废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体，八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料，既可降低运输和冶炼成本，又可提高投炉速度。   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便， 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包，推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定，在无电源的地方，可采用柴油机作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级，供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    打包机的工作流程：带子送到位→收到捆扎信号→制动器放开，主电机启动(1)→右顶刀上升，顶住右带于滑板处(2)→“T”型导板后退(3)→接近开关感应到退带探头(4)→主电机停转，制动器吸合(5)→打包机退带电机转动，退带0.35秒(6)→带子收紧捆在物体上(7)→主电机二次启动，制动器吸合(8)→大摆杆二次拉带，收紧带子(9)→左顶体上升，压紧下层带子(10)→加热片伸进两带子中间(11)→中顶刀上升，切断带子(12)→中顶刀下降(13)→中顶刀再次上升，使两带子牢固粘合(14)→中顶刀下降，左右顶刀同时下降(15)→加热片复位(16)→滑板后退(17)→“T”型导板复位(18)→接近开关感应到送带探头(19)→送带电机启动，带动带子送带(20)→大摆杆复位(21)→带子到位，带头顶到“T”型导板上(22)→接近开关感应到双探头(23)→主电机停转，刹车吸合(24)→打包机完成一个工作循环。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。该系列设备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 平行1～多道，方式有点动、手动、连打、球开关、脚踏开关 　　适用包带： 厚（0.55～1.2）mm*宽（9～15）mm 　　电器配置： LG“PLC”控制，法国“TE”，日本”OMRON“，”ZIK“电器适合常规物体捆包废 金属 打包机发展趋势（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品。更多有关废 金属 打包机请详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备有以下特点：1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升，压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上，随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置，加热片伸进两带子中间，中顶刀上升，切断带子，最后把下一捆扎带子送到位，完成一个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件，然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。　打包机(高台标准型)可以实现自动打包，但台面无动力，需要人工推一下，包装物品才能通过打包机。该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面，保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观。捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趋势：（1）高速化，高效化，低能耗。提高液压机的工作效率，降低生产成本。（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善。 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件。自动化不仅仅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化，标准化。集成的液压系统减少了管路连接，有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便。    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网。 

废铝打包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金属屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂，回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回炉再利用。废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　废铝打包机产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用。1. 均采用液压驱动，工作平稳，安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力。　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求。　　产品优势：机器采用液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械。主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎。 　　但是由于在使用中零件的磨损，不良的润滑，会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生，因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障而求助制造厂，从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来自封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：在槽深度浅时检查这些零件，必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

铝锭打包是投资者们很关心的问题，让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今的工业产品包装，钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未来工业产品包装的发展趋势。pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆扎包装材料。从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长，大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行业。铝锭是一种贵重的工业产品，重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格，特别是对捆扎材料的要求也很高，既要坚实牢固，又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验。为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t 3199-2007）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法，为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带，每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带。注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动打包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 台特性    1、适合各种PET塑钢带    2、束紧、粘接、切断一次性完成，操作简便。    3、束紧力强，大于2800N以上，适用于冶金、钢铁、建材业等    规格      型号 CMVAQD-19 CMVAQD-25    机重 3.8㎏ 4.0㎏    使用塑带宽度 10-19.0mm 19-25mm    使用塑带厚度 0.4-1.05mm 0.4-1.35mm    打包结合强度 约75% 约75%    咬扣方式 摩擦热熔粘接 摩擦热熔粘接    束紧力 2800N 2800-3000N    平均气压 0.65MPa 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看。 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作。铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料，经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度打包带，是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂），具有极强抗拉性，接近于同规格的钢带，是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性，有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落，确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘，也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体造成损伤。在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素。4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候变化，耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性，使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻，搬运方便；体积小，节省仓库空间；用过的铝锭带方便回收，符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈，锈迹渗透性强容易污染包装物。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保。7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形，并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的长度相当于6吨钢皮带，每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％。如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

大型紫铜浮雕的主要材料红铜，又称纯铜、紫铜。大型紫铜浮雕的红铜的延展性、导电性和耐腐蚀性很好，其中延展性是铜饰的重要特性。红铜的熔点很高，不易铸造，而良好的延展性弥补了这一缺点，因此能够很容易地加工成各种造型图案。暗红的 金属 光泽使其在表达现代感的同时还具有沉稳、高贵的品质，是铜饰中最常使用的材料。传统意义上大型紫铜浮雕也称纯铜浮雕，是用红铜薄板作为基材经过手工錾制而成，故又称锻铜浮雕。锻铜浮雕自二十世纪八十年代以来得到了空前发展，全国各地经济改革、招商引资的浪潮汹涌澎湃，文化搭台、经济唱戏成为各地政府争相仿效的成功手段。铜饰产品因其特有的典雅华贵及几千年深厚铜文化的积淀而大行其道，锻铜浮雕则更是风行全国，小到几个平方米的主体浮雕，大到数百平方米叙事式的铜雕文化长廊，到处洋溢着铜艺文化的气息，彰显着铜艺文化的辉煌。给人已强烈的精神震撼。无疑锻铜浮雕在成功展现地方历史文化、现代文明及经济发展方面功不可没。在宣传地方文化提升地方城市品味的同时，也让相关企业得到了丰厚的回报。离子导入法大型紫铜浮雕铸铜工艺是一门新型的电化学工艺。二十世纪八十年代我国自欧洲引进，作为辅助工艺生产一些特种型号及不规则界面工业产品，九十年代被引入工艺品 行业 一炮打红，用离子导入工艺生产的铜工艺品纯度较红铜高，精度更好，无盲孔，沉积速度、光亮程度容易把握。生产过程中基本上不产生污染，这在电化学工艺上是很少见的。另外一个方面离子导入法生产工艺品基本建设投资小，劳动强度低，用工省，对专业水平要求不高，这对资金薄弱的投资者尤为重要。利用离子法在非 金属 模具上生产大型紫铜浮雕壁画则是堆金技术一次革命性的突破，具有里程碑的意义。离子法大型紫铜浮雕壁画生产的基本程序如下：构思制图－－手版模具雕刻－－硅胶模具翻制－－配制溶液－－调节电源－－粗成品加工－－钝化－－仿古作旧或氧化着彩－封闭－装框。离子法生产大型紫铜浮雕工艺品虽然已有近十年的时间，但其发展并不是很快，经济放达的长三角、珠三角、及沿海发达地区几乎是空白，这固然有生产企业封锁技术的因素，也有技术传授单位的宣传误道以及专业水平低下的缘故，当然也有受地方 产业 结构及 产业 政策的影响，所有这一系列的因素阻碍了离子法铸铜工艺的健康发展。离子法生产大型紫铜浮雕壁画的现状是以室内装饰壁挂及小型圆雕、摆件礼品表面着色为主，其实离子法生产中大型大型紫铜浮雕更有优势。制约其开发的瓶颈是模具的大型化，传统硅胶模具制作强调其生产产品的平整性，因而用料多重量大，制作一件4平方米的高浮雕模具重量达80－100公斤，制作成本高且操作非常困难。若要生产大型大型紫铜浮雕，只能是望“模”兴叹。经过反复研究摸索，我们与有关专家一道成功地解决了这一难题，一件8平方米高浮雕硅胶模具重量仅为传统产品的5分之一。离子导入法大型紫铜浮雕工艺的优势还在于生产过程中产品的合格率很高，质量问题多在手版雕刻及模具铸造等前道工序阶段，而这两个阶段的质量问题完全可以通过改进生产工艺来解决。即使产生少数次品也可以经过简单化学处理重新进行生产。而这些是锻铜工艺望尘莫及的。离子导入法大型紫铜浮雕工艺使高档铜雕工艺品能够工厂化、批量化生产，在降低了成本、降低了销售 价格 的同时，也让更多的“阳春白雪” “”能够欣赏到古老典雅的铜艺文化。让古人“昔日王谢堂前燕，飞入寻常百姓家”理想主义诗句成为现实。 在业务场所的办公室、会议室、接待室悬挂内容、规格与环境氛围相适应的大型紫铜浮雕艺术品，不仅可以起到烘托气氛，美化环境的作用；还可收到表现单位特征、蕴涵文化理念的艺术效果。在宾馆、酒店、休闲娱乐场所的大堂、雅间、客房中悬挂、镶嵌一些欧式大型紫铜浮雕，既可集中表现自身的整体艺术风格；又可分别表达独特环境中的文化韵味，从而提高场所档次。在家庭中的客厅、卧室悬挂一些名人字画系列大型紫铜浮雕，除了美化环境，增添浪漫色彩外；还可以充分展示主人的艺术鉴赏力，表现主人的文化品位和艺术修养；更能给自身或来往客人以耳目一新的感觉。因此大型紫铜浮雕既具有艺术价值，又具有工业加工、贸易的使用价值和交换价值，所以，大型紫铜浮雕也是业内厂家追捧紫铜产品之一。对于大型紫铜浮雕，其 价格 也要具体地根据浮雕做工、材质等各个方面共同决定。

由于烧结机大型化适应了“资源高效使用”和“节能减排”的可持续发展需要，因此，大型烧结已经成为新世纪烧结技术发展的主流。为了充分发挥大型烧结机的诸多优势，注重大型烧结的操作技术具有重要意义。 一、控制与优化混合制粒参数。混合料制粒是烧结工艺的重要环节，其目的是通过混匀、加水润湿和制粒，得到成分均匀、粒度适宜、具有良好透气性的烧结混合料。太钢450m2烧结机采取了三段混合工序，设计之初即把强化制粒、改善烧结料层透气性这一问题纳入重点研究解决的工艺问题，同时兼顾系统的可靠性，取得了显著效果。 二、控制FeO含量。FeO含量过高，会影响铁酸钙粘结相的生成，使烧结矿强度和还原性降低;过低的FeO含量则会导致液相量不足而影响烧结矿强度。因此，需要根据原料结构和烧结操作制度把FeO含控制量在一个合理的范围。首钢京唐烧结的含铁原料由巴西赤铁矿粉和澳洲褐铁矿粉以及少量国内磁铁精粉组成，经过一段时间的生产实践，摸索到烧结矿FeO质量分数的合理水平，改善了烧结矿转鼓强度和低温还原粉化性能。 三、治理烧结系统漏风。由于烧结料层越厚，阻力越大，风箱负压越高，漏风率也相应增加，因此，有必要对烧结机滑道系统及机头、机尾密封板等部位进行优化设计，加强密封，改进台车、首尾风箱隔板、弹性滑道的结构;加强对整个抽风机系统的维护检修，及时堵漏风，将漏风率降至最低程度。同时，可通过跟踪烧结废气中O2含量的变化，随时掌握烧结系统漏风的实际情况。如宝钢2006年先后在3台烧结机投入运行了烧结烟气分析系统，及时地推断出烧结过程的漏风状况，有效治理烧结系统的漏风。 四、主抽风机节能操作。主抽风机是烧结生产中电耗最大的设备，为了保证烧结过程的完全，实践中主抽风机处于运行能力相对过剩的工况。为了最大限度地利用风量，减少能源浪费，应从生产操作控制途径出发，结合主抽风机实际工作状况，使烧结生产过程主抽风机风量的使用与实际生产状况相匹配，既使烧结气流分布趋于合理，又能节省电能，同时提高烧结矿产、质量。应制定烧结操作模式化控制制度，将机速范围、料层厚度、负压与主抽风门开度范围进行合理的、严格的匹配，保证风量与机速的最佳匹配。在优化制粒的基础上降低风门开度，实现高机速、厚料层、低风门、高负压的协同化。 五、烧结终点合理控制。烧结终点的控制直接关系到烧结矿各项物理、化学指标以及技术经济指标。烧结终点控制的主要目标是将烧结终点有效地控制在最优设定位置附近，同时保证烧结终点的稳定和整个烧结面积的合理有效利用。

1 前言 目前某钼矿露天开采最大块度为500～1 200mm.井 下开采最大块度为300～750ramt”，矿石中有用矿物粒度一般都以毫米计，两者大小差距悬殊。减小矿石粒度是 选矿厂的首要任务，而粗碎是减小矿石粒度第一步，通 常粗碎作业把矿石破碎到200～300mm。粗碎站是进行粗碎作业的场所，设计的合理与否直接关系到今后生产的稳定。 某大型矿山选矿厂设计于20世纪70年代，80年代 建成投产。经多次技术改造后已达20 000t/d生产规模。矿山为进一步提高企业经济效益，确定对原选矿厂 进行技术升级改造。通过新建一条10 000t/d生产线，使 选矿厂能力提高到30000t/d。为了尽可能减少投资，缩 短工期，需对现有粗碎站进行技术改造，主要改造内容 为更换1台旋回破碎机满足扩产后的生产需要。 2粗碎设备选择 粗碎站改造的关键是更换粗碎设备，现国内外大型 矿山的粗碎设备多选用旋回破碎机。20 000t/d旧系统 有2台旋回破碎机，一台是机械式旋回破碎机，型号为PX 1200/180，安装于80年代初;另一台是液压式旋回破 碎机，型号为PYZ 1200/160，安装于90年代末。旧系统正常生产只需一台工作，另一台作为备用。由于新建 10 000t/d生产线，此两台旋回破碎机单机工作不再能满足生产需要，因此，粗碎设备的更换选型成为改造的第一步。 对现有2台旋回破碎柳进行分析对比，PX 1200/180 破碎机属于机械式旋回破碎机;PYZ 1200/160破碎机属于液压旋回破碎机。液压式旋回破碎机比机械 式旋回破碎机具有以下方面的优势口：排矿口调整 方便，可在保证产品粒度的条件下随时调整，不影响生产;破碎机过铁保护处理方式简单，易操作， 保险装置可靠性好;机件承载情况好。其次，考虑 PX 1200/180破碎机已经使用近30年，设备经多年使用和维修主要部件已老化。因此，应更换 PX 1200/180机械式旋回破碎机。液压旋回破碎机 主要由沈阳北方重工集团和国外的美卓、山特维克以及富勒史密斯等公司生产。国产旋回破碎机是 80年代引进国外技术发展起来的1，属于第二代技 术。国外的旋回破碎机已经应用第三代技术，在机械强度、运转速度、功率等方面进行了多项改进。主要体现在：增加超级横梁，采用整体锻造主轴和动锥 总成，采用主轴护套，采用平衡设计等m3j。 此次改造原则是提高生产能力、更新生产技术、 提高经济效益，确保稳定生产。通过对比机械式和 液压式旋回破碎机、国内外旋回的优缺点，经过计算，选用1台MK—II 42—65旋回破碎机更换 PX 1200/180机械式旋回破碎机。该旋回破碎机处 理能力为1800t/h，能够满足30000t/d选厂的需要。 3设备更换 MK一1I 42—65旋回破碎机和要更换的PX 1200/180 旋回破碎机是两类完全不同的设备，在外形、使用和维修等方面都存在差异。为确保不影响生产，须对 两台设备进行详细对比分析，采取有效措施指导设 计、施工和安装。两台破碎机主要差异如下。 (1)外形尺寸、基础差异。 如图1所示，新旋回 破碎机小巧简单，高度比原破碎机低1 166mm。基 础不同，如图2所示，新旋回破碎机的地脚螺栓为长方形、在长度和宽度方向都比原破碎机长，分别长 367mm和88mm。为了利用原有粗碎站的结构，减 少施工难度和时间，确定采用“上补下垫”方法进行设计和施工。“上补”是从上部补做一个钢受料漏斗， 高度366mm;“下垫”是下部增加旋回破碎机转换钢 底座，高度800mm，弥补了两台破碎机的高度差距。同时通过增加转换钢底座可利用原有地脚螺 栓，减少施工难度，节约施工时间。另外，需增高电机混凝土基础确保电机和旋回破碎机的连接。(2)传动方式、润滑冷却方式不同。 原破碎机采用三角皮带传动，新破碎机为联轴器直联传动方 式。设计安装时废弃原有设备基础，在直联电机相 应位置增补钢梁，浇注混凝土基础。原破碎机润滑站冷却采用水冷，新破碎机的润滑站采用风冷，且润 滑站大，占用空问大。在确保利用原有基础的情况 下，应用原有孑L洞连接各个润滑管路出口。 (3)主要检修件不同。 原破碎机为机械式，主要 检修件为动锥。新设备为液压式，除动锥外液压缸 也是主要检修部件。液压缸的检修成为实施更换设备的一个难点。根据现场实际情况，设计在粗碎 站一5.00m平台增开检修门，底部铺设活动钢轨，采 用液压缸检修小车等多项措施，为新设备的更换和后期检修创造条件。通过采用检修小车和活动轨道 的检修方式，降低了劳动强度，提高了检修效率。 4新旧系统供矿 更换旋回破碎机后能满足选厂30 000t/d的生 产需求。如何实现1台旋回破碎机工作向新、旧两 系统供矿成为改造关键。重点对两个方案进行了论证，一是改造预先筛分厂房矿仓;二是改造粗碎产品 皮带给矿机。改造预先筛分厂房需要增加矿仓，同 时由于受已有厂房限制，增加的矿仓有效容积小、分矿易偏析、实施工程量大，影响旧系统生产。改造粗碎产品皮带给矿机，粗碎站主体结构不变，只需更换 部分设备，实施简单，易操作，工程量小。 改造粗碎产品皮带给矿机方案是把原破碎产品 4台皮带给矿机改为3台皮带给矿机，其中24皮带给 矿机设计为可逆皮带给矿机，能实现向2台带式输送机供矿(输送矿石至预先筛分厂房)。预先筛分厂房4台棒条筛分成2组，分别供给新、旧两系统。 此方案实施只需要利用选矿厂大修时间就能完成。 此方案在实施过程中24可逆皮带给矿机出现如下问题：①当24可逆皮带给矿机逆转时，螺旋拉紧装置的张紧力不够引起皮带打滑;②单电机驱动力不 足，当2。可逆皮带给矿机逆转时操作不方便影响运行;③当2”可逆皮带给矿机逆转时，导致另一破碎机 矿仓内矿石运输阻力大。针对以上情况对24可逆皮 带给矿机进行了特殊设计，一是改螺旋拉紧装置为垂直拉紧装置;二是采用双电机驱动和双排滚子链 联轴器配套作业，确保逆转时尾部驱动器与皮带给 矿机脱开;三是增设变频器调整给矿速度保证供矿;四是采用重型液压平板闸门控制矿仓下料口，当破 碎机不工作时矿仓重型液压平板闸门关闭。 5结语 大型矿山粗碎站改造是一个复杂工程，不能影 响旧系统生产。本文从设备选择、更换设备、新旧系 统供矿3个方面进行了详细分析。通过对比，选择1 台MK—1142—65旋回破碎机更换1台PX 1200/180 机械式旋回破碎机;采用“上补下垫”即增加受料漏 斗、增设设备转换底座等有效措施为设备更换节约时间;采用改造粗碎产品皮带给矿机等一系列有效 措施顺利实现新旧两个系统供矿。该矿山粗碎站改 造顺利完成，达到预期效果。此次改造在确保生产的情况下，花费尽可能少的时间完成，为今后生产提 供了保证，为企业经济效益提高提供了支持。与此同 时，此次粗碎站改造为类似矿山粗碎站改造提供了经验。

1、玻璃幕墙的应用 　　近年来随着我国大规模的经济建设，各类建筑风采各异，为城市增添了美景。玻璃幕墙是公共建筑中一种应用较为广泛的结构形式，特别是应用于城市地标性的建筑物，如高层楼宇、公共建筑中，形式有平面型、弧面型、蛋壳性，立面造型各异。 　　由于玻璃幕墙的造型日趋复杂，由平面结构向空间结构发展，其受力情况越来越复杂，考虑的受力因素多，材料的性能及组织结构的复杂，不仅加大了设计的难度，在施工中如何保证合理的施工计划，施工工艺，施工管理，才能控制好玻璃幕墙的质量，不仅要保证承载能力极限的安全，更为是要满足日常的实用的正常。故对玻璃幕墙的质量控制与管理不仅是管理方面的，更为重要的是还要有满足各类玻璃幕墙施工及监控的技术能力。 　　2、玻璃幕墙工程的特点 　　玻璃幕墙的形式可以分为明框幕墙和隐框幕墙两个大类。明框幕墙由于使用效果较隐框幕墙差，故一般只在规模较少的项目上使用，大量的特别是对外观要求较高的项目，基本上全部使用的是隐框的玻璃幕墙。玻璃幕墙的主要受力结构一般都是采用钢结构和铝结构，由于空间受力结构复杂型，玻璃幕墙设计时，除正常的验收外，还应充分考虑到各种荷载和作用，特别是组合作用的应力与变形，更要注意局部薄弱环节对结构整体性的影响。 　　此外，玻璃幕墙结构还要考虑到防空气渗透、防雨水渗漏，对于风压大、临海、多雨、环境湿度大的地方，幕墙将长期处于不利的工作环境中，由于施工现场的检测手段有限，如何才能防空气渗透是幕墙工程的难点，在风压和雨水的共同作用下，防渗难度将更大。 　　玻璃幕墙工程封边封口、拼缝的平整度和直线度以及玻璃及其他材料间会有许多形式不同的封边封口，玻璃板材拼缝较多。由于封边封口的工序较为复杂，操作难度大，影响质量的因素多，如受操作者的影响、工序交叉的影响、材料种类及设计节点作法的影响等，使封边封口及拼缝的质量控制难度加大。这些特点，表明了玻璃幕墙结构设计与施工的复杂性，必须全过程的质量管理与控制，才能保证玻璃幕墙的质量。 　　3、玻璃幕墙工程的施工管理 　　3.1 幕墙施工管理 　　由于大型玻璃幕墙设计与安装专业性很强，结构设计与结构部分的安装，幕墙部分的设计与安装，必须由有资质的高水准专业单位设计施工，才可能保证玻璃幕墙工程的安全和满足正常使用的要求。幕墙的结构与施工，应符合有关结构设计、施工规范的要求。在超限设计与施工的情况下，应通过有关部门组织的专题审查，方可以设计与施工。 　　3.2 材料质量控制 　　大型玻璃幕墙的材料包括型钢、型铝、玻璃、结构胶、密封材料等，所有用于工程的原材料均应符合国家规范的要求。为了保证进到施工现场的各类材料质量，还必须按规定按比例抽样检测，检查材料的化学成分和力学性能，合格后方可加工。对于工厂加工的构建，还应在加工场地有专职的质量管理人员。对于加工后的构件，亦应按规定做好试验检测工作，确保构件的加工质量。123后一页

消失模铸造（大型铝模加工）按EPC工艺先制成泡塑模型，涂挂特制涂料，干燥后置于特制砂箱中，填入干砂，三维振动紧实，抽真空状态下浇铸，模型气化消失，金属置换模型，复制出与泡塑模一样的铸件，冷凝后释放真空，从松散的砂中取出铸件，进行下一个循环。　　　　1、制作泡塑气化模具（手工、机械）；　　　　2、泡塑气化，模具组合后烘干；　　　　3、泡塑气化模具表面刷、喷耐火涂料后再次烘干（一定干透）；　　　　4、将特制砂箱置于三维振实台上；　　　　5、填入低砂（干砂）振实、刮平；　　　　6、将烘干的泡塑气化模具放于底砂上，按工艺要求分成填砂，自动振实一定时间后刮平箱口；　　　　7、用塑料薄膜覆盖砂箱口，放上浇口杯，接负压系统。紧实后进行钢液浇铸，泡塑气化模具消失，金属液取代其位置；　　　　8、铸件冷凝后释放真空并翻箱，取出铸件，进行下一个循环。　　　　南京全顺大型模具加工中心、消失模铸造（大型铝模加工），在泡塑模型工艺这块，可按要求设计加工各种模型，精度高，更方便，是您模具铸造行业的优选。

铌钽被广泛地用于电子、机械、宇航、原子能等部分，是高科技范畴不行短少的材料。跟着科学和技能的开展，国内外对其需求量将日益增加。我国铌钽矿山多数是上世纪60~70年代建造的，因为原矿档次低、产品单一、矿山经济效益欠好等原因，使适当部分矿山已停产。本文对某大型铌钽矿进行了归纳使用实验研讨，不只选用“重—浮—磁”联合流程从原矿中取得了合格的铌钽精矿，并且从铌钽尾矿中取得了可供工业使用的锂云母精矿、长石精矿和石英精矿。经济效益分析成果表明，关于该类型铌钽矿的开发使用，在侧重铌钽收回的一起，有必要统筹矿石中长石、石英、云母等非金属矿藏及其它伴生有利组分的归纳使用，矿山才干取得较好的经济效益和社会效益。       一、矿石性质       某地铌钽矿为一大型铌钽钠长石花岗岩矿床。矿石中金属矿藏以铌钽铁矿、锆石、黄铁矿为主，其次为闪锌矿、钍石和黑钨矿；非金属矿藏以长石、石英、云母为主，其次为萤石、黄玉。首要有用组分为钽、铌，首要有利组分为锂、、、锆、铪。原矿各矿藏相对含量、多元素分析成果别离见表1和表2。   表1  矿石首要矿藏含/%矿藏铌钽铁矿细晶石锆石钍石黄铁矿闪锌矿含量0.07970.00010.09620.02370.09370.0317矿藏铜矿藏方铅矿辉钼矿磁铁矿赤铁矿、针铁矿、褐铁矿锡石含量0.00110.00590.00310.00160.00840.0059矿藏黑钨矿长石石英云母萤石黄玉含量0.000976.6417.355.010.240.11   表2  原矿多元素分析成果/%元素Ta2O5Nb2O5Li2ORb2OCs2OZrO2HfO2SiO2Al2O3Na2OK2OFeOFe2O3CaO含量0.0130.0650.1250.2420.00130.07230.008571.8215.245.354.050.710.160.24元素MgOMnOTiO2P2O5ThO2FSSnGaGeWO3CuZnPb含量0.060.0750.0220.0250.0190.580.200.00550.00460.00050.00150.00060.0180.005       铌、钽首要以铌钽铁矿方式存在。铌钽铁矿在矿石中多呈自形—半自形晶粒状，部分呈他形晶粒状。粒度组成为：－0.5＋0.25mm粒级占24.89%，－0.25＋0.15mm粒级占26.63%，－0.15＋0.076mm粒级占36.37%，－0.076＋0.045mm粒级占9.04%，－0.045＋0.02mm粒级占2.75%，－0.02mm粒级占0.32%。嵌布类型以粒间嵌布为主，占95.04%。解离性甚好，－0.15＋0.076mm粒级样品中铌钽铁矿的解离率可达95.86%。       锆以锆石的方式存在。锆石呈自形—半自形晶粒状。锆石的嵌布特征、粒度组成、解离性等与铌钽铁矿十分相似。锆首要赋存在锆石中。       锂首要以铁锂云母、含锂白云母和锂云母方式存在，在云母中锂的占有率可达84.52%。       无独自矿藏方式存在，首要赋存于云母和钾长石中，长石中的占有主为68.44%，云母中的占有率为29.95%。       仅在云母中有所富集，云母中含Cs2O0.13%，为矿石含量的10倍。在云母中的占有率为53.28%，其他的涣散在长石、石英等矿藏中。       二、选矿工艺流程实验       依据矿石物质组成，环绕以收回铌钽为主，归纳使用锂、、、锆等伴生有利组分和长石、石英、云母等非金属矿藏，先后进行了铌钽选矿实验和铌钽尾矿归纳使用实验。       （一）铌钽选矿实验       1、铌钽粗选实验       物质组成研讨成果表明，本矿石铌钽首要以铌钽铁矿方式存在。鉴于铌钽铁矿性脆、密度大，在当选粒度、设备挑选等条件实验基础上，对原矿选用图1所示流程进行了粗选实验，以别离出长石、石英、云母等密度较小的非金属矿藏，使原矿档次低的铌钽等有用组分得到开始富集。重选设备选用螺旋溜槽和摇床；为了避免实验进程中铁等杂质的氧化所形成的对铌钽矿藏表面的污染，重选摇床精矿及时选用弱磁选机脱除铁等强磁性杂质。粗选实验成果见表3。   表3  铌钽粗选实验成果/%产品名称产率品   位收回率Ta2O5Nb2O5(TaNb)2O5ZrO2HfO2Ta2O5Nb2O5(TaNb)2O5ZrO2铌钽粗精矿0.5241.70549.195310.90077.461.5469.2476.6475.3854.07铌钽中矿0.7670.09720.46170.55891.770.265.785.635.6618.78铁质物0.0440.21141.06361.2750未测未测0.720.740.74 尾  矿86.2370.00310.01070.0138未测未测20.4014.6915.66 矿  泥12.4280.00400.01160.0156未测未测3.862.302.56 原  矿100.000.01290.06290.07580.07230.00849100.0100.0100.0100.0       从表3可见，使用铌钽矿藏与非金属矿藏的密度差异，选用图1所示两段闭路磨矿—分级重选—弱磁除铁的粗选流程是卓有成效的，到达了富集收回铌钽的意图，取得了较好的粗选目标。粗选从原矿中取得产率 0.524%，档次Ta2O51.7054%、Nb2O59.1953%、（TaNb）2O510.9007%，收回率Ta2O569.24%、Nb2O576.64%、（TaNb）2O575.38%的铌钽粗精矿；产率0.767%，档次Ta2O50.0972%、Nb2O50.4617%、（TaNb）2O50.5589%，收回率Ta2O55.78%、Nb2O55.63%、（TaNb）2O55.66%的铌钽中矿。此外，原矿中54.07%的锆随铌钽富集于粗精矿，铌钽粗精矿含ZrO27.46%，铌钽中矿含ZrO218.78%。图1  铌钽粗选实验流程     2、铌钽粗精矿精选实验       据镜下调查，所获粗精矿中除铌钽铁矿外，还含有黄铁矿和闪锌矿等硫化物、锆石和少数的钍石、褐铁矿等杂质重矿藏，以及黄玉、萤石、锂云母、石英、长石等非金属矿藏。精选的首要意图是，从粗精矿中最大极限地别离出硫化物、杂质重矿藏和非金属矿藏，取得高档次铌钽精矿。       依据铌钽粗精矿组成矿藏之间在浮游性、磁性和密度等的差异，在探究实验基础上，断定对铌钽粗精矿选用图2所示“弱磁—浮—强磁”联合流程进行精选，即对粗精矿首要选用弱磁选进一步除掉强磁性的铁质物，然后选用浮选别离出硫化物，浮硫尾矿选用强磁选选出铌钽铁矿，锆铪富集于非磁性产品待重选等办法收回。其他，为了消除因为铌钽矿藏因铁染而简略夹藏丢失到强磁性产品（即铁质物）中去的现象，在弱磁选前先用稀溶液清洗矿藏表面，生产中因为不存在矿石重复烘干处理的环节，粗精矿矿藏表面一般比较新鲜，故不需设置酸洗作业。      从表4实验成果可见，粗精矿选用图2所示“弱磁—浮—强磁”联合流程进行精选，可取得档次（TaNb）2O5大于50%的铌钽精矿，铌钽在精矿中（TaNb）2O5的收回率对原矿为69.67%，对作业为92.42%。图2  铌钽粗精矿精选实验流程   表4  铌钽粗精矿精选实验成果/%产品名称产率档次收回率对作业对原矿Ta2O5Nb2O5(TaNb)2O5Ta2O5Nb2O5(TaNb)2O5对作业对原矿对作业对原矿对作业对原矿酸洗液  0.0975mg/L0.446mg/L0.5435mg/L      铁质物0.1910.0010.3792.2152.5940.040.030.040.030.040.03硫精矿20.0380.1050.04220.2060.24820.460.320.430.330.430.32铌钽精矿20.4200.1078.273144.135652.408792.2663.8892.4470.8592.4269.67精选尾矿59.3510.3110.22321.16461.38787.245.017.095.437.115.36给  矿100.000.5241.8319.74911.580100.069.24100.076.64100.075.38       3、铌钽粗选中矿精选实验       为了进一步进步铌钽收回率，依据铌钽粗选中矿矿藏组成，在铌钽粗精矿精选实验基础上，选用图3所示流程对铌钽粗选中矿进行了精选实验。从表5实验成果可见，选用“浮—磁”联合流程从铌钽粗选中矿中取得对原矿产率0.009%、含（TaNb）2O515.8333%的铌钽次精矿，但铌钽的作业收回率较低，仅为29.23%。实验成果表明，铌钽粗选中矿通过精选能够进一步进步铌钽的收回率，可是，关于铌钽粗选中矿铌钽的收回工艺流程需要深入研讨。图3  铌钽粗选中矿精选实验流程  表5  铌钽中矿精选实验成果/%产品名称产率档次收回率对作业对原矿Ta2O5Nb2O5(TaNb)2O5Ta2O5Nb2O5(TaNb)2O5对作业对原矿对作业对原矿对作业对原矿酸洗液  2.4mg/L36.18mg/L33.58mg/L0.420.021.210.071.090.06硫精矿2.4770.0190.02940.09260.1220.710.040.430.020.480.03铌钽次精矿1.1740.0092.6013.233315.833329.851.7329.111.6429.231.65精选尾矿96.3490.7390.07320.38330.456569.023.9969.253.9069.203.92给  矿100.000.7670.10220.52720.6294100.05.78100.05.63100.05.66       （二）铌钽尾矿归纳使用实验       通过铌钽选别，矿石中的锂、、等伴生有利组分和长石、石英、云母等非金属矿藏基本上进入铌钽粗选尾矿。为了充分使用矿产资源，进步矿石使用价值，选用浮选流程对该尾矿进行了归纳使用实验。实验中挑选硫酸为矿浆调整剂，为石英抑制剂，混合胺为捕收剂，以锂的收回率及档次来衡量云母的选别目标，以钾、钠、硅的分配率及档次来衡量长石和石英的选别目标。在云母浮选和长石浮选作业的药剂用量等条件实验及最佳条件浮选开路流程实验的基础上，按图4所示流程结构及工艺条件进行了浮选闭路流程实验，其成果列于表6。图4  铌钽粗选尾矿浮选闭路实验流程  表6  铌钽粗选尾矿浮选闭路流程实验成果/%产品名称产率品   位回  收  率对作业对原矿Li2ORb2OCs2OK2ONa2OSiO2Fe2O3Li2ORb2OCs2O对作业对原矿对作业对原矿对作业对原矿锂云母精矿5.404.6572.121.090.0108.262.2347.882.7993.9278.9827.8020.9848.9335.82长石精矿76.6066.0570.00880.190.000633.937.4670.290.285.524.6567.3351.8643.7332.01石英精矿18.0015.5230.00380.0570.000450.951.0594.130.140.560.474.873.667.345.37给矿100.086.2370.120.210.00113.636.0273.370.39100.084.10100.076.50100.073.20       从表6浮选闭路流程实验成果可见，关于铌钽粗选尾矿选用浮选工艺流程取得对原矿产率4.657%，含Li2O＋Rb2O3.21%的锂云母精矿；产率66.057%，含K2O＋Na2O11.39%的长石精矿；产率15.523%，含SiO294.13%的石英精矿；铌钽粗选尾矿中93.92%的锂及27.80%的富集于锂云母精矿到达归纳收回。所获长石精矿和石英精矿可用作陶瓷质料或用于建筑职业；锂云母精矿可用作冶炼提取金属锂质料或用于其它职业。实验成果表明，本矿石通过铌钽选其他尾矿可选用浮选工艺流程归纳使用。       （三）选矿尾矿废水水质分析及净化实验       为调查铌钽尾矿归纳使用长石与石英浮选别离进程中，因增加等药剂对环境的污染程度，对铌钽粗选尾矿浮选闭路流程实验尾矿废水取样进行水质分析。从表7分析成果可知，浮选尾矿废水未经处理天然弄清后，其间的氟含量为127.5mg/L、pH值为3.6，大大超越了国家工业废水答应排放标准；除氟含量和pH值外，其它有害杂质含量低于国家工业废水答应排放浓度。   表7  浮选尾矿水水质分析成果/（mg·L－1）项目HgCdAsPbCuZnFCN－pH悬浮物含量＜0.00010.0020.0500.0600.0524.42127.5＜0.0023.613.00       针对浮选尾矿废水氟含量和pH值未到达国家工业废水答应排放标准，以未经处理的浮选尾矿废水为试料，选用石灰中和沉积法进行除氟净化实验，实验成果见表8。净化实验成果表明，本矿选矿废水通过简略的石灰中和沉积法净化处理，既可进步pH值，又能沉积重金属离子，下降尾矿水有害组分特别是氟化物含量，使之到达国家工业废水排放标准。   表8  浮选尾矿水净化液分析成果/（mg·L－1）项目HgCdAsPbCuZnFCN－pH悬浮物含量＜0.0001＜0.001＜0.005＜0.001＜0.0010.0557.10＜0.0029.46.0       三、矿山经济效益分析       本矿属大型铌钽矿，开始探明的矿石量为960万t。依据矿石储量、建造条件和选矿实验目标，拟建一个采选规划1000t/d的矿山厂商，对该矿的未来开发经济效益进行了概算，其归纳成果列于表9。   表9  矿山经济效益预算成果序号名  称单位数量补白1年处理矿石量万t/a33 2产品产量   铌钽精矿t/a353.1 锂云母精矿t/a15368 长石精矿t/a217998 石英精矿t/a51226 3年供应收入万元/a7376223.52元/t矿 铌收入：982万元/a 钽收入1840万元/a   铌钽精矿万元/a2822锂云母精矿万元/a123 长石精矿万元/a3924 石英精矿万元/a507 4年供应税金及附加万元/a481.514.59元/t矿5年总本钱费用万元/a5720.37173.3元/t矿采矿本钱万元/a270581.97元/t矿选矿本钱万元/a2398.0772.67元/t矿管理费用万元/a396.0 供应费用万元/a221.3 6年赢利总额万元/a1174.1335.58元/t矿7年所得税万元/a387.5税率33%8年税后赢利万元/a786.6322.93元/t矿       从表9可见，本矿石因为选矿流程较合理，矿产归纳使用率较高，具有必定的经济效益和较好的社会效益。可是因为有用组分以铌为主，钽档次较低，加上铌的价格较低，铌钽精矿的产量仅占总产量的38.26%；而从铌钽尾矿中所获锂云母精矿、长石精矿和石英精矿的产量较大，占总产量的61.74%。因而，关于该类型铌钽矿的开发使用，有必要注重非金属矿藏及其它伴生有利组分的归纳收回使用，才干取得较好的经济效益和社会效益。       四、结语       （一）本矿为一大型钠长石花岗岩型铌钽矿，矿石中金属矿藏以铌钽铁矿、锆石、黄铁矿为主，其次为闪锌矿、钍石和黑钨矿；非金属矿藏以长石、石英、云母为主，其次为萤石、黄玉。铌钽首要以铁锂云母、含锂白云母和锂云母的方式存在。       （二）依据矿石性质，选用阶段磨矿阶段选其他“重—浮—磁”联合流程，取得了较好的铌钽选别目标。选用该流程从原矿中取得产率0.107%、档次（TaNb）2O552.4087%（其间Ta2O58.2731%、Nb2O544.1356%）、收回率（TaNb）2O569.67%（其间Ta2O563.88%、Nb2O570.85%）的铌钽精矿。铌钽精矿的富集比为691倍，选矿比为934倍。所获铌钽精矿可用作提取铌钽金属的质料。       （三）铌钽粗选尾矿选用浮选流程进行分选，取得了产率对原矿为4.657%，含Li2O＋Rb2O3.21%的锂云母精矿；产率对原矿为66.057%，含K2O＋Na2O11.39、Fe2O30.28%的长石精矿；产率对原矿为15.523%，含SiO294.13%、Fe2O30.14%的石英精矿。铌钽粗选尾矿中93.92%的锂及27.80%的和48.93%的钩富集于锂云母精矿。所获长石精矿和石英精矿可用作陶瓷质料或用于建筑职业，锂云母精矿可用作提取锂金属的质料或用于其它职业。铌钽粗选尾矿浮选废水选用石灰中和沉积法处理，可使其到达国家工业废水排放标准。       （四）矿石中的锆、铪首要富集于铌钽精选尾矿，因样品数量的约束未能就锆、铪的归纳收回进行深入研讨。关于锆、铪的归纳收回工艺和铌钽中矿的再选流程有待往后进一步实验研讨。       （五）从经济效益分析可见，本矿石因为选矿流程较合理，矿产归纳使用率较高，具有必定的经济效益。可是因为本矿石有用组分以铌为主，钽档次较低，铌的价格较低，所获铌钽精矿产值仅占矿山总产量的38.26%；而所获锂云母精矿、长石精矿和石英精矿，因为产量大，其产量占矿山总产量的61.74%，超越铌钽精矿的产量。矿山经济效益分析成果表明，关于该钠长石花岗岩型铌钽矿的开发使用，有必要统筹长石、石英、云母等非金属矿藏及锂、锆等其它伴生有利组分的归纳使用，才干取得较好的经济效益和社会效益。

我国研制生产新型高速列车、船舶和大型飞机需要大量的各种高端材料作为支撑，其中大型铝型材的生产无疑是重要的一环。因此，尽快研制、开发出我国高技术含量的大型铝材挤压和拉伸矫直设备，加快推广我国自己制造的大型铝型材生产先进装备，是目前摆在我国装备制造行业一项十分紧迫的任务。  　　 　　现代工业急需大型铝材等重要材料  　　 　　所谓大型铝型材，主要是指宽度大于800毫米和外接圆直径大于250毫米，交货长度大于12米的铝型材。大型铝型材截面形状复杂，长度可达60米，是多种功能的集合体，可以达到一般机械加工产品的同等精度，并作为重要的结构材料用于机器的关键部位。由于大型铝型材一根可以代替过去用两根或多根铝型材拼成的宽幅薄壁铝型材构件，从而使机械部件的结构变得更加合理，获得完善的部件表面。同时，生产大型铝型材可提高挤压生产率、节约费用。因此，生产新型高速列车、船舶和大型飞机，如果没有大型铝型材为支撑，其所谓“中国制造”就是一句空话。  　　 　　更重要的是，大型铝型材不只是新型高速列车、船舶和大型飞机制造的必须材料，也是我国目前经济高速发展中各方面急需的重要材料。如地铁、轻轨等现代化交通运输装备的制造，还是国防建设中现代化武器生产及航空航天等行业发展的重要材料。  　　 　　近几年来，由于我国地铁、高速列车、城市轻轨、航空航天等行业的发展，用于航空器壁板、高速列车车体、地铁及城市轻轨列车、磁悬浮列车车体、集装箱、船用壁板等大型薄壁、宽幅、高精度和复杂断面的铝合金型材的需求量快速增长。在“十一五”计划中，国家将投资2000亿元用于国内大城市的地铁建设，新出厂的地铁车厢将全部采用特大铝合金型材制造。据有关方面预测，在未来五年，我国特大铝型材及铝合金型材的需求量在15万吨以上，如果从国外进口，其价格约在1万美元/吨。  　　 　　大型挤压装备市场潜力巨大  　　 　　挤压机虽然种类较多，但国际上通常把50MN以上的挤压机称为大型挤压机，80MN以上的挤压机称为重型挤压机。目前，国内外生产的大型挤压机装备，总量超不过40台。  　　 　　国外的大型挤压机装备基本是上世纪70年代以前生产的，多为水压机，技术落后。近几年，美国、德国、日本、韩国等新增了4台到5台大型挤压机。中国目前已投产的大型铝型材生产线有7条，正在建设的大型铝型材挤压机生产线有5条。近五年内，中国还将建设大型挤压机生产线10条以上。  　　 　　大型挤压机在我国有潜在巨大市场，在国外也呈上升的需求态势。如东南亚、印度等国家，目前在大型挤压机开发方面还处于起步阶段，但估计十年内将有多条大型挤压机生产线投产。  　　 　　大型铝型材挤压装备的研究与开发，发达国家一直非常重视，不少国家相继建立了有关技术研究中心。其中，较著名的有德国BCTiin挤压技术中心、美国 KENTCKY挤压技术中心、英国HYDRO挤压技术研究与工程技术研究中心等。我国在大型铝型材挤压技术和装备的研究开发方面起步较晚，不仅研究的手段和方法落后于国外，而且在投入的人力和财力方面均落后于国外。在大型铝型材装备研究开发方面，中国重型机械研究院（西安重型机械研究所）和太原重工股份公司处于国内领先地位。  　　 　　中国重型机械研究院从1999年起开始研制我国首台油压传动的万吨挤压生产装备，于2002年7月1日投入生产。 2003年该院又开始研制125MN油压双动铝型材挤压生产线，现已安装调试，使我国在大型铝型材的技术开发和新产品的研制方面有了重大突破。到目前为止，该院设计开发制造了30多条5MN到125MN的铜/铝挤压机生产线。如其开发的125MN双动铝挤压机为目前世界较大的油泵直接传动铝挤压机， 40MN双动铜挤压机生产线为目前亚洲较大的铜挤压生产线。同时，该院还开发出55MN、60MN、100MN和125MN铝型材挤压生产线后部处理设备，而150MN铝型材挤压生产线正在研制中。

河南某金矿属层控型矿床，该矿区地质构造复杂，褶皱、断裂发育，岩浆活动频繁强烈，受热液接触变质及交代作用，蚀变矿化普遍而强烈。远景储量可观。矿石嵌布以微细粒为主，主要以裂隙金、包体金、粒间金的形式分布在黄铁矿、毒砂等金属矿物中。黄铁矿和毒砂是金的主要载体矿物。矿石类型主要为黄铁矿型和石英白云石黄铁矿蚀变岩型。按矿石中矿物的相对含量来说，矿石中的金属矿物以硫化物为主，黄铁矿占绝对优势，其次为毒砂。通过选矿多方案试验研究，采用粗磨—混合浮选—再磨—金硫分离的工艺，取得的试验指标为金精矿产率12.42%，金品位55.2g/t，金回收率80.56%，其中含硫51.52%，含砷1.68%。 一、矿石性质 （一）矿石类型与矿物组成 矿石自然类型为黄铁矿型和石英、白云石黄铁矿蚀变岩型。矿石的结构主要为次生交代结构、结晶粒状结构、鳞片粒状变晶结构。矿石的构造有褶皱构造、块状构造、条带状构造、浸染状构造等。矿石中主要矿物组成及含量见表1。 表1  矿石中主要矿物成分相对含量(%)（二）矿石化学组成 原矿化学分析结果见表2，铁物相分析结果表3。 表2  原矿化学多项分析结果(%)表3  原矿中铁元素的物相分析结果(%)（三）矿石中主要矿物特征 自然金、银金矿的粒度一般在0.1～0.005mm之间，与金属硫化物共生关系密切，主要以裂隙金、包体金、粒间金的形式分布在黄铁矿、毒砂等金属矿物或脉石矿物中。 黄铁矿是矿石中含量最多的金属矿物，也是矿石中主要的金属硫化物之一，约占矿物总量的36%。黄铁矿主要呈自形、半自形晶粒状产出，部分呈他形晶粒状产出，立方体自形晶黄铁矿常见。粒度粗细不均，最大粒度2～5mm，细粒黄铁矿5～10μm。一般粒度分布在0.07～2mm之间。大于0.074mm的约占86%，0.074mm以下仅占14%。受构造作用影响黄铁矿裂隙较发育，自然金、银金矿往往嵌布在黄铁矿的裂隙中。黄铁矿与金矿物密切嵌生，是金的主要载体矿物之一。 毒砂是矿石中的主要含砷矿物，呈自形、半自形晶或他形晶粒状产出。柱状、菱柱状自形晶常见。毒砂粒度粗细不均，粗粒可达1～3mm，细粒为10～20μm，一般粒度为0.1～2mm。毒砂与黄铁矿、自然金、银金矿、方铅矿以及石英、碳酸盐等脉石矿物密切伴生，常呈自形或半自形晶粒状被包裹在较粗的黄铁矿中，也有些与黄铁矿连生嵌布在脉石中，或在脉石中独立产出。毒砂也是矿石中的主要载金矿物之一。脉石矿物以石英为主，常常充填在黄铁矿的裂隙中，或交代黄铁矿构成“文象”结构。见有少量的微细粒金矿物被包裹在石英中。石英的粒度一般为0.03～1mm。石英、绢云母、白云母以碳酸盐矿物与黄铁矿、毒砂等金属矿物密切共生，形成浸染状、条带状矿石。 二、选矿试验研究 （一）工艺流程的选择 矿石中金的主要载体矿物是黄铁矿和毒砂，且金与黄铁矿及毒砂关系密切，金的嵌布特性表明金嵌布粒度微细，以裂隙金、包体金和粒间金为主。根据原矿性质及我们多年对金矿的研究经验，曾拟订过三种方案：一是优先重选；二是石灰抑硫浮金试验研究；三是先混合浮选，再磨后金硫分离试验研究。但第一种方案虽说精矿有一定的富集，但回收率较低，并存在大量中矿，尾矿中含金2～3g/t，又不能丢弃；第二种方案浮选指标较底，硫的回收还需进一步活化，石灰量大了，金也会受到强烈抑制，且技术经济指标不理想；试验结果表明，第三种方案切实可行，技术经济指标较为合理，因此对该方案进行了详细试验。 （二）混合浮选试验 混合浮选试验的目的是在一段粗磨的条件下，初步将金富集，并抛除大量尾矿。 混合浮选进行了调整剂种类及用量试验、磨矿细度试验及捕收剂用量试验等，在这基础上确定混合浮选最佳工艺条件，推荐工艺流程及条件见图1，其试验结果见表4。 表4  混合浮选闭路试验结果(%)图1  混合浮选推荐工艺流程 （三）混合浮选精矿金硫分离试验 虽然金硫混合浮选试验金精矿回收率高，但金品位较低。从原矿鉴定可知，矿石中金的原生嵌布粒度以微细粒金为主，因此只有通过再磨使金得以进一步解离，抑制硫矿物浮选富集金精矿，这样可以提高金精矿的品位。混合精矿金硫分离试验工艺流程及条件见图2。图2  精矿金硫分离试验工艺流程及条件 试验采用的样品为混合浮选闭路试验制取的粗精矿。分别进行了石灰抑硫用量试验，捕收剂条件试验及磨矿细度试验。 1、金硫分离抑制剂试验 经试验确定，采用有效而廉价的石灰作抑制剂。固定条件：磨矿细度－320目86%，一段浮选、二段扫选药剂用量相同，丁基黄药10g/t，2号油10g/t。试验结果见图3。图3  金硫分离抑制剂试验结果 试验表明，采用石灰可有效地抑制硫，综合金的品位和金的回收率，适宜的石灰用量(对原矿)为1kg/t。 2、混合粗精矿金硫分离磨矿细度试验试验(结果见图4)表明，通过再磨可使金进一步解离，从而有利于浮选提高金精矿的品位，降低了硫中的含金量。综合金的品位和金的回收率，试验适宜的磨矿细度为－320目占86%。图4  混合粗精矿金硫分离磨矿细度试验结果 3、混合粗精矿金硫分离捕收剂种类及用量试验 试验固定条件：CaO用量(对原矿)1kg/t，磨矿细度－320目86%。其它条件及结果见表5。 表5  混合粗精矿金硫分离捕收剂种类及用量试验结果试验表明，采用混合药剂虽然选择性好一些，但捕收能力较弱，金的回收率较低。而丁铵黑药的价格也较昂贵，因此采用单一捕收剂丁黄药即可，只需添加少量就可有效地实现金硫分选。 4、混合浮选金硫分离综合条件试验 试验最终综合工艺流程及条件如图5所示。最终得到产率为12.42%、品位为55.20g/t的金精矿，金回收率为80.56%。其中含硫51.52%，含砷1.68%。图5  混合浮选—金硫分离最终工艺流程及条件 三、结语 1、采用混合浮选—混精再磨—金硫分离的工艺是处理此种高硫含砷的含金难选矿石较为适用的处理办法。 2、采用一次粗选、两次扫选、一次精选的闭路混合浮选试验，可以从含Au 8.45g/t，含S高达20.5%，含As 1.94%的矿石中，获得产率为43.20%，含Au 18.82g/t，含As 3.94%，金回收率达到95.59%的混合精矿；经过再磨，金硫分离工艺，可以获得产率为产率12.42%，金品位55.2g/t，回收率80.56%的金精矿，其中含硫51.52%，含砷1.68%。 3、对高硫含砷难选金矿石试验得到的金精矿经冶金浸金试验，金的浸出率大于95%，因此该工艺对该矿的合理开发利用具有一定的指导作用。 4、经过选矿试验多方案比较，粗磨—混合浮选—再磨—金硫分离的工艺处理该矿取得了理想的指标，并且该工艺具有流程简单、易于操作以及适应性强等特点，工艺流程合理可行。

废有色金属的预处理是指将有色金属废件和废料的状态变成能够进行有效的后续冶金加工的过程。这一过程包括：使各种废件和废料达到规定的外形尺寸和重量标准；将有色金属与黑色金属分离；去除非金属夹杂物、水分、油质等。对废有色金属进行精细和高质量的准备，使之适用于冶金工序，可以使有色金属损失减少到最低程度，使燃料、电力、熔剂的单位消耗降低，使冶金设备和运输工具得到有效的利用，并使劳动生产率及有色金属与合金产品的质量得到提高。     有色金属废件与废料的预处理包括下列主要工序：分选，切割，打包，压块，破碎，粉磨，磁选，干燥，除油等。特种再生原料（废蓄电池、废电动机、废电线、马口铁废料）的预处理，采用专门的生产线。全苏再生有色金属科学研究设计院研究出废有色金属预处理的一般工艺流程（图1），该流程从有色金属废件与废料进入车间起，至成品发往用户厂为止。图1打包和压块     打包的目的是把松散的轻薄的废件与废料压实并制成一定重量、尺寸和密度的打包块。密实的物料便于装炉熔炼，熔炼过程中氧化造成的金属损失也小，同时，原料的运输费用还可得到降低。需要进行打包加工的，是分解成块的大型废件、废散热器、切边、废棒材、废管材、废电缆、废定子绕组、碎屑、废压模、日用废品等。加工的打包块密度，取决于压力的大小以及所压制的物料的厚度。废铜打包需用2000～4500千牛顿压力，废铝打包则需用1400～2000千牛顿压力。     各种液压打包机（表4）按压力大小分为小功率（压力2500千牛顿）打包机（Б-132型、Б-133型、ПГ-150型）、中等功率（压力2500～5000千牛顿）打包机（Б-1334型、ПГ-400型、CPA-400型）和大功率（压力5000千牛顿以上）打包机（CPA-1000型、CPA-1250型）。 表1（前）苏联国产打包机的技术参数机型外形尺寸（米）最后压级压力（千牛顿）打包机生产能力（块／小时）  电动机功率（千瓦）    打包机重量（吨）  挤压室打包状Б-132型*1.5×0.7×0.60.3×0.4×0.6100025108Б-1330型1.7×0.9×0.30.3×0.3×0.51000758526П-150型1.8×0.7×0.60.3×0.3×0.61500202010Б-1334型1.7×1.4×1.20.4×0.4×0.525003513572CPA-400型3.0×2.6×0.80.6×0.6×1.229001220113ПГ-400型2.8×1.5×1.10.4×0.5×0.639002022087CPA-1000型**4.5×4.0×1.31.0×0.7×2.0620020250308CPA-1250**2.2×0.8×2.91.0×0.8×0.81180045430285 *Б-132型打包机虽然已经停止生产，但许多企业仍在使用。 **CPA型打包机是由捷克斯洛伐克生产供应的。     打包过程包含以下主要工序：废料的验收和准备，装入打包机，打包，将打包块推出挤压室，验收并运走成品打包块。     现用Б-132型打包机（图2）的作业来说明打包过程中各道工序之间的连贯性。借助液压缸将原料由料箱1送入挤压室2。挤压室则用由液压缸4传动的盖3盖住。此时露出挤压室边缘的废料尾端由固定在盖的侧面和前面的刀切掉。打包过程中采用纵向和横向挤压头两次挤压，挤压头固定在液压缸5、6的活塞杆上。压制完毕后，打开挡板并借助液压缸7将打包块推出挤压室。     各种液压打包机都是自动化或半自动化作业，能将废料打压成重量为50～4500千克的不同打包块。  图2  Б-132型打包机的打包流程 а-装料；б-关盖；ъ，г-打包；э-推出打包块     压块适合在对废有色金属屑进行冶金处理前备料时采用。压块的目的是便于存放和运输，加快溶炼过程并减少金属损失。在压块过程中，原料被压实至2000～2200千克／米3的密度。适合进行压块的是粒度小于100毫米的无夹杂干屑。[next]     （前）苏联国内许多企业在对废屑进行压块加工时广泛使用液压压块机（Б-654型）和脉冲式压块机（MИБ-275型）。     用Б-654型压块机（图3）生产压块的过程，包括6个自动实施的连续工序：Ⅰ-切截批量废屑并用风动捣锤捣实；Ⅱ-用挤压头夹住废屑并将其压入阴模，同时进行压块造形，并使系统中的压力达到13亨帕；Ⅲ-移开捣锤，夹入新批量废屑；Ⅳ-在主液压缸的作用下使压块成形，成形过程持续至压力达16亨帕为止；Ⅴ-由阴模取出成品压块并使带有捣锤的挤压筒复位；Ⅵ-退出挤压头，使压块落入出料槽。在整个循环作业过程中，振动器均匀地将废屑由料仓给入进料槽。  图3  Б-654型压块机 1-带有液压缸的横梁；2-移动挤压筒的液压缸；3-振动器； 4-带风动捣锤的挤压筒；5-充油阀；6-充油箱；7-压力阀； 8-快速液压缸；9-油箱；10-操纵台；11-空气分配器； 12-液压工作缸；13-电动机；14-泵；15-可逆阀     脉冲式压块机的挤压功能，是在天然气和空气的混合物燃爆过程中释放产生的。采用这种压块机加工铝屑，可制取直径275毫米、高65～75毫米、重10～12千克的压块。压块机的加工能力为1.2～1.5吨／小时。

钛吨袋拆包机是我公司出产的一种适用于吨袋包装的粉末物料拆袋卸料作业的机械设备。这款设备主动化程度极高，可以有用缓解粉末在拆袋卸料作业时发生的粉尘污染。曩昔职业一般选用人工拆袋卸料的作业方式，不只严重影响了粉末的正常运用，还对出产车间的环境造成了极大的粉尘污染。而我公司研制出产的钛吨袋拆包机能很好的处理这一问题，天然得到了相关职业的广泛运用。 为了可以更好的使相关职业运用钛吨袋拆包机，我公司在该设备的规划制作上特将其规划成手动拆袋和主动拆袋两种作业形式，便利客户对该设备的不同运用需求。仅仅客户在咨询钛吨袋拆包机时，咱们愈加引荐客户选购主动拆袋作业形式的粉末钛吨袋拆包机。 手动拆袋形式下的钛吨袋拆包机，其设备功能、结构等与主动拆袋的钛吨袋拆包机大致相同。仅仅手动形式的钛吨袋拆包机在机箱底部设置有手动解袋的窗口，便利人工解袋，以满意厂商对粉末物料包装袋的重复运用需求。 但经过实际运用可知，粉末这种物料在存储运送过程中简单受潮。当粉末受潮之后会粘附于物料袋表面，待凝结之后便会构成硬块，给物料袋的重复运用造成了必定的影响。因而大部分职业并不会对包装袋有循环运用的需求。但也有一些厂商重视资源运用，经过对粉末加以防潮办法，确保物料不会吸潮粘附的前提下，手动解袋的钛吨袋拆包机便能满意物料包装袋的重复运用需求。

目前，我国多家企业的大型高炉热风炉系统均出现不同程度的炉顶裂纹、热风管道温度高、煤气管道腐蚀泄漏等问题。原因是什么?怎么解决? 目前，我国大型高炉热风炉系统的设备问题较多，国内多家大型钢铁企业热风炉均出现不同程度的炉顶裂纹、热风管道温度高、煤气管道腐蚀泄漏等设备问题。为此，笔者总结首钢股份公司热风炉设备问题的处理实践经验，为国内大型高炉热风炉系统设备问题的处理提供参考依据。首钢股份有限公司现有大型高炉3座，其中，1号高炉有效容积为2650m3，2004年10月8日投产;2号高炉有效容积为2650m3，2007年1月4日投产;3号高炉有效容积为4000m3，2010年1月8日投产;目前，达到年产825万吨铁的生产规模。高炉投产后，热风炉系统设备问题较多，处理难度较大，是制约高炉正常生产的一个难题。 运行中常见的设备问题 热风炉炉顶开裂问题。首钢热风炉炉壳钢板材质选用Q235B钢，设计高炉富氧率为3.5%、热风炉风温为1250℃~1280℃，设计使用寿命为30年。2010年底，3号高炉4座热风炉、2号高炉1座热风炉的拱顶均出现焊缝开裂的问题;处理后运行一段时间，拱顶又出现了焊缝开裂的问题，对拆除的壳体的无损检测结果显示，靠近炉壳板焊缝位置存在大量裂纹，母体上也存在部分裂纹。 热风炉高温管系问题。3号高炉热风总管共安装11台波纹补偿器，补偿器本体碳钢焊缝在运行过程中均出现开裂漏风的问题。由于彻底更换波纹补偿器短时间内不具备条件，为了确保生产稳定运行，目前，首钢采用外部再包覆一层不锈钢波纹材料来控制漏风的方法。 煤气系统被腐蚀问题。3座高炉热风炉煤气支管均出现过因腐蚀泄漏煤气的问题，经检查，煤气管道壁厚减薄严重。热风炉煤气预热原设计采用低温热管预热器，投入使用两年左右，出现预热效果下降问题，最终煤气预热效果逐步下降。设备问题缘何而来? 热风炉炉顶开裂的原因。首钢对热风炉炉顶钢板进行取样，经过理化性能、力学性能分析后，确认炉顶开裂的原因有3个。一是工程施工时，焊接质量差，咬边、未熔合、焊渣等焊接缺陷明显，这些缺陷造成应力集中，诱发开裂。二是硫、氯根等腐蚀性介质使炉壳发生点蚀与均匀腐蚀，形成较深的腐蚀坑，其底部尖端产生应力集中点。三是热风炉内，随着烧炉期和送风期的交替，炉内压力出现周期性变化，产生交变应力，促使应力集中位置开裂或已开裂部位的裂纹扩展。残余应力、腐蚀介质、工作过程中的交变应力是炉壳开裂的3个因素，开裂机理为应力腐蚀疲劳开裂。 热风炉管道温度高的原因。热风管系部分波纹补偿器温度高、出现焊缝开裂的地方，一般是因为出现了耐材缝隙过大、耐火砖开裂或脱落等情况，导致窜气，几次检修期间的现场检查证实了以上问题的存在。 煤气系统被腐蚀的原因。煤气管道及煤气预热器受到腐蚀，首钢通过对高炉煤气现场取样化验发现，腐蚀性成分主要是硫化物和氯根,其中，氯根的含量较大。虽然高炉煤气会经过碱液喷洒(一般将PH值由2~3调整为7左右)，但这只能减轻腐蚀，却并不能完全消除氯根的腐蚀。针对问题采取两方面措施 一方面，应开展专题研究，制订有效控制措施。鉴于目前热风炉炉顶及热风管系局部存在温度高的实际情况，应尽快完善检测(温度、形变)手段，制订控制标准并严格执行，使其处于控制范围内，防止发生恶性事故。 在热风炉状况没有改变之前，不宜再按照原始设计风温使用，应按实际情况(即确保热风炉及热风管系壳体温度不超过规定)降低风温水平，并严格执行有关规定。 热风炉及管系在检修时，须对耐材出现的问题进行深入的检测、取证、分析，并和设计情况进行比较、总结，特别是热风炉拱顶、热风管系的三岔口、波纹补偿器、管系接口等易出现问题的地方，制订改进措施，完善设计方案。 应总结首钢热风炉系统发生的各种事故教训，以问题为导向，有针对性地制订热风炉系统事故预案，防止再次发生事故或将事故控制在最小范围内。 要彻底更换煤气管道，管道壁厚增加至16mm，内部刷防腐漆。煤气预热器更换为板式换热器，克服热管换热器的一些缺点，因为板式换热器传热效率高、耐腐蚀、寿命长、积灰现象不明显。热风炉系统的热效率可以长期维持在高水平运行，从而减少高炉煤气消耗，降低运行成本。 针对热风炉区域特点，制订巡检、检修等安全措施，确保人员安全。 另一方面，应对热风炉存在的问题进行深入研究。应利用热风炉更换炉壳的机会，对焊缝、炉壳母体进行全面检测，确认是否有晶间应力腐蚀;确认何种应力导致钢板母体、焊缝及其附近出现裂纹，以便于有针对性地提出改进措施，解决裂纹问题。 应进一步调研大型高炉热风炉炉壳选材问题(首钢股份公司热风炉选用Q235B钢板，首钢京唐热风炉选用Q345C钢板。据了解，宝钢采用BB41-BF钢板，鞍钢采用ALK420钢板，武钢采用WSM41C钢板。)，进行材质性能、使用情况、热风炉性能、操作参数等方面的比较，考虑热风炉恶劣工作条件，对应规范标准，选好炉壳材质。设备改造实践及总结 改进热风炉拱顶炉壳材质。首钢3号高炉2号热风炉在改造更换拱顶炉壳时，经过多次研讨，最终选用了炉壳专用钢Q345LK，所用钢板全部由首钢自产。Q345LK钢比常规Q345C钢的C、Si、P、S含量低，并且添加了Al、Ni、Cr、Cu、Mo等合金元素，通过炉外精炼，具有更优的强度、塑性、韧性、防裂性和抗脆性断裂等综合性能，并具有防腐蚀性介质侵蚀的性能。Q345LK钢符合2012年版黑色冶金标准《钢铁冶炼工艺炉炉壳用钢板》(YB/T4281-2012)(由鞍钢公司、冶金工业信息标准研究院、湘钢、首钢总公司编制)的规定。 优化热风炉拱顶结构。热风炉拱顶前期存在问题，炉顶16带~17带炉壳和17带~18带炉壳拐角处应力较为集中。此次改造采用圆弧过渡进行处理，圆弧半径为1500mm;由于生产过程中出现过窜风现象(炉壳局部温度高)，新更换的钢壳内部涂耐晶间应力腐蚀的涂料YJ-250，之后，再喷涂一层厚度为50mm的耐酸喷涂料MS-1;为保证原设计砌体结构的完整性，17带炉壳内径由12140mm改为12200mm。 严格控制焊接质量。热风炉壳体的焊接应符合《炼铁工艺炉壳体结构技术规范》(GB50567-2010)中第8章的要求，严格确保焊接质量。 炉壳焊前预热的要求。炉壳预热时应符合下列规定：施焊前，预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力学性能、焊接性能、厚度及焊件的拘束程度等因素确定。焊接接头的预热温度除参照相关标准外，一般通过焊接性能试验确定。实施的预热温度，还要考虑到环境温度、结构拘束度等因素的影响。 炉壳焊后热处理。热处理采用内电加热工艺，在工件内腔布置加热热源，工件外壁铺设保温绝热材料，利用热辐射和热空气对流的加热工艺，达到均匀加热之目的。 结合设计院提出的工艺规范，根据制造厂焊接工艺评定结果，首钢提出相应的热处理加热工艺规范：恒温温度为570℃±20℃，恒温时间为4.5小时;200℃~250℃，保温2小时，控制消氢处理;升温速度≤108℃/h(200℃以前可不予控制);降温速度≤140℃/h(400℃以后可不予控制);恒温时最大温差为20℃(≤40℃)，升温、降温时最大温差≤120℃。 对煤气预热器进行改型。热管式煤气预热器存在使用寿命短、维修成本高、检修周期长等问题，同时，预热器的换热效率低也导致煤气管道腐蚀严重。将原热管预热器改为新型板式预热器后，煤气系统在生产运行过程中没有新增动力消耗。通过改造，在煤气入口温度不变的情况下，煤气出口温度由40℃升至185℃，可发挥减少燃料消耗的作用，达到了增收节支的目的，同时提高了煤气温度，使煤气不会在管道中结露，解决了煤气管道因腐蚀泄漏的问题。

1、优化规划了合理的母线装备，进步了大型槽磁流体安稳性；     2、选用5段上烟道结构规划，有利于进步集气功率和改进环境；     3、选用电解厂房通风和电解槽全体热平衡相结合、摇篮架与槽壳全体焊接、槽壳外部焊接散热片、电解槽小面选用摇篮架与槽壳焊接、电解槽槽壳和内衬全体坐落操作面劣等技能，确保了大型电解槽的热安稳性，改进了劳作环境；     4、选用阴极炭块与阳极炭块投影相对应的技能，有利于阳极和阴极的电流散布均匀；     5、选用了电解槽全面操控和标准化操作系统，有用操控电解槽热平衡与物料平衡，开发了习惯大型槽安稳、安全的焙烧发动技能，形成了400kA电解槽出产操作办理技能；     6、本项目选用四种不同质量阴极炭块进行工业实验，均达到了400kA电解槽实验方针。运用30%石墨质阴极炭块的电解槽，阳极电流密度也达到了0.82A/cm2，石墨化阴极炭块的电解槽还有进一步进步电流强度的潜力。

项目背景 　　山西华圣铝业有限公司电解铝工程采用的是沈阳铝镁设计研究院设计的SY300KA电解槽，系列设计年产能22万吨。公司共有300KA电解槽276台，分6个区，每区46台槽。其中2003年11月24日曾对1、4区电解槽6台电解槽通电焙烧，至同年12月31日系列停电，期间电解槽没有启动，后又于2004年10月16日开始对1、4区第二次通电投产，92台电解槽全部启动，后因氧化铝和电力问题于11月30日全部停槽。 　　这批电解槽要进行二次焙烧启动所面临的现状是：92台启动后停运的电解槽，其中有61台槽阳极坐入铝液中，31台槽停槽时阳极拉起、铝液基本抽干；92台电解槽每台槽阳极上部覆盖有20余吨冰晶石保温料；多数电解槽各部位绝缘不良，槽上部机构和其他附属设备存在较多问题。 　　针对这比电解槽的实际情况，我们制定了合理的清槽、补槽和焙烧启动方案。在总体思路上把握以成功启动为前提，以安全节能环保为原则，结合其放置时间长，且大部分槽有20吨固体铝的情况，采取保护性清炉、低成本补槽，低电压焦粒焙烧启动法和低效应、低氧化铝浓度控制策略。 　　清理电解槽 　　在确定清槽方案时，以保护阴极及上部结构为原则，采用核心技术将铝块分割后取出，并采取阴极表面防氧化措施保护阴极。主要考虑了以下几点： 　　1、由于停槽加冰晶石覆盖料时，阳极上有一定量的氧化铝，因此在清理极上料时，要将冰晶石与氧化铝尽量分开盛装，以备将来物料更好的利用。 　　2、在清理槽膛四周的结壳时，要避免碰伤侧部碳块。 　　3、槽膛内的铝块是一个大整体，厚度在10cm以上，重量达10余吨，而铝块的边部紧贴电解槽侧部，清理时各种工具很难施展，因此在清理时一定要谨慎，严禁碰坏侧部、拉伤阴极碳块。 　　修补电解槽 　　电解槽覆盖料、结壳、阳极和铝块被清出后，电解槽侧部和阴极部分破损比较严重，主要表现在：人造伸腿断裂、起层、渗铝严重；侧部碳块断裂、被浸蚀氧化、掉块；阴极碳块风化、断裂、起层、掉块；阴极碳块间缝开裂、渗铝等。鉴于以上情况的普遍存在，为保证电解槽的顺利启动，电解槽在清槽后必须经过修补才能进行投产。 　　在确定修补方案时，主要以阻止形成铝液通道为原则，采用热捣糊扎固需修补的炭间缝及人造伸腿，扎固时糊料温度控制在90℃－120℃、阴极表面温度加热到80℃-100℃，侧块基本不更换。针对电解槽不同的破损情况，我们采取了针对性的修补方法： 　　1、针对人造伸腿出现裂缝、起层、剥落、渗铝的现象，要求对人造伸腿清除掉2-4层并重新进行扎固。 　　2、针对阴极碳块间缝开裂、渗铝的现象，要求将碳块间的糊料挖开10cm，渗铝部位最多20cm，重新进行扎固。 　　3、对阴极碳块起层、掉块的地方，要经过清理后用糊料进行填补扎固。 　　4、对阴极碳块本体所有可见缝隙，要求从缝隙处凿开1cm-2cm左右宽，用糊料进行填补。 　　5、对于有裂缝的侧块，要求用砂轮片将缝隙扩大，然后用糊料填抹修补。 　　电解槽的二次焙烧启动 　　1、焙烧启动方法的选择。考虑到本批二次启动槽运行时间短，炉底表面比较平整，我们采用焦粒焙烧法，可以在灌入铝液之前用高分子比电解质液体堵塞因焙烧形成的裂缝及通道。启动时采取低电压、低阳极效应系数，高分子比环保性启动方法，达到保护阴极、延长槽寿命、减少环境污染的目的。为了防止对槽边部和角部强烈的热冲击，造成槽边部和角部出现裂缝，采用湿法无效应启动。焙烧时间我们确定为96小时。二次焙烧送电很关键，电流上升梯度我们以120KA 、180KA、240KA、300KA为基准，电流送至240KA测量电流分布，确认无异常且冲击电压不大于5V后，再送下一个级别，停送电时间控制在30分钟内。 　　2、装炉操作及软连接的安装。由于电解槽启动后要求电解质分子比在2.8以上，如果装槽时使用普通的酸性冰晶石，就需要投入大量的纯碱来提高分子比，因此装炉时选用高分子比冰晶石，从而使纯碱的使用量大大减少。并在装炉时加入一定量的氟化镁来保护伸腿。为了加强电电解槽焙烧时槽中间的热对流，使焙烧温度分布均匀，防止中缝阴极表面氧化，同时启动前槽内有少量的液体电解质，我们采取中空装炉法。通电前在阳极导杆与阳极大母线之间安装软带连接母线。软连接与阳极导杆及阳极大母线接触的各部位安装前要打磨、清洗干净，各部位螺栓紧固好，确保软连接有足够的弯度，以防止接触不良发生打火现象或焙烧时阳极上升把软连接母线拉断。 　　3、安装的拆除分流器。由于1、4区电解槽阴极不平整度和焦粒厚度增加，电解槽通电时的冲击电压将上升，对电解槽的热冲击加剧。为了减小这种不利，我们采取在原分流器的基础上加焊分流片的方法，来增加分流量，原电解槽分流器为5套/槽，每套分2组，每组8片，即在每组8片的基础上加焊1到9片。送全电流6小时后电压在3V以下先拆除第一组分流器和第五组分流器，12小时后拆除剩余分流器，若电压急剧上升应停止拆除工作，电压稳定后再继续拆除。 　　4、启动及启动后期管理。焙烧96小时以后，确认具备启动条件时，可进行电解槽启动；启动前必须同时具备下列条件： 　　（1）中缝冰晶石大部分化开，温度高于900℃。 　　（2）槽四周局部开始融化，TAP端及DE端温度在750℃以上。 　　（3）中缝液体电解质不小于15cm。电解槽启动灌铝后24小时内电压由计算机控制从4.8V均匀降至4.5V以下；48小时内电压由计算机控制均匀降至4.3V以下；72小时内电压由计算机控制均匀降至4.2V以下；96小时内电压由计算机控制均匀降至4.18V以下；120小时电压保持4.16V以下进入后期管理。电解槽启动初期，氧化铝的添加是定时自动加工，半个月以后，自动转入模糊控制加料即正常生产加料。因此，启动初期的NB加工间隔为110-130秒，伴随槽温等工艺技术条件的正常，逐渐缩短NB间隔。在电解槽二次启动初期，修补后的人造伸腿等边部扎糊还未充分焦化，为了使边部扎糊良好焦化烧结为一体、防止修补后的扎糊层分层剥离，要求边部温度上升不宜太快。电解槽启动初期，灌铝后槽温下降较多，边部物料熔化减慢，同时液体电解质在边部不断凝固，形成可逆过程。在此过程中控制好各项工艺技术条件，减缓边部电解质的熔化，使边部升温缓慢，得以使边部扎糊良好焦化，不至造成人造伸腿扎糊层分层剥离和侧炭早期裂纹、破损、且有助于形成规整的炉膛内型。 　　5、实施效果。目前这批电解槽已启动7个多月，运行状况良好，技术条件稳定，槽电压稳定在4.12V，效应系数达0.3次/槽日以下，电流效率达93%，和其它正常槽没有差距。 　　6、结语。通过保护性低成本的清槽和补槽工作，选择低电压环保性的焙烧启动方法，以及在启动后期低氧化铝浓度和低效应的管理措施，不但节约了50%的焙烧启动电量，而且解决了300KA大型预焙槽侧部用75mm厚的碳化硅大面积发红的技术难题，大大减少了启动期间的环境污染和工人的劳动强度，启动后各项经济技术指标达到了很好的启动效果，节约焙烧启动耗电量10万度/槽；铝液质量达到AL99.70以上平均时间为16槽日；在全国同行业大面积二次启动电解槽史上可以说是一个奇迹，为我国铝行业大型预焙槽二次启动探索出了宝贵经验，具有现实的指导意义和应用价值。

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铝 ，在我们的日常生活中很常见，我们所用的铝合金门窗，电子产品外壳中都有铝的存在。铝的延展性很好，又比较轻，在成型时的回弹较小，强度比较高，性价比很高，所以常用语工业产品中。铝和铝合金的型号又有哪些？铝合金按加工方法可以分为变形铝合金和铸造铝合金，铝及铝合金的型号主要有八个系列，下面来详细介绍这8个系列。铝合金的国际牌号如下：1XXX 表示为99%以上的纯铝系列,如1000、1050、1100；2XXX 表示是铝-铜合金系列,如2014；3XXX 表示是铝-锰合金系列,如3003；4XXX 表示是铝-硅合金系列,如4032；5XXX 表示是铝-镁合金系列,如5052；6XXX 表示是铝-镁-硅合金系列,如6061、6063；7XXX 表示是铝-锌合金系列 如7001；8XXX 表示是上述以外的合金体系。纯铝一系在所有系列中1000系列属于含铝量最多的一个系列，纯度可以达到99.00%以上。1000系列铝板根据最后两位阿拉伯数字来确定这个系列的最低含铝量，比如1050系列最后两位阿拉伯数字为50，根据国际牌号命名原则，含铝量必须达到99.5%以上方为合格产品。一系的铝成形性、表面处理性良好，在铝合金中其耐蚀性最佳。其强度较低，纯度愈高其强度愈低。手机上常用的到的有1050、1070、1080、1085、1100，做简单挤压成型（不做折弯），其中1050和1100可以做化学打沙、光面、雾面，法线效果,有较明显的材料纹路，着色效果好；1080和1085镜面铝常用来做亮字、雾面效果，无明显材料纹路。一系的铝材都相对较软，主要用来做装饰件或内饰件。铝合金二系特点是硬度较高，但耐蚀性不佳，其中以铜原属含量最高，2000系列铝合金代表2024、2A16、 2A02。2000系列铝板的含铜量在3-5%左右。2000系列 铝棒 属于航空铝材，作为构造用材使用，目前在常规工业中不常应用。铝合金三系3000系列铝棒是由锰元素为主要成分。3000系列铝合金代表3003、3105 、3A21为主，含量在1.0-1.5之间，是一款防锈功能较好的系列。常用作液体产品的槽、罐，建筑加工件，建筑工具，各种灯具零部件，以及薄板加工的各种压力容器与管道。成形性、溶接性、耐蚀性均良好。铝合金四系4000系列铝合金中，通常硅的含量在4.5-6.0%之间，含硅量较高强度就相对较高，4000系列铝棒代表为4A01、4000系列的铝板属于含硅量较高的系列。汤流良好，凝固收缩少，属建筑用材料,机械零件,锻造用材,焊接材料; 熔点低,耐蚀性好,具有耐热、耐磨的特性。铝合金五系5000系列铝棒属于较常用的合金铝板系列，主要元素为镁，含镁量在3-5%之间。 5000系列铝合金代表5052、5005、5083、5A05系列。又可以称为铝镁合金。主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高。在相同面积下铝镁合金的重量低于其他系列，在常规工业中应用也较为广泛。在手机上最常用的是5052，为中程度强度之最具代表性合金，耐蚀性、溶接性及成形性良好，特别是疲劳强度高，耐海水性佳，常用来做强度要求高的产品,但其着色效果较不理想,适合做喷砂工艺，不适合做化学打沙、雾面等，主要使用铸造成型的成型方式，不适合挤压成铝合金六系6000系列铝合金代表6061 主要含有镁和硅两种元素，故集中了4000系列和5000系列的优点6061是一种冷处理铝锻造产品，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用。可使用性好，容易涂层，加工性好。在手机上用的较多的是6061和6063，其中6061的强度高于6063，使用铸造成型，能够铸造出较为繁杂的结构，可以做带卡扣的部件，如电池盖等。铝合金七系7000系列主要含有锌元素，7000系列的铝合金代表是7075。7000系列也属于航空系列，是铝镁锌铜合金,是可热处理合金,属于超硬铝合金,有良好的耐磨性。目前7000系列的铝合金主要依靠进口，我国的生产工艺还有待提高。铝合金八系8000系列铝合金较为常用的为8011 属于其他系列，大部分应用为 铝箔 ，生产铝棒方面不太常用。

该课题于2002年立项研究，2003年3月至2004年4月施工建设，2004年8月开始启动前半个系列即78台电解槽，至11月一次启动成功，顺利投产。2005年2月启动后78台槽，至5月全部顺利启动完毕，现在整个系列（156台槽）投入生产，运行稳定。目前，本工程是应用350kA电解槽技术实际投入生产运行中规模较大（140kt/a）的。首期启动的78台槽在2005年3～5月份的平均电流效率94.15%、直流电耗13474kWh/t.Al。综合技术达到国际先进水平。    该项成果在研制过程中，申请了11项专利，其中有6项获得授权书，5项获得受理。    该项成果主要内容及创新点是：母线采用非对称六端进电；进行了磁场优化设计，使电解槽运行平稳；应用电解槽本体热平衡仿真与厂房通风模拟相结合的“系统热平衡”设计新方法，获得了良好的电解槽热平衡和厂房通风设计效果；采用窄加工面、槽壳增设散热片、大间距摇篮架结构，获得了材料用量省、结构紧凑、槽壳变形小、热工状况稳定的良好效果；开发出三段抽风技术，有利于提高集气效率和改善环境。    该项成果建设投资省，技术经济指标好，具有显著的经济效益和社会效益。    该项成果已经用于兰州铝业股份有限公司268kt/a新建工程上，而且用此技术在沙特阿拉伯和伊朗等多个电解铝工程上进行投标。具有很好的推广和使用价值。

摘要：淮钢生产碳素、合金结构钢、锚链钢、轴承钢、齿轮钢及低合金高强度钢生产流程为80 t转炉-90 t LF-100 t RH-喂线-Φ380～Φ600mm圆坯CC工艺。中间包容量40 t，自动控制弧形管式结晶器液面，喷水+气雾2次冷却，M-EMS+F-EMS电磁搅拌，连铸机拉速0.3～0.8m/min，年生产能力120万t圆铸坯。文中介绍中间包、结晶器、电磁搅拌、二次冷却的设备特点和相关工艺的优化和圆坯冶金质量的改善。 关键词 特殊钢 大型圆坯 连铸 装备 特点 工艺实践 江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司转炉特殊钢大圆坯连铸机是从达涅利公司引进，于2006年12月投产，主要生产钢种为优质碳素结构钢、合金结构钢、锚链钢、轴承钢、齿轮钢及低合金高强度钢等，生产初期存在的主要缺陷为铸坯芯部裂纹和外部纵裂。为提高和改进大圆坯的质量，对连铸设备、生产工艺进行研究，并采取针对性的改进措施，使大圆坯的内部、外部质量缺陷得到有效控制和改善。 1 工艺流程和设备参数 炼钢厂生产特钢的工艺流程为80 t转炉冶炼→90 t LF精炼→100 tRH真空处理→喂线进行夹杂变性→大圆坯连铸。大圆坯连铸机主要技术参数见表1。 表1 大圆坯连铸机主要技术参数 Table 1 Main technical parameters of large round bloom项目参数机型DANIELI-2BLC1406连铸机流数/流6弧半径R/m14矫直半径/mm19/34铸坯断面直径/mm380、450、500、600流间距/mm1 700中间包容量/t40液位高度/mm800结晶器型式弧型管式铜管长度/mm780锥度双锥度结晶器液面控制自动（Cs 137）保护渣加渣方式自动振动装置液压振动行程/mm0～20振动频率/opm25～250二次冷却喷水＋气雾冷却电磁搅拌M-EMS＋F-EMS拉速范围/（m·min-1）0.3～0.8年设计能力/万t1202 主要工艺装备与技术特点 连铸机由DANIELI公司负责工艺设计和关键设备的详细设计，关键设备和技术从DANIELI公司引进。中冶京城公司负责工厂设计和部分设备的详细转化设计。主要设备有：钢包回转台旋转驱动装置、电动机械塞棒自动控制系统、结晶器、结晶器液位检测系统、结晶器电磁搅拌器、二次喷淋与气-水控制调节系统、末端电磁搅拌器、液压振动装置、拉矫机驱动装置与液压缸、火焰切割系统等。 2.1 钢包回转台 钢包回转台形状为H蝶形，在两个相互独立的钢包回转台臂上有钢包提升、下降装置，钢包提升行程为600mm。安装可提升臂的优点是便于钢包与中间包之间的长水口保护浇注操作;控制、调节长水口的插入中间包钢水液面的深度;钢包水口不能自动打开时，便于钢包工烧氧引流。 2.2 中间包 中间包整体结构形状为三角形，该形状在中间包本体受热膨胀后可防止耐火材料附着在中间包本体上。内部设置挡渣坝、挡渣墙及水口稳流装置，确保中间包内合理的钢水流场(温度场、夹杂物上浮与分布场)。在中间包钢水注入点的两侧设置两个溢流口，其高度为850mm，便于放渣、换渣操作，稳定和控制中间包覆盖剂的冶金效果;控制中间包的渣层厚，减少中间包钢水被污染的程度，提高连铸坯的洁净度。 2.3 电动机械塞棒系统 电动机械塞棒系统用于调节和控制中间包水口钢流，实现钢水自动浇注。开浇操作既可以由操作工手动完成，也可在操作工控制下由自动化系统完成。自动开浇通过顺序开启和关闭中间包水口完成，结晶器液位控制系统同时控制塞棒和拉矫机同步，一段时间后拉矫机按预定加速度运转、浇速达到预定值。自动浇注状态下，从液位控制系统接收到的信号经PLC处理后反馈到塞棒组件的控制电机上，浇注时浇速保持不变，通过塞棒控制结晶器钢水液面。 2.4 结晶器和足辊 管式结晶器在设计上考虑避免铜管因高温作用而产生永久性变形。否则，结晶器管变形后会造成其寿命明显缩短，并对铸坯产生较深的振痕和形状缺陷。为防止变形，高温度作用下的铜管严格被限制在只能沿其纵轴上自由膨胀。 铜管与水套间隙保持在3.25mm，保证水缝内的高速水流以降低铜管温度，避免产生水沸腾。同时，在足够水压作用下，可防止铜管壁温度过高会造成严重结垢，影响铜管的传热效果。 结晶器底部设有两排足辊，调节范围±2.5mm，足辊的作用是引导引锭杆进出结晶器，可以避免引锭杆划伤铜管，减少铜管磨损和降低浇注条件变化对铸坯质量造成的影响。同时，可提高铜管拉钢量，提高铸机作业率。 2.5 液压振动台 振动台安装在冷却室外的铸机弧形半径的外侧，便于维修人员日常点检、维修和检修。振动通过液压缸完成，液压缸配有位置传感器，用以控制振动行程，其形成和波形在浇注期间可根据所浇钢种的技术参数而自动地改变。其位置传感器分辨率为0.005mm，响应时间为0.45ms。DANIELI液压振动技术可以在浇注过程中修改振动频率、振动行程和振动模式以获得最佳的表面质量。实际振动曲线与理想曲线重叠，误差很小，高频、小振幅的振动参数，以保证凝固壳的充分润滑，减少振痕深度和裂纹的产生，获得稳定、良好的铸坯表面质量。 2.6 结晶器电磁搅拌系统 由DANLIELIROTELEC公司设计制造的M-EMS为外置式，搅拌器线圈为3相、2极、低频旋转式，其供电电源为低频、逆变式变频器，提供了极好的搅拌器无功功率补偿，控制电流大小、电流频率和输出电流正弧波形。最大电流每相550A，低频。输入功率LV，3相，50 Hz，最大，135 kVA(130 kW)。 使用结晶器M-EMS改善铸坯表面质量的作用主要在于： (1)钢水旋转产生的向心力可以除去凝固前沿的夹杂物。夹杂物上浮到弯月面中心可以防止进入凝固壳内，减少表面和次表面的夹杂物数量并且其沿钢坯中心断面分布更加均匀。 (2)由于结晶器壁上的钢渣漂到弯月面中心并被收集起来，因此可防止钢渣粘接。 (3)由于钢水运动除去凝固前沿的气泡，使次表面区域的气泡、针孔、气孔显著减少。 2.7 末端电磁搅拌系统 在固定扇形段距结晶器液面8.5～9.0m位置处安装了F-EMS，搅拌线圈3相、2极、旋转连续/交替式，供电电源为逆变式变频器，提供了极好的搅拌器无功功率补偿，最大电流每相1 100A，低频。 2.8 二冷气雾冷却 二冷区域分为4个独立的冷却区域，每个区域由二极自动化系统单独控制。根据所浇注的圆坯的规格、拉速和钢种的不同，使用不同的冷却区域。表2为大圆坯连铸机二冷区域参数。 表2 大圆坯连铸机二冷区域工艺参数 Table 2 Process parameters of large round bloom caster at secondary coolingzone项目冷却段长度/mm喷嘴形式喷嘴只数最大水压/MPa气压/MPa1区300水2×80.6-2区1 400气-水6×40.60.203区2 000气-水6×40.60.204区2 000气-水6×40.60.203 生产、质量情况与改进 3.1 生产钢种 目前生产钢种主要有优质碳素结构钢，代表钢号S48C、50Mn、45、20、20G、STPG370、B、JS20、IS35、JS45、CL60;合金结构钢，代表钢号为40Cr、20CrMnTi、42CrMo、42CrMo4V、4130X、12Cr1MoVG、15CrMoG、25MnG、20MnG、St52.0、37Mn5、20Mn2、28Mn2、CM690、ASTMA350 LF-2、ASTMA105、S355K2H;轴承钢，代表钢号为GCr15、CCr15SiMn;低合金高强度结构钢，代表钢号为16Mn、Q345D、Q345E、S355NL等。连铸圆坯主要用于生产无缝钢管、环锻件和锻造齿轮坯、轴类件、法兰件、锚链扣件附件及其它机械零件等。 3.2 铸坯质量 按YB/T4149-2006和外方的保证值对Φ380、Φ450、Φ500、Φ600 mm四个规格的圆坯进行检验，结果分别如下： (1)铸坯尺寸公差 生产的3种规格铸坯实物尺寸按外方的保证值要求进行控制，具体见表3。铸坯尺寸公差控制较好，达到保证值要求。 表3 大圆坯规格控制范围和实测值 Table 3 Control range and measured value of size of large round bloom圆坯直径/mm直径公差/%不圆度/%弯曲度长度公差/mm单位弯曲度/（mm·m-1）6 m长最大弯曲值/mm保证值±1.25≤1.5≤5250～＋50Φ380－0.16～0.570.30～0.601.3～3.023＋（6～50）Φ450－0.13～0.510.30～0.551.2～2.822＋（1～50）Φ500－0.10～0.420.25～0.451.2～2.622＋（7～50）Φ600－0.15～0.410.22～0.431.0～2.921＋（9～50）(2)铸坯表面质量 按外方的保证值要求批判铸坯实物表面质量情况见表4。 表4 大圆坯实物表面质量 Table 4 Surface quality of large round bloom规格/mm表面无缺陷区比例/%主要缺陷特征保证值≥98%-Φ38098.3表面纵裂与渣沟、渣坑Φ45099.1渣沟、渣坑Φ50099.5渣坑Φ60099.2振痕深铸坯表面质量总体情况比较好，主要存在与保护渣和冷却相关的渣沟、渣坑和开裂问题。 (3)铸坯低倍组织 按YB/T4149-2006中附录A连铸圆管坯低倍组织缺陷评级图检查铸坯低倍组织，见表5。 表5 大圆坯低倍组织/级 Table 5 Macrostructure of large round bloom/rating圆坯规格/mm中心疏松缩孔裂纹皮下气泡中心中间皮下Φ3800.5～1.50～4.00～3.00～1.50～1.00～1.0Φ4501.0～2.50～3.00～2.00～1.500Φ5001.0～2.50～2.50000Φ6001.0～3.00～2.50000铸坯低倍质量总体情况较好，98%以上铸坯低倍无缺陷。但发现少量钢种的铸坯低倍存在皮下裂纹和芯部裂纹缺陷。 3.3 存在问题分析与改进 3.3.1 保护渣改进 出现的渣沟存在两种情况： (1)直条渣沟，沿拉坯方向延伸，时断时续; (2)螺旋渣沟，与拉坯方向成一定夹角。 铸坯存在的渣沟综合反应出铸坯在结晶器中存在冷却不均匀性问题，保护渣的熔化、润滑、结晶等性能需要进一步优化。为此，会同保护渣生产厂家，对保护渣性能开展相关研究、改进、调整工作，按钢种、断面确定了8种系列保护渣，以适用该厂大圆坯连铸生产的需要。 3.3.2 二冷喷嘴与布置的改进 根据铸坯表面开裂和皮下裂纹特征分析，主要是二冷冷却不均问题造成的。对外方提供的喷嘴和国产转化的喷嘴测试，确认外方提供的喷嘴和国产转化的喷嘴存在： (1)使用喷嘴实际喷射角小于设计要求，两个喷嘴之间的铸坯部位存在无水覆盖死区，该区域铸坯坯壳薄、强度低，在热应力作用下容易出现开裂; (2)喷嘴流量选型大，水压低，雾化效果变差; (3)水流密度分布不对称，见表6. 表6 喷嘴气雾测试结果 Table 6 Measured results of fine spraying of nozzle喷嘴型号喷射角/°流量/（L·min-1）水流密度分布测试值偏差测试值偏差1PM.021.30.21（国产转化）49－111.87＋4%基本对称1PM.021.30.40（国产转化）51－92.87＋20%不对称1PM.021.30.21（外方提供）55－51.83＋2%基本对称1PM.021.30.40（外方提供）56－42.72＋14%基本对称在现有喷嘴布置不改变的情况下，对喷嘴型号重新选型，改进前后的喷嘴参数见表7。喷嘴改进后，喷嘴雾化效果良好，冷却均匀性明显得到改善，铸坯外裂与皮下裂纹问题得到消除。 表7 改进前后喷嘴参数对比 Table 7 Comparison of parameters of fine spraying nozzle before and afterimprovement喷嘴布置改进前改进后型号流量/（L·min-1）喷射角/°型号流量/（L·min-1）喷射角/°二区1PM.021.30.402.460D40206-04900-70510-BR2.0070三区1PM.021.30.211.560D40206-04900-70440-BR1.2570四区1PM.021.30.211.560D40206-04900-70400-BR1.0070外方设计喷嘴布置为内外弧和两侧交叉垂直的4个方向喷水冷却，在客观上也造成了铸坯冷却不均问题。为了改善冷却问题，有必要将原4个方向冷却增加到6个方向冷却，对喷嘴布置方式重新调整。 3.3.3 连铸钢水温度的控制 对存在芯部裂纹的CM690、Q345E等高Mn、高Al钢种炉号进行统计分析，主要为中间包前两炉，其过热度控制比较高。产生芯部裂纹的主要原因有： (1)该类钢种铝含量比较高，钢水流动性比较差，生产班组为避免出现中间包水口絮瘤问题，人为高控开浇炉和中间包第二炉钢水过热度; (2)在高过热度情况下，采取降低拉速操作，连铸二冷比水量相对较大，铸坯表面温度低，而凝固末端的芯部钢水仍然是高温区域，内外温差梯度较大，中心部位处于高温脆性区域，在热应力的作用下产生了芯部裂纹。 3.3.4 末端电磁搅拌参数的优化 在外方调试设备期间，按其提供的末端电磁搅拌参数生产45、25Mn钢，铸坯低倍存在白亮带问题。为了消除白亮带缺陷，针对不同钢种对连铸的配水、过热度、拉速和末端电磁搅拌等工艺参数进行综合、系统地优化，最终消除了较宽、较重的白亮带缺陷。 4 缺陷 (1)淮钢引进DANIELI公司的特殊钢大圆坯连铸机工艺装备性能优良，产品质量满足保证值要求。 (2)保护渣造成的圆坯渣沟问题，通过改进保护渣性能完全得到消除。根据不同钢种和断面建立相应保护渣采购标准体系，以满足特殊钢大圆坯连铸生产和保证产品质量的要求。 (3)大圆坯存在的外部开裂和皮下裂纹与使用的喷嘴参数变化与布置方式有关，通过对喷嘴重新选型、改进，铸坯冷却均匀性得到改善，消除了铸坯外裂缺陷。 (4)为消除白亮带问题，所开展的相关连铸工艺参数优化工作是有效可行的，此项工作还需要进一步细化。

铝加各种金属元素制成的各类合金，具有其他材料所无法比拟的长处，质量轻而且强度高，可揉捏成各个时期所用各种新的杂乱断面材料。专家猜测，虽然近年来铝合金门窗在低层次产品的冲击下，商场体现疲软，但未来在房地产业开展的带动下，因铝合金门窗的耐腐蚀性、变型量小、防火性强，及运用寿命长、环保节能等特性，决议其仍是往后商场上的干流。 　　铝合金门窗20世纪80年代初期在我国面世，由于其体轻、耐蚀等共同长处逐步代替原有的钢窗遭到顾客的喜爱。但近两年国内塑钢门窗开展速度很快，已对铝合金门窗的商场形成显着冲击。有人以为，铝制的门窗外框导热系数强，晦气隔热保温，而塑料隔热，能节约能源。针对这种说法，中国建筑装修协会铝制品委员会有关专家以为，实际上，隔热保温主要是玻璃，而非窗框材料的问题。 　　一直以来，塑钢窗一般用在低层住所。这是由于，一方面是塑料存在老化、龟裂等问题;另一方面因国内制造的塑钢在塑料与钢板之间有空地，空气和水能够进入并逐步腐蚀钢板，无法确保强度和刚度。所以现在不少塑料窗窗框不直，常常拉不动且很难翻开。与此相反，铝合金的共同长处早已被世界公认，可用于制造各种杂乱断面的多功能门窗，运用年限可超越50年，乃至更长，是一般材料很难代替的，塑钢门窗更是无法比拟。 　　在塑钢抢占商场和国外铝门窗厂行将进入商场的两层压力下，不少厂商以为，顾客抛弃铝合金主要是出于对越来越薄的铝材料不放心，假如持续以低质量、低价位产品抢占商场，将很快被商场筛选出局。厂商要生计就必须借助于高科技，加速研发新产品，赶快创建自己的品牌。比方，为了能比塑钢隔热，厂商能够出产隔热铝合金短桥型材，使之到达和塑钢窗相同的隔热效果。业内人士指出：塑钢门窗的冲击，使国内厂商认识到了创新和质量的必要;入世的机会，更让他们感遭到了巨大的压力和应战。像北方世界西林铝业等大型的铝合金型材料门窗出产上市厂商，作为职业骨干厂商，本年要走的将是向质量效劳品牌型扩张之路，更是铝合金门窗向高科技、高质量开展的一年。 　　塑钢门窗作为一种新式建筑产品，近两年在门窗商场异军突起，商场份额大大超越普通的木质、钢质门窗、彩板门窗，直逼铝合金门窗。更有材料标明，下世纪将是塑钢门窗之全国，到时，铝合金门窗将退居一隅，进入被筛选的队伍。那么，塑钢门窗与铝合金门窗究竟孰优孰劣呢?咱们无妨经过下列功能特征来进行比较。 　　1、隔音功能据材料标明，塑钢门窗的隔音功能大大优于铝合金门窗。 　　比方说：到达相同噪音要求的建筑物，装置铝合金门窗的建筑与交通干道的间隔需在50米以外，假如用塑钢门窗则可缩短到16米以内。 　　2、隔热功能 　　说到隔热功能，咱们需从原料根底技术参数比较，例如PVC材料的导热系数为0.14，而铝合金则为175.也就是说，在同等条件下，就原料导热才能而言，铝材是PVC材料的1250倍。当然，假如将PVC制成门窗，进行能耗比较，就很难混为一谈。由于室内流失热量，一般与屋面、地上、墙面和门窗有关。但科研材料标明，作为普通住所，相同敞开空调，装塑钢门窗的房间比装铝合金门窗的房间每天节电要超越5度。 　　3、耐腐蚀性 　　塑钢门窗能耐酸耐碱及其它化学物质的腐蚀，故不怕城市环境污染、和酸雨等的腐蚀。而铝合金则否则，遇腐蚀后简单导致表面氧化，缩短运用寿命。 　　4、门窗的装置功能及运用寿命 　　塑钢门窗自重大大低于铝合金门窗，更由所以全体成型，装置速度很快，然后使得整个工效大为进步。运用寿命方面，塑钢门窗的正常运用寿命为30至50年，低于铝合金门窗。 　　5、产品样式及工艺功能 　　塑钢门窗与铝合金门窗均可依据规划人员的规划要求制造成平开、推拉、上悬及弧形窗，造型美观大方新颖。塑钢门窗表面可上色、覆膜、多色共挤;铝合金门窗表面可喷涂、电泳，色泽也可做到多样化。 　　6、产品运用途径及报价 　　塑钢门窗及铝合金门窗均可应用于各种工业与民用建筑上，普通塑钢门窗的报价在200至500元/平方米，双层塑钢门窗的报价在500元/平方米以上，高级塑钢门窗报价则可到达1500至2000元/平方米。而普通铝合金门窗报价在200元/平方米左右，高级产品报价在500元/平方米左右。 　　从以上分析看来，塑钢门窗与铝合金门窗各有千秋。因而据估计，在未来适当长的一段时间里，塑钢门窗与铝合金门窗仍将不相上下。

铝电解槽，无论是新建系列的还是大修的，在投入生产运行前，都必须进行焙烧，然后启动。对于电解生产来说，大型预焙铝电解槽的焙烧启动是一个极其重要的环节，它不仅关系到电解槽能否顺利投产，而且影响正常生产、技术经济指标及槽寿命，历来为国内外各厂家所重视。随着大型预焙铝电解槽的发展，其自身的工艺也随之研究开发，不断创新并加以应用。特别是大型槽的焙烧启动工艺，对于新系列的电解槽更为重要，也是铝行业不断研究的热点之一。近年来，随着大型预焙阳极电解槽在我国的迅猛发展，各铝电解厂家纷纷对电解槽焙烧启动的方法进行积极探索。本文通过剖析生产现场焙烧启动技术发现存在的问题，并在此基础上提出改进措施。我公司230kA电解槽自2004年投产以来，通过对焦粒焙烧启动的技术的不断摸索和完善，使得电解槽槽龄平均达到了1 800天左右，1 78台电解槽焙烧启动过程没有出现脱极、早期破损和漏炉停槽现象，应用效果较好。 一、焙烧启动技术要点 （一）铺焦粒 为了使阳极底掌与石墨粉煅后焦混合料有良好的接触以保证电流分布均匀，提高焙烧质量，选择煅后焦颗粒2～4毫米颗粒比例占80%左右，以增加与阳极炭块的接触面积，千万不要小看这第一步，因为焦粒粒度直接决定送电后的焙烧效果和阳极电流分布情况。铺设焦粒前，将电解槽阴极炭块表面彻底吹扫干净后，下降大母线使之标尺刻度放置在3 50刻度，焦粒铺设和阳极的安装自A8、B8开始连续铺设，至Al、Bl结束。使用专用刮板尺将阳极下焦粒刮平，厚度2厘米左右，每一块阳极下焦粒厚度不能出现大的差异，否则会出现局部温度不均匀的现象，影响到焙烧效果。单台电解槽铺设焦粒总量在450千克左右。 （二）选极、挂极 我公司双阳极要求挂极必须确保阳极底掌与焦粒接触面积达到98%。压实率达到95%以上。安装阳极前，应检查阳极炭块有无质量缺陷，铝导杆是否垂直，磷铁环是否饱满、松动，有无夹渣和裂纹，阳极底掌是否平整。然后将合格的阳极炭块组用天车吊起，对准阳极卡具位置，指定专人用手扶住铝导杆，使其紧靠阳极母线，平稳地放在焦粒层上。检查阳极四周和四角是否压在焦粒上，不允许出现悬空和接触不良的现象。由专人用手旋紧小盒卡具螺栓，接好软连接装置。操作重点是要首先保证阳极底掌与焦粒充分接触，同时阳极导杆应尽可能与水平大母线形成面接触，以减少拧紧卡具后阳极的位移，从而减少阳极导电不均的程度，可以防止局部阳极电流过大而出现的钢爪发红、脱落等异常现象。 （三）安装软连接 采用软连接的优点是可以保证阳极与焦粒始终良好的接触，能够避免因电流不均造成的局部过热现象。还能吸收焙烧过程中相关部位热变形的影响。安装前软连接与阳极导杆及阳极大母线接触各部位应当清扫、打磨干净，各部位螺栓必须紧固，以防止接触不良发生打火现象。大屯铝业公司230kA预焙阳极电解槽采用软连接器如图1。图1  软连接器 全槽阳极挂完后安装软连接，小盒夹具可由专人用手稍微带紧，而不必使用工器具，让其呈自由升降状态。 （四）装炉 焦粒铺设、挂极完毕后，各极间缝隙用牛皮纸填充，防止钙和碱进入阳极中间。在阳极四周的槽膛处紧贴阳极底掌至人造伸腿之间铺2～3厘米冰晶石，然后在“人造伸腿”上均匀铺1.5吨氟化钙。此后在氟化钙上再装入一层厚约10厘米冰晶石，再在其上装纯碱1.2吨。再盖冰晶石至满槽，要求阳极组上表面以上15厘米，但不能盖住钢爪。加入槽内的冰晶石，要求阳极上表面较高，边部稍低，中缝填冰晶石以加强保温。 （五）分流片安装与拆除 选择分流片作为分流器，分流片为钢制从阳极钢梁焊接在对应的阴极钢棒头。应当说明的是，分流器的分流量不是固定不变的，在通电初期槽电压较高，分流器本身温度低，电阻率低因而分流较多。随着焙烧的进行，槽温升高，槽体电阻下降分流器温度升高，其电阻率亦升高，此时焙烧槽的电流会自动提升。江苏大屯铝业有限公司分流片形状如图2所示，两头采用钢板，中间为软钢带。这样就能保证了分流片的强度，分流量的大小经过计算初期为50%～60%左右。图2  分流片示意图 当通电12小时后，可陆续拆除分流片，如电压低于3.0伏，一般可按先角部后中间的顺序，从Al、Bl、A8、B8处先行拆除。当时间超过24小时，且槽电压低于2.7伏时可陆续拆除其它分流片。拆除分流片时，每次的槽电压升高值不得超过1.0伏。若超过此范围应停止拆卸，并检查阳极电流分布，待电压稳定后再继续卸。分流片全部拆除后，槽电压不得超过4.0伏。温度偏低，电流较小的阳极优先拆除分流片。拆除分流片的片数和增加分流片视情况决定。拆除分流片后，应抓紧时机做好调整工作，使两极电流分布调整到最佳状态，使电解槽安全平稳地进入伞电流焙烧阶段。 （六）通电焙烧 完成短路口操作并检查确认无误后，通知整流所通电。送电过程中，如冲击电压超过5伏，则应放慢升电流速度，当升满全电流时，冲击电压不得超过5.5伏。如图3所示。图3  电解槽送电历史曲线 （七）启槽准备 1、紧阳极卡具和拆除软连接 全电流送电120小时后，槽电压降至2.2～2.3伏，安排专人上紧小盒卡具两次，防止漏拧或未拧紧，并经常检查电压上升情况，发现问题及时进行调整。拧紧卡具会造成阳极底掌面产生一定的位移，引发局部阳极底掌与导电介质接触不良，引起阳极导电均匀程度变差。因而为了尽量使整个焙烧过程电流分布均匀，拧紧卡具的时间应在启动前的2～4小时内进行，而且是分次进行拧紧，尽量减少阳极移动量，提高焙烧质量。如果过早地拧紧卡具，阳极受热应力的作用要向上隆起，如果阳极不能向上自由移动，那么只有挤压上部机构变形或向阴极内衬薄弱位置传递，势必会造成阴极早期破损。拧紧卡具后，便可拆除软连接，实际拆除软连接后，槽电压一般上升值不大于0.3伏。图4  电解槽启动历史曲线 2、启动前槽内电解质和电解质温度要求 测量电解槽的中缝电解质高度达到30厘米以上，温度高于850℃，槽四周局部开始熔化，烟道及出铝端温度在700℃以上。并再次检查供料装置、槽控机是否良好，槽控机上和短路口用遮挡物保护，槽上软管及接头用石棉布进行保护，防止高温烘烤。 （八）启动电解槽 1、干法启动 前20台槽采用干法启动，后续槽视情况可采用湿法启动。 随着物料的溶化，当中缝电解质高度达到30厘米以上时，可将电压提升到10～12伏，待物料全部熔化，电解质高度达到40厘米，槽温在970℃时，用大钩清理阳极底掌，及时捞出炭渣。手动AEB，待氧化铝溶解后再加入1.2吨的碳酸钠，电压保持在7伏左右。用参数变更单通知上位机开通自动下料，下料间隔设定为200秒，开通效应报警并取消极距控制和浓度控制。安排取电解质试样分析。 2、湿法启动 将活动溜槽和注入平台放到待启动槽的出铝端。出铝工在得到灌电解质指令后，用真空抬包从预先选定的几个电解槽中抽取高温电解质。天车将电解质吊到待启动槽旁，边灌电解质边抬阳极，电压保持在9伏左右。灌完电解质后，再视槽内电解质高度，决定是否继续添加冰晶石或混合料进行熔化。当物料全部熔化，电解质高度达到40厘米、槽温达到980℃以上时，用大钩清理阳极底掌，及时捞出炭渣。以下同干法启动程序。 （九）灌铝 电解槽启动后，尽量在24小时以后灌铝，特殊情况可根据槽电压、槽温和电解质情况在启动12小时后可灌铝。否则，电解槽长时间在高温状态下有可能发生“含炭”、电压摆等现象，如图5所示。图5  灌铝历史曲线 24小时后分两次灌入12吨左右铝水，将活动溜槽平台放到灌铝槽子的出铝端，天车将抬包吊到指定位置，出铝工通过溜槽将铝水灌入槽内，与此同时，有专人在槽控机旁抬阳极，边灌边抬阳极。灌铝前槽沿板上铺设氧化铝粉，以防止飞溅铝水，灌铝时应注意用溜槽缓慢注入，避免铝水流到钢爪上。灌铝结束，电压保持持在5.3～5.5伏。待槽子四周围的电解质表面结壳后，加足极上保温料，整好形。盖好槽盖板，整理现场。次日早取铝试样送化验室分析。灌铝后第三天可考虑出铝作业，出铝量按铝水平情况确定。 （注：前半期电解槽灌铝用的铝水可采用加铝锭的方式，随后电解槽可从前期启动槽内抽取。） 二、焙烧启动过程中异常情况处理及监控 （一）焙烧期间 如因电流分布不均而导致阳极钢爪过热、发红时，可扒开相应极上保温料，用专制风管对住过热发红处吹风，或用铁制工具搭接到相邻槽的阳极钢梁上进行分流。如15分钟后效果仍不明显，可松开夹具，对该组阳极实施断电，一小时后再恢复送电（注意：采取断电措施的阳极组数不能超过3组）。如因铁环熔化而导致阳极脱落，可先将导杆取出，留在槽内的碳块待启动后再捞出。如因局部温度过高而导致该处物料熔化速度加快，特别是中缝和极缝处的保温料塌陷，出现火孔时，应及时添加物料封住火孔，以减少热损失和防止阳极氧化，提高能量效率既可局部降温又可加快物料熔化。如个别阴极钢棒因电流集中而过热时，可用风管吹风降温，若效果不好，则可用调整对应的阳极电流的办法解决。在点动阳极抬电压时的过程中，如出现电压大幅摆动现象停止点动。对于导电效果较差的阳极可以松开卡具，用大锤在到杆顶端使劲往下敲击，以增加该极与焦粒的接触，改善导电效果。焙烧时期电压变化是衡量焙烧效果的一个重要条件，对异常情况的正确处理是保证焙烧槽电压稳定有序变化的关键，焙烧电压曲线如图6。图6  焙烧历史曲线 （二）启动期间 启动期间如发现槽壳侧部的温度达到350℃以上应及时吹风降温。如果发现个别阴极钢棒温度过高，应及时吹风冷却，若温度继续升高，甚至出现钢棒发红现象时，可采取摘出阳极组的办法，但每台槽的阳极摘出量不得超过3组，做好用水冷却钢棒的准备，必要时用水冷却。为避免电解质“含炭”，启动时槽温应控制在980℃～1000℃，若出现“含炭”苗头，应果断地取加冰晶石降温或倒换电解质措施，尽力避免“含炭”。 灌铝后如出现渗铝现象，应当即吹风降温，若吹风后仍继续渗铝，应在边部加入镁砂和氧化铝混合料，然后用天车或碓子将混合料砸实，并及时汇报。如发生漏炉事故，应积极采取措施，用镁砂等堵漏，如仍不能解决问题应及时降阳极，将电压降至最低点，与此同时立即汇报现场指挥与整流所联系，将电流降至80KA以下，以最快速度完成短路操作，尽量将损失降至最低程度。 （三）测量监控 焙烧槽电压记录，升至全电流时，记录下当时的冲击电压。第一次记录后，每4小时记录槽压和时间，并据此做出电压曲线。焙烧槽温度测量和记录（预埋电热偶的槽测量）测试位置在预埋9根热电偶套管处。通电30分钟后进行第一次测量。第一次测量后，每4小时测量一次，并据此做出温度曲线。 阳极电流分布的测量和记录：通电30分钟后进行第一次测量，此后每1小时测定一次，特殊情况可加大频次。对于电流分布过高、过低处要重点标出并汇报，对分布异常的不仅要处理，而且要将处理结果和处理时间记录下来。 阳极钢爪温度的测量：升全电流一小时后测量一次，以后每小时测量一次，以后可根据现场情况决定是否需要测量。 阴极钢棒和槽壳温度的测量：焙烧期间每l小时测量一次，启动后3天内每8小时测量一次。 阳极上下串动记录：焙烧期间每天测量记录一次。 表1  电压保持和温度控制参考值表启动时间8h16h24h36h48h72h96h120h第6天第7天第二周第三周第四周第五周电压（V）7.56.56.55.04.64.54.54.44.34.34.254.254.254.206.56.05.04.84.54.4温度980970～980960～970 表2  启动后分子比参考值表   三、后期管理 电解槽后期管理非常重要，对电解槽以后的平稳高效有着决定性的影响，对后期管理主要特点包括高温、高分子比、高电解质水平、低铝水平等管理思路，目的就是在这一时期要形成规整的炉膛。我公司后期管理主要内容如下。 1、电解槽启动后期的管理 2、效应系数和NB间隔 效应系数：启动后5天内2次／槽·天，15天内1.0次／槽·天，15～30天内0.5～1.0次／槽·天，此后视电解槽运行情况可逐渐转入正常情况。 NB间隔：启动一周内2.5～3分钟，一周后设定为2～2.5分钟。以后视情况转入正常。 3、分子比管理 4、铝水、电解质水平保持 铝水平：启动一个月内按15～17厘米保持，一个月后按18～20厘米保持。 电解质水平：启动一个月内按23～26厘米保持，一个月后按20～22厘米保持。 四、总结评价 通过对对230KA电解槽焙烧启动特点的分析，我们不难发现只要掌握住了技术要点并且持之以恒严格管理，那么在实践上就能取得较好的效果。我公司1 78台电解槽在焙烧启动过程中没有出现过一次脱极和早期破损现象，也证明了措施的可行性、科学性。总体说主要有以下几点： （一）电解槽的焙烧启动工作是电解槽生产的开端，要以科学理论和技术为依据，在实践生产中与时俱进，以延长电解槽正常高效为目的，不断优化工艺。 （二）从电解槽焙烧启动操作工艺的各个环节看，它还是一项系统的管理工程，必须加强技术和管理方面的培训，以适应生产的需要。 （三）掌握住焦粒焙烧启动特点和方法，可以使得电解槽的阴阳极电流分布更加均匀，升温速度更加合理，槽温分布均匀，避免了局部过热的现象，扎固糊焦化良好，可望获得较长的槽寿命，降低吨铝生产生本。 （四）采用焦粒焙烧启动技术，简便实用，成本低廉，易于操作。但是230KA预焙阳极电解槽采用双阳极结构，由于铺焦粒和阳极组装的质量问题，常会造成铝导杆导电比较均匀而两块阳极电流分布不均的情况，这是双阳极电解槽致命的缺点，应该引起足够的重视。 （五）在电解槽启动后的一年中，后期管理非常重要，应严格避免技术条件的大起大落，有了这一年的平稳运行期后，电解槽的运行将会非常稳定，不仅高效低耗，减小劳动强度，也有利于延长电解槽寿命。

摘要：简述了大型预焙铝电解槽两种焙烧启动的技术方法特点及控制过程，谈到了两种焙烧方法中的优缺点和具体操作步骤，干法启动及湿法启动的工艺技术对比，分析了焙烧预热启动时影响铝电解槽寿命的诸多因素，在焙烧预热启动过程中所采取的预焙铝电解槽早期破损的措施。   关键词：电解槽；铝液焙烧；焦粒焙烧；干法启动；湿法启动   1 概述　　现代大型预焙铝电解槽的焙烧启动，国内近几年新建电解铝厂大多采用铝液焙烧启动和焦粒焙烧启动两种方法，尤其是焦粒焙烧启动，目前更是各新建电解铝厂广泛使用的焙烧预热工艺技术，它较铝液焙烧启动预热时间短、温度梯度不大，可弥补槽内衬及材料质量问题的缺陷等优点，但是，也有它的不足之处，那就是较铝液焙烧启动操作复杂，技术条件要求高，阴极电流分布不均匀，电解质含碳量过高，能耗增加。还有两种焙烧启动方法就是石墨粉焙烧启动技术方法和气体焙烧启动技术方法。前者价格太高，造成费用增加，操作复杂(此法国内仅丹江铝厂在114.5kA铝电解槽的启动中使用过)，后者易氧化碳块，用于启动的设备复杂，操作难度大，所以，这两种方法很少被铝电解生产厂家采用。铝电解槽的预热焙烧启动是影响槽寿命的重要因素之-，而槽寿命又直接影响到铝电解的生产成本的稳定，尤其是对大型预焙铝电解槽的焙烧启动。但是，无论采用那种技术方法，几乎都难以避免使阴极碳块及内衬产生裂纹或孔隙，可是，不让铝液浸入裂纹和孔隙是可以避免的，焦粒焙烧启动方法就具有这种优点，在白银铝厂应用较早，近年来才在国内新建铝厂及自焙槽改造的预焙槽厂家陆续广泛采用。   2 铝电解槽焙烧启动技术　　如何延长大型预焙铝电解槽的内衬寿命，是国内铝业界研究的重要课题，国内当前预焙铝电解槽内衬寿命比国外预焙铝电解槽内衬寿命要短2～3年，影响电解槽内衬寿命的因素很多，可分为设计、筑炉、材料、焙烧启动、生产管理五个方面，而其中焙烧方法的选择可以说是影响铝电解槽寿命的关键环节。特别是焙烧预热启动，虽然这一过程仅仅几天，但对铝电解槽的使用寿命起着决定性的影响。2. 1 几种焙烧启动电解槽技术比较　　国内、外大型预焙铝电解槽焙烧启动广泛采用的是槽内衬预热焙烧启动方法，具体方法有铝液焙烧启动、焦粒焙烧启动、石墨焙烧启动、气体焙烧启动四种技术方法。　　90年代末，国内预焙槽焙烧启动投产较为普遍采用的是传统的铝液焙烧技术方法，其最大优点是操作简单，后期温度上升均匀，控制方便。近几年，随着国内第三次铝电解的建设高潮，并且向电解槽大型化(200kA至300kA)发展。目前国内各厂家几乎全是采用焦粒焙烧预热启动。据了解贵阳铝镁没计院和贵州铝厂共同研究开发出了一种新的焙烧启动方法，这种方法已在贵铝230kA槽上应用，各项技术指标大大好于上述四种方法，其具体技术方法是使用一种混合料。目前该技术正在申报专利。2. 2 预焙铝电解槽预热焙烧的三个升温阶段的控制2. 1. 1 低温预热阶段　　槽内衬平均温度控制约在200'C范围以下，这段时间控制温度的主要目的是排除槽内衬材料中的水分，同时缓解焙烧启动初期阴极碳块、扎糊、阴极钢棒、槽壳之间的热膨胀变形速度，减少由于各种材料热膨胀系数的不同，它所造成的内衬热应力的破损作用，尤其是在200℃温度以下，阴极钢棒的可朔性很小，而热膨胀系数大约是阴极碳块的3～4倍，控制好温度的上升速度，将会避免造成阴极碳块的早期裂纹，在这段时间中升温速度一般应控制在每小时5℃左右较好。2. 2. 2 中温焙烧阶段　　在这期间温度控制约在200℃～600℃范围之间，其目的是排出内衬材料中的挥发分和结晶水，此时阴极钢棒已由热膨胀变形转变为蠕动变形(钢的屈服点为200℃)，可朔性增大，这段时间的主要任务是焙烧阴极间缝和槽周边缝的扎固的糊料，从而提高扎固糊料与阴极碳块的粘结性能，在这段时间中升温速度可达到每小时10～20℃。2. 2．3 高温焦化阶段　　温度在600℃左右范围，这段时间为高温焙烧侧部内衬，其温度控制的目的是使阴极碳块与扎固糊料充分粘结和焦化为一个整休，达到正常生产的条件，在这段时间需要注意的是在温度达到500℃以后，扎固糊料由于焦化使其自由膨胀变形而转化为收缩变形，这时阴极碳块仍保持在膨胀变形之中，因此，槽周边扎固糊自身将会产生一定的收缩裂纹，所以，要及时控制好升温速度。   3 铝液焙烧启动铝电解槽的技术方法　　采用铝液作电阻体的叫做铝液焙烧启动(也叫铝液预热法)，在准备投产的电解槽内注入一定量的液体铝，使其覆盖在阴极表面，并与阳极接触，使其构成电流回路，产生热量预热电解槽，由于铝液本身电阻小，大部分热量则由阴极和阳极产生，对于大型预焙阳极电解槽，阳极通过高温焙烧后，电阻值很小，如阴极采用半石墨化碳块，电阻值也很小，所以总发热量不太大，这样，铝液焙烧启动电解槽即可一次通入全电流，一次将阳极紧紧固定在阳极母线上，不用增加中间导体。较焦粒焙烧启动，简便了操作程序，温度分布均匀，电解槽不会出现局部过热现象。可减少阴极碳块受热量的分布不均而产生的膨胀变型应力而发生断裂。    由于铝液焙烧启动方法总发热量不大，故阳极上必须加强保温。一般用冰晶石覆盖阳极以及填充阳极之间缝隙，为了增加热量以达到预热效果，启动到一定时间内可缓慢上提阳极，增大极距，从而达到提高温度的目的。3. 1 铝液培烧启动的技术特点　　不使用软连接，分流器。技术方法简便、易操 作、不用增加任何临时设施，槽内温度分布均匀，不会出现局部过热现象，能较好地减少阴极碳块的裂纹，能完全避免阳极的氧化，投产后的电解质纯净、无杂质、省工省料。3. 2 铝液焙烧启动的技术缺点　　a.在灌入高温铝液(约800～900℃)的时候，能造成阴极碳块受到强烈的热量冲击，从而影响阴极碳块及内衬寿命。　　b.碳糊质量不好可使铝液渗透从而引起铝电解槽早期破损。　　c.由于铝液电阻较小，预热温度上升缓慢。 4 焦粒焙烧启动铝电解槽的技术方法　　焦粒焙烧启动(也叫焦粒预热法)，所使用的焦粒是抗氧化性能强，体积密度变化小的煅后焦粒，是在阴极、阳极之间铺设上一层锻后焦碳颗粒，其粒度约在2～3mm，严格控制使用1mm以下焦粉，铺设厚度在10～20mm左右。焦粒层作为电阻导体在阴极、阳极之间产生热量，预热电解槽，同时，阴极和阳极自身的电阻也在产生热量，在其内部预热，阳极导杆与阳极母线之间用临时导电软连接母线联接，以便阳极的全部重量压在焦粒上，保证阳极与焦粒良好的接触，在启动投产之前将阳极导杆紧紧固定在阳极母线上，拆除临时软连接母线。　　据考察了解和资料信息，目前，国内各大型预焙铝电解槽生产厂家，其通电焙烧的电流均不统一，多数厂家是根据现场的实际情况来定。4. 1 预热电解槽　　在槽四周用电解质和冰晶石砌筑，并用隔板将冰晶石与焦粒分开，使边部碳块和四周扎糊在预热过程中受到保护避免氧化，预热开始通入部分电流，逐渐加大电流，一般情况下24小时左右达到全电流，但是电流的增加速度可依据槽预热速度来定，电流满负荷后应继续预热电解槽一定的时间(视槽温情况而定)，从而使阴极表面温度达到900～950℃，方可开始启动。4. 2 焦粒焙烧方法技术特点　　可使阴极碳块、阳极碳块从常温下逐渐升高，避免了强烈的热冲击，焦粒层保护了阴极表面，在使用分流器的情况下，可使电解槽升温速度得以控制，阴极本身产生的热量，可使阴极碳块从内部开始烘干，从而避免了扎糊缝隙的裂纹渗铝现象。4. 3 焦粒焙烧方法技术的缺点　　阴极表面会产生局部温度过高现象，操作复杂、增加了操作难度，且容易造成槽四周扎固糊预热不良现象，易造成裂纹或出现缝隙。启动投产后电解质中含碳量过高，增加了人工捞取碳渣的工作量。   5 大型铝电解槽的启动生产　　在铝电解槽焙烧预热达到900～950℃后，便可开始启动生产。其主要工作是使电解槽内熔化足够量的液体电解质，在启动生产的方法技术，目前国内通常采用干法和湿法两种进行铝电解槽的启动生产5. 1 干法启动　　干法启动通常是新建铝电解厂所采用的技术方法，因在启动生产时无现成的液体电解质，但是，大大增加了电能的消耗，一般情况下均在前一至二台电解槽上采用。 　　干法启动就是利用阴极、阳极之间产生电弧高温将固体冰晶石熔化成液体，并不断的逐步向电解槽内添加冰晶石，缓慢提升阳极，使其产生强烈的电弧而形成高温，当电解槽内有适当高度的液体后，便可引发阳极效应，从而加快了冰晶石的熔化，当电解槽内液体电解质达到15～17cm后，便可加入Al2O3熄灭效应，注入液体铝水，使铝电解槽步入正常的生产。干法启动在开始时由于两极产生强烈的电弧，将会损伤阴极碳块和阳极碳块表面，严重时将会影响电解槽寿命，在抬升阳极时必须加以谨慎，缓慢进行提升，以防发生蹦爆，破坏槽内衬，其做法通常是采用槽电压的高低来监视，一般槽电压应控制在10～15V左右。5. 2湿法效应启动　　湿法效应启动就是向待生产电解槽注入一定量的液体电解质，并逐渐抬升阳极，引发人工效应，槽效应电压应控制在20V左右，待液体电解质达到15～17cm后，加入Al2O3，熄灭效应，这时应保持较高的槽电压，槽电压应在6～8V为宜，并向槽内注入一定量的液体铝水来作为在产侣，加好阳极保愠料，使铝电解槽进入正常的生产。湿法启动较干法启动省电，操作简单，劳动强度低，安全可靠，不会对阴极碳块和内衬形成损伤，但容易出现化炉膛、化阳极钢爪现象。5. 3 湿法无效应启动　　近年来有些铝电解生产厂家还采用了无效应湿法启动，这种方法主要是将液体电解质注入待启动的电解槽，然后升高电压在10V左右，并缓慢融化固体物料，但启动时间较长，其优点是在启动期间物料挥发损失小，工作场地环境条件较好，采用此法启动应比其他启动方法电解槽预热适当提高50℃左右，来防止注入的电解质产生凝固。   6 结语　　在大型预焙铝电解槽的焙烧启动工作中，无论采用何种技术方法，均必须使投入的固体物料充分熔化，其电解质温度应稍高寸于正常生产中的电解质温度，这是因为在启动初期投入的固体物料若不充分熔化，将沉淀于电解槽底部，当注入液体铝水后造成炉底温度的降低，使其难于熔化造成凝固，长时间便在电解槽底部结成坚硬的块状物体，即影响了电解槽的正常生产，增加了电能消耗，又影响了阴极和槽内衬的寿命。此外，在新启动的电解槽上散热损失过大，槽内衬在启动后相当一段时间还会吸收大量的热能，若启动时电解质温度过低，很容易出现电解质急速下降，并在电解槽底部产生沉淀，造成电解槽炉底畸形。　　纵观整个焙烧预热启动过程，只要电解槽筑炉，扎固质量合格，内衬材料质量符合要求，在焙烧启动中严格按规程操作，其电解槽寿命将会达到或超过设计值，电解槽的启动投产将会顺利地转入到正常的生产中，并取得最佳技术经济指标。

大型优质扁挤压筒和大型特种型材模具的设计与制造是挤压大型扁宽、薄壁、高精复杂型材的关键核心技术。该项目的主要研究内容和研发特点是： 　　1、对大型特种模具的结构形式、设计参数、材料选择与热处理及表面处理工艺等进行了系统的研究、开发和创新，设计制造了上百种车辆用大型复杂的特种模具，模具一次上机合格率达70%，设计理念和修模技术为国内首创。 　　2、应用自主开发的扁挤压筒受力分析有限元专用软件和光弹实验，系统研究了大型扁挤压筒的应力应变场、温度场的分布以及扁挤压筒的结构参数与失效的相关关系。优化了内孔形状和尺寸，首次在我国设计制造成功大型、高比压、高寿命的优质扁挤压筒，质量和使用寿命均达到世界先进水平，解决了大型挤压工模具设计和制造关键技术。 　　3、在国内首次研制开发出三部件动结胀口式扁挤压固定垫片，大大提高了可靠性和生产效率。 　　自行设计制造的大型车辆用铝合金型材挤压模具105套，挤压出了合格的车辆用型材1000余吨。完全替代了进口。 　　扁挤压筒研制生产后，一直用于生产扁宽型大型铝合金车辆型材，在使用中温度控制较好，其金属通过量达到了5000余吨。 　　固定挤压垫的运用，减少了挤压过程中更换垫片的时间，既提高了生产效率，又降低了工人的劳动强度。 　　应用该研究成果研制开发的挤压工模具，累计生产大型铝合金型材100多个品种，产量5000余吨，创产值约2亿元。产品质量稳定，满足了我国铝合金轨道车辆制造的要求，填补了国内空白，达到了国际同类产品的先进水平，取得了良好的经济效益和社会效益。

近日，中国有色金属工业协会在山东省淄博市主持召开由中国铝业股份有限公司山东分公司完成的《Φ1×6m大型中频淬火机床的研制》项目科技成果鉴定会。鉴定委员会听取了项目的研究报告，审查了相关鉴定资料，参观了现场，经过质询和讨论，专家认为，项目来源于生产实际，经历设计、制造、安装、调试、试验、使用全过程，解决了大型轴类零件在表面淬火处理中存在的硬度不均问题，使生产效率大大提高。项目具有以下主要技术特点及创新点：（1）采用可控硅中频电源，效率高、启动快、噪声小、自动保护、调节方便等；（2）机床功能齐全，可完成连续淬火、分段淬火，规格达Φ1×6m，并适应于单件及批量生产；（3）机床采用立式结构，减少了淬火工件的变形量，零件夹持长度可调；（4）机床滑台、料台及其移动机构速度可调，淬硬层深度可控，采用液压抱夹装置，定位安全可靠。　　专家认为，大型轴类淬火机床的设计、制造、使用取得了可喜的成果，经济效益显著，达到了国内领先水平。

日前，作为“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项的重要内容之一，由中国第二重型机床集团公司承担的“大型关键件模锻工艺技术”课题研究日前取得了重大进展。　　　　据悉，课题重点围绕大型航空模锻件热模锻近净成形技术，结合正在建设的800MN大型模锻压机，开发出航空复杂精密锻件的近净成形新技术，解决了大型模锻工艺基础共性技术和关键技术问题。突破了大型钛合金、铝合金锻件的整体成形技术，在航空用典型钛合金、铝合金、高强钢的基础数据测试，锻造成形过程的无网格法模拟技术研究，钛合金典型结构件成形过程润滑防护技术研究，模锻工艺数据库/知识库研究开发等方面取得了显着成绩。　　　　该课题研究成果将广泛应用于大型、整体、精细、优质、低成本、长寿命的模锻件产品的研发，为我国大型飞机提供关键件制造基础。　　　　目前，该课题研究成果为800MN大型模锻压机提供了生产工艺指导，解决了大型模锻工艺基础技术和关键技术问题，使我国近净成形技术达到国际先进水平；为使用800MN大型模锻压机制造出大型、优质、整体的大型模锻件奠定良好的基础。