无缝紫铜管
2017-06-06 17:50:10
无缝紫铜管,顾名思义，是紫铜管的一种，要了解它，首先要知道什么是紫铜管。紫铜管又称铜管。
有色金属
管一种。是压制的和拉制的无缝管。 重量较轻，导热性好，低温强度高。常用于制造换热设备（如冷凝器等）。也用于制氧设备中装配低温管路。直径小的铜管常用于输送有压力的液体（如润滑系统、油压系统等）和用作仪表的测压管等。 铜管具备坚固、耐腐蚀的特性，而成为现代承包商在所有住宅商品房的自来水管道、供热、制冷管道安装的首选。 1、铜是经济的。 由于铜管容易加工和连接，使其在安装时，可以节省材料和总费用，稳定性可可靠性，可省去维修。 2、铜是轻便的。 对相同内径的绞螺纹管而言，铜管不需要黑色
金属
的厚度。当安装时，铜管的输送费用更小，维护更容 易，占用空间更小。 3、铜是可以改变形状的。 因为铜管可以弯曲、变形，它常常可以做成弯头和接头，光滑的弯曲允许铜管以任何角度折弯。 4、铜是易连接的。 5、铜是安全的。 不渗漏、不助燃、不产生有毒气体、耐腐蚀。 铜管质地坚硬，不易腐蚀，且耐高温、耐高压，可在多种环境中使用。与此相比，许多其他管材的缺点显而易见，比如过去住宅中多用的镀锌钢管，极易锈蚀，使用时间不长就会出现自来水发黄、水流变小等问题。还有些材料在高温下的强度会迅速降低，用于热水管时会产生不安全隐患，而铜的熔点高达摄氏1083度，热水系统的温度对铜管微不足道。无缝紫铜管种类繁多，其中最常用的一种是去磷无缝紫铜管，它常用于空调中的供水管和回水管。想要了解更多关于无缝紫铜管的信息，请继续浏览上海
有色
网。
挤压黄铜管材典型工艺
2019-05-29 17:27:57
揉捏黄铜管材典型技术 因为俐及炯合金的揉捏沮度较高.工模其的工作条件恶劣，杂乱断面的实心与空心型材的成型十分困难，实践加工中的型材一般限于揉捏简略断面型材。型材揉捏时，揉捏速度应该恰当慢一些。黄铜管揉捏过程中的闷锭和夹揉捏轴的解决办法闷键的解决办法 实践加工中因设备的原因、金润健坯运翰中的问题形成键坯降温、揉捏东西预热欠好等原因.或许形成锭坯在揉捏筒中挤不动‘闷健)事端。呈现挤不动状况应立即卸压，将揉捏轴后移.待锭坯温度下降，稍停后.选用专用设备(如横向移动模座的事端承受筒)，再用揉捏轴将降沮后的锭坯推到专用设备内取出。若推不动，能够持续下降锭坯温度或一起采纳升高揉捏筒内衬温度的办法，稍停后再将其推出。处理闷锭毛病时千万不能够硬推，并谨防揉捏筒内衬一起被推出。
挤压黄铜管、棒、型材典型工艺
2019-05-29 17:56:52
揉捏黄铜管、棒、型材典型技术揉捏黄铜棒材典型技术 揉捏黄铜棒材时为避免锭坯表面缺点压人到制品内，形成揉捏缩尾过长现象，一般多选用脱皮揉捏技能。揉捏棒材时，压余的厚度能够依照技术规程中的上限操控。 铜及铜合金捧材多选用平模揉捏，为了削减棋孔的磨拐，避免棋孔变形一般将模孔人口处规划成半径为2-5 nun的圆弧。揉捏黄铜管材典型技术 穿孔揉捏黄铜管材的首要缺点有表里表面缺点和壁厚不平等，为保证揉捏黄铜管材表里表面无氧化物压人、无气泡等.现代揉捏技能中管材也选用脱皮揉捏。管材脱皮揉捏时，应该考虑挑选合理的脱皮揉捏垫片。如选用定心脱皮垫片、组合脱皮揉捏垫片等，避免呈现揉捏管材偏疼凌品。为避免某些金属的揉捏制品流出摸孔后发生高温氧化，能够选用水封揉捏技能和保护性气体揉捏等办法。 揉捏紫铜、黄铜时，管材内径大于们20 mm以上的揉捏管材能够选用堵板揉捏技能.削减因穿孔形成的料头(萝卜头》丢失，进步其管材的成品率。揉捏大直径管材时，如管材直径在声300 mm以上的制品.也能够在大型正向揉捏机上完成反向揉捏甘材。选用这种办法不光能够获得大直径管材，并且还能够大大削减穿孔废品，可是揉捏管材的长度受揉捏轴长度和设备结构的约束，管材的表面质量也比较差。 黄铜管材揉捏时的压余厚度能够依照技术规程中的下限操控。管材揉捏多选用圆锥模。
铜管的生产工艺
2019-02-27 13:29:13
现在国内出产铜管的办法技能有三种，分别为上引法、连铸连轧法、揉捏法。三种工艺的差异及优缺陷如下：1.上引法：此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管。 长处：出资本钱少、出产本钱低、成品率较高、报价便宜。 缺陷：管材安排疏松，不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管。2.连铸连轧法：此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空心铜坯，通过行星轧制出产出铜管。 长处：出产本钱低、出产效率高。 缺陷为：管材因安排疏松，不耐高压，只限于小规格空调铜管的出产。3.揉捏法：此出产法为电解铜熔化后铸造出铜锭，经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管。 长处：质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大，能适用于冷热交流频频、温差改变大的工作环境，可出产大规格铜管。 缺陷：成品率低、出产本钱高，报价高。揉捏铜管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优的铜管出产办法，只要该工艺出产的铜管最适合应用于暖通范畴，是未来铜管业开展的方向。 钢管的出产工艺就给我们介绍到这儿，期望对我们有所协助。
无缝钢管制造工艺
2019-03-19 09:03:26
无缝钢管的生产工艺的来源是,由钢管的无缝化主要是通过张力减径来完成的，张力减径过程是空心母材不带芯棒的连续轧制过程。在保证母管焊接质量的前提下，焊管张力减径工艺是将焊管整体加热到950摄氏度以上，再经张力减径机（张力减径机共有24道次）轧制成各种外径与壁厚的成品管，采用此钢管加工艺所生产的热轧钢管与普通的高频焊管有本质的区别通过加热炉加热后其焊缝与母体的金相组织和机械性能可以达到完全一致此外 ，通过多道次的张力减径机轧制和自动控制使得钢管的尺寸精度(尤其是管体圆度和壁厚精度)优于同类无缝钢管。世界发达国家生产的流体管，锅炉管中已大量采用焊管无缝化工艺，目前国内热轧焊管逐步代替无缝钢管的局面已经形成。
低温高速铝挤压工艺
2019-01-11 09:43:21
低温高速铝揉捏技能：低温高速便是选用较低的铝棒温度，较快的揉捏速度的技能组合进行铝型村揉捏进程。此铝型材技能温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、揉捏速度就慢，铝棒温度低、揉捏速度就快。通常情况下，上模出产靠前支棒棒温操控在420℃-440℃，到第三支棒时就能够降温加快，平模铝棒温度坚持在390～420℃为较好;分流模铝棒温度坚持在410～440℃为较好。
当铝棒到达较好温度时，揉捏速度依据出料口温度来定，出料口温度较好为520～560℃。也便是说，出料口温度低于较好温度时要恰当加快，大于较好温度时要恰当减速。一起，有必要保证出材坯料的质量是合格的。
低温高速揉捏技能在履行进程中会呈现两个疑问，一是淬火装置是不是满足淬火技能需求，有条件的公司能够配套装置在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火技能，以到达型材所需的根本力学功能。二是高速揉捏进程中特别是尾段有些，经常会由于棒温跟着揉捏的进程而疾速升高，金属就会发生过热过烧，型材外表呈现裂纹乃至拉烂等表象，构成废料较多。目前处理此疑问的通用办法根本便是选用液氮冷却模具技能，下降变形区的温度，来处理疾速揉捏时坯料外表质量恶化的疑问，然后提高成品率及保证低温高速揉捏技能的施行。
等温铝型材揉捏技能：望文生义，所谓的等温揉捏便是坚持出料口温度一致的前提下，温度、揉捏速度的组合技能。
铝合金型材揉捏进程中由于铸锭与揉捏筒的冲突和揉捏变形发生的热量使揉捏材的温度越来越高，铝揉捏材前后温度相差较大，致使型材沿长度方向安排功能不均匀，在铝材出产中后期假如揉捏速度太高时铝型材外表简单呈现裂纹。为避免这种温升，提出了在铝合金揉捏进程中使揉捏材出料口温度一直坚持一致的等温揉捏办法。等温揉捏法尤其适合于临界揉捏速度低的2000、7000和有些5000系等硬铝合金的出产及有些外表需求较高的型材(太阳能边框、抛光型材等等)。
首先，要施行等温揉捏首先是铝棒的梯度加温操控系统，铸锭梯温加热是依据揉捏进程中揉捏材前后温差而断定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分红几个区，各个区的加热功率不一样，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，然后得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度通常在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常选用加热铸锭出炉后梯度冷却办法，使铸锭同样在纵向构成前高后低的温度梯度。
其次，铝合金揉捏减速操控便是在揉捏中后期逐渐下降揉捏速度，以削减揉捏材的温升。这种减速操控通常用于软合金材的揉捏速度操控，此种操控办法均匀揉捏速度大于一般的等速揉捏的速度。
别的，还能够采取揉捏筒分区加热办法。揉捏筒还设有冷却通路，在揉捏筒外套(或中套)内侧接近铝揉捏模具有些设置螺旋沟槽，揉捏中后期通压缩空气，带走铸锭与揉捏筒的冲突热，然后操控铸锭的温升。
铝型材挤压工艺优化
2018-12-27 09:30:02
1 化学成分的优化控制
6063-T5建筑铝型材必须具备一定的力学性能。在其他条件相同时，其抗拉强度、屈服强度随含量增加而升高。6063台金的强化相主要是Mg2Si相，到底Mg、Si和Mg2Si的量应取多少为好？Mg2Si相是由2个镁原子同1个硅原子组成，镁的相对原子质量为24.3l，硅的相对原子质量为28.09，因此Mg2Si化合物中，镁硅的质量比为1.73：1。
因此，可根据以上分析结果，如果镁硅含量比值大于1.73，则合金中镁除形成Mg2Si相外，还有过剩镁，反之比值小于1.73，则表明硅除形成Mg2Si相外，还有剩余硅。
镁过剩对合金力学性能是有害的。镁一般控制在0.5%左右，Mg2Si总量控制在0.79%。当硅过剩0.01%时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0.01%提高到0.13%，σb可提高到250Mpa，即提高14.6%。要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1.73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。
因此，6063合金的成分一般控制为：Mg：0.45%-0.65%；Si：0.35%-0.50%；Mg：Si=1.25-1.30；杂质Fe控制在＜0.10%-0.25%；Mn＜0.10%。
2 优化铸锭均匀化退火工艺
在民用挤压型材生产时，6063合金的高温均匀化退火规范为：560±20℃，保温4-6h，冷却方式为出炉强迫风冷或喷水急冷。
合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6%-10%。均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要的影响。对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。
在铝型材挤压生产中，以燃油或燃气加热炉替代电阻加热炉可收到明显的节能降耗效果。合理地选择炉型、燃烧器及空气循环方式可使炉子获得均匀稳定的加热性能，达到稳定工艺提高产品质量的目的。
燃烧式铸锭加热炉经几年来运行和不断改善，目前市场上已推出燃烧效率高于40%的炉型。铸锭装炉后迅速升温到570℃以上，并经一段保温时间后，在出料区冷却到接近挤压温度时出炉挤压，铸锭在加热炉经历了半均匀化过程，这一过程称半均质处理，基本上符合6063合金热挤压工艺要求，从而可省单独的均匀化工序，可大大节省设备投资和能耗，是一种值得推广的工艺。
3 优化挤压和热处理工艺
3.1 铸锭加热
对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。
挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。
6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为：
未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。
其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。
3.2 挤压速度
挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。
挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。
6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。
近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。
为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热；也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30%-50%。
近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证最优良的性能。
3.3 机上淬火
6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38℃/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。
3.4 张力矫直
型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。
张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。
3.5 人工时效
时效处理要求温度均匀，温差不超过±3-5℃。6063合金人工时效温度一般为200℃。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190℃时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。
3.6 铸锭长度的优化与计算
铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出最佳的铸锭规格，大大提高型材的几何成品率。
(1) 体积法
Vo=V1十Vn
AoLo=A1·L1十A·Ln
Lo/Ko=L1/λ十Ln
Lo=(L1/λ+Ln)·K
式中：Vo——铸锭体积(mm3)；
V1——型材体积(mm3)；
Vn——压余体积(mm3)；
Ao——铸锭面积(mm2)；
Lo——铸锭长度(mm)；
A1——型材截面积(mm2)；
L1——型材长度(mm)；
A——挤压筒面积(mm2)；
Ln——压余长度(mm)；
K=A/Ao 充填系数；
λ=A/A1挤压系数。
按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，即铸锭长度。
(2)质量法
mo=m1十mn
ρLoLo=L1·ρL1+mn
Lo=(L1·ρL1+mn)·PLo 式中：Lo 铸锭长度；
L1 型材压出长度(m)；
ρL1型材线密度(Kg/m)；
mn 压余重量(Kg)；
mo 铸锭重量(kg)
m1 压出型材重量(kg)
ρLo铸锭线密度(Kg/m)；
(2)式还可以再变化一下，即：L1=n·L定+L12
Lo=[·L定十L12)·ρL1+mn]·ρLo-1
式中：n 定尺支数；
L定 定尺寸长度(m)；
L12 切头切尾长度(m)。
(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。一般民用建筑型材供货长度为6m。这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。
公式(3)又可以简化为下式：
Lo=KnL1+C Kn 是与n有关的系数；
C 是与机型有关的常数；
ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较精确地计算出Lo。
3.7 提高挤压成品率的措施
影响挤压型材成品率的因素很多 我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。压余、切头、切尾等均属几何废料。技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和精确计算铸锭长度等措施来减少。
挤压生产中几何废料的大小可用下式表示：
N=Nn十N12
N 几伺废料(%)
Nn 压余废料(%)
N12 切头废料(%)
Hn=K/Lo·Ln
N12=K/Lo·L12/λ
N =K/Lo·(Ln+L12/λ) N=K/Lo·(Ln+L12/λ)
K 充填系数；
Lo 铸锭长度(mm)；
Ln 压余长度(mm，随挤压筒直径而变)；
L12 切头尾(mm，随制品规格而变)；
λ挤压系数。
从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。其中铸锭长度影响较大些。但是，不能无限制地增加Lo和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。
4 小结
综上所述，提高挤压型材成品率的途径主要有：
(1)制订科学合理的生产工艺(优化工艺)；
(2)提出高员工技术理论水平，并不断总结生产经验；
(3)模具设计先进合理并加强模具管理，提高一次上机合格率；
(4)优化6063合金化学成份，提高铸锭质量并进行匀匀化或半均匀化处理；
(5)采用先进技术，如长锭炉热剪技术及CADEX等新技术。删除
钨铜冷挤压工艺介绍
2019-05-29 20:58:40
钨铜冷揉捏技术介绍制作金属零件的重要办法——冷揉捏成形 跟着我国参加WTO，全球经济一体化的开展，必定会对我国传统工业的技能发生巨大的冲击。咱们有必要变革传统的制作办法，来习惯商场。要参加世界竞争，就有必要在技能交流办法和手法与世界接轨，厂商立异才能越来越成为厂商竞争力的重要组成部分。 冷揉捏成形是指所成形的零件到达或挨近制品零件的形状和尺度，它是在传统的金属塑性制作基础上开展起来的一项新技能。近几年来，冷揉捏技能是各行各业得到迅速开展的新技术之一，也是产品零件制作中的重要手法，与其他制作技术（如切削制作、铸造、铸造）比较，它具有“优质、高产、低耗费、低本钱”的优势。现在，在轿车、电子通讯、轻工、建筑、航空航天、军工、日用五金等制作业中都起着极为重要的效果。尤其在21世纪的零件制作业中，我国参加世贸安排后，产品多少钱的商场竞争日益剧烈，冷揉捏技能已成为各厂商持续开展与拓荒的重要目标之一。普遍认为，一个国家的冷成形（冷揉捏、冷锻、冷镦及冲压等）制作技能水平，是这个国家轿车工业水平、工业化水平乃至现代化水平的一种重要标志和反映。 冷揉捏技能与轿车工业切切相关。据国外轿车工业报道，每辆轿车上的冷揉捏件已达80kg，替代曩昔选用切削办法制作。估计2010年，轿车中的冷揉捏产品还持续添加。为什么在机械制作技术方面要广泛选用冷揉捏成形先进技能，因为在技能上和经济上它具有如下的明显优势。1、明显下降原材料的耗费 冷揉捏是一种金属塑性成形制作办法，它在不损坏金属的前提下，使金属体积作出塑性搬运，到达少切屑无切屑而使金属成形，制得所需的形状及尺度的零件。这样就避免了切削制作时而构成的很多金属废屑，大大节约了钢铁及有色金属原材料，使1t金属材料能作2t，乃至3～5t之用。2、进步劳动加工率 冷揉捏零件是在压力机上进行的，操作便利，简单把握，加工率很高。例如：纯铁底座材料较软，切削性能差，机制作较为困难，选用冷揉捏后，不只明显节约了原材料，并且使加工率进步了30倍。又如轿车发动机活塞销，冷揉捏比车削制作可进步加工率3.2倍。现在又加工了冷揉捏活塞销主动机，使加工率进一步进步，一台冷揉捏主动机的加工率相当于100台卧式车床或10台四轴主动车床。3、可成形杂乱形状的零件 在压力机的往复直线动作下完结杂乱的制作工序，并能够制成形状杂乱的零件。如薄壁异形件、带加强筋的筒形件等，形状杂乱，尺度小，要求严。若选用切削制作办法制作，不只加工率低，材料耗费大，并且在制作办法还会感到好不容易；但用冷揉捏制作则就显得非常便利。4、进步零件的力学性能 在冷揉捏过程中，金属材料处于三向不等的压应力效果下。揉捏变形后，金属材料的晶粒安排愈加细密，金属流线不被堵截，成为沿着揉捏件概括接连散布的金属流线。一起，因为冷揉捏利用了金属材料冷变形的制作硬化特性，使冷揉捏件的强度大为进步，然后供给了用低强度钢替代高强度钢的可能性。例如，我国曩昔选用切削制作办法加工轿车发动机活塞销，所用原材料为低合金结构钢20Cr。因为改用冷揉捏法加工，可进步活塞销零件的力学性能，故选用材料为20低碳钢。5、可获得较高尺度精度及较小表面粗糙度值的零件 经冷揉捏成形零件的表面质量是非常杰出的。在冷揉捏过程中，金属材料表面在高压下遭到模具润滑表面的熨平，因而零件的表面粗糙度值很小，表面强度也大为进步。一般冷揉捏制件的表面粗糙度值Ra至少在0.63～1.25μm以上。可见，用冷揉捏法制作的零件，有的部位能够少留制作余量，乃至不留制作余量即可到达产品图样上的技能要求。 冷揉捏零件的尺度精度一般可达精度等级IT8～IT9级，单个的尺度公役规模可控制在0.015mm以内。冷揉捏技术能够获得抱负的制件表面粗糙度与尺度精度，有些零件经冷揉捏之后能够不再进行切削制作，然后为选用冷揉捏办法制作替代某些零件的铸造、铸造与切削制作拓荒了一条宽广的路途。6、削减工序，缩短加工周期 冷揉捏技术是在闭式模具型腔中进行金属塑性变形，所得的揉捏件是没有飞边的，故不再需求切边（或冲孔）后续工序，然后缩短了加工周期。7、削减设备出资 与模锻技术比较，因冷揉捏不发生飞边，故可省去了切边模及切边压力机，明显地削减了设备出资。别的，冷揉捏加工制作，可在专用的冷揉捏压力机上，也能够在通用液压机上进行，还能够在非专门为冷揉捏而规划的普通压力机上进行，如通用冲床或冲突压力机。8、下降零件的加工本钱 因为冷揉捏能够大大节约原材料和金属切削制作工时，因而必定可下降零件的制作本钱。例如，加工轿车活塞销有三种办法：冷揉捏、圆钢切削制作和无缝钢管切削制作。冷揉捏成形活塞销的本钱最低，相对于圆钢切削制作本钱下降45%，比用无缝钢管作质料的制作本钱下降29%。
铜管如何焊接？铜管焊接工艺流程介绍
2019-03-06 11:05:28
依据运用需求，常常要把铜管焊接一下。就是本文要处理的问题，铜管怎样焊接？今日小编就为我们介绍一下铜管焊接工艺流程。铜管焊接工艺
铜管焊接的焊料怎样选用
1.对不同材料的焊接
铜与铁的焊接可选用磷铜焊料或黄铜条焊料，但还需运用相应的焊剂，如硼砂、或的混合焊剂。铜与钢或铜与铝的焊接可选用银铜焊料和恰当的焊剂，焊后必须将焊口邻近的残留焊剂用热水或水蒸气冲洗洁净，避免发生腐蚀。在运用焊剂时最好用酒精稀释成糊状，涂于焊口表面，焊接时酒精敏捷蒸腾而构成滑润薄膜不易丢失，一起还可避免水份浸入制冷系统的风险。
2.对同类材料的焊接
铜与铜的钎焊可选用磷铜焊料或含银量低的铜磷焊料，这种焊料报价较为廉价，且有杰出的熔液，选用填缝和潮湿工艺，不需求焊料。确保管路不走漏，焊接管路横平竖直焊液均匀分布于焊缝。确保各部件的功用完好无缺，留意各阀件的方向性。
铜管焊接的过程
东西预备：焊，瓶，氧气瓶，氮气瓶。过程：查看氧气瓶和瓶内的量是否满足。
依据图纸要求来进行焊接。在焊接电磁阀时，应把电磁阀的线圈拆下，以防破坏，并留意其流向。焊接其它部件，如液镜、膨胀阀、单向阀等应留意焊接时受热损坏，必要时可把可拆部件卸下，并用湿棉布包裹被焊阀体。焊接时应在被焊管内通低速氮气，避免氧化。焊接结束后，冷却，用枯燥氮气整理管内氧化物和焊渣。
铜管焊接看似是一件十分简略的工作，其实也是需求把握许多的办法和技巧的，具有十分强的技术性，做铜管焊接是需求有专业的技术训练的，要了解铜管焊接的过程及相关留意事项，这样才干做好铜管焊接，避免在进行铜管焊接的过程中出现问题。
优化铝型材挤压工艺
2019-01-15 09:51:29
1 化学成分的优化控制
6063-T5建筑铝型材必须具备一定的力学性能。在其他条件相同时，其抗拉强度、屈服强度随含量增加而升高。6063台金的强化相主要是Mg2Si相，到底Mg、Si和Mg2Si的量应取多少为好？Mg2Si相是由2个镁原子同1个硅原子组成，镁的相对原子质量为24．3l，硅的相对原子质量为28．09，因此Mg2Si化合物中，镁硅的质量比为1．73：1。
因此，可根据以上分析结果，如果镁硅含量比值大于1．73，则合金中镁除形成Mg2Si相外，还有过剩镁，反之比值小于1．73，则表明硅除形成Mg2Si相外，还有剩余硅。
镁过剩对合金力学性能是有害的。镁一般控制在0．5％左右，Mg2Si总量控制在0．79％。当硅过剩0．01％时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0．01％提高到0．13％，σb可提高到250Mpa，即提高14．6％。要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1．73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。
因此，6063合金的成分一般控制为：Mg：0．45％-0．65％；Si：0．35％-0．50％；Mg：Si=1．25-1．30；杂质Fe控制在＜0．10％-0．25％；Mn＜0．10％。
2 优化铸锭均匀化退火工艺
在民用挤压型材生产时，6063合金的高温均匀化退火规范为：560±20℃，保温4-6h，冷却方式为出炉强迫风冷或喷水急冷。
合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6％-10％。均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要的影响。对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。
在铝型材挤压生产中，以燃油或燃气加热炉替代电阻加热炉可收到明显的节能降耗效果。合理地选择炉型、燃烧器及空气循环方式可使炉子获得均匀稳定的加热性能，达到稳定工艺提高产品质量的目的。
燃烧式铸锭加热炉经几年来运行和不断改善，目前市场上已推出燃烧效率高于40％的炉型。铸锭装炉后迅速升温到570℃以上，并经一段保温时间后，在出料区冷却到接近挤压温度时出炉挤压，铸锭在加热炉经历了半均匀化过程，这一过程称半均质处理，基本上符合6063合金热挤压工艺要求，从而可省单独的均匀化工序，可大大节省设备投资和能耗，是一种值得推广的工艺。
3 优化挤压和热处理工艺
3．1 铸锭加热
对挤压生产来说，挤压温度是较基本的且较关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。
挤压较重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。
6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为：
未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。
其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。
3．2 挤压速度
挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。
挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。
6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。
近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。
为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热；也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30％-50％。
近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是较近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以较大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证较优良的性能。
3．3 机上淬火
6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的较小的冷却速度为38℃/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。
3．4 张力矫直
型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。
张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。
3．5 人工时效
时效处理要求温度均匀，温差不超过±3-5℃。6063合金人工时效温度一般为200℃。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190℃时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。
3．6 铸锭长度的优化与计算
铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出较佳的铸锭规格，大大提高型材的几何成品率。
(1) 体积法
Vo=V1十Vn
AoLo=A1·L1十A·Ln
Lo/Ko=L1/λ十Ln
Lo=(L1/λ+Ln)·K
式中：Vo——铸锭体积(mm3)；
V1——型材体积(mm3)；
Vn——压余体积(mm3)；
Ao——铸锭面积(mm2)；
Lo——铸锭长度(mm)；
A1——型材截面积(mm2)；
L1——型材长度(mm)；
A——挤压筒面积(mm2)；
Ln——压余长度(mm)；
K=A/Ao 充填系数；
λ=A/A1挤压系数。
按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，即铸锭长度。
(2)质量法
mo=m1十mn
ρLoLo=L1·ρL1+mn
Lo=(L1·ρL1+mn)·PLo 式中：Lo 铸锭长度；
L1 型材压出长度(m)；
ρL1型材线密度(Kg/m)；
mn 压余重量(Kg)；
mo 铸锭重量(kg)
m1 压出型材重量(kg)
ρLo铸锭线密度(Kg/m)；
(2)式还可以再变化一下，即：L1=n·L定+L12
Lo=[·L定十L12)·ρL1+mn]·ρLo-1
式中：n 定尺支数；
L定 定尺寸长度(m)；
L12 切头切尾长度(m)。
(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。一般民用建筑型材供货长度为6m。这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。
公式(3)又可以简化为下式：
Lo=KnL1+C Kn 是与n有关的系数；
C 是与机型有关的常数；
ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较准确地计算出Lo。
3．7 提高挤压成品率的措施
影响挤压型材成品率的因素很多 我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。压余、切头、切尾等均属几何废料。技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和准确计算铸锭长度等措施来减少。
挤压生产中几何废料的大小可用下式表示：
N=Nn十N12
N 几伺废料(％)
Nn 压余废料(％)
N12 切头废料(％)
Hn=K/Lo·Ln
N12=K/Lo·L12/λ
N =K/Lo·(Ln+L12/λ) N=K/Lo·(Ln+L12/λ)
K 充填系数；
Lo 铸锭长度(mm)；
Ln 压余长度(mm，随挤压筒直径而变)；
L12 切头尾(mm，随制品规格而变)；
λ挤压系数。
从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。其中铸锭长度影响较大些。但是，不能无限制地增加Lo和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。
4 小结
综上所述，提高挤压型材成品率的途径主要有：
(1)制订科学合理的生产工艺(优化工艺)；
(2)提出高员工技术理论水平，并不断总结生产经验；
(3)模具设计先进合理并加强模具管理，提高一次上机合格率；
(4)优化6063合金化学成份，提高铸锭质量并进行匀匀化或半均匀化处理；
(5)采用先进技术，如长锭炉热剪技术及CADEX等新技术。
高压无缝钢管
