废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便， 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 　　适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 　　电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废 金属 打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废 金属 打包机请详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

气动缸筒用精密内径和液压无缝钢管标准（GB8713-88）是制造液压和气动缸筒用的具有精密内径尺寸的冷拔或冷轧精密无缝钢管。以上气动缸筒用精密内径和液压无缝钢管是常用的无缝钢管标准。

液压和气动缸筒用精密内径无缝钢管（GB8713-88）是制造液压和气动缸筒用的具有精密内径尺寸的冷拔或冷轧精密无缝钢管。液压气动缸筒用精密内径无缝钢管标准要遵守。

液压钢管，是无缝钢管的其中一种材质，含碳量在0.24—0.32%之间，simn单列是因为是因为五大元素（碳C，硅Si，锰Mn，磷P，硫S）中，硅锰的含量高约为1.10—1.40%。    液压钢管经过酸洗、冷轧、冷拔，然后采用先进的高温热处理技术（NBK状态）表面：光亮、光滑、高精密度、高光洁度，内外壁无氧化层，内外壁精度高，机械性能适应在任何一个角度下进行弯曲，而且可承受高压、冷弯不变形、扩口、压扁、抗拉等要求，做到钢管冷弯不爆裂、无裂痕、且内外壁无氧化层。　    液压钢管规格工艺介绍：以DIN2391/EN10305高精度精密液压无缝钢管的成品管作为磷化用钢管，用进口环保型磷化液对钢管进行内外壁磷化，形成黑色磷化保护膜，通过磷化膜中的微孔吸收防锈油作防锈处理，两端封盖作防尘处理。   液压钢管主要特点：钢管颜色：黑中带亮，钢管表面颜色均匀度高，一致性强，外表较为美观，钢管防锈性能好。液压钢管完全可以替代同标准的进口液压无缝钢管液压管和普通钢管的液压钢管规格应用 1、流体用无缝钢管：GB8163-99 2、锅炉用无缝钢管：GB3087-1999 　　3、锅炉用高压无缝管：GB5310-95（ST45.8-ⅲ型） 　　4、化肥设备用高压无缝钢管：GB6479-1999 　　5、地质钻探用无缝钢管：YB235-70 　　6、石油钻探用无缝钢管：YB528-65 　　7、石油裂化用无缝钢管：GB9948-88 　　8、石油钻铤专用无缝管：YB691-70 　　9、汽车半轴用无缝钢管：GB3088-1999 　　10、船舶用无缝钢管：GB5312-1999 　　11、冷拔冷轧精密无缝钢管：GB3639-1999 　　各种合金管16Mn、27SiMn、15CrMo、35CrMo、12CrMov、20G40Cr,12Cr1MoV,15CrMo钢管按生产工艺不同分为无缝钢管和焊接钢管两类。无缝钢管是由钢锭、管坯或钢棒穿孔制成的无缝的钢管。 液压管重量公式:[(外径-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(每米的重量)

铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性    1、适合各种PET塑钢带    2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。    3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等    规格      型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25    机重 3.8㎏ 4.0㎏    使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm    使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm    打包结合强度 约75% 约75%    咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接    束紧力 2800N 2800-3000N    平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

GB/T 15242.1－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件尺寸系列和公差 　　GB/T 15242.2－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环尺寸系列和公差 　　GB/T 15242.3－1994（2001） 液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封 　　neq ISO 7425-1:1988ISO 7425-2:1989 件安装沟槽尺寸和公差 　　GB/T 15242.4－1994（2001） 液压缸活塞活塞杆动密封装置用支承环安装沟槽尺寸和公差 　　GB/T 15622－1995（2001） 液压缸试验方法 　　neq JIS B 8354-1985 　　GB/T 15623.1－2003 液压传动 电调制液压控制阀 第1部分： 　　ISO 10770-1:1998，MOD 四通方向流量控制阀试验方法 　　GB/T 15623.2－2003 液压传动 电调制液压控制阀 第1部分： 　　ISO 10770-2:1998，MOD 三通方向流量控制阀试验方法 　　GB/T 17446－1998 流体传动系统及元件 术语 　　idt ISO 5598:1985 　　GB/T 17483－1998 液压泵空气传声噪声级测定规范 　　eqv ISO 4412-1:1991 　　GB/T 17484－1998 液压油液取样容器 净化方法的鉴定和控制 　　idt ISO 3722:1976 　　GB/T 17485－1998 液压泵、马达和整体传动装置参数定义和字母符号 　　idt ISO 4391:1983 　　GB/T 17486－1998 液压过滤器 压降流量特性的评定 　　idt ISO 3968:1981 　　GB/T 17487－1998 四油口和五油口液压伺服阀 安装面 　　idt ISO 10372:1992 　　GB/T 17488－1998 液压滤芯 流动疲劳特性的验证 　　idt ISO 3724:1976 　　GB/T 17489－1998 液压颗粒污染分析 从工作系统管路中提取液样 　　idt ISO 4021:1992 　　GB/T 17490－1998 液压控制阀 油口、底板、控制装置和电磁铁的标识 　　idt ISO 9461:1992 　　GB/T 17491－1998 液压泵、马达和整体传动装置稳态性能的测定 　　idt ISO 4409:1986 　　GB/T 18853－2002 液压传动过滤器 评定滤芯过滤性能的多次通过方法 　　ISO 16889:1999，MOD 　　GB/T 18854－2002 液压传动 液体自动颗粒计数器的校准 　　ISO 11171:1999，MOD 　　三、行业标准 　　JB/T 2184－1977 液压元件型号编制方法 　　JB/T 5120－2000 摆线转阀式全液压转向器 　　JB/T 5919－1991（2001） 曲轴连杆径向柱塞液压马达安装法兰与轴伸尺寸和标记(一) 　　JB/T 5920.1－1991（2001） 内曲线(向外作用)式低速大扭矩液压马达安装法兰和轴伸的尺寸系列 靠前部分 20～25MPa的轴转马达 　　JB/T 5921－1991（2001） 液压系统用冷却器基本参数 　　JB/T 5922－1991 液压二通插装阀图形符号 　　JB/T 5923－1997 气动 气缸技术条件 　　neq JIS B83771991 　　JB/T 5924－1991参照NFPA/T2.6.1M-1974 液压元件压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法 　　JB/T 5963－1991 二通、三通、四通螺纹式插装阀阀孔尺寸 　　JB/T 5967－1991（2001） 气动元件及系统用空气介质质量等级 　　JB/T 6375－1992（2001） 气动阀用橡胶密封圈 尺寸系列和公差 　　JB/T 6376－1992（2001） 气动阀用橡胶密封圈 沟槽尺寸和公差 　　JB/T 6377－1992（2001） 气动气口连接螺纹 型式和尺寸 　　JB/T 6378－1992（2001） 气动换向阀 技术条件 　　JB/T 6379－1992（2001）参照ISO 6431:1992 缸内径32～320mm的可拆式单杆气缸 安装尺寸 　　JB/T 6656－1993（2001） 气缸用密封圈安装沟槽型式、尺寸和公差 　　JB/T 6657－1993（2001） 气缸用密封圈尺寸系列和公差 　　JB/T 6658－1993（2001） 气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和公差 　　JB/T 6659－1993（2001） 气动用O形橡胶密封圈尺寸系列和公差 　　JB/T 6660－1993（2001） 气动用橡胶密封圈 通用技术条件 　　JB/T 7033－1993（2001）参照ISO 9110-1: 1990 液压测量技术通则 　　JB/T 7034－1993 液压隔膜式蓄能器型式和尺寸 　　JB/T 7035.1－1993 液压囊式蓄能器型式和尺寸 A型 　　JB/T 7035.2－1993 液压囊式蓄能器型式和尺寸 AB型 　　JB/T 7036－1993 液压隔离式蓄能器 技术条件 　　JB/T 7037－1993 液压隔离式蓄能器 试验方法 　　JB/T 7038－1993 液压隔离式蓄能器 壳体技术条件 　　JB/T 7039－1993 液压叶片泵 技术条件 　　JB/T 7040－1993 液压叶片泵 试验方法 　　JB/T 7041－1993 液压齿轮泵 技术条件 　　JB/T 7042－1993 液压齿轮泵 试验方法 　　JB/T 7043－1993 液压轴向柱塞泵 技术条件 　　JB/T 7044－1993 液压轴向柱塞泵 试验方法 　　JB/T 7046－1993（2001）参照NFPA/T3.4.7M-1975 液压蓄能器压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法 　　JB/T 7056－1993（2001） 气动管接头 通用技术条件 　　JB/T 7057－1993（2001） 调速式气动管接头 技术条件 　　JB/T 7058－1993（2001） 快换式气动管接头 技术条件 　　JB/T 7373－1994（2001） 齿轮齿条摆动气缸 　　JB/T 7374－1994 气动空气过滤器 技术条件 　　JB/T 7375－1994 气动油雾器 技术条件 　　JB/T 7376－1994 气动空气减压阀 技术条件 　　JB/T 7377－1994（2001） 缸内径32～250mm整体式单杆气缸安装尺寸 　　eqv ISO 6430:1992 　　JB/T 7857－1995（2001） 液压阀污染敏感度评定方法 　　JB/T 7858－1995（2001） 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 　　JB/T 7938－1999 液压泵站油箱公称容量系列 　　JB/T 7939－1999 单活塞杆液压缸两腔面积比 　　eqv ISO 7181:1991 　　JB/T 8727－1998 液压软管总成 　　JB/T 8728－1998 低速大扭矩液压马达 　　JB/T 8729.1－1998 液压多路换向阀 技术条件 　　JB/T 8729.2－1998 液压多路换向阀 试验方法 　　JB/T 8884－1999**（JB/Z 347－89） 气动元件产品型号编制方法 　　JB/T 8885－1999**（ZBJ 22008-88） 液压软管总成技术条件 　　JB/T 9157－1999 液压气动用球涨式堵头 安装尺寸 　　JB/T 10205－2000 液压缸 技术条件 　　JB/T 10206－2000 摆线液压马达 　　JB/T 10364－2002 液压单项阀 　　JB/T 10365－2002 液压电磁换向阀 　　JB/T 10366－2002 液压调速阀 　　JB/T 10367－2002 液压减压阀 　　JB/T 10368－2002 液压节流阀 　　JB/T 10369－2002 液压手动及滚轮换向阀 　　JB/T 10370－2002 液压顺序阀 　　JB/T 10371－2002 液压卸荷溢流阀 　　JB/T 10372－2002 液压压力继电器 　　JB/T 10373－2002 液压电液动换向阀和液动换向阀 　　JB/T 10374－2002 液压溢流阀

一、采标情况： 　　idt或IDT表示等同采用；eqv或MOD表示等效或修改采用；neq表示非等效采用。 　　二、国家标准 　　GB/T 786.1－1993（2001*） 液压气动图形符号 　　eqv ISO 1219-1:1991 　　GB/T 2346－2003 流体传动系统及元件 公称压力系列 　　ISO 2944:2000，MOD 　　GB/T 2347－1980（1997） 液压泵及马达公称排量系列 　　eqv ISO 3662:1976 　　GB/T 2348－1993（2001*） 液压气动系统及元件 缸内径及活塞杆外径 　　neq ISO 3320:1987 　　GB/T 2349－1980（1997） 液压气动系统及元件 缸活塞行程系列 　　eqv ISO 4393:1978 　　GB/T 2350－1980（1997） 液压气动系统及元件 活塞杆螺纹型式和尺寸系列 　　eqv ISO 4395:1978 　　GB/T 2351－1993 液压气动系统用硬管外径和软管内径 　　neq ISO 4397:1978 　　GB/T 2352—2003 液压传动 隔离式蓄能器 压力和容积范围及特征量 　　ISO 5596:1999,IDT 　　GB/T 2353.1－1994 液压泵和马达安装法兰和轴伸的尺寸系列及标记 　　neq ISO 3019-2:1986 靠前部分：二孔和四孔法兰和轴伸 　　GB/T 2353.2－1993（2001*） 液压泵和马达 安装法兰与轴伸的尺寸系列和标记(二) 　　neq ISO 3019-3:1988 多边形法兰(包括圆形法兰) 　　GB/T 2514－1993 四油口板式液压方向控制阀安装面 　　eqv ISO 4401:1980 　　GB/T 2877－1981 二通插装式液压阀安装连接尺寸 　　GB/T 2878－1993 液压元件螺纹连接 油口型式和尺寸 　　neq ISO 6149:1980 　　GB/T 2879－1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 　　neq ISO 5597:1987 　　GB/T 2880－1981 液压缸活塞和活塞杆 窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 　　GB/T 3452.1－1992 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差 　　neq ISO 3601-1:1988 　　GB/T 3452.2－1987 O形橡胶密封圈外观质量检验标准 　　GB/T 3452.3－1988 液压气动用O形橡胶密封圈 沟槽尺寸和设计计算准则 　　neq ISO/DIS 3601-2 　　GB/T 3766－2001 液压系统通用技术条件 　　eqv ISO 4413: 1998 　　GB/T 6577－1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 　　neq ISO 6547:1981 　　GB/T 6578－1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 　　neq ISO 6195:1986 　　GB/T 7932－2003 气动系统通用技术条件 　　ISO 4414:1998，IDT 　　GB/T 7934－1987 二通插装式液压阀 技术条件 　　GB/T 7935－1987 液压元件 通用技术条件 　　neq NFPA T 310.3 　　GB/T 7936－1987 液压泵、马达空载排量 测定方法 　　neq ISO/DP 8426 (1988版) 　　GB/T 7937－2002 液压气动用管接头及其相关元件公称压力系列 　　neq ISO 4399:1995 　　GB/T 7938－1987 液压缸及气缸公称压力系列 　　neq ISO 3322:1975 　　GB/T 7939－1987 液压软管总成 试验方法 　　neq ISO 6605:1986 　　GB/T 7940.1－2001 气动 五气口气动方向控制阀 靠前部分：不带电气接头的安装面 　　idt ISO 5599-1:1989 　　GB/T 7940.2－2001 气动 五气口气动方向控阀 第二部分：带电气接头的安装面 　　idt ISO 5599-2:1990 　　GB/T 7940.3－2001 气动 五气口气动方向控制阀 第三部分功能识别编码体系 　　idt ISO 5599-3:1990 　　GB/T 8098－2003 液压传动 带补偿的流量控制阀 安装面 　　ISO 6263：1997，MOD 　　GB/T 8099－1987 液压叠加阀 安装面 　　neq ISO 4401-1980 　　GB/T 8100－1987 板式联接液压压力控制阀（不包括溢流阀）、顺序阀、 　　neq ISO/DIS 5781(1987) 卸荷阀、节流阀和单向阀 安装面 　　GB/T 8101－2002 液压溢流阀 安装面 　　ISO 6264:1998，MOD 　　GB/T 8102－1987 缸内径8～25mm的单杆气缸安装尺寸 　　neq ISO 6432:1985 　　GB/T 8104－1987 流量控制阀 试验方法 　　neq ISO/DIS 6403(1988) 　　GB/T 8105－1987 压力控制阀 试验方法 　　neq ISO/DIS 6403(1988) 　　GB/T 8106－1987 方向控制阀 试验方法 　　neq ISO/DIS 6403(1988) 　　GB/T 8107－1987 液压阀 压差—流量特性试验方法 　　neq ISO/DIS 4411(1986) 　　GB/T 9065.1－1988 液压软管接头 连接尺寸 扩口式 　　GB/T 9065.2－1988 液压软管接头 连接尺寸 卡套式 　　GB/T 9065.3－1988 液压软管接头 连接尺寸 焊接式或快换式 　　GB/T 9094－1988（1997） 液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号 　　eqv ISO 6099:1985 　　GB/T 9877.1－1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列 靠前部分 内包骨架旋转轴唇形密封圈 　　GB/T 9877.2－1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列 第二部分 外露骨架旋转轴唇形密封圈 　　GB/T 9877.3－1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列 第三部分 装配式旋转轴唇形密封圈 　　GB/T 14034－1993 24°非扩口液压管接头连接尺寸 　　GB/T 14036－1993 液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸 　　neq ISO 6982:1982 　　GB/T 14038－1993（2001） 气缸气口螺纹 　　neq ISO 7180:1986 　　GB/T 14039－2002 液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号 　　ISO 4406:1999，MOD 　　GB/T 14041.1－1993 液压滤芯结构完整性检验方法 　　neq ISO 2942:1974 　　GB/T 14041.2－1993 液压滤芯材料与液体相容性检验方法 　　neq ISO 2943:1974 　　GB/T 14041.3－1993（2001）液压滤芯抗破裂性检验方法 　　neq ISO 2941:1974 　　GB/T 14041.4－1993（2001）液压滤芯额定轴向载荷检验方法 　　neq ISO 3723:1976 　　GB/T 14042－1993（2001） 液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸 　　neq ISO 6981:1982 　　GB/T 14043－1993 液压控制阀安装面标识代号 　　eqv ISO 5783:1981 　　GB/T 14513－1993（2001） 气动元件流量特性的测定 　　neq ISO/DIS 6358(1989) 　　GB/T 14514.1－1993（2001）气动管接头试验方法 　　neq JIS 8381-85 　　GB/T 14514.2－1993（2001）气动快换接头试验方法 　　neq ISO 6150:1988

在工业或者军工设备上有很多场合要求两个或多个液压缸同步动作，于是产生了液压系统同步问题的要求，根据工况要求和投资成本可以使用多种液压同步的控制方案。 1. 多个普通节流阀或者调速阀同时使用 使用在同步要求不是很高或者同步功能可以通过机械结构进行缓冲的场合，特点是控制简单，投资成本非常低。比如某厂的板坯翻转台就使用这种控制方案，由于其用于线外设备，且对同步要求不是很高，达到基本同步即可满足工艺参数(见图1)。而且这种同步控制方式成本非常低，达到了既满足工艺动作要求，又满足投资成本控制的要求，非常合适此类场合的使用选择。 2. 使用分流集流阀 分流集流阀又称速度同步阀，是分流阀、集流阀、单向分流阀、单向集流阀的总称。它们在液压系统中，可使同一系统中的2—4个相同的执行元件，无论负载大小如何，均能达到速度同步的运行目的。自调式分流集流阀是在分流集流阀基础上，增加了流量、压力自调节能力，使得该阀可以适应大的流量、压力变化范围和大的偏载工作条件。如某钢厂包盖提升机构液压控制如图2。 3. 使用同步马达 如某炼钢厂转炉裙罩提升控制，转炉裙罩是一个非常庞大的结构件，与其他设备还有配合要求，因此对其提升的同步有一定的要求，特别是要求可靠性比较高，一旦控制功能发生故障，将会引起严重的后果和巨大的经济损失。为了达到高可靠性，这里优先选择机械原理的同步控制方案，因此比例伺服阀加位置传感器的同步控制方法这里不合适;由于此设备运动过程中与其他设备还有配合要求，因此同步要求比较高，所以普通的分流集流阀在这里精度达不到要求。为了满足上述的工艺动作要求，使用同步马达在这里比较合适。使用精度合适的同步马达可以满足设备的同步控制要求，同时机械同步大大确保了设备的可靠性，确保生产线能够顺利运行，避免生产事故和不可估量的经济损失。 4. 使用同步马达配合普通小型换向阀 在对同步要求较高的时候，而又不愿意增加投资成本，就可以采用另外一种简单可靠的同步控制系统，他的原理是正常情况下使用同步马达保持同步，在油缸的位置传感器检查的同步误差超过设计值的时候，打开小型同步阀对油缸进行微量的调整，使油缸回到同步状态中。如某钢厂生产线使用的同步顶升系统见图4。此系统顶升力量近百吨，顶升的目标是液态钢水，且每动作一次就要求保持位置在40分钟，如此长的保压时间，难免两个油缸产生误差，一般的传统控制方式采用两个比例阀单独控制两个带位置传感器的油缸，保压过程中产生不同步时，系统采取控制相对应的比例阀来调整油缸的方式，但是这种方式成本较高，且无法避免软件故障带来的事故停产和其他经济损失，如果发生液态钢水外溢将会发生重大事故，为了达到高可靠性，又能够控制设备投资成本，改成如图4所示的系统后，不仅降低了成本，同时完全实现了原同步控制的要求。 5. 使用伺服阀配合液压缸位置传感器 这种控制方式控制的系统同步精度非常高，能够时刻保持同步，而且频响可以达到较高的水平;但是投资成本非常高并且控制方式比较复杂。除非设备要求较高的状态，不推荐使用。如图5所示某生产线使用的同步振动系统。此系统对应的两个油缸要求完全同步，且两个油缸件基本没有机械刚度，同时，两个油缸作高速高频往复运动，工艺要求每时每刻两个油缸均保持相同的转态。对这类要求非常苛刻的同步控制，只有采用下图的控制方式来实现。 6.其他 当然近年来又出现了一些新的控制技术如北京某公司开发的数字液压技术来实现同步控制，达到了很高的水平，但是业绩有限且成本难于控制，此类技术还有待于更近一步的研究和大家的关注。 总之，液压同步控制的方案非常多，具体使用过程中应该根据实际的工艺动作要求，安装可靠性的要求和投资成本的预算等多方面因素最终确定具体的控制方案。

普通冲压工艺加工铝合金表面质量差，成品率低（只有70%左右），不能满足车身零件高精度、高可靠性、高效率和低缺陷制造的要求。汽车车身零件的液压成形技术在欧美、日韩等发达国家的汽车产业中获得了大量应用，设备最高压力达到了400 MPa，加工出铝合金汽车发动机罩内外板、车门内外板及翼子板等覆盖件已装车应用。大型铝铸件、液压成形部件是奥迪A8的两项核心技术。铝合金汽车板材和管材液压成形工艺如图4。    与冲压工艺相比，液压成形工艺的优势如下     （1）减小毛坯尺寸，节约材料。     （2）提高成形极限，减少成形道次。     （3）零件的表面质量和尺寸精度大幅提高。     （4）降低配套模具数量和成本。     （5）减少后续机械加工和组装焊接量。     （6）可以成形形状复杂、变形程度大、整体性要求高的零件。     这项技术在国外已成为汽车轻量化的主流技术，并朝着集成化、快速化、大型化、精确化等方面发展。虽然国内在大吨位样机研制方面已经取得成功，如1 600 t和1 050 t板材液压成形设备，但是在国内推广应用铝板液压成形技术还存在着以下主要难点。     （1）基于铝板液压成形设计知识的欠缺。提供给设计人员的液压成形知识不系统、不全面，造成我国设计人员无法或根本不能够考虑到液压成形技术在轻量化结构件上的应用。     （2）面向液压成形技术的铝板材料成形性和零件质量控制体系的研究不足。多数面向普通冲压成形的铝板材料成形性和零件质量控制研究的结果并不适用于液压成形技术。     （3）诸多的工装模具及超高压液压源系统面向产业化的关键技术有待突破。     （4）以铝板液压成形为核心的全系统联动的装备研究不完善。由于上述原因，面向产业化的并联动作系统并未得到实际的应用，工装和模具开发成型难度大、调试周期长，因而成本较高，在国内车型仍鲜见应用。

近十几年来，高炉炉缸被烧穿事故较多，从高冶炼强度的小高炉到较低冶炼强度的大高炉，都有炉缸被烧穿的事例。即使高炉炉缸没有被烧穿，也普遍存在炉缸温度过高、炉缸寿命偏短的现象。往往高炉开炉才几个月或开炉3年左右，就出现炉缸被烧穿现象。一座3000m3级高炉炉缸被烧穿，直接损失费用约5000万元，还可能造成人身伤亡。因此，炉缸被烧穿是重大的事故。要真正防止炉缸被烧穿，须要全面、认真、实事求是地总结经验和教训。 炉缸被烧穿原因错综复杂 针对强化冶炼的高炉，炉缸被烧穿的原因归纳起来有以下几点： 第一大原因是受碳砖性能影响 目前常用的碳砖(包括微孔与超微孔)有几个致命缺点：一是抗铁水熔蚀性差，抗铁水熔蚀指数为15%~30%，远小于8%的理想指标。二是抗水蒸气氧化能力差，碳砖氧化后表面呈蜂窝状，严重降低了其导热性能，使得碳砖得不到冷却，加速了铁水对碳砖的熔蚀。三是抗锌能力差，抗锌试验后碳砖的强度几乎为零。四是强度低，抗热应力较差。 第二大原因是受施工因素影响 碳砖多采用树脂胶泥，常温下短时间不能凝固，如果施工速度太快，砖堆自重就容易挤压下部泥浆，造成泥浆流失或不饱满，因此，要控制好砌砖速度，严格控制碳砖砖缝。同时，由于泥浆常温下没有强度，在砌筑完炉壳灌浆时，灌浆压力高就容易冲刷泥浆。由于现在的施工工期比十多年前压缩很多，对炉缸炉底砌砖的质量控制不如过去严格，这应当引起注意。有的高炉被烧穿部位的碳砖砖缝有3mm~7mm的整块渗铁。 第三大原因是受开炉前的因素影响 寒冷地区在冬季施工时，有的高炉炉顶无料钟齿轮箱冷却水泵停运，造成齿轮箱水槽中的水结冰，水泵恢复运行时，回水就会溢出水槽进入炉缸。有的高炉因为炉顶无料钟齿轮箱冷却回水槽中的水位计失灵，进水量过大时回水，从回水槽中溢出进入炉缸。有的冷却壁安装前没有试压检漏，在碳砖砌筑完后通水才发现冷却壁漏水。由于冷却水进入炉缸没有及时排净和进一步慢速烘炉，碳砖在潮湿状态下工作，使得碳砖和胶泥被快速侵蚀。业内对高炉烘炉的重要性认识不足，高炉烘炉时间普遍压缩了近一半的时间，使泥浆的强度不足，加上普遍的高压压浆对碳砖砌体泥浆造成损害，使泥浆成了薄弱环节。 第四大原因是受生产因素影响 过去，高炉开炉后有1个月~6个月的慢速达产期，而近十多年来，高炉开炉后一周左右就快速达产，碳砖及泥浆在炉内的进一步焙烧时间大大缩短，碳砖与冷却壁之间的炭素捣打料或泥浆还没有干燥，其导热性能还较低，碳砖就要靠牺牲自身材料来工作，这对碳砖砌体是非常不利的。 第五大原因是受设计因素影响 铁口局部设计不合理，铁口区厚度不足或者伸入过长，容易引起铁口局部过快侵蚀。冷却壁设计不合理，水管布置太稀疏，水管直径小，冷却水量不足，不能有效传递热量。炉缸侧壁碳砖温度计插入太深，炉底碳砖温度计在陶瓷垫砖下方，一旦侵蚀到温度计位置后，铁水从温度计管流出，引起炉缸被烧穿。陶瓷杯结构形式和材料设计不合理，容易造成因陶瓷杯的膨胀过大而引起碳砖砌体的破坏，甚至使风口大套中套上顶，拉裂炉底板。 多措并举防止炉缸被烧穿 要延长高炉炉缸寿命，防止炉缸短期被烧穿，就应当针对上述问题采取有效措施。 第一，提高碳砖质量是重中之重 欲提高碳砖质量，一是要提高碳砖的抗水蒸气氧化能力，碳砖与冷却壁之间的填料(炭素捣打料或泥浆)也要有良好的抗水蒸气氧化能力和150℃左右时≥10W/(m·k)的导热能力。二是要提高碳砖抗铁水熔蚀能力，抗铁水熔蚀指数要 碳复合砖是一种更加适合高冶炼强度的高炉炉缸炉底安全生产的材料，抗铁、抗氧化、抗锌、抗热应力等关键指标更适应高炉实际工况。其特点如下： 微孔化率高。平均孔径 70%，透气度趋近于零，可以有效防止渣铁的渗透侵入损坏。 导热性好。导热系数达13W/(m·K)以上，与国外知名碳砖相当，但却不是随温度升高导热性提高，而是相反，正好满足了炉缸冷却传热的要求。在100℃的环境中，碳复合砖的导热系数为17W/(m·K)，RB微孔碳砖只有8.6W/(m·K)，MG热压小碳砖只有6.8W/(m·K)。 抗铁熔蚀性优越。碳复合砖具有与陶瓷杯同样好的抗铁熔蚀性，抗铁熔蚀性能 20%)的缺点，可以延长使用年限，让人们有更长的时间来发现炉缸局部被侵蚀的情况，防止无征兆烧穿事故的发生。 抗氧化性优越。氧化率为 抗热应力强度高。抗热应力强度达10.5MPa左右，与高炉炉缸底部边角实际热应力大于10MPa的工况相适应，可以大大延缓象脚侵蚀的进展，以免开炉2年左右就得开始持续的钛矿护炉，而钛矿护炉会带来高炉操作困难和炼铁成本增加。 抗碱性优越。碳复合砖抗碱后体积膨胀 抗锌侵蚀能力强。碳复合砖抗锌侵蚀后的强度下降约26%，但还有55MPa的强度，而微孔碳砖抗锌侵蚀后的强度几乎为零。 抗渣性好。抗渣性能 强度高。碳复合砖的耐压强度达到75MPa以上，知名碳砖只有30MPa～45MPa。这可以有效抵抗象脚部位强大的热应力损坏。 膨胀系数低。碳复合砖可以无需设置膨胀缝，与碳砖相互组合。碳复合砖膨胀系数约为(4.1～4.5)×10-6(1/℃)，碳砖为(2.5～3.5)×10-6(1/℃)，刚玉莫来石系列砖为(6～8)×10-6(1/℃)。 用磷酸盐结合泥浆，常温下有一定的强度，可以防止泥浆挤压流失和灌浆冲损。 第二，提高铁口局部设计质量不可忽视 铁口砖衬厚度(铁口前段泥套后的铁口中心线斜长)设计时应当控制在炉缸直径的22.5%左右，凸出炉内侧铁口砖的宽度宜在夹角45°逐渐过渡，在铁口中心线以上的高度也要随高炉容积增加而增加。铁口砖衬厚度过小，容易造成铁口局部侵蚀过快，炮泥消耗量加大。铁口砖衬凸出内型线长度不宜超过800mm，过分凸出也容易造成铁口两边转折处的碳砖侵蚀加剧。铁口局部以外的铁口中心线位置(非铁口区)砖衬厚度不能过薄。 设计时要控制死铁层深度，死铁层深度一般应当控制在炉缸直径的17%~20%。 另外，炉缸侧壁碳砖温度计插入深度不要超过200mm，炉底温度计不要设在陶瓷垫下方，要设在陶瓷垫下方一层或两层碳砖的底部。容易侵蚀的部位插入较深的温度计不能采用套管，应当采用铠装热电偶直接埋设。 在冷却壁设计上，冷却壁内水管外表面的面积与冷却壁面积之比达到0.9以上，水速≥1.6m/s。炉缸冷却壁的设计热负荷也要适应高产的需要，风口至铁口上方的冷却壁设计热负荷为10000kcal/(m2·h)，铁口及死铁层区的冷却壁设计热负荷为15000kcal/(m2·h)，底部冷却壁设计热负荷为6000kcal/(m2·h)。炉缸最好采用横型冷却壁，便于对每段冷却壁的冷却情况进行检测。炉缸区域不适宜采用焊接进出水管的铜冷却壁，如果要采用这种形式的铜冷却壁，则必须对焊接后的水管进行拔出试验，以确保焊接工艺和质量的可靠性。铸造铜冷却壁没有焊接水管，用于炉缸区域将更安全。 适当增加容易产生象脚侵蚀的碳砖的温度检测点，铁口下方区域每点温度计的检测范围为1.6m2~2m2，其余非铁口区域部位每点温度计的检测范围为2.5m2~3m2。 陶瓷杯的结构设计要防止陶瓷杯材料的膨胀对碳砖和风口大中套的不利影响，纵向与径向上的膨胀缝设计要合理。陶瓷垫材料要有高的微孔性和抗铁水性，陶瓷杯壁材料要有高的抗渣和抗铁水性，常规的复合棕刚玉不适合用作陶瓷杯壁材料。 第三，施工质量决不能打折扣 炉缸炉底的碳砖施工周期要合理，现场施工质量检查监督要严格，做到砖缝小、泥浆饱满、砌筑后砖体下部泥浆不流损。尽量避开冬季在低于5℃的天气下施工。 碳砖与冷却壁之间的填料要捣实，要在现场做捣实试验，取样检查捣实后的填料体积密度，必须满足要求。填料的体积密度与导热率密切相关，一般炭素捣料体积密度 建议碳砖用树脂泥浆砌筑的高炉不要在开炉前进行压力灌浆，在开炉后，当碳砖冷面温度到达100℃左右时再进行压力灌浆。过去，炉缸压力灌浆是在炉缸生产维护中使用，不是在建设时使用。在建设中，冷却壁与炉壳的间隙是用黏土火泥加上水泥稀泥浆，在冷却壁安装时从上部灌注进去的。这样就避免了从炉壳外面高压灌浆带来的不利影响，因此，最好沿用过去的施工方法。 第四，充分做好开炉前的工作 高炉炉缸内进水，主要有两个进水源。一是无料钟齿轮箱回水槽内水溢出，二是炉顶打水控制失误。开炉前，要做好定时定员检查确认。一旦炉缸进水，要及时排尽，并追加烘炉时间。在设计上，炉顶打水进水阀设置炉顶打水阀开启的声响报警装置，对炉顶齿轮箱回水槽溢水也设置声响报警装置。 高炉的烘炉时间要有保障，中小高炉应为15天左右，大高炉应为20天左右。现在高炉烘炉时间都很短，中小高炉只有7天左右，大高炉也只有10天左右。烘炉的目的一方面是排出水分，另一方面是让泥浆有较高的强度，以提高投产后泥浆抗渣铁侵蚀的能力。 烘炉时要减少冷却壁水量，或充入一定量的蒸汽，使炉缸冷却壁出水温度在50℃以上。烘炉时，压浆短管上的冒口要尽量打开，以利于水蒸气排出，待开炉时再拧紧其冒口。 第五，必须考虑适当延长高炉达产时间 小高炉炉缸炉底砖衬厚度较小，达产时间宜控制在15天以上。大高炉炉缸炉底砖衬厚度较大，达产时间宜控制在30天以上。快速达产使得炉缸炉底耐材失去了“自适应”或者“磨合期”阶段，对砌体是严重的伤害，最终的结果是提前几周的达产换来5年以上的高炉寿命损失。因此，快速达产是得不偿失的。 第六，应充分考虑合理压浆 在生产维护中，炉缸压力灌浆的材质，应当选择碳质无水压入泥浆，不应采用高铝或黏土质压入泥浆，以防止在冷却壁热面形成一层隔热材料。 压浆的压力必须控制适当，在炉壳上的压浆短管上的压力一般不宜超过1.5MPa(压浆机出口压力控制在2.0MPa以下)。有的高炉在炉缸侧壁温度过高、内衬很薄的情况下，采用4MPa~10MPa的压力灌浆，造成内衬破损而被迫停炉大修。

废有色金属的预处理是指将有色金属废件和废料的状态变成能够进行有效的后续冶金加工的过程。这一过程包括：使各种废件和废料达到规定的外形尺寸和重量标准；将有色金属与黑色金属分离；去除非金属夹杂物、水分、油质等。对废有色金属进行精细和高质量的准备，使之适用于冶金工序，可以使有色金属损失减少到最低程度，使燃料、电力、熔剂的单位消耗降低，使冶金设备和运输工具得到有效的利用，并使劳动生产率及有色金属与合金产品的质量得到提高。     有色金属废件与废料的预处理包括下列主要工序：分选，切割，打包，压块，破碎，粉磨，磁选，干燥，除油等。特种再生原料（废蓄电池、废电动机、废电线、马口铁废料）的预处理，采用专门的生产线。全苏再生有色金属科学研究设计院研究出废有色金属预处理的一般工艺流程（图1），该流程从有色金属废件与废料进入车间起，至成品发往用户厂为止。图1打包和压块     打包的目的是把松散的轻薄的废件与废料压实并制成一定重量、尺寸和密度的打包块。密实的物料便于装炉熔炼，熔炼过程中氧化造成的金属损失也小，同时，原料的运输费用还可得到降低。需要进行打包加工的，是分解成块的大型废件、废散热器、切边、废棒材、废管材、废电缆、废定子绕组、碎屑、废压模、日用废品等。加工的打包块密度，取决于压力的大小以及所压制的物料的厚度。废铜打包需用2000～4500千牛顿压力，废铝打包则需用1400～2000千牛顿压力。     各种液压打包机（表4）按压力大小分为小功率（压力2500千牛顿）打包机（Б-132型、Б-133型、ПГ-150型）、中等功率（压力2500～5000千牛顿）打包机（Б-1334型、ПГ-400型、CPA-400型）和大功率（压力5000千牛顿以上）打包机（CPA-1000型、CPA-1250型）。 表1（前）苏联国产打包机的技术参数机型外形尺寸（米）最后压级压力（千牛顿）打包机生产能力（块／小时）  电动机功率（千瓦）    打包机重量（吨）  挤压室打包状Б-132型*1.5×0.7×0.60.3×0.4×0.6100025108Б-1330型1.7×0.9×0.30.3×0.3×0.51000758526П-150型1.8×0.7×0.60.3×0.3×0.61500202010Б-1334型1.7×1.4×1.20.4×0.4×0.525003513572CPA-400型3.0×2.6×0.80.6×0.6×1.229001220113ПГ-400型2.8×1.5×1.10.4×0.5×0.639002022087CPA-1000型**4.5×4.0×1.31.0×0.7×2.0620020250308CPA-1250**2.2×0.8×2.91.0×0.8×0.81180045430285 *Б-132型打包机虽然已经停止生产，但许多企业仍在使用。 **CPA型打包机是由捷克斯洛伐克生产供应的。     打包过程包含以下主要工序：废料的验收和准备，装入打包机，打包，将打包块推出挤压室，验收并运走成品打包块。     现用Б-132型打包机（图2）的作业来说明打包过程中各道工序之间的连贯性。借助液压缸将原料由料箱1送入挤压室2。挤压室则用由液压缸4传动的盖3盖住。此时露出挤压室边缘的废料尾端由固定在盖的侧面和前面的刀切掉。打包过程中采用纵向和横向挤压头两次挤压，挤压头固定在液压缸5、6的活塞杆上。压制完毕后，打开挡板并借助液压缸7将打包块推出挤压室。     各种液压打包机都是自动化或半自动化作业，能将废料打压成重量为50～4500千克的不同打包块。  图2  Б-132型打包机的打包流程 а-装料；б-关盖；ъ，г-打包；э-推出打包块     压块适合在对废有色金属屑进行冶金处理前备料时采用。压块的目的是便于存放和运输，加快溶炼过程并减少金属损失。在压块过程中，原料被压实至2000～2200千克／米3的密度。适合进行压块的是粒度小于100毫米的无夹杂干屑。[next]     （前）苏联国内许多企业在对废屑进行压块加工时广泛使用液压压块机（Б-654型）和脉冲式压块机（MИБ-275型）。     用Б-654型压块机（图3）生产压块的过程，包括6个自动实施的连续工序：Ⅰ-切截批量废屑并用风动捣锤捣实；Ⅱ-用挤压头夹住废屑并将其压入阴模，同时进行压块造形，并使系统中的压力达到13亨帕；Ⅲ-移开捣锤，夹入新批量废屑；Ⅳ-在主液压缸的作用下使压块成形，成形过程持续至压力达16亨帕为止；Ⅴ-由阴模取出成品压块并使带有捣锤的挤压筒复位；Ⅵ-退出挤压头，使压块落入出料槽。在整个循环作业过程中，振动器均匀地将废屑由料仓给入进料槽。  图3  Б-654型压块机 1-带有液压缸的横梁；2-移动挤压筒的液压缸；3-振动器； 4-带风动捣锤的挤压筒；5-充油阀；6-充油箱；7-压力阀； 8-快速液压缸；9-油箱；10-操纵台；11-空气分配器； 12-液压工作缸；13-电动机；14-泵；15-可逆阀     脉冲式压块机的挤压功能，是在天然气和空气的混合物燃爆过程中释放产生的。采用这种压块机加工铝屑，可制取直径275毫米、高65～75毫米、重10～12千克的压块。压块机的加工能力为1.2～1.5吨／小时。

钛吨袋拆包机是我公司出产的一种适用于吨袋包装的粉末物料拆袋卸料作业的机械设备。这款设备主动化程度极高，可以有用缓解粉末在拆袋卸料作业时发生的粉尘污染。曩昔职业一般选用人工拆袋卸料的作业方式，不只严重影响了粉末的正常运用，还对出产车间的环境造成了极大的粉尘污染。而我公司研制出产的钛吨袋拆包机能很好的处理这一问题，天然得到了相关职业的广泛运用。 为了可以更好的使相关职业运用钛吨袋拆包机，我公司在该设备的规划制作上特将其规划成手动拆袋和主动拆袋两种作业形式，便利客户对该设备的不同运用需求。仅仅客户在咨询钛吨袋拆包机时，咱们愈加引荐客户选购主动拆袋作业形式的粉末钛吨袋拆包机。 手动拆袋形式下的钛吨袋拆包机，其设备功能、结构等与主动拆袋的钛吨袋拆包机大致相同。仅仅手动形式的钛吨袋拆包机在机箱底部设置有手动解袋的窗口，便利人工解袋，以满意厂商对粉末物料包装袋的重复运用需求。 但经过实际运用可知，粉末这种物料在存储运送过程中简单受潮。当粉末受潮之后会粘附于物料袋表面，待凝结之后便会构成硬块，给物料袋的重复运用造成了必定的影响。因而大部分职业并不会对包装袋有循环运用的需求。但也有一些厂商重视资源运用，经过对粉末加以防潮办法，确保物料不会吸潮粘附的前提下，手动解袋的钛吨袋拆包机便能满意物料包装袋的重复运用需求。

张福明1 赵宏博2 程树森2 钱世崇1 (1.北京首钢世界工程技能有限公司 2.北京科技大学冶金与生态工程学院) 摘要：经过对高炉炉缸炉底内衬腐蚀和温度过热现象的解析，论说了今世高炉炉缸炉底温度场操控的理论。论说了高炉炉缸炉底作业进程中，内衬腐蚀破损的进程和机理。选用数值核算研讨分析了炉缸内渣铁活动规则，核算得出了炉缸炉底温度场和流场的散布。提出了“无过热-自维护”的炉缸炉底内衬规划理念，强调了经过规划合理的炉缸内衬结构、选用优质耐火材料和高效冷却系统，操控炉缸炉底温度场合理散布，然后有用按捺炉缸炉底内衬腐蚀速率、延伸高炉寿数。 要害词：高炉 炉缸 长命 温度场 耐火材料 1 炉缸炉底温度过热现象解析 近年来，国内新建或大修改造后的部分高炉相继呈现了炉缸炉底过热、炉缸内衬反常腐蚀、乃至炉缸烧穿等事端，严峻影响高炉正常出产和安全运转，还构成了巨大的经济损失。部分高炉炉缸炉底温度继续升高，为按捺炉缸炉底内衬腐蚀，延伸高炉寿数，被逼采纳强化护炉操作，使高炉出产技能目标遭到影响。 据不完全核算，进入新世纪以来，我国已有数十座高炉发作炉缸炉底烧穿事端，除此之外，炉缸炉底呈现部分温度过高的高炉数量呈现添加趋势[1]。因而，合理操控炉缸炉底温度，有用延伸炉缸炉底寿数，现已成为今世我国炼铁工业面对的要害共性技能难题。 其时，确诊和断定炉缸炉底内衬呈现反常最首要的办法，仍然是对炉缸炉底内衬和冷却系统温度场的监测，这是传热学理论的直接运用。 1.1 炉缸炉底温度场操控的技能原理 20世纪中期(50-60时代)，高炉大型化进程加快，高炉出产功率添加，高炉寿数成为限制高炉炼铁技能进步的首要妨碍。其时人们关于延伸高炉寿数进行了许多技能研讨和探究，最显着的技能进步应当是将炭砖运用于高炉炉缸炉底部位。在高炉内还原性条件下，炭砖耐高温、耐腐蚀、抗磨损等杰出的技能优势显现出来，成为陶瓷质材料(高铝砖、粘土砖)的晋级换代产品。 炭砖的选用无疑使高炉延伸寿数成为实际，与此一起，由于炭砖的选用，炉缸炉底的规划结构也发作了严峻革新。炭砖满铺炉底、炭砖-高铝砖归纳炉底等不同的规划结构在其时的高炉上得到遍及运用，炉缸炉底接壤处至风口平面以下的炉缸侧壁已遍及选用大块炭砖。这种炉缸炉底通用的规划结构大约继续了近30年。图1、图2分别为20世纪50时代美国高炉选用归纳炉底结构和全炭砖炉底结构及其温度场散布的核算成果。 高炉炉缸炉底运用炭砖的初衷是代替陶瓷质材料，以反抗高温渣铁的冲刷磨蚀、化学腐蚀等各类损坏。炉缸炉底运用炭砖则有必要进行冷却(实质上早在1853年，在未选用炭砖时高炉冷却就现已存在)，无论是炉缸侧壁的空气冷却、喷水冷却、冷却壁冷却;炉底的空气冷却、油冷却、水冷却，总而言之冷却关于选用炭砖的高炉而言是不可或缺的确保性和支撑性技能办法。 20世纪中叶，跟着炭砖的遍及运用，“1150℃等温线理论”也随之应运而生，成为至今仍具有重要影响力的高炉炉缸炉底结构规划原则。W.A.Archibald[2]等人于1957年提出了关于高炉自生炉衬的主张，初次论说了根据冷却和热平衡的高炉长命理念。1964年，K·W·Cowling(克·伍·考林)首先提出了“1150℃等温线理论”，其技能根底是铁水凝结温度理论上约为1150℃，观测发现炉缸炉底内衬腐蚀轮廓线与1150℃等温线相一致。铁水积存在炭砖内衬所构成的炉缸熔池中，只需炭砖作业温度低于该值，可以揣度炭砖处于安全作业温度以下，其腐蚀将遭到按捺。 1.2 炉缸炉底温度过热的表征与原因 物理学和热力学的根底理论标明，温度是表征热量的一个重要参数。但温度高并不代表热量大，反之亦然。在传热学大将温度和热量两个物理量联络在一起的，是闻名的热平衡方程和傅立叶传热规则(Fourier'sLaw)(式1-3)。 Q=C×m×△t=C×m×(t1-t2) (1) Q=q×F (2) q=(t3-t4)×λ/S (3) 式中： Q——传热量，J; C——水的比热容，J/(kg·K); m——冷却水量，m3/h; t1——冷却水出水温度，℃; t2——冷却水进水温度，℃; F——传热面积，m2; q——暖流强度，W/m2; S——内衬的厚度，m; △t——内衬热面与冰脸的温差，℃; t3——内衬热面温度，℃; t4——内衬冰脸温度，℃; λ——内衬的导热系数，W/(m·K)。 炉缸炉底在高炉冶炼进程中，由于多种原因会导致其温度升高。炉缸炉底温度的在线监测和实时预警，是其时高炉维护、延伸寿数的要害办法。炉缸炉底温度反常升高、过热，研讨分析和实践证明首要由以下原因构成：1 (1)炉缸炉底内衬发作腐蚀和破损，必定导致其温度升高，致使温度场散布反常; (2)密闭的炉缸炉底内衬-冷却系统呈现部分窜气或煤气渗漏构成温度升高; (3)炉缸炉底炭砖部分反常腐蚀，构成炭砖减薄，温度反常升高; (4)炉缸炉底炭砖砖缝胀裂，炭砖砌体部分渗铁、钻铁，其内充填铁水，构成温度升高; (5)冷却系统效能下降或失效，导致炭砖失掉有用冷却，构成炭砖砖衬温度升高; (6)炭砖内部发作化学腐蚀，呈现疏松、粉化乃至环状开裂，构成炭砖冰脸温度升高; (7)炭砖遇水氧化，部分呈现腐蚀、缺点或岩洞，终究导致炭砖温度升高; (8)炉缸炉底炭砖在高温差条件下发作热应力，构成炭砖热应力破损，终究构成温度升高。 解析上述这些首要原因，不难看出，有一些是可以进行防备和办理的，归于影响高炉寿数的“非器质性病变”;而有一些就归于影响高炉寿数的“恶性严峻疾病”，会直接要挟高炉正常出产，危及高炉寿数。 构成炉缸炉底温度反常升高的原因很多，从高炉炉缸炉底内衬腐蚀破损实践分析，但凡炉缸炉底内衬腐蚀破损，其终究成果必定会构成温度改变。有的高炉温度升高进程继续时间长，温度改变相对较大，温度继续升高，即便采纳护炉办法也收效甚微，阐明高炉炉缸炉底现已腐蚀严峻，已进入“重症监护”阶段;有的高炉温度升高进程继续时间短，温度改变相对较小，温升速率较小，一般采纳惯例的护炉技能办法今后，温度升高就可以得到有用操控，温度到达本来的水平，乃至或许还会低于温升前的水平;但也有的高炉温升继续时间短，之前也无显着的温升预兆，温度俄然骤升，来不及采纳紧迫护炉办法，就已发作炉缸烧穿事端[3]，这种现象虽然并不常见，但有必要应当引起高度注重，密切注意、防患于未然。 2 炉缸炉底的作业条件与腐蚀机理 2.1 现代高炉冶炼技能特征 进入新世纪以来，高炉原燃料条件、工艺技能配备条件和出产操作条件同上世纪中晚期比较，发作了显着改变。本世纪初的10年间，铁矿石报价大幅攀升、原燃料条件日趋恶化、生态环境压力加大、高炉工艺配备大型化等方面对高炉冶炼都发作了严峻影响。毋容怀疑，高炉炼铁工艺再次遭到自然资源缺少、动力供应缺少以及生态环境维护等多方面的限制，完成高炉炼铁可继续开展成为炼铁作业者面对的严峻课题[4]。今世高炉在其时的资源、动力和技能条件下，出产技能目标仍坚持安稳进步，这是炼铁工业技能创新、技能进步带来的效果。选用经济合理的炉料结构、进步风温、添加喷煤量、下降焦比和燃料比、进步鼓风富氧率、改进高炉操作、延伸高炉寿数等归纳技能办法，已成为当今高炉冶炼的重要技能特征[5]。 近年来，高炉出产以“高效、低耗、优质、长命、清洁”为技能政策，我国部分先进大型高炉的首要出产技能目标已到达世界先进水平。高炉利用系数2.35-2.5t/(m3·d)，均匀风温1250±30℃，鼓风富氧率3%-5%，入炉焦比280-300kg/t，煤比160-200kg/t，燃料比500±20kg/t，高炉顶压0.2-0.28MPa，焦炭负荷≥5.0t/t。 其时高炉以“高功率、低消耗、低成本、低排放”为首要技能开展理念，所采纳的高炉冶炼技能办法关于强化高炉出产无疑是正确的、合理的，但一起也带来了新的技能问题，首要表现在：(1)高炉产值添加，出产功率进步，炉缸渣铁的排放通量和排放强度添加，铁口负荷添加，单铁口出铁负荷已到达2500-3000t/d;(2)高风温、高富氧、大喷煤强化了风口回旋区焚烧进程，回旋区结构发作了显着改变，高炉冶炼进程顺行难度增大;(3)低焦比、高负荷、高煤比使高炉压差趋高、透气性变差，炉况安稳性衰减，高炉操作难度加大;(4)炉缸死焦柱形状与结构发作改变，透气性与透液性趋于变差;(5)铁水静压力添加，对出铁速度及对炉缸炉底炭砖的浸透效果发作影响。 2.2 炉缸炉底内衬作业条件 高炉在高风温、富氧大喷煤冶炼条件下，高炉冶炼进程发作改变，风口回旋区及料柱结构也随之发作改变(见图3)。由于焦比下降、喷煤量添加，导致高炉透气性变差，操作难度添加;焦炭负荷进步使高炉死焦柱内部的粉焦增多，加之很多喷煤今后未燃粉煤量的添加，构成死焦柱内透气性和透液性恶化，高炉边际气流开展，炉墙热负荷增高。 风口回旋区的结构改变，导致高炉冶炼进程呈现新的改变，炉缸炉底作业条件趋于恶化：(1)回旋区长度缩短、上翘，导致边际气流开展;(2)粉焦集合在风口回旋区前端，构成“焦巢”结构，使死焦柱变得密实，使高炉透气性和透液性变差;(3)死焦柱透气性与透液性恶化，气体、液体的顺利运动受阻，对高炉顺行带来晦气影响;(4)死焦柱中心温度变低，炉缸作业活泼性下降，构成铁水环流加重，炉缸炉底内衬冲刷腐蚀加重。 2.3 炉缸炉底内衬腐蚀原因及机理 构成炉缸炉底内衬腐蚀的原因很多，不同的高炉也不尽相同。图4解析了构成高炉炉缸炉底内衬腐蚀的首要原因和机理。除了一般的腐蚀破损原因以外，结合近年来高炉炉缸炉底的破损调查研讨，下列原因也不容忽视。 (1)炉缸炉底温度在线监测办法缺少。炉缸炉底内衬温度丈量点少，热电偶测温点的设置也不尽科学合理;缺少对冷却壁进出水温差、水流量、暖流强度等参数的实时监测，构成不能及时发现炉缸炉底的反常情况，及时采纳相应办法，成果往往是构成高炉炉缸烧穿事端的突发。 (2)炉缸冷却结构规划与装备不合理。用于炉缸炉底区域的冷却壁，其热负荷动摇相对平稳，其首要功用是为炉缸炉底内衬供给满意的冷却，操控1150℃等温线的合理散布。用于高炉炉缸炉底的冷却壁与炉腹至炉身下部的冷却壁，其功用和功用要求也不尽相同。炉缸冷却壁要坚持合理的冷却强度，使炭砖传递出来的热量可以顺利与冷却水交流并导出，是确保炉缸炉底传热机制顺行的根底。为了强化炉缸冷却，不少高炉开端在炉缸部分区域选用铜冷却壁，但对铜冷却壁的规划结构、设备办法研讨不行深化，其成果反而会拔苗助长。除此之外，铁口区冷却办法结构规划不合理，炉缸冷却壁与炉壳之间填料选用不妥，炭砖与冷却壁之间的碳质捣料与炭砖的热导系数不匹配，冷却结构不合理等都会引发炉缸烧穿事端。 (3)炉缸炉底的可靠性、耐久性与高炉冶炼强化水平不匹配。21世纪初的10年间，我国钢铁工业开展迅猛，产值比年攀升。不少厂商寻求规划经济效益，以粗豪扩张型开展获取经济利益。关于高炉出产而言，忽视高炉出产的科学规则，片面寻求高产值、高利用系数。新高炉投产后，快速达产、快速超产，以功率最高为首要方针。在这种思维的主导下，不少高炉强化冶炼、超负荷出产，乃至不以焦比和高炉寿数为价值，高炉投产2-3年就呈现炉缸烧穿，价值巨大、经验沉痛。核算研讨标明，国内外50余座长命高炉的一代炉役期内的均匀利用系数为2.0-2.3t/(m3·d)，而呈现炉缸烧穿高炉的利用系数大多数在2.5 t/(m3·d)以上，由此可见过高产值、超高利用系数是构成高炉短寿的“手”之一。 (4)炭砖选用不合理。炉缸炉底内衬与铁水触摸的部位或一代炉役晚期要触摸铁水的部位，不该选用石墨砖和石墨含量高的炭砖。石墨含量高的炭砖导热性高，但抗铁水熔蚀性差，容易发作炭砖熔损，不易粘结渣铁壳维护内衬。高炉规划时既要注重炭砖的热导性，也要注重炭砖的抗铁水浸透性和抗铁水熔蚀性，注重考察炭砖的气孔孔径、气孔率、透气量和气孔特性等归纳目标。其时，新建高炉规划的死铁层不断加深，可以有用缓解炉缸铁水环流的腐蚀，但炉缸炉底要接受较高的铁水静压力，铁水浸透、熔蚀的发作几率也会随之加大。 (5)高炉操作维护存在缺少。①由于原燃料条件改变，构成钾、钠、铅、锌等有害元素在高炉内循环富集，与耐火材料发作化学反应生成化合物，使其体积胀大，构成炉缸炉底内衬快速损坏;②炉体冷却设备漏水，会沿着炉壳渗漏到炉缸，引起炭砖氧化、粉化，这是炉缸炭砖损坏的重要原因之一;③铁口深度不行和出铁时铁口喷溅，铁水易从铁口通道进入砖缝，加快炭砖的腐蚀，一起高温煤气也穿透到炭砖缝隙中，构成部分热门;④盲目强化高炉冶炼，导致炉体破损加重;⑤含钛物料护炉参加量不行，对现已腐蚀的内衬修补不及时，不能构成安稳的维护性再生炉衬;⑥炉缸压浆维护操作不妥，压浆压力过高，泥浆的原料不合理，将现已很薄的剩余砖衬压碎，或使泥浆从砖缝中压入炉内与高温铁水触摸，呈现不良后果，进而诱发炭砖渗铁和炉缸烧穿事端。 3 炉缸渣铁活动数值模仿解析研讨 高炉炉缸炉底的腐蚀特征，一方面受炉缸炉底内衬结构及耐火材料特性的影响，即温度场、应力场和耐火材料抗渣铁熔蚀功用的影响，而炉缸炉底结构和耐火材料选用是否合理首要取决于原始规划计划;另一方面在高炉投产后，炉缸炉底的腐蚀特征首要受炉缸内渣场散布的影响，即高炉操作者经过原燃料及出产操作准则的调整以改进炉缸内渣场的散布特色，进而按捺炉缸炉底腐蚀，防备安全事端的发作。因而，对炉缸炉底温度场散布和炉缸内渣铁活动的数值模仿解析研讨至关重要。图5为某高炉开炉初期与投产4年后的炉缸炉底温度场散布。 经过对炉缸内铁水流场的核算分析，铁水环流是构成炉缸炉底角落腐蚀严峻的首要原因[6]。如图6所示，图6-a为炉缸的纵剖面流场矢量图，其间箭头的巨细代表铁水流速的凹凸，由图可见炉缸炉底接壤处的铁水流速较大;图6-b为炉缸炉底接壤的横剖面流场矢量图，可以看到炉缸炉底接壤处铁水环流严峻。由此可见，炉缸铁水环流是构成炉缸过热、反常破损的最直接、最重要的原因。 为了有用按捺炉缸内铁水的环流，就需要合理添加死铁层的深度，以确保在高炉冶炼进程中死焦柱一向处于悬浮情况，这样使炉底存在“无焦空间”，如图7所示。恰当加深炉缸死铁层的深度，一方面可以减轻炉缸内铁水环流;另一方面假如死铁层深度合理，也可以有用下降接近炉底炭砖的铁水流速和温度，利于减缓铁水活动对炉底炭砖的腐蚀。 在其时高炉内型规划中，所规划的死铁层深度其值一般都设定为炉缸内径的18%-22%，主张经过对死焦柱受力的核算，进一步断定合理的死铁层规划深度。 4 炉缸炉底温度场操控与办理技能 4.1 温度场操控的含义 炉缸炉底温度场操控与办理是今世高炉完成长命的重要技能办法，是确保高炉出产安稳、安全的重要支撑技能。这是由于炉缸炉底的腐蚀进程是渣场、温度场、应力场、化学腐蚀以及有害元素损坏等多要素耦合效果的成果，终究导致耐火材料内衬的腐蚀、破损、环裂、减薄等反常现象，这些都会直接快速地反映在温度场散布改变上。 国内某厂3200m3高炉发作炉缸烧穿事端前，炉缸侧壁电偶温度的改变曲线一向比较平稳，可在炉缸烧穿之前接近部位的电偶温度显着陡升，但由于电偶距烧穿部位有必定距离，且其绝对温度并不是很高，因而也未引起满意的注重，假如该高炉具有炉缸炉底温度场及腐蚀在线核算监测模型，则经过传热建模核算可对烧穿部位进行愈加精确地预警。 国内某厂1800m3高炉于2004年建成投产，投产后采纳超高强度冶炼，利用系数长时间坚持在2.5-2.8t/(m3·d)，日产值到达4500-5000t/d。投产8年今后，炉缸侧壁温度超支，瞬间温度曾到达800℃，且温升速率改变反常，后被逼停炉进行大修。炉体撤除检测时发现炉缸侧壁热压炭砖腐蚀最严峻部位剩余厚度约为300mm，及时停炉大修防备了炉缸烧穿事端的发作。 由上述实例可以看出，温度场监控和办理是炉缸安全预警最直接的判别根据和监测手法。关于不同容积、不同冶炼强度、不同炉缸炉底结构、不同出产操作特色的高炉而言，炉缸炉底安全预警标准也各不相同，科学合理的预警标准，应树立在对炉缸炉底温度场及腐蚀内型的实时核算监测的根底之上。 4.2 监测系统的硬件装备及功用 4.2.1 炉缸炉底测温电偶监测系统 为了在线监测炉缸炉底“象脚状”腐蚀区、铁口区的腐蚀情况，及时把握炉缸活泼性的改变，优化炉缸炉底内衬热电偶安置，主张测温热电偶安置计划如图8所示。为削减电偶埋设对砖衬的损坏，并确保整个炉役期内电偶的安全正常作业，应选用高精度、高安全性的柔性N型测温电偶。考虑高炉现场粉尘、高温等工况环境，为了确保电偶温度收集系统的长时间正常安稳作业以及数据传输的安全性，对热电偶引出端选用安全套管维护办法，对数据收集系统选用抗干扰高集成度规划[7]。 4.2.2 炉缸冷却水温差与热负荷监测系统 为了确保冷却水温差改变对炉缸腐蚀及渣铁壳改变反映的敏感性和精确性，尤其是满意“隔热法”炉缸的监测需求，应选用高精度高分辨率的数字温度传感器，测温精度主张优于0.05℃，分辨率优于0.01℃。由于水温差由出水、进水温度相减求得，温差检测最大差错是传感器精测精度的2倍，传统的测温元件精度仅为0.1℃，所带来的0.2℃最大温差差错代表着暖流强度差错至少2000W/m2，而“隔热法”炉缸结构的炉况改变引起的温差动摇一般在0.1℃以内。在高炉现场高温、粉尘、水汽大的作业环境中，为了便于日常的检修维护，应选用悉数测点数据无线通讯调配单根耐高温、耐屏蔽通讯总线的传输办法，如图9所示。实践证明该办法的安全性、安稳性显着高于有线测温系统，且施工和维护极为简洁。这种全数字化无线热负荷监测系统，经过在数十座高炉的成功运用，已证明了其安稳性和优越性。 4.2.3 “弱冷区”和监测“盲区”选用无线吸附式炉壳测温设备 高炉炉缸相邻冷却壁之间存在着必定的距离，此距离区域为传热上的“弱冷区”，水温差监测对“弱冷区”腐蚀改变的敏感性较低，而一些高炉炉缸腐蚀严峻乃至是烧穿部位恰为此“弱冷区”。此外，炉缸炉底热电偶安置数目有限，尤其是到了炉役中后期假如砖衬内电偶损坏将难以康复，即存在着监测的“盲区”。因而，为了完成对炉缸的全面监测，还应辅佐炉壳表面温度监测。现在高炉现场在炉缸腐蚀严峻存在安全隐患时，大多选用人工持红外测温进行定时检测，但这种办法监测频率低、测验差错大且存在着测验人员的安全隐患，应在要点腐蚀区域和“弱冷区”以及“盲区”设备高精度吸附式炉壳无线测温设备，该设备为磁铁吸附式且测温精度高可达1℃，一起可完成每分钟对炉壳表面温度的主动检测和数据无线传输及显现，可作为炉缸重要的辅佐安全监测手法。 如上所述，不同内衬结构、不同耐材挑选、不同出产操作特色的高炉炉缸，其安全预警标准存在着显着差异，因而仅依托一次检测硬件数据，对炉缸安全情况进行判别存在着精确性差乃至或许构成误判的问题，为了树立合理有用的炉缸安全预警机制，应进一步根据传热学和炉缸炉底腐蚀机理树立专业的腐蚀及渣铁壳改变和反常确诊模型软件[8]。 4.3 智能确诊模型软件功用 智能确诊模型和预警软件应完成的如下功用：(1)主动对根底硬件检测数据进行收集和滤波，确保腐蚀核算根底数据的精确性;(2)主动对炉缸炉底进行网格区分和三维非稳态温度场进行核算，并可以在模型中考虑铁水的凝结潜热对温度场和腐蚀的影响;(3)主动对炉缸炉底的不同横剖面、纵剖面的腐蚀内型进行图画重建和显现;(4)可以主动判别炉缸炉底或许呈现的环裂、渗铁、气隙等反常;(5)可以对腐蚀加重原因做出智能确诊和维护提示;(6)采纳炉缸维护手法时可以主动核算并显现炉缸炉底渣铁壳的生成方位、厚度及形状改变;(7)对炉缸炉底腐蚀严峻部位进行预警，避免炉缸烧穿事端的发作。 5 炉缸炉底温度过热的辩证办理 对炉缸炉底温度场进行在线监测办理的意图，是完成高炉全生命周期内的无过热和自维护。应当指出的是，炉缸炉底温度过热的办理标准并非原封不动的，而是在高炉整个生命周期的不同阶段，关于炉缸炉底的不同部位，无过热办理标准和对应的维护办法也要随之调整。 图10所示为高炉一代炉役生命周期内腐蚀内型的演化规则。不同类型的炉缸炉底虽然在不同阶段的继续时间或许存在差异，可是根本都遵从这一演化进程，相应的在不同阶段，对炉缸炉底无过热的办理和自维护才能的改变也要区别对待。 表1为首钢高炉炉缸冷却壁暖流强度的操控及采纳的防控办法[9]。可见关于不同传热特性的炉缸，其安全办理标准也相应调整，一起在不同腐蚀阶段其对应的护炉办法和暖流强度操控也逐步改变。 根据不同类型的高炉完成炉缸安全长命出产的实质都是“无过热-自维护”系统的树立，因而，在炉缸炉底温度场安全办理方面，进一步提出愈加合理的残衬厚度办理及多级数字化预警机制，即安全预警标准应归纳考虑热负荷、电偶温度、腐蚀厚度和渣铁壳，炉缸监测数据记载应分为实时值和前史最高值，并树立“作业标准”、“平衡标准”和“预警标准”三级预警目标，进而根据高炉生命周期的不同阶段的腐蚀特征，相应采纳不同的炉缸维护手法及出产操作调理以完成高炉的安全高效出产。 6 定论 经过对高炉炉缸炉底温度过热现象的解析，提出有必要树立根据炉缸炉底温度场操控为中心的高炉长命技能系统，该系统的中心内容包含以下几个方面： (1)炉缸炉底过热现象的成因是炉缸内渣场和砖衬温度场耦合效果的成果，其间炉缸铁水环流是构成炉缸过热、反常破损的首要原因，而炉缸炉底温度场则是内衬腐蚀情况最直接的表现。 (2)为了完成对炉缸炉底温度场散布的全方位监测和是否“过热”进行科学判别，炉缸炉底精准检测硬件和三维温度场及腐蚀确诊模型软件是必备条件。 (3)关于不同类型的炉缸炉底结构，在高炉一代炉役生命周期的不同阶段，对应不同部位，存在着不同的“无过热”判别标准和办理办法，高炉无过热-自维护系统的树立和保持也需根据其本身的传热特色及腐蚀特征量体裁衣。 (4)根据温度场、腐蚀内型及渣铁壳改变在线监测所得到的包含“作业标准”、“平衡标准”和“预警标准”的多级数字化预警机制是完成“自组织-无过热-自维护-永久性”炉缸炉底的科学办法和手法。 7 参考文献 [1] 汤清华，王筱留. 高炉炉虹炉底烧穿事端处理及努力进步其寿数[C].我国金属学会//2012年全国炼铁出产技能会议暨炼铁学术年会文集(下)，江苏无锡，2012：89-94. 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废铝压块机属于 金属 压块机的一种。是一种 金属 压块机用来压废铝的。 金属 压块机：包括 金属 屑压块机和 金属 打包机两种机型，是通过大压力将各种 金属 废料直接冷压成型，便于储藏、运输及回收再利用。金属 屑压块机能将粉粒状的铸铁屑、钢屑、铜屑、铝屑、优质矿粉等直接冷压成饼块，以便于储藏、运输及投炉回收再利用。压制成块后投炉回收使用损耗极低 。整个生产过程不需加温、加添加剂或其他工艺，直接冷压成型，成型的同时也确保了原有材质的不变。例如铸铁屑成型后代替铸造生铁使用。对于特别材质的铸件，回收意义更大。金属 屑压块机.jpg" />金属 打包机可将各种比较大的 金属 边角料、废钢、废铁、废铜、废铝，解体汽车壳，废油桶等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料。以便于储藏、运输及投炉回收再利用。金属 打包机.jpg" />废铝压块机的主要特点：1、所有机型均采用液压驱动，可选择手动或PLC自动控制操作； 2、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式； 3、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力； 4、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；5、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。 

废铝再生加工，一般经过以下四道基本工序。(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他 有色金属 件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压 金属 打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑 金属 的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及 金属 实收率，除油不干净的废铝，最高将有20%的有效成分进入熔渣。(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。(4)再生铸造铝合金其工艺流程如图1-19所示。废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1／4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生的。在废铝再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。近几年我国的废铝再生加工手段和方法也逐渐在完善中。 

无锡冷拔管厂主要生产设备： φ160、φ100锥辊穿孔、轧管机组各一套，φ90、φ76曼氏穿孔、轧管机组各一套，100KN~1500KN链式冷拔机23条，保护气体热处理炉一座，燃气式热处理炉二座，立式矫直机、钢管表面抛丸处理线、高效切管机、钢管标识涂油机、涡流超声波探伤机等先进设备，微机生产过程管理，能确保钢管质量。 无锡冷拔管  .  项目简介    高精度冷拔精密钢管是一种新型高技术节能产品。 近年来，采用本项技术生产的精密钢管已广泛地应用于国内液压、气动缸，煤炭井下支架（支柱），石油泵管，千斤顶等制造领域。高精度冷拔精密钢管的推广应用对节约钢材，提高加工工效，节约能源，减少液压缸、气缸加工设备投资有重要意义。    该项技术于1991年11月通过冶金部、安徽省科委组织的专家鉴定，1992年12月通过江苏省科委组织的专家鉴定。该项技术被国家科委列入以（93）国科发成字500号文下达的《国家科技成果重点推广计划》项目指南中,编号为I4-1-4-21。    2． 产品特点    所谓高精度冷拔管是指内、外径尺寸精度(公差范围)严格，内外表面光洁度、圆度、直度良好，壁厚均匀的精密钢管。该产品经稍加珩磨后，可直接用作液压、气动缸缸体管。而传统的液压、气动缸缸体管的生产工艺，是用热轧无缝钢管，采用镗孔——滚压联合的切削工艺，生产过程中，大量金属被切成切屑浪费了，同时还消耗大量电能。随着我国工业技术的发展，液压缸技术得到广泛的应用，据不完全统计，全国每年需要各种规格的液压缸体约 380万米，沿用老的工艺技术生产液压缸体，已很难适应生产发展的需要。    采用新技术、冷拔方式生产高精度冷拔管——液压缸体与传统的切削工艺比较，具有以下特点：    (1) 生产效率高：用传统的方法生产一根内径420毫米，12米长的缸筒需154小时，用冷拔方法生产只需4分钟。    (2) 正品率高：由于镗孔的滚压头兼起导向作用，在切削过程中，毛坯管由于自重产生挠度，致使滚压头和镗刀走偏，造成废品。正品率只能达到60％左右，而用冷拔方法生产，正品率可达95％以上。    (3) 金属利用率高：用传统的镗孔方法制造缸体,金属利用率只有50-70％。用拉拔方法生产时，金属不但不被切削成铁末，反而可以得到30％的延伸，金属利用率可达95％。    (4) 能改善成品管金属的机械性能：用拉拔方法生产，使毛坯得到30％以上的塑性变形,由于加工硬化而使成品管金属的强度限大为提高。一般在成品管内层强度限提高达60％。    高精度冷拔管是用无缝热轧钢管、直缝焊管为坯料，经过化学处理后在专用冷拔机上，通过特种变形原理设计的模具进行拉拔，生产出高精度管。其尺寸精度达H10～H8，直线度达0.35～0.5mm/m，表面粗糙度达Ra1.6-0.4。生产工艺流程如下： 3.  技术指标    该技术所生产的高精度冷拔管的主要技术指标已达到或部分超过国家标准GB8713--88和国际标准ISO4394/I-1980(E) 的要求。详见下表:        主要技术指标与标准对照表 项 目 实际达到 GB8713-88 ISO4394/I 内径尺寸公差 H8 H9 H10 H8 H9 H10 H8 H9 H10 直 线 度 0.3/1000 A: 0.3/1000 A: 0.5/1000     B: 1/1000 B: 1/1000     C: 1.5/1000 C: 1.5/1000 壁厚偏差 5壁厚 10壁厚 10壁厚 圆 度 0.04 无规定 无规定

废铝回收工艺一直是许多工厂企业关注的问题，废铝回收工艺不仅是对废铝的再利用，也能有效地降低原料成本。废铝回收工艺一般经过以下四道基本工序。(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他 有色金属 件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压 金属 打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑 金属 的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及 金属 实收率，除油不干净的废铝，最高将有20%的有效成分进入熔渣。(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。(4)再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1/4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生的。更多关于废铝回收工艺的方法和 价格 都可以登陆上海 有色 网查询。 

喷雾枯燥聚：液态质料----压力过滤----喷雾塔喷雾烘干----制品　　　　聚运用方法:　　　　1.运用时直接将适量的产品投加到待处理水中，并激烈拌和使之与水混合均匀。　　　　2.详细投药量视源水而定，用烧杯进行絮凝实验，断定较佳投药量。聚技术指标及用处:应用于源水净化、城市污水、污泥处理、各种工业、化工废水处理,阳离子聚酰胺；水泥速凝、铸造成型、化妆品质料、医药精制、造纸施胶等。　　　　3.本产品防止受潮，但受潮后仍可运用，药效不变,硫酸镁,新的生产管理让打包机报价下降。喷雾枯燥型聚与滚筒枯燥型聚生产工艺的差异！　　　　聚,是一种多羟基,多核络合体的阳离子型无机高分子絮凝剂,PAC对管道设备腐蚀性低;PAC广泛用于饮用水,阴离子聚酰胺,工业用水和污水处理范畴。

首先将收回来的废铝需要进行一下开始地分类，分红不同的等级堆积。为什么要这样做呢，由于各种废铝所含的杂质是不一样的，我们有必要把他们别离成含量大致相同的铝料，这样在进行分化及，进行铝锭的生产过程中也能够计算出大致的公式来，这样的话会使我们的用料有更经济的办法。说一下大致的分类办法，这样的铝料收回回来大致可分为纯铝，变形铝合金，铸造铝合金，混合料这样的分类办法。有一些当地会运用电脑来进行分类这样会愈加精密一些。分类这一步仍是适当重要的，由于他能够确保产品的质量。做完第一步的初级分类下一步则是进行拆分与拆解了，这一块需要去除铝制品里边的有色金属，比如说钢铁之类的，再通过清洗，破碎，磁选，烘干制得废铝料，这一步里边关于那些轻浮质轻的片状废铝件，如汽车上的锁紧臂，速度齿轮轴套以及铝屑等，需要用要用液压金属打包机镇压成包才可。关于钢芯铝绞线之类的，应当先别离钢芯，然后将铝线绕成卷保存。还有就是必定要把铁类杂质去除铁质过多时会在铝中构成脆性的金属结晶体，会下降其机械性能，并削弱其抗蚀才能。含铁量一般应控制在1.2%以下。关于含铁量在1.5%以上的废铝，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少运用含铁量高的废铝熔炼。现在，铝工业中还没有很成功的办法能令人满意地除掉废铝中过量铁，特别是以不锈钢方式存在的铁。

废铝回收生产一直是许多工厂企业关注的问题，废铝回收生产不仅是对废铝的再利用，也能有效地降低原料成本。废铝回收生产一般经过以下四道基本工序。(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他 有色金属 件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压 金属 打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。废铝的液化分离是今后回收 金属 铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净 金属 的回收率大大提高。(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑 金属 的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及 金属 实收率，除油不干净的废铝，最高将有20%的有效成分进入熔渣。(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。(4)再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1/4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生的。更多关于废铝回收生产和 价格 都可以登陆上海 有色 网查询。 

废有色金属的预处理是指将有色金属废件和废料的状态变成能够进行有效的后续冶金加工的过程。这一过程包括：使各种废件和废料达到规定的外形尺寸和重量标准；将有色金属与黑色金属分离；去除非金属夹杂物、水分、油质等。对废有色金属进行精细和高质量的准备，使之适用于冶金工序，可以使有色金属损失减少到最低程度，使燃料、电力、熔剂的单位消耗降低，使冶金设备和运输工具得到有效的利用，并使劳动生产率及有色金属与合金产品的质量得到提高。     有色金属废件与废料的预处理包括下列主要工序：分选，切割，打包，压块，破碎，粉磨，磁选，干燥，除油等。特种再生原料（废蓄电池、废电动机、废电线、马口铁废料）的预处理，采用专门的生产线。 全苏再生有色金属科学研究设计院研究出废有色金属预处理的一般工艺流程（图1），该流程从有色金属废件与废料进入车间起，至成品发往用户厂为止。废电动机的解体     废电动机中的铜含量为15～30%，其余部分是黑色金属（或者铝基合金）和绝缘物等。     分解废电动机的目的，是为了从中分解出定子和转子绕组（铜或铝）。机械解体一般在不同结构的各种机床上进行。    切解中小功率的交流电废电动机的定子绕组，通常采用车床。切解之前，应将定子绕组从电动机壳体中拆出。切解之后，定子送去焙烧。     从经过焙烧的定子中抽出铜绕组的过程，在专用机床（图2）上进行。先把定子固定在架上并用活动夹板夹紧，活动夹板由液压缸传动并可沿垂直面运行。定子被夹紧之后，把弯钩上到定子绕组里，用电动绞车将绕组拔出。这种专用机床每小时可分解8～10个中等尺寸的定子。绞车拉力为14.8千牛顿。机床的外形尺寸为4.1×1.6×2.6米，重量2760千克。  图2  从废电动机定子中抽取绕取的专用机床 1-机架；2-支柱；3-液压缸；4-活动夹板；5-电动机；6-离合器；7-绞车；8-弯钩     为去除绝缘物、油、漆等，须先用燃烧室式炉（图3）对带有绕组的定子和转子进行无氧化焙烧。燃烧室式炉的主体部分是焙烧室、燃气燃尽室和升降式活动炉底。装有定子和转子的炉底沿轨道送至炉子的底部，然后由液压系统将其提升上去并且紧贴炉壁。     用来烧除和碳化绝缘物及油脂的焙烧室，采用太阳油作为燃料。含油蒸油的废气以及有机物与聚合物未完全燃烧产品，在燃尽室中作无害处理，燃尽室为自热式。废气在排入大气之前还要经吸尘器除尘。 燃烧室式炉的技术参数： 生产能力（吨／班）           3.5～4.5 一次装料量(吨)               2.0～2.5 焙烧室温度(℃)               630～830 燃尽室温度(℃)               930～1030 焙烧室容积(米3)              7.0 燃尽室容积(米3)              7.8 炉底尺寸(米)                 6.5×6 焙烧时间(小时)               3～5    使用上述方地分解废电动机的缺陷是生产率低，手工劳动量大，有黑色金属与有色金属损失。  图3  废电动机焙烧炉 1-焙烧室；2-燃尽室；3-风机；4-排气管；5-炉底；6-活塞杆；7-喷嘴；8-轨道     全苏再生有色金属科学研究设计院推荐的废电动机解体工艺较为合理。按照该工艺，重量超过40千克的废电动机送到专用机床进行机械解体，拆出定子和转子。接着，将定子转送入液压剪切机的受料室，压碎铁壳。碎后定子经在传送装置上分选成含铜的定子铁和铸铁块。     从废电动机中取出的转子再分选成含铜转子和含铝转子。含铝转子可用于黑色冶金企业，如用在钢的脱氧上。     分解废电动机的结果，使原料中的铜含量提高15%（表1），废电动机总重量的40～50%成为废铸铁和废钢。 表1 废电动机及其解体产品的成分（%）物料CuPbAlFe绝缘物料废电动机19.40.32.071.07.3含铜废料35.60.y6—56.27.8废铸铁和废钢0.250.0044.389.26.24     有一定发展前途的是用冷冻法处理废电动机。冷冻法可以使破碎和磁选法分选黑色金属与有色金属等后续工序的负荷大为减轻。     无须经过预处理的部分废电动机可以加工成含铜碳素钢或熔炼（如采用平炉）成含铜8～15%的中间合金。这种中间合金可用于制取各种含铜合金。     基洛夫格勒炼铜公司根据乌拉尔基洛夫工学院研究的工艺，推广泛用空气电弧切割法分解大型废电动机和废发电机（定子直径为0.5～1.5米）,使此类 再生原料解本的劳动生产率提高了4～5倍。

铝锭包装相关知识很多，让我们对它进行下介绍。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000    用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。    铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；DGC-100L 自动铝材包装机一、主要用途性能本包装机是专为铝型材生产厂家而设计的，具有外形美观、噪音小、包装结实均匀、操作简单等优点。改包装机使用两个交流电机，分别采用两种不同的传动方式，可在一定范围内调整包装纸间距和控制包装质量。它不仅提高了生产率，节约了成本，而且还使包装后的产品美观亮丽，销售倍增。二、技术参数①包装电机：Y100L-6-15KW②送料电机：JWB-037X-60D③适用电源：三相380V AC 50HZ④涡轮减速箱：wp465　I=1:10　M=3⑤包装转盘旋转速度：97/149r/min⑥包装纸间距：27~210mm⑦包装纸宽：小于200mm⑧包装纸外径：小于250mm⑨型材输送速度：4090~20450mm/min⑩外形尺寸：1580＊1100＊1270mm⑾重量：470KG三、工作原理主动电机带动大转盘及包装带作圆周运动，由送料机（摆线针无极调速）经涡轮减速箱传动到橡胶压轮；将型材输送通过转盘圆周中心做直线运动，从而实现缠绕式包装。通过了解铝锭包装的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

废杂铝的预处理首要是要对废铝进行初级分类、分级堆积，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。 　　关于废铝制品，须进行拆解，去掉与铝料联接的钢铁及其他有色金属件，再经清洁、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。关于轻浮懈怠的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。关于钢芯铝绞线，应先分别钢芯，然后将铝线绕成卷。 　　铁类杂质关于废铝的训练是非常有害的，铁质过多时会在铝中构成脆性的金属结晶体，然后下降其机械性能，并削弱其抗蚀才干。含铁量一般应控制在1.2%以 下。关于含铁量在1.5%以上的废铝，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少运用含铁量高的废铝熔炼。当时，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，特别是以不锈钢方法存在的铁。 　　废铝中常常富含油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉训练前，有必要设法加以根除。关于导线类废铝，一般可选用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等方法去掉包皮。 　　当时国内不少公司用高温烧蚀的方法去掉绝缘体，烧蚀进程中会发生许多的有害气体，严重地污染空气。如选用低温烘烤与机械剥离相结合的方法，先通过热能使 绝缘体软化，机械强度下降，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能到达净化目的，一同又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可选用等有机溶剂清洁，若仍不能根除，就应当选用脱漆炉脱漆。脱漆炉的较高温度不宜超越566℃，只需废物料在炉内停留满意的时刻，一般的油类和涂层均能 够根除洁净。 　　关于铝箔纸，用一般的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有用分别，有用的分别方法是将铝箔纸首要放在水溶液中加热、加压，然后敏捷排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分别方法，既能够回收纤维纸浆，又可回收铝箔。 　　废铝的液化分别是往后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与从头熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又能够较大极限地避免空气污染，而且使得净金属 的回收率大大提高。废铝液化分别设备中有一个容许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉积于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦 油和固体炭，再通过分别器内部的氧化设备完全焚烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分别到砂石分别区，被废料带出的溶解液通过回收螺旋桨回来液化仓。

废杂铝的回收处理不仅可以节省资源，而且可以减少能源消耗，并促进环境保护。目前，我国的再生铝产能总体规模已突破1000万吨，废杂铝的会收录一直在飞速增长，铝的再生资源在整个铝工业原料中的比重也越来越大。那废杂铝料如何进行再生，废杂铝如何进行回收处理？下面上海有色网小编带你了解有色金属废杂铝回收处理的四个过程： (1) 分类对 废杂铝 的分类是至关重要的一步。分类是对废杂铝进行初级分类，分级堆放，如分为纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于一些连有其他金属的废铝制品，也应去除其他有色金属零部件，再进行清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮，然后将铝线绕成卷。(2) 配料对废铝进行初级的分类后，就可以根据废铝料的分类及质量状况，遵循再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料时应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净的废铝，最高将有 20 %的有效成分进入熔渣。(3) 再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中最主要的再生铝合金是3105合金。在加工过程中，必要时需加入一部分原生铝锭来保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要。(4) 再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为 变形铝合金 ，约 1/4 再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金 A380 、 ADCl0 等基本上是用废铝再生。最近几年，稀土合金再生铝工艺有望使废铝回收冶炼业的环境污染问题得到完全解决，该工艺充分运用稀土元素与铝熔体相互作用的特性，发挥稀土元素对铝熔体的精炼净化和变质功能，能够实现对铝熔体的净化、精炼及变质的一体化处置，不止简洁高效，而且能够有效地改善再生铝的冶金质量。处理的全程中均不会产生有害的废气和其他副产品。

废铝加工工艺一直是许多工厂企业关注的问题，废铝加工工艺不仅是对废铝的再利用，也能有效地降低原料成本。废铝加工工艺一般经过以下四道基本工序。(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他 有色金属 件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压 金属 打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。废铝的液化分离是今后回收 金属 铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净 金属 的回收率大大提高。(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑 金属 的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及 金属 实收率，除油不干净的废铝，最高将有20%的有效成分进入熔渣。(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。(4)再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1/4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生的。下图为废铝加工工艺的图示： 更多关于废铝加工工艺的方法和 价格 都可以登陆上海 有色 网查询。