废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便， 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 　　适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 　　电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废 金属 打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废 金属 打包机请详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性    1、适合各种PET塑钢带    2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。    3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等    规格      型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25    机重 3.8㎏ 4.0㎏    使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm    使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm    打包结合强度 约75% 约75%    咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接    束紧力 2800N 2800-3000N    平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

石煤中的钒以三价为主，三价钒以类质同像办法存在于粘土矿藏的硅氧四面体结构中，结合巩固且不溶于酸碱，只要在高温文添加剂的作用下，才干转变为可溶性的五价钒，因而焙烧是从石煤中提钒不行短少的进程。     实验室中提钒进程的高温氧化焙烧多选用马弗炉电加热等办法，因为炉内温度散布不均匀，导致部分矿样温度偏低然后氧化不充沛；一起也存在焙烧温度较高、时刻较长、能耗较高级缺陷。针对以上问题，考虑在焙烧进程中添加适量的无烟煤，既不影响氧化气氛，又能使其焚烧时与石煤点对点触摸传热，进步部分矿样温度，加快氧化反响进程，然后下降焙烧温度、缩短反响时刻。因而，研讨石煤配煤氧化焙烧对进步转化率、改进焙烧条件、下降焙烧能耗及优化提钒出产有必定指导意义。     一、实验部分     （一）实验质料     本实验所用矿样取自江西某地钒矿，其首要化学成分见表1。 表1  石煤化学成分（质量分数）/%V2O5SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OC挥发份灰分0.8266.146.463.492.961.431.650.699.384.5985.98     （二）实验试剂及仪器     实验质料为钠盐复合添加剂（MX）、无烟煤（山西晋城）；实验仪器为SXZ-10-B马弗炉、101-3型干燥箱、XZM-100振动磨样机、SHB-Ⅲ循环水真空泵等。     （三）实验办法     在前期实验已断定的最佳脱碳、磨矿及复合添加剂用量条件下，取必定量原矿破碎至0～5mm，700℃下脱碳30min，将原矿或脱碳样磨至0～0.125mm，配加12％复合添加剂，配煤实验时配加必定量的无烟煤，混合均匀后，置于马弗炉中于必定温度（焙烧温度指焙烧设备外表设定温度）进行焙烧。熟料在液固比为2.5︰1，90℃下水浸40min；水浸渣在40℃下用1%HCl酸浸60min。选用亚铁容量法测定浸出液中钒浓度，核算钒的浸出率。浸出率核算式为：         （四）实验原理     碳钒氧化物自由能-温度联系如图1所示。    由图1可知，碳焚烧比钒氧化的吉布斯自由能小，因而在焙烧进程中，第一个反响是碳的焚烧；当碳量较低时，三价钒的氧化进程才开端。石煤在氧化焙烧前，原矿一般要通过预先脱碳处理。石煤与复合钠盐添加剂高温氧化焙烧时，首要的化学反响有：     C＋1/202==CO  （1）     CO＋1/202==CO2  （2）     V203＋O2==2V02  （3）     2V02＋1/202==V205   （4）     2NaCl==2Na＋Cl2   （5）     2Na＋1/202==Na2O  （6）     xNa20＋yV2O5==xNa20·yV205  （7）     石煤钠化氧化焙烧首要分为碳的氧化、钒从贱价转化成高价、盐的分化和氧化、与五氧化二钒的结合4个进程。     二、实验成果与评论     （一）石煤原矿和脱碳样氧化焙烧比照实验     在复合添加剂为12%，焙烧时刻为1.5h时，不同焙烧温度对浸出率的影响如图2所示。脱碳样的焙烧温度为850℃及原矿的焙烧温度为790℃时，不同焙烧时刻对浸出率的影响如图3所示。    由图2、图3可知，原矿经脱碳后再氧化焙烧比原矿直接氧化焙烧作用好。这是因为原矿经脱碳后，部分有机质、碳及一些还原性矿藏发作氧化，使其不影响钒在高温氧化焙烧时的转价反响；另脱碳可进步钒的档次并使原矿结构松懈，脱碳样更易与氧化气体充沛触摸然后发作氧化反响。因而原矿需经脱碳后再氧化焙烧。     焙烧温度及时刻是氧化焙烧的首要影响要素。当焙烧温度小于760℃时，首要是其他还原性物质的氧化按捺了钒的氧化反响，导致钒转化率不高；温度升高，硅氧四面体结实的晶格结构被损坏，钒脱节捆绑，大部分V（Ⅲ）和V（Ⅳ）转化为V（V）；温度大于850℃时，高价钒发作二次反响，生成不溶性钒酸盐，石煤组分之间亦发作反响，尤其是SiO2参加反响，构成杂乱难溶的硅酸盐，影响钒的浸出率。氧化焙烧时刻小于1.5h时，反响不充沛，浸出率低；焙烧时刻大于2.5h后，导致副反响发作，且影响出产周期。由实验成果可知：原矿通过脱碳，在850℃下焙烧1.5h，浸出率可达80.12%；原矿直接在790℃下焙烧1.5h，浸出率最高为68.41%。     （二）配煤焙烧实验     无烟煤具有煤化程度高、挥发份低、密度大、燃点高、无粘结性等特色，因而选用无烟煤作为配煤焙烧实验的煤种。本实验选用无烟煤的含碳量为92.61%，挥发份为3.28%，灰分为4.11%，热值为31500kJ/kg。     1、石煤原矿配煤焙烧实验     配加必定量无烟煤焙烧，可使石煤与无烟煤充沛触摸并点对点传热，有利于钒氧化，但焚烧需很多氧气，会按捺钒的氧化；因而调查石煤配煤焙烧是否可行。     将原矿与必定量的无烟煤及12%复合添加剂混合，790℃下焙烧1.5h，不同无烟煤添加量对浸出率的影响成果见图4。    由图4可知，原矿配加无烟煤氧化焙烧，浸出率较未配煤时下降起伏较大。因为焙烧进程先发作碳的氧化反响，然后是钒的氧化，虽然添加无烟煤可为焙烧供给必定的热量，但原矿及无烟煤中的碳焚烧需求很多氧气，影响钒转价的氧化气氛。此进程中无烟煤的还原性是主导要素。因而，原矿不宜配煤氧化焙烧。     2、脱碳样配煤焙烧实验     将脱碳样与必定量的无烟煤及12%复合添加剂混合，820℃下焙烧1h，不同无烟煤添加量对浸出率的影响成果见图5。    由图5可知，跟着无烟煤用量的添加，浸出率略有上升趋势，当无烟煤用量为5%时，总浸率最高为81.96%，阐明无烟煤与石煤点对点触摸传热有利于钒氧化，且不影响钒氧化所需的氧化气氛；持续添加煤量，浸出率下降，阐明无烟煤用量过多，焚烧放热所需氧量添加，损坏了焙烧的氧化气氛，且煤量过多，简单形成部分温度过高，使矿样部分烧结。因而，无烟煤的最佳参加量为5%。     将脱碳样与5%无烟煤及12%复合添加剂混合，在不同温度下焙烧1h，焙烧温度对浸出率的影响成果见图6。    由图6可知，脱碳样配加5%的无烟煤在820℃下焙烧1h浸出率可达81.96%，比照图2，脱碳样不配煤在850℃下焙烧1.5h浸出率为80.12%。配加必定量的无烟煤后，可为氧化焙烧供给热量，下降外部环境温度，且不影响钒转价作用。因而，配加5%的无烟煤后，焙烧温度可下降30℃，且总浸出率略有升高。     将脱碳样与5%无烟煤及12%复合添加剂混合，在820℃下焙烧，焙烧时刻对浸出率的影响成果见图7。    由图7可知，脱碳样配加5%无烟煤在820℃下焙烧1.5h，浸出率为82.08%；焙烧时刻为1h时，浸出率为81.96%。脱碳样配加无烟煤高温焙烧，这种点对点触摸传热有利于钒氧化，加快钒的转价进程。脱碳样配加无烟煤后不只能够下降焙烧温度30℃，亦可缩短焙烧时刻0.5h，且不影响浸出率，大起伏下降了焙烧能耗。     三、定论     （一）原矿经脱碳后氧化焙烧浸出率可达80.12%，较原矿直接氧化焙烧浸出率高11.71个百分比。因而石煤原矿需经脱碳再氧化焙烧。     （二）原矿以无烟煤作为添加煤种氧化焙烧时，浸出率低，因而石煤原矿不适宜配煤焙烧。     （三）脱碳样配加5%无烟煤氧化焙烧，焙烧温度由850℃下降为820℃，焙烧时刻由1.5h缩短为1h，浸出率为81.96%，浸出率较不配煤焙烧时略有添加，且大起伏下降了焙烧能耗。

吸附设备是煤-油聚团选金新工艺完结工业使用的最中心设备。已规划和选用的设备有下行式串级型搅拌吸附设备（Down stream multistage stirring tank，简称DSMST）和偏疼提高管凹型歪斜筛环流式吸附床（Gas一lift loop reactor with eccentric tube and inclined sieve，简称EILR），以满意操作功能好和出资费用低的要求。    1)下行式串级型搅拌吸附设备(DSMST)    下行式串级型搅拌吸附设备的结构如图1所示。在所规划的DSMST吸附设备中，使用桨叶发生的抽力将浆相和煤一油聚团从混合室上端进口吸入混合室，混合相从槽底出口经提高管排出，从而使煤一油聚团散布均匀，并且无需空气提高设备就能完结浆相或火油聚团的级间传递。把一个搅拌室分红多槽，一起削减槽与槽之间的返混，浆相在搅拌槽内的活动趋向柱塞流，浆相和火油聚团各微元有更多的平等时机进行触摸和吸附别离。    设备级间筛分设备能够使通过上一级槽子吸附的浆相进入下一级槽子进行吸附，一起使煤一油聚团保留在本来的槽内，进行恣意次数的循环。该进程以半回流方法进行。级间筛分设备由提高管和Z型筛组成，省去了紧缩气体和振荡机械系统。混合相的提高量由提高管的高度调理。Z型筛筛网孔径应在煤-油聚团直径和矿粉直径之间。实验结果标明，以筛分替代浮选，能使工艺流程缩短，设备简化。[next]    从DSMST吸附设备与全混式高速搅拌吸附槽的吸附功能比较可知，在矿的含金档次为4.0~5.5g/t条件下，1L的全混式高速搅拌吸附槽在搅拌速度为1400r/min时，金的回收率为84.0%；3.6L的DSMST在搅拌速度为580r/min时，金的回收率为84.0%~85.5%。    DSMST吸附设备的扩大功能列于表1。表1  DSMST吸附设备的扩大功能（间歇操作）吸附槽容积/L处理矿重/kg停留时刻/min原矿档次/（g·t-1）渣档次/（g·t-1）金吸附回收率/%0.50.15605.720.9483.60.50.156010.651.6184.950143093.68050146093.580.6     通过30kg/h级接连工作，三槽串联吸附，每槽吸附时刻0.5h。榜首槽吸附量达90%以上，第二、三槽吸附量只占总量的百分之几。流量为0.6~2.1m3/h时，金的回收率到达80%以上，渣中金档次可降至0.9g/t。吸附总时刻可缩短至1h（而化炭浆法搅拌吸附时刻长达28h）。经60余次循环后，载金聚团进行焙烧，金档次达2559g/t，富集600倍以上。经接连化实验证明，DSMST吸附设备具有扩大功能好、出资费用低和功率高级特色。    2)偏疼提高管凹型歪斜筛环流式吸附床（EILR )    EILR吸附床，如图2所示。它归于气体提高式触摸器。为了便于气体一起完结物料的搅拌和运送使命，置中心管于偏疼方位。当接连操作时凹型歪斜筛替代溢流口，使浆相溢出而使煤一油聚团停留床内。EILR吸附床内部无滚动部件，结构简略，制作成本低，操作修理便利。该吸附床扩大实验标明，当尺度从40mm×600mm扩大到800mm×3000mm,操作方法从接连改为接连时，金的吸附回收率从83.6%改变到82.4%~83.3%，扩大功能杰出。曾用该设备在中科院化冶所进行了吨级接连性实验，金的吸附回收率达85%。[next]    在接连操作条件下EILR吸附床与DSMST吸附设备的吸附功能如表5.3.2所示。从表2能够看出，EILR吸附床与DSMST吸附设备吸附功能附近，但EILR吸附床结构简略、出资费用低、操作和修理便利，应该为煤一油聚团选金的首选设备。表2  EILR吸附床与DSMST吸附设备吸附功能比较吸附槽类型处理矿重/kg停留时刻/min原矿档次/（g·t-1）渣档次/（g·t-1）金吸附回收率DSMST50L143016.84.181.5DSMST50L146016.83.882.9EILRФ800mm×3000mm403014.93.184EILRФ800mm×3000mm406014.8384.6

二次精炼过程前后，钢水二次氧化致使洁净钢生产出现问题。钢包和中间包中的渣或耐火材料中所含的氧化亚铁、氧化锰、二氧化硅将氧化钢水中的铝或钛。致使钢水再氧化的氧源主要是渣中的氧化亚铁、氧化锰、二氧化硅和大气中的氧。诸多学者研究了不同成分的渣对铝的再氧化现象。 超低碳洁净钢生产中，为了减少转炉渣中氧化亚铁含量，提高钢水结净度，普遍做法是在转炉出钢过程中添加钢渣脱氧剂。然而，在出钢过程中添加钢渣脱氧剂也将导致一系列操作问题，例如回磷问题，真空循环脱气工艺（RH工艺）中自由氧含量不足问题。对于回磷问题，可采用双渣操作予以解决。如果钢水中的自由氧含量不足或温度控制不精确，在RH工艺中则需要向钢水中吹氧，而吹氧将会恶化钢水的洁净度。在RH工艺中，为了尽可能少的向钢水中吹氧，采取了下列措施：设立转炉铁水的终点温度及自由氧含量的标准，在RH工艺中控制钢水在吹气站的温度和自由氧含量。在本次实验中，部分钢渣脱氧剂在钢水进入吹气站吹气后再加入，另一部分则在RH工艺脱碳后再加入，以期减少钢渣中铁含量。 一、转炉内回磷控制 减少操作变量对于稳定超低碳钢质量至关重要，为此，在转炉环节采用了诸如双渣操作的工艺。浦项光阳厂超低碳钢的生产工艺如下：转炉出钢后，钢水送入吹气站；针对当前钢水温度、到达RH工艺的时间，通过向钢水添加冷却剂或吹气的方式调节钢水温度；部分钢渣脱氧剂在吹气后加入，另外一部分钢渣脱氧剂则在RH中脱碳后加入。 对于转炉双渣操作，其工艺流程如下：在首次吹氧前，加入诸如生石灰、铁矿石、可回收转炉渣之类的熔剂。矿石的加入量主要取决于钢水中硅含量和钢水温度。熔渣溢出时停止吹氧。首次吹氧后倾斜转炉，进行扒渣直到有钢水溢出。扒渣结束后进行第二次吹氧。 经实验证实，首次吹氧后钢水中磷含量与吹氧量间的关系为：吹氧量增加，钢水中磷含量降低。碱度主要取决于钢水中硅含量和氧化钙的添加量，实验证实了首次吹氧后，碱度增加，钢水中磷含量减低。实验亦证实，钢水中磷含量与渣中全铁含量的关系为：第二次吹氧后，钢中磷含量在0.006%～0.015%之间，这样使得转炉出钢后进行钢渣脱氧可行；相反，当渣中全铁含量较低时，磷含量将超过0.015%，钢渣则不能进行脱氧。 为了配合双渣操作、减少操作变量，特别是在转炉炉役后期，需要结合生产成本设立适宜的转炉炉龄。实验证实了吹炼终点钢水中氧含量与转炉炉龄间的关系为：在转炉炉役末期，氧含量急剧增加。这是由于在炉役末期熔池高径比变小，转炉混合特性变差所致。转炉炉龄控制在5500～6000炉时，能够减少钢水在吹炼终点时的差异。 二、吹气站钢渣脱氧操作和真空循环脱气工艺 当前实验过程中，钢渣的脱氧是在吹气站和RH内完成。改进后的钢渣脱氧工艺与传统的钢渣脱氧工艺相比，有如下特点：在吹气站，传统的钢渣脱氧操作需要氧化钙1000kg（转炉内）、氧化剂400～600kg，而改进后需要氧化钙800kg（转炉内）、氧化剂400～800kg；在RH中，传统的钢渣脱氧操作需要钢渣脱氧剂1～150kg，而改进后需要脱氧剂0～250kg、罐装铝屑0～250kg。在吹气站，钢包到达后首先测量钢水的温度，然后根据钢水到达时的温度、RH工艺需要的钢水温度和RH工艺开始的时间，决定吹气时间和冷却剂添加量。在吹气过程中，氧化钙在出钢时加入，以利于与钢水之间的反应，形成均匀的熔渣。尽管如此，氧化钙与熔渣仍不能混合均匀，需要在氧化钙加入后再吹炼至少30s以促其均匀。吹气结束后再添加钢渣脱氧剂。脱氧剂的成分为：氧化钙含量20%～30%（质量分数），氧化硅含量10%，三氧化二铝含量5%，全铝含量30%～40%，全铁含量2%。脱氧剂直径在5～30mm左右。 经RH处理后，钢水中加入罐装铝屑和脱氧剂以提高钢渣脱氧效果。罐装铝屑和脱氧剂的添加量主要取决于钢水到达RH时钢渣中全铁的含量。罐装铝屑的脱氧效果比铝粒的脱氧效果要好，因为罐装铝屑更轻，不会渗透到钢水里。 钢种A和钢种B的钛含量相同，但在吹气站和RH中采用了钢渣脱氧，报废率减少了80%。当然，报废率指数亦受到钢种成分的影响，比如钛。 实验证实，每增加100kg的钢渣脱氧剂，渣中的全铁含量降低1.6%。在RH处理过程中全铁含量有所增加，但在RH工艺中钢渣进行脱氧后至浇注终点这段时间内，全铁含量是降低的。对于钢渣中的三氧化二铝，自RH工艺至浇注终点，其含量有上升的趋势。这表明，当钢渣中的全铁含量高于某一定值时，钢渣将会被再氧化，三氧化二铝含量上升。 为了研究钢水被钢包内的熔渣再氧化现象，钢包在经过RH处理后，静置50min，然后对钢包内的渣和钢水取样实验。实验中，钢渣中的全铁在到达RH时其含量为3.78%，经过RH处理后，再加入200kg的钢渣脱氧剂，实验结果显示，钢渣中溶解的铝含量并没有显著增加，这表明全铁含量相对较低时，钢渣对钢水的氧化作用并不明显。 在RH工艺处理20min后，钢渣中的全铁含量维持在2.0%，基本不发生变化，但在RH处理的起始阶段，由于卷渣致使渣中全铁含量有少许增加。 三、合金元素对钢材质量的影响 超低碳钢生产过程中广泛使用了钛元素，对不同牌号（牌号A和牌号B）的海绵钛中的全铁含量进行了测试。牌号A中包含烧结状的铁和海绵状的铁，其铁含量分别为390ppm和450ppm，牌号B的海绵钛中全铁含量为100ppm。通常在RH处理的最后阶段加钛，因此钛的加入将影响到钢液质量。实验证实，牌号A中的钛比牌号B中的钛导致更高的水口堵塞指数，相应地，牌号A夹杂物引起的废品率也高于牌号B。为了降低添加合金导致的质量问题，应适当检测合金的质量。 四、结论 为了满足高质量超低碳钢需求，研发了转炉双渣操作，考虑吹炼终点钢水磷含量能够进一步优化双渣操作，进而可提高钢渣脱氧效果和生产率。为了减少操作变量，配合双渣操作，结合生产成本和操作变量，建议合适的转炉炉龄为5500～6000炉。 在吹气站和RH工艺处理过程中进行钢渣脱氧能够减少钢水氧化现象。在吹气站，钢渣脱氧需要考虑渣中较低的全铁含量，并使渣中留有合适的自由氧，避免在RH降碳操作中由于自由氧不足而再次吹氧。在RH处理后进行钢渣脱氧后，再添加钢渣脱氧剂和铝罐粉能够降低渣中全铁含量。 铁合金或钢水添加剂中的钛含量同样影响超低碳钢质量。如果海绵钛合金中含有较高的自由氧，对于某些特定的钢种将出现较高的水口堵塞率和废品率。

近年世界钢产量随着亚洲特别是中国经济的快速发展而持续增长，现在的生铁主要靠高炉生产，而高炉生产效率的提高主要靠大型化，但伴随着增大的烧结设备和焦炉，也增加了对生态环境的污染。和高炉法类似的还原法生产中,典型如MIDREX法属于气基还原法，由于受天然气资源的限制难以在全球普遍推广，据此，神户制钢和美国Midrex公司共同开发成功煤基还原的FASTMET法、FASTMELT法和ITmk3法则具有以下优点：         (1)有利于节能和降低对生态环境污染;(2)投资和运行成本低;(3)对原料和能源的适应性广。以下对其系统介绍，以供参考选用。煤基还原铁生产法(1)煤基还原铁生产法的地位。从目前世界上的还原铁生产量来看，气基用块矿的MIDREX法和HYI法居首位，以粉矿为原料的CIRCOREO法、FIOR法和FINMET法等次之;而煤基用粉矿为原料的FASTMET法，FASTMELT法和ITmk3法则居第三位，以块矿为原料的SL/RL法和COREX法则居第四位，并已呈现出后来居上的趋势。        (2)其工艺流程如下：将矿粉和煤粉混合后用造球机制成球状团块，经干燥后加入环形炉内加热并还原。团块在炉内铺成1-2层，FASTMET和FASTMELT法为加热到1250-1350℃还原为还原铁后排出炉外;ITmk3法则在加热到1450℃并还原、熔融为粒铁后排除炉外。FASTMET法将高温还原铁冷却后制成低温原铁的DRI成品，或者趁热将高温还原铁压成更大团块的HBI成品，以便对外出口海运途中不至于因氧化而发热，从而有利于扩大直接还原铁的市场。FASTMELT法则将是将从环形炉出炉的高温还原铁趁热装入熔化炉制成铁水。ITmk3法则将在环形炉和渣分离的粒铁与渣一块出炉后，再经过磁选机将粒铁选出为成品。         (3)煤基还原铁生产法的反应过程。首先以FASTMET法为例对团块在环形炉的反应简介如下：含碳团块在炉内加热至700-1400℃，氧化铁被所含碳还原而产生CO在炉内燃烧并成为主要热源，同时并加入15-20%的辅助燃料，采用LNG、LPG、COG和重油均可。主要的还原反应式为：Fe3O4+4C=3Fe+4CO，Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2，Fe2O3+3C=2Fe+3CO，Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2，C+CO2=2CO。由上可以看出，由含碳团块产生的CO可充分燃烧使碳的使用率增高，从而可降低能耗和CO2的发生量。且还原过程仅6-12分钟，还原结束后即冷却至1000-1200℃出炉。由于反映过程非常短，故开炉、停炉及调整产量均较为方便。而FASTMELT法则将出炉的高温还原铁直接加入熔化炉化为铁水，为降低熔化过程的负荷，应按固体还原的最大限度适当延长在环形炉的还原时间，ITmk3法除在环形炉内加热到1450℃外，从时间上务必保证渣铁分离。经试验炉分段取样观察，固块入环形炉3分钟后，固块部分被还原但中心尚未还原，5分钟后一部分开始熔融，6分钟后基本熔融，9分钟后熔融的铁和渣完全分离。

煤一油聚团法选金的基础是用油将亲油性的煤浸润而形成煤、油聚团。在一定酸度和充分搅拌的条件下，亲油的金颗粒从矿浆中有选择性地被俘获到煤、油团聚物中。这些团聚物可循环吸附新鲜矿浆中的金粒直至很高的载金量，然后同矿浆分离。载金聚团再用湿法或火法处理选金。    煤聚团是用中性油作为桥联液，亲油性的煤粒被浸润而互相聚集成团。控制表面活性剂的加入量可以调节聚团的大小和稳定性。煤一油聚团与金粒和脉石之间存在着由动量差、重力差、范得华力和静电斥力所造成的排斥势垒，也存在着相互间的疏水结合能。利用金粒与脉石两者间存在疏水作用能的差别，使得金粒而不是脉石被煤-油聚团吸附。    在选择性地使金疏水化和降低金粒与煤-油聚团之间的作用势垒的同时，用化学方法抑制脉石等杂质的疏水性就会扩大金粒与脉石等杂质的吸附行为的差异。金粒表面的疏水化预处理通常是加入一些表面活性剂，例如黄药和黑药，使金的表面形成一层疏水膜。    煤-油聚团的选金速率是取决于煤-油聚团与含裸露金的矿粒之间的碰撞频率和碰撞能量。碰撞频率主要由含裸露金的矿粒的浓度和运动速度所决定；碰撞能量则由含裸露金的矿粒的质量和相对运动速度所决定，增加搅拌强度，能使矿粒运动加快，也使金粒表面受到擦洗而增大吸附速率。    由于金粒和煤-油聚团的向心力不同，金粒又以一定速率从煤一油聚团上脱落，最后达到动态平衡。此外，原矿的磨矿粒度，原矿中细泥的含量和铁含量等均会影响浆相与煤-油聚团的接触。对矿砂进行脱泥除铁预处理，能够显著提高金的吸附速率和回收率。

石煤中的钒以三价为主，三价钒以类质同像办法存在于粘土矿藏的硅氧四面体结构中，结合巩固且不溶于酸碱，只要在高温文添加剂的作用下，才干转变为可溶性的五价钒，因而焙烧是从石煤中提钒不行短少的进程。     实验室中提钒进程的高温氧化焙烧多选用马弗炉电加热等办法，因为炉内温度散布不均匀，导致部分矿样温度偏低然后氧化不充沛；一起也存在焙烧温度较高、时刻较长、能耗较高级缺陷。针对以上问题，考虑在焙烧进程中添加适量的无烟煤，既不影响氧化气氛，又能使其焚烧时与石煤点对点触摸传热，进步部分矿样温度，加快氧化反响进程，然后下降焙烧温度、缩短反响时刻。因而，研讨石煤配煤氧化焙烧对进步转化率、改进焙烧条件、下降焙烧能耗及优化提钒出产有必定指导意义。     一、实验部分     （一）实验质料     本实验所用矿样取自江西某地钒矿，其首要化学成分见表1。 表1  石煤化学成分（质量分数）/%V2O5SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OC挥发份灰分0.8266.146.463.492.961.431.650.699.384.5985.98     （二）实验试剂及仪器     实验质料为钠盐复合添加剂（MX）、无烟煤（山西晋城）；实验仪器为SXZ-10-B马弗炉、101-3型干燥箱、XZM-100振动磨样机、SHB-Ⅲ循环水真空泵等。     （三）实验办法     在前期实验已断定的最佳脱碳、磨矿及复合添加剂用量条件卞，取必定量原矿破碎至0～5mm，700℃下脱碳30min，将原矿或脱碳样磨至0～0.125mm，配加12%复合添加剂，配煤实验时配加必定量的无烟煤，混合均匀后，置于马弗炉中于必定温度（焙烧温度指焙烧设备外表设定温度）进行焙烧。熟料在液固比为2.5︰1，90℃下水浸40min；水浸渣在40℃下用1%HCl酸浸60min。选用亚铁容量法测定浸出液中钒浓度，核算钒的浸出率。浸出率核算式为：     （四）实验原理     碳钒氧化物自由能一温度联系如图1所示。    由图1可知，碳焚烧比钒氧化的吉布斯自由能小，因而在焙烧进程中，第一个反响是碳的焚烧；当碳量较低时，三价钒的氧化进程才开端。石煤在氧化焙烧前，原矿一般要通过预先脱碳处理。石煤与复合钠盐添加剂高温氧化焙烧时，首要的化学反响有： C＋1/202====CO CO＋1/202====CO2 V203＋O2====2V02 2V02＋1/202====V205 2NaCl====2Na＋Cl2 2Na＋1/202====Na2O xNa20＋yV2O5====xNa20·yV2O5     石煤钠化氧化焙烧首要分为碳的氧化、钒从贱价转化成高价、盐的分化和氧化、与五氧化二钒的结合4个进程。     二、实验成果与评论     （一）石煤原矿和脱碳样氧化焙烧比照实验     在复合添加剂为12%，焙烧时刻为1.5h时，不同焙烧温度对浸出率的影响如图2所示。脱碳样的焙烧温度为850℃及原矿的焙烧温度为790℃时，不同焙烧时刻对浸出率的影响如图3所示。    由图2、图3可知，原矿经脱碳后再氧化焙烧比原矿直接氧化焙烧作用好。这是因为原矿经脱碳后，部分有机质、碳及一些还原性矿藏发作氧化，使其不影响钒在高温氧化焙烧时的转价反响；另脱碳可进步钒的档次并使原矿结构松懈，脱碳样更易与氧化气体充沛触摸然后发作氧化反响。因而原矿需经脱碳后再氧化焙烧。     焙烧温度及时刻是氧化焙烧的首要影响要素。当焙烧温度小于760℃时，首要是其他还原性物质的氧化按捺了钒的氧化反响，导致钒转化率不高；温度升高，硅氧四面体结实的晶格结构被损坏，钒脱节捆绑，大部分Ⅴ（Ⅲ）和Ⅴ（Ⅳ）转化为Ⅴ（Ⅴ）；温度大于850℃时，高价钒发作二次反响，生成不溶性钒酸盐，石煤组分之间亦发作反响，尤其是SiO2参加反响，构成杂乱难溶的硅酸盐，影响钒的浸出率。氧化焙烧时刻小于1.5h时，反响不充沛，浸出率低；焙烧时刻大于2.5h后，导致副反响发作，且影响出产周期。由实验成果可知：原矿通过脱碳，在850℃下焙烧1.5h，浸出率可达80.12%；原矿直接在790℃下焙烧1.5h，浸出率最高为68.41%。     （二）配煤焙烧实验     无烟煤具有煤化程度高、挥发份低、密度大、燃点高、无粘结性等特色，因而选用无烟煤作为配煤焙烧实验的煤种。本实验选用无烟煤的含碳量为92.61%，挥发份为3.28%，灰分为4.11%，热值为31500kJ/kg。     1、石煤原矿配煤焙烧实验     配加必定量无烟煤焙烧，可使石煤与无烟煤充沛触摸并点对点传热，有利于钒氧化，但焚烧需很多氧气，会按捺钒的氧化；因而调查石煤配煤焙烧是否可行。     将原矿与必定量的无烟煤及12％复合添加剂混合，790℃下焙烧1.5h，不同无烟煤添加量对浸出率的影响成果见图4。    由图4可知，原矿配加无烟煤氧化焙烧，浸出率较未配煤时下降起伏较大。因为焙烧进程先发作碳的氧化反响，然后是钒的氧化，虽然添加无烟煤可为焙烧供给必定的热量，但原矿及无烟煤中的碳焚烧需求很多氧气，影响钒转价的氧化气氛。此进程中无烟煤的还原性是主导要素。因而，原矿不宜配煤氧化焙烧。     2、脱碳样配煤焙烧实验     将脱碳样与必定量的无烟煤及12%复合添加剂混合，820℃下焙烧1h，不同无烟煤添加量对浸出率的影响成果见图5。    由图5可知，跟着无烟煤用量的添加，浸出率略有上升趋势，当无烟煤用量为5%时，总浸率最高为81.96%，阐明无烟煤与石煤点对点触摸传热有利于钒氧化，且不影响钒氧化所需的氧化气氛；持续添加煤量，浸出率下降，阐明无烟煤用量过多，焚烧放热所需氧量添加，损坏了焙烧的氧化气氛，且煤量过多，简单形成部分温度过高，使矿样部分烧结。因而，无烟煤的最佳参加量为5%。     将脱碳样与5%无烟煤及12%复合添加剂混合，在不同温度下焙烧1h，焙烧温度对浸出率的影响成果见图6。    由图6可知，脱碳样配加5%的无烟煤在820℃下焙烧1h浸出率可达81.96%，比照图2，脱碳样不配煤在850℃下焙烧1.5h浸出率为80.12%。配加必定量的无烟煤后，可为氧化焙烧供给热量，下降外部环境温度，且不影响钒转价作用。因而，配加5%的无烟煤后，焙烧温度可下降30℃，且总浸出率略有升高。     将脱碳样与5%无烟煤及12%复合添加剂混合，在820℃下焙烧，焙烧时刻对浸出率的影响成果见图7。    由图7可知，脱碳样配加5%无烟煤在820℃下焙烧1.5h，浸出率为82.08%；焙烧时刻为1h时，浸出率为81.96%。脱碳样配加无烟煤高温焙烧，这种点对点触摸传热有利于钒氧化，加快钒的转价进程。脱碳样配加无烟煤后不只能够下降焙烧温度30℃，亦可缩短焙烧时刻0.5h，且不影响浸出率，大起伏下降了焙烧能耗。     三、定论     （一）原矿经脱碳后氧化焙烧浸出率可达80.12%，较原矿直接氧化焙烧浸出率高11.71个百分比。因而石煤原矿需经脱碳再氧化焙烧。     （二）原矿以无烟煤作为添加煤种氧化焙烧时，浸出率低，因而石煤原矿不适宜配煤焙烧。     （三）脱碳样配加5%无烟煤氧化焙烧，焙烧温度由850℃下降为820℃，焙烧时刻由1.5h缩短为1h，浸出率为81.96%，浸出率较不配煤焙烧时略有添加，且大起伏下降了焙烧能耗。

与炭浆法比较，煤一油聚团法具有无环境污染，出资费用少和出产成本低的长处。煤－油聚团技能在20世纪70年代首要使用于煤泥的收回，后来使用于金的提取。该办法现已发展到可用于砂金、脉金、老尾矿、尾渣和碳质金矿的处理。处理低档次金矿时，载金聚会物富集金的才能可达1~5kg/t;处理高档次金矿时，载金聚会物富集金可达10~15kg/t,金收回率为62%~95％。    在工艺中起附聚金效果的是煤一油聚团。煤和油的挑选影响聚团性质，也影响金的收回率。一般来说，要求煤的灰粉小于7%，有较高的挥发性，且硬度较大。经实验以长焰煤和气煤较好。油以零号柴油、润滑油、变压器油等中性油较好。对油的要求是芳烃含量较高，一般在23%以上，密度约0.84g/cm3，沸点在200℃左右。    煤粉与油的适宜份额是聚团的要害，一起也影响金的收回率。煤和油份额不同，成团粒度不一样。用油量多则聚团粒度大，表面积小，附载金的才能弱。较小的，均匀的聚团能得到更高的聚金率。实验证明，一般聚团粒度以30~60目，最大粒度不超越2mm较好。    煤-油聚团的用量关系到金的收回率和工艺的经济指标，并且与矿石性质有关。煤-油聚团用量添加，金的收回率也随之增高，但终究趋于平衡。考虑到经济指标与产品载金量，一般挑选聚团用量为矿样的20%~25%。    在工艺过程中一般运用硅酸钠作为脉石按捺剂，以按捺聚团中搀杂的脉石灰粉，进步整体聚金功率。工艺吸附设备和煤金聚团枯燥焙烧设备是煤一油聚团选金新工艺完成工业使用的最中心设备。我国规划选用的是固、固一液系统抽吸式串级型拌和吸附设备和偏疼提高管凹型歪斜筛吸附床。    煤金聚团处理流程有枯燥焙烧法和溶剂洗脱法。枯燥焙烧法有接连操作办法和接连操作办法。接连枯燥焙烧设备由进料器、回转窑、焙灰收集器、驱动设备、温度操控设备等组成。焙灰金丢失小于1%。溶剂洗脱工艺可将煤金聚团中的明金和连生体金洗脱下来，然后可削减煤金聚团中微细粒金的焙烧丢失，但煤金聚团中的包体金仍需要用焙烧办法处理。终究取得的金灰进行非化浸出或直接熔炼。

1. 褐煤 它是煤化程度最低的煤。其特点是水分高、比重小、蒸发分高、不粘结、化学反应性强、热稳定性差、发热量低，含有不同数量的腐殖酸。多被用作燃料、气化或低温干馏的质料，也可用来提取褐煤蜡、腐殖酸，制作磺化煤或活性炭。一号褐煤还能够作农田、果园的有机肥料。 2. 长焰煤 它的蒸发分含量很高，没有或只要很小的粘结性，胶质层厚度不超越5mm,易焚烧，焚烧时有很长的火焰，故得名长焰煤。可作为气化和低温干馏的质料，也可作民用和动力燃料。 3. 不粘煤 它水分大，没有粘结性，加热时基本上不发生胶质体，焚烧时发热量较小，含有必定的次生腐殖酸。首要用作制作煤气和民用或动力燃料。 4. 弱粘煤 水分大，粘结性较弱，蒸发分较高，加热时能发生较少的胶质体，能独自结焦，但结成的焦块小而易碎，粉焦率高。这种煤首要用作气化质料和动力燃料。 5. 1/2中粘煤 它具有中等粘结性和中高蒸发分。能够作为配煤炼焦的质料，也能够作为气化用煤和动力燃料。 6. 气煤 蒸发分高，胶质层较厚，热稳定性差。能独自结焦，但炼出的焦炭细长易碎，缩短率大，且纵裂纹多，抗碎和耐磨性较差。故只能用作配煤炼焦，还可用来炼油、制作煤气、出产氮肥或作动力燃料。 7. 气肥煤 它的蒸发分和粘结性都很高，结焦性介于气煤和肥煤之间，独自炼焦时能发生许多的气体和液体化学物质。最适合高温干馏制作煤气，更是配煤炼焦的好质料。 8. 肥煤 具有很好的粘结性和中等及中高级蒸发分，加热时能发生许多的胶质体，构成大于25mm的胶质层，结焦性最强。用这种煤来炼焦，能够炼出熔融性和耐磨性都很好的焦炭，但这种焦炭横裂纹多，且焦根部分常有蜂焦，易碎成小块。因为粘结性强，因而，它是配煤炼焦中的首要成分。 9. 1/3焦煤 它是介于焦煤、肥煤和气煤之间的过渡煤，具有很强的粘结性和中高级蒸发分，独自用来炼焦时，能够构成熔融性杰出、强度较大的焦炭。因而，它是杰出的配煤炼焦的根底煤。 10. 焦煤 具有中低一级蒸发分和中高级粘结性，加热时可构成稳定性很好的胶质体，独自用来炼焦，能构成结构细密、块度大、强度高、耐磨性好、裂纹少、不易破碎的焦炭。但因其胀大压力大，易形成推焦困难，损坏炉体，故一般都作为炼焦配煤运用。 11. 瘦煤 具有较低蒸发分和中等粘结性。独自炼焦时，能构成块度大、裂纹少、抗碎强度较好，但耐磨性较差的焦炭。因而，用它参加配煤炼焦，能够添加焦炭的块度和强度。 12. 贫瘦煤 蒸发分低，粘结性较弱，结焦性较差。独自炼焦时，生成的焦粉许多。但它能起到瘦化剂的效果。故可作炼焦配煤运用，一起，也是民用和动力的好燃料。 13. 贫煤 具有必定的蒸发分，加热时不发生胶质体，没有粘结性或只要弱小的粘结性，焚烧火焰短，炼焦时不结焦。首要用于动力和民用燃料。在缺少瘦料的区域，也可充任配煤炼焦的瘦化剂。 14. 无烟煤 它是煤化程度最高的煤。蒸发分低、比严重、硬度高、焚烧时烟少火苗短、火力强。一般作民用和动力燃料。质量好的无烟煤可作气化质料、高炉喷吹和烧结铁矿石的燃料，以及制作、电极和炭素材料等。(三) 工业用煤的质量要求 煤的工业用处十分广泛，归纳起来首要是冶金、化工和动力三个方面。一起，在炼油、医药、精细铸造和航空航天工业等范畴也有宽广的运用远景。各工业部分对所用的煤都有特定的质量要求和技能标准。扼要介绍如下： 1. 炼焦用煤 炼焦是将煤放在干馏炉中加热，跟着温度的升高(终究到达1000℃左右)，煤中有机质逐步分化，其间，蒸发性物质呈气态或蒸汽状况逸出，成为煤气和，残留下的不蒸发性产品就是焦炭。焦炭在炼铁炉中起着复原、熔化矿石，供给热能和支撑炉料，坚持炉料透气功能杰出的效果。因而，炼焦用煤的质量要求，是以能得到机械强度高、块度均匀、灰分和硫分低的优质冶金焦为意图。国家对冶金焦用煤有专门的质量标准，见表2.2.2。2气化用煤 煤的气化是以氧、水、二氧化碳、氢等为气体介质，通过热化学处理进程，把煤转变为各种用处的煤气。煤气化所得的气体产品可作工业和民用燃料以及化工组成质料。常用的制气办法有两种：①固定床气化法。目前国内首要用无烟煤和焦炭作气化质料，制作组成质料气。要求作为质料煤的固定碳>80%，灰分(Ag) 65%，热稳定性S+13>60%，灰熔点(T2)>1250℃，蒸发分不高于9%，化学反应性愈强愈好。②欢腾层气化法。对质料煤的质量要求是：化学反应性要大于60%，不粘结或弱粘结，灰分(Ag) 1200℃，粒度 3. 炼油用煤 一般以褐煤、长焰煤为主，弱粘煤和气煤也能够运用，其要求取决于炼油办法。①低温干馏法，是将煤置于550℃左右的温度下进行干馏，以制取低温焦油，一起还能够得到半焦和低温焦炉煤气。煤种为褐煤、长焰煤、不粘煤或弱粘煤、气煤。对质料煤的质量要求是：焦油产率(Tf)>7%，胶质层厚度 40%，粒度6～13mm,最好为20～80mm。②加氢液化法，是将煤、催化剂和重油混合在一起，在高温高压下使煤中有机质损坏，与氢效果转化成低分子液态或气态产品，进一步加工可得到汽油、柴油等燃料。质料煤首要为褐煤、长焰煤及气煤。要求煤的碳氢化(C/H) 35%，灰分(Ag) 4. 燃料用煤 任何一种煤都能够作为工业和民用的燃料。不同工业部分对燃料用煤的质量要求不一样。蒸汽机车用煤要求较高，国家规定是：蒸发分(Vr)≥20%，灰分(Ag)≤24%，灰熔点(T2)≥1200℃，硫分(SgQ)长地道及地道群区段≤1%，低位发热量2.09312×107～2.51174×107J/kg以上。发电厂一般应尽量用灰分(Ag)>30%的残次煤，少量大型锅炉可用灰分(Ag)20%左右的煤。为了将优质煤用于展开冶金和化学工业，近年来，我国在展开低热值煤的运用方面取得了较快的开展，不少发热量仅有8372.5J/ kg左右的残次煤和煤矸石也能用于一般工厂，有的发电厂已掺烧煤矸石达30%。 煤的其他用处还许多。如，褐煤和氧化煤能够出产腐殖酸类肥料;从褐煤中能够提取褐煤蜡供电气、印刷、精细铸造、化工等部分运用;用优质无烟煤能够制作碳化硅、碳粒砂、人工刚玉、人工石墨、电极、和供高炉喷吹或作铸造燃料;用煤沥青制成的碳素纤维，其抗拉强度比钢材大千倍，且重量轻、耐高温，是展开太空技能的重要材料;用煤沥青还能够制成针状焦，出产新式的电炉电极，可进步电炉炼钢的出产功率等等。总归，跟着现代科学技能的不断进步，煤炭的综合运用技能也在迅速展开，煤炭的综合运用范畴必将持续扩展。

在洁净钢出产中，常运用铝进行深脱氧，发生的Al2O3熔点高，不易去除，一般需经过改变搀杂物的形状来净化钢液，适宜的耐火资料能够到达这一意图，如耐火资料中的CaO，能够和Al2O3反响发生复合化合物Ca12Al14O3，其熔点约为1400，这样可有用去除钢中的Al2O3搀杂。开浇初期，因为所用耐火资料的脱落及耐火资料被钢水熔损等原因，也或许导致钢水搀杂物构成，并或许构成增碳。近年来人们对去除钢中搀杂物方面做了许多研讨，如优化中心包结构、选用钢水过滤器、挡渣堰等来促进搀杂物的上浮。耐火资料1与钢中磷的联系钢中磷过高，在凝结时发生严峻偏析而致产品脆裂冷脆，钢中磷的存在增大了钢的低温脆性，一般钢要求磷含量小于0.035%，对低温耐性要求高的钢种要求磷在0.005%以下。耐火资料与钢中氮的联系钢中氮对冷轧板的深冲功能影响极大，钢中氮含量高将导致钢的时效硬化，硬度增大而延展性变差，为使冷轧板坚持杰出的加工功能，因而钢中氮含量应尽或许低。下降钢中氮含量一是转炉低氮锻炼，操控结尾氮量，但关键是避免钢水的二次氧化增氮，对板坯连铸来讲，最大的增氮量发生在钢包与中心包之间。传统耐火资料中氮含量是很低的，近年来氮化物在耐火资料中的运用遭到重视，氮化物如SiAlON的分化或许对钢水构成增氮。浸入式水口惯例铝碳质浸入式水口不适应洁净钢，如轿车用超低碳钢、电工钢等出产的需求，存在对钢液增碳、内壁冲刷严峻、不耐腐蚀等问题。有研讨标明，运用一般铝碳浸入式水口浇注的超低碳钢均匀增碳3.810-6，而运用无碳浸入式水口浇注超低碳钢时均匀增碳1.110-6。关于简单引起增碳和增硅的洁净钢锻炼，一般多选用复合耐火资料，即在与钢液触摸的部分选用无碳和无硅耐火资料，而在其外部选用抗震和抗渣腐蚀功能优秀的含碳和含硅耐火资料。已开发的有复合结构的浸入式水口，内衬复合无碳无硅的尖晶石资料，出钢口复合尖晶石-硅质资料，浇注超低碳高氧钢，作用杰出。尖晶石资料不与钢中的MnO、FeO反响，不只不熔蚀，并且在工作面构成细密耐腐蚀层。复合水口已在高锰钢和高氧钢连铸上运用，也适用于不锈钢、钙处理钢、易切削钢。

煤金聚团（Coal Gold Agglomeration）简称CGA提金工艺，它是在油相粘附法的基础上，由英国石油和矿业公司于1983年开端研讨的。它是用煤和油并添加助剂制成团粒用于吸附金的工艺，对天然金及其连生体都具有很强的选择性吸附，习惯规划广，对5μm以下或300μm以上的微细和粗金粒也能有效地收回。且工艺进程简略、流程短、无毒、选择性好、吸附率高、聚团荷载容量大、可屡次循环运用。它不但对矿石的适用规划广，还能在收回单体金及连生体的一同收回银及铂族金属。本工艺为无过滤作业，设备及厂房出资仅为化炭浆法的三分之一，作业费用也低，而成为近几年国内外提金工艺研讨的抢手课题。 CGA工艺好像浮选相同，先向矿浆中参加药剂使金等矿藏具有疏水性，再加火油聚团拌和吸附生成火油金聚团，并在浮游时别离。产出的载金聚团含金可达1000～15000g∕t；金的收回率达95%。将此载金聚团烧成灰渣选用火法熔炼成合质金，再用湿法处理以别离金银。 此工艺已进行过多种质料1～5t∕h的半工业实验。当选用五级循环吸附槽接连处理含金不大于1g∕t的重选尾矿时，可获得含金1000g∕t的聚团精矿，金的收回率达75%。当用于处理含于10g∕t的氧化矿时，可产出含金15000g∕t的聚团精矿，金的收回率达95%。运用CCA工艺，只需磨矿细度满足，金粒的解离露出充沛，不管质料含金凹凸，粒度粗细金的收回率都是极高的。因此，专家们估计：CGA工艺的呈现，将使细粒金的选冶发作一场技术。 中科院新疆化学研讨所对CGA工艺进行了研讨，1990年取得了发展，1991年进行了小规划实验。因为火油聚团与矿浆之间密度相差较大，在一般运用的溢流式拌和槽中，聚团易浮于矿浆上面不易均匀混合，而呈现“死区”，作用欠好。为此，卢立柱等规划了一种下流式拌和吸附槽并用于1992年进行的中试，此槽的特性是能凭借拌和叶轮的泵出功能来完结两相的均匀混合及混合相的进步和级间运送，不像溢流式吸附槽那样需另加级间进步设备，也不用添加各槽之间的级间位差。 中试作业由中科院化工冶金研讨所和新疆化学研讨所协作进行，实验规划为1t∕d的接连性提金研讨。实验前先用下流式拌和吸附槽与现行的溢流式直式叶轮高速（1400r∕min）拌和吸附槽和自吸充气推动式叶轮拌和吸附槽进行比照实验（如图1）。图1  煤金聚团实验用吸附槽暗示 Ⅰ－溢流式；Ⅱ－自吸充气式；Ⅲ－下流式； A－矿浆；B－火油聚团；C－空气；D－混合相；E－挡板（4块均布） 实验证明：下流式拌和吸附槽的运转杰出，具有显着的优胜功能，而选定下流式拌和吸附槽为1t／d规划的中试设备。 中试用质料为石英脉型氧化矿的化堆浸尾矿，天然金呈单质或被包裹于黄铁矿和毒砂中，含金4～6g∕t。将此尾矿磨碎至85%－0.074mm（200目），按固液比1∶3，参加捕收剂于调浆槽中调好浆，再用泵运送至拌和吸附槽与火油聚团一同拌和吸附。吸附作业别离选用2～4级，矿浆经过级间筛流入下一槽，煤金聚团回来原吸附槽持续吸附，每槽吸附时刻1～3h。金的收回率达80%左右。 依据中试成果，新疆化学研讨所制定的工艺流程如图2所示。按此工艺别离对山东招远等十一个矿样的实验标明，煤金聚团法对氧化矿、碳酸盐矿、含金蚀变岩矿等都非常适用，聚团的单次富集因子多在36～58倍之间，还可再进行循环吸附进步富集比，金的吸附收回率除个别质料外均大于94%，显着高于化浸出率（如下表）。经过中试和对多种矿石的实验研讨后，新疆化学研讨所已于1993年和1994年别离在哈密金矿和招远小巧镇树立50t∕d的工业实验和演示厂，以便更广泛研讨和推行煤金聚团工艺的工业使用。图2  煤金聚团提金工艺流程 赵兵等还研讨了细泥质氧化矿对CGA工艺的晦气影响。在一般情况下，细泥质氧化矿和铁帽型氧化矿相同，对选矿和化作业都有晦气影响，对CGA工艺也是如此。某金矿为含S0.22%、Fe22.1%的氧化矿，大部分金粒在5～40μm之间，并与褐铁矿关系密切。矿石经磨矿生成很多细粒矿泥，这些细矿泥具有很大的表面积，不但会从矿浆中吸附很多药剂，加大黄药、黑药等药剂耗费，还会污染单体金及连生体的表面，使火油聚团对金的吸附收回率低至60%左右。经实验后，选用浮选脱泥和稀浸出除氧化铁，再进行火油聚团吸附，金的收回率进步至80%，与全泥化和化浸出金的浸出目标适当，虽如此，但全泥化和氯化浸出本钱高，而选用CGA工艺则比它们更为经济合理。表  煤金聚团工艺提金实验成果矿石类型及产地原矿档次∕g·t-1金收回率∕%单次富集比∕倍化浸出率∕%招远石英脉型氧化矿3.0594.1038.792～93凤城石英脉型氧化矿18.5095.7041.590～92丹东石英脉型氧化矿7.1895.1045.292～94哈密化尾渣3.8883.2046.5塔城泥质氧化矿13.60＞9958.090～95会同碳酸盐矿2.8096.4036.088青城子碳酸盐矿5.1097.0048.493～94招远泥质蚀变岩矿5.9396.0038.892～93凤城蚀变岩矿6.7495.8037.993岫岩高硫高砷矿78～8230～40招远高硫多金属矿92～95低

(一)工业矿物的提纯 工业矿物〔如石英、蓝晶石、粘土矿物等)中的铁和钛氧化物是有害杂质。 现代高梯度磁分离技术的发展能使40多种工业矿物用这种方法提纯。下面以高岭土为例加以说明。 高岭土也称瓷土，它的主要成分是高岭石矿物，一种含水铝硅酸盐 (Al2O3SiO2·2H2O)，主要用于造纸工业的填料和涂料、陶瓷和耐火材料及油漆颜料等。 无论纸张或是陶瓷，白色的光洁面极为重要。因此，白度是评价高岭土质量的重要参数。影响白度的主要物质是原料中的少量含铁矿物，如氧化铁、锐钛矿、金红石、菱铁矿、黄铁矿、云母和电气石等，占总量的0.5%~3%，为了脱除影响白度的含铁成分，可采用化学和物理方法来实现。在最好的条件下，化学漂白通常只可排除高岭土中铁量的50%不到，而浮选法比化学法还差。常规物理、化学法不能排除的是一些磁性较弱、粒度很细的矿物，而这些矿物用高梯度磁选法能有效排除。 现代高岭土精制工艺已广泛采用高梯度磁分离技术。英国、美国、德国、 日本、罗马尼亚、澳大利亚等国家的高岭土工业已先后采用这一新技术。图4-5-62是应用高梯度磁选精选高岭土的一个流程。煤燃烧时二氧化硫和飞灰颗粒的产生是导致环境污染的重要因素。煤是一种复杂的不纯物质，除以C、H、0、N为主构成的有机成分外，还有一些粘土、页岩、砂岩和含硫的物质(如黄铁矿、白铁矿〕等无机成分。煤中一般含有1 % ~ 5%的硫，其中绝大部分是弱的顺磁性的黄铁矿或白铁矿(FeS2)中的无机硫，约三分之一是有机硫。   纯的FeS2是一弱的顺磁性物质，其比磁化率为(3.4 ~ 5)×10-9m3/kg，但是煤中黄铁矿的比磁化率比纯黄铁矿的高，这主要是含有杂质或部分向磁黄铁矿Fe7 S8转化所致。在硫化铁Fe Sx体系中〔其中，1≤ x ≤ 2〕，在1.08≤x ≤ 1.2的狭窄范围内，若x=1.143时，Fe Sx是强磁性的。即使极少部分黄铁矿颗粒向Fe7S8转化，也可导致比磁化率大幅度提高，这对于用磁选法脱硫是极为有利的。煤中主要矿物的比磁化率见表4-5-12。煤可以用高梯度磁选、开梯度磁选等方法脱硫降灰，但现在还没有大规模运用到实际生产中，下面对几个实验结果作简要说明。 1.煤的湿式高梯度磁选 用磁感应强度为2T、磁介质为直径100μm的钢毛、充填率10&的高梯度磁选机，对巴西煤脱硫，总硫量降到20% ~ 50%，矿物硫降到14% ~21%，即无机硫排除率达80%以上。 对微米级的弗里波特〔Freeport〕煤，当磁感应强度为2T时，灰分可以从16.3&降到6.5%，进一步降至4%时磁感应强度需高达15T。 2.煤的干式高梯度磁选 干式磁选无需脱水、干燥，可使流程简化，易在工业生产中推行。但由于细粒煤粒与含硫矿物间的无选择性粘附而使干式分选的效率降低，所以要用65℃热空气低速输送给矿来加以消除。部分煤的高梯度磁选结果列于表4-5-16，磁选机磁感应强度为21，磁介质为钢板网。结果表明，煤种对高梯度磁选结果有影响：Freeport煤的硫脱除率60 % 以 上，灰分降低55%~60%以上，发热量的回收率超过90%;干式分选结果也表明，对Kentucky煤，硫和灰分的降低不很明显，这可能与它们的存在状态有关。

1)煤一油聚团法具有如下特色：    ①关于细粒金（≤5μm）和粗粒金（300-500μm）均具有较高的金收回率；用该法不仅能收回重选法不能收回的极细粒金，并且较粗粒的金也可收回。    ②该工艺可用于处理化法难以处理的渗透性差或含碳质高的低档次金矿。    ③该工艺操作时刻仅30min，比炭浆法的10~30h缩短许多。    ④流程简略，出资费用低。    ⑤药剂耗费少，出产本钱低。    ⑥最重要的是，该办法不运用或，可大大削减环境污染。．    下行式串级型拌和吸附设备能满意煤一油聚团法选金高剪切力和拌和均匀的要求，两级操作作用相当于国外文献所报道的四级全混型吸附槽的操作功能。偏疼提高管凹型歪斜筛环流式吸附床进一步简化了设备结构、下降出资和操作本钱。煤金聚团技能的开展，将从现在首要处理氧化型金矿过渡到处理难选冶的低档次、微细粒或杂乱硫化型金矿。为此，需求进一步开发优秀的表面活性剂、新的载体材料和抑制剂、液相氧化预处理等先进技能。    2)工艺流程    实践证明，该工艺特别习惯于收回单体解离金、连生金和微细粒金。工艺习惯规模广，特别对石英脉氧化矿、贫硫化物石英脉原生矿作用最佳，金收回率达95%以上。对金易解离的多金属低硫石英脉金矿习惯性杰出，并可替代混法收回明金。对一般低档次石英脉金矿和微细粒金的收回率达80%以上。    煤一油聚会法选金的工艺流程如下图所示。

聚合，英文名称PAC，是一种的清水剂。近年来因为报价低，质量安稳，作用杰出，运用简略，运送便利等原因，逐渐在我国城市给排水净化中替代了硫酸铝等传统混凝剂产品。我国现在正在大力推动节能环保方针，并加大力度整治城市污水管理，未来我国在此之上大将连续投入6500亿元。可以说以聚合在污水处理中的性价比，未来的市场前景将适当宽广。　　　　聚合的制作办法　　　　聚合的组成办法有许多种，依照原材料的不同，可分为金属铝法、活性氢氧化铝法、三氧化二铝法、法等。　　　　金属铝法　　　　选用此办法组成聚合首要运用铝加工的边角料，如铝屑、铝灰和铝渣等。由铝灰按必定配比在拌和下缓慢参加进行反响，经熟化聚合、沉降制得液体聚合，再经稀释过滤，浓缩，枯燥制得。在工艺上可分为酸法、碱法、中和法3种。酸法首要是用HCl，产品质量不易操控；碱法出产工艺难度较高，设备出资较大且用碱量大，pH操控费质料，本钱较高；用的较多的是中和法，只需操控好配比，一般都能到达国家标准。　　　　氢氧化铝法　　　　氢氧化铝粉纯度比较高，组成的聚合重金属等有毒物质含量低，一般选用加热加压酸溶的出产工艺。这种工艺比较简略，但出产的聚合的盐基度较低，因此一般选用氢氧化铝加温加压酸溶再加上铝酸钙矿粉中和两道工序。　　　　三氧化铝法　　　　含三氧化二铝的质料首要有三水铝石、铝钒土、高岭土、煤矸石等。该出产工艺可分为两步：靠前步是得到结晶，第二步是通过热解法或中和法得到聚合；　　　　法　　　　选用粉为质料，加工聚合。这种办法运用较为遍及。可用结晶于170℃进行欢腾热解，加水熟化聚合，再经固化，枯燥制得。　　　　碱溶法　　　　先将铝灰与反响得到铝酸钠溶液，再用调pH值，制得聚合溶液。这种办法的制得的产品色彩外观较好，水不溶物较少，但氯化钠含量高，原材料耗费高，溶液氧化铝含量低，工业化出产本钱较大。　　　　聚合的功能　　　　聚合的功能大概有八类，靠前种是净化后的水质优于硫酸铝絮凝剂，清水本钱与之比较低15－30%。第二种：絮凝体构成快、沉降速度快，比硫酸铝等传统产品处理才能大。第三种：耗费水中碱度低于各种无机絮凝剂，因此可不投或少投碱剂。第四种：习惯的源水PH5.0-9.0规模均可凝集。第五种：腐蚀性小，操作条件好。第六种：溶解性优于硫酸铝。第七种：处理水中盐分添加少，有利于离子交换处理和高纯制水。第八种：对源水温度的习惯性优于硫酸铝等无机絮凝剂。　　　　从产品本钱，作用及长期性来看，不会有其他混凝剂能逾越聚，其未来必然将成为我国城市给排水净化过程中的“主力”。　　　　聚合的形状分类　　　　聚合的形状又分为两种。靠前种是液体聚合，未枯燥的形状，有不必稀释，装卸运用便利，报价相对廉价的长处，缺陷是运送需求罐车，单位运送本钱添加（每吨固体适当于2-3吨液体）第二种是固体聚合，枯燥后的形状，有运送便利的长处，不需求罐车，缺陷是运用时还需求稀释，添加作业强度。　　　　我国出产聚合的现状　　　　我国具有丰厚的质料来出产聚合，并且出产工艺道路多。我国选用的质料首要是量体裁衣开发利用本身的矿藏资源。我国聚合较初以铝灰作质料。因为铝灰本钱低价，出产工艺简练，出产工艺1970年开端敏捷遍及。但用铝灰出产的聚合杂质较多，1980年后已不必于自来水净化。1980年头，我国聚合出产质料首要选用粘土矿、高岭土矿和铝土矿，除铁含量以外，产品的其他目标可到达国外先进水平。90年代初，我国所用质料已逐渐转向氢氧化铝。此外，也有部分出产厂运用和金属铝等为质料。　　　　现在，国内技能现已挨近或到达国际先进水平。聚合制法许多，按工艺可分为酸法、碱法、中和法、热解法、加压反响法、混凝胶法、电渗析法、电解法等。固体产品是将液体产品经喷雾枯燥或滚筒枯燥得到。喷雾枯燥是比较抱负的枯燥方法，适于大规模出产，而出产规模较小的厂商选用滚筒枯燥也是可行的。　　　　聚合的用处　　　　聚的用处可不少，比方城市给排水净化：河流水、水库水、地下水。工业给水净化。城市污水处理。工业废水和废渣中有用物质的收回、促进洗煤废水中煤粉的沉降、淀粉制造业中淀粉的收回。各种工业废水处理：印染废水、皮革废水、含氟废水、重金属废水、含油废水、造纸废水、洗煤废水、矿山废水、酿制废水、冶金废水、肉类加工废水、污水处理。造纸施胶。糖液精制。铸造成型。布疋防皱。催化剂载体。医药精制。水泥速凝。化妆品质料。　　　　总结　　　　聚合现在来看无疑是非常符合当时的需求的，在全球性水资源缺少、水污染严峻以及着重水资源可持续发展的现在，污水经聚合处理是完成水资源可持续发展、处理我国水问题的底子对策。

煤金聚团（Coal Gold Agglomeration）简称CGA提金工艺，它是在油相粘附法的基础上，由英国石油和矿业公司于1983年开端研讨的。它是用煤和油并添加助剂制成团粒用于吸附金的工艺，对天然金及其连生体都具有很强的选择性吸附，习惯规划广，对5μm以下或300μm以上的微细和粗金粒也能有效地收回。且工艺进程简略、流程短、无毒、选择性好、吸附率高、聚团荷载容量大、可屡次循环运用。它不但对矿石的适用规划广，还能在收回单体金及连生体的一同收回银及铂族金属。本工艺为无过滤作业，设备及厂房出资仅为化炭浆法的三分之一，作业费用也低，而成为近几年国内外提金工艺研讨的抢手课题。 CGA工艺好像浮选相同，先向矿浆中参加药剂使金等矿藏具有疏水性，再加火油聚团拌和吸附生成火油金聚团，并在浮游时别离。产出的载金聚团含金可达1000～15000g∕t；金的收回率达95%。将此载金聚团烧成灰渣选用火法熔炼成合质金，再用湿法处理以别离金银。 此工艺已进行过多种质料1～5t∕h的半工业实验。当选用五级循环吸附槽接连处理含金不大于1g∕t的重选尾矿时，可获得含金1000g∕t的聚团精矿，金的收回率达75%。当用于处理含于10g∕t的氧化矿时，可产出含金15000g∕t的聚团精矿，金的收回率达95%。运用CCA工艺，只需磨矿细度满足，金粒的解离露出充沛，不管质料含金凹凸，粒度粗细金的收回率都是极高的。因此，专家们估计：CGA工艺的呈现，将使细粒金的选冶发作一场技术。 中科院新疆化学研讨所对CGA工艺进行了研讨，1990年取得了发展，1991年进行了小规划实验。因为火油聚团与矿浆之间密度相差较大，在一般运用的溢流式拌和槽中，聚团易浮于矿浆上面不易均匀混合，而呈现“死区”，作用欠好。为此，卢立柱等规划了一种下流式拌和吸附槽并用于1992年进行的中试，此槽的特性是能凭借拌和叶轮的泵出功能来完结两相的均匀混合及混合相的进步和级间运送，不像溢流式吸附槽那样需另加级间进步设备，也不用添加各槽之间的级间位差。 中试作业由中科院化工冶金研讨所和新疆化学研讨所协作进行，实验规划为1t∕d的接连性提金研讨。实验前先用下流式拌和吸附槽与现行的溢流式直式叶轮高速（1400r∕min）拌和吸附槽和自吸充气推动式叶轮拌和吸附槽进行比照实验（如图1）。图1  煤金聚团实验用吸附槽暗示 Ⅰ－溢流式；Ⅱ－自吸充气式；Ⅲ－下流式； A－矿浆；B－火油聚团；C－空气；D－混合相；E－挡板（4块均布） 实验证明：下流式拌和吸附槽的运转杰出，具有显着的优胜功能，而选定下流式拌和吸附槽为1t／d规划的中试设备。 中试用质料为石英脉型氧化矿的化堆浸尾矿，天然金呈单质或被包裹于黄铁矿和毒砂中，含金4～6g∕t。将此尾矿磨碎至85%－0.074mm（200目），按固液比1∶3，参加捕收剂于调浆槽中调好浆，再用泵运送至拌和吸附槽与火油聚团一同拌和吸附。吸附作业别离选用2～4级，矿浆经过级间筛流入下一槽，煤金聚团回来原吸附槽持续吸附，每槽吸附时刻1～3h。金的收回率达80%左右。 依据中试成果，新疆化学研讨所制定的工艺流程如图2所示。按此工艺别离对山东招远等十一个矿样的实验标明，煤金聚团法对氧化矿、碳酸盐矿、含金蚀变岩矿等都非常适用，聚团的单次富集因子多在36～58倍之间，还可再进行循环吸附进步富集比，金的吸附收回率除个别质料外均大于94%，显着高于化浸出率（如下表）。经过中试和对多种矿石的实验研讨后，新疆化学研讨所已于1993年和1994年别离在哈密金矿和招远小巧镇树立50t∕d的工业实验和演示厂，以便更广泛研讨和推行煤金聚团工艺的工业使用。图2  煤金聚团提金工艺流程 赵兵等还研讨了细泥质氧化矿对CGA工艺的晦气影响。在一般情况下，细泥质氧化矿和铁帽型氧化矿相同，对选矿和化作业都有晦气影响，对CGA工艺也是如此。某金矿为含S0.22%、Fe22.1%的氧化矿，大部分金粒在5～40μm之间，并与褐铁矿关系密切。矿石经磨矿生成很多细粒矿泥，这些细矿泥具有很大的表面积，不但会从矿浆中吸附很多药剂，加大黄药、黑药等药剂耗费，还会污染单体金及连生体的表面，使火油聚团对金的吸附收回率低至60%左右。经实验后，选用浮选脱泥和稀浸出除氧化铁，再进行火油聚团吸附，金的收回率进步至80%，与全泥化和化浸出金的浸出目标适当，虽如此，但全泥化和氯化浸出本钱高，而选用CGA工艺则比它们更为经济合理。表  煤金聚团工艺提金实验成果矿石类型及产地原矿档次∕g·t-1金收回率∕%单次富集比∕倍化浸出率∕%招远石英脉型氧化矿3.0594.1038.792～93凤城石英脉型氧化矿18.5095.7041.590～92丹东石英脉型氧化矿7.1895.1045.292～94哈密化尾渣3.8883.2046.5塔城泥质氧化矿13.60＞9958.090～95会同碳酸盐矿2.8096.4036.088青城子碳酸盐矿5.1097.0048.493～94招远泥质蚀变岩矿5.9396.0038.892～93凤城蚀变岩矿6.7495.8037.993岫岩高硫高砷矿78～8230～40招远高硫多金属矿92～95低

废有色金属的预处理是指将有色金属废件和废料的状态变成能够进行有效的后续冶金加工的过程。这一过程包括：使各种废件和废料达到规定的外形尺寸和重量标准；将有色金属与黑色金属分离；去除非金属夹杂物、水分、油质等。对废有色金属进行精细和高质量的准备，使之适用于冶金工序，可以使有色金属损失减少到最低程度，使燃料、电力、熔剂的单位消耗降低，使冶金设备和运输工具得到有效的利用，并使劳动生产率及有色金属与合金产品的质量得到提高。     有色金属废件与废料的预处理包括下列主要工序：分选，切割，打包，压块，破碎，粉磨，磁选，干燥，除油等。特种再生原料（废蓄电池、废电动机、废电线、马口铁废料）的预处理，采用专门的生产线。全苏再生有色金属科学研究设计院研究出废有色金属预处理的一般工艺流程（图1），该流程从有色金属废件与废料进入车间起，至成品发往用户厂为止。图1打包和压块     打包的目的是把松散的轻薄的废件与废料压实并制成一定重量、尺寸和密度的打包块。密实的物料便于装炉熔炼，熔炼过程中氧化造成的金属损失也小，同时，原料的运输费用还可得到降低。需要进行打包加工的，是分解成块的大型废件、废散热器、切边、废棒材、废管材、废电缆、废定子绕组、碎屑、废压模、日用废品等。加工的打包块密度，取决于压力的大小以及所压制的物料的厚度。废铜打包需用2000～4500千牛顿压力，废铝打包则需用1400～2000千牛顿压力。     各种液压打包机（表4）按压力大小分为小功率（压力2500千牛顿）打包机（Б-132型、Б-133型、ПГ-150型）、中等功率（压力2500～5000千牛顿）打包机（Б-1334型、ПГ-400型、CPA-400型）和大功率（压力5000千牛顿以上）打包机（CPA-1000型、CPA-1250型）。 表1（前）苏联国产打包机的技术参数机型外形尺寸（米）最后压级压力（千牛顿）打包机生产能力（块／小时）  电动机功率（千瓦）    打包机重量（吨）  挤压室打包状Б-132型*1.5×0.7×0.60.3×0.4×0.6100025108Б-1330型1.7×0.9×0.30.3×0.3×0.51000758526П-150型1.8×0.7×0.60.3×0.3×0.61500202010Б-1334型1.7×1.4×1.20.4×0.4×0.525003513572CPA-400型3.0×2.6×0.80.6×0.6×1.229001220113ПГ-400型2.8×1.5×1.10.4×0.5×0.639002022087CPA-1000型**4.5×4.0×1.31.0×0.7×2.0620020250308CPA-1250**2.2×0.8×2.91.0×0.8×0.81180045430285 *Б-132型打包机虽然已经停止生产，但许多企业仍在使用。 **CPA型打包机是由捷克斯洛伐克生产供应的。     打包过程包含以下主要工序：废料的验收和准备，装入打包机，打包，将打包块推出挤压室，验收并运走成品打包块。     现用Б-132型打包机（图2）的作业来说明打包过程中各道工序之间的连贯性。借助液压缸将原料由料箱1送入挤压室2。挤压室则用由液压缸4传动的盖3盖住。此时露出挤压室边缘的废料尾端由固定在盖的侧面和前面的刀切掉。打包过程中采用纵向和横向挤压头两次挤压，挤压头固定在液压缸5、6的活塞杆上。压制完毕后，打开挡板并借助液压缸7将打包块推出挤压室。     各种液压打包机都是自动化或半自动化作业，能将废料打压成重量为50～4500千克的不同打包块。  图2  Б-132型打包机的打包流程 а-装料；б-关盖；ъ，г-打包；э-推出打包块     压块适合在对废有色金属屑进行冶金处理前备料时采用。压块的目的是便于存放和运输，加快溶炼过程并减少金属损失。在压块过程中，原料被压实至2000～2200千克／米3的密度。适合进行压块的是粒度小于100毫米的无夹杂干屑。[next]     （前）苏联国内许多企业在对废屑进行压块加工时广泛使用液压压块机（Б-654型）和脉冲式压块机（MИБ-275型）。     用Б-654型压块机（图3）生产压块的过程，包括6个自动实施的连续工序：Ⅰ-切截批量废屑并用风动捣锤捣实；Ⅱ-用挤压头夹住废屑并将其压入阴模，同时进行压块造形，并使系统中的压力达到13亨帕；Ⅲ-移开捣锤，夹入新批量废屑；Ⅳ-在主液压缸的作用下使压块成形，成形过程持续至压力达16亨帕为止；Ⅴ-由阴模取出成品压块并使带有捣锤的挤压筒复位；Ⅵ-退出挤压头，使压块落入出料槽。在整个循环作业过程中，振动器均匀地将废屑由料仓给入进料槽。  图3  Б-654型压块机 1-带有液压缸的横梁；2-移动挤压筒的液压缸；3-振动器； 4-带风动捣锤的挤压筒；5-充油阀；6-充油箱；7-压力阀； 8-快速液压缸；9-油箱；10-操纵台；11-空气分配器； 12-液压工作缸；13-电动机；14-泵；15-可逆阀     脉冲式压块机的挤压功能，是在天然气和空气的混合物燃爆过程中释放产生的。采用这种压块机加工铝屑，可制取直径275毫米、高65～75毫米、重10～12千克的压块。压块机的加工能力为1.2～1.5吨／小时。

钛吨袋拆包机是我公司出产的一种适用于吨袋包装的粉末物料拆袋卸料作业的机械设备。这款设备主动化程度极高，可以有用缓解粉末在拆袋卸料作业时发生的粉尘污染。曩昔职业一般选用人工拆袋卸料的作业方式，不只严重影响了粉末的正常运用，还对出产车间的环境造成了极大的粉尘污染。而我公司研制出产的钛吨袋拆包机能很好的处理这一问题，天然得到了相关职业的广泛运用。 为了可以更好的使相关职业运用钛吨袋拆包机，我公司在该设备的规划制作上特将其规划成手动拆袋和主动拆袋两种作业形式，便利客户对该设备的不同运用需求。仅仅客户在咨询钛吨袋拆包机时，咱们愈加引荐客户选购主动拆袋作业形式的粉末钛吨袋拆包机。 手动拆袋形式下的钛吨袋拆包机，其设备功能、结构等与主动拆袋的钛吨袋拆包机大致相同。仅仅手动形式的钛吨袋拆包机在机箱底部设置有手动解袋的窗口，便利人工解袋，以满意厂商对粉末物料包装袋的重复运用需求。 但经过实际运用可知，粉末这种物料在存储运送过程中简单受潮。当粉末受潮之后会粘附于物料袋表面，待凝结之后便会构成硬块，给物料袋的重复运用造成了必定的影响。因而大部分职业并不会对包装袋有循环运用的需求。但也有一些厂商重视资源运用，经过对粉末加以防潮办法，确保物料不会吸潮粘附的前提下，手动解袋的钛吨袋拆包机便能满意物料包装袋的重复运用需求。

1中国科学院山西煤炭化学研究所承担的“新型核级石墨研制”项目(中科院战略性先导科技专项子课题，XDA02040204)，在研究员郭全贵、刘占军带领的特种石墨团队努力攻关下，研发的核石墨热物理性能参数满足液态熔盐堆用慢化剂石墨的服役要求，且其微细孔径结构能够高效阻隔液态熔盐对核石墨的浸渗，相关成果以Preparationof ultrafine-grain graphite by liquid dispersion technique for inhibiting theliquid fluoride salt infiltration 为题在Carbon 杂志上发表(Carbon, Volume 102, June 2016,Pages 208-215)，山西煤化所连鹏飞为该论文第一作者。 2在多年来实验室的研究基础上，核石墨材料大规格工业化生产方面现已取得突破性进展，于2016年实现了液态熔盐反应堆用核石墨材料的中试放大，其性能参数全部达到项目技术指标要求。6月15日，专项牵头单位中科院上海应用物理研究所组织专家对山西煤化所开发的熔盐堆核石墨的研制过程和性能指标进行工艺评审。评审专家组组长由清华大学核能与新能源技术研究院教授梁彤祥担任，中核工业集团物资供应处处长魏占海担任副组长。山西煤化所炭材料重点实验室主任研究员郭全贵、上海应物所研究员夏汇浩、方大集团炭素新材料科技股份有限公司总经理党锡江、成都炭素责任有限公司董事长舒文波等参加会议。项目负责人郭全贵对专家组提出的问题进行详细解答，专家组审阅相关资料、现场考察，讨论后一致认为山西煤化所研发的液态熔盐堆核石墨的热物理性能满足堆内慢化剂石墨的要求，形成了大规格熔盐堆核石墨制备工艺。 3山西煤化所研制的液态熔盐堆核石墨在性能达标的前提下，实现了大规格核石墨的稳定化和批量化生产，填补了国内核石墨制造的空白，这将大大促进我国商用熔盐核反应堆的发展。

熟料烧结过程中，窑头大量的废弃直接排入大气，既危害了环境空气质量又造成大量热量的浪费；煤粉制备过程是一个对安全要求很高的过程，多年来煤粉的烘干热风一直由燃烧炉供应，操作中一旦将火焰拉入煤粉磨中，将造成不可预仨的安全事故。针对以上现实情况，经过一系列的论证，我们认为：窑头废气温度足以保证煤粉制备所需温度，而且不带明火，更加有利于安全生产。 　　将熟料窑系统的余热通过热风管道引入煤粉磨的供风系统，设置风量、温度控制手段，停用燃烧炉供给高温气体，以窑头废气替代燃烧炉的热风，作为执　，对入磨原煤进行烘干、提料，制取合格的煤粉。发挥煤粉磨较大产能。　　窑头废弃温度≥450℃，足以保证煤粉制备所需温度≤350℃，而且不带明火，更加有利于安全生产。但由此引起的熟料烧结及煤粉制备系统负压的变化对生产操作和产品质量造成的影响以及一定量的窑灰随热风进入煤粉磨对煤粉灰分的影响等问题成为此次技术创新的难点。通过对实验期间煤粉灰分的化学分析，针对窑灰沉降室内的变化及窑灰进磨的实际情况进行了技术改造，保证了煤粉灰分≤15%。通过实验，我们获得了适合此流程的技术操作参数，既保证了煤粉的质量（水分≤2.0%、 90μm细度≤16%、灰分≤15%），又保证了熟料窑及煤粉制备系统的正常生产运转。　　该项目利用氧化铝熟料窑余热作为煤粉制备热源成功的运用于烧结法氧化铝生产的大流程中，运行安全可靠，利于环境保护，创造了较好的经济和社会效益。

中铝河南分公司掌握氧化铝熟料窑低挥发份煤燃烧新技术　　中铝河南分公司氧化铝熟料窑低挥发份煤燃烧新技术近日获河南省科技进步二等奖。据河南省科学技术厅组织专家评审，此项技术在国内外属首创，填补了国内外的技术空白，处于国际领先水平，在国内外氧化铝、水泥等冶炼行业具有极高的推广应用价值。 　　氧化铝熟料窑以往采用单风道燃烧器，由于其仅适用于高挥发份煤作为燃料，使生产成本居高不下，不利于节能降耗。为此，中铝河南分公司针对低挥发份煤的燃烧特性和氧化铝熟料窑的工艺特点，开发了适用于燃烧低挥发份煤的四风道燃烧器，并对煤粉制备系统进行了改造，成功解决了熟料窑烧结温度范围窄、变化快、波动大、控制难等问题，同时解决了低挥发份煤着火点高、燃尽时间长等难点。 　　此项技术在中铝河南分公司氧化铝熟料窑应用以来，不仅适用于低挥发份煤，而且也适用于烟煤和混烧挥发份不同的煤种，熟料窑煤粉燃烧系统升温过程加快，火焰形状调整灵活，热工制度稳定，提高了能源利用效率，使熟料窑的产能、运转率均有所提高，消耗明显降低，吨煤成本降低７０－１００元，年创经济效益１５００万元以上。

2010年7月3日，由四川龙蟒集团开发的“钒钛磁铁矿转底炉煤基直接还原-—电炉深还原、熔分新工艺”通过了工业化试验研究成果鉴定。本次鉴定会由四川省科技厅组织，由来自北京科技大学、东北大学、北京有色金属研究总院等国内从事资源综合利用的知名院士、专家组成了权威的鉴定委员会，并由中国金属学会理事长、工程院院士翁宇庆担任鉴定委员会主任。鉴定委员会专家通过现场实地考察、认真审阅技术研究和工业化试验报告、第三方检测报告，通过严格的技术答辩，对该成果给予充分肯定与高度评价。鉴定委员会专家一致认为，四川龙蟒集团开发的“钒钛磁铁矿转底炉煤基直接还原-—电炉深还原、熔分”工艺路线，优化了还原控制参数，从根本上解决了现有高炉流程无法回收钒钛铁精矿中钛资源的难题，实现了从钒钛磁铁矿中全面回收铁、钒、钛、铬的目标，全流程回收率达到钒86%、钛99%、铁97%、铬80%的水平，属于钒钛磁铁矿综合利用领域的重大突破性创新技术，对转底炉直接还原应用于复合矿综合回收有益元素提出了方向，具有广泛的推广价值，项目成果达到了国际先进水平。       我国攀枝花—西昌地区蕴藏有丰富的钒钛磁铁矿资源，其中钛资源占全国储量的93%，居世界第一位;钒资源储量占全国储量的63%，居世界第三位。但是，高炉冶炼作为目前国内处理钒钛磁铁矿唯一产业化技术，能回收利用的仅是钒钛铁精矿(钛磁铁矿)中的铁、钒，对其中的钛只能丢弃。而国外目前处理钒钛铁精矿的工艺也无法实现对铁、钒、钛的同时利用。从七十年代起，就如何合理开发利用这一宝贵资源，人们一直没有停止探索和试验研究。以我国为例，在方毅副总理的关心支持下，在上个世纪60～80年代，我国曾组织全国的科技力量进行攻关，但由于钒钛磁铁矿的矿物结构非常复杂，造成与与高炉流程相比，经济上不合算，经过几十年的攻关，最终都无法实现产业化。

废铝压块机属于 金属 压块机的一种。是一种 金属 压块机用来压废铝的。 金属 压块机：包括 金属 屑压块机和 金属 打包机两种机型，是通过大压力将各种 金属 废料直接冷压成型，便于储藏、运输及回收再利用。金属 屑压块机能将粉粒状的铸铁屑、钢屑、铜屑、铝屑、优质矿粉等直接冷压成饼块，以便于储藏、运输及投炉回收再利用。压制成块后投炉回收使用损耗极低 。整个生产过程不需加温、加添加剂或其他工艺，直接冷压成型，成型的同时也确保了原有材质的不变。例如铸铁屑成型后代替铸造生铁使用。对于特别材质的铸件，回收意义更大。金属 屑压块机.jpg" />金属 打包机可将各种比较大的 金属 边角料、废钢、废铁、废铜、废铝，解体汽车壳，废油桶等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料。以便于储藏、运输及投炉回收再利用。金属 打包机.jpg" />废铝压块机的主要特点：1、所有机型均采用液压驱动，可选择手动或PLC自动控制操作； 2、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式； 3、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力； 4、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；5、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。 

废铝再生加工，一般经过以下四道基本工序。(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他 有色金属 件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压 金属 打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑 金属 的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及 金属 实收率，除油不干净的废铝，最高将有20%的有效成分进入熔渣。(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。(4)再生铸造铝合金其工艺流程如图1-19所示。废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1／4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生的。在废铝再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。近几年我国的废铝再生加工手段和方法也逐渐在完善中。 

废铝回收工艺一直是许多工厂企业关注的问题，废铝回收工艺不仅是对废铝的再利用，也能有效地降低原料成本。废铝回收工艺一般经过以下四道基本工序。(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他 有色金属 件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压 金属 打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑 金属 的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及 金属 实收率，除油不干净的废铝，最高将有20%的有效成分进入熔渣。(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。(4)再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1/4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生的。更多关于废铝回收工艺的方法和 价格 都可以登陆上海 有色 网查询。