铝型材阳极氧化的电解液一般为具有中等溶解能力的酸性溶液，如硫酸、草酸等。将铝件作为阳极，铅板作为阴极，通以以高频氧化电源为直流电，电极反应为水的放电，生成初生态原子氧[O]。由于[O]具有很强的氧化能力，在强大的外电场力作用下，会从电解液/金属界面上向内扩散，与铝作用形成氧化物并放出大量的热。反应多余的氧则在阳极以气体状态析出。    由于在酸性溶液中氧化膜的生成和溶解是同时进行的，只有当膜的生成速度大于膜的溶解速度时，膜才不断增厚。其形成过程可利用阳极氧化测得的电压一时间曲线进行分析，如图7-1所示。     整个阳极氧化的电压一时间曲线大致可以分为三段    ①第一段：无孔层形成通电开始的几至十几秒时间内，电压随时间急剧上升至最大值，该值称为临界电压(或形成电压)。说明在阳极上形成了连续的、无孔的薄膜层(阻挡层)。此膜具有较高的电阻，因此随着膜层的加厚，电阻加大，槽电压急剧直线上升。无孔层的出现阻碍了膜层的继续加厚，其厚度与形成电压成正比，与氧化膜在电解液中的溶解速度成反比。在普通硫酸阳极氧化时，采用高频氧化电源13～18V槽电压，则无孔层厚度约为0.Ol～0.Ol5μm。该段的特点是氧化膜的生成速度远大于溶解速度。临界电压受电解液温度的影响很大，温度高，电解液对膜层的溶解作用强，无孔层薄，临界电压较低。    ②第二段：膜孔的出现阳极电位达到最高值以后，开始下降，其下降幅度为最大值的10%～15%。这是由于电解液对膜层的溶解作用，使氧化膜最薄的局部产生孔穴，电阻下降，电压也随之下降。氧化膜有了孔隙之后，电化学反应可继续进行，氧化膜继续生长。    ③第三段：多孔层的增厚此段的特征是氧化时间大约20s后，电压开始趋于平稳。此时，阻挡层生成速度与溶解速度达到平衡，其厚度保持不变，但氧化反应并未停止，氧化膜的生成与溶解仍在每个孔穴的底部继续进行，使孔穴底部向金属内部移动，随着时间的延长，孔穴加深形成孔隙和孔壁。由于孔隙内电解液的存在，导电离子便可在此畅通无阻，因此在多孔层的建立过程中，电阻值的变化并不大，电压也就无明显的变化，反映在特性曲线上是平稳段。多孔层的厚度取决于工艺条件，主要因素为温度。在阳极氧化过程中，由于各种因素的影响，使溶液温度不断提高，对膜层的腐蚀作用也随之加大，不仅孔底，也使孔口处膜层及外表面膜层的腐蚀速度加大，因此多孔层厚度增长变慢。当孔口膜层的腐蚀速度与孔底处的成膜速度相等时，多孔层的厚度就不会再继续增加，该平衡到来的时间越长，则氧化膜越厚。    在氧化膜的生长过程中，电渗起着重要的作用，使电解液在膜孔内不断循环更新。电渗产生的原因可解释为：在电解液中水化了的氧化膜表面带负电荷，而在其周围的溶液中紧贴着带正电荷的离子(如由于氧化膜的溶解而存在大量的Al3+，因电位差的影响，带电质点相对于固体壁发生电渗作用，即贴近孔壁带正电荷的液层向孔外部流动，而外部新鲜的电解液沿孔的中心轴流入孔内，促使孔内的电解液不断更新，从而使孔加深扩大，沉积不同。

铝及铝合金阳极氧化的电解液一般为具有中等溶解能力的酸性溶液，如硫酸、草酸等。将铝件作为阳极，铅板作为阴极，通以直流电，电极反应为水的放电，生成初生态原子氧[O]。由于[O]具有很强的氧化能力，在强大的外电场力作用下，会从电解液/金属界面上向内扩散，与铝作用形成氧化物并放出大量的热。反应多余的氧则在阳极以气体状态析出。    由于在酸性溶液中氧化膜的生成和溶解是同时进行的，只有当膜的生成速度大于膜的溶解速度时，膜才不断增厚。其形成过程可利用阳极氧化测得的电压一时间曲线进行分析，如图7-1所示。     整个阳极氧化的电压一时间曲线大致可以分为三段     ①第一段：无孔层形成通电开始的几至十几秒时间内，电压随时间急剧上升至最大值，该值称为临界电压(或形成电压)。说明在阳极上形成了连续的、无孔的薄膜层(阻挡层)。此膜具有较高的电阻，因此随着膜层的加厚，电阻加大，槽电压急剧直线上升。无孔层的出现阻碍了膜层的继续加厚，其厚度与形成电压成正比，与氧化膜在电解液中的溶解速度成反比。在普通硫酸阳极氧化时，采用13～18V槽电压，则无孔层厚度约为0.Ol～0.Ol5μm。该段的特点是氧化膜的生成速度远大于溶解速度。临界电压受电解液温度的影响很大，温度高，电解液对膜层的溶解作用强，无孔层薄，临界电压较低。     ②第二段：膜孔的出现阳极电位达到最高值以后，开始下降，其下降幅度为最大值的10%～l5%。这是由于电解液对膜层的溶解作用，使氧化膜最薄的局部产生孔穴，电阻下降，电压也随之下降。氧化膜有了孔隙之后，电化学反应可继续进行，氧化膜继续生长。　　③第三段：多孔层的增厚此段的特征是氧化时间大约20s后，电压开始趋于平稳。此时，阻挡层生成速度与溶解速度达到平衡，其厚度保持不变，但氧化反应并未停止，氧化膜的生成与溶解仍在每个孔穴的底部继续进行，使孔穴底部向金属内部移动，随着时间的延长，孔穴加深形成孔隙和孔壁。由于孔隙内电解液的存在，导电离子便可在此畅通无阻，因此在多孔层的建立过程中，电阻值的变化并不大，电压也就无明显的变化，反映在特性曲线上是平稳段。多孔层的厚度取决于工艺条件，主要因素为温度。在阳极氧化过程中，由于各种因素的影响，使溶液温度不断提高，对膜层的腐蚀作用也随之加大，不仅孔底，也使孔口处膜层及外表面膜层的腐蚀速度加大，因此多孔层厚度增长变慢。当孔口膜层的腐蚀速度与孔底处的成膜速度相等时，多孔层的厚度就不会再继续增加，该平衡到来的时间越长，则氧化膜越厚。     在氧化膜的生长过程中，电渗起着重要的作用，使电解液在膜孔内不断循环更新。电渗产生的原因可解释为：在电解液中水化了的氧化膜表面带负电荷，而在其周围的溶液中紧贴着带正电荷的离子(如由于氧化膜的溶解而存在大量的Al3+，因电位差的影响，带电质点相对于固体壁发生电渗作用，即贴近孔壁带正电荷的液层向孔外部流动，而外部新鲜的电解液沿孔的中心轴流入孔内，促使孔内的电解液不断更新，从而使孔加深扩大，如图7-2所示。沉积不同。

稀土保护   中国一系列的稀土资源保护措施引发了发达国家的强烈反应，继欧盟表示反对后，在日前举行的第三次中日经济高层对话中，日本方面也要求中国放宽稀土出口限制。对此，中国商务部部长陈德铭表示，限制措施符合世贸组织规则，“提出自己的稀土发展战略是追求自己的合法权益”。相关专家也表示，考虑到环境问题以及西方国家对中国的技术出口限制，中国稀土资源保护政策短期内不会妥协。　　“中国不只对稀土出口进行限制，而是对开采、生产、贸易的整个链条进行限制，这样的做法符合世贸规则。”陈德铭表示，大量提取稀土会对生态环境造成较大损害，考虑到保护环境和国家安全等因素，限制出口是“不得已而为之”。　　日本的强烈反应，显然与其对稀土的依赖有关。作为电子产品生产大国，日本曾是中国稀土“贱卖”的直接受益者之一，有报道称，日本所用稀土资源的87%来自中国。“中国是惟一一个价位比较低的生产大国。”日本贸易省称，自中国7月宣布减少出口稀土以来，一些稀土元素的 市场价格 已经上涨了20%。　　面对来自发达国家的集体反对声音，中国是否会放松稀土限制政策？商务部国际贸易经济合作研究院国际 市场 研究部副主任白明指出，随着国际贸易竞争日益激烈，作为后来者的中国正受到发达国家以技术为优势的“夹攻”，稀土作为电子、军事科技领域不可或缺的战略资源，是中国重要的贸易砝码。“而且，中国保护稀土资源符合世贸规则，短期内不会因其他国家反对而有所妥协。”　　值得注意的是，虽然欧美日对中国的稀土保护政策指责不断，但是其对中国的技术出口限制也是集体不放松。“每次中日对话，中方都要求日本放松技术出口限制，然而日方从未妥协。”白明直言，“希望他们在指责中国稀土保护政策前，审视一下自己的技术出口限制政策是否符合世贸规则”。更多有关稀土保护的内容请查阅上海 有色 网

氧化铝件的镜面效果来源于两个方面,一是基材本身要达到镜面,二是氧化膜要高度清纯透明.泰铝的氧化铝板镜面效果有目共睹，现在泰铝技术员与大家分析镜面效果的形成。　　铝合金表面做草酸氧化膜和铬酸氧化膜带有颜色,不是清澈透明的,自然不在考虑之列.对硫酸氧化膜而言,影响透明度的因素主要有:氧化膜纯度/氧化膜厚度/氧化膜孔隙率/封孔质量.氧化膜中如果裹挟有过多的硅/锰/铁/铜/铬等杂质离子(或原子),氧化膜的纯度就低,透明度就会下降.氧化膜虽然是透光的,但也会有一些光散射损失.氧化膜厚度增加时透明度也会下降.氧化膜的针孔是光散射的主要根源,孔隙率越高光散射就越多.特别是针孔呈显着的喇叭形时,光散射会急剧增加,透明度就会迅速下降.封孔物质是勃姆石,常温封孔时还有氢氧化镍和氟铝酸盐,它们都是透明的,因此正常的封孔基本上不会降低氧化膜的透明度.但是如果发生过封孔,所形成的粉霜就全部成为光散射质点,就会使氧化膜的透明度大幅降低.所以,改善氧化膜的透明度应从提高氧化膜纯度/控制氧化膜厚度/降低氧化膜孔隙率/保证封孔适度这四个方面入手。　　氧化膜中的杂质主要来源于铝件本身,次要来源是氧化槽液.因此,适当降低铝件中合金元素的含量,尽量降低铝件的杂质含量,甚至选用高纯铝都能提高氧化膜纯度.降低槽液中的杂离子,保持槽液新鲜也能提高氧化膜纯度.氧化膜厚度以控制在10-12um为宜,如果产品标准不要求氧化膜厚度>=10um,则最好将氧化膜厚度控制在6-8um.氧化膜的孔隙率主要取决于溶膜速度,溶膜越快则孔隙率越大.溶膜速度与硫酸浓度/槽液温度/电流密度成正变关系,因此,适当降低硫酸浓度/槽液稳度/电流密度过都会降低氧化膜的孔率。　　关于封孔,主要是控制好温度和时间,避免出现过封孔.如果是常温封孔,还要调整好镍/氟含量及其比例,特别是氟离子含量不能太高.如果出现了过封孔,可将铝件浸入稀硝酸中退除粉霜.封孔后的氧化铝合金板表面呈镜面。

铝型材氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜主要有如下两种原因：   (1)、铝型材工件碱洗后冲洗不彻底。碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净，氧化处理后碱液会促缸眼中流出来，致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。  (2)、铝型材工件的孔眼周围有活峭。铝材攻螺孔时很涩，操作者常以涂活峭来润滑，碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂，活峭是很难除尽的。   解决方法：   (1)、在碱洗之前先用汽油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂；   (2)、工件碱洗后应冲洗干净。

保护稀土   中国一系列的稀土资源保护措施引发了发达国家的强烈反应，继欧盟表示反对后，在日前举行的第三次中日经济高层对话中，日本方面也要求中国放宽稀土出口限制。对此，中国商务部部长陈德铭表示，限制措施符合世贸组织规则，“提出自己的稀土发展战略是追求自己的合法权益”。相关专家也表示，考虑到环境问题以及西方国家对中国的技术出口限制，中国稀土资源保护政策短期内不会妥协。　　“中国不只对稀土出口进行限制，而是对开采、生产、贸易的整个链条进行限制，这样的做法符合世贸规则。”陈德铭表示，大量提取稀土会对生态环境造成较大损害，考虑到保护环境和国家安全等因素，限制出口是“不得已而为之”。　　日本的强烈反应，显然与其对稀土的依赖有关。作为电子产品生产大国，日本曾是中国稀土“贱卖”的直接受益者之一，有报道称，日本所用稀土资源的87%来自中国。“中国是惟一一个价位比较低的生产大国。”日本贸易省称，自中国7月宣布减少出口稀土以来，一些稀土元素的 市场价格 已经上涨了20%。　　面对来自发达国家的集体反对声音，中国是否会放松稀土限制政策？商务部国际贸易经济合作研究院国际 市场 研究部副主任白明指出，随着国际贸易竞争日益激烈，作为后来者的中国正受到发达国家以技术为优势的“夹攻”，稀土作为电子、军事科技领域不可或缺的战略资源，是中国重要的贸易砝码。“而且，中国保护稀土资源符合世贸规则，短期内不会因其他国家反对而有所妥协。”　　值得注意的是，虽然欧美日对中国的稀土保护政策指责不断，但是其对中国的技术出口限制也是集体不放松。“每次中日对话，中方都要求日本放松技术出口限制，然而日方从未妥协。”白明直言，“希望他们在指责中国稀土保护政策前，审视一下自己的技术出口限制政策是否符合世贸规则”。更多有关保护稀土的内容请查阅上海 有色 网

稀土保护寻求南北平衡     希望中国有稀土的定价权，大幅提高稀土 价格 ，使中国稀土 产业 真正获得经济效益；　 希望保护中国稀土资源；　 希望加强以包钢为核心的北方稀土集团和以五矿公司为核心的南方稀土集团，两个集团加强协作，把中国稀土 产业 做强；　 希望国家把稀土列为战略元素，建立储备制度，使稀土成为中国掌握世界未来高技术发展的钥匙。 “经济价值相对较高的中、重型稀土主要分布于南方省区。”中国科学院长春应用化学研究所稀土资源利用国家重点实验室研究员洪广言在接受本报记者采访时表示，北方的包头同样有着稀土储备量大的特点，并且近年来对矿区开采的控制已经取得一定成效，此次南方开展联动机制加大对稀土保护力度，从全国来看，是在寻求稀土保护的南北平衡。对于我国在国际稀土 产业 中所处的地位，洪广言使用了“四个第一”来表述，即储藏量第一、生 产量 第一、使用量第一、出口量第一。 “稀土原料的垄断地位保证了中国现有的地位，但是越发迫切的对稀土的保护要求，以及国家稀土安全的呼声已让国家意识到了问题的重要性。”强调，针对南方稀土经济价值高、开采容易的特点，怎样破解无序开采、过度开采的难题是摆在眼前的重点课题。 “稀土的定价权是一直迫切需要争取的，但这需要在全国形成对稀土矿区的合理协调的管理机制，在南北稀土储备省区展开有效合作，共同维护中国在国际上的稀土定价话语权。”中国社会学院世界经济与政治研究所一位从事国家贸易研究的不愿具名的专家对本报记者指出，建立稀土储备制度是破解稀土保护的有效方法。 “完善制度管理、政策落实以及有效监管是未来南方稀土储备区能否发挥平衡中国稀土保护南北重任的保障，也是此次联动机制能否发挥效果的前提条件。”强调，协调好南方当地稀土企业的利润以及当地政府利益同样需要重点关注。 更多有关稀土保护的内容请查阅上海 有色 网 

从硫酸溶液氧化时可以看到在阳极邻近的溶液区域中，铝离子的含量增加，一同有氧气分出，有氧化膜构成，而阴极上分出，氧化膜的构成反映两个进程一同进行。即氧化膜的电化学成膜进程和化学溶解进程，当然，只有成膜速度大于膜的溶解速度，那么氧化膜的加厚生成才是可以的，由于铝氧化膜的电阻很大，当它的厚度抵达必定极限时，电阻就阻止了阳极反应的继续进行，电流就通不过了，这时，成膜速度等于零而溶解进程并没有间断，所以就会出现现已构成的氧化膜厚度趋向减薄。     阳极氧化进程的实质是H+与OH一的放电和接着进行新生态氧对铝的氧化，构成AlzO3。氧化开始时，阳极上很快地生成一层薄而细密的氧化膜(即紧贴金属表面的无孔内层)，电阻也大，在较初的几秒钟里就使电压急剧升高，电压升高致使氧化膜部分薄的当地“击穿”。击穿的当地膜的溶解加快，出现孔穴，并继而延伸，为膜的进一步增厚提供条件，而且以孔为中间构成一个个六角形组成了氧化膜的外层。

铝型材氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜主要有如下两种原因：　　　　(1)、铝型材工件碱洗后冲洗不彻底。碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净，氧化处理后碱液会促缸眼中流出来，致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。　　　　(2)、铝型材工件的孔眼周围有活峭。铝材攻螺孔时很涩，操作者常以涂活峭来润滑，碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂，活峭是很难除尽的。　　　　解决方法：　　　　(1)、在碱洗之前先用汽油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂；　　　　(2)、工件碱洗后应冲洗干净。

铜由于其优异的导电性而被广泛应用于电力、电子、家电等行业。2005年全球电解铜消费量约1500万吨，其中我国消费500万吨左右，是全球最大铜消费国。　　有业内专家介绍，电解铜在铜产品产业链中占据十分重要的位置，全球铜产品价格的形成都是以电解铜价格为基础的，其上游的铜精矿价格和下游的铜板、铜管等铜材价格都是当期电解铜价格加上相应的加工费后得出。　　与石油价格一样，电解铜在国际市场的价格也是在期货市场上形成的，具有指标意义的是伦敦期交所LME期铜价格。　　2003年前后，受国际游资炒作和市场预期中国需求增长迅速双重因素的影响，LME期铜价格开始了长达数年的攀升，从1500美元/吨直至目前的8000美元/吨，而且目前仍看不到有大幅回落的迹象。　　中国是世界上最大的铜消费国，但同时也是世界上最大的铜进口国，2006年我国电解铜消费量390万吨，对外依存度达70％以上（含铜精矿进口）。　　为了应对高涨的国际铜价，2005年以来我国取消了铜产品的出口退税，同时开始大幅提升废铜的利用率，并严格了废铜等级制度。

鉴于氧化膜的厚度与其抗腐蚀性的线性关系，膜层厚度试验是首要的检测试验。可采用涡流测厚仪测厚，也可采用金相法或其他物理方法。铝氧化膜厚的另一个指标是单位面积的氧化膜重量，一般要求在2.5g／m2以上。另一个重要的测试是抗腐蚀性能测试，包括耐碱性能测试、盐水喷雾试验等。其中耐碱性能测试是针对铝氧化膜的专用方法。铝氧化膜的耐磨性能也是一项重要指标，试验的方法是落砂法。     铝和铝合金的电化学氧化膜因有良好的抗蚀性能和可着色性，在铝金属表面处理中一直都是用量较大的典型工艺。因而针对铝氧化膜的各种测试方法也较多。     MC--2000A型涂镀层测厚仪采用电磁感应法测量涂镀层的厚度。位于部件表面的探头产生一个闭合的磁回路，随着探头与铁磁性材料间的距离的改变，该磁回路将不同程度的改变，引起磁阻及探头线圈电感的变化。利用这一原理可以准确地测量探头与铁磁性材料间的距离，即涂镀层厚度。

氧化铝件的镜面效果来源于两个方面,一是基材本身要达到镜面,二是氧化膜要高度清纯透明。 　　铝合金表面做草酸氧化膜和铬酸氧化膜带有颜色,不是清澈透明的,自然不在考虑之列.对硫酸氧化膜而言,影响透明度的因素主要有:氧化膜纯度/氧化膜厚度/氧化膜孔隙率/封孔质量.氧化膜中如果裹挟有过多的硅/锰/铁/铜/铬等杂质离子(或原子),氧化膜的纯度就低,透明度就会下降.氧化膜虽然是透光的,但也会有一些光散射损失.氧化膜厚度增加时透明度也会下降.氧化膜的针孔是光散射的主要根源,孔隙率越高光散射就越多.特别是针孔呈显着的喇叭形时,光散射会急剧增加,透明度就会迅速下降.封孔物质是勃姆石,常温封孔时还有氢氧化镍和氟铝酸盐,它们都是透明的,因此正常的封孔基本上不会降低氧化膜的透明度.但是如果发生过封孔,所形成的粉霜就全部成为光散射质点,就会使氧化膜的透明度大幅降低.所以,改善氧化膜的透明度应从提高氧化膜纯度/控制氧化膜厚度/降低氧化膜孔隙率/保证封孔适度这四个方面入手。 　　氧化膜中的杂质主要来源于铝件本身,次要来源是氧化槽液.因此,适当降低铝件中合金元素的含量,尽量降低铝件的杂质含量,甚至选用高纯铝都能提高氧化膜纯度.降低槽液中的杂离子,保持槽液新鲜也能提高氧化膜纯度.氧化膜厚度以控制在10-12um为宜,如果产品标准不要求氧化膜厚度>=10um,则最好将氧化膜厚度控制在6-8um.氧化膜的孔隙率主要取决于溶膜速度,溶膜越快则孔隙率越大.溶膜速度与硫酸浓度/槽液温度/电流密度成正变关系,因此,适当降低硫酸浓度/槽液稳度/电流密度过都会降低氧化膜的孔率。 　　关于封孔,主要是控制好温度和时间,避免出现过封孔。如果是常温封孔，还要调整好镍/氟含量及其比例，特别是氟离子含量不能太高。如果出现了过封孔,可将铝件浸入稀硝酸中退除粉霜。封孔后的氧化铝合金板表面呈镜面。

铝氧化膜是多孔性膜，无论有没有着色处理，在投入使用前都要进行封闭处理，这样才能提高其耐蚀性和耐候性。处理的方法有三类，即高温水化反应封闭、无机盐封闭和有机物封闭等。 　　(1)高温水封闭 　　这种方法是利用铝氧化膜与水的水化反应，将非晶质膜变为水合结晶膜： 　　水化反应在常温和高温下都可以进行，但是在高温下特别是在沸点时，所生成的水合结晶膜是非常稳定的不可逆的结晶膜，因此，最常用的铝氧化膜的封闭处理就是沸水法或蒸汽法处理。 　　(2)无机盐封闭 　　无机盐法可以提高有机着色染料的牢度，因此在化学着色法中常用。 　　①醋酸盐法　　②硅酸盐法　　(3)有机封闭法 　　这是对铝氧化膜进行浸油、浸漆或进行涂装等，由于成本较高并且增加了工艺流程，因此不大采用，较多的还是用前述的两类方法，并且以第一种高温水合法为主流。

铝氧化膜的生长进程取决于膜的溶解和生长速度的比率。一般跟着铝氧化溶液的浓度增高，氧化膜的溶解速度也增大；反之，跟着溶液浓度下降，溶解速度也减小。氧化开端时，其氧化膜的生长速度，浓溶液要比稀溶液大。可是跟着时辰的延伸，浓溶液中生长速度反而比稀溶液中生长速度小。 　　因而，有必要依据铝氧化膜的需求来挑选溶液的浓度。如浓度高的溶液在铝氧化开端时辰，膜的生长速度较大，孔隙率高，简略染色。但膜的硬度、耐磨性等功能较差。而在稀溶液中所取得的氧化膜，安靖耐磨，反光性好，但孔隙率低。只适用于染成各种浅的淡色。出产实践证明，要活的吸附能力强而赋有弹性的铝氧化膜，硫酸的浓度应以18%-20%为宜。若需求必定耐磨性的装饰性氧化膜，则选用硫酸浓度为16%-17%较合适。

抛光时若遇到制件表面有过深的印痕时，有人会采取加大抛光压力，企图将道痕抛去，殊不知这样做会伤害制件，使制件表面产生暗色烧焦印痕。这一现象待化学抛光后会显得更为明显，显现出雾状乳白色的花斑，且阳极氧化后仍会保留着。　　　　为避免这种现象的出现，除适当降低抛光轮的圆周速度之外，抛光时还需采取时时适量添加抛光膏、减少制件与抛光轮之间的接触压力，和不断变化抛光轮与制件之间的接触部位等措施予以防止。

耐碱功能实验是专门用来测验铝氧化膜耐蚀功能的一项专业实验办法。这种办法是选用10％的溶液滴到被测验片上，经过测定氧化膜被溶解的时刻来判别膜的耐碱蚀功能。铝氧化厚膜应该选用盐水喷雾法进行实验。　　　　10％的溶液要用蒸馏水制造，然后装入定量滴管中备用。在试片表面取至少3个检测点，每个点的巨细为直径6mm的圆。可用耐蚀油墨画出一个圆圈。然后以l5～17mg/s的速度从滴管中往检测点滴下碱液，至氧化膜溶解，记下时刻(s)，当即放入清水中清洗洁净并枯燥，然后用电阻计丈量表面电阻以断定膜层现已彻底溶解。测验的温度应该保持在室温或某一标准的温度(例如35℃)，这时实验要放在能操作滴加碱液的专门的恒温实验箱内进行实验，以确保温度的稳定。

热镀锌层构成进程是铁基体与最外面的纯锌层之间构成铁-锌合金的进程，工件外表在热浸镀时构成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其进程可简单地叙说为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上构成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所构成一种晶体，两种金属原子之间是交融，原子之间引力比较小。因而，当锌在固熔体中达到饱满后，锌铁两种元素原子相互分散，分散到(或叫进入)铁基体中的锌原子在基体晶格中搬迁，逐步与铁构成合金，而分散到熔融的锌液中的铁就与锌构成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时外表构成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。

事件背景：2008年2月和3月日本和韩国分别公布计划，加大一批战略资源的储备力度，而且两国开列的资源储备清单也基本吻合。日韩两国已将稀有资源储备提升到国家战略的高度，2月日本经济产业省组织了由全国稀有资源供应商、稀有资源用户及有关专家学者等参加的大型研讨会，共同研究如何确保钒、铬、锰、钴、镍、铂、银、铜、钨、铟及稀土等31种稀有矿产资源战略储备的方案，并将研究结果作为政策课题纳入“国家能源资源战略规划”。在这份战略规划中， 日本相关机构强调了储备上述战略资源的重要性，并指明包括铟、钨、钼、锗等在内的14种尤其重要的战略金属，作为首批亟待增加储备的战略资源。 而韩国在今年3月也召开了类似的研讨会，确定包括铟、钨、钼、锗等在内的12种稀有金属为“国家极为稀缺的战略资源”，同时强调这只是国家加大战略 资源储备力度的第一步，另外19种战略资源也将是韩国一直关注的目标。对比日韩的稀有资源储备计划可以看出，两国的计划虽然表述方式不同，但其本质没有太大区别，都锁定了31种稀有资源，这一点值得深思。目前两国都已出台了具体措施，对“储备清单”上的稀有资源的进口和使用进行严格调控。2005年10 月，日本国家储备为293吨，日本为其设定的最低储备量为350吨，而且以后还要增加。这些稀有金属大部分储存在日本茨城县的国家储备基地。日本产业界认 为，政府计划将铟和稀土列入法定战略储备物资的原因除了其稀少之外，主要还因为这些资源控制在中国手里。如果不趁早储备相当数量的铟和稀土，很容易受制于人。日本国际未来科学研究所的代表浜田和幸就曾说：“中国拥有世界稀有资源的88%，掐住了日美的咽喉，日本和美国没有这些稀有金属，就无法制造精密的制 导武器。” 韩国政府储备稀有资源的方法与日本类似—高价收购，限制使用。另外，韩国政府还提出，每个韩国人都有责任使国家摆脱资源受控于别国的局面，号召官方和民间科研机构齐动手，在囤积稀有资源的基础上，着手研究相关技术，开发合成替代材料。 稀有金属资源是不可再生的战略物资，是国家的宝贵财富，是中华民族赖以发展和生存的命脉。加强储备、对一些重要的有色金属的开采、生产和出口进行调控，是目前很多国家都在着手做的事情。比如说美国，尽管他们有相当多的矿产资源的储量都位居全球首位，但他们却是世界上第一个实行矿产储备的国家。为了保护本国资源，美国封存了大量矿山，转而从国外进口矿产品。这样一旦国际市场供应紧张，价格激增的时候，美国就有可能抛出储备，打压价格。 对于国外的这种有目的性和战略性的储备，我国也采取了相应的措施，为保护和合理利用我国优势资源，按照保护性开采特定矿种实行有计划开采的规定，国土资源部经综合研究资源储量、现有探矿权、采矿权设置情况以及国际、国内市场需求趋势等因素，决定继续对钨矿和稀土矿实行开采总量控制管理，并对锑矿实行开采总量控制管理；2010年6月30日前，暂停受理锑矿勘查许可证、采矿许可证申请。根据国土资源部有关通知，2009年全国锑矿为90180吨。国土 资源部要求各省区认真做好指标分解和下达工作，做到控制指标到市、到县、到矿山企业。各省区国土资源行政主管部门要进一步加强锑矿开采总量控制工作。实行开采总量控制责任书和合同书制度。在下达锑矿开采总量控制指标时，上下级国土资源行政管理部门间要签订责任书，当地国土资源行政管理部门与矿山企业间要签订合同书。严格执行统计报表制度，矿山企业应于每月2日前将上月锑矿生产数量、销售量、销售对象等情况报送国土资源管理部门。各省区应于每季度前4日内向 国土资源部报送上一季度本辖区有关开采总量控制指标执行情况。锑矿是我国重要的优势矿产资源，多年来储量、产量、出口量居世界前列，在国际市场上有着举足轻重的地位。对锑矿实行总量控制管理，直接目的是防止过度开采、盲目竞争，促进对这些优势矿产资源的有效保护、科学合理利用。由于我国锑矿资源本身在储量、市场等方面的特殊性，直接影响世界矿产品市场供需关系。有计划的开采、实施总量控制予以宏观调控，有利于维护该类矿产品全球市场稳定、均衡的供求关系，有利于促进该类矿产品全球可持续开发利用。控制锑开采量的政策，对缓解当前的过剩产能起到一定的作用，有利于后续发展。对锑矿资源的保护也起到了一定的作用。

ABSTRACT  In this paper the formation and transformation of non-metallic globular inclusions (Type-D inclusions ) in ball bearing steel production have been studied. There are different kinds of Type-D inclusions in the commercial specimens of bearing steel from SEM inspection. The content of Al have an important effect on inclusions formation in the experiment of the induction furnace. A great amount of MgO·Al2O3 can be formed with higher Al deoxidation in MgO crucible melting. With high content of Ca, the inclusions of MgO·Al2O3 spinel will become calcium-aluminates entirely. It is shown that controlling the content of Ca、Mg、Al in liquid steel have an important function on the Type-D inclusions. It is testified in the experiment of the steel production that Type-D inclusions can be improved by specific slag modification and composition optimization. 一、前 言 轴承钢中搀杂物操控是冶金科研工作者十分关怀的问题，现在常用查验标准中把钢中搀杂物分为A(硫化物)、B（氧化铝）、C（硅酸盐）、D（球状不变形搀杂物），各类搀杂对轴承寿数的损害性按巨细可以排成D→B→C→A的次第。对搀杂物形状来说，球状不变形搀杂对轴承寿数损害极大，钙铝酸盐搀杂物是其间的首要类型之一，搀杂的尺度对轴承疲惫极限的影响极为显着，尺度愈大，疲惫寿数愈短。 关于轴承钢中钙铝酸盐的研讨报导不少，文献指出钙铝酸盐搀杂物的生成自由焓改动（G）在炼钢温度下都是负值[1]，在高碱度精粹渣出产的轴承钢中，总能找到钙铝酸盐和镁铝尖晶石搀杂[4][6]，操控[Ca]、[O]含量，对操控钙铝酸盐搀杂物的构成和成份改动有重要意义[1]，本文对国内某厂轴承钢中D类搀杂物分出描摹、尺度及散布状况进行了调查，从理论上分析了轴承钢出产过程中钙铝酸盐的生成可能性，核算了钢中酸溶铝含量对钢中钙镁含量的影响，并在试验室和工厂试验里调查了各影响要素对钙铝酸盐生成可能性的影响。 二、轴承钢中搀杂物描摹取国内某特钢厂出产的GCr15连铸180×180mm小方坯以及轧制后的45mm棒材，制备成电镜样，选用SEM 调查D类搀杂物的形状、巨细和散布，并使用能谱分析定性判定，发现D类搀杂大致可分为几种：独立钙铝酸盐搀杂物（如图1所示）、独立MgO•Al2O3搀杂物（如图2所示）、Ca-Mg-Al-O复合态搀杂物（如图3所示）、外面包有硫化物的复合搀杂物（如图4所示）。在扫描调查中，独自存在的钙铝酸盐以及复合态搀杂物比较少，而镁铝尖晶石相对较多。经过以上分析标明： 轴承钢中D类搀杂物存在的描摹较为杂乱，有必要区别不同搀杂物性质，进而摸清其生成规矩。有关轴承钢中镁铝尖晶石的构成行为文献[7]现已进行了较为深化的研讨，本文的要点是钙铝酸盐构成机理和操控研讨。             图1独立钙铝酸盐搀杂物    图 2独立MgO•Al2O3搀杂物    图3 Ca-Mg-Al-O复合态搀杂物        图4外面包有硫化物复合球形搀杂物:(a)搀杂物描摹;(b)中心部分能谱;(c)外围部分能谱 三、试验室研讨 （一）试验办法 本试验选用某特殊钢厂出产的轴承钢轧制样，规划了不同成份的炉渣，在10kg感应炉中进行熔炼，探究轴承钢中D 类搀杂物构成规矩及影响条件，要点考虑炉钢中Al，Ca，Mg含量对轴承钢中搀杂物的影响，Al含量以金属纯铝参加钢液的方式调整，Ca含量以添加合金来操控，Mg含量则是冶炼过程中首要因为Al复原MgO炉衬进入钢液而改动。试验的炉渣成分规划规模为：WCaO50～60%、WAl2O325～35%、WMgO5～10%、WSiO28～12%、WCaF20～15%。 试验用轧制好的Φ45mm轴承钢，每炉约7kg，配渣约500g，将钢样和渣一同在中频感应炉中熔化化清之后，参加恰当的合金，取渣样，测温，然后将钢水浇注成小钢锭，成型后在空气中冷却，对获得的渣样和钢样进行成分分析（钢样首要分析了酸溶Al、全Ca、全Mg），并制备钢样进行宏微观安排调查和扫描电镜调查。 （二）试验成果与评论 1、[Al]含量的影响及评论 钢样的分析成果标明，不加铝的钢样微量成分与初始样比较，改动都不太大，[Al]含量为0.01%左右，[Mg]含量在0.0005%左右，[Ca]含量为0.0005%以下；加铝后因为加铝量的不同，[Al]含量为0.1%～0.4%，[Mg]含量为0.0042～0.0057%，[Ca]含量为0.0005%左右；从电镜扫描成果发现，感应炉重熔但没有加Al的钢样中搀杂物的类型与实践出产状况比较类似，其间发现了许多Al2O3搀杂，如图5所示；加Al熔炼的钢中[Al]显着升高，都在0.1～0.4%，在钢中却没有找到独自Al2O3搀杂,而找到一些MgO·Al2O3搀杂，并发现有许多的MgO搀杂存在，如图6、图7所示；在这些钢中都没有找到钙铝酸盐。         图5低[Al]钢中Al2O3搀杂     图6高[Al]钢中MgO搀杂     图7高[Al]钢中MgO搀杂 Al的参加量对搀杂物有很大的影响，操控着搀杂物性质的改动，当钢中[Al]比较低时（0.01%左右），能找到许多Al2O3搀杂；当[Al]比较高时（0.1～0.4%），Al可以和MgO炉衬反响，置换出其间的Mg进入钢液，钢液凝结后就构成MgO·Al2O3和MgO搀杂；一起钢中过高的Mg含量按捺了xCaO•yAl2O3的生成。 2、渣中CaF2和MgO的影响 渣中各成分中，CaF2对搀杂物的构成效果也比较大，不管在铝含量高或许低的时分，参加CaF2都生成了许多MgO·Al2O3搀杂，这有可能是CaF2能腐蚀炉衬，使MgO入钢液中，然后有利于MgO·Al2O3搀杂的生成，如图8所示：    图8 加CaF2钢中MgO·Al2O3搀杂 渣中MgO成分对钢中MgO·Al2O3搀杂的生成影响比较小，在渣系中MgO含量最高的钢中，因为酸溶Al不高，其间没有发现MgO·Al2O3和MgO搀杂；而在渣中MgO含量并不高的钢中，因为酸溶Al比较高，能发现许多的MgO·Al2O3和MgO搀杂生成。 3、[Ca]含量的影响及评论 未经钙处理的钢中，[Al]含量为0.01%左右，[Mg]含量在0.0005%左右，[Ca]含量为0.0005%以下，经电镜调查，发现了许多Al2O3独自存在，如图9所示；进行微量钙处理后，钢样[Al]含量在0.01～0.08%左右，[Mg]含量在0.0005%以下，[Ca]含量在0.0018%～0.0037%，发现钢中只存在许多规矩的球形xCaO·yAl2O3，如图10、图11所示：                                       图9非钙处理钢中Al2O3搀杂        图10 钙处理钢中xCaO·yAl2O3搀杂       图11钙处理钢中xCaO·yAl2O3搀杂 钙对搀杂物变性效果十分显着，高[Ca]含量的轴承钢，其搀杂物都变性为球形钙铝酸盐搀杂，没有生成MgO·Al2O3，这阐明Mg、Ca有必定的操控效果，当Mg占优势的时分，能许多生成MgO·Al2O3，反之则许多生成钙铝酸盐搀杂。 经过试验发现，钢中Al、Ca、Mg含量对D类搀杂物的影响比较重要，因而操控D类搀杂，要从操控 钢中Al、Ca、Mg含量下手。研讨标明，跟着钢中Al含量的添加，Mg含量添加，并且在高碱度渣(WCaO/ WSiO2≥3)条件下，钢中Mg含量添加的趋势愈加显着，然后导致轴承钢中MgO•Al2O3构成的可能性进步。相同，跟着钢中酸溶Al的添加，Ca含量也添加，尤其是在高碱度条件下，影响愈加显着，在钢中低[Mg]的状况下，就会生成球状的xCaO•yAl2O3搀杂物。 试验还标明，钙铝酸盐与MgO•Al2O3的生成有必定的相关联络，依据反响：                               [Ca]+MgO•Al2O3(s)=CaO•Al2O3(s)+[Mg]                  G06=43807-53.33T J/mol         (1)     据炉渣结构的共存理论[2]和热力学平衡，推导了炉渣成份对轴承钢中[Ca]、[Mg]含量影响的理论模型，得出1773K时： lg[%Ca]/[%Mg]= lgNCaO•Al2O3-lgNMgO•Al2O3+0.57     （2） 可以看出在高碱度条件下，钙铝酸盐与MgO•Al2O3很简单彼此转化，当[%Ca]较高时,就会生成钙铝酸盐；相反,当[%Mg]较高时,就会生成MgO•Al2O3，其间Ca、Mg之间的准确联系有待于进一步深化研讨，因而在实践出产中要充沛优化地操控钢中Ca，Mg，Al含量，到达D类搀杂物的最低化。 四、工厂试验研讨 （一）试验办法 此次钢厂试验在确保原根本工艺不变的前提下，着重工艺、炉渣成份和钢中铝含量安稳。分为三种试验计划：一是在LF炉完结精粹后，在渣面添加复合改渣剂1（金属脱氧剂和氧化物），化渣后，进入VD；二是VD后微合金处理（喂入少数复合合金添加剂）；三是在LF炉完结精粹后，添加复合添渣剂2，化渣后，进入VD。 每个计划试验一个浇次（7炉），取2炉试样。每炉别离取LF前、LF炉毕，以及VD后钢样渣样各一个，微合金处理的两炉要在真空处理前、后取样。试验后取钢样渣样进行化学成份分析，并制备电镜样进行搀杂物描摹调查和能谱分析。 （二）试验成果与评论 从成份分析成果可以看出，选用第一种计划，炉渣碱度显着 进步，渣中Al2O3含量也进步，而钢中钙、镁含量为几个ppm，改动不大；选用第二种计划，渣中MgO含量不高，但钢中的钙含量不均匀；选用第三种计划，炉渣碱度进步，渣中MgO含量改动不大，但钢中钙、镁含量显着进步。为了进一步验证钢中氧化物搀杂的品种、描摹和巨细散布状况，本研讨选用SEM进行调查，并结合能谱分析，发现第一种及第二种计划，轴承钢搀杂物中仍存在较多MgO•Al2O3、钙铝酸盐及其复合态脆性不变形搀杂，大多呈现为规矩的球形，巨细在3～10μm左右（见图12、13）。阐明这两种试验计划对下降轴承钢中D类搀杂物的效果不大。而选用第三种计划（见图14），在进步炉渣碱度的一起添加炉渣的流动性和吸附功能，使钢中的大颗粒D类搀杂物削减，首要钢中生成以较细微的镁铝尖晶石为主、Ca-Mg-Al-O复合搀杂共存的D类搀杂物，轴承钢质量有较显着的进步。                图12第一种计划典型      图13第二种计划典型        图14 第三种计划典型 Ca-Mg-Al-O复合搀杂       钙铝酸盐搀杂              镁铝尖晶石搀杂 五、定论 （一）国内某特钢厂实践出产的轴承钢中D类搀杂大致可分为四种：独立钙铝酸盐搀杂物、独立MgO•Al2O3搀杂物、Ca-Mg-Al-O复合态搀杂物、外面包有硫化物的复合搀杂物；其间独立MgO•Al2O3搀杂物在钢中含量最多。 （二）Al含量对钢中搀杂物的生成有很大影响，在MgO炉衬条件下，当有足够多的Al时，可以使MgO复原，然后使钢中构成MgO·Al2O3，乃至生成MgO。 （三）Mg的存在可以按捺钙铝酸盐的生成，一起在含钙较高时，也能按捺MgO·Al2O3的生成，在Mg，Ca含量都低的状况下，简单生成Al2O3搀杂，因而要操控恰当的Mg、Ca、Al，使轴承钢中Al2O3、MgO·Al2O3、xCaO·yAl2O3搀杂总量较少细微而涣散，有关其构成和操控机理需求进一步深化研讨。 （四）经过操控VD炉炉渣的归纳功能，添加钢中搀杂物的吸附效果，可以有效地下降钢中大颗粒搀杂物，且对钢中D类搀杂物有较好的改进效果。 参考文献 1、杨念祖，朱良.轴承钢钙处理时点状搀杂物生成及改动的热力学分析.钢铁，1988，2（No3）:P41-46。 2、张鉴，成国光，王力军，朱荣.冶金熔体的核算热力学. 北京:冶金工业出版社，1998.9.360。 3、Lauri Holappa. Inclusion Control For Castability of Resulphurized Steels. Steelmaking Conference Proceedings 2001:765-777。 4、王博，姜周华，龚伟，战东平，李大亮.GCr15轴承钢搀杂物及全氧含量操控工艺分析.材料与冶金学报，2004，6.vol.3 No.2. 5、邹恒言，刘道第，王国强.GCr15钢点状搀杂成因的讨论.钢铁，1981，11.vol.16 No.11。 6、于平,陈伟庆,冯军,郁听. 高碱度渣精粹的轴承钢中搀杂物研讨.钢铁，2004，7：P20-23。 7、于春梅，缪新德，石超民，杜建峰，朱惠刚，成国光.轴承钢中镁铝尖晶石搀杂物行为研讨.北京科技大学学报，已接纳。

在现在的高级包装纸盒上，为了进步包装印刷的作用，常常要进步包装盒的表面亮度，其间遍及的一个做法就是运用特种纸，比方金银卡纸，在这类纸张上面印刷，为了取得更高的光泽度，常常要用到通明油墨来印刷，接下来，笔者讨论一下通明油墨的印刷适性。　　通明油墨的特色　　通明油墨是着色剂悉数或大部分选用染料制成的油墨，其遮盖力很低，通明度极高。　　色相　　由于通明油墨的通明度很高，印刷后一般都复合镀铝膜，使铝膜的光泽与油墨的光泽彼此结合，反射出较为艳丽的颜色。而且，选用通明油墨印刷的产品，从不同的视点观看，色相会有较显着的改变，在不同的光源下调查不同会更大一些。所以，在分配这类油墨时，必定要了解客户复合什么材料，以便按相同的工艺分配油墨，并在类似的环境下调查油墨的色相。比方有些油墨复合前的色相很挨近标准样，但复合后色相或许会相差很远；反之，也有一些油墨印刷后的色相尽管与标准样有必定的距离，但复合后其色相更挨近标准样。通明油墨的色相分配是十分吃力的，所以，清楚客户的工艺十分重要。　　通明度　　通明油墨的通明度由染料(颜料)和连接料(包含助剂)两部分决议，而且前者起首要作用，后者的影响很小。就聚酯、聚酰胺、氯化聚这几类常见的树脂制成的油墨而言，聚酯油墨的通明度较高。一般来说，以染料为着色剂的油墨，其通明度比以颜料为着色剂的油墨的通明度要高。有时由于其他方面的需求，也会在染猜中混合运用部分颜料，此刻油墨的通明度会有所下降。　　残留溶剂和异味　　仔细的操作者会发现，通明油墨的枯燥速度显着较慢，这是由于通明油墨的固含量低(由于染料比颜料的色浓度高，所以用量无须太多)，溶剂含量高，所以需求对其枯燥情况加以操控，不然很简单形成残留溶剂超支，并发作异味。严峻时，复合后溶剂还会渐渐向四周浸透、分散，使其他颜色发作变色。所以，在运用此类通明油墨时必定要留意溶剂配比和印刷速度的操控，印刷后再放入40℃左右的熟化室中熟化10多个小时。　　胶黏剂对通明油墨的溶解　　通明油墨中所用的染料是彻底溶于有机溶剂的，所以当印刷品与复合用胶黏剂发作触摸时，胶黏剂中的溶剂就会将印刷品上的通明油墨或多或少地溶解掉。进步复合速度或许进步胶黏剂的黏度，能够在必定程度上缓解此问题，但也仅仅治标不治本。别的，假如通明度答应恰当下降，能够在染猜中增加部分颜料来制作通明油墨，这对通明油墨的溶解问题也有必定的改进。此外，针对上述难题，有些油墨厂现已开宣布了彻底不溶于醇溶性胶黏剂的通明油墨，并在某些印刷材料上得到了很好的运用，信任往后也会开宣布不溶于酯溶性胶黏剂的通明油墨。　　剥离强度　　通明油墨印刷后的产品在复合镀铝膜时常常发作剥离强度差的问题。为什么会这样？其实，并不仅仅是通明油墨存在这个问题，当选用其他油墨进行印刷时，假如不印刷白墨衬底，在复合镀铝膜(特别是VMCPP)后也会呈现剥离强度差的现象，只不过平常用其他油墨印刷时很少选用这种工艺，所以很少发现剥离强度差的现象。当然，并不是说一切的复合油墨都存在这个问题。　　印刷中的常见毛病　　通明油墨发作结块现象　　首要原因和解决方法：此现象一般发作在气温较低的情况下。此种情况下，应将油墨放里在35℃室温下热化。　　总归，溶剂配比失调、钻度操控不妥或工艺操作失误等都极或许导致许多毛病现象，所以每一个环节都不能大意。在运用通明油墨印刷时，要想取得抱负的作用，各个环节有必要严格把关，而且要依据印刷的实际情况挑选适宜的油墨。　　印刷后光泽度不是很高　　发作这种现象的首要原因和解决方法是：　　1.油墨自身的通明性差，应替换通明性好的油墨。　　2.印刷时溶剂蒸发太快钻度太低，应依据需求选用适宜的慢干溶剂，查看并进步油墨钻。　　3.镀铝层均性不良，形成反光泽差，要替换镀铝膜，并保证其表面均匀、无针孔。　　4.刮墨刀视点太大，印版网穴浅要调整，操控好刮墨刀视点，一般夹角操控在35度左右为宜。　　烦人的“麻点”现象　　仔细调查其亮光作用会发现其表面有针孔状，好像是未印刷上去。发作这个毛病的首要原因和解决方法是：　　1.压印胶辊表面不可细腻，或有尘埃等异物，形成此处油墨不可厚。应查看压印胶辊是否粘有脏物，并将其表面擦洗洁净，查看胶辊质量；替换合格的胶辊。　　2.薄膜中所含的增塑剂、光滑剂等浮到表面上，阻碍了油墨的正常搬运和光滑。印刷前要将塑料薄膜预热等印前处理，实施薄膜加温印刷，若还不可则应替换适宜的塑料薄膜。　　3.油墨钻度太高、枯燥过快或钻著剂缺少形成油墨搬运、湿润适应性不良。应恰当下降油墨钻度而且用缓干溶剂。　　4.印刷压力太小。可恰当加大印刷压力，并留意操控好印刷压力(一般在4kg左右)。　　5.印版或压印胶辊的问题(表现为麻点比较有规则)。应仔细查看印版及压印胶辊是否有缺点，若有，则应从头制版或替换好的胶辊。　　印刷时油墨的挑选准则　　考虑材料的适性　　如印刷表印镀铝膜时有必要挑选表印通明油墨，印刷BOPP薄膜又要复合镀铝时则应选用里印通明(复合)油墨。所以，承印材料的种类决议了运用的油墨类型。即使是同一种类的薄膜材料，也往往因种类和等级的不同而有所差异。别的，选用通明油墨印刷时一般在该色案下面不必白色垫底，由于白色起消光作用，会大大下降其运用作用和价值。相对来讲，通明油墨印刷的色案处比有白色油墨垫底的当地薄0.01mm.　　以客户供给的样张为重要依据　　通明油墨的挑选包含色相和色泽，若要分配专色通明油墨时，有必要咨询出产直销商。由于通明油墨专色的分配不同于一般专色油墨，其难度显着高于不通明油墨专色分配。　　统筹实际情况考虑挑选对象　　依据包装的实际情况和用处挑选相应的通明油墨，如包装印刷品耐高温、耐晒、耐透渗等参数，这些都有必要列入挑选的考虑领域。此外，通明油墨印刷要想取得高亮度和艳丽的颜色离不开镀铝膜或铝箔纸、铝箔等材料。由于通明油墨的通明性极高，与镀铝膜复合或直接印刷到上述材料上会发作改变以透出金属的光泽与颜色，使黄更黄、绿更绿、红更红，作用更佳。

耐碱功能实验是专门用来测验铝氧化膜耐蚀功能的一项专业实验办法。这种办法是选用10％的溶液滴到被测验片上，经过测定氧化膜被溶解的时刻来判别膜的耐碱蚀功能。这种办法对20μm以上的膜层不太合适。铝氧化厚膜应该选用盐水喷雾法进行实验。    10％的溶液要用蒸馏水制造，然后装入定量滴管中备用。在试片表面取至少3个检测点，每个点的巨细为直径6mm的圆。可用耐蚀油墨画出一个圆圈。然后以l5～17mg／s的速度从滴管中往检测点滴下碱液，至氧化膜溶解，记下时刻(s)，当即放入清水中清洗洁净并枯燥，然后用电阻计丈量表面电阻以断定膜层现已彻底溶解。测验的温度应该保持在室温或某一标准的温度(例如35℃)，这时实验要放在能操作滴加碱液的专门的恒温实验箱内进行实验，以确保温度的稳定。

一、引  言 我国是一个黄金资源丰富的国家。改革开放以来，特别是80年代今后，我国黄金的年出产值，均匀以10 ％的速度递加。1999年，我国黄金年产值已达169.1 t，仅次于南非、美国、澳大利亚、加拿大，居国际第5位。 我国早在公元前4000年，就开端黄金的出产活动。新我国建立后，我国的黄金出产技能取得了长足的前进，20世纪50年代多选用重选法，60年代首要选用混、浮选法，70年代多选用全泥化法，80年代至今首要选用和推行化炭浆（CIP）法、炭浸（CIL）法。据不彻底统计，当时选用化法出产黄金的产值，占全国黄金总产值的60％以上；还有适当数量的中小厂商，至今仍在选用混法收回粗粒单体金，给环境带来了污染。 与国际上许多国家相同，我国在展开黄金出产过程中面对资源和环保两大应战：一是跟着富而易选冶黄金资源的逐渐削减，需开发处理贫而难选冶黄金资源的新技能；二是跟着环保的要求日趋严厉，特别是1989年发布“我国环境保**”之后，迫使厂商在管理黄金出产对环境污染的一起，加快清洁出产工艺的研讨，以促进黄金出产技能朝着无污染或少污染的方向展开。 二、粗粒单体金的收回与环境保护 （一）重选法 运用黄金与脉石密度的差异进行重力分选，是人们从金矿中收回黄金最陈旧的办法。因为重选法出产本钱低、对环境污染少而沿用至今。 重选法在我国砂金选矿中占有重要位置，关于适合于采金船挖掘的河槽砂金，依据矿石性质的不同，别离选用单一固定溜槽工艺，溜槽－跳汰－摇床工艺或三段跳汰工艺；关于残积、坡积、冲积类型的砂金，别离选用洗矿－煽动溜槽工艺、洗矿－离心选矿－摇床－淘洗工艺。砂金的露采或船采所取得的粗金精矿，需进一步选用重选、磁选、电选或由这些办法组成的联合流程精选，以及选用火法冶炼取得成色为85％～92％的制品金。表1所列为我国某些砂金露采和船采的选矿技能经济目标。 表1　砂金选矿出产技能目标项目粗选厂出产能力 ／（m3.d－1）精选厂出产能力 （m3.d－1）原矿档次 ／（g.m－3）收回率／％金的成色 ／‰粗选精选冶炼露天采 选场矿山15600.420.4844689798897矿山24801.0?0.6841659799850采金船矿山317170.530.1929859899920矿山414620.560.5228819598920 重选法在脉金矿的选矿或提取工艺中，首要用于磨矿回路收回粗粒单体金。在我国山东省的一些选、冶厂中，一般选用跳汰机作粗选，粗精矿经摇床选别得金精矿，送冶炼炼制制品金。在磨矿回路中重选作业金的收回率，视原矿粗粒金含量和金在磨矿回路中单体解离度而定，一般收回率大约在15％～45%规划动摇。 （二）混法 混法是收回粗粒单体金的有用办法。因为操作间采纳全密闭通风，并在水覆盖下刮取膏等办法，使混操作间空气中浓度到达0.0044 mg／m3，刮膏时空气中浓度到达0.0088 mg／m3；选金厂排放的尾矿废水中含量为0.0034 mg／L，尾矿库溢流水含0.0096 mg／m3，均可低于国家要求的排放标准（见表2）。 表2　及其化合物的国家环境标准类型品种有害物质最高允许浓度液体工业废水及无机化合物0.05 mg／L（按Hg计）日子用水＜0.001 mg／L农田灌溉用水＜0.001 mg／L气体居住区大气日均匀0.0003 mg／m3车间空气金属0.01 mg／m3 为处理混作业对环境的污染，国内各科研单位合作黄金矿山，进行了很多的科研作业，并在山东省许多金矿选厂的磨矿回路中选用重选（跳汰）替代混作业取得了成效和推行运用。为替代混作业，加拿大早在70年代开发了尼尔森（Knelson）选矿机，并在80年代逐渐趋于完善和得到推行运用。该设备属一种高效离心选矿设备，在加拿大魁北克省西北部东玛拉赫迪克(Est Malartic)金矿，选用76cm尼尔森选矿机替代跳汰机收回单体金，可使重选作业金的收回率从10.8%进步到40%。现在，该设备已有上百台在国际各国选金厂的磨矿回路中得到运用。跟着全国际对环境保护要求日趋严厉和新式高效收回粗粒金的设备的不断开发，黄金选冶厂中的混作业终究将被彻底替代。 三、化提金及尾渣的净化处理 （一）化提金工艺 自从1887年英国人John Macarthur等发布第1个用处理金银矿的专利之后，新西兰（1889年）、南非（1890年）、美国（1891年）别离建立了化浸出－锌屑置换提金厂〔7〕；炭浆（CIP）法是化提金法的重要展开，1973年美国在霍姆斯特克（Homestake）建立了第1座炭浆提金厂，随后在南非、澳大利亚甚至国际各产金国家都得到推行用；进而在化浸出过程中增加活性炭或树脂，别离展开成为炭浸（CIL）法和树脂矿浆（RIP）法。 我国化浸出－锌屑置换提金工艺的运用开端于20世纪70年代。1985年自行设计和建设了灵湖和赤卫沟两座规划不大的炭浆厂。1986年，河北张家口金矿从国外引进了炭浸（CIL）法提金工艺技能和配备，处理了该矿含金氧化矿选用混－浮选工艺收回率低的难题，使该矿金的收回率从73％进步到93％。辽宁某金矿选用炭浸（CIL）法替代原化浸出－锌粉置换工艺，使金的收回率从82.93％进步到91.4％。炭浸法提金技能与配备通过消化吸收和开发，敏捷在全国得到推行运用，至今国内具有各种出产规划的炭浸厂50余座，并已成为我国黄金出产的首要工艺。 为满意小而富的黄金资源的开发，1988年北京矿冶研讨总院研发了一套日处理量为30 t的可搬式炭浸提金厂，1990年在河南某金矿投产后取得了较好的成果，在原矿含金5.82 g／t的条件下，化浸出率达92.27％，制品金的收回率达89.82％。树脂矿浆提金法是继炭浸法之后展开起来的新技能，先后在安徽、河北、新疆建设了三座规划不同的化树脂矿浆（RIP）法提金厂，并取得了较好的出产目标。例如，新疆某金矿选用重选－化－树脂提金工艺，金的总收回率达92％，因为树脂吸附容量高、出产费用低、习惯能力强，已展示了它的运用远景。此外，运用化堆浸处理低档次金矿在我国也取得了较好的展开。 例如，新疆某金矿每堆的堆浸规划已达5万t，最大的堆浸矿山年处理矿石量已超越16万t，堆浸的金收回率可达70％，为开发我国低档次金矿资源供给了一种经济合理的处理办法。 （二）化尾渣的净化处理 是迄今为止人们公认的有用浸金剂，在国际各国黄金出产中，化浸出工艺占有极其重要的位置。据不彻底统计：全国际60个最大的黄金产地和23个闻名的黄金厂商，选用化法出产黄金的产值占其总产值的81.30％，其间炭浆法和炭浸法占化法的53.87％。由此可见，全国际在黄金出产中用量之大。 众所周知，属剧毒物质，国际各国对黄金出产废渣的排放有严厉的约束和要求。为避免化废渣对环境污染，我国国家环保局和黄金管理局拟定了排放的国家标准和水质标准，规则工业废水CN－最高允许浓度为0.5 mg／L，日子饮用水含CN－不得超越0.05 mg／L。现在，在我国用于化提金厂尾渣净化处理办法大致有以下几种： 1、氯化法 氯化法是国内用于净化化尾渣的首要办法之一。依据化厂当地的状况，可选择和运用、、漂等，实际上它们进入尾渣矿浆中生成次氯酸，进而使分化为无毒物质。 关于偏远山区的小型化提金厂，多选用漂法。例如，河南某金矿所属的日处理量为30 t的化提金厂，化尾渣选用增加漂8.5 kg／t，经两段处理2 h，可使尾渣中含CN－从205 mg／L降至0.48 mg／L之后排入尾矿库。 关于大、中型化提金厂，其尾渣可别离选用碱性氯化法或酸性氯化法。例如，河北省某金矿化尾渣，选用增加石灰，在碱性条件（pH9～11）下通，尾渣通过2 h净化处理，可使其CN－含量从200 mg／L降至0.5 mg／L以下；而河北省别的一个金矿的化尾渣，则选用酸性氯化法，在酸性阶段采纳全封闭式操作，使尾渣与在酸性条件下充沛混合氧化，使尾渣含CN－在酸性阶段（pH＝2）从500 mg／L降至8.5 mg／L，进而在碱性阶段（pH＝12）再降至0.3～0.4 mg／L。与碱性氯化法比较，因为其氧化速度快，处理时刻缩短1／3，出产本钱低42％，正在国内黄金矿山推行运用。 2、酸化法 酸化法系直接用H2SO4处理化尾渣，使其生成HCN，通过碱液吸收生成NaCN循环运用，一起到达净化化尾渣的两层意图，它适用于含浓度较高的尾渣净化处理。例如，我国山东省某金矿的金精矿化尾渣，其含CN－高达1242 mg／L，该矿选用直接加H2SO4使尾渣矿浆酸化，凭借往矿浆中吹空气使HCN进入NaOH淋洗设备吸收，生成NaCN收回运用。出产实践标明：选用酸化法可使尾渣中CN－降至3.2 mg／L，进而再用漂处理或选用管道曝气法处理使废水中CN－降至0.5 mg／L之后排放。选用该办法可使尾渣中NaCN的收回率达80％以上，其收益可补偿处理尾渣废水所耗费的费用，是处理化尾渣一种经济合理的办法。 3、其他办法 活性炭吸附催化氧化法是近几年开发处理含废水的一种新办法。该办法是在含废水中通空气以确保有满足的氧，在有催化剂的作用下，使CN－分化和到达除的意图。河北省某金矿的工业实验证明：选用这种办法处理，可使废水含CN－从250 mg／L降至0.5 mg／L以下。 采纳天然净化和化废水循环运用的零排放工艺，是处理含废水污染环境的又一条重要途径。我国辽宁某金矿通过研讨和出产实践证明，该矿化厂的含CN－70～100 mg／L的尾渣废水，不经处理送入尾矿库，经天然弄清后含CN－22～59 mg／L的回水悉数回来提金厂循环运用，这种处理办法不光没有下降化浸出目标，并且使废水处理的本钱下降82％。选用零排放工艺的条件：一是提金厂的用水量有必要大于废水排放量；二是尾矿库无渗漏，不会形成地下水的污染。在条件具有的当地，选用零排放工艺是经济合理的。 四、无提金工艺研讨与展开 跟着国际各国对环境保护日趋严厉的要求，大大促进无提金剂及工艺的研讨与展开，其间包含：氯化法、法、硫代硫酸盐法、化法、石硫合剂法等。 （一）氯化法 氯化法是最早的化学提金办法之一。其长处是浸金速度快，能使吸附金的含碳物质失掉活性，缺陷是酸性含氯溶液腐蚀性强，对设备的防腐材料要求高。 早在16世纪曾选用食盐水溶液从矿石中提银。1880年澳大利亚、加拿大对焙烧后的金矿曾选用水溶化法提金。1966年芬克尔斯坦等对南非梅雷尔（Merril）型泥矿选用过氯化法浸出金；美国对卡林型含碳金矿选用次氯酸盐预处理，可使金的浸出率从33％进步到90％以上。1988年美国钮蒙特（Newmont）公司进一步开发了闪速氯化提金技能，大大缩短了氯化时刻，使耗量下降25％，金浸出率进步了6％，并推出了FeCl3堆浸提金法。秘鲁和法国开发了食盐、硫酸、二氧化锰组合药剂的氯化浸出工艺。但到现在为止，选用水氯化法提金工艺进行工业出产的则只要南非等少量国家。 北京矿冶研讨总院从1988年展开氯化法提金工艺研讨至今，通过对多种矿石类型的研讨，取得了较好的展开。关于贵州苗龙含碳的砷锑硫金矿，选用焙烧－水氯化法提金工艺，金的浸出率可达91.44％； 关于河北某金矿含Au 12.21 g／t、含As 0.67％的物料，选用氯化提金工艺，与化法比较，浸出时刻缩短19 h、金浸出率进步1.69％、 银浸出率进步74.45％； 关于甘肃省某含金物料进行日处理1t的氯化提金的扩展实验标明：当磨矿细度为－0.074 mm占50％时， 在物料含金4 g／t的条件下，经6 h氯化浸出，金浸出率可达85％～90％，耗费为37～40 kg／t原矿。此外，湖南有色金属研讨所对龙山浸锑渣选用FeCl3提金－电积工艺，金的浸出率达98％，电积率98％以上； 对平江金矿选用焙烧－水氯化法提金工艺，金的浸出率达97％。烟台大学对乳山三甲金精矿选用次氯酸盐浸出工艺，金浸出率达95％。昆明理工大学选用MnO2、NaCl、H2SO4以低温（280℃）氯化处理北衙含As、Sb的金矿，也取得了较好的成果和展开。 氯化法提金工艺是一种陈旧而具有潜力的办法，虽然国内涵氯化提金方面做了许多研讨作业，但现在仍处于工程化研讨阶段。为使该工艺能提前用于出产，有必要大力开发廉价和能再生的氯化剂，下降其耗费，处理好设备腐蚀等技能难题。 （二）法 法被以为是无提金一种有推行远景的办法。1941年前苏联学者普拉辛（Плaсии）等人首要研讨了溶金技能，并通过了十几年的研讨奠定了法从矿石中提金的根底。1968年罗马尼亚的科技作业者进一步研讨了法提金工艺。1976年今后，南非、美国、澳大利亚、加拿大等国家相继展开了法提金的研讨，其主攻方向是研讨对矿石的习惯性和对难处理金矿的可行性。早在1972年前苏联在列别基内金矿建立了第一座用法提金的工业性实验厂，实验发现该办法存在耗量过大和金表面钝化严峻两大问题。随后，通过各国科技人员的不断研讨发现，在选用法提金过程中通入SO2可大起伏下降耗量和显着减轻元素硫钝化金粒表面，然后加快了法提金的工业化进程。 国内法提金工艺研讨开端于1972年，长春黄金研讨院等单位先后进行过很多的研讨作业。法浸出一般在酸性介质（pH＜1.5）中进行，通常用Fe3＋作氧化剂。关于我国某金矿的三种含砷的金硫浮选精矿，选用浸出和化浸出的比较实验成果（见表3）标明：选用法，金的浸出率均高于化法。日处理量为600 kg的扩展实验验证了小型实验成果，金的浸出率均匀在92％以上。我国广西某金矿曾选用法提金工艺，通过屡次工业实验投产后发现，法虽有浸金速度快、毒性小等长处，但报价昂贵、出产本钱高、出产过程稳定性差，限制着它的推行和运用。0 kg／t原矿。此外，湖南有色金属研讨所对龙山浸锑渣选用FeCl3提金－电积工艺，金的浸出率达98％，电积率98％以上； 对平江金矿选用焙烧－水氯化法提金工艺，金的浸出率达97％。烟台大学对乳山三甲金精矿选用次氯酸盐浸出工艺，金浸出率达95％。昆明理工大学选用MnO2、NaCl、H2SO4以低温（280℃）氯化处理北衙含As、Sb的金矿，也取得了较好的成果和展开。矿样序号浮选精矿焙砂含金 ／（g.t－1）浸出化浸出Au／（g.t－1）S／％As／％金浸出率／％渣含金／（g.t－1）用量／（kg.t－1）金浸出率／％渣含金／（g.t－1）用量／（kg.t－1）135.0044.416.854.094.33.74.091.94.94.9221.034.416.832.094.12.45.181.07.610.0346.0024.825.372.090.58.54.587.011.74.5 （三）硫代硫酸盐法 在无提金研讨中，因为硫代硫酸盐法是在碱性介质中浸出，然后使其优胜于氯化法和法。早在1957年前苏联曾研讨了纯金在性硫代硫酸盐溶液中的溶解热力学。1972年日本研讨了Cu2＋对S2O2－3溶金的催化作用及其影响要素。1981年美国对含铜、锰难处理金矿进行了S2O2－3浸出研讨。1983年前苏联取得了用硫代硫酸盐处理含铜、锰等杂乱金矿的专利。美国钮蒙特公司在卡林金矿建立了一个细菌预处理（含碳、砷）的硫代硫酸盐堆浸厂。 国内对硫代硫酸盐浸金的研讨起步较晚，1984年今后沈阳黄金学院、沈阳矿冶所、东北大学、我国科学院化工冶金研讨所、中南工业大学等单位别离进行了硫代硫酸盐提金办法的根底理论研讨和技能开发作业。有关报道以为：硫代硫酸盐虽有浸出目标高的长处，但浸出条件要求严苛，要求在50～60℃温度下浸出，浸出系统需求SO2或盐作稳定剂、Cu2＋作催化剂等。选用硫代硫酸盐法处理山东某含铜金精矿的实验成果标明：关于含Au 153.62 g／t、含Ag 443.5 g／t、含Cu 4.71％的金精矿，在常温常压条件下，与化法比较，选用硫代硫酸盐法，其浸出剂用量适当，但浸出时刻缩短18 h，金和银的浸出率别离进步8.22％和25.73％。现在，在国内硫代硫酸盐法提金工艺尚处在工程化研讨阶段，需求进一步完善和推行运用。 （四）化法 与氯类似，是一种较强的浸金剂，早在1881年谢夫（Shaff）选用化法浸金曾取得美国专利。后因为化法提金工艺的广泛运用而中止研讨，直至20世纪90年代，跟着人们对环保的注重，化法又从头引起重视和研讨。1990年美国推出了有机化物Geobrom系列药剂： 3113、 3400、 5500，其间以含Br　34％的Geobrom　3400浸金作用最好。此外，澳大利亚选用无机化盐作浸金剂也取得了较好的成果。 近几年来，国内有关单位对含金32.5 g／t的浮选金精矿进行过化法提金的研讨，实验成果标明：浮选金精矿经600～650℃焙烧脱硫，在HCl介质中增加NaCl和水浸出12 h，可使金浸出率达99％，但研讨作业仍处于实验室阶段，而美国、澳大利亚的研讨已步入工程化实用阶段。

镀铝复合薄膜包装的脱铝现象有两种：镀铝面上出现片状黑色的斑点、镀铝层消失。现象及原因分析镀铝面上出现片状黑色的斑点这是由于真空镀铝层很薄，容易遇湿氧化，从而在薄膜的镀铝面上出现片状黑色的斑点。镀铝层消失特别是PET镀铝薄膜/PE薄膜的包装，和PET镀铝薄膜/PE薄膜复合包装袋的风口边缘。这是因为受潮或中间被胶黏剂溶剂侵蚀，便会出现铝消失，其实也是一种脱铝的现象。镀铝薄膜的镀铝层受潮或被胶黏剂溶剂的侵蚀脱落，也会使复合薄膜开层，当吹胀PE薄膜的内应力收缩回弹时，铝便向里层薄膜转移，那么铝失去薄膜镜平面的依托，也就像消失一样不见了。如果仔细察看，实际上微量的金属铝还浓缩在内层薄膜上。对策1、镀铝复合包装袋封口边缘一定要压好，注意镀铝面不要和PE薄膜黏合，应该将镀铝面与面膜复合，然后将镀铝的薄膜面和内层PE薄膜复合。2、注意镀铝薄膜的复合包装袋，不宜作为水煮和蒸煮包袋。

核心提示：1997年6月的一天，青海省门源县寺沟金矿第13采金队的工人们像往常一样拿着铁锹来到黑刺沟的沙坑旁翻挖着。烈日下，工人小刘汗流满面，其他工友们也重复着和他一样的劳动。黑刺沟里没有一丝风，天空万里无云，脚踩在地上都会感觉到发烫。 1997年6月的一天，青海省门源县寺沟金矿第13采金队的工人们像往常一样拿着铁锹来到黑刺沟的沙坑旁翻挖着。烈日下，工人小刘汗流满面，其他工友们也重复着和他一样的劳动。黑刺沟里没有一丝风，天空万里无云，脚踩在地上都会感觉到发烫。突然，他手中铁锹的沙土中出现了一块异样的东西。当这个红彤彤的东西进入人们的视线时，工人们简直不敢相信自己的眼睛，原来竟是一块重6577克的狗头金。 中国地质大学(北京)地球科学与资源学院教授刘家军告诉记者，狗头金是指天然产出的，颗粒极大，形态不规则，质地不纯的块金。它通常由自然金，石英和其他矿物集合体组成。有的形似狗头，称之为“狗头金”，有的形似马蹄，称之为“马蹄金”。但人们通常将这种天然块金称为狗头金。 迄今世界上虽已发现10 公斤以上的块金超过8000块，但其产出仍相当稀少，不易多得，加之黄金价格昂贵，故被人们视为宝中之宝。狗头金表生成因说有待商榷 有关狗头金的成因，归纳起来主要有3种，即表生化学增生说、生物聚金说及冰冻富集作用说。三种成因尽管在形成机理上有所差异，但均强调狗头金形成于表生环境中。 但是刘家军教授和他的博士研究生李志明等曾对此成因提出过质疑。 他们在《地质与勘探》杂志中发表的论文(2002年第2期)指出，如果说狗头金是微细粒金在表生条件下进一步增生聚合而成的话。那为什么在很多砂金矿床中不存在狗头金呢?即使在细粒的砂金中偶然出现一块狗头金，其块度要比周围的金粒大几千倍甚至几万倍，但为什么在同样环境条件下，其周围细小的自然金粒形不成狗头金,难道这块狗头金具有得天独厚的局部环境?这显然难以用表生环境下成矿理论进行解释。 此外，如果狗头金是表生环境中形成的,则无论以何种方式聚合而成，都应具有一种表型特征。而实际上产于世界各地的狗头金形态各异，几乎没有同一形态的狗头金。 原生金矿体中存在大块金 在一些原生金矿中也发现了狗头金。如在西澳大利亚库尔加迪地区的石英脉中发现过大块纯金;在湖南资水中游的东峙矿区发现一块明金集合体，重达40公斤，从中取出的明金总量达4.35公斤;在常德沧浪坪金矿的石英晶洞中曾见到重30 克和63 克的炉渣状自然金聚晶团块。 在原生矿石中找到一些自然金的大晶体也不乏实例，例如，美国玛捷尔—洛乌德金矿床中自然金的最大粒径可达30 厘米，乌拉尔许多矿山的矿井中发现的自然金晶体长约1~ 8厘米，而罗马尼亚和其他一些国家的金矿床中板状树枝状自然金晶体可达10~100 厘米，原苏联某金矿中发现过长3.8~12 厘米的立方体自然金粒。 沈阳地质矿产研究所的陈树汉等学者曾指出：狗头金有的是原生金块，有的可能是在原生金矿中的次生富集带内形成的，而不是在表生条件下的河谷环境中形成。 发现于嘉荫县小结烈河创业金矿中的大颗粒自然金长达5~20毫米，绝大部分自然金金粒与脉石英连生在一起，有时可见到互为穿插的现象，表现出明显的原生特征。 狗头金成色不符合表生原理 在李志明博士等学者看来，如果狗头金是通过表生条件下化学增生等作用形成的，那么依据表生条件下增生所形成的金应为纯质金这一事实推断，狗头金的成色当在950以上。 但根据有关的统计结果，狗头金的常见成色仅为800~900。如产于四川省白玉县孔隆沟狗头金窝的大金块被认为化学增生成因，但其成色仅为700~840;同样产于昌台的狗头金成色也仅为700~906。 另外，产于澳大利亚名为霍尔特曼的世界上最大的狗头金重285.77 公斤，含纯金92公斤，其含金率仅为32.2%。可见狗头金的形成，难以用在表生条件下主要由化学增生等作用形成的块金的观点进行解释。 发现狗头金有利于寻找原生金矿 鉴于以上客观事实及表生成因说无法圆满解释的一系列疑点，李志明博士等将人们所见的狗头金分为两大类，即原生型和原生改造型。 产于内生金矿体内的大块金及自然金的巨晶为原生型块金，而产于表生环境中的狗头金应属于原生改造型块金。也就是说，产于原生金矿体中的大块金及金的巨晶被暴露于地表面，在氧化带遭受风化、崩解，并在重力作用及河流、洪水或冰川等机械搬运下，在山谷、河床等适宜的地表环境中沉积下来并进一步遭受改造。 所以表生环境中的狗头金是由原生块金在表生条件下经过改造并发生有限增生而形成的。由此可推断，在发育狗头金的砂金矿区，应当存在或至少曾经存在原生富金集合体。所以狗头金的发现，无疑对寻找原生金矿体具有最直接的指示意义。

抛光时若遇到制件表面有过深的印痕时，有人会采取加大抛光压力，企图将道痕抛去，殊不知这样做会伤害制件，使制件表面产生暗色烧焦印痕。这一现象待化学抛光后会显得更为明显，显现出雾状乳白色的花斑，且阳极氧化后仍会保留着。　　　　为避免这种现象的出现，除适当降低抛光轮的圆周速度之外，抛光时还需采取时时适量添加抛光膏、减少制件与抛光轮之间的接触压力，和不断变化抛光轮与制件之间的接触部位等措施予以防止。

一、铝挤材毛刺及震痕形成的原因　　毛刺和震痕”是在铝挤压型材生产中常见的重要缺陷。毛刺一般不直观，如果不仔细观察或手摸较难发现;震痕则是由颗粒相对集中的铝型材表面的表现。它们的危害主要是，在氧化电泳、喷涂铝型材的过程中，很难将其去除掉，严重影响铝型材的表面美观，造成铝型材废品。一般厂家对表面处理为喷粉(漆)型材全部经喷砂处理后，再进行喷粉(漆)，效果较好;但氧化光面电泳料处理起来就很棘手，给铝型材挤压工序造成极大的困扰，因此，要在实践生产中不断地观察分析、总结，采取相应措施，以减少或杜绝这种缺陷的出现很重要。　　毛刺和震痕的的专业术语叫"吸附颗粒"。“毛刺”一般呈不规则分布在铝型材表面，在挤压过程中形成的工作带前后粘铝，在铝型材挤压生产时不断有“毛刺”被型材带出;“毛刺”用风吹或擦拭，大部分的可以去掉。而“震痕”，由于模具空刀位的粘铝，在型材震动或模具瞬间回弹时瞬间被拉出，这些颗粒几乎在同一截面上或深或浅的镶在型材上，所以用擦拭的方法是难以消除!　　“毛刺”其对一般传统色号影响不大，但现在新色号不断的推出，尤其高光表面处理型材越来越多，表面要求越来越高，无论是电泳型材、喷涂型材、氟碳喷涂型材，表面处理是高光的型材就影响较大。“毛刺”用手摸可以感觉到在型材表面上滑动。但有一部分由于静电原因仍吸附在型材表面上，经时效处理后，这些“毛刺”更加紧密粘附在型材表面。在型材表面预处理工序，由于受槽液浓度规定范围的限制，有的可以去除掉，有的去除不掉形成凸点。此问题在表面处理车间生产中经常出现。　　而“震痕”在型材表面预处理工序，因“毛刺”镶在型材上，形成表面粗糙，甚至有刺手的感觉。只有极少可以去除掉的，则形成凹点。无法除掉的则形成凸点，由于“毛刺”密集，且几乎在同一截面上。如表面处理为氧化的话，通常判为废品。如表面处理为喷涂(粉)，可以通过砂纸磨平的方法修补。　　另外“毛刺”和“震痕”产生与挤压模具模具设计是否合理、挤压参数选择是否恰当、铸棒的缺陷，都有可能在模腔内形成粘铝条件，最终形成“毛刺”和“震痕”的表象。　　1、铝型材挤压模具　　1.铝型材挤压模具的弹性变形引起。模具制造中其工作带平行于挤压方向，但实际挤压生产中，模具是在高温高压的状态下受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，形成类似车刀瘤，粘铝的形成过程中，不断有“车刀瘤”被型材带出，粘附在型材表面上，形成“毛刺”或“震痕”。　　2.如模具空刀位太浅，会造成粘铝逐渐增多。型材逐渐带出的粘铝形成“毛刺”，无法被型材拉出的，且模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成亮带、纹粗、甚至劏模等问题。　　3.模具内金属流动的死区。多数铝材厂铸棒一般不剥皮的，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。有的被型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。另外杂质与正常流动的金属相互磨擦，造成型材表面亮带、纹粗等缺陷。　　2、铝挤材毛刺及震痕的解决措施：　　1.铝型材挤压时要选择合适的孔数及机型。根据型材的外接圆直径、壁厚、单重、挤压比大小、现有的机型等选择最佳模具规格，降低形成粘铝的条件，减少形成“毛刺”或“震痕”的概率;　　2.提高铝挤压模具的强度。在实际生产中，模具弹性变形量越大，形成“毛刺”或“震痕”可能性越大。如多孔模(图1)，分流孔多且密，相应降低模具的强度;又如长悬臂的模具等。在设计模具时，尽可能提高模具刚度、强度，以达到减少模具在生产时的弹性变形量。选择最佳参数值在确定工作带的长短、模颈、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小等，都要考虑。　　另外前垫的厚度，及其内孔的形式，必须对模具形成有效的支撑也同样重要，在实际生产中证明：前垫做一件式(图2)优于做两件式(图3)!达到减少模具弹性形变的目的，对减少“毛刺”“震痕”效果相当明显!　　3.减少模具的死区。模具在制造过程中，要求模具内腔的面与面的过度、R位与面的过度等避免尖角存在;金属流动的摩擦面要求平滑等。　　4.模具表面的粗糙度、工作带的平行度、工作带表面的硬度等，也会形成粘铝的条件。模具氮化前必须对模具内腔、工作带的平滑度，工作带的平行度等进行检查，并进行修整、然后进行喷砂、抛光等，以达到提高模具的平滑度。经过氮化后，提高表面硬度后，将进一步提高模具的平滑度。　　5.装模前，模具抛光后，并在模具散件的配合面、焊合室喷防锈剂。　　6.装模时，必须将螺栓锁紧。　　3、铝型材挤压工艺的影响　　1.如果温度高、金属的流动过快，模具变形的程度增加，易形成粘铝现象;同时金属的变形抗力相对增加了，在模具内腔的金属死区相对增大，提高了形成粘铝的条件;另外如果铸棒温度、模具温度、盛锭筒温度相差过大，也易造成粘铝问题。　　2.模具投入生产前，一定要选用指定的模垫、专用垫。另外特别注意模垫、专用垫、模具之间的配合是否有间隙，是否有撞击位披风、裂纹、甚至退火产生凹痕等。即可能其中某一工件的端面不平，在挤压生产时给模具弹性变形留下空间。　　解决措施：　　1.挤压机出口按装白色灯光，以便观察“毛刺”的实时情况。　　2.根据“毛刺”问题的实时情况，根据挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等，选择最佳的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度，并在生产过程中，不断调整这些参数。　　3.限制一次上机生产的铸棒数量。随着生产棒数的增加，工作带温度在上升，铝水与工作带的摩擦加剧，导致工作带硬度下降、表面粗糙，积铝越来越多，“毛刺”也就越来越多。　　4.机手应在生产前检查模垫、专用垫、模具之间的配合是否紧密。如其中有间隙，可采取磨平的方法解决。如果磨掉的量稍大，可以对模垫、专用垫进行加温后，再投入生产。　　5.挤压中心位要正。模具中心位不正，棒皮易进入模具;挤压杆不正，压饼刮(盛锭筒)筒壁，将本应倒流的杂质送入模具，形成“积铝”条件。　　6.挤压生产进行中，应尽可能避免型材晃动。如果出料口处型材晃动，会将空刀的“积铝”瞬间带出，形成“震痕”。所以往往在牵引机刚锯完型材时，在出料口的型材当即产生一个“震痕”。　　4、铸棒质量的影响　　因铸棒的各种缺陷体与铸棒基体焊合不好，造成了金属流动的不连续性，形成“积铝”条件。从而形成"“毛刺”或“震痕”。　　1.偏析是在铸棒表面凝结的易熔析出物，也称偏析瘤，是易熔组成物渗出后凝结在铸棒表面而成的，在挤压生产中，聚集在模具金属流动的死区，被挤出或被流动的型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。　　2.疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔，在枝晶间呈三角形孔洞，断口组织不致密，可能往往伴有气孔、夹渣等，在挤压生产中很难与金属焊合，从而以形成粘铝现象。　　3.夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质，也叫夹杂。凹陷于基体，将破坏铸棒的连续性。在挤压过程中，夹渣通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝。　　4.晶粒粗大是当熔体金属过热或铸造温度过高时。在铸棒中易出现的粗大晶粒组织，并伴有晶间裂纹，使金属不连续，在挤压生产中，也易产生粘铝问题;　　解决措施：　　1.在铝合金铸棒的铸造过程中，采用细化晶粒工艺，采取有效的技术措施减少铸棒的夹渣、疏松、晶粒粗大等缺陷，对铸棒进行均匀化处理。　　2.另外，加强对铝合金铸棒的低倍组织分析，进行质量监控，减少有缺陷铸棒的投入使用。　　3.高端产品使用专用铝合金铸棒，能提高成品率，减少上机模具数量。

氧化膜铝线、铝箔(带)及生产工艺：涉及一种用电化学的方法来生产氧化膜铝线、铝箔（带）及其生产工艺。氧化膜铝线、铝箔（带）是裸铝线、铝箔（带）表面生成一层Ａｌ２Ｏ３氧化膜而成，其生产工艺为用裸铝线、铝箔（带）碱溶液去油污，冲洗再用硝酸中和，水冲洗后，在低压大电流的交流电解液前、后槽内进行阳极氧化，生成Ａｌ２Ｏ３氧化膜之后，再用冷、热水冲洗、烘干、收线下盘，该工艺简单，成本低，其产品耐热耐压，用该产品所绕制的变压器等电器，功率因数高、节能省料，其应用范围广、经济效益大。氧化膜铝线，耐温耐压性能更好，成本降低、工效提高，电器产品体积小，性能好，使用安全，是对现有方法创造性的改进。

空心型材是常见的铝合金装饰材料及工业型材，也是铝加工厂经常生产的品种，由于挤压机能力的不同，可能在不同的机型上生产不同的空心型材，例如，在5MN机上生产25mm×38mm扁管，8MN机上生产100mm×25mm管材以及在18MN或更大的机上生产幕墙型材、纺织型材或其它工业型材等。但在生产过程中经常遇到的问题是：由于焊缝严重，型材经表面处理后出现黑带或色差严重而使产品报废，造成不可挽回的损失。本文就有关因素进行了分析和归纳，供同行参考。 　　1．焊缝形成的机理 　　金属经过分流孔分成几股重新聚集在焊合室，由于分流桥的存在，桥底不可避免形成金属流动的刚性区，使该处金属原子的扩散结合速度较慢，金属的组织致密度降低。所以用分流组合模挤压型材将不可避免存在焊缝；但良好的焊缝可使型材在经表面处理后避免出现诸如黑带这样的现象。要保证焊缝的质量，必须使焊合室焊缝处金属能充分扩散结合，否则，将形成疏松、颗粒粗大与其它部位的组织不均一，因此，变形程度要大一些，特别是焊合室的金属变形量要大，以形成较大的流体静水压力。 　　2．烽缝严重产生的原因 　　2．1挤压力过低，则焊合力较低。造成挤压力低的因素是综合的，有模具上的因素也有工艺上的。有以下几种情况： 　　一、挤压比较低。要提高焊合力可以采取下列方法： 　　1/上模增厚 　　2/分流孔适当减小 　　3/挤压温度适当降低，正常的空心型材挤压温度为460-500℃，可降至420-440℃。这方法在现场很实用。 　　4/选择较大的挤压筒，即将该型材安排在较大的机型上挤压。 　　5/焊合室选择深些(可通过将分流桥“下沉”的方法)。但要注意沉桥也会降低挤压力，因此使用此法时要根据具体的情况而定。对于采用“+宇”桥结构的分流模较为有效。 　　事实上，在生产过程中，随着模具的磨损，型材的壁厚也随着增大，挤压比也降低，到一定的程度，焊缝的严重将会影响型材的表面质量。 　　二、分流孔设计过大(特别是对于挤压比低的型材)，使挤压力降低，从而降低焊合力。建议分流孔边缘距离挤压筒壁有至少6—10mm距离。当然分流孔的选择与分流桥的结构结合起来考虑会更好。 　　2．2　焊合室过浅或容积过小，形成不了足够的静水压力。合理的是在保证模芯刚性、强度的前提下，加大焊合室的容积。可以是加大焊合室的断面积，也可以是增加焊合室的高度。12后一页

氧化膜铝线、铝箔(带)及生产工艺：涉及一种用电化学的方法来生产氧化膜铝线、铝箔（带）及其生产工艺。氧化膜铝线、铝箔（带）是裸铝线、铝箔（带）表面生成一层Ａｌ２Ｏ３氧化膜而成，其生产工艺为用裸铝线、铝箔（带）碱溶液去油污，冲洗再用硝酸中和，水冲洗后，在低压大电流的交流电解液前、后槽内进行阳极氧化，生成Ａｌ２Ｏ３氧化膜之后，再用冷、热水冲洗、烘干、收线下盘，该工艺简单，成本低，其产品耐热耐压，用该产品所绕制的变压器等电器，功率因数高、节能省料，其应用范围广、经济效益大。铝，是一种化学元素。它的化学符号是Al，它的原子序数是13。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的 金属 元素。在 金属 品种中，仅次于钢铁，为第二大类 金属 。至19世纪末，铝才崭露头角，成为在工程应用中具有竞争力的 金属 ，且风行一时。航空、建筑、汽车三大重要工业的发展，要求材料特性具有铝及其合金的独特性质，这就大大有利于这种新 金属 铝的生产和应用。 铝的应用极为广泛。氧化膜铝线，耐温耐压性能更好，成本降低、工效提高，电器产品体积小，性能好，使用安全，是对现有方法创造性的改进。

耐碱功能实验是专门用来测验铝氧化膜耐蚀功能的一项专业实验办法。这种办法是选用10％的溶液滴到被测验片上，经过测定氧化膜被溶解的时刻来判别膜的耐碱蚀功能。这种办法对20?m以上的膜层不太合适。铝氧化厚膜应该选用盐水喷雾法进行实验。　　10％的溶液要用蒸馏水制造，然后装入定量滴管中备用。在试片表面取至少3个检测点，每个点的巨细为直径6mm的圆。可用耐蚀油墨画出一个圆圈。然后以l5～17mg／s的速度从滴管中往检测点滴下碱液，至氧化膜溶解，记下时刻(s)，当即放入清水中清洗洁净并枯燥，然后用电阻计丈量表面电阻以断定膜层现已彻底溶解。测验的温度应该保持在室温或某一标准的温度(例如35℃)，这时实验要放在能操作滴加碱液的专门的恒温实验箱内进行实验，以确保温度的稳定。