废铜打包机
2017-06-06 17:50:13
废铜打包机可将各种
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边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。 废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便，
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实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。 打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。 打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。 打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。 了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海
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废金属打包机
2017-06-06 17:50:12
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打包机是什么？废
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打包机：主要应用于回收加工
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冶炼
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。可将各种
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边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等
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原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 废
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打包机技术参数： 电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 打包速度： ≤2.5秒/道 台面高度： 750mm 框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废
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打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 （2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 （4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工
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边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废
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废金属打包机
2017-06-06 17:50:13
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打包机主要应用于回收加工
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原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。 该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。 打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。 打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机
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打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。 了解更多有关废
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废铝打包机
2017-06-06 17:49:58
废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点： 1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。 废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。
废铜打包机
2017-06-06 17:49:53
废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。 产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 故障：切不断钢带 原因：1）切刀磨损或故障 维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换 2）气压降低 维修方法：检查工作压力是否正常； 切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象； 检查封锁操作 故障：锁扣夹口承受的拉力不够 原因：卡紧块联接孔或联接销磨损 维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。
压铸件零件如何设计？
2019-01-14 14:52:46
压铸件零件如何设计？ 一、压铸件的设计涉及四个方面的内容： a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面； 二、压铸件的设计原则是： a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。 三、压铸件的分类： 按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。压铸件零件设计的要求。 四、压铸件的设计要求： （一）压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量， （二）铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(较终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2壁厚S/mm≤251.0～3.0＞25~1001.5～4.5＞100~4002.5～5.0＞4003.5～6.0 （三）铸件设计筋的要求： 筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4； （四）铸件设计的圆角要求： 压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂； （五）压铸件设计的铸造斜度要求： 斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般较小铸造斜度如下：铝合金压铸件较小的铸造斜度外表面内表面型芯孔(单边)1°1°30′2°。
铸铝零件的化学氧化
2019-02-28 09:01:36
1 前语 铸造铝合金是现在广泛使用的工程材料之一，可分为铝-硅，钨-铜，铝-镁和铝-锌等品种，其间以铝-硅系铸铝合金的使用较广。铸铝合金很多使用于轿车、摩托车工业，航空航天工业、船只、潜艇工业，特别是作为结构、支架等结构件以及外装零件如机匣壳体等。 铸铝零件加工成型后，往往要求进行装饰性表面处理。铸铝合金零件表面情况遍地不同，有的部位对错加工表面，表面生成氧化皮膜，油污重，有的部位是机加工表面，表面情况杰出。铸造铝合金，特别是铝铜含量较高的铸铝合金，硅铜的参加大大进步了铝合金的强度，却增加了表面精饰加工困难。某些类型的铸铝合金是不能进行电镀或阳极氧化处理的。比如对含Cu2%～2.5%Si7.5%～12%的铸铝合金，不管电镀或阳极氧化处理都是适当困难的，要确保电镀或阳极氧化的顺利进行，往往要有特殊的前处理。 某产品壳匣类零件，是硅铜含量较高的压铸铝合金，通过机械加工成型。依据产品零件规划要求，产品零件需表面精饰加工和强化。咱们通过重复工艺实验，挑选了无色化学氧化办法取得膜层质量杰出。 2 工艺流程 化学氧化办法首要分为4个过程: ①喷丸处理。 ②活化处理。 ③无色化学氧化成膜。 ④查验入库。工艺流程如下: 喷丸前查验→喷丸处理→活化处理→活动水洗→无色化学氧化→活动水洗→吹干→查验入库。 2.1 喷丸处理 ①喷丸强化并为化学氧化成膜做好前处理预备对铸铝零件表面进行喷砂处理，尽管可以去除铸铝零件表面油污、氧化皮及毛刺等，并使表面发作压应力而得到强化。但表面粗糙而无金属光泽。 铸铝零件表面在70～90℃碱性除油腐蚀溶液处理虽可以有效地清洁零件表面，但由于零件表面情况不同，有非加工表面、有经加工的表面，除油腐蚀时刻不易操控。假如除油腐蚀时刻过长，往往发作不均匀腐蚀。并且除油腐蚀过度，也会使零件表面粗糙且无金属光泽，不能发作压应力而强化表面。 本工艺选用玻璃球丸进行喷丸处理。球状玻璃丸喷发到铸铝零件表面不只能有效地去除油斑污迹，氧化皮等，并且在零件表面构成许多细小半圆形表面，经光线反射，出现金属光泽，表面粗糙度得到显着的改观。并且喷丸处理还能使表面发作压应力，进步表面的疲惫寿数，下降表面对应力腐蚀的敏感性，大大强化了零件表面。经化学氧化处理的表面可生成细密而亮光的氧化膜层，彻底满意产品规划要求。因而咱们选用了喷丸强化处理作为化学氧化成膜的前处理工序。 玻璃球喷丸处理一般操控喷发间隔为200～350mm，喷发角60～70℃，喷发压力5kg/mm2，留意防止零件表面部分区域长时刻喷发。 2.2 活化处理 ②为坚持零件表面压应力层不受损坏，对现已喷丸强化处理的铸铝零件表面进行活化处理。 活化处理溶液成分: HNO3(d=1.42) 60% HF(40%) 20% 室温活化浸渍时刻 1～5s 2.3 化学氧化成膜 铸铝合金零件经喷丸强化、活化处理后应及时进行化学氧化处理。以生成均匀、无色通明的氧化膜层。 化学氧化有以下A、B两配方，可任选其一: 配方A: (Na2Cr2O7) 3～3.5g/L 铬酐(CrO3) 3～5g/L (NaF) 0.5～0.8g/L 氧化温度 室温 氧化时刻 3～5min 配方B: 重(K2Cr2O7) 0.8～lg/L (HF40%) 0.25～0.5ml/L 非离子型表面活性剂 适量 pH 2.7～3.5 氧化温度 20～40℃ 氧化时刻 30～90s 配方中、铬酐、重、及、供给重铬酸根离子和氟离子，在化学氧化成膜过程中起重要效果。重铬酸根离子是氧化剂，是促进氧化膜生成的首要成分。氟离子是活化剂，它与重铬酸根离子一起效果，有利于生成细密的氧化膜层，须严格操控二者的含量和份额。化学氧化溶液的pH 值要操控在规则的规模内，用稀HNO3或NaOH溶液调整。 氧化溶液中增加适量的非离子型表面活性剂有利于增强溶液和零件表面的潮湿性，有效地进步产品零件表面的氧化膜质量。 当温度低时，氧化成膜反响较慢，温度升高则反响速度加速。溶液温度超越40℃时，氧化膜将粉化，所以，氧化成膜温度以25～30℃为佳。 当氧化溶液中铝离子含量不断升高，pH 值上升超越操控规模时，氧化膜质量低质。这时应该及时部份或悉数替换氧化溶液。 2.4 查看查验 铸铝零件化学氧化处理后，清洗吹干，接着对氧化膜层进行查看。氧化膜不完整或膜层疏松、挂灰的零件，要进行返修，从头氧化。
铝及铝合金零件的焊接工艺
2019-02-28 11:46:07
铝及铝合金材料密度低，强度高，热电导率高，耐腐蚀才能强，具有杰出的物理特性和力学功能，因而广泛应用于工业产品的焊接结构上。长期以来，因为焊接办法及焊接工艺参数的选取不妥，构成铝合金零件焊接后因应力过于会集发生严峻变形，或因为焊缝气孔、夹渣、未焊透等缺点，导致焊缝金属裂纹或原料疏松，严峻影响了产品质量及功能。 1．铝合金材料特色 铝是银白色的轻金属，具有杰出的塑性、较高的导电性和导热性，一起还具有抗氧化和抗腐蚀的才能。铝极易氧化发生三氧化二铝薄膜，在焊缝中简单发生夹杂物，然后损坏金属的连续性和均匀性，下降其机械功能和耐腐蚀功能。常见铝合金母材和焊丝的化学成分及机械功能。广毅荣铜铝批发. 2．铝合金材料的焊接难点 (1)极易氧化。在空气中，铝简单同氧化合，生成细密的三氧化二铝薄膜(厚度约0.1-0.2μm)，熔点高(约2050℃)，远远超越铝及铝合金的熔点(约600℃左右)。氧化铝的密度3.95-4.10g/cm3，约为铝的1.4倍，氧化铝薄膜的表面易吸附水分，焊接时，它阻止根本金属的熔合，极易构成气孔、夹渣、未熔合等缺点，引起焊缝功能下降。 (2)易发生气孔。铝和铝合金焊接时发生气孔的首要原因是氢，因为液态铝可溶解许多的氢，而固态铝几乎不溶解氢，因而当熔池温度快速冷却与凝结时，氢来不及逸出，简单在焊缝中集合构成气孔。孔现在难于完全避免，氢的来历许多，有电弧焊气氛中的氢，铝板、焊丝表面吸附空气中的水分等。实践证明，即便氩气按GB/T4842标准要求，纯度到达99.99%以上，但当水分含量到达20ppm时，也会呈现许多的细密气孔，当空气相对湿度超越80%时，焊缝就会显着呈现气孔。 (3)焊缝变形和构成裂纹倾向大。铝的线胀大系数和结晶缩短率约比钢大两倍，易发生较大的焊接变形的内应力，对刚性较大的结构将促进热裂纹的发生。 (4)铝的导热系数大(纯铝0.538卡/Cm.s.℃)。约为钢的4倍，因而，焊接铝和铝合金时，比焊钢要耗费更多的热量。 (5)合金元素的蒸腾的烧损。铝合金中含有低沸点的元素(如镁、锌、锰等)，在高温电弧效果下，极易蒸腾烧损，然后改动焊缝金属的化学成分，使焊缝功能下降。 (6)高温强度和塑性低。高温时铝的强度和塑性很低，损坏了焊缝金属的成形，有时还简单构成焊缝金属塌落和焊穿现象。 (7)无色彩改变。铝及铝合金从固态转为液态时，无显着的色彩改变，使操作者难以把握加热温度。 3．铝合金材料焊接的工艺办法 (1)焊前预备 选用化学或机械办法，严厉整理焊缝坡口两边的表面氧化膜。 化学清洗是运用碱或酸清洗工件表面，该法既可去除氧化膜，还可除油污，详细工艺进程如下：体积分数为6%～10%的溶液，在70℃左右浸泡0.5min→水洗→体积分数为15%的硝酸在常温下浸泡1min进行中和处理→水洗→温水洗→枯燥。洗好后的铝合金表面为无光泽的银白色。 机械整理可选用风动或电动铣刀，还可选用刮刀、锉刀等东西，关于较薄的氧化膜也可用0.25mm的铜丝刷打磨铲除氧化膜。 整理好后当即施焊，假如放置时刻超越4h，应从头整理。 (2)断定安装空隙及定位焊距离 施焊进程中，铝板受热胀大，致使焊缝坡口空隙削减，焊前安装空隙假如留得太小，焊接进程中就会引起两板的坡口堆叠，添加焊后板面不平度和变形量;相反，安装空隙过大，则施焊困难，并有烧穿的或许。适宜的定位焊距离能确保所需的定位焊空隙，因而，挑选适宜的安装空隙及定位焊距离，是削减变形的一项有用办法。依据经历，不同板厚对接缝较合理的安装工艺参数如表2。 (3)挑选焊接设备 现在市场上焊接产品品种较多，一般情况下宜选用沟通钨极氩弧焊(即TIG焊)。它是在氩气的维护下，使用钨电极与工件问发生的电弧热熔化母材和填充焊丝的一种焊接办法。该焊机作业时，因为沟通电流的极性是在周期性的改换，在每个周期里半波为直流正接，半波为直流反接。正接的半波期间钨极能够发射满足的电子而又不致于过热，有利于电弧的安稳。反接的半波期间工件表面生成的氧化膜很简单被整理掉而取得表面亮光漂亮、成形杰出的焊缝。 (4)挑选焊丝 一般选用301纯铝焊丝及311铝硅焊丝。 (5)选取焊接办法和参数 一般以左焊法进行，焊炬和工件成60°角。焊接厚度15mm以上时，以右焊法进行，焊炬和工件成90°角。 焊接壁厚在3mm以上时，开V形坡口，夹角为60°～70°，空隙不得大于1mm，以多层焊完结。壁厚在1.5mm以下时，不开坡口，不留空隙，不加填充丝。焊固定管子对接接头时，当管径为200mm，壁厚为6mm时，应选用直径为3～4mm的钨极，以220～240A的焊接电流，直径为4mm的填充焊丝，以1～2层焊完。
零件尺寸精度对电镀质量的影响
2018-12-29 09:43:01
由于镀覆层具有一定的厚度，零件进行表面处理之后，必然会引起零件尺寸的变化。通常设计图纸上规定的零件尺寸及公差，都是指零件的最终尺寸及公差，假如零件没有配合的要求，在零件的最终尺寸上进行电镀或化学镀尚属可行;假如零件的精度较高、装配以后的配合间隙不能较宽裕的容纳镀覆层的厚度及其偏差，那么在零件的最终尺寸上镀覆，对产品的装配和工作性能是不利的。为了解决有配合要求的零件镀后尺寸配合的问题，必须通过与零件的设计和工艺部门，协商确定零件的镀前工艺尺寸，事先预留镀层的厚度及其镀覆的尺寸偏差。必须注意的是，只预留镀层厚度而不预留镀覆时可能出现的厚度偏差的做法是行不通的。 转化膜处理引起零件最终尺寸变化的规律与电镀和化学镀有所不同。由于转化膜层是通过金属零件表面在化学溶液中自身的溶解转化而形成的，所以转化膜通常都很薄，零件经转化膜处理后一般不会引起最终尺寸的明显变化。零件经转化膜处理后造成最终尺寸发生明显变化而影响零件配合的情况，常见于铝及铝合金的硬质阳极氧化、厚膜耐蚀磷化等工艺。由于磷化膜层的强度不如金属，因此，不适宜采用在零件上预留膜层厚度的措施。为了不影响零件的配合，宜采用低膜重磷化体系溶液进行磷化处理，使膜层的厚度减薄，同时仍具有较好的耐蚀性能。
铝及铝合金表面上的硬质阳极氧化膜，具有较高的硬度和优良的耐磨性，是改善铝质零件表面耐磨性的常用手段，为了提高零件的使用寿命，产品设计通常要求硬质阳极氧化膜层具有较大的厚度，因此，铝质零件硬质阳极化以后，零件的最终尺寸变化就比较大，通常遵循这样的规律，就是零件最终尺寸的增大值，大体上等于膜层厚度的1/2，如图所示。该数值被广泛用于估算铝质零件硬质阳极化以后尺寸的变化规律。 带有普通螺纹的零件和紧固件，常遇到镀覆后发生配合障碍的问题。当螺纹进行电镀时，螺纹的牙尖部位和谷底部位的镀层厚度是不一样的，牙尖部位的镀层厚度将明显的大于谷底部位，随着镀层厚度的增加，它们之间的差异会越来越大，因此，螺纹的牙型角度变小，如图所示。随着螺纹直径和螺距的不同，虽然牙尖和谷底部位镀层厚度差异的比值也不同，但是随着镀层厚度增加，牙型角角度变小的倾向是始终如此的。螺纹直径和螺距大一些，精度低一些，螺纹镀后配合障碍就少一些，反之则多。实践证明，螺纹电镀后出现配合障碍的主要原因是牙型角镀后的变形，其次才是镀层厚度因素。
目前解决螺纹镀后配合障碍问题的方法，大致有以下几个：
1．在耐蚀性能允许的条件下，适当地减低镀层的厚度，选用分散能力优良的镀液进行镀覆;
2．在不得已的情况下，可按GB197和GB5263标准附录-及所选择的镀覆层厚度预留足够的余量;
采用达克罗涂层(又称锌铬涂层)涂覆紧固件。该涂层是由超细的鳞片状锌、铝粉和以三价铬为主的铬酸盐构成的，将达克罗涂液涂覆在零件表面上，经过均匀化之后再通过烧结形成涂层。该涂层耐大气腐蚀的性能，大大的优于电镀锌层，涂层的厚度可以按需要任意调节，且比较均匀，不会引起牙型角的变化。因此，是紧固件较为理想的防护方法。
神秘铝合金零件 估测年代超400年
2019-01-09 10:13:37
国外科学家近来对一块特殊的铝合金表现出浓厚兴趣，因为经实验室检测，这块铝合金的年代远远超过了人类掌握提炼铝的时间。要知道，人类制造铝金属的历史仅只有200年左右。 据此，有学者猜测，也许这是外星人曾造访地球的证据。 1973年，建筑工人在罗马尼亚中部的木尔斯河附近挖到这个古怪的金属块。金属长约20厘米、宽12.5厘米、厚7厘米，形状类似斧头的一部分，但上面有个凹槽。 罗马尼亚科学家研究发现，这块物体含有12种金属成分，其中90%是铝，年代已有25万年之久。之后，瑞士洛桑的一处实验室也测得同样的结果。 随着各国研究人员加入到对这块特殊合金的研究当中，年代鉴定的结果开始出现差异，较短为400年，较长为8万年。而即便这块金属只有400年历史，还是比人类掌握炼铝技术要早得多。 有学者认为，依人类技术无法制作出这种合成金属，因此可能是外星文明遗留的证据。 罗马尼亚UFO研究学会的副主任曾向当地媒体表示，“如果地球当时不存在这种冶炼技术，则实验室的检验结果就证明它是UFO碎片”。 不过历史学家威特伯格则认为，这块金属不过是“二战”时期德国战机的碎片，但UFO说的支持者反驳，称历史学家的说法无法解释其年代为何那么古老。 目前，这块神秘的铝合金金属块，陈列在罗马尼亚的历史博物馆展出，其解说牌上面写着“来源不明”。（快科）
拉丝工艺在铝型材零件上的应用
2019-01-10 09:44:01
随着行业的规模和发展趋势铝材拉丝材料在匀地轻压在企业上成长空间，拉丝工艺铝型材行业发展动态、规模结构以及综合信息等，对于表面拉丝工艺是一种趋势。 金属拉丝材料表面拉丝工艺受到大家的认可，零件表面要求在铝型材上拉出丝纹是平板材，均可用该设备来完成。其应用范围广泛，主要用于：铝合金工艺厂、不锈钢件工艺厂、铜件工艺厂、3C，机箱，机柜，锁面，散热片等面板的表面拉丝处理。 金属拉丝材料在表面拉丝工艺处理后，零件表面纹路呈现清晰的直线拉丝纹，工件表面平整、光滑，视觉效果良好，零件付于美感，使工件更高档。特别是经过拉丝后再进行氧化处理后，大大提升了产品的附加值。让产品更具有市场竟争力。 拉丝工艺的磨料有好多，例如，拉丝轮、拉丝砂带、尼龙环带等；根据零件材料（如铝型材）表面状态和加工的要求，可选用不同物质的磨料。汉通实业是全球各大品牌的原材料生产厂家，有丰富的技术及应用经验；为客房提供：，金属研磨材料，金属拉丝材料，金属抛光材料，金属打磨材料，金属喷砂材料，金属去毛刺材料等。以优质的产品，优惠的价格，快捷的服务，良好的信誉服务于每一位客户。
铝及铝合金零件的焊接工艺方法
2019-03-01 10:04:59
铝及铝合金材料密度低，强度高，热电导率高，耐腐蚀才干强，具有出色的物理特性和力学功用，因此广泛应用于工业产品的焊接结构上。长期以来，由于焊接方法及焊接技能参数的选择不妥，构成铝合金零件焊接后因应力过于会集发作严峻变形，或由于焊缝气孔、夹渣、未焊透等缺陷，致使焊缝金属裂纹或质料疏松，严峻影响了产品质量及功用。
1 铝合金材料特征
铝是银白色的轻金属，具有出色的塑性、较高的导电性和导热性，一同还具有抗氧化和抗腐蚀的才干。铝很简略氧化发作三氧化二铝薄膜，在焊缝中简略发作夹杂物，然后损坏金属的连续性和均匀性，下降其机械功用和耐腐蚀功用。多见铝合金母材和焊丝的化学成分及机械功用见表1。
2 铝合金材料的焊接难点
(1)很简略氧化。在空气中，铝简略同氧化合，生成细密的三氧化二铝薄膜(厚度约0.1-0.2μm)，熔点高(约2050℃)，远远逾越铝及铝合金的熔点(约600℃支配)。氧化铝的密度3.95-4.10g/cm3，约为铝的1.4倍，氧化铝薄膜的表面易吸附水分，焊接时，它阻止底子金属的熔合，很简略构成气孔、夹渣、未熔合等缺陷，导致焊缝功用下降。
(2)易发作气孔。铝和铝合金焊接时发作气孔的首要原因是氢，由于液态铝可溶解许多的氢，而固态铝几乎不溶解氢，因此当熔池温度快速冷却与凝聚时，氢来不及逸出，简略在焊缝中调集构成气孔。孔当时难于完全避免，氢的来历许多，有电弧焊气氛中的氢，铝板、焊丝表面吸附空气中的水分等。实践证明，即使氩气按GB/T4842标准要求，纯度抵达99.99% 以上，但当水分含量抵达20ppm时，也会呈现许多的细密气孔，当空气相对湿度逾越80%时，焊缝就会明显呈现气孔。
(3)焊缝变形和构成裂纹倾向大。铝的线胀大系数和结晶缩短率约比钢大两倍，易发作较大的焊接变形的内应力，对刚性较大的结构将促进热裂纹的发作。
(4)铝的导热系数大(纯铝0.538卡/Cm.s.℃)。约为钢的4倍，因此，焊接铝和铝合金时，比焊钢要消耗更多的热量。
(5)合金元素的蒸发的烧损。铝合金中含有低沸点的元素(如镁、锌、锰等)，在高温电弧效果下，很简略蒸发烧损，然后改动焊缝金属的化学成分，使焊缝功用下降。
(6)高温强度和塑性低。高温时铝的强度和塑性很低，损坏了焊缝金属的成形，有时还简略构成焊缝金属塌落和焊穿表象。
(7)无颜色改变。铝及铝合金从固态转为液态时，无明显的颜色改变，使操作者难以掌握加热温度。
3 铝合金材料焊接的技能方法
(1)焊前准备
选用化学或机械方法，严峻收拾焊缝坡口两边的表面氧化膜。
化学清洁是运用碱或酸清洁工件表面，该法既可去掉氧化膜，还可除油污，详细技能进程如下：体积分数为6%～10%的溶液，在70℃支配浸泡0.5min→水洗→体积分数为15%的硝酸在常温下浸泡1min进行中和处置→水洗→温水洗→单调。洗好后的铝合金表面为无光泽的银白色。
机械收拾可选用风动或电动铣刀，还可选用刮刀、锉刀等东西，关于较薄的氧化膜也可用0.25mm的铜丝刷打磨根除氧化膜。
收拾好后当即施焊，假设放置时刻逾越4h，应从头收拾。
(2)判定装置空地及定位焊间隔
施焊进程中，铝板受热胀大，致使焊缝坡口空地减少，焊前装置空地假设留得太小，焊接进程中就会导致两板的坡口堆叠，增加焊后板面不平度和变形量;相反，装置空地过大，则施焊困难，并有烧穿的或许。适合的定位焊间隔能保证所需的定位焊空地，因此，选择适合的装置空地及定位焊间隔，是减少变形的一项有用方法。根据阅历，纷歧样板厚对接缝较合理的装置技能参数如表2。
(3)选择焊接设备
当时市场上焊接产品种类较多，一般情况下宜选用交流钨极氩弧焊(即TIG焊)。它是在氩气的保护下，运用钨电极与工件问发作的电弧热熔化母材和填充焊丝的一种焊接方法。该焊机作业时，由于交流电流的极性是在周期性的转换，在每个周期里半波为直流正接，半波为直流反接。正接的半波时期钨极可以发射满意的电子而又不致于过热，有利于电弧的安稳。反接的半波时期工件表面生成的氧化膜很简略被收拾掉而获得表面亮光漂亮、成形出色的焊缝。
(4)选择焊丝
一般选用301纯铝焊丝及311铝硅焊丝。
(5)选择焊接方法和参数
一般以左焊法进行，焊炬和工件成60°角。焊接厚度15mm以上时，以右焊法进行，焊炬和工件成90°角。
焊接壁厚在3mm以上时，开V形坡口，夹角为60°～70°，空地不得大于1mm，以多层焊结束。壁厚在1.5mm以下时，不开坡口，不留空地，不加填充丝。焊固定管子对接接头时，当管径为200mm，壁厚为6mm时，应选用直径为3～4mm的钨极，以220～240A的焊接电流，直径为4mm的填充焊丝，以1～2层焊完。
根据阅历，在铝及铝合金焊接时，其适用的焊接参数如表3所示。
金属的腐蚀及金属零件的防锈去锈问题
2019-03-11 13:46:31
1.金属腐蚀的原因 金属的腐蚀有化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。 (1)化学腐蚀 金属材料与外界介质发作化学反应而损坏的现象称为化学腐蚀。化学腐蚀过程中不发生电流，仅仅一种单纯的化学效果。如金属表面在常温枯燥的大气中所发生的氧化。对不同的金属而言，氧化物的结构和性质是不同的，有的能在金属表面构成一层细密而又安稳结实的氧化膜，使内层金属和外界介质隔离，起到维护效果，如铬、铝、锌等；而有的氧化层则疏松易掉落，使内层金属持续遭到腐蚀介质的腐蚀，这种金属腐蚀的速度就很快，如铁、镁、铜等。金属的氧化速度在高温下比在低温下快得多，而阻挠金属与氧化性强的介质触摸，可减缓或避免金属的化学腐蚀。常见的腐蚀介质有氧、氢、、二氧化碳、、氯化氢及工业废气等。 (2)电化学腐蚀 在腐蚀过程中伴有电流发生的腐蚀，叫电化学腐蚀。 金属中或多或少总会含有某些杂质，不同的金属有不同的电位，同一种金属内的不同组成物也有不同的电位。当金属与某一种能导电的溶液触摸时，就会呈现电位差，使溶液中呈现电子流，使电位低的金属首要被腐蚀。 腐蚀除决定于金属自身的化学性质外，还与周围的介质和金属的安排结构有很大联系。如湿润环境比枯燥环境简单锈蚀，杂质多的比杂质少的金属简单锈蚀，高温条件下比低温条件下简单锈蚀，有害杂质多的、脏的环境比空气流通、洁净的环境易锈蚀，金属零件表面光洁度低的比表面光洁度高的易锈蚀等等。 2.常见金属的锈蚀特征 (l)钢和铸铁 开端生锈时，表面呈暗灰色，逐步构成黄褐色粉末状锈迹，再开展则成为一片片褐色或棕色的疤痕。 (2)铜及其合金 锈蚀特征为棕赤色或绿色薄层。铜表面上生成的绿锈主要成分为碱式碳酸铜；氢氧化铜是深蓝色，氧化亚铜为赤色，氧化铜为黑色。 (3)铝及其合金 锈蚀特征为白色或暗灰色的斑驳，有时锈蚀处呈现白色粉末，再开展下去，呈现被锈蚀产品充溢的锈坑。 (4)镀锌、镀镉、镀锡 镀层锈蚀特征为灰色、黑色斑驳或白色粉末状薄层。 (5)发蓝零件 发蓝自身就是人为的氧化层维护膜，其锈蚀特征为褐色的锈点或锈斑，有时与发蓝的色彩(紫褐色、蓝黑、蓝褐色)不同不大。 (6)磷化零件 磷化膜上的腐蚀特征同钢铁件。其它如锌、铝合金磷化后腐蚀同锌、铝合金自身直接腐蚀的特征相同。 (7)喷砂零件 原为灰白色的均匀细粒状喷砂表面，当腐蚀时呈铁锈色彩。 (8)涂漆件 在涂漆层下呈现锈蚀时，会形成漆层兴起、起泡，致使胀大脱落，泛出铁锈。 3.金属零件的防锈办法 常用的金属零件防锈办法有氧化法、磷化法、电镀法、喷涂塑料涂层法、刷涂防锈涂料法等。前几种一般用于零件制作过程中，只介绍刷涂防锈涂料法。 (1)各种钢铁零件 可涂以防锈漆。先将红彤防锈漆(底漆)涂在零件表面上，再涂上一层灰防锈漆(面漆)，留意零件的加工表面不能涂漆。 (2)轴承可涂含有1%精制松香的凡士林涂剂。 (3)绷簧绷簧不得涂油，如发现锈痕，可用软刷铲除后涂以石墨。 (4)各种螺栓可用火油冲洗洁净后，涂以薄薄一层中性矿物质废机油。 (5)各种精细零件、东西等 可涂以各种防锈脂。 在金属零件的防锈工作中，涂刷防锈油脂的办法简洁有用。市售的制品防锈油料种类许多，常见的有防锈油、防锈脂、防锈光滑两用脂、气相缓蚀剂、可剥性塑料等，可根据配件的不同种类和不同的防护要求来挑选运用。
原铝与废铝压铸加工成发动机零件，在质量上的区别
2018-12-27 16:25:47
产品质量与很多因素有关，不只原料方面，不能一概而论，生产工艺与设备的选择很重要，工人操作，管理监测等。原铝与废铝生产出的Adc12化学成份上不会有任何质量区别，因为12属于低端铝合金，价值不高，所以几乎也没有生产厂会用纯铝做，成本不划算，而且废铝可直接做出质量很好的成品。非要说比纯铝差在哪的话只有物理性能上稍逊一些，因为废铝的含气量高，杂质多，熔炼时间长，但处理好了可以达到和纯铝一样的质量。
我国汽车核心零部件轻量化技术路线图
2019-01-08 17:01:35
汽车是复杂的机械系统，通过对核心零部件进行轻量化结构优化设计和高强度钢、铝/镁合金、碳纤维复合材料等轻量化材料以及先进的制造成形工艺的应用，预计到2030年，以碳纤维混合车身为代表的轻量化零部件将占市场的40%。
发动机及传动系统核心零部件技术路线
发动机及传动系统核心零部件技术路线如图1所示。1.乘用车发动机缸盖及排气歧管模块化设计
发动机模块化设计是实现发动机轻量化的重要手段。在增压汽油发动机中，对发动机气缸盖与排气歧管进行模块化设计，一方面可以对排气歧管进行冷却，提高经济性，解决排气温度过高的可靠性问题；另一方面可以减小排气管法兰、螺栓等联接零件的尺寸，可大幅度降低整机质量。对于2L左右的汽油增压发动机可减小质量2——3kg，是降重的重要途径之一。
2.乘用车发动机气缸体
对铸铁气缸体采取保证铸造壁厚、减小壁厚公差、优化局部结构的方法，结合铸造工艺的改进进行轻量化。优化主轴承壁、缸体裙部、上下法兰面结构，可降重2%——3%； 通过拓扑分析优化主轴承盖结构，降重1%——3%；铸铝气缸体优先考虑采用压铸铝缸体的技术方案。在保证结构强度的情况下，做到结构较轻量化。主要的工作内容是解决铸铝缸体结构设计、压铸工艺等设计工艺难题，然后扩展应用。
3.曲轴
发动机曲轴主要采用主轴颈与连杆轴颈空心结构的铸造曲轴达到轻量化的目的，在结构上可以采用优化平衡块数量及外形尺寸、曲柄形状等措施进行轻量化优化设计。在材料上采用高强度球墨铸铁滚压曲轴，替代现有的锻钢曲轴。
4.凸轮轴
装配式空心凸轮轴是目前非常成熟的凸轮轴轻量化技术，可实现降重30%以上，已在国外发动机中广泛应用。
5.传动轴
传动轴长度较长时，传统钢制轴管因模态较低、无法满足NVH要求而只能做成两段。碳纤维轴管模态较高，只需做成一段即可，这样可以省掉一个万向节、轴承和中间支承，结构大大简化，重量也显著降低。碳纤维传动轴整体能够比传统钢制传动轴降重50%左右。
车身核心零部件轻量化技术路线图
对于承载式车身本体，轻量化技术路线方向之一是全铝车身，方向之二是钢铝混合车身，方向之三是以碳纤维为主的多材料混合车身。需要解决的问题是铝合金材料的制造、铝材/复合材料的性能测试与评价、铝材/碳纤维车身的性能（强度和安全等） 模拟、模具的制造技术和不同材料的连接技术。
对于非承载式车身本体，轻量化技术路线方向之一为碳纤维车身与塑料车身外覆盖件，方向之二为采用铝制车架。车身本体及车身核心零部件的轻量化技术路线如图2所示。在轻量化材料的应用上主要采用高强度钢、铝/镁合金和碳纤维复合材料。高强度钢主要用于车身内外板以及车身结构件，变形铝合金在车身零件及结构件的应用方面发展较快，如应用日益广泛的铝合金行李箱盖、发动机罩、后背门、保险杠横梁等。镁合金目前在车身上的使用主要集中在转向盘骨架、仪表板骨架、座椅骨架等，从成本和性能的综合考虑，可用于车身结构件的复合材料以树脂基碳纤维增强复合材料为优选。碳纤维复合材料在汽车上主要可应用于发动机罩、翼子板、车顶、行李箱、门板、底盘等结构件中。
在先进工艺上主要采用热成形技术、激光拼焊板技术、不等厚度轧制板/差厚板技术、辊压成形技术。热成形技术具有成形精度高、成形性能好等优点，已被广泛用于生产高强度的汽车保险杠、车门防撞杆、A柱、B柱、C柱以及车顶框架、中通道等安全件和结构件等。激光拼焊板技术可应用于车身侧框架、车门内板、风窗玻璃框架/前风窗框、轮罩板、地板、中间支柱（B柱）等，差厚板可以替代激光拼焊板，更适合制造梁类零部件，如通道加强板、前地板纵梁、后保险杠梁、后地板横梁等。辊压成形技术可合理设计型材的几何断面，提高承载能力，减轻零件重量。
底盘系统核心零部件技术路线图
汽车底盘分为四大部分：悬架系统、行驶系统、转向系统和制动系统。其核心零部件技术路线如图3所示。1.悬架系统
悬架系统控制臂主要采用铸铝、锻铝或碳纤维复合材料控制臂实现轻量化； 横向稳定杆主要采用空心或碳纤维复合材料横向稳定杆达到轻量化目标； 螺旋弹簧主要采用高强度钢空心螺旋弹簧或碳纤维复合材料螺旋弹簧实现轻量化。
2.行驶系统
行驶系统车轮主要采用铝合金铸旋、铝合金锻造、镁合金锻造或碳纤维复合材料车轮实现轻量化。
3.转向系统
转向系统主要采用电动助力转向系统及线控转向系统实现轻量化。对于采用铸铁材料的转向节可通过结构设计拓扑优化实现轻量化，或采用铸铝、锻铝及碳纤维复合材料转向节实现轻量化。
4.制动系统
制动系统集成化是未来制动系统轻量化的方向。可采用传统真空助力器、ESP、真空泵（真空度不足的条件下）组合的制动系统形式或传统真空助力器、ESP、真空泵组合的形式，少数车型采用无真空泵的液压助力器系统，或进一步采用ESP与液压助力器集成的制动系统。制动盘主要采用组合式制动盘实现轻量化，如钢盘帽或铝盘帽+陶瓷摩擦环制动盘。制动钳主要采用铝制制动钳实现轻量化。
铝锭打包
2017-06-06 17:49:56
铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性 1、适合各种PET塑钢带 2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。 3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等 规格 型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25 机重 3.8㎏ 4.0㎏ 使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm 使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm 打包结合强度 约75% 约75% 咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接 束紧力 2800N 2800-3000N 平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。
铝锭打包带
2017-06-06 17:49:56
铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米) ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。
铝合金在汽车零部件中的应用
2019-01-15 09:49:29
目前，汽车工业已成为中国的支柱产业，尤其在2000年以后，中国汽车工业已进入快车道，并已成世界汽车生产大国和世界上较有潜力的消费市场。2007年，我国汽车总产量达到888万辆，同比增长22%。在基数越来越高的基础上实现长达连续9年的两位数增长；中国汽车内需达到842万辆，增长20.2%。与产量一样，在基数越来越高的基础上实现连续9年两位数增长。
汽车工业的发展，汽车保有量的增大，在促进我国制造业发展和给人们生活带来方便的同时，也产生了油耗、排放和安全三大问题；轻量化是汽车工业节能减排的重要手段而轻量化必然导致铝合金在汽车上的大量应用。典型的铝质零件一次减重效果可达30-40%，二次减重则可进一步提高到50%。2006年欧美日的小汽车平均用铝量已经达到127 kg/辆。欧洲铝协(EAA)预测，在2015年前，欧洲小汽车用铝量将增至300kg/辆，如果轿车的零部件，凡是可用铝合金制造的都用其代替，那么每辆车的平均用铝量将达到454kg，轻量化的效果将大大提高。汽车重量每减轻10%，较多可实现节油8%。每使用1kg铝，可使轿车寿命期减少20kg尾气排放。
同时，铝是绿色环保材料，易回收，可循环回收。采用铝所节省的能量是生产该零件所用原铝耗能的6-12倍。
国内B级车，C级车以及跑轿车的相继研发和上市，这为铝合金在汽车轻量化的应用提供了一很好的市场和应用基础，同时汽车铝合金的应用也为国内B级车，C级车以及整个行业提供了一个技术升级的前提。目前应用于汽车的铝合金包括：车身覆盖件的铝合金板材；铸铝件；挤压型材；锻造铝合金；铝线材/铝合金复合材料等其他应用。
现代汽车主要零部件铝化趋势
2018-12-28 11:21:28
为了大幅度减轻车重，人们正急于研究对占车重比例大的车身（约30%）、发动机（约18%）、传动系（15%）、行走系（约16%）、车轮（约5%）等钢铁零件改用铝材。 1 车身板件的铝材化及铝合金
最近出现了从发动机罩、翼子板等部分车身铝外板发展为全部采用铝外板的汽车，获得了减轻车重40%?50%（相对钢板而言）的效果。
用于车身板的铝合金主要有Al-Cu-Mg系（2xxx系）、Al-Mg系（5xxx系）、Al-Mg-Si系（6xxx系）和Al-Mg-Zn-Cu系（7xxx系）。其中2xxx系列和6xxx系列、7xxx系列是热处理可强化的，而5xxx系是热处理不可强化合金。前者通过涂装烘干（170-200℃/20-30min）工序后强度得到提高，所以用于外板等要求强度、刚性的部位，后者成形性优良，用于内板等形状复杂的部位。美国1970年代研制了6009和6010汽车车身板铝合金，通过T4处理后强度分别比5182-Ｏ和2036－T4的低，但塑性较好，成形后喷漆烘烤过程中可实现人工时效，获得更高的强度。这两种合金既可单独用来做内外层壁板，也可用6009合金制造内层壁板，而用6010合金制造外层壁板。两个合金的废料不需分离可以混合回收后自身使用，或做铸件的原料。 正在开发的低密度、高强度、高弹性模量和超塑性优良的Al-Li合金，以及基于低噪音的需要并有助于轻量化而开发的铝防振板等,也有望用作车身壁板。
2 铝空间框架结构车体及铝材
目前，世界各国都在积极推进车身、车体主要部位的铝材化，采用铝材制造有特性的汽车．近年来提出的铝概念车（如图2所示），在车体结构上大多数采取无骨架式结构和空间框架式结构，适用的材料有板材、挤压型材、钎焊蜂巢状夹层材料等。从设计的自由度（特性化）、成本、轻型化、安全性等方面考虑，制造小批量、多品种的汽车时，以铝挤压型材为主体的空间框架结构大有发展前途。这种铝空间框架结构特点如表10所示。
在空间框架中一般用现有的中国铝材便可满足要求，板材一般用5052、5251、5182和6009等耐蚀性优良、加工性能良好的合金．挤压型材主要的采用6005、6061、6063、7003、7005合金空心材。关键的问题是薄壁化、强度适当、与其它材料易组合，接合部断面形状设计合理等。蜂巢状夹层板有可能在不久的将来得到广泛应用，这种板是由涂有硬钎焊料的薄板作为蜂巢状夹层结构的芯材及面板组成，除重量轻、刚性高外，高温强度、耐热性、耐蚀性等也很好，而且可以进行焊接、表面处理和弯曲加工。
3 热交换器的铝材化
从铝的特性看，热交换器是最适于用铝制造的部件。铝散热器的重量比铜的下降37%-45%，铜材价格约9万元／t，铝材3.5万元／t。而两者的加工费几乎相当。因此，日本和美国的汽车空调器几乎完全采用铝材。散热器的铝化率，欧洲达到90%-100%，美国达到80%-90%，日本达到70%-80%。我国也开始使用铝制散热器。铝制内冷却器、油冷却器、加热器心部等也在迅速普及。
根据轻量化、小型化、提高散热性、保证防蚀等需要，热交换器在结构上积极进行改进，从带有波纹的蛇型改为薄壁并流型、德朗杯型、单箱型等。在材料方面也在积极进行改进，例如为改善因薄壁化导致的强度降低，采用Al-Cu-Mn-Cr-Zr系合金和Al-Mn-Si-Fe系合金；根据牺牲阳极保护作用改进化学成分来进一步提高耐蚀性；开发了多层复合材料（Al-Mn涂层结构）；用钎焊方法进行成分调整等达到防蚀目的。这些改进技术已达到实用阶段。
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双零铝
2018-12-28 15:58:39
双零铝是对铝板厚度的称呼，即以毫米为计量单位的铝板厚度，如果小数点之后有两个“零”——千分之几毫米的厚度，便称为双零铝，如果只有一个“零”，则称为单零铝。双零铝箔项目将刺激当地食品、包装业发展。
电泳涂装技术在汽车零部件上的应用
2019-01-08 17:01:49
汽车零部件用阴极电泳涂料的性能较早汽车零部件（如钢制车轮、车架等）都是采用浸漆（环氧沥青漆）和喷漆（喷涂溶剂型涂料、醇酸漆、硝基漆等）进行表面防护处理，耐腐蚀性能很差（耐盐雾不到100h），而且具有火灾危险性。
为了解决这一问题，在20世纪六七十年代采用阳极电泳涂装替代浸漆，开始采用的是纯酚醛、环氧阳极电泳漆等，虽然避免了火灾危险性，但耐腐蚀性能与浸漆相当。在20世纪七八十年代又开发了聚丁二烯阳极电泳漆，使耐腐蚀性能提高到240h以上，至今还有部分车下黑漆件在使用聚二烯阳极电泳漆。
由于整车防腐蚀性能标准的提高，阳极电泳漆已满足不了产品的要求，在20世纪90年代开始有部分汽车零部件采用阴极电泳进行涂装，典型代表是卡车车厢、车架、车轮等零部个把，轿车零部件现100%采用阴极电泳涂装工艺。
①近几年对有些总成、零部件不但有耐腐蚀要求，还有一定的耐候要求，如商用车车架，现大部分使用耐候性较好电泳漆。
②对轿车后轴、副车架等件循环腐蚀交变要求≥60个循环。
（二）汽车零部件应用阴极电泳涂装实例
1、车间任务某厂轿车底盘零部件阴极电泳涂装线，主要是底盘结构件的前处理和阴极电泳涂装任务。
2、生产纲领三班制年产为50万套，设备利用率按90%计算，挂具筐尺寸为2200mm×1000mm×1600mm，每挂可吊挂2个挂具筐。按年通过挂具数6.5万挂计算，单挂工件（2挂具筐）平均质量212kg，平均面积为28m2。
3、工作制度和年时基数序号部门名称采用班次每班工作时间h年时基数h I班Ⅱ班Ⅲ班设备工位1、2班工人3班工人1 2生产部门辅助部门。
4、设计原则
①采用厚膜阴极电泳，涂膜厚度外表面≥35μm，内表面≥25μm，耐盐雾循环试验≥1440h（60个循环）。
②机械化运输采用程控行车和地面输送机相结合。
③前处理、电泳及电泳后冲洗采用全浸式或喷浸结合的处理方式，槽液加热源为蒸汽。
④采用“Ⅱ”字形烘干室，能源为天然气。
5、工艺过程及说明序号工序名称处理方式时间min温度℃区段长度m输送方式备注
1、白件装挂人工5 RT程控行车T=5.5min/T
2、前处理入口
2.1热水洗喷2 65±5加保温盖板过渡段
2.2预脱脂喷2 60±5加保温盖板过渡段
2.3脱脂浸3 60±5加保温盖板及层流系统过渡段
2.4水洗喷1 RT过渡段
2.5、水洗浸/喷1 RT出槽喷新鲜自来水过渡段
2.6表调浸1.5 RT过渡段
2.7磷化浸3 50——55加保温盖板及层流系统过渡段
2.8水洗喷1 RT过渡段
2.9水洗浸/喷1 RT出槽喷新鲜自来水过渡段
2.10钝化浸1RT过渡段
2.11纯水洗浸/喷1 RT出槽喷新鲜自来水
3沥水平台4阴极电泳浸
4 28——34出槽喷新鲜UF液过渡段
5、电泳后冲洗RT
5.1 UF洗喷1过渡段
5.2 UF洗浸/喷1出槽喷新鲜UF液,和电泳储槽过渡段
5.3纯水洗浸/喷1 RT出槽喷新鲜纯水过渡段
6沥水平台
7转载人工5 RT横移机可旋转90℃
8电泳烘干热风循环40 170±10升降机滑橇链T=1.8mm V=0.4m/min
9强冷15≤40机动辊道
10卸件人工5机动辊道
加拿大采取措施大力研发铝制汽车零部件
2019-01-16 09:34:49
加拿大是世界上汽车工业大国之一，美国和日本著名的汽车公司都在加拿大设有汽车制造厂，从而有力地推动了加拿大汽车工业的发展。同时加拿大又是世界上有色金属资源丰富的国家之一，铝矾土、锌、镁、铜、镍等资源储量均在世界名列前茅。
随着全球汽车工业的迅猛发展，加上全球对环境保护法的不断完善，对能源消费的控制加剧，汽车工业正在不断寻求汽车减轻重量，降低燃料消耗和减少CO2排放的新材料，因此铝就成为了汽车部件较受青睐原材料之一，一直受到汽车工业的关注。 作为铝生产大国，加拿大汽车行业一直十分重视铝制汽车零部件技术的开发和应用。AuTo 21项目是加拿大汽车研究开发项目，是大学、科研院所和私营企业之间建立起来的研究开发伙伴关系，是加拿大知名的汽车研究社团组织。该项目年研究经费约为1200万加元，由加拿大各汽车工业企业提供资金支持，研究领域包括材料加工、汽车动力系零部件、人工智能系统和传感器等。目前受到AuTo 21支持的项目有5个，集中在汽车用铝和镁方面。汽车用材料和加工研究占到了AuTo21项目的较大比例。 众所周知，汽车用铝合金铸造件已经在汽车工业上普及开来，但是汽车用铝合金板却有着极大开发潜力。加拿大Mc Master大学的汽车用铝合金化学强化成形性项目就是重点研究铝合金深冲板的科研项目。因为铝合金强度优异且重量轻，汽车制造商对于利用铝合金作为汽车车体板非常感兴趣，但是由于铝合金内的杂质降低了铝板成形性，并且很难冲压，Mc Master大学的研究小组通过在铝合金里加入稀土元素来改变铝合金的性能满足汽车用铝板的要求，减少杂质和易于冲压成形。一但开发出来较有希望的铝合金化学构成，研究小组将尝试生产板坯并进行轧制。
车床刀台升降卡具
2019-03-08 12:00:43
一、施行布景
机修厂的车床大都都是年代久远的老设备，在运用功用上现已不能满意厂内需求，车床上的刀台依据车床托盘行进、后退、纵向、横向，不能升降，只能加工轴型工件的表里表面、端面和表里螺纹，比较单一，特别是制造一些四方、键槽等产品时，需求车工、钳一两个车间来回奔走加工，工作功率低下，人员交代过程中简略呈现差错，产品合格率下降。
二、设计方案
在不改动原有车床结构的前提下，把专用升降器装夹在车床的刀台上，能够上下升降，把钻头、铣刀卡在车床的卡盘上，经过车床的正常工作能够用来铣各种轴类键槽及六方、四方、二方，代替部分刨床上的功用，进步出产功率，下降员工劳动强度。
三、主要内容及立异点：
首先剪两块长100mm，宽60mm的δ6的铁板，在榜首块铁板后边中间焊接一块与车床刀台卡刀具相对应的间隔的长方形铁块，然后在榜首块铁板前面与第二块铁板两头焊接升降跑道，使两块铁板相连，再依据跑道的内径制造两根升降杆，两块铁板中间制造一个丝母和丝杠，别离焊接在两块铁板上，起到升降的作用。最终在第二块铁板上分两排均匀钻八个孔，依据这块铁板再制造一块相同的压板，用于压紧工件，加工产品时用合适的螺丝进行夹紧，这就是车床刀台升降卡具。当制造需求车床、铣床一起加工的产品时，把车床刀台升降卡具卡在刀台上，充任卡盘固定需求加工的工件，把铣床刀具卡在车床卡盘上，经过车床刀台升降卡具的升降就能够制造需求的产品。
四、完结时刻及作用分析：
此套卡具于2014年7月10日完结，装置在车床上，经过车床的正常工作能够用来铣各种轴类键槽及六方、四方、二方，代替部分刨床上的功用，避免了各个车间来回的交代形成的差错，节省材料，进步出产功率，减低员工劳动强度，更好的效劳其他区队出产需求。
五、推广应用状况
该卡具制造简略，运用方便，能应用于车工车间每台车床。
浅谈全自动半自动铝切机和切铝机的技术亮点
2019-01-09 11:26:44
全自动半自动铝切机和切铝机广泛被铝制品企业所应用，中国作为铝制品消耗大国，在铝制品消耗方面一直名列国际前茅，好的全自动半自动铝切机和切铝机所生产出来的产品质量截然不同，如何让更好的铝制品提高质量合格度，切铝机的使用及技术掌握非常关键。 切铝机-适用切割范围 用途：用于铝材、不锈钢、石油套管、焊管、高压锅炉管、管线管、光套管等的高效、精密切断加工，能够满足五金厂、石油、冶金、轴承等行业大批量生产的场合。同时，可降低电能消耗，节约钢材。 切铝机-工作原理 工作原理：利用齿轮差动进给原理，实现刀具在高速旋转的刀盘上纵向进给，从而实现了钢管夹持不动，刀盘旋转切削的新理念。有效解决了钢管高速旋转加工方式中存在的高能耗、机床抖动、切削效率低、刀具寿命短、生产作业率低、钢管端面质量差、无法定尺等问题。 切铝机-性能特点 1.节能效果好。使用刀具旋转，管材不动，节省了管材旋转所需要的动力。 2.效率高、运行成本低。采用多刀同时加工的切削方式，加工效率高，刀具消耗少。 3.加工精度高、噪音小。 4.可靠性高、精度维持性好、维护方便。 5.控制系统采用基于工业以太网运动控制平台，自动化程度高，控制功能强，完全实现钢管切断加工的生产自动化。 切铝机-切割铝材工作流程 全自动切管机生产过程中切管这一工作流程通常包括自动上料、夹紧（固定）、送料、切断、计数这一循环反复的过程
黄铜件
2017-06-06 17:50:00
黄铜件就是以黄铜为材质经加工成型后做成的器件。 黄铜件具有良好的传热、导电、压延等物理机械性能，并在工业中得到了广泛应用。黄铜件在大气中极易氧化变色，为提高黄铜件的抗蚀性能，同时提高表面装饰效果，一般对黄铜件进行化学表面处理，常见的处理方法可分为化学氧化、着色、钝化。 铸造黄铜件表面的精饰处理： 对在铸造黄铜件表面形成装饰性与耐蚀性均良好的处理方法进行了研究。 选用H59黄铜，经过压力铸造制成。 铸造黄铜件表面的精饰处理工艺说明： (1) 化学抛光中，乙醇起双氧水的稳定剂和光亮剂双重作用。随着温度升高，其光洁度和光亮度增加，但温度过高时，会导致过腐蚀，产生麻点，且双氧水分解加快；抛光时间随温度的升高而缩短，抛光时间短，则抛不亮，过长则产生麻点，每次抛光控制在30 s左右，分短时、多次进行，抛光后都要脱膜和水洗一次。 (2) 铸造黄铜件表面有杂质，喷砂可以清洁工件表面，化学抛光液与表面铜层起反应生成氧化铜，经清洗后的零件进入稀硫酸时，氧化膜被去除，得到光亮平滑的表面，呈金黄色泽。 (3) 黄铜件经抛光后，由于铸造缺陷引起的斑点，经过钝化处理后，黄铜件表面形成一层致密的铬盐钝化膜，此钝化膜与黄铜件表面的紫红色斑点物质结合紧密，经过抛光将钝化膜和紫红色斑点物质除去。若经过抛光脱膜后，仍有紫红色斑点，需反复进行钝化、抛光处理，直到除尽为止。 钝化处理过程中，时间过短，则形成的氧化膜层疏松，易于脱落，时间过长会使黄铜零件产生脱锌现象，导致钝化膜质量低劣。故钝化处理常在室温进行，钝化时间控制在15 s左右。 (4) 防变色处理苯骈三氮唑溶液的温度和浓度影响钝化膜质量。温度低，成膜速度慢，膜层不完整；温度高，成膜速度快，膜较疏松，一般以50～60 ℃为宜；浓度大，膜层厚，色泽加重。 由黄铜所拉成的无缝铜管，质软、耐磨性能强。黄铜无缝管可用于热交换器和冷凝器、低温管路、海底运输管。制造板料、条材、棒材、管材，铸造零件等。含铜在62%～68%，塑性强，制造耐压设备等。黄铜件常用来制作阀门和管道配件等。 更多关于黄铜件的资讯，请登录上海有色网查询。
铜件加工
2017-06-06 17:50:10
铜件加工着色的工艺流程，经由着色的铜，因为更具有美感，且其使用、观赏价值比较高，因而受到了人们的普遍欢迎。着色铜除有锦绣的外观，作为装饰外，还可以进步的铜的耐磨性和耐蚀性，因此，铜件加工着色技术开发了表面处理又一新领域。1、处理工艺：除油除锈除氧化皮-水洗-酸性抛光-水洗-中和-水洗-着色处理-水洗-干燥及其他后处理。2、酸性抛光推荐使用“云清牌”-铜材酸洗抛光液进行处理。目的是使黄铜表面具有光泽。3、本品为工作液，将工件浸泡于本品种，2分钟左右后黄铜表面即变成黑青色，根据实验结果。浸泡时间为20-25分钟时，表面变色质量最好，可获得较好的防锈机能。工件可重复浸泡，增加变色层厚度，可获得满足效果。4、如想达到古铜色，经上述步骤处理后，可用砂纸摩擦，方可达到理想的效果。。留意事项1、勿入眼口，勿触皮肤。如勿触立刻净水冲干净。施工现场尽可能透风良好，阔别光热，单独存放。2、本品有挥发的可能，建议在透风厨或透风良好环境下出产操纵。3、本品有侵蚀性，操纵时带好防护用品；勿食勿饮；孩童勿触。4、着古铜色，用砂纸摩擦后防氧化效果会有所下降。 铜在天然界大气中的二氧化硫、碳酸气和水分的长期作用下天生的铜绿-孔雀绿，结构致密、结合强度高，经得起数百年的日晒雨淋。从古代寺庙、文物、工艺品种还能见到。这些铜绿的化学结构是碱式硫酸铜和碱式碳酸铜的混合物。现在为修复古代遗产、建筑装饰、工艺美术早就古色古香的外观，需要研究快速形成孔雀绿的方法。 更多有关铜件加工请详见于上海
有色
网
铝件加工
2017-06-06 17:50:10
铝件加工常规涂装前处理工艺为： 上件→除油脱脂→水洗→碱蚀→水洗→(硝酸出光→水洗)→化学氧化磷化 →水洗→烘干→冷却→涂装 上件→除油脱脂→水洗→碱蚀→水洗→(硝酸出光→水洗)→表面调整→磷化 →水洗→烘干→冷却→涂装 铝件涂装前化学氧化磷化处理电镜图谱 碱性化学氧化—金黄膜 阿罗丁法(化学氧化磷化)-绿色膜 铬酸盐化学氧化—彩虹膜 锌系磷化 铝件的阳极氧化在涂装
行业
应用比较少，主要是考虑成本太高，当然阳极氧化+涂装是很好的选择，由于成本高，在高档的建筑
行业
及要求重防腐性方面也有应用，大部分阳极氧化用于建筑装饰材料，常用的阳极氧化主要是: 草酸阳极氧化 硫酸阳极氧化 铬酸阳极氧化铝塑复合板是以经过化学处理的涂装铝板为表层材料，用聚乙烯塑料为芯材，在专用铝塑板生产设备上加工而成的复合材料。 铝塑复合板本身所具有的独特性能，决定了其广泛用途：它可以用于大楼外墙、帷幕墙板、旧楼改造翻新、室内墙壁及天花板装修、广告招牌、展示台架、净化防尘工程。铝塑复合板在国内已大量使用，属于一种新型建筑装饰材料。 铝塑复合板（又称铝塑板）作为一种新型装饰材料，自上世纪八十年代末九十年代初从韩国和台湾引进到中国，便以其经济性、可选色彩的多样性、便捷的施工方法、优良的加工性能、绝佳的防火性及高贵的品质，迅速受到人们的青睐。纵观一栋栋拔地而起的新型建筑，不难在其间寻觅其踪迹。可有一些铝塑板工程完工后，少则三两个月，多则一年半载，就出现了质量问题，使很多业主感到头疼。这里就铝塑板的组成、应用、简易加工组装方法和常见的质量问题做一些粗浅的分析。 在国外，铝塑板的名称有好多种，有叫铝复合板(Aluminum Composite Panels)的；有叫铝复合材料(Aluminum Composite Materials)的；在欧洲许多国家称铝塑板为Alucobond，源于铝塑板的一种商标名称。国外生产铝塑板的企业并不是很多，但生产规模都很大。著名的有总部设在瑞士的Alusuisse公司、美国的雷诺兹
金属
公司 、日本三菱公司、韩国大明、台湾吉祥等。铝塑板的组成 铝塑复合板是由多层材料复合而成，上下层为高纯度铝合金板，中间为无毒低密度聚乙烯（PE）芯板，其正面还粘贴一层保护膜。对于室外，铝塑板正面涂覆氟碳树脂（PVDF）涂层，对于室内，其正面可采用非氟碳树脂涂层。铝板铝单板采用优质铝合金面板为基材，先进的数控折弯技术，确保板材在加工后能平整不变形，在安装过程中抗外力性能超群。表面涂层采用美国兰氏氟碳喷涂设备及选用美国阿克苏氟碳（PVDF）涂料， 保证表面色泽均匀，抗紫外线辐射，抗氧化，超强耐腐蚀。铝单板的用途 建筑幕墙、柱梁、阳台、隔板包饰、室外装饰、广告标志牌、车辆、家具、展台、仪器外壳、地铁海运工具等。吊顶的材料经过十几年的发展，技术也在不断的更新，第一代产品是石膏板、矿棉板；第二代是PVC；第三代产品是
金属
天花。而
金属
天花板中又以铝扣板后来居上，异军突起，目前
市场
上的铝扣板也分如下几个档次：第一类铝镁合金，同时含有部分锰，该材料最大的优点是抗氧化能力好，同时因为加入适量的锰，在强度和刚度上有所提高，是吊顶的最佳材料；。第二类铝锰合金，该板材强度与刚度略优于铝镁合金，但抗氧化能力略有不足；第三类铝合金，该板材所含锰、镁较少，所以其强度及刚度均明显低于铝镁合金和铝锰合金，抗氧化能力一般。 选择铝扣板的关键不在于厚薄，而在于用料，家用板材0.6MM就可以了，因为铝扣板不象塑钢板那样存在跨度问题，选择的关键在板子的弹性和韧性，其次是表面处理。 更多有关铝件加工请详见于上海
有色
网
铍铜件
2017-06-06 17:50:07
铍铜件，英文是Beryllium Copper。是在机械或者模具制造中使用的
金属
元件。铍铜（beryllium bronze ）是以铍为主要合金元素的铜合金，又称之为铍青铜。它是铜合金中性能最好的高级有弹性材料，有很高的强度、弹性、硬度、疲劳强度、弹性滞后小、耐蚀、耐磨、耐寒、高导电、无磁性、冲击不产生火花等一系列优良的物理、化学和力学性能。以铍铜为材料制造
金属
元件，铍铜件有以下几个特点：铍铜件有良好的导热特性： 铍铜材料的导热特性有利于控制塑料加工模具的温度，也更容易控制成型周期，同时可以保证模具壁温的均匀性；如果与钢模相比，铍铜的成型周期要小的多，模具的平均温度可降低20%左右，当平均脱摸温度与模具平均壁温之间相差较小时（例如在模具零件不易被冷却的情况下）使用铍铜模具材料，冷却的时间可以减少40%。而模具壁温只降低15% ； 以上的铍铜模具材料的特性会给使用此材料的模具厂家带来几点益处 成型周期缩短，生产率提高 ； 模具壁温均匀性好，提高拉制品的质量 ； 模具结构简化，因为冷却管道减少 ； 可以提高物料温度，从而减小制品的壁厚，降低产品的成本。铍铜件有足够的硬度和强度： 在经过很多次的试验之后，工程师才能够找出以及掌握铍铜合金最佳的沉淀析出的硬化条件以及最佳工况还有铍铜的弥撒特性（这一点是铍铜合金以正式产品开始应用在
市场
的前奏） ； 铍铜材料应用在塑胶模具之前是需要经过多次轮回的试验来最终把最佳的符合制造以及加工的物理特性和化学成分确定下来；理论与实践的证明--铍铜的硬度在HRC36-42时能够达到适用于塑胶模具制造要求的硬度、强度、高的导热率，机加工简易方便、模具使用寿命长的特点以及节省开发生产周期等。想要了解更多铍铜件的相关资讯，请浏览上海
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www.smm.cn
）铜频道。
铝箔分切质量分折
2019-01-15 14:10:21
药品包装用铝箔在专用的铝箔印刷涂布机上进行加工后，需将半成品在分切机上进行裁切，其长度、宽度、重量需按有关标准而定。目前国外印后分切机的性能技术较国内优越，主要表现在以下几个方面首先是设备技术先进，主要表现在原料采用无轴放卷，光电纠偏气压制动方式，收卷采用独立中心收卷，装有上下二根磨擦收卷轴，收卷轴采用特殊结构，由气囊毡条和许多摩擦环组装而成。收卷纸芯固定于摩擦环上，磨擦环相互之间没有接触压力，可保证同一轴上收多卷尺寸的铝箔产品。分切机的控制系统采用目前较新型的DLC和触摸屏，具有惯性和磨擦气压计算工作速度收卷张力特性曲线计算等自动控制功能。pLC运算收卷张力时，综合考虑了直径、速度、转动惯量等因素，可保证张力控制准确，稳定且具有故障显示功能，操作简便。其次是分切速度高，分切速度高达300～400m/min，并配有专用卸卷装置，装卸卷方便、省时、生产效率高，自动化程度高。分切机的操作基本在触摸屏上完成，重复性好，消除了操作人员的经验、技能等人为因素的影响。一台机器有多种用途，机器中存储约2万条收卷张力直径特性曲线以及收卷张力速度特性曲线可供选择。选定曲张，设定各种参数后，收卷张力就自动控制。因而机器具有广泛的适应性，除分切铝箔外，还适合分切PE、pp、pvc等塑料薄膜，满足不同行业分切产品的需要。
国产药用铝箔分切机与国外设备比较，总体仍处于较低的技术水平，主要显示在这几个方面：分切速度低，一般国产机标称较大车速为180m／mim，而实际车速小于该速度。分切收卷质量不稳定，因国产机控制方式落后，控制精度低，稳定性、重复性差，导致分切时收卷质量不稳定，对操作人员的经验、技能依赖性强。在分切宽窄不同的产品时，不能准确保证收卷长度。
但是经过较近几年的努力，随着我国药品包装的飞速发展以及市场的变化，分切设备的生产能力不断增强，产品质量有待进一步提高，根据目前梗用的情况，概括各生产厂家在使用时对分切机性能要求，需要在以下方面改选①要提高分切机的生产能力。一般要求放卷直径在1000毫米左右，收卷直径可达600毫米；⑦提高分切速度。在目前的分切速度基础上再提高到200～300／min。提高分切速度是提高生产能力的主要途径，高速度是对企业提高产量，降低成本的主要手段之一；③操作方便。原卷的直径增大，对操作者来说劳动强度大，对设备必须提出减轻劳动强度的要求。放卷系统分为有轴放卷和无轴放卷，一般说无轴放卷，上卷夹紧方便，只要借助一个升降车，上卷和卸卷均可使用，达到减轻劳动强度的目的。控制操作也必须简便直观，如设定张力，张力曲线，放卷直径、分切材料与厚度和收卷宽度、长度等各项参数，都可通过简单操作达到，用设备精度保证收卷质量，消除人为因素的影响；④设备安全可靠。设备高速运转时，应对操作者的安全和设备的动作顺序安全性有一定的保证。纠偏仪灵敏，保证铝箔卷边缘整齐无错层。米数设定稳定，保证收卷长度偏差在一定的公差范围内。
铝箔经过印刷涂布后需要在分切机上进行印后分切，将大卷半成品裁切成所要求的规格尺寸，在分切机上运转分切的半成品是一个放卷与收卷的工艺过程，此过程包括机器的运转速度控制与张力控制两个部分。所谓张力是为了牵引铝箔并将其按标准卷到卷芯上，必须给铝箔施加一定的拉伸并张紧的牵引力，其中张紧铝箔控制力即为张力。张力控制是指能够持久地控制铝箔在设备上输送时的张力的能力，这种控制对机器的任何运行速度都必须保持有效，包括机器的加速、减速和匀速。即使在紧急停车情况下，它也有能力保证铝箔不产生丝毫破损。分切机张力控制基本为手动张力控制，自动张力控制。手动张力控制就是在收卷或放卷过程中，当卷径变化到某一阶段，由操作者调节手动电源装置，从而达到控制张力的目的。
全自动张力控制是由张力传感器直接测定料带的实际张力值，然后把张力数据转换成张力信号反馈回张力控制器，通过此信号与控制器预先设定的张力值对比，计算出控制信号，自动控制执行单元，则使实际张力值与预设张力值相等，以达到稳定张力的目的。设备收卷与放卷张力设置的大小直接影响产品的成品率，张力过大，收卷过紧，铝箔易产生皱纹I张力不足，铝箔容易在卷上产生轴上滑移严重错位，以至造成无法卸卷，并造成分切时放卷轴产生大幅度摆动，影响分切质量，所以分切机必须具有良好的张力检测系统。
铝型材锯切装框操作规程
2018-12-29 16:57:09
首先检查铝型材锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据《挤压排产单》上型材长度，颜色，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。向锯片喷射适量的冷却润滑机油，然后开始锯切。锯切时要控制一次锯切支数，防止擦花，并且对于成品坯料和光面料锯切时，要每支之间用干净布料进行间隔。
将锯切好的型材装到指定的料框，有质量问题的料不能进框，在装框过程中厚重型材装在下面，轻薄型材装上面。同时要做到轻拿轻放，防止压伤、压凹、压坏。每层型材间都必须垫隔条，长短不一致的铝型材原则上不混装，需要混装时，应采取长下短上的装框方式，装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。
自动打包机零件
