废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便， 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 　　适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 　　电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废 金属 打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废 金属 打包机请详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

品名 最低价（英镑吨） 最高价（英镑吨）Mixed papers　废杂纸 80 88Old kls (cardboard)　废纸板 93 105News and pams　废报纸，PAM纸 119 125Over-issue news　发行量过剩的报纸 128 132Sorted office waste　分类办公室废纸 160 165Light letter　便笺纸 190 205White letter　白色信纸 240 260 *以上价格，仅供参考。 参考汇率：1英镑=10.6942人民币.

铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性    1、适合各种PET塑钢带    2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。    3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等    规格      型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25    机重 3.8㎏ 4.0㎏    使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm    使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm    打包结合强度 约75% 约75%    咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接    束紧力 2800N 2800-3000N    平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

我国风化壳淋积型稀土矿20世纪60年代末期首先在江西省龙南足洞发现离子吸附重稀土矿及寻乌河岭离子吸附轻稀土矿后，相继在福建、湖南、广东、广西等南岭地区均有发现，但以江西比较集中、量大。离子吸附型稀土矿是一种国外未见报导过的我国独特的新型稀土矿床。经20多年的研究，查明该类型矿分布地面广，储量大，放射性低，开采容易，提取稀土工艺简单、成本低，产品质量好等特点。已探明工业储量100万吨（REO），远景储量1000多万吨。目前年生产含REO>60 %混合稀土精矿1万吨（REO）。 一、矿石性质 风化淋积型稀土矿系含稀土花岗岩或火山岩经多年风化而形成，矿体覆盖浅，矿石较松散，颗粒很细。在矿石中的稀土元素80%～90%呈离子状态吸附在高岭土、埃洛石和水云母等粘土矿物上；吸附在粘土矿物上的稀土阳离子不溶于水或乙醇，但在强电解质（如 Na Cl、（NH4）2 SO4、NH4Cl、NH4Ac等）溶液中能发生离子交换并进入溶液和具有可逆反应。 二、稀土提取工艺及技术指标 （一）氯化钠法 20世纪60年代末期发现该矿床后， 1970年即研究出“氯化钠池浸法”工艺 ，它是20世纪70年代处理这种类型矿石的主要方法。从采场运来的矿石，送进一个长方形的水泥池中浸泡，浸出液从池底的过滤层的排出口排出，浸渣人工清除，浸出液在饱和的草酸溶液中沉淀，过滤的滤饼即为草酸稀土，经灼烧、水洗、再灼烧得混合稀土氧化物。 （二）硫酸铵池浸法 氯化钠浸矿法存在浸矿时间长，氯化钠浓度大，消耗量大，钠离子共沉淀多，影响一次灼烧产品，纯度只能达到70 %，需对一次灼烧产品水洗脱钠，再灼烧的复杂工艺，并且浸渣（尾矿）中含有大量氯化钠，造成土地盐化，污染环境。制定了用3%～5%硫酸铵溶液浸泡矿石、滤液草酸沉淀（由于草酸较贵，20世纪80年代末期已开始用碳酸氢铵代草酸作稀土沉淀剂，现在已应用在部份厂矿中生产晶型碳酸稀土）。草酸稀土一次灼烧即可获得含REO>90%的混合稀土氧化物，滤液补加硫酸铵返回再用。与氯化钠相比，硫酸铵浸矿能力强，用量少，铵离子沉淀少，灼烧时易挥发，浸渣不会造成土壤盐化。化学选矿的工艺流程见图1。图1  硫酸铵—草酸提取稀土工艺流程 （三）原地浸出法 池浸法工艺技术及设备条件简单，易操作，因而迅速发展，遍地开花。但是池浸法的最大缺点是生产1t氧化稀土，需开采的地表面积达200～800m2，采剥矿量大于1000m3，排放的尾砂量达800～1000m3，造成表土和植被严重破坏，水土流失，环境污染和资源浪费，稀土总回收率只30%～40%。为了克服这些缺点，早在1980～1985年，稀土地矿工作者就提出了地浸法的设想，以后又经“八•五”科技攻关，形成了较系统的工艺技术，地浸法的主要内容就是不把含有稀土的矿石挖出拿走，而是在含有离子型稀土矿的矿区或地段打井，通过地表注液井加入浸矿液，经过渗透和离子交换，有选择地将矿石中的稀土离子浸出并回收的工艺。溶浸液的回收有负压抽液和水封堵漏法，前者适应性较广。收集流出的溶浸液用草酸或碳酸氢铵沉淀，得到稀土氧化物产品，稀土浸取回收率70%～75%，这样地貌、地表和植被不遭破坏，稀土浸取与池浸比较成本低1200～3000元/ t REO。经过1990～1995年的科技攻关，地浸法获得了成功。现成已在江西龙南等部分矿山得到应用。

从铅熔析锅加锌除银产出的银锌壳，经榨机挤去液铅后，进行火法蒸馏除锌，产出富含贵金属的铅合金渣（俗称富铅）。富铅经灰吹炉灰吹除铅，产出金银合金再进行别离和提纯。此法是处理银锌壳的惯例办法，工艺老练，现仍为国内外各铅厂所广泛运用，该流程如图1所示。图1  银锌壳的蒸馏与灰吹流程 银锌壳主要为铅、锌和银（金）的合金，其间搀杂有少数铜、砷、锑等金属以及它们和铅、锌的氧化物。蒸馏除锌法是鉴于锌的沸点〔101.325kPa（760mmHg）时为906℃〕明显地低于其他金属，在复原气氛中加热银锌壳至1000～1100℃使锌、铅等氧化物被复原成金属，然后锌金属在高于它沸点的温度下呈气态蒸发，然后到达和银、铅等别离的意图。蒸发的锌蒸气导入冷凝器，凝聚成金属锌得到收回。 蒸馏炉一般运用可倾动的炉体，这种炉子的炉身是用耐火砖砌在铁架上。铁架两边支承在枢轴上，由齿轮和螺杆传动。炉体水平断面为正方形，炉顶呈拱形，后壁开有烟道，前壁留有装蒸馏罐的口，以便装置和取出蒸馏罐。罐装置好后用砖和黄泥封住。炉中心下部设有拱桥形支座，专供支承蒸馏罐用。可焚烧粉煤、焦炭或重油等加热。烧油或粉煤的炉子装置有喷嘴（粉煤经加料盘供料）。焦炭炉底部殴炉篦，炉顶开扎装置焦炭加料斗。图2所示为焦炭蒸馏炉的示意图。蒸馏时，于蒸馏罐口装置冷凝器并与铸锭车衔接。图2  焦炭蒸馏炉示意图 1－蒸馏罐；2－拱桥支座；3－冷凝器； 4－支承架及铸模台；5－焦炭料斗；6－烟道；7－炉篦 蒸馏罐形如平底小口瓶，用鳞片状石墨（55%）与耐火泥（45%）混合制成，壁厚45mm左右。一只高0.99m、腹部净空直径0.443m的蒸馏罐，每次约可蒸馏银锌壳500～700kg。质量杰出的蒸馏罐每只约可运用60次。新罐运用前先置于炉顶上烘烤7d左右，除尽潮气，再入炉小火加热约24h后缓慢升温至呈暗红色开端加料。加热空罐时，为了避免罐内壁过火氧化而影响运用寿命，宜往罐内参加少数木炭或焦炭，蒸馏罐于炉内约呈45°歪斜安顿在支承座上，以便尽可能添加罐体在炉内的受热面积。蒸锌进程为间歇性作业、经蒸馏数罐质料后，将罐按固定的方向作恰当滚动，改变罐体在支承座上的触摸方位，避免加料后金属的荷重老压在罐体一处而损坏。 蒸馏罐安好后将炉口封严，再于加料后将冷凝器与罐口衔接并密封。冷凝需可用旧蒸馏罐改制，也可用铸铁罐或钢壳内衬耐火泥或耐火砖罐。冷凝器的形状一般为截头圆锥形或圆柱形，顶部开有排气口，前方留有放锌口，冷凝器的巨细，应视蒸馏罐的巨细、燃料品种以及操作办法等而定。冷凝器内的温度，靠蒸馏罐不断发生的锌蒸气和气体来坚持，在正常条件下应为450～500℃之间。如冷凝器内温度低于锌的熔点（419.47℃），则进入冷凝器内的大部分锌蒸气会冷凝成蓝粉；如温度超越500℃以上，锌蒸气会冷凝不完全，部分被气流带走形成锌的丢失。 蒸锌是往蒸馏罐中装满银锌壳和复原剂（参加2%～3%的碎木炭或3%～4%的碎焦碳）后，敏捷升温到炉内1100～1200℃（即罐内1000～1100℃）。待银锌壳软化后，再补加质料，直至罐内充溢液态合金后才装上冷凝器开端蒸锌。在蒸锌初始阶段，因为锌蒸气淡薄，冷凝器内温度不高，进入的锌蒸气冷凝成蓝粉。约1h后，液态锌金属才开端凝聚。蒸馏进程中，分次放出液锌，每次约放出三分之二，留下三分之一以坚持冷凝器内温度，有利于锌蒸气与液锌触摸，易生成液相，削减蓝粉的生成。蒸馏时，如排气口冒白烟并呈现浅蓝色火焰，表明锌蒸气在焚烧，阐明蒸馏正顺利进行。当白烟逐步转浅，最终变成黄烟，表明铅在氧化、阐明蒸锌已达结尾。每次蒸锌作业约需6～8h。 蒸馏停止后，放出悉数液锌铸锭，移开冷凝器。再倾动炉体将蒸馏罐中的富铅倾入钢桶，捞出浮渣，富铅铸锭后送灰吹出产金、银合金。用铁器刮下蒸馏罐壁上粘附的渣回来再蒸馏。然后将炉体复位预备下次作业。 蒸馏产出的锌尚含有少数银和铅，供回来加锌除银用。蓝粉进行再蒸馏，或许供从含金化液或其他溶液中置换金用。 每吨银锌壳约耗费焦炭500～700kg，或许耗费重油180～270L。锌的收回率为65%～80%。

意大利圣加维诺铅厂自50年代选用熔析－电解法处理银锌壳以来，银的生产成本大为下降。该法于熔析锅内熔析含3%银的银锌壳产出含6%银的富壳。破碎富壳，在360～370℃参加除锌（的消耗量为富壳的10%），产出富银铅和浮渣。撇出的浮渣与粉煤混合先在转炉内复原，然后吹风氧化除锌，产出氧化锌和银铅合金。 将富银铅和银铅合金一同熔铸成铅阳极板，于电解液中电解铅。电解后产出含93%银、4%铜和3%铅的阳极泥。阳极泥用除铜后，于石墨坩埚中加硝石熔炼，产出含0.6%铜、0.06%铅的粗银送精粹。

银锌壳是火法精炼铅时加锌除银的中间产品。生产铋的工厂，也在火法精炼铋时加锌除银产出银锌壳。       锌对金、银的亲和力大，精炼铅或精炼铋时，将金属锌粉加入熔融铅（或铋）液中，含于粗铅（或粗铋）中的金、银易与锌结合，生成密度小且不溶于铅（或铋）液中的锌银金合金，浮于金属液面上，此浮渣称为银锌壳。粗铅或粗铋中的银含量比金含量高数10倍，锌对金的亲和力比对银的亲和力大，金比银先进入银锌壳，故银锌壳也含金。       常用蒸馏除锌法提取银锌壳中的金和银，某些厂采用一些新工艺。       本文主要包括四部分内容，1、用蒸馏除锌法从银锌壳中回收金；2、银锌壳的光卤石熔析除铅及分层熔析富集和电解；3、富铅灰吹法；4、铅毒的防护和治疗。各部分详细内容请查看本网有关标题。

法国诺耶列斯铅厂采用这种方法。该法是先将压榨除去过量铅的银锌壳（含10%银、30%锌、60%铅）加入深度大而口径小的锅中，在盐层覆盖下进行熔析，产出含25%银、65%锌、10%铅的“三元合金富集体（T.A.C.）”。此合金即使在液态下也不氧化，便于储存。然后于低真空及低温下蒸馏这种“三元合金富集体”，冷凝锌蒸气产出液锌。由于采用低真空蒸馏，故蒸锌后的铅液面上几乎没有氧化浮渣。 该厂使用的蒸馏炉如图1。该炉炉体为横卧式圆筒体，外壳用钢板焊接而成，内衬耐火砖。用石墨电极加热。进料口在炉体前方，放铅口在下部。炉后设有排气口与冷凝器相通。冷凝器外壳亦为钢壳，内衬耐火材料。冷凝器内安装有石墨电极，以备开始蒸馏时加热冷凝器用，并用热电偶及记录器自动测定和记录冷凝器内液锌温度。蒸馏炉的温度由冷凝器中锌的冷凝速度所决定。炉内温度借助控制器的自动控制使炉内锌的蒸发速度不大于冷凝器中锌的冷凝速度。冷凝器通过过滤器与真空泵联结。全部设备的接口均用流体密封，负压为1.333kPa（10mmHg）。图1  真空蒸馏炉示意图 1－炉体；2－石墨电极；3－进料口；4－放铅口；5－冷凝器；6－放锌口 蒸馏为间歇性作业，每炉装入“三元合金富集体”1000kg，另加溶析锅放出的铅300kg（加铅是为了降低合金熔点以节省电力，如合金含铅高则不加）。蒸馏炉温度在750～800℃之间，冷凝器保持430℃左右。操作过程除加料及放金属外，都已实现自动化。蒸馏后期，由于锌蒸气减少而使冷凝器温度下降。此时，控制器会自动调节电压，使蒸馏炉温度上升以加速锌的蒸发。蒸馏完毕，关闭真空泵，放出液锌和从蒸馏炉放出富铅。然后加入另一批料再蒸馏。 此种蒸馏炉，是根据冷凝器中锌蒸气的冷凝速度，通过控制器来调节蒸馏炉中锌的蒸发速度的，故分离锌较完全，回收率高，炉子的生产效率也高。现将该厂原料和产品的年平均指标列于下表。锌的回收率在95%以上，银的回收率达99%。产出的富银铅送灰吹。 表  真空蒸馏作业技术指标原料和产品质量∕kg品位∕%AgPbZn装入“三元合金富集体”100025865熔析铅300产出富铅65038571.75锌6300.151.898蓝粉200.15394 该厂日处理“三元合金富集体”2000kg，电力消耗为每吨合金800～850kW·h。另一工厂用此类型的蒸馏炉日处理合金850kg。 此法的优点是：（1）由于在低温下蒸馏锌，所以电耗小，成本也低；（2）炉体本身就是蒸馏器，而不需要使用成本高的石墨蒸馏罐；（3）锌与富铅分离较完全，锌的回收率高；（4）除装料、放铅、锌外，自动化程度高，改善了操作条件；（5）需返回处理的锌、铅氧化渣很少，因而提高了银的回收率。 如果在真空除锌法之前，先通过其他疗法除去银锌壳中大量的铅，提高合金中锌的比例，则更有利于采用低温、低真空蒸馏作业，并能提高蒸馏炉的处理能力，缩短蒸馏时间。

银锌壳蒸馏除锌的主要缺点是：（1）蒸馏时部分锌被氧化损失；（2）除锌后的富铅含银低，使灰吹过程中铅的损失增加，且降低了蒸馏炉和灰吹炉的生产效率。光卤石熔析除铅法，是想弥补蒸馏除锌法的这些主要缺点，先分离银锌壳中的大部分铅，以提高中间产品的含银量。 光卤石的分子式为MgCl2·KCl·6H2O，熔点近于400℃，含水约25%。当银锌壳在光卤石的液相层下面熔融时，金属不发生氧化，且光卤石与银锌壳中的金属不起化学反应，甚至当光卤石熔体被50%～60%（质量比）的氧化铅和氧化锌所饱和时，也不会丧失其流动性。因此，它是银锌壳熔化分层时的良好覆盖剂。 光卤石熔析除铅的工业试验于150t的熔析锅内进行。先装入含银的返回铅锭30～40t和光卤石2～3t。熔化后，在500～550℃加入银锌壳50～100t，再升温加速熔化，并搅拌使合金温度均匀。然后加热至580℃，经沉降后，渣、银锌合金和铅三者分层良好，获得的三种产品的主要组分列于下表。 表  光卤石熔析产品的主要组分／%产品AgZnPb浮渣1.6～1.73712银锌合金23～2565～693～5铅锭0.17～0.2396～97 从工业试验结果可以看出：（1）可以析出银锌壳中92%～95%的铅；（2）提高了银锌合金中银的品位，也提高了银锌合金再蒸馏除锌时锌的回收率，并减少了蒸馏渣的产出率；（3）银锌合金含铅低，提高了蒸馏炉和灰吹炉的生产效率。 如用光卤石熔析法处理含氧化物的贫银锌壳时，不但会有大量锌进入渣层中，且还会影响贵金属的富集和增加光卤石的消耗量。因此，光卤石熔析法不适用于处理含氧化物的贫壳。

20世纪末日本学者Okubo提出了“粒子设计”的概念，核壳结构聚合物粒子是最早的“粒子设计”的实例。新型核壳型矿物阻燃材料的设计理念就来自核壳结构的聚合物粒子。在近几十年中核壳型复合颗粒材料成为国内外研究热点，产品主要应用于环境保护、光催化和发光材料等领域。 核壳型复合颗粒材料是指由两种或两种以上固体微细颗粒分别为中心粒子(也称母粒子、芯粒子或核粒子)和包覆层粒子(也称子粒子或膜粒子)形式构成的具有一定功能性质的复合颗粒材料。 按照不同的分类标准可将核壳型复合颗粒材料分成不同种类。 根据包覆层粒子对中心粒子的包覆形式不同，核壳型复合颗粒可分为层包覆、沉积型粒子包覆和嵌入型粒子包覆三种;按照中心粒子和包覆层粒子的性质，核壳型复合颗粒材料又可分为：有机-有机核壳型复合颗粒，有机-无机核壳型复合颗粒和无机-无机核壳型复合颗粒三类;而按包覆层粒子和中心粒子的尺度不同可分为微米-微米核壳型复合颗粒、微米-亚微米核壳型复合颗粒，微米-纳米核壳型复合颗粒，亚微米-纳米核壳型复合颗粒和纳米-纳米核壳型复合颗粒等类型。 通过核壳型包覆，可以使阻燃矿物颗粒表面的外观形貌和性质改变，增大颗粒的比表面积，提高其在高分子基体中的分散性和相容性，改善材料的加工性能，发挥核壳粒子的协同效应，最终改善阻燃材料的机械和阻燃性能。

富钴铁锰壳生成于全球大洋的海山、海脊、海台，那里数百万年来水流不断冲刷岩石，因而没有堆积物。这些富钴铁锰壳从周围严寒的海水中堆积到岩底上，构成最厚达250毫米厚的铺砌层。富钴铁锰壳之所以重要，首要是因为这或许是钴的来历，一起也因为其间含有钛、铈、镍、铂、锰、、碲、钨、铋、锆等其他金属。富钴铁锰壳生成于水深400至4000米处，最厚、含钴量最高的矿壳生成于水深800至2500米处。矿壳的散布和厚度受地崩等重力进程、堆积物外层、水下和水面礁石以及水流的影响。 矿壳在各式各样的底面岩石上生成，因而用遥感数据难以区别矿壳和底层，而遥感数据是开展勘探技能的一个重要方面。幸亏矿壳的伽马辐射高得多，因而据此能够将两者加以区别。矿壳的物理特征包含均匀孔隙度高（60%），均匀表面面积极大（每克300平方米），成长速度极慢（每一百万年1～6毫米）。这些特征有助于将许多有经济价值的金属从海水里吸到矿壳表面。 矿壳由水合软铁矿（氧化锰）和大方纤铁矿（氧化铁）构成，厚的矿壳还有一定量的碳酸氟磷灰石（CFA），大都矿壳都含有少数石英和长石。水合软铁矿一般吸收的元素包含钴、镍、锌和；氧化铁吸收的有铜、铅、钛、钼、砷、钒、钨、锆、铋和碲。 大块矿壳的钴含量最高为1.7%，镍含量最高为1.1%，铂含量最高为百万分之一点三。就大片海洋水域而言，矿壳的均匀含钴量达0.5%至1%，因而矿壳成为陆地和海岸外最丰厚的潜在钴矿。在大陆边际和接近西太平洋火山弓弧处，矿壳的钴、镍、钛和铂含量削减，而硅和铝含量添加。矿壳生成处的水越深，水合软铁矿相关元素削减，铁和铜添加。在矿壳中钴、铈、、钛、铅、碲和铂的高集度很高，高于其他金属之上，因为这些金属经氧化反响生成较为安稳、较不活动的化合物。稀土元素一般为0.1%至0.3%不等，连同其他水成元素、钴、锰、镍等等，均来自海水。铈是一种稀土元素，在矿壳中高集度很高，具有重要的经济潜力。 矿壳在其上成长的海山和海脊阻止海洋水体活动，然后发生许多由海山引发的水流，相对自海山向外的水流而言，这种水流的能量一般较强。在海山峰端外沿，这些水流的效应最强，那里的矿壳最厚。这种海山特有的水流还增强涡流混合，形成上升流，然后增强了初级生成率。这些物理进程对海山生物群落发生了影响，而不同的海山有不同的生物群落。海山群落的特征是，在矿壳最厚、含钴量高的当地，密度相对较低，差异相对较小，海山群落构成的决定因素是：水流形状、地势、底部堆积和岩石形状及掩盖规模、海山巨细、水深以及氧气最少区的巨细和规模。如要编写关于环境影响的文件，现有常识是不行的，需求更好地了解海山生态体系及群落。 约有40次研讨调查飞行是专门研讨富钴壳的，研讨工作首要由德国、日本、美国、大韩民国、俄罗斯联邦、我国和法国进行。所估量的40次调查不包含作者不知道的由苏联（后因由俄罗斯联邦）和我国进行的一些调查。但从1981年至2001年约42次调查飞行的状况来看，每艘调查船及实地科学研讨费用估量约为3 200万美元，陆上研讨费用估量约为4 200万美元，投资总额约为7 400万美元。 矿壳挖掘技能的研讨与开发刚刚起步。矿壳散布详图尚缺，对小型海山地势也尚无全面了解，但这些关于拟定最为恰当的采矿战略是不可或缺的。实地勘探作业一般是制作海束水深图、衍生反向散射和斜角图，编制地震概略，同时用以挑选采样点。进行调查时，在每一海山挖泥取样和抽取岩心15～20份。随后，用摄像机进行调查，判定壳、岩和堆积类型和散布状况，如有或许，还判定壳厚度。因为底部声测信标许多，需有大型拖曳设备，搜集的样品也许多，因而这些勘探活动需求用大型、设备精巧的研讨船舶。在勘探的高级阶段进行定点调查时，拟运用深水拖曳侧扫描声纳，包含宽带测深技能，并可运用系联线遥控车，借以制作和标划小规模的地势。可采用挖泥取样，抽取岩心，用遥控车勘察，并用一种尚待研发的用具进行短距离取样等办法对堆积物进行广泛的取样。伽玛放射丈量将判定壳厚度，并判定薄堆积层下有无矿壳存在。要了解海山环境，需求运用流量仪系泊设备，需求进行生物抽样和调查。 现己制定的12条矿壳勘探挖掘原则如下： 一、“区域”原则： （一）浅于1000～1500米的大火山机体； （二）2000万年以上的火山机体； （三）顶部没有大型环礁或礁石的火山结构； （四）底部水流强、且不断的区域； （五）开展完善的浅海氧气最少区； （六）不受许多河蚀岩屑和风成岩屑影响的区域。 二、定点原则： （七）平整小规模地势； （八）峰端平顶、峰脊线低点和斜道； （九）斜坡安稳； （十）当地无火山活动； （十一）均匀含钴量≥0.8%； （十二）壳均匀厚度≥40毫米。 从技能上来说，矿壳挖掘比锰结核挖掘更为困难。挖掘锰结核之所以相对简单，是因为锰结核下面是软质堆积层，而矿壳则与基底岩石或紧或松连在一起。为了挖掘成功，有必要使壳脱离基底岩石，因为基底岩石会大大下降矿石等级。矿壳挖掘或许有五种作业办法：碎裂、破坏、进步、接取和别离。拟议的矿壳挖掘办法是运用海底爬行车，用液压管升降体系和电缆与水面的采矿船联合。采矿机自行推动，速度每秒钟约20厘米。在根本采矿状况下，物料经过量为1000000t∕y。在这种状况下，合理的采矿才能为碎裂功率80%，基底岩石在矿壳中的掺混率25%。提议用于挖掘矿壳的一些具有创造性的新体系包含：用喷水器使壳脱离基底；现场过滤技能；用声波使壳脱离基底。这些主张给人带来期望，但有待进一步研讨。 矿壳所含金属对世界经济的重要性从其消费办法中清楚明了。锰、钴和镍的首要用处是制作钢，这些金属使钢具有特性。钴还用于电力、通讯、航空、发动机和东西制作工业。镍也用于化工厂、炼油厂、电器和机动车。钴是铜矿挖掘的副产品，因而，钴的直销与对铜的需求密切相关。碲的景象也相同，碲是铜和金挖掘的副产品。因为直销不安稳，厂商只得寻求钴和碲的替代品，成果曩昔十年中钴和碲的商场添加很有限，因而报价较低。假如这些金属的其他丰厚的来历得到开发，在产品中从头运用这两种金属的积极性就会随之添加，商场就会扩展。 最近经判定，矿壳除含有锰、钴、镍、铜和铂以外，还含有或许使人们更有积极性挖掘的其他金属。例如，钛的价值仅次于钴，铈的价值高于镍，锆的价值与镍适当，碲的价值近乎是铜的两倍。上述分析假定对每种金属都能研讨出经济上可行的冶金提炼办法。 依据等第、总吨数和海洋条件，中赤道太平洋区域矿壳挖掘潜力最大，约翰斯顿岛专属经济区（美国）、马绍尔群岛和中太平洋山的国际水域特别如此，但法属波利尼西亚、基里巴斯和密克罗尼西亚联邦的专属经济区也应予以考虑。 在矿壳中发现的许多金属对保持现代工业社会功率、进步21世纪生活水平至关重要。人们日益认识到，富钴壳是重要的潜在资源。因而需求经过研讨、勘探和技能开发，添补关于矿壳挖掘各方面问题的信息距离。

保加利亚库里洛铅厂采用分层熔析富集法于转炉中处理含银2%～3%的高铅银锌壳（肥壳），生产出富银锌壳。 转炉为圆筒卧式回转炉体，外壳用钢板焊接面成，内衬镁砖，容量约600kg。用小型风机送风。加料前，先将炉子预热至750～800℃后，加入肥壳500kg和木炭5～10kg，盖上炉盖，燃油加热，于850℃进行还原熔炼。在熔炼过程中，每10min回转炉体一次，以搅拌合金。待合金完全熔融后停止加热，取下炉盖，扒出氧化渣，让熔融合金在炉内自然冷却和沉降。当炉温降至800℃时，富银锌壳开始凝析出来。至熔池温度降至600℃，扒出富银锌壳。再降温至500～550℃扒出上部的锌壳返回下次再熔析。熔池下部为铅液，含银约500g∕t，返回用于加锌除银。富银锌壳再于烧油的蒸馏炉蒸锌后，获得含银约42%的富铅，送灰吹炉灰吹。 熔析富集作业时间约3h，它的优点是：（1）经分层熔析后铅沉降至下层分离；（2）是在高温和转动炉体的搅拌下熔化，分阶段降温析出富银锌壳等产品；（3）炉内为还原气氛，可防止锌的氧化。 产出的富银锌壳，必要时可再次进行焙析富集。即将其置于直径0.3～0.5m、高1.3～1.5m的立式熔析锅内，在木炭或其他还原剂覆盖下加温至不高于750℃熔化，这时可使富集在上层的合金含铅降至5%～8%。下层铅水经虹吸管放出。 上层合金还曾于1000℃及266.64Pa（2mmHg）负压下进行真空蒸馏试验，可蒸馏除去99%～99.5%的锌和85%～90%的铅，银的回收率达98%～99%，所产出的银铜铅合金的组分列于下表。由于这种合金含银很高，不必再经灰吹，就可直接用电解法提纯银。 表  银铜铅合金组分（%）样号AgCuPbZn190.128.351.21痕量288.458.922.23

富钴结壳是继锰结核之后被人类发现的又一深海矿产资源，是生长在水深500-3000m的海山坡硬质基岩上的“壳状”沉积物，因其富含钴而得名。据估计，海底有635万km2被钴结壳覆盖，厚度为0～20cm，呈板状、结核状及砾状，可生产10亿吨钴。目前，钴的主要生产地为非洲的扎伊尔、赞比亚、俄罗斯、澳大利亚和加拿大等国。2008年世界每年钴消耗量为56159t，其中中国消耗15550t，并且以较快的速度递增。因此，发达国家如美国、德国、日本、俄罗斯和法国等，以及发展中国家如中国、韩国等对大洋钴矿产展开了勘探、开采和选冶回收试验研究。     在富钴结壳采样过程中不可避免地夹带大量的富钴结壳所附着的基岩及脉石矿物而引起所采集富钴结壳样品的贫化，就像陆地矿采矿过程夹带一些围岩及脉石矿物而引起矿石贫化一样。如该矿石直接进行冶炼，回收其中富钴结壳中有价金属元素时，富钴结壳中夹杂大量的基岩及脉石矿物不仅增加冶炼处理量，提高冶炼成本，同时这些基岩脉石矿物将吸附有价金属，从而降低有价金属冶炼回收率。为了解决这些问题，可采用选矿预富集方法提取大洋富钴结壳，剔除基岩脉石。本文主要对板状富钴结壳的浮选试验研究情况进行介绍。     一、富钴结壳化学分析结果     富钴结壳中的钴主要以吸附态吸附在氢氧化物、水合氧化物和硅酸盐混合的胶体沉淀物上，化学分析结果见表1。 表1  板状富钴结壳化学分析结果%成分CoCuNiMnFeCaOMgOSi02A1203K20Na2O含量0.370.120.2612.709.9814.161.5414.273.170.162.16     二、选矿工艺研究     验证试验结果表明，“十五”期间所开发的工艺流程适应性较强，在磨矿细度－74μm占65%条件下浮选指标最佳，钴、锰的回收率均在94%以上。由于大洋资源为稀缺资源，因此为了进一步提高钴、锰的回收率，对原有药剂制度进行了优化。     （一）捕收剂的选择     1、捕收剂种类试验     原矿在－74μm占65%条件下进行了捕收剂种类试验，试验主要研究了以SHS、油酸、TL、石油磺酸钠为捕收剂时板状富钴结壳的浮选特性，工艺流程见图1，试验结果见图2。由试验结果可知，采用SHS作捕收剂时，对富钴结壳的选择性较强，采用TL作捕收剂时，对富钴结壳的捕收能力较强，因此考虑采用二者按一定比例混合后的复合捕收剂进行浮选试验，以便发挥药剂的协同效应，改善浮选指标。     2、复合捕收剂配比试验     复合捕收剂的总用量为8000g/t，进行TL与SHS配比试验，试验的序号及两种捕收剂TL与SHS用量（g/t）分别为：1号，0、8000；2号，2000、6000；3号，4000、4000；4号，6000、2000；5号，8000、0。试验流程见图1，试验结果见图3。由试验结果可知，当TL与SHS配比为3:1时，浮选指标较好，因此选择复合捕收剂的YS与SHS配比为3:1，以下试验均采用该配比进行试验。1－钴品位；2－锰品位；3－钴回收率；4－锰回收率；下同     （二）分散剂CN用量试验    当磨矿细度－74μm占65%时，在抑制剂TH用量为2000g/t、复合捕收剂用量8000g/t,辅助捕收剂BK用量1500g/t，松醇油用量300g/t条件下，进行分散剂CN用量试验，试验流程见图1，试验结果见图4。由试验结果可知，随着CN用量的增加，浮选指标变差，因此确定不添加分散剂CN。     （三）抑制剂TH用量试验    当磨矿细度－74μm占65%时，在复合捕收剂用量8000g/t，辅助捕收剂BK用量1500g/t，松醇油用量300g/t条件下，进行抑制剂TH用量试验，试验流程见图1，试验结果见图5。由试验结果可知，随着TH用量的增加，浮选指标明显改善，当TH用量为2000沙后，钴、锰的回收率降低，因此确定TH用量为2000g/t。    （四）复合捕收荆用量试验     当磨矿细度－74μm占65%时，在抑制剂TH用量2000g/t、辅助捕收剂BK用量1500g/t、松醇油用量300g/t条件下，进行复合捕收剂用量试验，试验流程见图1，试验结果见图6。由试验结果可知，随着复合捕收剂用量的增加，钴、锰回收率增加，复合捕收剂用量为6000g/t后，钴、锰的回收率本不变，因此确定复合捕收剂用量为6000g/t。    （五）开路试验    在条件试验确定好的最佳参数的基础上，进浮选开路试验，试验流程见图7，试验结果见表2。 表2  开路试验结果%产品名称产率品位回收率CoMnCoMn富钴结壳精矿54.940.5718.6379.7279.67中矿19.290.3110.037.337.25中矿27.350.258.254.684.72中矿310.700.185.944.904.95中矿44.540.165.281.851.87中矿53.430.0752.480.650.66尾矿9.750.0351.160.870.88原矿100.00.3912.85100.0100.0     （六）闭路试验    板状富钴结壳闭路试验浮选工艺流程见图8，试验结果见表3。由试验结果可知，采用优化后的浮选工艺处理板状富钴结壳，钴、锰的回收率较高，可以抛弃产率为30.30%的基岩脉石。表3  闭路试验结果%产品名称产率品位回收率CoMnCoMn富钴结壳精矿69.700.5117.8296.0796.95尾矿30.300.0481.423.933.35原矿100.00.3712.85100.0100.0     三、结论     （一）优化后的工艺所得富钴结壳精矿钴、锰回收率均在96%以上。     （二）该浮选工艺药剂种类少，操作简单。     （三）研究结果为下一步工业化生产提供了技术保障。

我国风化壳淋积型稀土矿20世纪60年代末期首先在江西省龙南足洞发现离子吸附重稀土矿及寻乌河岭离子吸附轻稀土矿后，相继在福建、湖南、广东、广西等南岭地区均有发现，但以江西比较集中量大。离子吸附型稀土矿是一种国外未见报道过的我国独特的新型稀土矿床。经20多年的研究，查明该类型矿具有分布地面广、储量大、放射性低、开采容易、提取稀土工艺简单、生立成本低、产品质量好等特点。风化淋积型稀土矿系含稀土花岗岩或火山岩经多年风化而形成，矿体覆盖浅，矿石较松散，颗粒很细。在矿石中的稀土元素80%～90%呈离子状态吸附在高岭土、埃洛石和水云母等豁土地矿物上；吸附在赫土矿物上的稀土阳离子不溶于水或乙醇，但在强电解质（如NaC1,(NH4)2SO4,NH4C1,NH4Ac等）溶液中能发生离子交换并进入溶液和具有可逆反应。 　　（一）氯化钠池浸法 　　氯化钠池浸法工艺是20世纪70年代处理风化壳淋积型稀土矿矿石的主要方法。从采场运来的矿石，送进一个长方形的水泥池中，加满NaC1水溶液浸泡，浸出液从池底的过滤层的排出口排出，浸渣人工清除，浸出液在饱和的草酸溶液中沉淀，过滤的滤饼即为草酸稀土，经灼烧、水烧、再灼烧得混合稀土氧化物。 　　（二）硫酸铵池浸法 　　由于氯化钠浸法存在许多缺陷，研究制定了用3%~5%硫酸铵溶液浸泡矿石，滤液草酸沉淀，草酸稀土一次灼烧即可获得＞90%REO的混合稀土氧化物，滤液补加硫酸铵返回再用。 　　由于草酸较贵。20世纪80年代末已开始用碳酸氢铵代草酸作稀土沉淀剂，现已应用在部分厂矿中生产晶型碳酸稀土。 　　（三）堆浸法 　　开采的矿石直接成堆，注入(NH4)2SO4溶液浸泡，滤液草酸或碳钱沉淀，草酸稀土或碳铵稀土一次灼烧即可获得＞90%REO的混合稀土氧化物。 　　（四）原地浸出法 　　地浸法的主要内容是不把含有稀土的矿石挖出拿走，而是在含有离子型稀土矿的矿区或地段打井，通过地表注液井加入浸矿液，经渗透和离子交换，有选择地将矿石中稀土离子浸出并回收的工艺。溶浸液的回收有负压抽液和水封堵漏法，前者适应性较广。收集流出的溶浸液用草酸或碳酸氢钱沉淀，得到稀土氧化物产品，稀土浸取回收率达70%～75%，这样地貌、地表和植被不遭破坏，原地浸取与池浸比较成本低1200～1300元/t。现已被广泛应用。

废有色金属的预处理是指将有色金属废件和废料的状态变成能够进行有效的后续冶金加工的过程。这一过程包括：使各种废件和废料达到规定的外形尺寸和重量标准；将有色金属与黑色金属分离；去除非金属夹杂物、水分、油质等。对废有色金属进行精细和高质量的准备，使之适用于冶金工序，可以使有色金属损失减少到最低程度，使燃料、电力、熔剂的单位消耗降低，使冶金设备和运输工具得到有效的利用，并使劳动生产率及有色金属与合金产品的质量得到提高。     有色金属废件与废料的预处理包括下列主要工序：分选，切割，打包，压块，破碎，粉磨，磁选，干燥，除油等。特种再生原料（废蓄电池、废电动机、废电线、马口铁废料）的预处理，采用专门的生产线。全苏再生有色金属科学研究设计院研究出废有色金属预处理的一般工艺流程（图1），该流程从有色金属废件与废料进入车间起，至成品发往用户厂为止。图1打包和压块     打包的目的是把松散的轻薄的废件与废料压实并制成一定重量、尺寸和密度的打包块。密实的物料便于装炉熔炼，熔炼过程中氧化造成的金属损失也小，同时，原料的运输费用还可得到降低。需要进行打包加工的，是分解成块的大型废件、废散热器、切边、废棒材、废管材、废电缆、废定子绕组、碎屑、废压模、日用废品等。加工的打包块密度，取决于压力的大小以及所压制的物料的厚度。废铜打包需用2000～4500千牛顿压力，废铝打包则需用1400～2000千牛顿压力。     各种液压打包机（表4）按压力大小分为小功率（压力2500千牛顿）打包机（Б-132型、Б-133型、ПГ-150型）、中等功率（压力2500～5000千牛顿）打包机（Б-1334型、ПГ-400型、CPA-400型）和大功率（压力5000千牛顿以上）打包机（CPA-1000型、CPA-1250型）。 表1（前）苏联国产打包机的技术参数机型外形尺寸（米）最后压级压力（千牛顿）打包机生产能力（块／小时）  电动机功率（千瓦）    打包机重量（吨）  挤压室打包状Б-132型*1.5×0.7×0.60.3×0.4×0.6100025108Б-1330型1.7×0.9×0.30.3×0.3×0.51000758526П-150型1.8×0.7×0.60.3×0.3×0.61500202010Б-1334型1.7×1.4×1.20.4×0.4×0.525003513572CPA-400型3.0×2.6×0.80.6×0.6×1.229001220113ПГ-400型2.8×1.5×1.10.4×0.5×0.639002022087CPA-1000型**4.5×4.0×1.31.0×0.7×2.0620020250308CPA-1250**2.2×0.8×2.91.0×0.8×0.81180045430285 *Б-132型打包机虽然已经停止生产，但许多企业仍在使用。 **CPA型打包机是由捷克斯洛伐克生产供应的。     打包过程包含以下主要工序：废料的验收和准备，装入打包机，打包，将打包块推出挤压室，验收并运走成品打包块。     现用Б-132型打包机（图2）的作业来说明打包过程中各道工序之间的连贯性。借助液压缸将原料由料箱1送入挤压室2。挤压室则用由液压缸4传动的盖3盖住。此时露出挤压室边缘的废料尾端由固定在盖的侧面和前面的刀切掉。打包过程中采用纵向和横向挤压头两次挤压，挤压头固定在液压缸5、6的活塞杆上。压制完毕后，打开挡板并借助液压缸7将打包块推出挤压室。     各种液压打包机都是自动化或半自动化作业，能将废料打压成重量为50～4500千克的不同打包块。  图2  Б-132型打包机的打包流程 а-装料；б-关盖；ъ，г-打包；э-推出打包块     压块适合在对废有色金属屑进行冶金处理前备料时采用。压块的目的是便于存放和运输，加快溶炼过程并减少金属损失。在压块过程中，原料被压实至2000～2200千克／米3的密度。适合进行压块的是粒度小于100毫米的无夹杂干屑。[next]     （前）苏联国内许多企业在对废屑进行压块加工时广泛使用液压压块机（Б-654型）和脉冲式压块机（MИБ-275型）。     用Б-654型压块机（图3）生产压块的过程，包括6个自动实施的连续工序：Ⅰ-切截批量废屑并用风动捣锤捣实；Ⅱ-用挤压头夹住废屑并将其压入阴模，同时进行压块造形，并使系统中的压力达到13亨帕；Ⅲ-移开捣锤，夹入新批量废屑；Ⅳ-在主液压缸的作用下使压块成形，成形过程持续至压力达16亨帕为止；Ⅴ-由阴模取出成品压块并使带有捣锤的挤压筒复位；Ⅵ-退出挤压头，使压块落入出料槽。在整个循环作业过程中，振动器均匀地将废屑由料仓给入进料槽。  图3  Б-654型压块机 1-带有液压缸的横梁；2-移动挤压筒的液压缸；3-振动器； 4-带风动捣锤的挤压筒；5-充油阀；6-充油箱；7-压力阀； 8-快速液压缸；9-油箱；10-操纵台；11-空气分配器； 12-液压工作缸；13-电动机；14-泵；15-可逆阀     脉冲式压块机的挤压功能，是在天然气和空气的混合物燃爆过程中释放产生的。采用这种压块机加工铝屑，可制取直径275毫米、高65～75毫米、重10～12千克的压块。压块机的加工能力为1.2～1.5吨／小时。

电解槽槽壳发红主要是由于热平衡不合理造成的，判断热平衡是否合理的标准是炉帮形状，而调节铝水平和保温料是工艺管理者调整电解槽热平衡的主要手段。 1：槽壳发红的危害 槽壳发红是一个非常危险的信号。根据我们对槽壳发红部位炉帮的测量发现，正常生产条件下，槽壳发红部位钢板温度高于500℃，侧部基本没有上口炉帮或伸腿，侧部碳块的厚度在5cm以内，说明电解槽不但没有形成炉帮，而且发红部位的侧部碳块已被严重腐蚀，电解槽随时存在侧部击穿漏炉的危险。为了防止发生漏炉事故，操作人员被迫采取扎边部、吹风等强制降温的治标措施，但吹风会造成很高的压缩空气成本，扎边部既增加工人劳动强度又破坏电解槽的物料平衡。处理槽壳发红问题，必须通过现象看本质，认清槽壳发红的根源，从源头上治理，才能长治久安。 2：槽壳发红的分析 槽壳发红主要有两种情况：一种是电解槽侧部极距高度部位槽壳发红，这种现象主要表现在大型电解槽强化电流初期或由冷槽向热槽变化时期，诱因是电解质过热度高、流速快；另一种是电解槽侧部铝液高度部位发红，这种现象主要出现在窄加工面的特大型电解槽或低铝水电解槽中，诱因是热平衡不合理导致电解质凝固等温线外移，电解槽没有伸腿。 在冷槽向热槽变化的过程中，由于冷槽的炉底状况较差，水平电流大，常常伴随电压摆现象，电压摆不但剧烈冲刷炉帮还降低电流效率，产生附加电压，增加热收入，破坏电解槽的热平衡。长期冷槽形成的大伸腿在铝液的保护下熔化较慢，而且障碍热量散失，加剧上口炉帮的散热压力，电解槽侧部极距部位受流体剧烈冲刷和热趋势的双重作用，炉帮被首先破坏。如果电解槽的冷热形成反复进行，侧部碳块将长期被铝水和电解质交替腐蚀、磨损而造成槽壳发红。 3：侧部发红的对策 针对电解槽侧部发红问题，国内许多铝厂主要采取了以下措施： （1）提高铝水平，增加溶池深度，提高电解槽溶池侧部散热能力，使电解槽槽体的等温线合理分布。提高铝水平还有利于降低电解质过热度，减弱铝液内部水平电流和铝液隆起，从而有利于伸腿和炉帮形成。从表面上看提高铝水平是为了增加散热，而从生产角度分析，提高铝水平的实质是降低电解质过热度。如果没有掌握过热度控制，结果又会出现炉膛畸形----伸腿长、炉帮空，还会出现炉帮发红问题。 （2）适当提高分子比是提高铝水平的前期准备工作。保持适中的分子比，增强电解质对氧化铝的溶解度和溶解速度，弥补高铝水平低过热度电解质对炉底的负面因素，有利于兼顾热平衡变化和电耗变化，很少同比例提升设定电压，从而一定程度的压缩了极距，而在电解槽磁场没有改变的前提下，压缩极距就是影响电解槽稳定的大患。适宜的分子比还有利于使电解质凝固等温线内移，围炉帮形成储备碱性成分，创造适应提高铝水平生产的热平衡环境，以促进炉帮连续性成长。因此，保持适宜的分子比是适应高铝水工艺和保持极距的需要。 （3）极上保温料是调节热平衡较机动灵活的因素。 由于极上保温料的调整过程根据换极周期变化，在操作上容易掌握。极上保温料主要是以结壳块的形式存在，而不是以粉状形式存在，因此实际上保温料每增加1cm只相当10mv左右的热收入。同时大型电解槽由于单位散热面积缩小，而筑炉材料的导热系数并没有相应提高，增加的热收入只有依靠调整工艺技术条件来解决。降低极上保温料是调节电解槽热平衡的简单易行的措施。由于电解槽的热平衡影响因素复杂，保温料的厚度要依据生产实际情况而定，关键要有利于炉帮和伸腿的形成。

钛吨袋拆包机是我公司出产的一种适用于吨袋包装的粉末物料拆袋卸料作业的机械设备。这款设备主动化程度极高，可以有用缓解粉末在拆袋卸料作业时发生的粉尘污染。曩昔职业一般选用人工拆袋卸料的作业方式，不只严重影响了粉末的正常运用，还对出产车间的环境造成了极大的粉尘污染。而我公司研制出产的钛吨袋拆包机能很好的处理这一问题，天然得到了相关职业的广泛运用。 为了可以更好的使相关职业运用钛吨袋拆包机，我公司在该设备的规划制作上特将其规划成手动拆袋和主动拆袋两种作业形式，便利客户对该设备的不同运用需求。仅仅客户在咨询钛吨袋拆包机时，咱们愈加引荐客户选购主动拆袋作业形式的粉末钛吨袋拆包机。 手动拆袋形式下的钛吨袋拆包机，其设备功能、结构等与主动拆袋的钛吨袋拆包机大致相同。仅仅手动形式的钛吨袋拆包机在机箱底部设置有手动解袋的窗口，便利人工解袋，以满意厂商对粉末物料包装袋的重复运用需求。 但经过实际运用可知，粉末这种物料在存储运送过程中简单受潮。当粉末受潮之后会粘附于物料袋表面，待凝结之后便会构成硬块，给物料袋的重复运用造成了必定的影响。因而大部分职业并不会对包装袋有循环运用的需求。但也有一些厂商重视资源运用，经过对粉末加以防潮办法，确保物料不会吸潮粘附的前提下，手动解袋的钛吨袋拆包机便能满意物料包装袋的重复运用需求。

银锌壳经熔析，蒸馏产出的富铅首要含铅和银，其次为锌及其他金属杂质和少数金。常用灰吹法富集铅中的金银，常将灰吹富铅的反射炉称为灰吹炉。       因为铅和氧的亲和力大大超越银和其他金属杂质与氧的亲和力，当富铅溶化后，沿铅液面吹入很多空气时铅将敏捷氧化为氧化铅。灰吹作业温度略高于铅熔点（888℃），生成的氧化铅呈密度小、流动性好的渣连续从渣口自流排出，贵金属在熔池内得到富集。灰吹时首要靠空气使铅氧化，但铅的高价氧化物的分化也起到必定效果。如PbO2和Pb3O4在炉温高达900℃时分化生成氧化铅并放出活性氧，加快了铅的氧化进程。灰吹时，部分砷、锑呈三氧化物蒸发，另一部分则呈亚盐、亚锑酸盐或盐、锑酸盐形状转入渣中，随氧化铅排出。约有25%是锌生成氧化锌蒸发除掉，75%的锌被氧化造渣。灰吹时铜与氧的亲和力比铅小，其氧化速度很慢，直至灰吹作业后期才被氧化进入渣中。铜首要与氧化铅发作可逆反应生成氧化亚铜进入渣中：                                   PbO＋2Cu≒Pb＋Cu2O                                         氧化亚铜与氧化铅可组成氧化铅含量为68%的低熔共晶（689℃）。因而，含铜的富铅常在低的温度下灰吹，且灰吹速度常比不含铜的富铅快，这与熔池生成氧化亚铜有关之故。铋可与银生成铋含量为97.5%的低熔共晶（262℃），也可与银组成铋含量为5%的固熔体。因而，灰吹时铋与银共聚于铅液中，直至灰吹晚期才被氧化为三氧化铋进入渣中。故灰吹铋含量高的富铅常需较长的作业时刻。碲和银的亲和力很大，灰吹时不易氧化。为了除碲，常往除铋后往熔池中参加不含碲的铅以下降碲的浓度，然后再灰吹。经二次加净铅灰吹后，大约可使三分之一的碲氧化进入渣中，剩余的微量碲则留在银中。       灰吹进程中，银首要富集于铅液中。但常有含银的铅粒混入渣中，且氧化铅能溶解少数的银和氧化亚银，这些要素会下降银的收回率。灰吹时金不被氧化而富集于银中，灰吹渣中含金微量，系机械混入。       灰吹炉可分为法国式和英国式两种。前者适于灰吹结晶法产出的富铅，但结晶法在大都铅厂已抛弃不必。除法国的某些铅厂外，现代灰吹炉一般均为英式灰吹炉，它适于灰吹加锌除银产出的富铅。       英式灰吹炉的结构如图1所示，为一烧重油的小型反射炉，其炉壁、炉顶、底基及烟道固定，炉床（灰吹盘）可移动，灰吹盘为长方形，用平坦的镁砖在可移动车架的钢板上。熔池深度为100～200mm，熔池面积决定于每批灰吹富铅的分量。炉床侧壁和流渣口设有冷却水套（小型炉一般不设）。装入灰吹盘后，用泥将一切接口关闭，只在侧壁一侧留重油喷嘴孔，与之相对的侧壁上留几个插风管的小孔（小型炉只一孔）。风管供入高压空气，除使铅等氧化外，还将氧化产出的炉渣吹往灰吹盘前端，使炉渣从水套上的流渣口连续流出。为了削减渣口损坏，大型炉开几个渣口替换运用。烟气经烟道和冷却系统进入收尘器。  图1  灰吹炉示意图 1-炉壁；2-炉顶；3-炉床（炉吹盘）；4-空气进口；5-地下烟囱       更换新灰吹盘后，先用小火烘烤4～6h再升温至炉壁发红，然后自炉口连续参加富铅锭，直至富铅液充溢灰吹盘，撇出浮渣后升温至900℃或更高，刺进风管，供1.47～1.96kPa的加压空气斜吹富铅液面，铅被氧化生成氧化铅浮于液面，被风吹往灰吹盘前端。当熔池液面被氧化铅掩盖一半以上时，凿开被黄泥堵住的流渣小沟，氧化铅连续排至炉前的渣车内。随铅的氧化和氧化铅的排出，熔池液面逐步下降。应当令加富铅于灰吹盘的斜坡上，使其缓慢熔化弥补入灰吹盘内以坚持恰当的液面，并使熔池液面的一半被氧化铅渣所掩盖。大型炉没有完善的收尘设备。灰吹温度应坚持1100～1200℃，小型炉则坚持900～1000℃，以加快铅的氧化。当连续加完最终一批富铅后，中止加料，持续吹风氧化直至熔池内简直全为金银合金时，可撒入少数硝石以加快铜等杂质的氧化，最终再均匀撒入一薄层骨粉（或枯燥的水泥），将剩余的渣吸附洁净后扒出。除完渣后，尚有一层氧化铅薄膜掩盖在金银合金熔体的表面，呈现与虹类似的颜色（因为激烈氧化效果所造成的）。跟着氧化铅的蒸发，“彩虹”很快消失，合金表面呈现“银的亮光”。此刻，加一层木炭掩盖液面，使其在复原气氛和炉温约为1000℃条件下静置0.5h，以除掉银液所吸收的很多氧，然后浇铸于预先加热的锭模中。产出含量为96%～98%的金银合金锭或铸成金银合金阳极板送电解提纯。每吨灰吹作业时刻取决于炉床容积、富铅含银量和灰吹速度等要素。炉床的生产能力与富铅组分及操作有关。一般条件下，1m2灰吹盘24h可氧化1t左右的铅。灰吹进程中银的丢失率约0.5%，灰吹低银富铅时，银的丢失率可达1%。约有3%～5%的铅进入烟气中，应进行烟气收尘以下降银、铅丢失和消除污染。       灰吹低银富铅或高铋富铅时，常分两段进行。榜首段灰吹至银含量为50%～70%后铸锭，再参加另一小型炉内进行第二段灰吹，直至产出金银总量达99.5%以上的合金锭或铸成金银合金阳极板送电解提纯。第二段灰吹渣中的银、铋含量较高，应与榜首段灰吹渣分隔以从中收回银、铋。有些厂对一切富铅均用二段灰吹法，意图是削减银和蒸发丢失，不致因熔池液面不断下降而需求控深渣沟和损坏灰吹盘，可使某些金属富集于后期渣中以便于收回。

近日，中国科学院深圳先进技术研究院功能薄膜材料研究中心研究员唐永炳及其研究团队，联合中科院物理研究所研究员谷林，研发出具有核壳结构的铝 碳纳米球复合材料，并应用于高效、低成本双离子电池。这种新型结构有效解决了铝负极材料在充放电过程中的体积膨胀、循环性能差等问题。相关研究成果以Core–Shell Aluminum Carbon Nanospheres for Dual-Ion Batteries with Excellent Cycling Performance under High Rates为题，在线发表在Advanced Energy Materials上。图1核壳结构铝 碳纳米复合材料的设计、制备示意图图2所制备双离子电池在15C充放电速度下的长循环稳定性曲线 【研究内容】 随着便携式电子设备和电动汽车市场规模的发展，人们对高能量密度、低成本二次电池的需求日益迫切。目前，商用锂离子电池多采用石墨类负极材料，其理论比容量仅为372mAh/g，且压实密度较低，限制锂离子电池能量密度的进一步提升。通过与锂离子的合金化/去合金化反应，廉价金属负极通常具有更大的比容量，有望获得更高的能量密度。其中铝的理论比容量高达2234mAh/g（Li9Al4）,且储量丰富，价格低廉。然而，铝负极在电池反应过程中会产生一定的体积膨胀，导致材料粉化，从而影响电池的循环稳定性。 基于上述考虑，唐永炳研究团队研发出一种具有核壳结构的铝碳纳米球复合材料，并将其作为负极材料，天然石墨作为正极材料，研发出一种新型高效、低成本双离子二次电池。相对于传统锂离子电池，该新型二次储能电池具有更高的工作电压（平均放电电压为——4.2V），且环境友好。此外，由于核壳纳米结构有效缓解了铝负极在合金化过程中产生的体积膨胀，并获得了高度稳定的SEI膜，使该电池的循环稳定性大幅提升。研究结果表明，该新型电池在15C充放电速率下（4分钟充放电），循环1000圈后容量保持率高达94.6%；即使在功率密度高达3701W/kg时，该电池的能量密度仍有148Wh/kg，远高于大多数商用的锂离子电池。该成果对廉价金属负极材料的改性研究具有指导意义，有望促进基于廉价金属负极的高能量、低成本二次电池的快速发展。

一、蒸馏除锌法       从铅熔析锅或铋精粹锅产出的银锌壳，经榨机挤去液铅（铋）后送火法蒸馏除锌，产出富含贵金属的铅合金（称富铅）。经灰吹除铅，产出金银合金，送别离和提纯。此工艺为处理银锌壳的惯例办法，工艺老练，为国内外广泛选用，其工艺流程如图1所示。银锌壳主要为铅、锌与银（金）的合金，搀杂少数的铜、砷、锑等金属及它们与铅、锌的氧化物。在101.325kPa下锌的沸点为907℃，比其他金属低。在复原气氛下将银锌壳加热至1000～1100℃，使锌、铅等氧化物复原成金属，然后金属锌在高于其沸点的温度下呈气态蒸腾，使锌与铅、银等别离。蒸腾的锌蒸汽导入冷凝器凝聚成金属锌收回。蒸锌时一般用可倾动的蒸馏炉，其炉身是用耐火砖砌在铁架上，铁架两边支承在枢轴上，由齿轮和螺杆传动。炉体水平断面为正方形，炉顶呈拱形，后壁开有烟道，前壁留有蒸馏罐的口，以设备和取出蒸馏罐。罐装好后用砖及黄泥封住。炉中下部有拱桥形支承蒸馏罐用。可用粉煤、焦炭或重油加热。烧油和烧粉煤的炉子装有喷嘴，焦炭炉的底部有炉箅，炉顶开口装焦炭加料斗，如图2所示。蒸馏时，蒸馏罐口装有冷凝器，并与铸锭车相衔接。  图1  银锌壳的蒸馏与灰吹流程  图2  焦炭蒸馏罐炉示意图 1-蒸馏罐；2-拱桥支架；3-冷凝器；4-支撑架与铸模台； 5-焦炭料；6-烟道；7-炉箅                                        蒸馏罐形如平底小口瓶，用鳞片状石墨和耐火泥混合制成。石墨：耐火泥＝0.55∶0.45，罐壁厚45mm左右，一只高0.99m，腹部净空直径0.443m的蒸馏罐每次可蒸馏银锌壳500～700kg，每只罐可运用60次左右。新罐运用前须先置于炉顶上烘烤7d左右以除净潮气，再入炉缓慢升温24h，罐呈暗红色时开端参加银锌壳。空罐加热时，罐内常加少数木炭或焦炭，避免罐内壁过火氧化而缩短运用寿命。在炉内，蒸馏罐约呈45°歪斜安顿在支承座上以增大罐在炉内的受热面积，蒸馏进程为连续作业，蒸馏数罐质料后将罐按固定方向恰当传动，变更其在支架座上的触摸部位避免罐体某处一向受重压而损坏。       将蒸馏罐装好后须将炉口封严，加料后再将冷凝器与灌口衔接处密封。冷凝器可用旧蒸馏器替代，但常用铸铁罐或钢壳内衬耐火泥或耐火砖罐作冷凝器。冷凝器形状一般为截头圆锥形或圆柱形，顶部开有排气口，底部有放锌口。冷凝器的规格视蒸馏罐巨细、燃料品种及操作办法等要素而定。冷凝器靠蒸馏罐不断发生锌蒸气和气体坚持罐内温度，正常条件下一般为450～500℃。若冷凝器内温度低于锌的熔点（419.47℃），则进入冷凝器的大部分锌蒸气冷凝为蓝粉；若温度高于500℃，锌蒸气冷凝不彻底，部分被气流带走形成锌的丢失。       操作时往蒸馏罐内装满银锌壳和复原剂（2%～3%的碎木炭或3%～4%碎焦炭）后，敏捷升温至炉内温度1100～1200℃（罐内温度1000～1100℃）。待银锌壳软化后再补加质料，直至罐内充溢液态合金后才装上冷凝器，开端蒸锌。蒸锌初期锌蒸气淡薄，冷凝器内温度较低，锌蒸气初冷凝为蓝粉。蒸锌1h后，液态锌金属才开端凝聚。蒸锌进程中，分次放出液锌，每次约放出三分之二，留三分之一坚持冷凝器内的温度，有利于锌蒸气与液锌触摸，有利于生成液相，削减蓝粉的生成。蒸锌时若排气口冒白烟并呈现浅蓝色火焰，表明锌蒸气在焚烧，阐明蒸锌正顺利进行。白烟逐步变浅，最终转变为黄烟，表明铅在氧化，蒸锌已达结尾。每次蒸锌作业约需6～8h。       蒸锌停止后，放出悉数液锌。移开冷凝器，再倾动炉体将蒸馏罐内的富铅倾入钢桶内。捞出浮渣，富铅铸锭，送灰吹提取金银合金。用铁器将粘附于蒸馏罐壁的渣刮下来，回来再蒸馏。然后将炉体复位，预备进行下一次蒸馏。       蒸馏产出的金属锌尚含少数的银和铅，可回来供加锌除银用。蓝粉回来再蒸馏或从化液和其他溶液中置换金。       每吨银锌壳约耗费500～700kg焦炭或180～270L重油，锌的收回率为65%～80%。蒸馏法除锌时锌的收回率较低，部分锌被氧化丢失掉。所得富铅中银含量低，灰吹时铅的丢失大。而且蒸馏炉和灰吹炉的生产率较低。       二、低温真空蒸馏除锌法       法国诺耶列斯铅厂选用真空蒸馏除锌来处理银锌壳。先用压榨除掉过量铅的银锌壳组成为：Ag10%，Zn30%，Pb60%，将银锌壳参加深度大而口径小的锅中，在盐层覆盖下熔析，产出含银25%、锌65%、铅10%的三元合金富团体（T、A、C）。此三元合金富团体即便在液态下也不被氧化，便于贮存。然后在低真空和低温下蒸馏三元合金富团体，锌蒸气冷凝为液锌。因为在低真空条件下蒸馏，蒸锌后的铅液面上几乎没有氧化浮渣。该厂运用的蒸馏炉如图3所示。炉体为卧式圆筒体，外壳用钢板焊接而成，内衬耐火砖，用石墨电极加热。炉体前方有进料口，下部有放铅口，后部与冷凝器相连。冷凝器外壳为钢板壳，内衬耐火材料。冷凝器内与装有石墨电极以便开端蒸馏时加热冷凝器，并用热电偶和主动记载测定设备记载冷凝器内液锌温度。蒸馏炉的温度取决于冷凝器内锌蒸气的冷凝速度。炉内温度凭借控制器的主动控制使炉内锌的蒸腾速度不大于锌蒸气的冷凝速度。冷凝器经过过滤器与真空泵相连。悉数设备接口均用流体密封，负压1.333kPa。真空低温蒸馏为连续作业。每炉装入三元合金富团体1000kg，再加熔析国放出的铅300kg以降低合金熔点和节约电能。若三元合金富团体含铅高可不加铅。蒸馏炉温度为750～800℃，冷凝器温度为450℃左右。除加料和放金属外，已悉数完成主动化操作。蒸馏后期因锌蒸气减小使冷凝器温度下降，此刻控制器会主动升高电压使蒸馏炉温度上升，以加快锌的蒸腾。蒸馏结束，停真空泵，放出液锌及富铅，然后装入另一批炉料再蒸馏。此种蒸馏炉是依据冷凝器中锌蒸气的冷凝速度主动调理锌的蒸腾速度，故锌别离较彻底，收回率高，炉子的生产率也高。该厂的年平均目标见表1，锌的收回率大于95%，银的收回率达99%。产出的富铅送吹灰。该厂日处理三元合金富团体2000kg，每吨合金电力耗费为800～850kW·h。  图3  真空蒸馏炉示意图 1-炉体；2-石墨电极；3-进料口； 4-放铅口；5-冷凝器；6-放锌口                                   表1  低温真空蒸馏的目标质料及产品分量/kg含量/%AgPbZn进料三元合金富团体 熔析铅1000 30025 —8 —65 —出料富  铅 锌 蓝  粉650 630 2038 0.15 0.1557 1.8 31.75 98 94                                         低温真空蒸馏炉体自身是蒸馏器。在低温真空条件下蒸馏锌，电耗低，成本低，锌与铅别离彻底，铅、锌收回率高，回来处理的锌、铅氧化渣量小，银的收回率高，改进了操作条件。若在真空除锌前用其他办法除掉银锌壳中的很多铅，进步合金中锌的含量，将有利于真空蒸馏锌作业的进行。可进步蒸馏炉的生产率和缩短蒸馏时刻。

该研讨针对定南离子型轻稀土矿特色，选用较佳淋洗条件，用１．５～２％的硫铵或氯铵在固液比０．８时到达淋洗率９３％以上，对不同状况的淋出液，选用加碳酸氢铵或以操控恰当的ｐＨ值，并加硫化物进行预处理，除掉绝大部分杂质，既削减沉积剂用量，降低成本，又提高了纯度用碳铵或草酸沉积时，稀土沉积率在９５％以上，产品纯度在９４％（碳铵）和９７％（草酸）以上。该工艺到达国内其它工艺先进水并针对该矿型稀土配分不优胜，提出直接分组工艺，用稀土碳酸络盐分组法，经一次分组使许多有价元素得到富集        该法所用质料来历足够，成本低，流程短，设备简略、易于操作操控和矿山施行，可使分组产品翻开销路。该分组法国内未见报导，属国内首创。

钛铝基合金是一种理想的高温轻质结构材料，有望广泛应用于航空航天和汽车等领域的热端部件。但由于该类零件本身结构复杂，钛铝基合金室温强度、硬度均较高，因此采用传统机械加工技术势必使其成本大幅上升。近年来国外采用真空低压吸铸（CLV）法及永久模压铸法，解决了钛铝基合金铸件的填充和补缩问题。铸造出了叶轮和压气机阀等高温结构件，考核试验表明此类铸件具有良好的使用性能，且其成本远低于变形合金。在解决了以下关键工艺技术后,运用熔模精密铸造技术完全可以制造出高性能、低成本的钛铝基高温结构零件：　　铸造钛铝基合金粗大的各向异性组织；　　严格控制间隙元素氮及其化合物在其中对材料性能造成的不利影响；　　在真空熔炼条件下，由于合金元素（特别是铝、铬）挥发造成的合金成分波动对性能产生的不利影响。    钛及其合金熔模铸造技术是伴随航空航天工业的发展而发展起来的。并且在各类钛合金结构件制造中得到了广泛的应用。从目前国内外发展趋势看钛及其合金熔模铸造技术已成为几种近净形成形工艺中发展最快且适用性最广的一种。但是，随着钛及其合金铸件应用范围的不断扩大，在保证质量的前提下，成本控制也是限制其广泛应用的一个重要指标。    石墨型虽然成本低廉，但其零件表面质量较差，且对于净形、近净形铸件表面易形成渗碳污染，同时也难于制造薄壁、复杂形状零件。难熔金属面层陶瓷型壳具有强度高、对钛液具有很高的化学稳定性，可制造优质大型的复杂铸件。但是，由于其导热性及热容较高，难以制造超薄壁铸件（δ≤1.5mm），同时由于其工艺过程复杂、原材料成本偏高导致其产品竞争力下降。美国PCC公司采用化学稳定性最高的氧化钍（ThO2）面层型壳工艺，已生产出各种大型复杂铸件，但型壳放射性问题无法解决。德国HITAL公司用电熔氧化钇（Y2O3）生产钛精铸件，已浇铸出薄壁钛铝铸件，但由于氧化钇成本太高难以推广。日本三建造船（株式会社）发展了氧化钙（CaO）型壳工艺生产小型钛铸件，但型壳制造及保存工艺相当复杂。    运用新型精铸模壳，ISM熔炼及离心浇注工艺，课题组完成了主涡流器零件的毛胚制造。成分符合设计要求，氮含量≤0.5×10-5、氧含量≤0.35×10-3。铸件表面呈银白色，轮廓清晰，物流痕和冷隔。铸件经金相观察发现枝晶间存在铸造裂纹。经过12800C、3小时、200MP热等静压处理可消除大部分微孔及裂纹缺陷。

一、光卤石熔析除铅法       光卤石的分子式为MgCl2·KCl·6H2O，常含25%左右的水，熔点约400℃。当银锌壳在光卤石液层下熔融时，金属不被氧化，光卤石与银锌壳中的金属不起化学反应，乃至光卤石熔体被50%～60%的氧化铅和氧化锌饱满时也不损失流动性。因而，光卤石是银锌壳熔化分层时的杰出的掩盖剂。前苏联选用150t熔析锅进行银锌壳光卤石熔析除铅的工业实验。操作时先将含银的回来铅锭30～40t和2～3t光卤石装入锅内，加温熔化后，在500～550℃下参加50～100t银锌壳，再升温加快熔化。拌和熔融合金使温度均匀，然后加热至580℃，经沉降，渣、银锌合金和铅三者分层杰出。所得三种产品的组成（%）见表1中。从表中数据可知，光卤石熔析时可分出银锌壳中92%～95%的铅，银锌合金中银含量高、铅含量低。因而，光卤石熔析除铅后产出的银锌合金蒸馏除锌时，锌的回收率较高。可下降蒸馏渣的产率，可进步蒸馏炉和灰吹炉的出产率。                                   表1  银锌壳光卤石熔析产品的组成（%）产品名称AgZnPb浮    渣 银锌合金 铅    锭1.6～1.7 23～25 0.17～0.237 65～69 312 3～5 96～97                                       光卤石熔析法不宜用于处理含氧化物的贫银锌壳。因而对有很多的锌进入渣层，并影响贵金属富集和增大光卤石消耗量。       二、分层熔析富集法富集贵金属       保加利亚库里洛铅厂用分层熔析富集法处理含银2%～3%的高铅银锌壳（肥壳）出产富银锌壳。分层熔析在转炉中进行。炉体呈圆筒卧式，外壳用钢板焊接而成，内衬镁砖，处理才能为600kg。用小型风机送风。加料前先预热至750～800℃，参加肥壳500kg、木炭5～10kg，盖上炉盖，燃油加热于850℃下进行复原熔析。熔炼时每10min滚动一次炉体以拌和合金。待合金悉数熔融后中止加热。取下炉盖，扒出氧化渣，让熔融合金在炉内天然冷却和沉降分层。当炉温降至800℃时开端凝析富银锌壳。待熔池温度降至600℃时扒出富银锌壳。炉温降至500～550℃时扒出上部的锌壳回来下次再熔析。熔池下部为铅液，含银约500g/t，回来加锌除银锅产出银锌壳。富银锌壳在燃油的蒸馏炉中蒸锌后得到银含量约42%的富铅，送灰吹炉灰吹。产出的富银锌壳必要时可再次熔析富集，即将其置于直径0.3～0.5m、高1.3～1.5m的立式熔析锅内，在木炭或其他熔剂掩盖下加热至不高于750℃时熔化，可使富集于上层的合金含铅量降至5%～8%，基层铅液经虹吸管放出。上层合金曾与1000℃及266.64Pa负压下进行真空蒸馏，可除掉99%～99.5%的锌和85%～90%的铅，银的回收率达98%～99%。所产出的银铜铅合金组成见表2。可见这种合金的银含量很高，可不经灰吹而直接送电解提纯。                                   表2  银铜铅合金组成（%）编号AgCuPbZn1 290.12 88.458.35 8.921.21 2.23痕量 —                                       熔析富集作业时刻约3h，其特点是炉内为复原气氛，可防止锌氧化，经分段降温分层熔析后可产出富银锌壳等产品，是在高温下用滚动炉体的办法进行拌和，分层熔析后铅沉至基层别离。       三、熔析—电解法       意大利圣加维诺铅厂自50年代选用熔析-电解法处理银锌壳后，银的出产成本大为下降。该法于熔析银含量为3%的银锌壳，产出银含量为6%的富壳。将富壳破碎后在360～370℃下参加除锌（用量为富壳的10%），产出富银铅和浮渣。将富银铅与银铅合金一同熔铸铅阳极板，于电解液中电解铅。产出的阳极泥组成为：Ag93%、Cu4%、Pb3%。此阳极泥用除铜后在石墨坩埚内加硝石熔炼产出粗银（含0.6%铜和0.06%铅）送精粹。扒出的浮渣与粉煤混合先在转炉内复原，然后吹风氧化除锌，产出氧化锌和银铅合金。

稀土金属(rare earth metals)又称稀土元素，是元素周期表ⅢB族中钪、钇、镧系17种元素的总称，常用R或RE表示。它们的名称和化学符号是钪(Sc)、钇(Y)、镧(La)、铈(Ce)、镨(Pr)、钕(Nd)、钷(Pm)、钐(Sm)、铕(Eu)、钆(Gd)、铽(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)。它们的原子序数是21(Sc)、39(Y)、57(La)到71(Lu)。 风化壳离子吸附型稀土矿 我国风化壳离子吸附型稀土矿20世纪60年代末期首先在江西省龙南足洞发现离子吸附重稀土矿及寻乌河岭离子吸附轻稀土矿后，相继在福建、湖南、广东、广西等南岭地区均有发现，但以江西比较集中、量大。离子吸附型稀土矿是一种国外未见报导过的我国独特的新型稀土矿床。经20多年的研究，查明该类型矿分布地面广，储量大，放射性低，开采容易，提取稀土工艺简单、成本低，产品质量好等特点。已探明工业储量100万吨（REO），远景储量1000多万吨。目前年生产含REO>60%混合稀土精矿1万吨（REO）。 一、矿石性质 风化壳离子吸附型稀土矿系含稀土花岗岩或火山岩经多年风化而形成，矿体覆盖浅，矿石较松散，颗粒很细。在矿石中的稀土元素80%～90%呈离子状态吸附在高岭土、埃洛石和水云母等粘土矿物上；吸附在粘土矿物上的稀土阳离子不溶于水或乙醇，但在强电解质（如 Na Cl、（NH4）2 SO4、NH4Cl、NH4Ac等）溶液中能发生离子交换并进入溶液和具有可逆反应。 二、稀土提取工艺及技术指标 （一）氯化钠法 20世纪60年代末期发现该矿床后， 1970年即研究出“氯化钠池浸法”工艺 ，它是20世纪70年代处理这种类型矿石的主要方法。从采场运来的矿石，送进一个长方形的水泥池中浸泡，浸出液从池底的过滤层的排出口排出，浸渣人工清除，浸出液在饱和的草酸溶液中沉淀，过滤的滤饼即为草酸稀土，经灼烧、水洗、再灼烧得混合稀土氧化物。 （二）硫酸铵池浸法 氯化钠浸矿法存在浸矿时间长，氯化钠浓度大，消耗量大，钠离子共沉淀多，影响一次灼烧产品，纯度只能达到70 %，需对一次灼烧产品水洗脱钠，再灼烧的复杂工艺，并且浸渣（尾矿）中含有大量氯化钠，造成土地盐化，污染环境。制定了用3%～5%硫酸铵溶液浸泡矿石、滤液草酸沉淀（由于草酸较贵，20世纪80年代末期已开始用碳酸氢铵代草酸作稀土沉淀剂，现在已应用在部份厂矿中生产晶型碳酸稀土）。草酸稀土一次灼烧即可获得含REO>90%的混合稀土氧化物，滤液补加硫酸铵返回再用。与氯化钠相比，硫酸铵浸矿能力强，用量少，铵离子沉淀少，灼烧时易挥发，浸渣不会造成土壤盐化。化学选矿的工艺流程见图1。图1  硫酸铵—草酸提取稀土工艺流程 （三）原地浸出法 池浸法工艺技术及设备条件简单，易操作，因而迅速发展，遍地开花。但是池浸法的最大缺点是生产1t氧化稀土，需开采的地表面积达200～800m2，采剥矿量大于1000m3，排放的尾砂量达800～1000m3，造成表土和植被严重破坏，水土流失，环境污染和资源浪费，稀土总回收率只30%～40%。为了克服这些缺点，早在1980～1985年，稀土地矿工作者就提出了地浸法的设想，以后又经“八•五”科技攻关，形成了较系统的工艺技术，地浸法的主要内容就是不把含有稀土的矿石挖出拿走，而是在含有离子型稀土矿的矿区或地段打井，通过地表注液井加入浸矿液，经过渗透和离子交换，有选择地将矿石中的稀土离子浸出并回收的工艺。溶浸液的回收有负压抽液和水封堵漏法，前者适应性较广。收集流出的溶浸液用草酸或碳酸氢铵沉淀，得到稀土氧化物产品，稀土浸取回收率70%～75%，这样地貌、地表和植被不遭破坏，稀土原地浸取与池浸比较，成本降低1200～3000元/ t REO。经过1990～1995年的科技攻关，地浸法获得了成功。现成已在江西龙南等部分矿山得到应用。

近日，中国科学院深圳先进技术研究院功能薄膜材料研究中心研究员唐永炳及其研究团队，联合中科院物理研究所研究员谷林，研发出具有核壳结构的铝@碳纳米球复合材料，并应用于高效、低成本双离子电池。这种新型结构有效解决了铝负极材料在充放电过程中的体积膨胀、循环性能差等问题。相关研究成果以Core–Shell Aluminum@Carbon Nanospheres for Dual-Ion Batteries with Excellent Cycling Performance under High Rates为题，在线发表在Advanced Energy Materials上。 随着便携式电子设备和电动汽车市场规模的发展，人们对高能量密度、低成本二次电池的需求日益迫切。目前，商用锂离子电池多采用石墨类负极材料，其理论比容量仅为372mAh/g，且压实密度较低，限制锂离子电池能量密度的进一步提升。通过与锂离子的合金化/去合金化反应，廉价金属负极通常具有更大的比容量，有望获得更高的能量密度。其中铝的理论比容量高达2234mAh/g（Li9Al4）, 且储量丰富，价格低廉。然而，铝负极在电池反应过程中会产生一定的体积膨胀，导致材料粉化，从而影响电池的循环稳定性。 基于上述考虑，唐永炳研究团队研发出一种具有核壳结构的铝@碳纳米球复合材料，并将其作为负极材料，天然石墨作为正极材料，研发出一种新型高效、低成本双离子二次电池。相对于传统锂离子电池，该新型二次储能电池具有更高的工作电压（平均放电电压为——4.2V），且环境友好。此外，由于核壳纳米结构有效缓解了铝负极在合金化过程中产生的体积膨胀，并获得了高度稳定的SEI膜，使该电池的循环稳定性大幅提升。研究结果表明，该新型电池在15C充放电速率下（4分钟充放电），循环1000圈后容量保持率高达94.6%；即使在功率密度高达3701W/kg时，该电池的能量密度仍有148Wh/kg，远高于大多数商用的锂离子电池。该成果对廉价金属负极材料的改性研究具有指导意义，有望促进基于廉价金属负极的高能量、低成本二次电池的快速发展。(a) 核壳结构铝@碳纳米复合材料的设计、制备示意图；(b)所制备双离子电池在15C充放电速度下的长循环稳定性曲线。