废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便， 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 　　适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 　　电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废 金属 打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废 金属 打包机请详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

页岩烧结砖首要优势表现在：      1、防滑及透水功能      页岩烧结砖表面质感强，垫层及砖缝易于排水，使路面不积水，防滑功能好，砖体特有的透气功能，有利于广场地下水分的吸收蒸腾，起到地上天然吸气的环保效果。      2、物理功能：      页岩烧结砖选用页岩为质料，真空揉捏，紧密结合，高压一次成型，因而，烧结地砖密度及比重均高于同类产品，表面耐磨度更高，强度都在45Mpa以上。烧结砖内质分子结构安稳，不随时刻及温度的改动而发作改变，砖体材料表里共同，膨胀系数相同。砖体内加有特殊质料使不易发作物理及化学反应，抗冻、抗功能好，不因温度、湿度改变而使表面发作龟裂及色彩掉落现象      3、互锁效应：      因为页岩烧结砖严厉按数字标准出产，砖的规格公差度极小，砖体之间彼此控制以构成联合全体结构，有用反抗来自各个方向的效果。地上铺设之间书无粘洁柔性结合，答应单块地砖的浅笑运动，但不会发作倾覆和较大的位移，地砖遭到改变和冲击时，填缝沙内部发生紧力并传递给连锁块，能起到消弱和涣散应力的效果，并用有用防止因基砖非均匀沉降或变形所造成的部分裂缝的发生，然后确保了铺面的全体性，所以在较大荷载场所宜选用互锁型铺装办法。

铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性    1、适合各种PET塑钢带    2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。    3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等    规格      型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25    机重 3.8㎏ 4.0㎏    使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm    使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm    打包结合强度 约75% 约75%    咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接    束紧力 2800N 2800-3000N    平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

高铝砖主要用于砌筑高炉、热风炉、电炉炉顶、鼓风炉、反射炉、回转窑内衬。此外高铝砖还广泛地用做平炉蓄热式格子砖、浇注系统用的塞头、水口砖等。但高铝砖价格要比粘土砖高，故用粘土砖能够满足要求的地方就不必使用高铝砖。 　　而高铝砖的耐火度比粘土砖和半硅砖的耐火度都要高，达1750~1790℃，属于高级耐火材料。因为高铝制品中Al2O3高，杂质量少，形成易熔的玻璃体少，所以荷重软化温度比粘土砖高，但因莫来石结晶未形成网状组织，故荷重软化温度仍没有硅砖高。所以抗碱性渣的能力比抗酸性渣的能力弱些。

导读陶瓷透水砖是指利用陶瓷原料经筛分选料，组织合理颗粒级配，添加结合剂后，经成型、烘干、高温烧结而形成的优质透水建材。外观不同陶瓷透水砖是指利用陶瓷原料经筛分选料，组织合理颗粒级配，添加结合剂后，经成型、烘干、高温烧结而形成的优质透水建材。陶土砖通常采用优质粘土(甚至紫砂陶土)高温烧制，以天然粘土为主要成分，用石英、长石等为骨料，经过烧结后形成的土建砌墙砖。烧结温度不同陶瓷透水砖经过1200℃-1300℃高温烧成，产品结合是由颗粒间物理成分熔融后冷却形成的结合，强度非常高，通常大于45兆帕。而陶土砖的烧结温度比陶瓷透水砖低200摄氏度，所以结合度弱于陶瓷透水砖，即表面耐磨度差。透水性不同陶瓷透水砖用原材料可为瓷、硬质陶、优质混凝土粒料、橡胶颗粒、破碎玻璃等，优质单粒级粒料是保证透水砖具有良好透水性的前提，细粉、泥质砂、针片装物都将极大程度上影响地面砖的透水率、抗冻融性能和使用寿命。而陶土砖是粘土细粉结合而成的，所以比表面积大，烧制时造成的孔微小而不通透。虽然土质有吸水的特性，但由于不通透，水无法透过(只能靠蒸发)，砖中的水就会对颗粒结合部位进行反复破坏。颗粒孔隙不同陶瓷透水砖颗粒间孔隙大，而且是烧结结合，对于北方的冻融有良好的抗性，很好的解决了水泥透水砖透水性与抗冻融性不可兼得的难题。 而陶土砖烧制时造成的孔微小而不通透，抗冰水融化时体积膨胀的能力弱，冬季很容易就会发生起皮。

灰砂砖       月山铜矿每年生产排出的尾矿达7.5万t，目前堆存量达110多万t，本矿铜尾矿是以石英为主的由十多种矿物构成的细砂，经技术分析，证明无综合回收价值。该矿进行了利用尾矿制砖的扩大试验，已取得成功。       一、原料性质       从国内灰砂砖厂用砂的资料看，其主要成分二氧化硅含量一般不低于65%，有害成分云母不宜过高。而本矿尾砂的主要化学成分为SiO2 60.43%、Al2O3 14.27%、Fe2O3 4.69%、CaO 6.22%、MgO 1.40%、K2O 3.4%、Na2O 3.86%，基本符合制砖用砂要求。       二、生产工艺       以尾砂和石灰为原料（可加入着色剂掺加料），经坯料制备，压制成型，饱和蒸压养护而成。       所制灰砂砖经检验，质量均达部颁标准，按外观指标为一等砖，其技术指标超过红砖。其利用前景广阔。

铝铬砖(alumina-chrome brick) 　　以Al2O3为主要成分并含有少量Cr2O3的高铝质耐火制品。以铝铬渣为原料的烧结砖也属铝铬砖，亦称铝铬渣砖。铝铬砖比高铝砖耐侵蚀，铝铬渣砖还有高温力学性能好的特点。铝铬砖的理化性能实例见表。　　制造工艺 铝铬砖以高铝矾土为原料，细粉中加入铬铁矿或铁合金厂的副产品一一铝铬渣。经过合理的粒度级配，在混碾机中加水和纸浆废液进行混练，在压砖机上成型，干燥后于1400℃以上的温度下烧成。铝铬渣砖以铝铬渣为原料，破碎至3mm以下，以同样原料制备细粉并进行粒度级配。在混碾机内加入工业磷酸或纸浆废液为结合剂进行混练。用压砖机制成砖坯，干燥后在1500～1600℃的温度下烧成。 　　用途铝铬砖可作炼钢用盛钢桶衬砖，比不含Cr2O3的高铝砖使用寿命长。主要是沿矾土熟料颗粒边界生成刚玉--Cr2O3固溶体覆盖层，保护颗粒不受熔渣侵蚀。由于加入Cr2O3，制品的热导率降低，因而减轻了盛钢桶挂渣现象。日本曾在电炉炉顶使用铝铬砖，寿命亦比高铝砖长。铝铬渣砖用于铜镍冶炼炉的风口区，比镁铬砖更耐侵蚀。由于具有高温强度，在窑炉的高温部位也可使用，如隧道窑的墙和烧嘴。铝铬渣砖的缺点是抗热震性差，在温度波动的部位使用，常有剥落和开裂现象，如能克服这一缺点，用途将会扩大。

一、陶瓷墙地砖       山东建材学院使用焦家金矿尾砂，增加少数当地的廉价黏土研发出契合国家标准的陶瓷墙地砖制品。        （一）首要质料        首要质料为金尾砂和坊子土。尾砂选自焦家金矿的尾砂，其首要矿藏有：SiO2、NaAlSi3O8、KalSi3O8、NaCl、Al2O3·SiO2（红柱石）。坊子土为当地的一种黏土，如来历有困难时，可用其他同类黏土替代。        （二）出产工艺         出产工艺流程为：配料→加水拌和→轮碾打粉→困料→100t冲突压机成型→60min辊道枯燥器枯燥→辊道窑素烧（90min）→素检→上釉→辊道窑釉烧（90min）→检选包装。其间配猜中坊子土占18%，尾砂含水量约为8%～17%，出产中可根据实践需要调整加水量。素烧与釉烧据选用50m煤烧辊道窑，烧成周期为90min，烧成温度为1140～1180℃.釉料配方见表1。   表1  釉料配方         （%）称号长石石英高岭土石灰石萤石烧ZnO锆英砂熔块烧滑石140211245453624611553310116         表中1为底釉，2为面釉。在实践出产进程中，厂房可根据商场现状及用户的要求而挑选不同的菜色釉和艺术釉，然后进步产品的附加值。       烧成的制品经测验，其物理学功能契合有关的国家标准，外形尺寸及外观质量也契合有关国家标准。       用金尾砂出产陶瓷墙地砖产品，同出产水泥免烧砖比较，成本低、售价高，为尾矿的使用拓荒了一条新途径。       二、蒸压标准砖、榫砖       山东省教委科技发展计划课题T4J5项目“使用选金尾矿开发系列新式墙体材料研讨”于1996年5月经过了技术鉴定，该课题使用选金尾矿为首要原烊研发出产出蒸压标准砖、榫式砖。       （一）出产工艺       本课题选用的首要质料为岩金矿山的选金尾矿，出产蒸压标准砖的工艺流程见图1。图1  选金尾矿砖厂工艺流程图     蒸压选金尾矿榫式砖的出产工艺流程与图1相同，只是在压砖工序上，不是选用转盘式压砖机，而是选用HQY型液压地砖机，并应装备不同规格的制砖模具。       （二）工艺条件       为了确保制品的强度，一般要求尾矿中可溶于水的SiO2与石灰中可溶的CaO之摩尔比约等于1∶1。出产时的物料合作比为：           尾矿：89%～91%；           生石灰：8%～9%；           石膏：0.5%～1%；           晶坯：0.2%～0.5%。       在相同成型压力条件下，尾矿越精，制品越细密，强度越高。其首要原因是因为物料在拌合时，必然会混入很多空气，当受压时，这些空气被敏捷紧缩，而压力退去后又会反弹，致使砖坯结构遭到危害。但是，当物料颗粒较粗时，部分空气能够经过颗粒间的空地而逸出，然后使上述反弹效应削弱。       （三）护养准则       所谓的蒸压维护准则，首要包含升温时刻和升温速度、最高温度及恒温时刻、降温速度以及后期堆积环境等。经过实验研讨及经济技术比较，断定尾矿砖的维护准则见表2。   表2  尾矿砖最佳维护准则维护进程温度区间/℃维护时刻/h静  停25～454升  温25～1910.5恒  温1912.5天然降温191～1202.5降  温120～601.5常温维护＞0720       出产的制品经测验满意FB11945－89质量标准       三、饰面砖       丹东市建材研讨所使用金矿矿渣为首要质料，参加部分塑性较好、并显现色彩的黏土质料，经烧结而制成一种新式建筑装修材料－废矿渣饰面砖。这种面砖可用于外墙和地上装修，具有吸水率低、强度高、耐酸碱度、耐急冷急热功能和抗冻功能优秀等特色，经小试产品功能到达并优于饰面砖的技术标准。       （一）原材料       废金矿渣：选用五龙金矿废渣，细度为－0.074mm＞97%，其化学组成为：SiO279.11%、Al2O38.92%、Fe2O33.5%、CaO0.60%、MgO3.16%、烧失量2.0%。       紫土：因废矿渣塑性差，色彩不抱负，采纳掺加部分黏土来处理废矿渣作饰面砖的缺乏。选用喀左县小营子的紫土作质料，来料需经球磨破坏，使细度到达－0.074mm＞97%，其化学成分如：SiO260.7%、Al2O315.5%、Fe2O36.02%、CaO3.45%、MgO1.21%、烧失量9.67%。       经实验，废矿渣饰面砖的抱负配方为：废矿渣：紫土＝60～65∶35～40。       （二）出产工艺       废矿渣饰面砖试制工艺流程见图2。图2  废矿渣饰面砖试制工艺流程图       （三）工艺条件       混合料造粒有必要要有合理的颗粒级配和密实性。颗粒级度操控在－0.074mm97%～98%，陈旧好的坯料经碾压后过筛，构成团粒，其巨细为0.25～2mm，团粒中粗、中、细的份额要恰当。       加水量应操控在5%～7%，而且水分要均均散布。       合理操控成型压力和加压时刻，有必要确保空气的顺畅排出。       枯燥准则：枯燥温度操控在60～80℃，一般枯燥时刻3～4h；坯体各部位在枯燥时受热有必要均匀，以避免缩短不均而形成开裂；坯体放置平稳，以防发生变形。       烧成准则：在烧成阶段的低温阶段，升温速度可快些；在氧化分化阶段，为了使碳氧化和便于盐类分化，在600～900℃采纳强氧化办法和恰当操控升温速度；在瓷化阶段，从900℃到烧成温度（1100～1120℃）需低速升温，进步空气过剩系数，选用氧化保温办法；在高温保温阶段，保温间时为1.5h；在冷却阶段，不过快冷却。       经烧结制成的饰面砖，密度为2.19g/cm3,吸水率为6.07%，抗折强度为26.85Mpa，抗冻性、耐急冷急热性、耐老化等功能都超越规则标准。

液相烧结：凡是有液相参与的烧结过程称为液相烧结。液相烧结的主要传质方式有：流动传质、溶解-沉淀传质等。 1、液相烧结的特点 液相烧结与固态烧结的共同之点是烧结的推动力都是表面能；烧结过程也是由颗粒重排、气孔填充和晶粒生长等阶段组成。不同点是：由于流动传质速率比扩散快，因而液相烧结的致密化速率高，可使坯体在比固态烧结温度低得多的情况下获得致密的烧结体。此外，液相烧结过程的速率与液相的数量、液相性质（粘度、表面张力等）、液相与固相的润湿情况、固相在液相中的溶解度等有密切的关系。 2、流动传质 粘性流动：在高温下依靠粘性液体流动而致密化是大多数硅酸盐材料烧结的主要传质过程。在液相烧结时，由于高温下粘性液体(熔融体)出现牛顿型流动而产生的传质称为粘性流动传质(或粘性蠕变传质)。 粘性流动初期的传质动力学公式：式中 r为颗粒半径；x为颈部半径；η为液体粘度；γ为液-气表面张力，t为烧结时间。 适合粘性流动传质全过程的烧结速率公式：       式中θ为相对密度。     塑性流动：当坯体中液相含量很少时，高温下流动传质不能看成是纯牛顿型流动，而是属于塑性流动类型。也即只有作用力超过其屈服值(f)时，流动速率才与作用的剪切应力成正比。此时传质动力学公式改变为:                  式中 η是作用力超过f时液体的粘度；r为颗粒原始半径。 3、溶解 - 沉淀传质 在有固液两相的烧结中，当固相在液相中有可溶性，这时烧结传质过程就由部分固相溶解，而在另一部分固相上沉积，直至晶粒长大和获得致密的烧结体。发生溶解-沉淀传质的条件有：（1）显著数量的液相；（2）固相在液相内有显著的可溶性；（3）液体润湿固相。 溶解-沉淀传质过程的推动力仍是颗粒的表面能，只是由于液相润湿固相，每个颗粒之间的空间都组成了一系列的毛细管，表面张力以毛细管力的方式便颗粒拉紧。固相颗粒在毛细管力的作用下，通过粘性流动或在一些颗粒间的接触点上由于局部应力的作用而进行重新排列，结果得到了更紧密的堆积。 溶解-沉淀传质根据液相数量的不同可以有Kingery模型(颗粒在接触点处溶解，到自由表面上沉积)或LSW模型(小晶粒溶解至大晶粒处沉淀)。其原理都是由于颗粒接触点处(或小晶粒)在液相中的溶解度大于自由表面(或大晶粒)处的溶解度，通过液相传递而导致晶粒生长和坯体致密化。Kingery运用与固相烧结动力学公式类似的方法，并作了合理的分析导出了溶解-沉淀过程的收缩率为：式中 ⊿ρ为中心距收缩的距离；K为常数；γLV为液-气表面张力；D为被溶解物质在液相中的扩散系数；δ为颗粒间液膜的厚度；C0为固相在液相中的溶解度；V0为液相体积；r为颗粒起始粒度；t为烧结时间。

根据烧结粉末体所出现的宏观变化提出了烧结的宏观定义，一种或多种固体（金属、氧化物、氮化物、粘土……）粉末经过成型，在加热到一定温度后开始收缩，在低于熔点温度下变成致密、坚硬的烧结体，这种过程称为烧结。为了揭示烧结的本质提出了烧结的微观定义，由于固态中分子（或原子）的相互吸引，通过加热，使粉末体产生颗粒粘结，经过物质迁移使粉末体产生强度并导致致密化和再结晶的过程称为烧结。     烧结与烧成。烧成包括多种物理和化学变化。例如脱水、坯体内气体分解、多相反应和熔融、溶解、烧结等。而烧结仅仅指粉料成型体在烧结温度下经加热而致密化的简单物理过程，显然烧成的含义及包括的范围更宽，一般都发生在多相系统内。而烧结仅仅是烧成过程中的一个重要部分。     烧结和熔融。烧结是在远低于固态物质的熔融温度下进行的。烧结和熔融这两个过程都是由原子热振动而引起的，但熔融时全部组元都转变为液相，而烧结时至少有一个组元是处于固态的。     烧结与固相反应。这两个过程均在低于材料熔点或熔融温度之下进行的。并且在过程的自始至终都至少有一相是固态。两个过程的不同之处是固相反应必须至少有两个组元参加（如A和B），并发生化学反应，最后生成化合物AB。AB的结构与性能不同于A与B。而烧结可以只有单组元，或者两组元参加，但两组元之间并不发生化学反应。仅仅是在表面能驱动下，由粉末体变成致密体。从结晶化学观点看，烧结体除可见的收缩外，微观晶相组成并未变化，仅仅是晶相显微组织上排列致密和结晶程度更完善。

刚玉砖的首要质料有：棕刚玉、白刚玉、高铝刚玉、锆刚玉、铬刚玉、单晶刚玉、微晶刚玉等数种。棕刚玉砖是以铝矾土、焦碳（无烟煤）为首要质料，在电弧炉内经2000度高温锻炼而成，首要化学成分为氧化铝、氧化钛环含有少数的氧化硅和氧化铁等，显微硬度HV1800-2200，耐性比SIC高，用棕刚玉制成的磨具，适于磨削抗张较高的金属，如各种通用钢材、可锻铸铁、硬青铜等，也可制造棕刚玉砖，是一种高档耐火资料。高铝刚玉砖是用优质铝矾土为首要质料，在2500℃的高温电炉中选用特别工艺锻炼而成的。 亚白刚玉砖是在高品质棕刚玉砖基础上出产的。因为其化学成分和物理性能均与白刚玉挨近，故 称之亚白刚玉。亚白刚玉是在高品质棕刚玉基础上出产的。因为其化学成分和物理性能均与白刚玉挨近，故称之亚白刚玉。体积密度≥3.8g/cm2， 耐火度≥1850℃。该产品具有白刚玉砖的硬度，一起兼有棕刚玉砖的耐性，是抱负的高档耐火资料和研磨资料。白刚玉砖是以氧化铝粉为质料，经高温熔炼而成。呈白色，硬度比棕刚玉砖略高，耐性稍低。制造成磨具适用于高碳钢、高速钢和淬火钢等的磨削。白刚玉也可研磨抛光资料，还可作精细铸造型砂、喷涂资料、化工触媒、特种陶瓷、高档耐火资料等。 锆刚玉砖是以氧化铝，氧化锆为质料在电弧炉中经2000℃以上高温锻炼而成。质地坚韧，结构细密，强度高。锆刚玉首要矿藏相是a-氧化铝和氧化铝-氧化锆构成的共晶体。氧化铝的熔点为2050℃，氧化锆的熔点为2690℃。在氧化铝含量42.6%， 温度为1710℃时是氧化铝和氧化锆共晶点。在组成确认后，当温度在相应组成液相线以上时，改动其温度不会导致新相的呈现。当温度降到相应组分液相线上时，晶相开端分出，液相组成沿着液相线向共熔点方向改变。当温度到达共熔点时，按共熔点组成中的份额一起分出晶相氧化铝和氧化锆共熔相。当锆刚玉熔体冷却时，就开端发生晶体。晶体尺度一般经过操控晶体生长速度，即采纳急冷(过冷)的方法来完成。为保证锆刚玉的质量，除合理挑选冶参数及工艺，冷却工艺及加工工艺外，挑选适宜的添加剂，下降锆刚玉砖中氧化硅含量，使氧化铝和氧化锆共晶且结构均匀等亦是锆刚玉砖出产的要害。单晶电熔氧化铝(又叫32A)磨料：单晶刚玉是以铝矾土为首要质料，配加适量的硫化物，经高温熔炼而成。呈灰白色或浅土黄色，硬度高、耐性大。单晶刚玉选用特别工艺出产，各粒度品为天然结晶发生，而非机械破坏成果。单晶刚玉制品是一种耐性非常好的耐热高档研磨资料，用于制造高档切开和研磨东西，适用于高钒高速钢，奥氏体不锈钢，钛合金等高硬度，高耐性资料的磨削，特别是用于干磨和易变形易烧伤工件的磨削加工。    微晶刚玉是以铝矾土为首要质料，经高温熔炼、经过急冷的结晶方法而取得。色泽、化学成份与棕刚玉类似。晶体尺度小、耐性大，自锐性好。用其制造的磨具，适用于重负荷磨削，成型磨削，切入磨削及荒磨。也适用于不锈钢、碳素钢、轴承钢和特种球墨铸铁等的磨削。淄博洛耐耐火资料技能有限公司出产的高纯刚玉砖是以电熔白刚玉为首要质料，产品结构细密高温强度好，且具有杰出的抗侵蚀性和耐磨性，稳定性强、不受H2、CO等复原气体的影响等特色，广泛用于多种高温电炉的内衬及高温电炉配件、陶瓷、电子、冶金等工业的中、高温部位等。刚玉莫来石砖是以高纯刚玉和优质莫来石为质料，经高压成型，高温烧制而成。产品具有耐高温、耐腐蚀、抗氧化、热稳定性好，线改变率小等特色，首要应用于石化工业及磁性资料气体炉用资料，高温工业窑炉配套设备资料等。

固相烧结：固态烧结的主要传质方式有：蒸发-凝聚、扩散传质等。 1、 蒸发-凝聚传质 蒸发-凝聚传质时在球形颗粒表面有正曲率半径，而在两个颗粒联接处有一个小的负曲率半径的颈部，根据开尔文公式可以得出，物质将从饱和蒸气压高的凸形颗粒表面蒸发，通过气相传递而凝聚到饱和蒸气压低的凹形颈部，从而使颈部逐渐被填充。球形颗粒接触面积颈部生长速率关系式:                         蒸发-凝聚传质的特点是烧结时颈部区域扩大，球的形状改变为椭圆，气孔形状改变，但球与球之间的中心距不变，也就是在这种传质过程中坯体不发生收缩，即⊿L/L0 =0。气孔形状的变化对坯体一些宏观性质有可观的影响，但不影响坯体密度。 2、 扩散传质 在大多数固体材料中，由于高温下蒸气压低，则传质更易通过固态内质点扩散过程来进行。在颗粒的不同部位空位浓度不同，颈部表面张应力区空位浓度大于晶粒内部，受压应力的颗粒接触中心空位浓度最低。系统内不同部位空位浓度的差异对扩散时空位的漂移方向是十分重要的。扩散首先从空位浓度最大的部位(颈部表面)向空位浓度最低的部位(颗粒接触点)进行，其次是颈部向颗粒内部扩散。空位扩散即原子或离子的反向扩散。因此，扩散传质时，原子或离子由颗粒接触点向颈部迁移，达到气孔充填的结果。 扩散传质初期动力学公式：    x/r = K r-3/5t1/5                在扩散传质时除颗粒间接触面积增加外，颗粒中心距逼近的速率为  ⊿L/L0 = K1 r-6/5t2/5            烧结进入中期，颗粒开始粘结，颈部扩大，气孔由不规则形状逐渐变成由三个颗粒包围的圆柱形管道，气孔相互联通。科布尔(Coble)提出烧结体此时由众多个十四面体堆积而成的，Coble根据十四面体模型确定了烧结中期坯体气孔率(Pc)随烧结时间(t)变化的关系式:        式中 L为圆柱形空隙的长度，t为烧结时间，tf为烧结完成所需要的时间。 烧结进入后期，晶粒已明显长大，气孔己完全孤立，气孔位于四个晶粒包围的顶点。从十四面体模型来看，气孔已由圆柱形孔道收缩成位于十四面体的24个顶点处的孤立气孔。根据此模型Coble导出了烧结后期坯体气孔率（Pt）为：

西华山钨矿的钙化砖厂在1989年建成，1990年投入批量生产，利用尾矿与石灰生产钙化砖，年生产砖达1000万块，每年创利20多万元。        一、主要原料及质量要求        钙化砖又名灰砂砖，它的主要原料是尾砂和石灰，尾砂为西华山钨矿生产的尾砂，其化学组成及粒度分布见表1、表2。   表1  尾砂粒级组成表粒级/mm1.6510.8330.3510.2460.1750.1470.0970.074-0.074质量分数/%2.0526.1521.8214.777.656.427.124.549.48累计/%2.0528.250.0264.7972.4478.6885.9890.52100.0   表2  尾砂的化学组成表     （%）化学组成WO3MoBiFeMnCaF2CaOK2ONa2OSiO2AsSSn质量分数0.040.010.011.690.090.530.533.141.8871.160.010.1080.004       尾矿在钙化砖中占其总量的80%以上，必须保证尾矿中二氧化硅的含量大于65%，另外，尾矿中不容许含有成团的泥土块，均匀分散的细粒泥土含量应小于总量的10%；水溶性钾、钠氧化物的含量不得大于2%；其粒度要求为0.31.2mm＞65%，＋1.2mm＜5%，－0.15mm不超过30%，同时尾砂绝不容许有大小卵石、炉渣、草根、树皮等杂物存在。       石灰：石灰必须是新鲜（块状）的生石灰，且其中有效氧化钙的含量应大于65%，氧化镁含量应小于5%的低镁石灰，同时，生石灰中的过烧和欠烧石灰应分别低于5%和15%为最佳，其细度要求为－0.097mm＞95%。      二、生产工艺       将石灰加工粉碎后与去除杂质的尾砂混合一起加水搅拌，再入仓消化，压制成型，经蒸汽养护后成为成品。       在灰砂混合过程中，为使灰砂相互分散达到均匀混合，应采用机械充分搅拌以扩大灰与砂的接触面，控制好加水量，使石灰得到充分的消解，生成尽可能多的水化产物。理论加水量为有效氧化钙含量的33.13%，在敞开容器中消化时，实际加水量理论加水量的1～2倍；混合消解时间一般在30min之内，温度需控制在55℃以上。       砖坯成型是保证钙化砖质量的重要手段，钙化砖是采用半干法压制成型，含水率仅8%～10%。要保证砖坯重量达到2.75～2.89kg/块，极限成型压力必须达到20MPa（或200kg/cm2）以上，填料深度80～85mm，成品尺寸240mm×115mm×53mm。       蒸压养护一般采用压力为0.8MPa（或8kg/cm2）的饱和蒸汽压，蒸压6h。       经检测，该成品各项指标均达国家150号标准砖的要求，符合国家建材放射卫生防护标准，可在建筑业上普遍使用。

一、铁尾矿制作免烧砖       马鞍山矿山研究院采用齐大山、歪头山铁矿的尾矿，成功地制成了免烧砖，这种免烧墙体砖是以细尾砂（SiO2＞70%）为主要原料，配入少量骨料、钙质胶凝材料及外加剂，加入适量的水，均匀搅拌后在60t的压力机上以19.6～114.7MPa的压力下模压成型，脱模后经标准养护（自然养护）28天，成为成品，工艺流程见图1。齐大山、歪头山两种尾矿砖经测试，各项指标均达到国家建材局颁布的《非烧结黏土砖技术条件》规定的100号标准砖的要求。图1  尾矿免烧砖生产工艺流程        大连理工大学与鞍钢大孤山铁矿协作，利用铁尾矿和石灰为主要的原料，加入适量改性材料及外加剂，研制成的蒸养尾矿砖，物理学性能都比较好，其标号可以达到100号以上标准砖的要求。        梅山铁矿选矿厂利用梅山尾矿加入一些中砂（矿：砂=3：1），再加入3%水泥，8%～10%水和2%～3%的F-1外加剂，制成240mm×115mm×53mm的标准砖样，然后进行抗折、抗压强度和耐火性能等多项测试。主要技术指标均达到《非烧结黏土砖技术条件》的要求，标号可达75号以上。       二、铁尾矿制作墙、地面装饰砖       马鞍山矿山研究院利用齐大山和歪头山铁矿的细粒尾矿，加入少量的无机胶凝材料、普通硅酸盐水泥、白色硅酸盐水泥和适量的水，经均匀混合、搅拌后，采用二层（基层、面层）做法，加工成装饰面砖，其生产工艺见图2。产品经测试证明，其抗压强度平均为19.6MPa，抗折强度为5.0MPa，耐碱性、耐腐蚀性均较强。铁尾矿制作装饰面砖，工艺简单，原料成本低，物理性能好，表面光洁、美观，装饰效果相当于其他和类装饰面砖（如水泥地面砖、陶瓷釉面砖）。图2装饰面砖生产工艺流程       同济大学与马钢姑山铁矿合作，利用粒度为0.15mm以下的尾矿粉为主要原料，掺入10%～15%的生石灰粉，压制成各种规格和外形的砌墙筑清水墙。如采用硅酸盐水泥作胶合料，则效果更佳，可进一步简化工艺。生产的装饰面砖，更适合作外墙贴面砖，也可在已制成砖的表现采用不饱和聚酯树脂处理，调入不同色彩的颜料，做成单色或仿天然大理石花纹的彩色光滑面砖，也可不加任何颜料，单用树脂或其他涂料做成深褐色的光面砖，可代替普通瓷砖、人造大理石等作室内装饰用。采用常压蒸汽养护处理的尾矿砖，测其抗压强度为12.4MPa，抗折强度为3.0MPa。当混合料中加入适量的粉煤灰及少量石膏后，强度可提高到20.0MPa以上。而且，经测试该种尾矿砖还是一种能耐大气作用的材料。       三、铁尾矿制作机压灰砂砖        金岭铁矿选矿厂结合矿山的特点，利用尾矿生产机压灰砂砖，该砖是以铁尾矿为主，加入适量水泥，经干搅拌均匀，再加入少量粘结材料进行碾压，提高其表面活性，经压砖机压制成型后，自然养护而成。该工艺流程简单，不用火烧，不用蒸养，既节约能源（每万块砖比黏土砖节约标煤约0.16t），又无污染，所生产的灰砂砖尺寸准确，棱角分明，外观齐整，砖体平直，可节省抹面灰浆用量，提高功效，降低造价。该矿于1989年10月建成了生产线，生产的灰砂砖经测试，各项物理性能指标均达到机压灰砂砖100号标准的技术要求。         四、铁尾矿制作碳化尾矿砖         玉泉岭铁矿从1986年研制利用尾矿做碳化尾矿砖，已经取得成果。碳化尾矿砖，是以尾矿砂和石灰为原料，经坯料制备，压制成型，利用石灰窑废气二氧化碳（CO2）进行碳化而成的砌体材料。       （一）原理         碳化灰砂砖的半成品系在生石灰水化硬固作用下，首先生成氢氧化钙结晶，再利用石灰窑废气二氧化碳（CO2）进行碳化，最后生成碳酸钙晶体（CaCO3），结合水从水化物中蒸发，制品获得最终的碳化强度。其化学反应过程如下：   CaO＋H2O→Ca（OH）2 Ca（OH）2＋nH2O＋CO2→CaCO3＋（n＋1）H2O         （二）工艺         将80%～85%的尾矿砂与15%～20%的生石灰粉按比例配合，加水9%左右搅拌溶解，然后，用八孔压砖机成型，入窑前烘干或自然干燥，含水率4%以下，再进入隧道窑进行碳化，碳化的二氧化碳含量20%～40%，碳化的深度60%以上，出窑后即可得成品。         这种砖生产工艺简单，机器设备土样皆可，不存在难以掌握的技术问题，凡是有尾矿砂和石灰岩处，均可大量生产。      五、蛇纹石釉面砖、瓦       威海市铁铁排放的尾矿主要是蛇纹石矿渣，年排放量为10万～15万t，为解决蛇纹石矿渣的综合利用，1987年5月至7月进行了蛇纹石矿渣釉面砖制作工艺可行性试验。蛇纹古矿渣的主要矿物成分为蛇纹石、橄榄石、透辉石、透闪石、角闪石等硅酸盐类矿物。其磨矿粒度细而均匀，一般为－0.256mm，含量为85%，就其矿渣的矿物成分、化学成分、粒度等物理化学特性而言，可直接用于制作砖、瓦等普通民用建筑饰面材料的主要原料。       （一）蛇纹石矿渣釉面砖、瓦制作原理       蛇纹石矿渣釉面砖、瓦制作原理主要是根据其矿物的熔融－结晶特性。矿物由固相转化成固液相的高温熔融过程中，物料中各分子间的斥力增加，分子间键的结合力减小；而由固液相转化成固相的结晶过程中，物料中分子间的吸引力增加，分子间键的结合力增强。以富含SiO2、Al2O3、CaO、MgO、Fe3O4为化学特征的蛇纹石矿渣釉面砖瓦型坯，经高温熔融结晶，完成固相→固液相→固相的物理化学反应过程，使其物料分子间的结合力增强，导致烧成的砖瓦在硬度、强度、耐蚀性、浸水性等方面发生变化，改善了原有的各种物理性能。       （二）制作工艺       蛇纹石矿渣釉面砖、瓦的主要制作工艺是：原料配备、毛坯成型、釉面加工、热气干燥、熔融结晶。       原料配备：主要根据矿渣化学成分及物理特征，制备出高于普通砖瓦耐火度及细度的制坯原料。制坯原料一般应满足下列要求：化学成分为SiO260%～70%、Al2O310%～25%、CaO＋MgO0～25%、Fe3O43%～15%，粒度大于0.25mm的占22%，0.25～0.05mm的占40%，0.05～0.005mm的占45%，小于0.005mm的占12%。可塑性指数小于7（按液限塑限），干燥线收缩小于12%，烧成线收缩小于8%。       毛坯成型：制备好的原料经搅泥机调配成可塑状，并切割成坯料，将坯料送入模具用压力压制成毛坯送干燥室干燥。       釉面加工：近干毛坯经表面光洁度处理后，喷涂釉料，即根据需要喷涂基釉、彩釉等。经干燥室热气干燥，使其水分含量低于1%后窑。       熔融结晶：干燥好的毛坯入窑，一般采用耐火材料特制多孔窑、隧道窑等。第0～14h可平均每小时升温50℃，第14～20h可平均每小时升温30℃，恒温浇至25～28h，窑内温度达1000～1050℃，物料呈固熔态时，停火4～6h，降温结晶。       这种釉面砖制作工艺简单，原料广泛，成本低廉，具有广阔的利用前景。       六、三免尾矿砖       鞍钢以铁矿尾矿粉为主要原料制作出免压、免蒸、免烧的三免尾矿砖，这种砖经测试完全符合JC153－75MU10标准的要求，已通过省级技术鉴定。       （一）主要原料及质量要求       该砖的主要原材料是以铁尾矿粉为主要材料，石灰为固化剂，水泥为黏结剂。       铁尾矿粉：鞍山地区三烧选矿厂生产的铁尾矿，其化学成分、物理性质及颗粒级配见表1、表2。密度为2.85g/cm3，堆积密度为1480kg/m3，含泥量不大于3%，含水量不大于2%。   表1  铁尾矿粉化学成分化学成分SiO2FeOMgOAl2O3CaOFeCO3SP烧矢量其他质量分数/%70.534.072.741.062.448.170.10.0333.683.11   表2  铁尾矿粉颗粒级配筛孔尺寸/mm0.60.40.30.150.10.08＋0.076－0.076分计筛余/%0.261.69.033.826.50.4310.0118.41       石灰：生石灰粉为固化剂，其有效CaO含量不小于65%，松散容重为1100kg/m3，其颗粒级配见表3。其合适的掺量为10%～20%。   表3  生石灰粉的颗粒级配筛孔尺寸/mm0.60.30.08＋0.076－0.076分计筛余/%14.62725.60.2532.51       掺合料粉煤灰：粉煤灰是来自广泛的工业废渣，其密度为2.2g/cm3，松散容重为1000kg/m3、细度0.08mm方孔筛的筛余不大于8%，烧失量不大于7%，三氧化硫含量不大于3%。化学成分见表4。其合适的掺量为15%左右。   表4  粉煤灰化学成分化学成分SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOS质量分数/%48.7435.765.303.061.190.26        激发剂与复合外加剂：激发剂为半水石膏（CaSO4·1/2H2O），复合外加剂为自配的K剂。其掺量为0.5%～1.0%为宜。       水泥；325号或425号硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥均可。其掺量由造价控制，一般水泥掺量不大于15%。       （二）机理       实现尾矿粉砖免压，免蒸，免烧，必须以其原料在常温下形成硅酸盐、铝酸盐及水化硫铝酸盐水化物为前提。经光衍射分析表明：砖坯中含有较多C－S－H托勃莫来石凝胶或晶体，并有少量水化硫铝酸钙针状晶体存在。因为制砖中加入的复合外加剂为一种高效的表面活性剂，分散、吸附效应使水泥水化点增加，改善了水泥、石灰、尾矿粉、粉煤灰微粒的界面状况，水化反应得以加速，并在常温下硬化产生相当的强度。水泥水化产生的Ca(OH)2进一步与尾矿粉、粉煤灰中活性Al2O3、SiO2反应，形成低碱性硅酸盐、铝酸盐水化物，促使砖坯结构致密、强度提高。       （三）工艺过程       主要包括配料、搅拌、陈化、成型、养护       按尾矿粉∶水泥∶粉煤灰∶石灰＝6∶1.5∶1.5∶1或∶7∶1∶1∶1的比例配料，再加入激发剂（石膏），干拌均匀。将水和K剂加入，人工搅拌均匀。其中用水量一般为尾矿粉重的20%～30%。搅拌后静置20～30min，陈化后装入模具，抹平表面，24h后拆模，在空气或水中养护一个月即可。在水中其强度要比在空气中高约20%～30%。       利用该工艺制砖可大量应用工业废渣，有利于开辟材料资源、节约能源，成本比现有灰渣砖降低近10%。       七、玻化砖       北京科技大学进行了利用大庙钒钛磁铁矿型尾矿制作玻化砖的试验研究，利用大庙铁矿的全尾矿制成了各项性能指标均符合商品玻化硅化要求的实验室制品。       （一）原料       大庙铁矿尾矿：主要矿物为斜长石、辉石、绿泥石、绿帘石等脉石矿物。将尾矿磨细后做化学分析，其结果见表5。    表5  尾矿化学分析结果化学成分Fe2O3＋FeOAl2O3MgOK2ONa2OCaOTiO2P2O5MnOSiO2质量分数/%16.4816.263.621.023.026.794.280.620.1543.02       黏土：主要矿物成分为蒙脱石，化学成分如下：SiO268.04%、Al2O316.46%、K2O0.22%、Na2O2.31%、CaO0.29%、MgO6.20%、Fe2O3，烧失量5.92。其掺入量为10%。       （二）工艺过程       将尾矿按一定比例与黏土混合，混合物料磨至－0.043mm不小于98%，再将烘干后的物料加入5%水造粒，将此粒料在38MPa压力下制成圆柱体温坯，然后在1145～1150℃煅烧，烧成的试样经抛光后即可得咖啡色玻化砖，经检测，其各项性能指标均符合商品玻化砖的要求。       如在还原气氛下煅烧，即把砖坯与木炭粉放入同一匣钵中，密封起来，而砖坯与炭粉不直接接触，否则与炭粉直接接触的部分磁铁矿被还原成氧化亚铁和金属铁而发生熔流现象。结果得到的是黑色坯体，抛光后具有亮黑颜色。       大庙铁矿的原尾矿可以制成质量符合商品玻化砖标准的咖啡色玻化砖和黑色坡化砖。从生坯强度和烧成温度范围看，可以进行扩大实验和工业实验。

一、耐火砖与红砖         湖南邵东铅锌选矿厂尾矿在利用分支浮选回收萤石的生产流程中，第一支浮选尾矿经水力旋流器分级的部分溢流的主要成分为二氧化硅和三氧化二铝，其耐火度为1680℃。利用该溢流产品，再配加部分2.362mm黏土熟料和夹泥，这些原料经混炼成型后自然风干，在80℃和120℃条件下烘干，然后在重烧炉中烧成即得到最终产品，其性能经测试可达到国家高炉用耐火砖标准。         在回收萤石的浮选流程中精选产生的部分尾矿富含二氧化硅和氟化钙。         若返回萤石浮选回路将会影响萤石精矿质量，故作为一部分单独尾矿产出。为使该部分尾矿得到合理应用，进行了烧制红砖试验。将尾矿与黏土按3：2的比例进行混合，然后经烘干（120℃，4h）、烧制（1000℃，3h），即可得到成品。        二、蒸压硅酸盐砖         江西铜业公司下属的银山铅锌矿尾矿化学成分比较稳定，主要成分为：SiO2 58.52%、Al2O3 11.42%、Fe2O3 8.74%、CaO 0.23%、MgO 0.42%、烧失量 1.3%～1.5%，粒级组成比较理想，其粒级与占有率为：＋0.175mm占18.50%、＋0.124mm占7.25%、＋0.074mm占17.00%、＋0.048mm占10.50%、―0.048mm占46.75%，适宜用来生产蒸压硅酸盐砖，其生产工艺流程见图1。图1  银山铅锌矿蒸压硅酸盐砖生产工艺流程       工艺流程的技术要求：        配比：尾矿85%，石灰15%；      氧化钙含量：65%以上；      消化温度：80℃以上；      消化时间：6h；      蒸汽压力：0.8MPa；     蒸汽温度：170℃以上。        生产的成品砖强度高，色泽美观。经检测，其抗压强度为18～21MPa，抗折强度为3.7～5.5MPa，抗冻性能良好（17次冻融合格），其他物理学性能全部，满足使用要求，测定结果为国标150号砖，比普通黏土砖标号要高，可在一般工业与民用建筑中广泛使用。       目前，银山铅锌矿已建成一个生产1000万块的尾矿砖厂，每年可消耗尾矿3万t，且产品质量好，用户满意，销路广，估计年产值160万元，利税17万元。

目前关注高铝砖 价格 的商家企业越来越多，一是因为高铝砖 价格 的持续上涨，二是因为高铝砖的供应需求充足。目前在山东的高铝砖 价格 基本保持平稳，根据某网站的报价显示：高铝砖规格YB/T5017-93，高铝砖 价格 1900-2316元/吨；   高铝砖规格YB/T5112-93高铝砖 价格 892元/吨；高铝砖规格YB/T5112-93，高铝砖 价格 1580元/吨；高铝砖规格YB/T5112-93，高铝砖 价格 982元/吨；高铝砖规格YB/T5112-93，高铝砖 价格 780-900元/吨；高铝砖规格YB/T5111-93，高铝砖 价格 680-819元/吨；高铝砖规格q/01LYSO62-92，高铝砖 价格 2106元/吨；高铝砖规格YB/T5050-93，1050-1205元/吨。高铝砖和多熟料粘土砖的生产工艺类似，不同之处在于配料中熟料比例较高,可高达90～95％,熟料在破碎前需分级拣选和筛分除铁，烧成温度较高，如Ⅰ、Ⅱ等高铝砖用隧道窑烧成时一般为1500～1600℃。 　　中国生产实践证明，高铝熟料在破碎前严格拣选分级、并分级贮存，采用矾土熟料和结合粘土共同细磨方法，可提高产品质量。高铝砖主要用于砌筑高炉、热风炉、电炉炉顶、鼓风炉、反射炉、回转窑内衬。此外，高铝砖还高铝砖广泛地用做平炉蓄热式格子砖、浇注系统用的塞头、水口砖等。但高铝砖 价格 要比粘土砖高，故用粘土砖能够满足要求的地方就不必使用高铝砖。对于未来的高铝砖 价格 的 走势 ，业内人及估计将会随着经济的复苏而有所回升，并且在短期内保持平稳。 

由于烧结机大型化适应了“资源高效使用”和“节能减排”的可持续发展需要，因此，大型烧结已经成为新世纪烧结技术发展的主流。为了充分发挥大型烧结机的诸多优势，注重大型烧结的操作技术具有重要意义。 一、控制与优化混合制粒参数。混合料制粒是烧结工艺的重要环节，其目的是通过混匀、加水润湿和制粒，得到成分均匀、粒度适宜、具有良好透气性的烧结混合料。太钢450m2烧结机采取了三段混合工序，设计之初即把强化制粒、改善烧结料层透气性这一问题纳入重点研究解决的工艺问题，同时兼顾系统的可靠性，取得了显著效果。 二、控制FeO含量。FeO含量过高，会影响铁酸钙粘结相的生成，使烧结矿强度和还原性降低;过低的FeO含量则会导致液相量不足而影响烧结矿强度。因此，需要根据原料结构和烧结操作制度把FeO含控制量在一个合理的范围。首钢京唐烧结的含铁原料由巴西赤铁矿粉和澳洲褐铁矿粉以及少量国内磁铁精粉组成，经过一段时间的生产实践，摸索到烧结矿FeO质量分数的合理水平，改善了烧结矿转鼓强度和低温还原粉化性能。 三、治理烧结系统漏风。由于烧结料层越厚，阻力越大，风箱负压越高，漏风率也相应增加，因此，有必要对烧结机滑道系统及机头、机尾密封板等部位进行优化设计，加强密封，改进台车、首尾风箱隔板、弹性滑道的结构;加强对整个抽风机系统的维护检修，及时堵漏风，将漏风率降至最低程度。同时，可通过跟踪烧结废气中O2含量的变化，随时掌握烧结系统漏风的实际情况。如宝钢2006年先后在3台烧结机投入运行了烧结烟气分析系统，及时地推断出烧结过程的漏风状况，有效治理烧结系统的漏风。 四、主抽风机节能操作。主抽风机是烧结生产中电耗最大的设备，为了保证烧结过程的完全，实践中主抽风机处于运行能力相对过剩的工况。为了最大限度地利用风量，减少能源浪费，应从生产操作控制途径出发，结合主抽风机实际工作状况，使烧结生产过程主抽风机风量的使用与实际生产状况相匹配，既使烧结气流分布趋于合理，又能节省电能，同时提高烧结矿产、质量。应制定烧结操作模式化控制制度，将机速范围、料层厚度、负压与主抽风门开度范围进行合理的、严格的匹配，保证风量与机速的最佳匹配。在优化制粒的基础上降低风门开度，实现高机速、厚料层、低风门、高负压的协同化。 五、烧结终点合理控制。烧结终点的控制直接关系到烧结矿各项物理、化学指标以及技术经济指标。烧结终点控制的主要目标是将烧结终点有效地控制在最优设定位置附近，同时保证烧结终点的稳定和整个烧结面积的合理有效利用。

鼓风烧结对原料的适应性大，可处理高铅物料，烧结过程料层阻力小、透气性较均匀、烟气二氧化硫浓度较高，基本排除了炉料熔结而堵塞风箱和粘结蓖条的现象，故大大减轻了工人劳动强度和改善环境卫生条件，因而在目前的铅和铅锌烧结中被广泛应用。       烧结机面积大小是按脱硫强度确定的。鼓风烧结机的脱硫强度为0.8－2.1t／(m2·d)。我国设计和采用过的鼓风烧结机有21.5m2、24m2、28m2，45m2, 60m2， 70m2，110m2等规格。       为尽量提高鼓风烧结烟气的二氧化硫浓度，减少漏风，鼓风烧结机渐趋于大型化。在生产中采取返烟提浓，富氧空气烧结或抽取烟罩内二氧化硫浓度较高的部分烟气等办法；以满足制酸要求。       铅精矿与铅锌混合精矿烧结烙烧的一般工艺流程见图1。    图1  烧结机鼓风烧结焙烧一般工艺流程       图2至图7为铅精矿矿和铅锌混合精矿烧结工艺流程实例。    图2  沈冶铅精矿烧结工艺流程实例   1－胶带运输机；2－精矿仓；3－石英仓；4－石灰石仓；5－焦炭仓； 6－烟尘仓；7－返粉仓；8一圆简混合机；9－圆筒制粒机； 10－梭式布料机；11－点火炉；12－70m2烧结机；13－单辊破碎机； 14－振动给料机；15－双辊分级机；16－链板运输机；17－波纹辊破碎机； 18－平面辊破碎机；19－圆筒冷却机    图3  株冶铅精矿烧结工艺流程实例   1一胶带运输机；2－焦粉仓；3－水碎渣仓；4－石英仓；5－河沙仓； 6－铅精矿仓；7－返粉仓；8－圆盘给料机；9－电子皮带秤； 10－圆筒混合机；11－圆筒制粒机；12－回转式布料机；13－点火炉； 14－60m2烧结机；15－单辊破碎帆；16－振动给料机；17－齿辊破碎机； 18－链板运输机；19-双辊分级机；20－漏斗秤；21－链板运输机； 22－波纹辊碎机；23－平面辊破碎机； 24－圆筒冷却机      图4  韶冶铅锌精矿烧结工艺流程实例   1－烟尘仓；2－精矿仓；3－石灰石仓；4－返粉仓；5－电子皮带秤； 6－胶带输送机；7－圆筒混合机；8－圆筒制粒机；9一梭式布料机； 10－点火炉；11－110m2烧结机；12－单辊破碎机；13－齿辊破碎机； 14－固定条筛；15－中间仓；16-变速振动给料机；17－波纹辊破碎机； 18－圆筒冷却机；19－平面辊破碎机；20－链板输送机    图5  科克尔－克里克冶炼厂铅锌烧结工艺流程   1－料仓；2－运输机；3－分料器；4－圆盘棍合机；5－分料器； 6－圆筒混合机；7－给料机； 8－点火炉；9－94m2烧结机； 10－风帆；11－单轴玻碎机；12－齿辊破碎机；13－筛子； 14－冷却盘；15－平辊破碎机；16－烧结矿料仓；17－返粉料仓                    图6  杜依斯堡冶炼厂铅锌烧结工艺流程   1－精矿料仓；2－返粉料仓；3－锤磨机；4－给料机；5－皮带秤； 6－电磁分离器；7－原料仓；5－返粉仓；9－电子皮带秤； 10－熔剂仓；11－过滤机；12－圆筒混合机；13－滤袋收尘收尘器； 14－链斗输送机；15－点火炉；16－73m2烧结机；17－单辊破玻碎机； l8－条筛；19－给料机；20－筛分溜槽；21－齿辊破碎机； 22－三辊破碎机；23－平面辊破碎机；24－圆筒冷却机； 25－收尘器；26－搅拌器；27－烧结矿料      图7  卡布韦冶炼厂铅锌烧结工艺流程图   1一配料仓；2一蓝粉过滤机；3一圆筒混合机；4一水分探测器； 5－圆盘给料机；6－点火炉；7－2×28.5m2烧结机；8－破碎机； 9－筛子；10－波纹辊破碎机；11－烧结矿料仓；12－圆筒冷却机； 13－平面辊破碎机；14－旋风除尘器；15－冷却塔；16－电收尘器； 17－搅拌槽；18－烟囱

特种陶瓷的主要制备工艺过程包括坯料制备、成型和烧结三步。在成型工艺完成后，烧结可以控制晶粒的生长，对材料的使用性能影响至关重大。到目前为止，陶瓷烧结技术一直是人们不断突破的领域。 特种陶瓷烧结原理烧结是指成型后的坯体在高温作用下、通过坯体间颗粒相互粘结和物质传递，气孔排除，体积收缩，强度提高、逐渐变成具有一定的几何形状和坚固烧结体的致密化过程。在宏观和微观上对烧结现象进行观察，可以看到宏观上，烧结后的产物体积收缩，致密度提高，强度增加。微观上，气孔形状改变，晶体长大，成份变化(掺杂元素)。按照烧结过程中的变化，主要将烧结分为以下阶段： 1.烧结前期阶段 ①粘结剂等的脱除：如石蜡在250~400℃全部汽化挥发。 ②随着烧结温度升高。原子扩散加剧，空隙缩小，颗粒间由点接触转变为面接触，空隙缩小，连通孔隙变得封闭，并孤立分布。 ③小颗粒率先出现晶界，晶界移动，晶粒变大。 2.烧结后期阶段 ①孔隙的消除：晶界上的物质不断扩散到孔隙处，使孔隙逐渐消除。 ②晶粒长大：晶界移动，晶粒长大。 陶瓷烧结主要可分为固相烧结和液相烧结，并分别对应着不同的反应机理。液相烧结的反应机理可简单归纳为熔化、重排、溶解-沉淀、气孔排除;按照烧结体的结构特征，将固相烧结机理划分为3个阶段：烧结初期、烧结中期和烧结后期。 固相烧结示意图烧结前期：在烧结初期，颗粒相互靠近，不同颗粒间接触点通过物质扩散和坯体收缩形成颈部。在这个阶段，颗粒内的晶粒不发生变化，颗粒的外形基本保持不变。 烧结中期：烧结颈部开始长大，原子向颗粒结合面迁移，颗粒间距离缩小，形成连续的孔隙网络。该阶段烧结体的密度和强度都增加。 烧结后期：一般当烧结体密度达到90%，烧结就进入烧结后期。此时，大多数孔隙被分隔，晶界上的物质继续向气孔扩散、填充，随着致密化继续进行，晶粒也继续长大。这个阶段烧结体主要通过小孔隙的消失和孔隙数量的减少来实现收缩，收缩缓慢。 特种陶瓷烧结方法 人们根据不同的依据分别对陶瓷的烧结方法进行分类，其特点及适用范围如下： 陶瓷烧结方法简介影响烧结的因素 1.粉末颗粒度 细颗粒增加烧结推动力，缩短原子扩散距离，提高颗粒在液相中的溶解度，导致烧结过程加速，但是过细的颗粒容易吸附大量气体，妨碍颗粒间的接触，阻碍烧结，因此必须根据烧结条件合理的选择粒度。 2.外加剂的作用 固相烧结中，外加剂可通过增加缺陷促进烧结;液相烧结中，外加剂可通过改变液相的性质来促进烧结。 3.烧结温度和时间 提高烧结温度对固相扩散等传质有利，但过高的温度会促使二次结晶，使材料性能恶化。烧结的低温阶段以表面扩散为主，高温阶段以体积扩散为主，低温烧结时间过长对致密化不利，是材料的性能变坏，因此通常采用高温短时烧结提高材料的致密度。 4.烧结气氛 在空气中烧结，会使晶体生成空位、造成缺陷，所以烧结不同的基体材料要对气氛进行选择。而气氛对烧结的影响又十分复杂。一般材料如TiO2、BeO、Al2O3等，在还原气氛中烧结，氧可以直接从晶体表面逸出，形成缺陷结构，从而利于烧结;非氧化物陶瓷，由于在高温下易被氧化，因而在氮气及惰性气体中进行烧结;PZT陶瓷，为防止Pb的挥发，要求加气氛片或气氛粉体进行密闭烧结。 5.成型压力 坯体的成型压力也对材料的性能影响至关重要。成型压力越大，坯体中颗粒接触的越紧密，烧结时扩散阻力越小;过高的成型压力又会是粉料发生脆性断裂，不利于烧结。

高铝砖根据其三氧化二铝(Al2O3)含量的多少区分的，目前经常使用到的有48%、55%、60%、65%、73%、75%含量的，当然还有更高含量以上的属于刚玉转。　　　　按照含量的多少55以下的称之为粘土砖，是一种中性耐火材料，由铝矾土或其他氧化铝含量较高的物料制作成型烧制而成的。具有热稳定性高，耐火温度在1700°C左右，用于玻璃熔炉、水泥回转窑、炼钢电炉的内衬。当然还有一些具有高荷软、低蠕变、低气孔的高铝粘土砖，高铝砖制品，根据不同的使用需要在生产当中对于原料的配比只管重要。　　　　而高铝砖和粘土砖不仅仅是氧化铝含量的不同，它们的生产工艺类似，但是在配料中熟料的掺入较高，可达到90-95%，烧成温度也比粘土砖高了很多，在实际测试当中一二级高铝砖多数用于温度在1500-1600°C的隧道窑，高炉、炉顶、反射炉、回转窑内衬等众多窑炉。

采用富氧鼓风烧结对提高单位生产能力和烟气二氧化硫浓度是一项有效措施、效果是肯定的。但须详细研究炉料的物理化学性质与采用富氧的关系，才能发挥富氧鼓风的效果。根据国外生产情况，铅富氧烧结时，控制氧浓度最好为22.5％～24%；氧浓度超过24%时，烧结块含硫量高，脱硫率、烟气SO2浓度和单位烧结能力也都下阵。铅锌富氧烧结的浓度一般为21.5％～24％，鼓入第2～5号风箱。富氧鼓风烧结后，烧结机脱硫强度可提高15％～20%，烧结成品烟气中SO2浓度约提高0.5%。       烧结机尾部烟罩的通风烟气含SO20.1％～0.5%，含氧为19％～20%。出于对环境保护的考虑，应将这部分烟气返回烧结取代新鲜空气。但由于含氧低，故最好配入工业氧使氧含量达到21％以上，以利于烧结过程的进行。   表1为鼓风中富氧浓度变化与烧结主要工艺指标的关系。鼓风含氧 ％含硫，％台车速度m/min富氧单耗m3/t混合料烧结块生产能率％混合料烧结块烧结块硫酸盐硫217.22.1851.181.3071810021～22.57.391.821.371.3579511522.5～237.081.891.201.3576611523～23.56.971.841.291.3778111723.5～246.851.981.161.3778511724～257.452.131.371.27815108.5鼓风含氧％脱硫强度t/（m2·d）烟气SO2浓度％烧结块强度（＋10mm）烧结块软化温度，℃脱硫率％开始最终211.2665.2985.89845103580.021～22.51.946.2090.8855102889.922.5～231.776.7591.5842101088.723～23.51.786.8090.2865100288.923.5～241.656.6092.184098287.524～251.686.3093.784294487.5

粘土真空砖机特色：1、粘土真空砖机体积小，重量轻，不占用空间。2、粘土真空砖机可以一机多用，功用多样。3、粘土真空砖机可节省能耗和制作本钱。4、粘土真空砖机削减劳作力，提高了劳作工效，使制作本钱最低化。5、粘土真空砖机制品强度高，更美观。

 钨钢，含钨的钢材 。钨钢制品中约含钨18%，钨钢归于硬质合金，又称之为钨钛合金。硬度为维氏10K，仅次于钻石。正因如此，钨钢的产品（常见的有钨钢手表），具有不易被磨损的特性。　　 常用于车床刀具、冲击钻钻头、钨钢玻璃刀刀头、瓷砖割刀之上，坚固不怕退火，但质脆。归于稀有金属之列。钨钢烧结成型　　 钨钢烧结成型便是将粉末压制成坯料，再进烧结炉加热到必定温度（烧结温度），并坚持必定的时刻（保温时刻），然后冷却下来，然后得到所需功能的钨钢材料。　　　钨钢烧结进程能够分为四个根本阶段：　　1：脱除成形剂及预烧阶段，在这个阶段烧结体发作如下改动：　　成型剂的脱除，烧结初期跟着温度的升高，成型剂逐步分化或汽化，扫除出烧结体，与此同时，成型剂或多或少给烧结体增碳，增碳量将随成型剂的品种、数量以及烧结技术的不同而改动。　　粉末表面氧化物被复原，在烧结温度下，氢能够复原钴和钨的氧化物，若在真空脱除成型剂和烧结时，碳氧反响还不激烈。粉末颗粒间的接触应力逐步消除，粘结金属粉末开端发作回复和再结晶，表面分散开端发作，压块强度有所进步。　　2：固相烧结阶段（800℃--共晶温度）　　在呈现液相曾经的温度下，除了继续进行上一阶段所发作的进程外，固相反响和分散加重，塑性活动增强，烧结体呈现显着的缩短。　　3：液相烧结阶段（共晶温度--烧结温度）　　当烧结体呈现液相今后，缩短很快完结，接着发作结晶改变，构成合金的根本安排和结构。　　4：冷却阶段（烧结温度--室温）　　在这一阶段，钨钢的安排和相成分随冷却条件的不同而发作某些改动，能够使用这一特色，对钨钢进行热处理以进步其物理机械功能。

一、料层厚度       鼓风烧结分成二次铺料，第一次铺料为点火料层一般为25～40mm，第二次铺料为主料层一般为150～360mm，因此总料层为180～400mm。生产中一次料层变化不大，而主要是调节二次料层的厚度来适应原料的变化。当混合料含铅与硫较低、熔结温度较高时取较大值，反之则取较小值。       二、台车速度       烧结机台车的速度一般不宜过大，以减轻台车与密封装置的磨损。为此，大型烧结机应尽量加大宽度，这样可减少烧结机周边漏风率。通常台车速度为600～1800mm／min。       台车速度与加料量,料层总厚度、烧结机宽度等因素有关，其计算公式如下：   V＝Q/60Bhγ       式中V－台车速度，m/min；           Q－加入物料量，t/h；           B－台车宽度，m；           h－料层总厚度，m;          γ－物料堆积密度，t/ m3；一般为1.8～2.2。       生产中台车速度还必须与主料层厚度、垂直烧结速度相适应。当台车行进到鼓风烧结段最后一个风箱上时，应完成整个烧结过程，料层烧穿。常说的烧穿点，应位于鼓风烧结段与返烟段交接处附近。       料层垂直烧结所需时间与台车走完烧结所需段所播时间应相等，其关系式如下：   L＝V(h/V0)       式中L－鼓风烧结段长度（即烧穿点），m；           V－台车速度，m/min；           H－主料层厚度，mm；           V0－垂直烧结速度，mm/min,通过试验测定或取类似工厂数据，一般为10～20。       为便于调节台车速度，控制烧结过程的技术条件，烧结机应采用无级调速传动机构。       三、风压及温度       （一） 风量       当其他条件一定时，通过鼓风烧结料层的风量与烧结机的产量成正比。鼓风烧结所需空气量可根据冶金计算确定，也可根据生产实践选取，通常鼓风烧结的鼓风强度为15～30m3（m2·min），为了提高烟气SO2浓度，在稳定各项生产技术指标的前提下尽可能取下限。因为，当烟罩内压力相同时。SO2浓度与单位炉料鼓风量有关，例如每吨炉料消耗470m3新鲜空气时，SO2浓度4.6%；430m3时为5.2%；350m3时为5.5％～6.0%。当然SO2浓度也与烟罩内的压力有关，亦即与烟罩漏风率有关。为减少漏风，烧结机的长宽比一般为9～15。       （二）风压       鼓风机风压一般为3000～6000Pa。为便于调节和控制烧结过程，通常设1～2台新鲜空气风机。当选用2台风机时，常在烧结段前段设1台新鲜空气风机，烧结段后段设另1台新鲜空气风机。返烟段采用耐高温的返烟风机，由于管道系统阻力和料层阻力大，故风机压力应取上限。       （三）温度鼓风箱温度一般不高，返烟段最高只达300℃左右。但烧结料面上烟罩内温度却变化较大。从前到后温度逐渐增高，返烟段可高达500～600℃。国外有的工厂（例如澳大利亚科克尔－克里克厂）将返烟高温段烟罩（大约为烟罩总长的1/3)做成夹套，通入空气冷却，产生的热风温度达270℃左右，并返回点火炉使用，这样既延长了烟罩寿命，又充分利用了废热。       表1为株冶铅鼓风烧结供风系统操作数据实例。   表1  株冶60m2铅鼓风烧结机供风系统操作数据实例风机鼓风强度m3/（m2·min）风箱压力 Pa风箱温度℃对应烟罩内温度℃烟气SO2浓度％点火吸风机吸风强度50～55600～100080～150点火炉800～950≤11＃新鲜空气机18～202500～4000常温100～250 2＃新鲜空风机19.5～20.53000～400035～50250～350 返烟风机19～292500～3500200～250350～5001～2主风机14～16.30～50 200～2503～3.5   表2为韶冶110m2铅锌鼓风烧结机供风系统操作数据实例。   表2  韶冶110m2铅锌鼓风烧结机供风系统操作数据实例风机风箱号风箱温度 ℃风箱压力Pa鼓风强度 m3/（m2·min）料面上部烟气温度，℃SO2浓度，％点火吸风机060～80900～150017～201000～11000.3～0.71＃新鲜 空气风机1常温2500～400020～2560～100 2常温2600～410017～2070～1101.932＃新鲜 空气风机3常温2500～400016～2075～1104.104常温2600～420016～20110～1404.835常温2600～420020～25150～2527.306常温2200～350016～20200～3007.831＃返烟风机780～1202900～450016～20250～4507.3880～1202400～420016～20300～5006.35980～1202400～420016～20400～6006.02＃返烟风机10150～2502500～420015～20350～5506.011150～2502500～420015～20350～500 12150～2502500～420015～20350～500 13150～2502500～420015～20350～5002.5214150～2502500～420015～20350～450      注：1＃返烟风机烟气成分：SO20.3％～0.5%，O219％～20%。2#返烟风机烟气成分：SO21.9％～2.2％。 O211％～14%。出口总管烟气成分：5O24.5％～6.5%， SO20.01％～0.02％，O212％～15％。H2O12％～15％。含尘15～25g/m3。       表3为科克尔－克里克铅锌烧结机供风系统操作数据实例。   表3  科克尔－克里克铅锌烧结机供风系统操作数据实例风机风箱号温度℃风箱压力Pa供风强度m3·/（m2·min）SO2浓度％点火吸风机吸风箱8087315.222.01＃新鲜空气风机1252000～250014.23 22300～300014.2332800～330016.592＃新鲜空气机4 2500～280017.55 5 2500～280016.592＃新鲜空气机6252500～280016.59 72000～230019.0581000～150016.919750～125011.8810500～75010.27返烟风机11300500～75013.592～312500～75013.2713500～7505.99 总烟道270 12.096～7     注：点火吸风箱3.35m2，每个鼓风箱面积为5.95m2。       四、鼓风制度       鼓风烧结烟气中的SO2浓度，主要取决于合理的鼓风制度，适当的供风量和正常的烧结过程。烧结不好不但不能产出合格的烧结块，而且难以获得符合制酸要求的烟气。鼓风制度有两种：单纯鼓风烧结和鼓风返烟烧结。       （一）单纯鼓风烧结       在单纯鼓风烧结中，要获得符合制酸要求的烟气有两种方法：其一是仅抽取中部鼓风箱上方SO2浓度较高的部分烟气用于制酸，而头、尾部低浓度烟气则放空，这种方法已不符合环保要求。其二是严格地控制鼓风量和烧结过程的终点，使烧结成品烟气中的SO2浓度能达到制酸要求。这种做法要求炉料透气性必须保持均匀而稳定，尾部烧穿点不能剧烈地前后移动。如努瓦耶勒－高道特工厂控制鼓风强度为16～20m3/(m2·min)，实现了单纯鼓风烧结烟气制酸，烟气SO2浓度仅比一般返烟提浓法低0.5%。       （二）鼓风返烟烧结       在正常的烧结过程中，点火烟气、烧结机尾部烟气中SO2浓度较低，仅0.3％～2%，含O217％～19%。       返烟烧结就是将这部分低浓度SO2烟气返回通过烧结机后段烧结层，以充分利用这部分烟气中的O2和提高其中SO2浓度，从而最终达到提高烧结成品烟气SO2浓度的目的。       返烟鼓风烧结风量，根据经验分配如下：以成品烟气量为Q，新鲜空气量为0.8Q，点火吸风烟气量为0.2Q，返烟量根据浓度变化，通常波动于0.3～0.7Q之间。但生产上有逐渐降低返烟量的趋向，返烟管道内的烟气温度约150～350℃，SO2浓度在2.0%左右。成品烟气温度180～350℃，SO2浓度3.5％～6.5%。       鼓风返烟烧结鼓风制度实例见图l至图6。    图1  60m2铅烧结机返烟提浓系统图    图2  70m2铅烧结机返烟提浓系统图    图3  110m2铅锌烧结机返烟提浓系统图  图4  埃文茅斯冶炼厂4＃炉铅锌烧结机返烟提浓系统图    图5  科克尔－克里克冶炼厂铅锌烧结机返烟提浓系统图    图6  杜依斯堡冶炼厂铅锌烧结机返烟提浓系统图       单纯鼓风烧结鼓风制度实例见图7。    图7  努瓦耶勒－高道特冶炼厂铅锌烧结机单纯鼓风系统图

把再生质料加工成粗铅的根本火法冶金方法是鼓风炉熔炼和电炉熔炼。很少选用反射炉及回转炉熔炼。鼓风炉熔炼顺畅运转的必要条件是预先将细粒（—20）毫米造团。在铅的冶金中，为此意图，一般选用高温下的烧结方法。这个进程在直线型的烧结机上完结。烧结物料可由质料和再生料组成或由带返料添加剂的再生料组成。     细粒级物料的首要成分是废铅蓄电池拆解下来的粉料、氧化铅皮、除尘设备的残渣、铅膏、油土、出产锌的含铅滤渣等。     依据出产自熔的烧结块的条件，来装备烧结炉料。再生物料与硫化物组分的一同烧结，按图1所列的工艺流程完结。     有必要确保自熔烧结块的出产，炉料的成分一般有原生和再生质料的硫化物和氧化物、铁熔剂和石灰石。     返料率高是自熔烧结块的杰出特色。实际上，返料率占炉料总量的65～70%。炉猜中硫化物中硫的含量不该大于6.5～8.0%。含硫量更高会导致放热添加和炉料成分提早烧化，使下一道金属硫化物氯化发作因难。不能彻底除掉熔炼炉猜中的硫，因而导致硫化物相铅的丢失并下降铅转入粗铅的回收率。     在烧结工艺进程中选用在1000～1100℃温度下在氧化环境中加热炉料的方法完结除硫。     硫化物的氧化按下列反响进行： MeS＋2O2←→MeSO4      (1) MeS＋1.5O2←→MeO＋SO2        (2)     高价硫化物的离解是或许的，其离解产品是气态硫。硫的蒸气在氧存鄙人氧化生成SO2。金属的硫酸盐离解伴跟着三氧化硫（硫酐SO3）分出： MeSO4←→MeO＋SO3         (3)  图1 含铅物料烧结设备流程图 1-含铅物料的料场；2-熔剂料场；3-料斗式配料场；4-颚式破碎机； 5-圆锥形破碎机；6-振动筛；7-圆盘制粒机；8-烧结机； 9-单辊齿式粉碎机；10-提升机；11-旋风除尘器；12-四辊粉碎机。     依据反响式171～173，气相含有O2、SO2、SO3，它们之间的联系用可逆反响断定： 2SO2＋O2←→2SO3                （4）     这个反响的平衡常数是： K平=P2SO3／（P2SO3·PO2）         （5）     气相中氧的分压力能够用下式断定：PO2=（PSO3）21                 （6）PSO2K平    通过分析Pb-S-O体系热力学状况图（2），能够用气相氧化才能和温度的函数计算出铅在熔烧炉猜中存在的方式。  图2  Pb-S-O体系热力学状况图[next]     PbS和PbSO4两种固相的热力学安稳状况的特色是温度低于700℃。平衡条件下用线1反映。跟着温度的升高，高于700℃，硫酸铅离解： PbSO4←→PbO＋SO3      （7）     这个反响的平衡条件件用线2标明。在温度高出700℃时，反响发展为： PbS＋1.5O2←→PbO＋SO2        （8）     铅的硫化物安稳性低于线3；生成的氧化铅高于线3，但低于线2。     A点（700℃）邻近或许发作硫酸铅和硫化铅的固相交互效果： PbS＋3PbSO4←→4PbO＋4SO2              （9）     高出886℃氧化铅熔化并发作热离解（线4）。依据线5，坚持硫化铅持续氧化反响的平衡条件，生成金属铅： PbS＋O2←→Pb液＋SO2         （10）     B点（低于886℃）邻近发作硫化铅和氧化铅的固相交互效果： PbS固＋2PbO固←→3Pb液＋SO2           （11）     固相交互效果的强化可从SO2平衡分压力值高（在800℃时为13.3千帕，在850℃时为101千帕）这一点上得到证明。     从所进行的分析能够看出，在温度低于700℃时，热力学安稳的硫化铅氧化产品是硫酸铅；在较高的温度条件下，氧化铅安稳。     生成氧化铅的必要条件是在焙烧气（PSO3）气中SO3的浓度较低，因而，金属硫酸盐离解效果的压力用不等式标明： （PSO3）气＜（PSO3）硫     因而，再生铅质料的碎料烧结焙烧（与硫化物料一同）的本质在于通过炉料激烈吸收空气和快速使硫化物氧化。在氧化时发作的含硫气体马上排去，在相当程度上排除了硫酸盐的发作。     烧结焙烧的现有实践确保脱硫率为75～85%，其他的硫含量不高于1.5～2.0%。在硫化物氧化时放出热，其热量满足工艺天然。在硫化物缺乏时，应往炉猜中添加焦炭末。其耗量1千克相当于硫化物中的硫在2千克以内。     正确安排炉料烧结进程的重要因素是使用熔剂。熔剂的粒度不大于8毫米，每1吨制品烧结块耗费熔剂23～24%。     石灰石、含铁和含石英的物料用作调温熔剂。熔剂促进炉料别离，吸收剩余的热，确保杰出的透气性。 石灰石在910℃下跟着吸热而发作离解。铁矿石与烧结炉猜中含石英的熔剂一同，具有调温特性，可使后续鼓风熔剂中得到所规则成分的炉渣。[next]     在烧结中生成的首要液相是。它在750℃下开端熔化： 2PbO＋SiO2=2PbO·SiO2              (12) PbSO4＋SiO2=PbO·SiO2＋SO2＋0.5O2         (13)     相同，在这种温度下构成亚铁酸铅： PbSO4＋Fe2O3=PbO·Fe2O3＋SO2＋0.5O2             (14) PbO＋Fe2O3=PbO·Fe2O3                    (15)     在更高的温度下，亚铁酸铅-硅酸盐溶体溶解游离的铅和铁的氧化物。当冷却时，从熔体中结晶出和亚铁酸铅，而大部分熔体冷凝为玻璃体。     焙烧炉烧结炉猜中铅的最佳含量应坚持在35～40%的水平上。含铅量较高导致许多铅在烧结中呈金属和氧化物状况呈现。这时，铅随气体丢失添加。此外，金属铅或许熔化，此熔化铅经烧结篦进入抽气室，就会下降烧结块的强度并添加铅的损耗。用参加占粗炉料200～250%的回来烧结料的方法来确保炉炒中铅的规则含量。这时，炉料的透气性增高。     为了到达最好的烧结技能和经济目标，要要使炉料含水达6～8%。水蒸腾后将进步炉料的多孔性，起到调温效果。     不含原生料的再生物料的碎料团的特征是其化学成分和相组成与硫化铅精矿略为不同。在蓄电池碎块和再生铅物猜中，铅是以氧化物和硫酸盐化合物的方式存在。用x射线和化学分析断定在再生质猜中有20多种化合物。除了铅外，其间还有ZnO、Sb2O5、Al2O3、SnO2、CaO、FeO、有机物和其它化合物。     表1列出了送“乌克兰铁锌厂”去烧结的再生铅物料的化学成分。 表1  再生铅物料的化学成分（%）再生物料PbSbSnFeOCaOSiO2Al2O3Cl其它铅渣65～920.5～100.1～1.02～42～105～162～60.5～1.00.25收尘渣泥50～6000.5～1.20.5～2.52～41～23～62～412～165～12渣和硫13～350.5～2.50.2～0.64～123～610～163～51.0～2.01～6铅膏30～750.1～0.50.1～0.83～44～66～122～40.5～2.02～6防潮油土1～100.1～0.5—1～31～314～186～8——     烧结炉猜中仅再生物料就有：含铅质料细粒30～35%；黄铁矿渣7～12%；氢氧化钙5～8%；回来烧结块30～40%；水碎渣10～15%；焦末2～2.5%。炉料通过造球可进步透气性并削减液相的生成。为了防止铅熔化，炉猜中铅的含量坚持在25～35%。     在再生物料烧结时，炉料的烧结根本上是靠燃料焚烧时发作的热来进行。M.M.塔拉先科的A.E.古里耶夫所进行的研讨标明，再生铅质料烧结进程进行所需求的热量，考虑到炉料含水量高而且其间存在氯化物和有机杂质，比原生料多50%。在烧结时，氯化物转入气相达20～50%，杂质转入气相达35%。这两种物质接着在烟道中冷凝。在烧结烟气中氯的含量达25%，有机杂质的含量达20%。     焦粉的粒度及其耗量对烧结成果有影响。跟着焦粉的磨细，其耗量就下降，烧结料层的温度就上升。此刻烧结块的强度与料层温度成正比。合格烧结块的产出率与温度的相关联系如下： q=0.634t        （16） 式中，q----合格烧结块的产出率（%）；t----烧结料层中的温度。     在焦粉粒度为2.5～0毫米时，可得到更好的烧结目标。