响。这一点应引起产品设计及使用人员的重视，尽量避免或减少产品由于材质和机械设计在电镀过程中对镀层质量的不良影响。

在铝灰分离机的操作过程中有时会出现一些小故障，现在金泰就铝灰分离机生产过程中的一些常见的故障排除方法和零部件检查步骤告诉大家，希望对大家有所帮助。　　　　1、加料速度慢则会导致铝灰分离机响声大、振动大、故障率高，喷灰的症状。所以加料速度一般应该保持在进、出料量均衡的状态，主机电流在正常范围内。较好的办法是配套铝灰分离机专用自动给料机。　　　　2、经常对铝灰分离机零部件的螺栓检查，铝灰分离机主要的故障存在于研磨总成和铲刀，以及三角架。铲刀所存在的故障主要是磨损和链接螺栓断裂，这主要是铝灰分离机里的进料含有金属铁或内部螺栓松动进铁所致。

1．镀镍层表面针孔镀镍层(包含电镀镍和化学镀镍)表面呈现针孔是镀镍中最常见的毛病之一，关于镀镍层来说，有针孔就不能有用的防护基体材料，环境中的水分子或其他腐蚀介质就会经过镀层针孔发作腐蚀(图4-1)。针孔大多是镀镍进程中气体()在镀件表面上逗留构成的。针孔既归于麻点，但又不同于麻点，它像流星相同，往往带有向上的"尾巴"，而麻点只是是镀层上细微的凹坑，一般没有向上的"尾巴"，针孔有深有浅，有人把针孔分为三种类型：①基体缺点型(非圆形凹孔)，与基体材料表面缺点状况有关；②分出型(蝌蚪式针孔)，是零件表面析氢痕迹构成的；③逗留型(针孔较大，像无柄的梨)，是阴极分出逗留构成的，一般是镀镍液中表面活性剂太少的原因。图4-1镀镍层表面呈现的针孔   构成镀镍层表面针孔原因首要有：零件镀前处理不良，镀液中有油或有机杂质过多，镀液中含有固体微粒，镀液中没有加防针孔剂或防针孔剂太少，镀液中铁等杂质过多，镀液的pH值太高或阴极电流密度过大，镀液中含量太少和镀液温度太低一级。这些要素都有或许导致镀镍层表面发作针孔缺点。   由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析毛病时，首要要调查毛病现象。如镀前处理不良，它只是使镀件部分表面上的油或锈未完全除掉，构成这些部位上气体简单逗留而发作针孔，所以这种要素构成的针孔现象是部分密布的，无规矩的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔往往呈现在零件的向下面和挂具上部的零件上；镀液中固体微粒发作的镀镍层针孔较多呈现在零件的向上面；镀液中防针孔剂太少构成的针孔在零件的各个部位都有；镀液中铁杂质过多、pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地呈现在零件的顶级和边际(即高电流密度处)，含量太少发作的针孔较多地呈现在零件的下部，镪液温度过低构成的针孔是稀疏的，在零件的各个部位都有或许呈现。作为镀镍液中的缓冲剂，含量过低时pH值简单升高，导致构成金属氢氧化物或碱式盐搀杂于镀镍层内，然后使镀层发作针孔、粗糙和发雾等毛病，所以镀镍液中含量，一般不该低于309／L。   经过调查镀镍毛病现象，开始判别构成镀镍层针孔的部分原因，然后再进一步实验验证。如零件的部分表面上有密布的针孔，从现象来看，好像是前处理不良构成的，那么终究是不是这个原因，能够取一些零件，进行专门的、杰出的前处理，然后直接镀镍，倘若经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么本来的针孔就是镀前处理不良构成的，不然就是其他方面的原因。镀液的温度、 pH值和阴极电流密度，比较简单查看，所以可首要进行查看和纠正。镀液中是否短少防针孔剂(如十二烷基硫酸钠)，能够向镀镍液中参加0．059／L十二烷基硫酸钠后进行实验，若参加后所得的镀镍层表面针孔现象没有改进，．那就不是短少十二烷基硫酸钠，或许是镀液中的杂质或太少引起的。总归能够经过小实验进行毛病原因的分析和扫除，然后按小实验所得成果进行毛病纠正。   用一个电镀镍针孔毛病扫除的实践比如看毛病分析，一条亮光电镀出产线，技能要求很高，除惯例镜面外观之外，基本上不能有显着的、肉眼可见的针孔。其电镀工艺流程为：   超声波除蜡→化学除油→电免除油→化镀铜→亮光镀镍→镀金钴合金。   有一段时刻，该出产线亮光镍槽呈现了较为严峻的针孔，零件平面和其他部位呈现了显着的针孔，前后继续了近2个月，构成待镀零件许多积压，经过分析，或许发作的原因包含：①或许是镀液中金属杂质Cu2+、Fe2+等过多；②镀液中有机杂质或许过多或镀液中混入油污；③镀液或许清洗水质存在问题；④压缩空气拌和或许遭到污染；⑤镀液过滤机滤芯中带有杂质；⑥镍阳极中杂质含量高的影响；⑦镀液中硫酸镍、氯化镍和等成分中含有杂质；⑧镀液运用的亮光剂有问题等。   针对上述或许发作针孔的原因，逐个进行实验，如采纳小电流电解处理和加氧化后调高镀液的pH值，使构成Fe(OH)3堆积除掉杂质。加人"除杂水"、"除铁粉"和"除铜粉"等去除镀液杂质。选用"+活性炭"、"+活性炭"和"单宁酸+活性炭"的处理办法去除镀液中的有机杂质和油污。严格操控镀液用去离子水水质和清洗用水水质。选用阴极移动，整理压缩空气泵的油水分离器，换用过滤机滤芯、替换镍阳极、用分析纯试剂装备镀液、转换镀镍亮光剂等。尽管采纳了逐个扫除实验，但均未见效，实验成果标明零件依然呈现针孔。   实践上关于亮光镍镀层表面针孔呈现的原因，能够采纳的办法许多，但疏忽了引起镀层针孔毛病的最大原因--镀液中的湿润剂(防针孔剂)是否适宜，由于镀镍液中湿润剂的效果欠好或是用量缺乏，都有或许引起镀镍层表面呈现针孔，查看发现本来所用的湿润剂是比较好的产品，在发作针孔毛病前改用了其他新产品，成果呈现了湿润剂引起的针孔问题。当从头参加原湿润剂后，镀层表面的针孔立刻好转。所以坚持镀液中湿润剂的质量和含量是亮光镀镍零件是否呈现针孔的一个重要要素。 一般十二烷基硫酸钠是前期常用的潮湿剂，泡沫较多，不适合空气拌和。现在市场上供给的低泡潮湿剂--防针孔剂，是结构中有支链的异辛醇磺化产品，潮湿功能较好。   除了溶液中潮湿剂成分引起镀镍层针孔毛病之外，镀液中铁杂质离子在零件电镀时析氢构成部分pH值升高呈现氢氧化物堆积而构成针孔毛病。其特色表现为在低电流密度时没有呈现针孔，针孔大多呈现在高电流密度区。这首要是由于：   Fe3++3H2O→Fe（OH）3↓+3H+ Fe2++2H2O→Fe（OH）2↓+2H+ 并且在阴极零件上存在： Ni2++2e→Ni Fe2++2e→Fe 2H2O+2e→H2↑+2OH-   在高电流密度区会呈现由上述反响较快引起部分表面pH值升高，使构成 Fe(OH)3，此产品有助于电镀进程中泡在零件表面的逗留，为表面针孔的呈现供给了较多的时机。那么一个长时刻进行铜件电镀的镀镍槽哪来的铁离子杂质呢?后来查看发现是镀槽内加热管的材料更改所至，本来一周前电加热的钛管被烧坏了，用不锈钢加热管来替代，且此不锈钢管与原加热管尺度不符，电工将之固定在阳极杆上，在电镀时不锈钢加热管就呈现了铁的溶解：   Fe-2e→Fe2+ Fe-3e→Fe3+   即便不通电仍有或许发作如下反响：   2Fe+6H+→2Fe3++3H2↑   这就是pH值会略有上升的原因。经过几天的出产，溶液中铁离子自然会许多升高了。 问题找出后，当即将不锈钢加热管替换掉，并且对污染镀镍液采纳：将镀液 pH值调至5．5后拌和30min，趁热过滤，除掉镀液中的Fe3+；再在镀液中参加29／L柠檬酸钠和0．59／L甘露醇，将镀液按镍铁合金电镀的办法进行电镀处理，使得镀镍层表面针孔毛病消失。   2．镀层结合力欠好引发的镀镍层起泡和掉落   镀镍层呈现起泡和脱皮也是镀镍常见的毛病之一，发作镀镍层与基体结合力欠好的原因首要有：镀前处理不良(零件表面有油、氧化物等)；清洗水中有油或有六价铬污染；酸活化液中有铜、铅杂质；镀镍进程中发作双性电极或断电时刻过长；镀液中含量少、铁杂质多、镀液pH值高、或油、有机搀杂或亮光剂过多等。这些都会影响到镀镍层与基体的结合强度。   实践分析镀镍毛病时，要先调查电镀毛病的现象特征。如前处理不良构成的镀镍层结合力差，这种状况是时有时无，无规矩呈现在电镀零件的部分方位上；酸活化液中有铜、铅杂质时，在钢铁零件表面上，简单构成疏松的置换层，这样构成的结合不良多是发作在整个零件表面；双性电极构成的结合力差总是有规矩地发作在某个判定的方位上，并且总是一个部位的结合力欠好，另一个部位的结合力好；镀镍进程中断电时刻过长也会引起镀镍层的结合力下降，尽管也是呈现在整个零件的表面上，但它是发作在镍层与镍层之间(图4-2)；镀液中少、铁杂质多、有机杂质多，亮光剂多或pH值高构成的结合力欠好较多地发作在零件的顶级和边际；镀液中有油较多地发作在挂具上部的零件上。   从调查毛病现象特征中能够得出开始定论，再依据这个定论有意识地去做实验。若以为毛病的原因或许是镀前处理不良构成的，那就用加强镀前处理的办法进行比照实验；若以为或许是酸活化液中有铜、铅杂质的影响，就用新的酸活化液进行比照实验；假如以为是双性电极构成的结合毛病，可在带电出槽、带电人槽方面进行实验，并使一切零件导电触摸方面进行实验；若置疑镀液中的含量不正常，能够分析镀液成分，经过霍耳槽等办法查看镀液中铁杂质、亮光剂、有机搀杂等是否影响到镀镍层的结合。   当这些毛病逐个实验，并且在判定了电镀镍结合差的毛病原因后，就能够采纳相应的办法进行调整，康复镀镍层到达正常质量要求。   3．镀镍层表面粗糙和起毛刺   某车圈厂零件电镀亮光镍层(运用891镀镍亮光剂)表面呈现毛刺，构成车圈表面粗糙度增加。粗糙就是镀层表面细微的"凸粒"，大而尖利的"凸粒"图4-2半亮光Ni与亮光Ni层间剥离断面相片   就是毛刺。分析发现这种毛病与以下几个要素有关：①镀前零件表面就比较粗糙；②前处理不良，零件入槽前表面有固体颗粒吸附；③镀镍液由于化工原．料不纯、过滤体系发作毛病、零件落人槽内没有及时捞出而溶解等含有机无机杂质，构成镀液污浊；④溶液中氯离子含量过高，镍阳极溶解太快发作许多阳极泥渣；⑤阴极电流密度太大；⑥镀液pH值过高，引起镀镍层表面毛刺，包含呈现碱式镍盐堆积引起和溶液中十二烷基硫酸钠与Ni2+反响生成不溶性的化合物堆积引起。   依据上述或许发作这种毛病的原因，逐条进行分析和实验，再进行溶液杂质分析，处理镀液，调整阴极电流密度等办法后，均没有消除这种镀层表面毛刺的毛病，查看镀液的pH值发现，pH值过高构成的镀层粗糙和毛刺。由于在镀镍进程中，在零件上除了堆积镍离子外，还有氢的分出，使零件邻近溶液的氢离子浓度下降，然后导致阴极分散层的pH值比镀液主体高，就简单分出碱式镍盐，使得镀层呈现毛刺。调整镀液的pH值到3．5～4后，镀镍层的粗糙和毛刺现象就消除了。   镀层粗糙有的时分是外部环境要素构成的，如空气中的尘埃，抛光、磨光中的微粒带入溶液等；有的时分是从溶液内部发作的，如阳极袋决裂使阳极泥渣进入溶液；溶液中氯化物过多使阳极溶解过快，也会有小颗粒的镍从阳极转入溶液；掉入溶液中的铁零件发作溶解，铁离子进入溶液，并在较高的pH值下构成氢氧化物堆积夹附到镀层中；弥补质料时未充沛溶解，也会带进一些微粒；镀液中镍含量太高，也会导致镀层粗糙等。   因而，在镀镍工艺中要十分留意镀液的过滤镀液，并且要在过滤除掉固体微粒的一同，还应留意消除固体微粒的来历，不然固体颗粒会从头进入镀液，再度引起电镀层粗糙、毛刺等毛病。   别的，镀液中氯化物含量过高会使镀镍层发作毛刺。这是由于在此状况下阳极溶解较快，有一些金属镍以小颗粒的方式脱离阳极板进入镀液，与镍离子一同共堆积于镀层中而引起的。呈现这种现象时，能够增加镍阳极袋的层数，用二层或三层涤纶布包扎镍阳极，然后减缓或消除镀层毛刺的呈现。   镀液中硫酸镍含量低时，镀镍层的亮光性和整平性变差，有时参加亮光剂的镀镍工艺，会使零件的深凹处(即低电流密度处)镀层不亮光。所以亮光镀镍液中，硫酸镍含量(吊镀)一般不低于2509／L。   硫酸镍含量高时，镀镍层的亮光性和整平性好，阴极电流密度上限和阴极电流效率高，堆积速度快，但含量过高，镀镍层粗糙，所以硫酸镍的含量，一般不要超越3809／L。   4．镀镍层发花   引起镀镍层发花的原因有许多，如前处理不良，零件表面油污未完全除净，清洗水表面有油膜，底镀层表面有有机物吸附膜，镀液中十二烷基硫酸钠和糖精含量太少，十二烷基硫酸钠或1，4一丁炔二醇质量欠好，十二烷基硫酸钠和香豆素未溶解好，镀液pH值太高或镀液污浊等都会使镀镍层发花。   要判定镀镍毛病原因，倘若毛病起因于镀镍前，那么就应选用比照实验或跳越实验，查看底镀层是否有问题?清洗水中是否有油?镀前除油是否完全?   倘若经过仔细查看，承认毛病起源于镀镍液，那就依据毛病的现象和其时的状况，判别发作毛病的或许原因，然后再针对或许的毛病原因做一些实验。   如某电镀厂发现亮光镀镍零件刚镀出来很好，但镀镍零件放置1d后镀层就发花了。经分析发现镀件材料是马口铁，在镀镍前应当去除表面的原镀覆层，然后进行亮光镍电镀。而实践状况是没有将零件表面原镀覆层去除洁净就进行了电镀镍。尽管其时没有呈现什么问题，但放置ld后镀镍层就发花了。后来先用把工件上的镀覆层悉数铲除洁净，然后再按原电镀亮光镍工艺进行施镀，成果镀镍层放置几天也没有呈现发花的疵病。因而，在镀前有必要仔细了解镀件的原料和表面状况，并且对不同的原料选用不同的施镀工艺，确保取得取得满足要求的镀镍层。   在电镀出产中，零件的顶级和边际镀镍层发花了，这时或许的原因是镀镍液中某种成分(如糖精)太少。依据这一判别，进行霍耳槽实验所得的阴极样板高电流密度区镀层发花(或发雾)，则向溶液中参加适量的糖精后再做实验，如所得的样板镀层均匀亮光，发花(或发雾)现象消失，则毛病就是镀镍液中糖精太少引起的；又如，其时出产中十二烷基硫酸钠已好久没有弥补了，则能够直接向镀液中弥补0．059／L的十二烷基硫酸钠后试镀，假如毛病现象消失，标明原镀液中十二烷基硫酸钠少了，假如呈现毛病时，正好是运用一批新的十二烷基硫酸钠(或1，4一丁炔二醇)，则就使用小实验判定这批新的十二烷基硫酸钠(或1，4一丁炔二醇)的质量是否有问题。   镀液成分的影响首要能够采纳霍耳槽实验等逐渐增加就能够大致分析出毛病的原因。   5．镀镍层起白斑   一家大型钢圈厂电镀亮光镍毛病较为特殊，出产工艺流程为：化学除油→擦拭除油→水洗→水洗→水洗→浸l0％HCl水洗→水洗→水洗→化镀铜→收回→收回→水洗→水洗→浸5％H2S04→亮光镍→收回→收回→水洗→水洗→水洗→镀铬→收回→收回→水洗→水洗→水洗→烫干→人库包装。   在镀亮光镍后，钢圈的边际呈现不接连的白斑，镀铬后更为显着。有人以为是化学除油不净，所以把化学除油液从头制造，又增加了手艺擦拭除油工序，但出白斑毛病没有被扫除。之后又以为是亮光镍镀液有机杂质过多，进行活性炭处理，毛病仍是没有被扫除。后来对试镀的20支钢圈的工序盯梢查看，发现在浸5％硫酸活化液后进入亮光镍镀液lmin就出了白斑，因而，开始判定5％硫酸活化有问题，为进一步验证硫酸活化液，在硫酸活化后由本来直接进入亮光镍槽改为水洗后进入亮光镍槽，受镀1min后，钢圈呈现全体呈现白雾现象。实验证明了硫酸活化浓度不行，用波美计测得硫酸活化浓度为3％，调整到5％，查看亮光镍镀液温度为62℃，pH值为4．5。为增强亮光镍镀液的活化才干，把pH值调到3．8。经过调整，从头试镀，钢圈白斑现象悉数消失。   分析毛病的原因，发现该厂的电镀亮光镍工艺是高浓度的NiS04 2809／L～3009／L，温度在60℃～65℃，电流密度5A／dm2～6A／dm2，pH3．5～4．0，由于镀液温度高，化镀铜后若不带酸入亮光镍槽，铜镀层将发作氧化，而氧化的铜层镀亮光镍后会发作白雾。跟着出产的接连进行，硫酸活化液浓度逐渐变低，亮光镍镀液pH值缓慢上升，活化才干也逐渐下降，在钢圈的边际，由于亮光镍镀液温度较高，全体活化才干下降，铜层发作连续、不规矩的氧化，随后在镀亮光镍时就呈现了白斑，这是钢圈呈现白斑的根本原因。尽管镀件把部分硫酸带人到亮光镍镀液中，但在亮光镍电解进程中，H+的分出，使镀液pH值缓慢上升，带入的H十正好弥补电解中分出的H+。经过这个钢圈镀镍出白斑问题，阐明严格操控亮光镍镀液温度(一般低于62℃)，操控镀液的pH值(3．5～4．0)，操控浓度在409／L～459／L，查看镀前的5％硫酸活化液浓度，当令弥补硫酸等是十分重要的。   钢圈亮光镍白斑实践上就是常说的亮光镍白雾。发作白雾的原因许多，如含量缺乏，十二烷基硫酸钠增加不妥或质量欠好，糖精过多，除油不完全等。上述介绍的钢圈亮光镍出白斑是一个特例，阐明电镀出产中发作的毛病都是在必定条件下才会发作的，要仔细分析，找出毛病原因，才干从根本上扫除毛病。   还有一个厂在电镀冷冲压工件时电镀镍表面呈现了大面积白色斑驳，严峻影响产品外观。技能人员在对电镀前处理、电流密度、温度、pH值等进行了必要的调整后，未能处理问题，置疑白斑为原料引起，经过对材料的化学成分及白斑驳处成分进行相应的分析测验，才找出了毛病原因。   使用扫描电镜调查毛病镀镍层的表面描摹，发现白色斑驳有两类状况，一是突出在镀镍层中间的颗粒(图4-3)，二是镀镍层表面有孔洞(图4-4)，一同还测得表面颗粒处(图4-5)化学成分为C l．05％(质量分数)，Fe 98．95％(质量分数)，孔洞处(图4-6)的化学成分为：C 21．95％(质量分数)， Fe 32．65％(质量分数)，Ni 4．54％(质量分数)。阐明白色斑驳是一种高碳物，高碳物或许是热处理渗碳进程及电镀前处理时酸洗过度发作的。电镀零件在正常渗碳后表层的碳(首要是Fe3C)可达0．8％(质量分数)～1．2％(质量分数)，突出在镀层表面的颗粒是由于清洗不完全，使工件表面的颗粒掉入了镀液中，在电镀中由于拌和效果，使这些游离于镀液中的颗粒与镍离子共堆积，得到镀层表面的白色斑驳。    图4-5所示的镀层中的孔洞，也或许是前处理酸洗进程发作过腐蚀(表面脱碳)引起。用HCI(1：1)H2SO4(98％)50mL／L酸洗对高碳钢来说，则浓度太高，酸洗反响越剧烈，零件表面脱碳后，对其导电性和镀层的附着力就会有很大影响。镀层中的孔洞实践上是由于高碳部分导电性差(或附着力差)，镀层掩盖不均匀构成的。选用超声波清洗，使渗碳后零件表面附着力差的颗粒在超声清洗中掉落下来，并及时对镀液进行过滤。别的下降酸洗液浓度、参加适宜的缓蚀剂并恰当操控酸洗的时刻，防止零件表面过腐蚀。在采纳上述办法后，该产品电镀镍层出白斑的问题得到了处理。   6．镀镍层发暗   镀镍层表面发暗也是常见的电镀毛病之一，这种毛病大都呈现在低电流密度区电镀取得的镀镍层，偶然也呈现在中电流密度区或高电流密度区，低电流密度区镀镍层发暗或许是镀镍液的温度太高，阴极电流密度太小，硫酸镍浓度太低；l，4一丁炔二醇或其他次级亮光剂过多或镀液中有铜、锌杂质污染引起；中电流密度区镀镍层发暗或许是由于镀液中次级亮光剂太少，有机杂质过多或有必定量的铁杂质污染构成的；高电流密度区镀层发暗或许是镀液pH值太高，初级亮光剂太少或镀液中有少数的铬酸盐、磷酸盐及铅杂质污染引起。此外，镀前处理不良，镀件表面有碱膜或有机物吸附膜，或底镀层(化镀铜等)欠好也会导致亮光镍镀层呈现发暗现象。   能够取镀镍液做霍耳槽实验来分析这类电镀毛病，关于低电流密度区呈现的发暗现象，现在有的镀镍呈现了比较好的走位剂，专门使得在低电流密度范围内取得亮光镀镍层。别的还能够调查霍耳槽试片的外观进行逐渐分析，假如镀液成分所做的霍耳槽样板上镀镍层状况杰出，没有呈现发暗的现象，那么电镀时呈现的毛病，就有或许是镀前处理不良或底镀层欠好构成的，应该仔细查看电镀镍前的状况。若霍耳槽实验所得的阴极样板上呈现低电流密度区镀层发暗，则能够依据前面说到的或许原因进行实验判定，或许参加适宜的走位剂成分最终扫除这种电镀毛病。   中、高电流密度区的镀镍层发暗，也可用相似的办法进行实验分析。   7．镀镍层脆性   镀层发脆，往往影响镀层的加工和质量，并且镀层的脆性与镀层应力有关。镀镍液中次级亮光剂过多或初级亮光剂太少，铜、锌、铁或有机杂质过多，pH值过高或温度过低一级都会使镀镍层发脆。 查看镀镍层脆性的办法，一是将镀好镍的小零件放在手中搓摩，或将镀镍薄片零件曲折至l8009若有碎镍层掉落，阐明该镍层脆性大；别的就是将镍层镀在不锈钢试片上，操控镀层厚度在10μm左右，然后把镍层剥离下来，曲折1800，用力揉捏曲折处，若不开裂，标明镀镍层不脆，曲折折断，该镀镍层脆性就大。   发作镍层脆性的原因，若镀液pH值和温度没有问题，那么或许是镀液中亮光增加剂份额失调或镀液中杂质的构成的，由于亮光增加剂份额失调构成的镀镍脆功能够经过进步糖精增加剂(或其他应力消除成分)的含量来改进，经过弥补糖槔等成分，调查镀镍层脆性是否改进来判别。假如是镀液中的杂质影响可按前述削小型实验办法进行查看和纠正。   糖精是亮光镀镍液中常用的初级亮光剂。它能下降次级亮光剂发作的璐应力，进步镀镍层的耐性。糖精含量过低，镀层的张应力增大，镀镍层简单发脆，并且零件的高电流密度区镀镍层发雾，亮光度变差，这种现象在霍耳槽罚验的阴极样板上，能够显着看出来，若在霍耳槽实验时发现这类现象，再补负糖精又使这类现象消失，那就证明是镀液中糖精太少了，应及时弥补糖糖等成分。   糖精含量过高也不是太好，有时会使镀镍层呈现云雾状白雾，在上套铭时，铬层简单发花。并使零件的深凹处不易镀上铬层，关于这种状况，应及日寸进行电解处理，使糖精含量下降。当镀镍液中糖精含量满足时，镍层的亮光度首要取决于1，4一丁炔二醇(或其他次级亮光剂)的含量。其含量低，镀层的亮光度差，不能取得镜面亮光镀层。能够经过霍耳槽实验分析排故，镀镍层亮光度差，可向镀液中参加适量的1，4一丁炔二醇(或其他次级亮光剂)，使阴极样板上镀层的亮光度进步，并且确保高电流密度处镀镍层不脆裂，低电流密度处镀层不呈现暗淡。   1，4一丁炔二醇(或其他次级亮光剂)含量高，镀镍层亮光，但镀层的张应力也会进步，并导致镍镀层发脆，次级亮光剂含量过高，镍镀层亮而发乌，零件低电流密度区镀层暗淡，高电流密度区镀层脆裂。这种状况可恰当进步镀液中糖精含量(坚持初级与次级亮光剂份额恰当)和电解处理，使镀镍液康复正常；次级亮光剂含量过多时，需求电解时刻增加或用活性炭处理扫除此种亮光镀镍毛病。   8．橘皮状镀镍层   有韶光照下镀镍层呈现出隐约的波纹状现象(橘皮状镀层)。这标明与镀前处理不良，镀液中有油或有胶类杂质，十二烷基硫酸钠过多、异金属杂质过多或镀液中有未过滤掉的活性炭粉末等的影响导致橘皮状镀镍层的发作。十二烷基硫酸钠能够下降镀件和溶液之间的界面张力，使溶液潮湿镀件，防镀镍层发作针孔，所以它既是潮湿剂，又有防针孔的成效。其含量过低，不光镀镍层简单呈现针孔，且镀层发花。含量过高，就会发作橘皮状镀层。   若刚加过十二烷基硫酸钠后呈现橘皮状镀层，那就或许是十二烷基硫酸钠过多，这时可选用电解一段时刻看看毛病能否消失进行判别。假如是刚用活性炭处理的镀镍液呈现的这类毛病，则或许是镀液中有未过滤掉的活性炭粉末，需求再过滤镀液后调查。倘若既没有弥补过十二烷基硫酸钠，又没有用活性炭处理过镀液，那么就应经过霍耳槽实验，查看镀前处理和镀液中的杂质状况，并依据实验成果进行纠正。   9．堆积速度慢，零件的深凹处镀不上镍层   这类毛病除了偶然实在电流密度太小而引起外，大都是镀液中有氧化剂存在。由于镀镍液中简单带人的氧化剂是六价铬和硝酸根等。氧化剂能在阴极上复原，下降镀镍进程的阴极电流效率，乃至能排挤镍的堆积，使零件镀不上镀层。某厂工人误把少数硝酸当成硫酸参加列镀镍槽中，导致镀镍槽不能堆积镀层的现象。遇到这种堆积速度慢。乃至镀不上镀层的状况，能够用霍耳槽实验进行查看。倘若取毛病液做霍耳槽实验所得的阴极试片的低电流密度区无镀层，高电流密度区镀层是黑色或灰色条纹，就标明镀镍液中有硝酸根，能够采纳电解的办法处理。倘若低电流密度区无镀层而高电流密度区镀层脆裂，就有或许是镀液中六价铬离子的影响，这时可参加0．29保险粉，拌和5min后再做霍耳槽实验，如用保险粉处理后，阴极样板显着好转，标明毛病镀液中有六价铬离子，应经过参加保险粉来铲除镀液中的六价铬离子杂质。

&nbsp;主动变速器小杯士毛病全攻略&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 杯士（bushing）俗称铜套（其实许多&ldquo;铜套&rdquo;并非铜制），是主动变速器内的易损件。杯士多少钱便宜，许多修补人员以为它是个&ldquo;低技能&rdquo;零件。但是实践证明假如不注重杯士的效果，在修补中就会发作&ldquo;高技能&rdquo;的毛病，修补质量就难以确保。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 在国内比较常见的ZF 5HP19变速器中，油泵壳上的杯士就比较简单损坏。这个杯士会在油泵孔内松脱打转，磨坏油泵孔，然后转出油泵壳，最终因为过热而粘在变矩器的轴颈上。因而在修补中一般需求替换贵重的油泵总成和变矩器总成，这也是现在修补5HP19变速器比较贵重的一个原因。假如在此之前就替换了杯士，就能避免这种严峻的结果。无磨损痕迹的新杯士如图1所示。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 在另一款国内常见变速器01M/01N内，各离合器鼓内的杯士常常因为离合器自身违背旋转中心（跳动值过大）而被磨损。由此而发作的漏油会导致一系列的毛病，比方换挡推迟、换挡颤动或打滑、离合器油压过低一级。对此，一般的修补办法都是替换整个离合器鼓，本钱昂扬。但在真实出现问题前，一般状况下，仍用本来的旧件，这就很难确保不会因为杯士的磨损而导致变速器在修补质保期内返修。因而独自替换这些杯士，将能在确保修补质量的前提下节约很多本钱。而这也是国内的主动变速器修补技能和国外同行业的明显距离之一。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 变速器中另一个简单出现问题的杯士是支撑变矩器轴颈的杯士。因为或许存在变矩器的液力不平衡、变矩器固定盘的挠动以及细小的对准偏差等要素，变矩器的轴颈杯士会接受很大的载荷。假如在这个杯士和变矩器轴颈之间存在过大的空隙，会导致前油封漏油、变矩器油回流、变矩器进油变差，以及经过散热器的油压和流量出现问题。这些问题又会发作变速器内光滑变差、变矩器哆嗦和变矩器锁止打滑等现象，然后导致变速器传动失效。由此可见，这一系列的毛病现象或许都和这个小小的杯士有关。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 主动变速器内的杯士的主要功能是起对准效果，并为轴、齿轮和离合器鼓供给载荷支撑。在正常运转时假如精确对齐的话，杯士和轴颈之间的空隙会充溢油，使轴能&ldquo;漂浮&rdquo;在油膜上。有些部件外壳（比方油泵盖和一些离合器鼓的外盖）中装有杯士，这些外壳常常起到吸热的效果，将热量从杯士和轴颈处带走。杯士的这种下降冲突和热量的效果增加了变速器的全体运转功率。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 有些杯士也起限流器的效果，避免油在零件之间漏失。在许多变速器内，前导轮支撑杯士避免了开释油路中的油经过涡轮轴漏到变矩器内的锁止效果的一侧。在别的一些状况中，杯士被成心规划成油的导向器，将油导入到某些部件上。简直一切的后扩展罩壳杯士上都带有油槽，以使油泵能将光滑油送到变速器的后油封处。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 在修补过程中，杯士的磨损状况是简单观察到的。修补人员能够经过分析杯士为什么失效的原因，就能大致了解变速器全体的&ldquo;健康状况&rdquo;。比方，碎屑嵌入是引起杯士失效的最常见原因之一。尽管杯士在规划上能包容一些碎屑（冲突材料碎屑或金属碎屑），但嵌入的碎屑会停留在里面，并逐步移动以致替代掉周围的一些杯士材料。这会在杯士上发作一些杰出的高点，直接接触到与杯士合作的轴颈上，而发作磨损。