废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便， 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 　　适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 　　电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废 金属 打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废 金属 打包机请详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性    1、适合各种PET塑钢带    2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。    3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等    规格      型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25    机重 3.8㎏ 4.0㎏    使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm    使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm    打包结合强度 约75% 约75%    咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接    束紧力 2800N 2800-3000N    平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

熔铝过程中高温空气燃烧改变了传统燃烧方式，采用烟气再循环方式或燃料炉内直接喷射燃烧的方式，主要表现为经过陶瓷蜂窝体的助燃空气被预热至1000℃以上，以适当的速度喷入炉膛，在高速气流卷吸、搅拌作用下与炉内燃烧产物混和，空气中21％的氧被稀释，在低氧浓度（zui 低5％——6.5％）流体中燃烧，在高温空气条件下燃烧可实现低空气系数燃烧，减少铝的氧化烧损。熔铝高温设备上ZS-1061耐高温远红外辐射涂料，辐射系数达到 1、熔铝ZS-1061耐高温远红外辐射涂料具有发射率高、使用寿命长、导热系数小、气密性好、耐火度高特点； 2、熔铝ZS-1061耐高温远红外辐射涂料红外加热方式具有加热均匀、热效率高； 3、熔铝ZS-1061耐高温远红外辐射涂料粘结牢固不易脱落、耐腐蚀； 4、熔铝ZS-1061耐高温远红外辐射涂料施工简便迅速、节能降耗稳定； 5、熔铝ZS-1061耐高温远红外辐射涂料提高燃料燃烧效率，减少废气排放； 熔铝ZS-1061耐高温远红外辐射涂料刷涂或滚涂在各种高温窑炉的耐火材料表面，或者蒸汽锅炉水冷壁管的表面，与炉体内壁紧密结合，形成一层牢固的表面涂层，隔绝了耐火材料表面与燃烧气流直接接触。不同能源窑炉节能效果不同，温度越高节能效果越好，电阻炉节能效果zui佳，减低窑炉的维护和维修的工作量与费用，减少员工的劳动强度。熔铝ZS-1061耐高温远红外辐射涂料使用效果：1.提高窑炉的使用效率，缩短升温时间、提高产量、提高加热效率5——15%。2.燃料消耗节能率可达5——25%。3.提高炉膛内温度20——100度，降低炉体外表温度5——45度，降低排烟温度10——45度左右4.延长窑炉使用寿命一倍以上，降低烟气可燃物含量50%以上。5.避免了气流对窑墙的冲刷和腐蚀，起到保护炉体和延长炉龄的作用。

热浸镀铝锌硅熔液中铁与铝的反应性很强也反映在对熔锅中钢带的腐蚀速度很快。经验表明，0.4mm的钢带在锅内浸泡30min就会严重腐蚀，强度很低，浸泡60min就会完全被腐蚀墁。这给生产中穿带后焊接和处理事故的时间提出了很高的要求，必须保证浸泡在锅内的钢带控制在一定的哪司内，如不及时将钢带前移一段距离就会造成锅内断带的事故，带来麻烦。一般要求0.3mm的钢带每l0min必须移动一次，0.4mm的钢带每l5min必须移动一次，0.6mm的钢带每20min必须移动一次。对钢带腐蚀作用最强的是在液面上，如发生锅内断带不能将钢带返回炉内，否则会造成炉辊的粘渣，带来更大的麻烦，可以用钳子将液面下的钢带拉出并剪去不良部分后继续焊接。

重熔铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。  重熔铝锭   当前价格： 13.00元/kg     最小起订： 10kg    供货总量： 5624588kg    发 货 期： 7 天  种类  A00铝锭  产地  平阴 山东 福建南平 广西 江苏  牌号  1060.1050.3003.5052.6061.6063.  杂质含量  0.2%（%）  含量≥  99.7-99.8%（%）铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。主营产品为电解重熔铝锭及其深加工产品,其中电解铝产能11.5万吨,铝的深加工产能4万吨。 *ST关铝4月20日公布的年报显示,当年关铝股份营业总收入17.79亿元,同比下降28.11%;净利润亏损7.12亿元,亏损扩大42.99%;每股收益-1.09元。重熔用铝锭是电解铝企业的主要产品，也是铝及铝制品深加工行业的主要原料，其质量的好坏将直接影响到下一步深加工产品的质量。本文针对重熔用铝锭生产的实际情况，从原铝的排包、配料，以及大K的处理等方面详细的论述了提高重熔用铝锭质量的方法，具有一定的指导意义．近日从中国质量协会公布的2009年度有色金属产品实物质量认定结果中获悉,云南铝业股份有限公司申报的重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝及铝合金板带材4个主导产品,荣获国家有色金属产品实物质量“金杯奖”,标志着云铝公司4个主导产品达到国际同类产品实物质量水平。通过了解重熔铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

热浸镀锌，又称“热浸锌”、“热镀锌”，是一种镀锌工艺，是在钢材表面堵上一层锌，其主要作用是防锈。热镀锌（galvanizing） 也叫热浸锌和热浸镀锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。根据镀前处理方法的不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类 。线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢板再被氧化。线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。热镀锌的优点 　　1、处理费用低；2、持久耐用；3、可靠性好；4、镀层的韧性强；5、全面性保护；6、省时省力热镀锌原理：将铁件清洗干净，然后溶剂处理，烘干后浸入锌液中，铁与熔融锌反应生成一合金化的锌层，其流程为：脱脂--水洗--酸洗--助镀--烘干--热浸镀锌--分离--冷却钝化。热镀锌的合金层的厚度主要取决了钢材的硅含量等化学成份，钢材的横截面积大小，钢材表面的粗糙程度，锌锅温度，浸锌时间，冷却快慢，冷轧变形等。随着工业的发现，热镀锌产品已经运用到很多领域，热镀锌的优点在于防腐年限长久，适应环境广泛一直是很受欢迎的防腐处理方法。被广泛运用与电力铁塔、通信铁塔、铁路、公路防护、路灯杆、船用构件、建筑钢结构构件、变电站附属设施、轻工业等。 

重熔用精铝锭是一种投资者较为关注的一个信息，让我们来了解下。重熔用精铝锭是生产铝制品的主要原料，是一种质量轻、耐腐蚀、易导热导电、可延展、能循环使用的绿色环保型金属材料，广泛应用于建筑、电力、包装、交通运输和日用消费品等多个行业。1 范围本标准规定了重熔用精铝锭的要求、试验方法、检验规则及包装、标志、运输、贮存本标准适用于二层液电解法生产的重熔用精铝锭。2 引用标准下列 标 准 包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修汀，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB /T 6 9s7，1一6987.21一1986 铝及铝合金化学分析方法GB /T 6 987，22一6987.23一1987 铝及铝合金化学分析方法GB /T 6 铭7.24一1988 铝及铝合金化学分析方法GB /T 7 999一1987 铝及铝合金的光电光谱分析方法GB /T 1s 7o 1987 数值修约规则YB /T o 25一1992 包装用钢带3 外观精铝 锭 应 无积渣、无裂纹、无飞边。允许有浇铸冷却凹面4 化学成分的仲裁分析方法重熔 用 精 铝锭的化学成分分析方法可按GB/T6978.1一6987.24或GB/T了999的规定进行化学成分仲裁分析方法按GB/T6987.1一6987，24的规定进行 表面质量检验方法重熔用精铝锭的表面外观质量用目视检查 重熔用精铝锭1、性能与特点：　　铝是一种轻金属，其化合物在自然界中分布极广，地壳中铝的含量约为8％（重量），仅次于氧和硅，居第三位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。采用氧化铝-冰晶石通过电解法生产，铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铝的密度小、强度高、导电导热性好、耐蚀延展性良好、易加工。2、用途：　　应用范围十分广泛，用于轻工、电力、电气、电子、汽车、机械制造、建筑、包装等行业。3、重熔用铝锭化学成分执行标准为GB／T1196-2002。4、重熔用铝锭按化学成分分为六个牌号：Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00。铝是一种银白色金属，在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度铝锭小，仅为铁的34.61%、铜的30.33%，因此又被称作轻金属。铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103㎏/m3，约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于铝的材质轻，因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。铝在军工中也有广泛应用。 　　 如果你想更多的了解关于重熔用铝锭的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。 

重熔用铝锭是一种投资者较为关注的一个信息，让我们来了解下。重熔用铝锭是生产铝制品的主要原料，是一种质量轻、耐腐蚀、易导热导电、可延展、能循环使用的绿色环保型金属材料，广泛应用于建筑、电力、包装、交通运输和日用消费品等多个行业。重熔用铝锭1、性能与特点：　　铝是一种轻金属，其化合物在自然界中分布极广，地壳中铝的含量约为8％（重量），仅次于氧和硅，居第三位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。采用氧化铝-冰晶石通过电解法生产，铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铝的密度小、强度高、导电导热性好、耐蚀延展性良好、易加工。2、用途：　　应用范围十分广泛，用于轻工、电力、电气、电子、汽车、机械制造、建筑、包装等行业。3、重熔用铝锭化学成分执行标准为GB／T1196-2002。4、重熔用铝锭按化学成分分为六个牌号：Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00。铝是一种银白色金属，在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度铝锭小，仅为铁的34.61%、铜的30.33%，因此又被称作轻金属。铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103㎏/m3，约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于铝的材质轻，因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。铝在军工中也有广泛应用。 　　铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。如果你想更多的了解关于重熔用铝锭的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

导热系数仅针对存在导热的传热方式，当存在其他方式的热传递方式时，如辐射、对流和传质等多种传热方式时的复合传热联系，该性质一般被称为表观导热系数、显性导热系数或有用导热系数（thermal transmissivity of material）。　　黄铜是由铜和锌所组成的合金。假如仅仅由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制作阀门、水管、空调表里机连接收和散热器等，热导系数是黄铜的重要性能指标之一，下面就让咱们一起来了解黄铜以及常见固体的热导系数吧。黄铜管　　黄铜的热导系数单位和符号：　　黄铜的热导系数单位：W/（m·K）；黄铜的热导系数符号：λ。　　黄铜的导热性：黄铜的导热性巨细比较表合金牌号热导系数/W·（m·K）-1黄铜普通黄铜H96243.9H90187.6H85151.7H80141.7H75120.9H70120.9H68116.7H65116.7H63116.7H62116.7H59125.1铅黄铜HPb89-2190HPb66-0.5115HPb63-3117HPb63-0.1HPb62-0.8HPb62-3115HPb62-2115HPb61-1120HPb60-2120HPb59-3HPb59-1105镍黄铜HNi65-558.4HNi56-3铝黄铜HAl77-2208.4HPb67-2.5HPb66-6-3-2208.4HPb61-4-3-1HPb60-1-1315.2HPb59-3-2350.1锡黄铜HSn90-1126HSn70-1110HSn62-1116HSn60-1116铁黄铜HFe59-1-120.1锰黄铜HMn57-3-167HMn58-270.6HMn62-3-3-0.7硅黄铜HSi80-3175.1　　在所有固体中，金属是最好的导热体。纯金属的导热系数一般随温度升高而下降。而金属的纯度对导热系数影响很大，如含碳为1%的普通碳钢的导热系数为45W/m·K，不锈钢的导热系数仅为16W/m·K。下面附上常见固体材料的导热系数。　　常用固体材料的导热系数表：固体温度，℃导热系数λ，W/m·K铝300230镉1894铜100377熟铁1861铸铁5348铅10033镍10057银100412钢(1%C)1845船只用金属30113青铜189不锈钢2016石墨0151石棉板500.17石棉0~1000.15混凝土0~1001.28耐火砖1.04保温砖0~1000.12~0.21建筑砖200.69绒毛毯0~1000.047棉毛300.050玻璃301.09云母500.43硬橡皮00.15锯屑200.052软木300.043玻璃毛--0.04185%氧化镁--0.070TDD(岩棉)保温一体板700.040TDD(XPS板)保温一体板250.028TDD(真空绝热)保温一体板250.006TDD真空绝热保温板250.006ABS--0.25　　以上为黄铜的热导系数全部内容，期望对您能有所协助。

用活性较强的金属作复原剂金属化合物以出产金属或合金的办法。复原进程中常发生满足的热量（有时需外加热），以保持反响的自发进行。金属复原剂的挑选应考虑：报价较廉；纯度较高；不与被复原的金属构成合金；渣和杂质易除掉等。常用的复原剂有钠、镁、钙和铝等。在稀有金属出产中，金属热复原法占有明显的位置。金属的氟化物多用钠复原，因生成的易熔；氯化物多用镁复原，因镁相对价廉且生成的氯化镁易熔；氧化物多用钙复原，因钙的活性较强，复原可较彻底。

 稀土热稳定剂是 20 世纪 70 年代末由我国首先开发的。稀土稳定剂因其具有无毒、高效多功能、 价格 适宜等优点，适用于软、硬质及透明与不透明的 PVC 制品，有望逐步取代通用热稳定剂及有机锡。同时，稀土热稳定剂还具有无毒环保的优点。各类稀土化合物的经口毒性均在低毒或者微毒的级别。　　稀土类热稳定剂主要包括轻稀土镧 (La) 、铈 (Ce) 、钕 (Nd) 的有机弱酸盐和无机盐。有机弱酸盐的种类有硬脂酸稀土、脂肪酸稀土、水杨酸稀土、柠檬酸稀土、月桂酸稀土、辛酸稀土等。刘建平等人对环烷酸稀土、油酸稀土及环氧化油酸稀土等有机弱酸稀土盐的研究表明，有机弱酸稀土盐除了有明显的热稳定作用外，还可提高 PVC 制品的耐碱腐蚀能力及湿热老化性能。一般来说，有机弱酸稀土盐热稳定剂与无机盐稀土热稳定剂相比，对 PVC 的热稳定性和加工性能的改善，前者要优于后者。　　总体来说，各种单一类型稀土热稳定剂稳定效果优于 金属 皂类稳定剂，具有较好的长期热稳定性，与其他种类稳定剂之间有广泛的协同效应，具有良好的耐受性，不受硫的污染，储存稳定。赵劲松等人开发的稀土复合热稳定剂 RHS-2 是以硬脂酸稀土为主要原料，与少量硬脂酸锌、硫醇辛基酯复合而成，产品无毒环保，稳定效果优于钡 / 镉类热稳定剂，生产成本较低。　　稀土还与其他助剂元素具有协同作用。研究表明，由于稀土元素具有独特的与 CaCO3 的偶联作用，同时促进 PVC 塑化效果，因而可以增加 CaCO3 的用量，减少加工助剂 ACR 的使用，有效地降低成本。赵劲松等人后续的研究也验证了在用钡 / 锌复合物稳定剂作 PVC 及 PVC/ABS 合金的加工过程中，加入少量稀土钕化物，特别是在有能改善其初期着色性的助剂存在下，可大大提高其热稳定性。广东炜林纳功能材料有限公司以轻稀土为主要原料，通过轻稀土的阳离子与一种或几种阴离子基络合或向其内添加协同物料，研制出 REC 系列稀土多功能热稳定剂。代表产品是新一代的 WWP 系列复合稳定剂（稀土 / 钙 / 锌复合稳定剂），他完全无铅化，其各种 金属 含量如表 3 所示。与 WXC 润滑剂等有效物质复合而成，耐热性能符合 UPVC 制品加工要求，能进一步延长生产周期，提高制品光亮度和持效性，并能明显抑制门窗型材等户外制品的表观变色，投放 市场 应用已初获成功。    稀土稳定剂是我国独具特色的无毒（低度）稳定剂。由于国外缺乏稀土资源，至今未见商业化报道。国内学者率先对稀土热稳定剂进行了商品化的探索，经过多年对单一稀土化合物的稳定性研究探索后，目前许多企业和机构先后开发出各种复配新型稀土热稳定剂，并具有一定的生产规模。 2000 年我国稀土热稳定剂的生产能力大约为 1 万吨 / 年， 产量 大约为 7000 吨。目前已有十余家稀土稳定剂生产厂家，其中 产量 最大的是广东炜林纳功能材料有限公司，生产能力为 6000 吨 / 年，其次是青岛崂山塑料集团稀土稳定剂厂，生产能力为 2000 吨 / 年，其他生产厂家的生产规模较小，均在百吨的数量级。但是目前国内规模化生产的热稳定剂种类只有几十种，生产结构不合理，高毒、高污染、低档的铅、镉、钡重 金属 类稳定剂占据绝对主导地位，环保型稳定剂所占比例远远低于国外发达国家的水平。新型热稳定剂生产与应用远远不能满足国内 PVC 工业的发展，高档的 PVC 制品所需热稳定剂还主要依赖进口。更多有关稀土热稳定剂的内容请查阅上海 有色 网

热浸镀锌板，简称“热镀锌板”，是将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板。热镀锌的优点：1、处理费用低；2、持久耐用；3、可靠性好；4、镀层的韧性强；5、全面性保护；6、省时省力。镀锌板的外观：1.表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。2.镀锌板应具有良好的外观，不得有对产品使用有害的缺陷，如无镀、孔洞、破裂以及浮渣、超过镀厚、擦伤、铬酸污垢、白锈等。镀锌板广泛用于建筑、轻工、汽车、家电、电子、农牧渔业、商品包装等 行业 。近几年，我国建筑、家电等 行业 对镀锌板需求增长很快， 市场 潜力较大，尤其是近年来随着建筑轻型结构的迅速发展，轿车 产量 的逐年增加，家用电器的广泛普及，合资、独资企业电子产品的大量出口，使镀锌板的消费量增长较快。按生产方式分，镀锌板分为热镀锌板和电镀锌板。目前，国内镀锌板的生产无论是数量还是品种均不能满足 市场 需求，每年需要大量进口，国内镀锌板生产 市场 占有率较低，国内 市场 供不应求， 市场 潜力巨大。热浸镀锌，是一种有效的 金属 防腐方式，主要用于各 行业 的 金属 结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。随着工业的发现，热浸镀锌产品已经运用到很多领域，热浸镀锌的优点在于防腐年限长久，适应环境广泛一直是很受欢迎的防腐处理方法。被广泛运用与电力铁塔、通信铁塔、铁路、公路防护、路灯杆、船用构件、建筑钢结构构件、变电站附属设施、轻工业等。 

碳热还原法的主要优点是可以一步直接还原出金属，还原剂便宜，能源利用合理。可以大批量连续生产。     硅热还原法反应速度快，产品易于调整控制，适于多品种小批量生产。     碳热法达到无渣操作时，稀土回收率在90%以上。硅热法增加二次回收工艺，其回收率也才能达到80%。硅热法生产稀土中间合金，其原料和电能的消耗超过用碳热法相应消耗的30%。

该工艺至今有两家工厂选用，一是俄罗斯北镍公司的17.8m2炉子用以处理镍铜矿块矿。另一台是我国金川有色金属公司熔炼二次铜精矿的2.8m2炉子。如下图所示。  氧气顶吹自热熔炼炉示意图（俄、中）     氧气顶吹自热熔炼与顶吹淹没熔炼的底子差异在于运用工业氧气，此考虑是根据要处理的炉料的自热程度不行。运用工业氧气，能够在不加燃料或少加燃料条件下，顺畅地对低铁、硫物料（如二次铜精矿）进行熔炼。由此，导致了不能运用简略的用工艺气体冷却的埋入式喷，有必要有水冷却，故而成悬空喷吹；工业纯氧的运用减小了废热锅炉、烟气处理设备，还能出产“生铜”。这些终究导致粗铜出产成本下降。     氧气天然熔炼的操作目标见下表： 氧气顶吹天然炉的操作目标一览表序号项 目数 量序 号项 目数 量1 2       3  单位出产能力/t·（m2·d）－1   铜精矿成分Cu/%   Fe/%   S/%   水分/%   产出粗铜含量/% 48  68.5  4.0  21.5  8～10  91～924 5 6 7 8 9  渣含铜/%   烟尘率/%   烟气量（标态）/m3·h－1   烟气中二氧化硫质量分数/%   氧气单耗/kg·t－1（料）   煤单耗/kg·t－1（料） （未贫化）11.24  3.5  5000～7000  25～35  126.5  30

KCl·MgCl2·6H2O====KCl·MgCl2·2H2O＋4H2O                      KCl·MgCl2·2H2O====KCl·MgCl2＋2H2O    为削减光卤石水解，脱水分两段进行。一段脱水脱去光卤石中4个分子结晶水，二段脱水脱去剩下水。    一段脱水在欢腾炉中进行。欢腾炉为上宽下窄的长方体形，钢板制造、外包保温材料，里边水平放置一块风帽式筛板。筛板上面空间用带溢料孔的钢板隔成3个室。筛板下面对应3个热风室，别离向筛板上3个室送入不同温度的热风，吹得粉状光卤石料体积膨胀起来，使之充沛均匀的加热脱水，物料温度别离到达一室125-150℃、二室160-180℃、三室200210℃。用3台焚烧炉别离向三个室直销热风，燃料为煤气或天然气。光卤石料接连参加欢腾炉一室，依托料面高差主动移动到二室和三室，逐步脱水，从三室出料口接连排出一次脱水料。料在炉内停留时间2h左右，光卤石水解率8%。一次脱水料成分MgCl2 50%、KCl 37%、NaCl 6%、MgO 1.7%、H2O 5%。实际上，一段脱水脱去5.5分子结晶水后，脱水料只含0.5分子结晶水。欢腾炉产能，1m2筛板1h产一次脱水料260-280kg。一般用的是筛板面积为30-36m2的欢腾炉，欢腾炉长8-10m、宽4m、高8-10m，日产一次脱水料190-230t。出产1t一次脱水料耗入造光卤石1.6-1.7 t，耗热值40320 kJ/m3的天然气100m3左右。欢腾炉尾气含炉料粉尘和HCl。用坐落炉顶的旋风收尘器捕集粉尘，并返至炉内。然后用耐腐蚀风机将尾气送入洗刷塔，用石灰乳净化后排放。洗刷塔为空塔，高约14m，尾气从塔下部进入，塔内气速小于4m/s;石灰乳从塔上部喷淋，喷淋密度70m3/（m2·h)。    光卤石二段脱水，选用熔融氯化。脱水炉称氯化器，结构见图4。氯化器由三个室组成—熔化室、氯化室和弄清室。钢板外壳，内衬耐火砖。熔化室和氯化室均由顶部刺进的钢电极加热，管从侧墙刺进氯化室。熔化室和氯化室各由1台变压器供电。弄清室不加热。一次脱水料接连参加熔化室，一同参加还原剂石油焦粉，在500-550℃温度下熔融脱水，一同也有一部分光卤石水解为MgO。熔体流入氯化室，在750-820℃温度下完全脱除水分，水解生成的MgO与反响生成MgCl2，氯化反响式为2MgO＋2Cl2十C====2MgCl2＋CO2；未氯化的MgO一部分沉降在炉底，一部分含在熔体中。氯化室熔体流入弄清室，在700-750℃温度下弄清，熔体中MgO沉降在炉底，上部熔体是无水光卤石（KCl·MgCl2），无水光卤石熔体从溢流口守时放入台包，运至电解车间电解。无水光卤石成分，MgCl2 48 %-50 % , KCl 41%-43％、NaCl 6％-9%、MgO≤O.8%、C≤0.1％、Fe    光卤石电解，选用无隔板镁电解槽，与卤水炼镁用的电解槽根本结构相同。电解槽的集镁室坐落电解室一侧，也有集镁室坐落两电解室之间的电解槽。光卤石电解槽电流强度，一般为105-180kA。氯化器产出的无水光卤石熔体，守时用台包运到电解车间参加电解槽，在700-720℃温度下电解。电解质成分为：MgCl2 6%-4%，KCl 68%-78%，NaCl 12%-20%，CaCl2 1%-3%。电解出的镁，用真空台包守时从电解槽集镁室抽出，送精粹铸锭。电解出的，一部分送入氯化器进行光卤石二段脱水，大部分液化成。无水光卤石中MgO和槽中MgCl2水解发生的MgO沉积在槽底构成渣。厚渣层影响导电，需守时排渣。光卤石电解，因为无水光卤石料含有很多KCl，电解质中KCl含量不断增高，当KCl含量超过了正常电解质成分规模时，就不能进行正常加料和电解，有必要排出一部分电解质，即排废电解质，这是光卤石电解炼镁的特色。废电解质含KCl70％以上，破碎后作钾肥。电解槽集镁室排气含有Cl2和HCI,净化办法与光卤石一段脱水尾气净化办法相同。电解出1t镁耗无水光卤石8.3-8.5t，直流电14000-14500kW·h，排出废电解质4t。[next]    光卤石炼镁，物料流量大，电解操作多、劳作量大，副产钾肥。光卤石炼镁是前苏联研制开发并改善的。现在，俄罗斯、乌克兰和哈萨克斯坦镁厂均选用这一办法出产镁。    （三）氧化镁氯化电解    该办法以白云石和海水（或卤水）为质料，经煅烧、消化、焙烧、制球、球团枯燥和氯化得到无水氯化镁，在熔融状况电解制取镁。工艺流程见图5。 [next]     白云石是碳酸镁与碳酸钙的复盐，化学式CaCO3·MgCO3。首先将白云石破碎为5-30mm，在1200℃温度下煅烧成煅白（CaO·MgO），煅烧反响为：                          CaCO3·MgCO3====CaO·MgO＋2CO2    一般用回转窑煅烧白云石，烟气通过收尘后排入烟囱。煅白与海水反响生成氢氧化镁，称为消化，反响式为：                  CaO·MgO＋MgCl2＋H2O====2Mg（OH）2＋CaCl2    通过沉降和过滤得到氢氧化镁。然后在回转窑中于600℃温度下焙烧氢氧化镁得到活性氧化镁，焙烧反响式为：                              Mg（OH）2====MgO＋H2O    氧化镁再与还原剂褐煤焦（或石油焦）和粘结剂卤水一同制成球团，球团直径10-15mm。球团含有水分，有必要除去。选用回转窑烘干球团，烘干温度350℃。干球团在氯化炉中于1100℃温度下进行氯化，制得无水氯化镁熔体，氯化反响为：                          2MgO＋2Cl2＋C====2MgCl2＋CO2                              MgO＋Cl2＋C====MgCl2＋CO    氯化炉直径约4.1m，高约8.8m，内衬耐火砖，上下两排碳素电极，各由1台变压器供电，炉体下部有3个口。从炉底起2.7m高炉膛内堆满直径和高均为100mm的碳素块，作发热电阻储存氯化镁熔体并支撑炉料。球团料从炉顶参加，从口通入，通电加热，球团进行氯化反响。反响生成的氯化镁熔体守时从炉底流口放出。氯化镁熔体成分为MgCl2>92%、MgO    菱镁矿化学式MgCO3，含有较多杂质。用于该办法炼镁的菱镁矿成分为MgO≥45%、CaO≤1.5％、SiO2≤1.5％、Fe2O3＋A12O3≤1.5％。先将菱镁矿破碎成10-30mm,还原剂石油焦破碎成3-25mm。依照配料比C/MgO=0.3-0.4称量菱镁矿和石油焦并混匀，守时从炉顶参加氯化炉，进行氯化反响。氯化炉结构和尺度与海水白云石组成氧化镁成球氯化电解炼镁的相同。菱镁矿在氯化炉中进行两种反响——分化和氯化。炉料参加氯化炉后，先蒸腾附着水并进行预热。当炉料下降到600-800℃温度区域，菱镁矿分化成MgO,分化反响为：[next]                              MgCO3====MgO＋CO2    炉料下降到900-1100℃温度区域，MgO与通入的Cl2反响生成氯化镁，氯化反响为：                      2MgO＋2Cl2＋C====2MgCl2＋CO2                          MgO＋Cl2＋C====MgCl2＋CO    氯化镁熔体聚集于炉底，守时从炉内放出，用台包运到电解车间。氯化镁熔体成分为MgCl2≥92、MgO≤0.3、C≤0.2%。当炉内渣堆集到一定量时，阻断了电极导电，停炉清渣，并修补炉衬。从开炉到停炉，氯化炉运转一个周期4-6个月。氯化炉尾气含Cl20.2%-0.5%、HCl 1％-2%，还含有MgCl2等氯盐组成的提高物，先用水洗刷除去提高物和HCl，再用石灰乳洗刷后排放。洗刷废水，用石灰乳中和后排放。氯化炉均匀日产MgCl2 8.5t。出产1t氯化镁，耗菱镁矿1.02-1.05t，Cl2 1.01-1.05t，石油焦110-120kg,电850kW·h。出产1t镁，除电解回来的外，还需弥补Cl2 1.5-1.8t。损耗的原因是，菱镁矿中其他成分SiO2、CaO、Fe2O3、A12O3、H2O及石油焦中蒸发分都参加氯化反响，生成氯化物，耗费一部分；氯化炉尾气带走一部分没有反响的。用于出产氯化镁的只占60%-70%。损耗多、环保差是这一办法的缺陷。    氯化炉产出的氯化镁熔体，用台包运到电解车间，守时参加电解槽电解。电解质温度为680-730℃，电解质成分为MgCl2 7％-15％、NaCl 38％-48％、CaCl2 35％-45％、KCl3%-7%。电解出的液体镁，守时用真空台包从电解槽集镁室抽取出来，送去精粹铸锭。电解出的Cl2，接连地从电解槽抽出并送入氯化炉出产氯化镁。在出产中循环。氯化镁熔体中MgO和槽中MgCl2水解发生的MgO沉积在槽底构成渣。故需守时排渣。电解槽集镁室排气含微量Cl2和HCl，用石灰乳洗刷吸收后排放。电解出1t，耗无水氯化镁4t左右，直流电14000-14500 kW·h,实收Cl2 2.8t。

（一）卤水脱水电解    该办法以卤水为质料，通过净化、浓缩和脱水，得到纯洁无水氯化镁，然后在熔融状况电解制取金属镁，简称卤水炼镁。卤水是含MgCl2 430g/L的水溶液，含有SO42-、Br-、MnO2、Fe（OH）3和B2O3等杂质。海水和盐湖水提取NaCl和KCl后的溶液就是卤水。也可以用与菱镁矿或蛇纹石等含MgO的矿藏反响制取卤水。卤水在氯化氛下脱水电解炼镁工艺流程见图1。    卤水净化指除掉卤水中杂质。用电加热器将卤水加热至60-70℃，送入带搅拌机的槽中，参加CaCl2，卤水中SO42-与CaCl2反响，生成CaSO4沉积，反响式SO42-+CaCl2=====2C1-+CaS04↓，过滤溶液除掉CaSO4，卤水中MnO2和Fe（OH）3一起被过滤除掉。滤液送入除塔，通入Cl2将溶液中的Br-置换出来、别离出去，反响式2Br-+Cl2====2Cl-+Br2。然后用有机溶剂萃取除B2O3。净化后卤水中杂质含量为SO42-≤0.005%, B≤0.002％，Cu、Fe、Mn均为微量。[next]    净化后的卤水，选用蒸腾浓缩去掉很多水。用三效真空蒸腾器加热蒸腾卤水，加热至180-190℃，卤水浓缩至MgCl2/H2O摩尔比为1/5。浓卤液送入造粒塔造粒。造粒塔直径10-12m、高25-30m。浓卤液从塔顶喷入，空气从塔底鼓入，浓卤液冷却结晶成粒度为0.5-2mm的含结晶水的氯化镁粒[MgCl2·(3.8-5)H2O]。又称氯化镁水合物。    氯化镁水合物中水分的脱除，在空气中加热至必定温度，水分还未彻底脱除便发生氯化镁水解反响MgCl2＋H2O====MgO+2HCl,使脱水反响不能进行下去。因而，氯化镁水合物脱水分两段进行。一段脱水在2台串联欢腾炉中进行，用热空气加热，2台炉内温度分别为180℃和250℃，脱去3-4分子水，反响式为MgCl2·6H2O====MgCl2·2H2O+4H2O,得到一次脱水料（MgCl2·2H2O）。二段脱水在1台欢腾炉中进行，用热的HCl气体加热，炉内温度330℃，脱去一次脱水猜中悉数水分，反响式为MgCl2·2H2O====MgCl2+2H2O,得到颗粒状无水氯化镁，成分为MgCl2>95%、MgO [next]     这种电解槽称为无隔板镁电解槽，因为阴阳极间没有分隔电解产品Mg和Cl2的隔板。电解槽内电解质呈熔体状况，成分为MgCl28％-18％、NaCl 48％、CaCl2 40％、KCl 3％-4%，故称熔盐电解。用几种氯盐混合物作电解质，是为了使电解质熔点低，密度、导电性和黏度等适合。电解质温度720-730℃。电解室中电极上进行的反响：阴极Mg2++2e→Mg,阳极2C1--2e→Cl2。镁呈液态在阴极上分出并被电解质循环带入集镁室。液态镁比电解质轻，浮在电解质表面上。守时用真空台包从集镁室抽取镁，送去精粹铸锭。在阳极上分出并聚集于电解槽的电解室上部空间。用氯压机从电解槽中接连地抽出，液化成。无水氯化镁颗粒料含的MgO和槽中MgCl2水解生成的MgO沉积在槽底构成渣。渣层增加到必定厚度影响导电，故需守时排渣。电解出1t镁，耗无水氯化镁颗粒料4t左右，直流电12800-13000kW·h，产出Cl2 2.92 t,实收Cl2 2.8-2.9t,其他Cl2逸失了。为使电解厂房内环境好，集镁室有必要排气保持微负压。集镁室排气含有微量Cl2和HCl，用石灰乳洗刷吸收后排放。这一炼镁办法称为卤水在氯化氛下脱水电解炼镁。    该出产工艺流程是国际最先进的炼镁办法，电解镁的直流电耗低，环保好。    另一个卤水炼镁办法为熔融氯化脱水电解。该办法的卤水净化与上述办法相同，卤水蒸腾浓缩至MgCl2/H2O分子比为1/6~1/7，送入喷雾塔进行一段脱水。喷雾塔直径12m,高30m。浓卤水加热至110℃，从塔顶喷入，从塔底送入温度510℃气体（镁厂邻近热电站层气），浓卤水进一步蒸腾水，一起进行氯化镁水合物一段脱水，得到粒度20μm的一次脱水料，成分为MgCl2 82％-85％，MgO 3％，H2O 3％。一次脱水料参加熔融氯化炉，脱除剩下水分。氯化炉为圆筒形，电极加热。一次脱水料从炉顶参加，一起参加还原剂石油焦粉，从炉底通入Cl2，Cl2来自电解槽。炉内熔体温度810℃，参加炉内的一次脱水料熔化脱水，脱水过程中发生的MgO和一次脱水猜中MgO与Cl2反响生成MgCl2,未被氯化的MgO沉于炉底成为渣。因而称为熔融氯化脱水。脱水反响式见前面叙说。MgO氯化反响为2MgO+C+2Cl2====2MgCl2＋CO2。氯化镁熔体含MgCl2 95％、MgO 1％、H2O 0.25％。渣主要成分为MgO。氯化镁熔体，守时从炉内放出，用台包运输车运至电解车间参加电解槽。渣守时从炉内排出。氯化炉尾气含有Cl2和HCl，用耐腐蚀风机接连抽出，用石灰乳洗刷吸收后排放。该出产办法，因为熔融氯化镁脱水中生成渣丢失一部分氯化镁；熔融氯化脱水炉走漏Cl2不可避免，从炉内放氯化镁熔体时又带出Cl2,因而环保较差。美国犹他州大盐湖罗莱（Rowley）镁厂选用这一办法出产镁。[next]    （二）光卤石脱水电解    该法是以光卤石为质料，通过提纯和脱水得到无水光卤石，再在熔融状况电解制取金属镁。工艺流程见图3。光卤石是氯化镁与的复盐，化学式KCl·MgCl2·6H2O。天然光卤石含有NaCl等杂质。炼镁用的光卤石含KCl·MgCl2·6H2O≥86%，NaCl≤6%，附着水≤5%，SO42-≤0.04%。成分不符合要求时，需求提纯。选用热溶再结晶法除NaCl。不同温度下，MgCl2, KCl和NaCl在水中溶解度不同。110-115℃时，MgCl2和KCl溶解，NaCl溶解得很少，然后别离出NaCl；然后冷却结晶得到光卤石（又称入造光卤石）。在入造光卤石的保温沉降时参加MgCl2,除SO42-的办法，与卤水除SO42-的办法相同。    光卤石脱水与氯化镁水合物脱水类似，光卤石中氯化镁发生水解。但光卤石中MgCl2活性比氯化镁水合物中MgCl2活性小。光卤石水解率比氯化镁水合物水解率小。光卤石脱水反响为：

一、光卤石熔析除铅法       光卤石的分子式为MgCl2·KCl·6H2O，常含25%左右的水，熔点约400℃。当银锌壳在光卤石液层下熔融时，金属不被氧化，光卤石与银锌壳中的金属不起化学反应，乃至光卤石熔体被50%～60%的氧化铅和氧化锌饱满时也不损失流动性。因而，光卤石是银锌壳熔化分层时的杰出的掩盖剂。前苏联选用150t熔析锅进行银锌壳光卤石熔析除铅的工业实验。操作时先将含银的回来铅锭30～40t和2～3t光卤石装入锅内，加温熔化后，在500～550℃下参加50～100t银锌壳，再升温加快熔化。拌和熔融合金使温度均匀，然后加热至580℃，经沉降，渣、银锌合金和铅三者分层杰出。所得三种产品的组成（%）见表1中。从表中数据可知，光卤石熔析时可分出银锌壳中92%～95%的铅，银锌合金中银含量高、铅含量低。因而，光卤石熔析除铅后产出的银锌合金蒸馏除锌时，锌的回收率较高。可下降蒸馏渣的产率，可进步蒸馏炉和灰吹炉的出产率。                                   表1  银锌壳光卤石熔析产品的组成（%）产品名称AgZnPb浮    渣 银锌合金 铅    锭1.6～1.7 23～25 0.17～0.237 65～69 312 3～5 96～97                                       光卤石熔析法不宜用于处理含氧化物的贫银锌壳。因而对有很多的锌进入渣层，并影响贵金属富集和增大光卤石消耗量。       二、分层熔析富集法富集贵金属       保加利亚库里洛铅厂用分层熔析富集法处理含银2%～3%的高铅银锌壳（肥壳）出产富银锌壳。分层熔析在转炉中进行。炉体呈圆筒卧式，外壳用钢板焊接而成，内衬镁砖，处理才能为600kg。用小型风机送风。加料前先预热至750～800℃，参加肥壳500kg、木炭5～10kg，盖上炉盖，燃油加热于850℃下进行复原熔析。熔炼时每10min滚动一次炉体以拌和合金。待合金悉数熔融后中止加热。取下炉盖，扒出氧化渣，让熔融合金在炉内天然冷却和沉降分层。当炉温降至800℃时开端凝析富银锌壳。待熔池温度降至600℃时扒出富银锌壳。炉温降至500～550℃时扒出上部的锌壳回来下次再熔析。熔池下部为铅液，含银约500g/t，回来加锌除银锅产出银锌壳。富银锌壳在燃油的蒸馏炉中蒸锌后得到银含量约42%的富铅，送灰吹炉灰吹。产出的富银锌壳必要时可再次熔析富集，即将其置于直径0.3～0.5m、高1.3～1.5m的立式熔析锅内，在木炭或其他熔剂掩盖下加热至不高于750℃时熔化，可使富集于上层的合金含铅量降至5%～8%，基层铅液经虹吸管放出。上层合金曾与1000℃及266.64Pa负压下进行真空蒸馏，可除掉99%～99.5%的锌和85%～90%的铅，银的回收率达98%～99%。所产出的银铜铅合金组成见表2。可见这种合金的银含量很高，可不经灰吹而直接送电解提纯。                                   表2  银铜铅合金组成（%）编号AgCuPbZn1 290.12 88.458.35 8.921.21 2.23痕量 —                                       熔析富集作业时刻约3h，其特点是炉内为复原气氛，可防止锌氧化，经分段降温分层熔析后可产出富银锌壳等产品，是在高温下用滚动炉体的办法进行拌和，分层熔析后铅沉至基层别离。       三、熔析—电解法       意大利圣加维诺铅厂自50年代选用熔析-电解法处理银锌壳后，银的出产成本大为下降。该法于熔析银含量为3%的银锌壳，产出银含量为6%的富壳。将富壳破碎后在360～370℃下参加除锌（用量为富壳的10%），产出富银铅和浮渣。将富银铅与银铅合金一同熔铸铅阳极板，于电解液中电解铅。产出的阳极泥组成为：Ag93%、Cu4%、Pb3%。此阳极泥用除铜后在石墨坩埚内加硝石熔炼产出粗银（含0.6%铜和0.06%铅）送精粹。扒出的浮渣与粉煤混合先在转炉内复原，然后吹风氧化除锌，产出氧化锌和银铅合金。

国外已遍及注重运用熔盐电解别离铅与铋，国内也曾进行过这方面的实验与研讨。 Pb－Bi合金熔盐电解如图1所示。图1  Pb－Bi合金熔盐电解示意图 一、熔盐电解机理 在水溶液电解中，阴极发作的反响是金属阳离子得到电子，复原为金属在阴极分出。而电子的搬迁是因为在阴、阳极加上直流电后，电解液中本来紊乱无次序摆放的阴、阳离子在通电后离子定向运动完成的。很明显，假如经过电路供应金属阳离子必要的电子，相同可到达复原的意图。可是在固相中，因为化合物间的紧密结合，从化合物电子结构中搬迁电子是好不简单的。可是高温熔化后，在液态时，离子搬迁率比固态大得多，经过盐桥（熔盐）的传递，操控必定的技能条件，使金属阳极子与阴离子别离，而得到一种或几种较纯的金属。 用熔盐电解法别离Pb－Bi合金，阴极为铅，阳极为Pb－Bi合金，在电解进程中，凭借于电解质的传递，电解质中铅离子转移到阴极，取得电子而在阴极分出。因为电解质中铅高子浓度平衡受到损坏，合金中的铅离子又进入电解质到达新的平衡。这样旧的平衡被损坏，不断建立新的平衡，而使Pb－Bi合金中的铅转移到阴极分出，到达铅与铋别离的意图。 二、电解质的挑选 电解质的性质、成分，对熔盐电解的产品的质量有很大的影响，其它如电解温度凹凸与电流密度巨细，也有必定的影响。 电解时，熔盐中构成的金属稀溶液对电解质的电学性质、物理学性质、化学性质，都有很大的影响。因为电流经过氯化物电解质在阴极邻近发生的金属的化学势，凭借自由电子经过电解质的分散敏捷传递，这个进程能有效地传递到远离电极的当地，比离子分散的速度要快得多。 电解质有必要具有下列性质：熔点低、离子淌度大、流动性好；电导率大，导电性好，电耗低，报价便宜，来历足够。为了满意以上要求，电解质一般选用由两种或三种氯化物组成的混合盐类。 一般用于铅与铋别离的熔盐电解的电解质有下列几种，它们的一些物理参数列于表1。 表1  用于熔盐电解的氯化物根本热力学性质表2罗列出在铅与铋别离中的电解质的混合盐成分。 表2  几种混合熔盐组成（%）三、Pb－Bi合金预处理 当用熔盐电解法别离Pb－Bi合金时，因为电解条件自身的要求以及能在阴极与阳极一起提纯铅和铋，使阴极分出的铅能到达必定的纯度，阳极存留的铋也能到达必定纯度，则需对送往熔盐电解的Pb－Bi合金进行预处理，以除掉合金中含的其它杂质，如铜、砷、锑、碲、锡、银等，所选用的工艺与铋的火法精粹类似，包含熔析除铜，氧化精粹除砷、锑，碱性精粹除碲、锡，加锌除银，碱法除锌等工序，其工艺流程如图2。图2  Pb－Bi合金熔盐电解工艺流程 若不进行预处理，杂质会对熔盐电解发生不良影响，电解质简单污染，电耗加大，阴极铅与阳极铋的质量均会下降。 四、技能条件 Pb－Bi合金熔盐电解的首要技能条件为电流密度、电解温度与电解质成分。 （一）电流密度。又分为阴极电流密度与阳极电流密度。二者是依据阴极碳棒或阳极碳棒的表面积核算的，当阴、阳极碳板表面积相一起，阴、阳极电流密度持平。电流密度的巨细由碳极表面积与输入之电流强度操控，依据Pb－Bi合金的质量与电解质组成的不同，选用电流密度，以求进步电流效率。一般电流密度动摇在50～200安／米2。 电流密度对电流效率影响很大。溶盐电解实质上是PbCl2的电解反响：Pb2＋在阴极取得电子复原为金属铅液，Cl－经电解质移向阳极攫取合金中的铅生成PbCl2，以坚持电解质的平衡。 当电流密度过大时，单位时刻内Pb2＋的分出速度大于Pb2＋的溶解速度，电解质中Pb2＋贫化，这种趋势与合金熔体内的浓差极化也有关，底层的远离碳极的合金中的Pb2＋浓度高于碳极邻近的pb2＋浓度，所以加强阳极的拌和可削减浓差极化。因为Pb2＋贫化，会使少数Bi3＋在阴极分出，然后进步阴极铅中的含铋量，所以电流密度过大并不恰当。 电流密度小时，单位时刻内涵阴极分出的铅少，下降电流效率，铅与铋别离时刻延伸，这无疑也是不恰当的。 （二）电解质的组成。熔盐与水的最大区别是其导电性，熔盐的电导率比水大108倍，但仍比固体金属低得多。如熔融氯化钠比的电导率低一万倍，这是因为熔融氯化钠是离子导体，而是电子导体。在水溶液中盐的电离是由溶剂化效果完成的，而熔盐则是高温下液化而构成离子液体。 熔盐电解中，要求电解质具有较低的熔点，高的电导率，低的蒸发性和尽量少溶解金属。 分子键构成的晶体具有较低的熔点。例如周期表中第四族元素具有典型分子晶格，熔点十分低；由离子键或共价键构成的晶体熔点较高，例如周期表中一、二族氯化物具有离子晶体的特征。沸点也与熔点规则类似，离子键占优势的盐类高沸点，而分子键份额增大时，沸点下降。 熔盐电解选用高电导率的电解质组成，能下降电耗，进步电流密度，添加槽生产能力，进步电流效率。 喇曼光谱测定混合熔盐熔体中存在着络合离子，因为它摆放紧凑，下降了熔体流动性，粘度增大。 络合离子的呈现，使电导与组成间联系复杂化，电导曲线上最低点常常与生成化合物和存在络合离子有关。 在铅与铋熔盐电解中，由混合氯盐组成的电解质中，只要PbCl2参加反响，所以在电解进程中，定时调整PbCl2量，就能安稳熔盐的组成。一般以为，PbCl2在电解中反响由下列进程组成：①PbCl2→Pb2＋＋2Cl－；②氯离子吸附在阳极；③Pb＋Cl－→（PbCl）＋；④（PbCl）＋＋Cl→PbCl2；⑤PbCl2进入混合焙盐熔体。因为③与④进行缓慢，致使阳极钝化，电解时电解质中Pb2＋浓度不断下降，因而电解时要定时补加必定数量的PbCl2。 （三）熔盐电解温度。当电解温度升高时，电解质的蒸发也添加，其间尤以PbCl2的蒸发丢失严峻。PbCl2的熔点为498℃，沸点954℃，其蒸气压与温度的联系可用下式核算：核算熔点到沸点间的蒸气压时，式中A为－10000，B为－6.55，D为31.6，当操作温度为600℃（873K）时，PbCl2的蒸气压为：则p＝3.864毫米柱＝515帕 金属在氯化物中的溶解度如表3所示。 表3  几种金属在氯化物中溶解度从表3可见，金属铅在600℃时在PbCl2中的溶解度为0.020%（摩尔原子），在800℃时在PbCl2中溶解度为0.123%（摩尔原子），可见跟着温度的升高，金属铅在PbCl2电解质中溶解度增大，所以不论是从削减PbCl2的蒸发或从削减金属铅溶入PbCl2中考虑，都要求在坚持电解质杰出的流动性的前提下，选用尽可能低的温度。 因为熔盐的表面张力跟着温度的上升而下降，所以为了进步表面张力，常在熔盐中添加非表面活性物质的组分，表面张力越大，金属铅在PbCl2中溶解度越小。表4记录了在PbCl2中添加KCl时，表面张力增大，而铅在熔盐中溶解度减小。 表4  熔盐组分与铅溶解度的联系五、Pb－Bi合金熔盐电解实例 （一）国外报道将含铋的铅在熔盐电解中进行铅、铋别离，电解进程在两层电解质中进行，上层电解质组威（分量%）：PbCl2 0.2～2；ZnCl2 30～40；NaCl 15～25；其他为KCl；基层电解质组成（分量%）：PbCl2 50～65，ZnCl2 10～20，KCl 5～10，其他为KCl。此法可取得纯度达99.9%～99.99%的纯铋，电流效率98%～99%。 （二）某厂选用熔盐电解法对Pb－Bi合金进行铅、铋别离，电解质组成为（%）PbCl2 48，KCl 36，NaCl 16。当电流密度为200安／米2。温度450～550℃时，可取得较纯洁的阳极铋（Bi 99%～99.5%）和纯的阴极铅（Bi 0.004%～0.006%）。 （三）某厂选用熔盐电解法除掉粗铅中的铋。电解在精粹铸钢锅内进行，锅内装入粗铅作阴极，铅液表面碱熔体为电解质，平底电解槽装入纯铅沉入碱熔体作阳极，电解槽可滚动以拌和电解液。电解温度在铅熔点以上，电解中铋从阴极铅进入阳极槽铅中，电解时刻依据铅含铋量及对电铅的纯度要求而断定。 （四）国内某广对Pb－Bi合金进行熔盐电解，做过小型、中型和半工业实验。阳极为Pb－Bi合金、阴极为纯铅，用碳棒导电，电流效率约75%。实验所用Pb－Bi合金组成、首要技能条件，产品质量等如表5所示。 表5  Pb－Bi合金熔盐电解

由下图可见，室温下含32%～92%Fe的锡铁合金都处于α-Fe和FeSn区中，若加热到740～901℃以上，就会析出一部分液相粗锡，其成分由加热温度而定，一般含铁百分之几。如果粗锡产出后立即流走，则剩下的固体α-Fe随温度升高而继续析出粗锡和留下含锡更少的固相，不过熔出的粗锡含铁逐渐增加。故此法不能彻底回收锡，只能作为初步处理硬头的方法。例如，4m2的斜底反射炉每炉装硬头2t，加热到一定温度就开始熔析出粗锡，沿着斜炉底流到炉外的锅中。控制温度至950℃，经8h熔析，残留的固体硬头含锡降至25％以下。     熔析时除了熔出粗锡外，还可挥发部分砷并使粒度变小。熔析残渣再进入烟化炉与富渣一起硫化挥发，或与锡精矿一起熔析，均能得到较好的指标。 锡-铁二元系相图

吹气法 　　吹气法又称气泡浮游法, 是20世纪70 年代发展起来的铝熔体净化工艺，尤其对除氢有良好的效果。它是将惰性气体( 如氮气、氩气等) , 通入到铝熔体内部, 形成气泡, 熔体中的氢在分压差的作用下扩散进这些气泡中, 并随气泡的上浮而被排除, 达到除气的目的。气泡在上浮的过程中还能吸附部分氧化夹杂, 起到除杂的作用。     随着对熔体纯净度要求的提高，除氢技术也在不断的改善和发展，已从原始的单管喷吹到多孔吹头，发展到目前的旋转喷头。20世纪80年代以来，采用旋转喷头吹气处理方法已成为国外先进的铝液净化技术的主要发展趋势，如美国联合碳化物公司研制的SNIF法，即旋转喷嘴惰性气体浮游法。该设备设有两个石墨制的气体旋转喷嘴，气体通过喷嘴的转子形成细小分散的小气泡，同时随着转子搅动的熔体使气泡均匀的分散到整个熔体中，增加了气体与液体之间的接触面积，延长了气泡在铝液中的运动距离和停留时间，使气体体积增加，吸附熔体中的气体和氧化夹杂物浮游到熔体表面，从而达到除气、除杂的净化效果。这种方法的除氢效率约为单管喷吹法的3倍。单管喷吹处理后熔体的含氢量约为0.2ml/100mg，而用SNIF法净化处理后的熔体含氢量可以达到0.08ml/100mg以下。因此，各大铝熔铸厂也纷纷学习采用旋转喷头吹气法对铝液进行净化处理。

铜合金电渣重熔工艺，其特征在于，电渣重熔时选用如下重量百分浓度渣系之一：(1)二元渣CaF270-80％、Na3AlF620-30％，(2)二元渣CaF2 70-85％、MgF215-30％，(3)二元渣CaF270-80％、NaF20-30％，(4) 三元渣CaF260-80％、MgF215-30％、CaO2-10％，(5)稀土三元渣CaF2 46-54％、Al2O316-24％、CeO26-34％，(6)五元渣CaF258-62％、 CaO8-12％、Al2O38-12％、SiO28-12％、MgO8-12％，渣料在重熔前充分干燥。

性能指标 AM-70 AM-85 AM-92 中档AL2O3% 71-77 81-86 88-92 52-60MgO% 22-27 13-17 7-11 37-47SiO2% ≤0.3 ≤0.3 ＜0.25 ＜2.5CaO% ≤0.4 ≤0.3 ＜0.2 TiO2＜3Na2O% ≤0.3 ≤0.4 ＜ —Fe2O3% ≤0.3 ≤0.3 ＜0.3 ＜2体积密度 ≥3.35 ≥3.40 ≥3.45　　　　 —真密度 ≥3.35 ≥3.53 ≥3.56 —显气孔率 ＜3.5 ＜4.0 ＜5.0 —矿物相组成 尖晶石 尖晶石、微量刚玉a 尖晶石、刚玉 尖晶石、方镶石粒度 8-5MM 5-3MM 3-1MM 1-0MM细粉 180F 200F 240F 325F

随着铝加工业的快速发展，对铝加工的产品质量也提出了更高的要求，传统的人工及机械搅拌方法已不能适应铝加工发展的需求，因此搅拌方便、充分并能确保产品质量的电磁搅拌技术，在铝熔铸生产加工过程中获得了越来越多的应用。　　电磁搅拌技术在铝加工生产中具有如下几方面的优点：1．可使合金成分均匀。屯磁搅扦充分、方便，在10~20分钟内可使整炉合金成分均匀，避免了人工搅拌因技能、体力甚至是劳动态度不同而产生的差异。2．不污染铝溶液。电磁搅扦为非接触性搅拌，在生产高纯铝及严格控制有害微量元素时具有明显的技术优势。3．可大幅度缩短熔炼时间，减少能源消耗。由于金属铝黑度较小，传热效率不高，实施电磁搅拌可加速熔液流动，极大地提高热效率，可缩短20％左右的熔炼时间，减少]5％左右的燃料消耗。4．可减少熔体上下部的温差，减少熔渣的产生。熔渣是铝熔炼过程中不可避免的生成物，它的产生与很多因素有关。当熔体温度达到或超过750oC时，熔渣将急剧增加。应用电磁搅拌可减小熔体上下部的温差，降低熔体的表面温度，一般情况下熔渣可减少20％左右．5．便于扒渣，可减少清炉次数，延长熔炼炉、静置炉的使用寿命。6．可减轻工人的劳动强度，改善劳动条件，提高劳动效率。7．为铝熔铸过程的自动化创造了条件。

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度。 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小，蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体。 　　⑦要有适当的粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜。 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。 　　铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量，% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金 　　覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg 　　系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系 　　Na2CO385。CaF15 一般铝合金 　　50 50 一般铝合金 　　KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金 　　31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金 　　8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金 　　精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金 　　8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金 　　KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金 　　42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金 　　22 56 22 一般铝合金 　　50 35 15 一般铝合金 　　40 50 NaF10 一般铝合金 　　50 35 5 CaF210 一般铝合金 　　60 CaF220，NaF20 一般铝合金 　　36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金 　　Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金 　　40。5 49。5 KF10 易拉罐合金 　　从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。 　　3。2熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　3。2。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。 　　b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。 　　3。3熔剂使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。

一、根据以下条件进行配料计算    (1)欲炼制的中碳锰铁成分为:w(Mn)＞78%,w(C)约1.25%，w(P)＜0.25%,w(Si)1.5%。    (2)原料成分如表1所示。表1             原料成分（%）名称MnPCSiFeCaOMgOSiO2混合锰矿400.091.25195.30.50.414锰硅合金670.16　　石灰　　850.7     (3)锰矿中各元素的分配如表2所示。表2          元素分配（%）元素入合金入渣挥发Mn305020Fe9010　P70525     (4)锰硅合金中各元素分配为:硅8%入合金，硅利用率为75%(不包括进入合金的8%)，锰、铁、磷100%入合金。    (5)炉渣碱度n(CaO)/n(SiO2)=1.4.    (6)以100kg锰矿为计算基础，求需锰硅合金量与石灰量。    二、配料计算    (1)锰硅合金用量的计算    需要硅量的计算如表3所示。    锰硅合金用量为 [next]     (2)石灰用量的计算    锰矿带入的SiO2量为                                  100×0.14=14(kg)    锰硅合金中的硅生成的SiO2量为    料批组成为:锰矿100kg;锰硅合金72.56kg;石灰68kg.    (3)合金质量及其成分的计算    锰硅合金进入产品中的各元素总和为            72.56-72.56×0.19×0.92=59.87(kg)    锰矿的锰入合金量为             100×0.4×0.3=12(kg)    锰矿的磷入合金量为            100×0.0009×0.7=0.06(kg)    合金总量为           59.87+12+4.77+0.06=76.70(kg)    合金成分为 [next]     (4)炉渣数量及其成分的计算    炉渣数量及组成如表4所示。表4                                                炉渣数量及组成成分来自锰矿(kg)来自锰硅合金(kg)来自石灰(kg)共计(kg)炉渣成分含量/%MnO100×0.4×0.5×71/55=25.82　　25.8219.477SiO2100×0.14=1427.17468×0.007=0.47641.6531.419CaO100×0.005=0.5　68×0.85=57.858.343.98MgO100×0.004=0.4　　0.40.301Al2O3100×0.57=5.7　　5.74.299FeO100×0.053×0.1×72/56=0.68　　0.680.512P2O5100×0.0009×0.05×1.42/62=0.01　　0.010.0057合计47.1127.17458276132.56100     从上述计算结果可求出渣量与合金产量之比:    锰的回收量计算如下：    入炉锰为:100×0.4+72.56×0.67=88.6152    合金锰为:72.56×0.67+12=60.6152    锰的回收率为:60.6152/88.615=68.4%