揉捏黄铜管材典型技术   因为俐及炯合金的揉捏沮度较高.工模其的工作条件恶劣，杂乱断面的实心与空心型材的成型十分困难，实践加工中的型材一般限于揉捏简略断面型材。型材揉捏时，揉捏速度应该恰当慢一些。黄铜管揉捏过程中的闷锭和夹揉捏轴的解决办法闷键的解决办法   实践加工中因设备的原因、金润健坯运翰中的问题形成键坯降温、揉捏东西预热欠好等原因.或许形成锭坯在揉捏筒中挤不动‘闷健)事端。呈现挤不动状况应立即卸压，将揉捏轴后移.待锭坯温度下降，稍停后.选用专用设备(如横向移动模座的事端承受筒)，再用揉捏轴将降沮后的锭坯推到专用设备内取出。若推不动，能够持续下降锭坯温度或一起采纳升高揉捏筒内衬温度的办法，稍停后再将其推出。处理闷锭毛病时千万不能够硬推，并谨防揉捏筒内衬一起被推出。

挤压1、挤压的种类（1）正向挤压：是指制品挤出方向与挤压力方向相同的挤压行为。（2）反向挤压：是指挤出方向与挤压力方向相反的挤压行为。（3）特殊挤压：是指静液挤压等其它挤压方法。2、挤压的特点（1）正向挤压的特点：正向挤压设备较简单，应用最为广泛。（2）反向挤压的特点：反向挤压由于减少了锭坯与挤压筒的摩擦，降低了挤压力，可以提高工具寿命，在中小规格挤制品中应用较多。（3）特殊挤压的特点：特殊挤压多用于特殊产品的挤压。轧制铜棒轧制有孔型轧制、旋压轧制和行星轧制三种。1、孔型轧制： 在二辊或三辊轧机上，靠轧辊的轧槽组成的孔型对各类型材的纵轧方法。2、旋压轧制：通过旋轮对转动的金属圆板或预成形坯料作进给运动并旋压成形。3、行星轧制：在一个或两个支持辊和围绕支持辊四周的许多行星辊组成的轧机上对各 类型材进行挤压的轧制方法。拉伸1、拉伸的定义拉伸是将坯料通过模孔并施加拉力使其形状和尺寸发生改变的一种压力加工方法，也是铜棒型线材生产成品的关键工序。2、拉伸的特点通过该工序，使制品的外形、尺寸符合要求，具有尺寸精度高、表面光洁度好等特点。3、拉伸设备分类常用的拉伸设备有链式拉伸机、圆盘拉伸机、液压拉伸机及联合拉伸机。链式拉伸机主要用于直条制品的拉伸，有单链、双链和单线、多线拉伸机之分。圆盘拉伸机主要用于中小直径盘圆的生产。联合拉伸机主要生产小规格由盘圆变为定尺直条制品的产品，可同时实现制品的拉伸、矫直、表面抛光、定尺剪切等，直接生产出成品。热处理管棒型线材的热处理主要是中间退火和成品退火。退火制度根据合金特性、产品的状态、性能要求而制定。目前，管棒型线的热处理广泛使用具有特定气氛的罩式炉、辊底炉、网链炉。在釆用保护气氛的同时，加强气氛的循环，以保证气氛均匀，确保制品表面光亮。在棒型材的热处理中，还有淬火时效热处理。主要用于对具有时效强化特性的合金进行热处理，提高材料的强度和综合性能。挤制品的淬火通常依靠挤压出口水封完成，拉制品则需专用的淬火炉。精整铜合金管棒型线材的精整主要包括切头尾(定尺)、矫直、表面处理等。根据制品的规格及要求，制品切头尾可以釆用锯切和剪切两种方法。高精度、大规格制品一般为锯切。平直度是管棒材产品的重要质量指标。管棒型材常用的矫直机有辊式矫直机、压力矫直、正弦矫直机和张力矫直机等，而以辊式矫直机使用最为广泛。辊式矫直机是制品通过不同辊形经过反复弯曲而达到矫直的目的。压力矫直机一般用于大规格或超大规格的棒材、型材和大壁厚管材的矫直。正弦矫直主要对小直径管材、棒材通过正弦矫直辊反复弯曲达到矫直的目的。张力矫直机是夹住制品两头施加反向拉力，使制品发生微变形达到矫直的目的，主要用于特殊型材的矫直，其延伸率达到1-3%。为了保证成品表面消洁、光亮，需要对制品表面进行处理，有人工处理和自动处理两种。人工处理主要是由操作工对管棒材表面油迹、污物等进行檫拭(包括用压缩空气向管材内部打棉球等)。自动处理主要是将管棒材通过溶有清洗剂的液体中进行消洗(包括管内吹扫)、烘干等处理。

揉捏黄铜管、棒、型材典型技术揉捏黄铜棒材典型技术    揉捏黄铜棒材时为避免锭坯表面缺点压人到制品内，形成揉捏缩尾过长现象，一般多选用脱皮揉捏技能。揉捏棒材时，压余的厚度能够依照技术规程中的上限操控。   铜及铜合金捧材多选用平模揉捏，为了削减棋孔的磨拐，避免棋孔变形一般将模孔人口处规划成半径为2-5 nun的圆弧。揉捏黄铜管材典型技术   穿孔揉捏黄铜管材的首要缺点有表里表面缺点和壁厚不平等，为保证揉捏黄铜管材表里表面无氧化物压人、无气泡等.现代揉捏技能中管材也选用脱皮揉捏。管材脱皮揉捏时，应该考虑挑选合理的脱皮揉捏垫片。如选用定心脱皮垫片、组合脱皮揉捏垫片等，避免呈现揉捏管材偏疼凌品。为避免某些金属的揉捏制品流出摸孔后发生高温氧化，能够选用水封揉捏技能和保护性气体揉捏等办法。    揉捏紫铜、黄铜时，管材内径大于们20 mm以上的揉捏管材能够选用堵板揉捏技能.削减因穿孔形成的料头(萝卜头》丢失，进步其管材的成品率。揉捏大直径管材时，如管材直径在声300 mm以上的制品.也能够在大型正向揉捏机上完成反向揉捏甘材。选用这种办法不光能够获得大直径管材，并且还能够大大削减穿孔废品，可是揉捏管材的长度受揉捏轴长度和设备结构的约束，管材的表面质量也比较差。   黄铜管材揉捏时的压余厚度能够依照技术规程中的下限操控。管材揉捏多选用圆锥模。

 钨铜成型　　1.电阻焊电极：归纳了钨和铜的优势，耐高温、耐电弧烧蚀、强度高、比严重、导电、导热性好，易于切削制作，并具有发汗冷却等　　特性，因为具有钨的高硬度、高熔点、抗粘附的特色，常常用来做有必定耐磨性、抗高温的凸焊、对焊电极。　　2.电火花电极：针对钨钢、耐高温超硬合金制造的模具需电蚀时，普通电极损耗大，速度慢。而钨铜高的电腐蚀速度，低的损耗率，　　准确的电极形状，优秀的制作功能，能确保被制作件的准确度大大提高。　　3.高压放电管电极：高压真空放电管在作业时，触头材料会在零点几秒的的时间内温度升高几千摄氏度。而钨铜高的抗烧蚀功能、高　　耐性，杰出的导电、导热功能给放电管安稳的作业供给必要的条件。　　4.电子封装材料：既有钨的低胀大特性，又具有铜的高导热特性，其热胀大系数和导电导热性能够经过调整材料的成分而加以改动，

固体无模成型技术突破了传统成型思想的限制，是一项基于“生长型”的成型方法。这项以计算机为依托的成型技术，综合运用了机械、电子、材料等学科的知识，被称为自数控技术以来，制造技术最大的突破。其成型过程是先由CAD软件设计出所需零件的计算机三维实体模型，即电子模型;然后按工艺要求将其按一定厚度分解成一系列“二维”截面，即把原来的三维电子模型变成二维平面信息;再将分层后的数据进行一定的处理，加入加工参数，生成数控代码，在计算机控制下，外围加工设备以平面方式有顺序地连续加工出每个薄层并叠加形成三维部件。这样就把复杂的三维成型问题变成了一系列简单的平面成型。 实践表明，该技术在缩短产品开发周期，降低开发成本的效果是极其明显的。综合来看，这种技术具有以下显著的优点：高度柔性、技术的高度集成、快速性、自由成型制造、材料的广泛性。下面着重介绍8种典型的陶瓷快速无模成型工艺。 1、激光选区烧结成型(SLS) 在SLS中，首先将粉料辅在工作平台上，然后利用计算机控制的激光束扫描特定区域的粉末，使该区域的粉末受热熔融从而逐层粘结固化。当这一层扫描完毕后，添加新一层的粉料，继续重复上述工作，最终形成三维部件。一般经SLS加工的陶瓷坯体致密化程度较低，需要后续的烧结处理。 2、三维打印成型(3DP) 3DP的成型过程与SLS相似，只是将SLS中的激光变成喷墨打印机喷射结合剂。该技术制造致密的陶瓷部件具有较大的难度，但在制造多孔的陶瓷部件(如金属陶瓷复合材料的多孔坯体或陶瓷模具等)方面具有较大的优越性。 3、熔融沉积成型(FDC) FDC生产效率较高，但表面精度较低。在FDC中通常将陶瓷粉与特制的粘结剂混合，挤制成细丝。通过计算机控制将细丝送入熔化器，在稍高于其熔点的温度下熔化，再从喷嘴挤至成型平面上。通过控制喷嘴在x-y方向和工作平台在z方向的移动可以实现三维部件的成型。该工艺对丝的要求较为严格，需要合适的粘度、柔韧性、弹性模量、强度和结合性能等。 4、分层制造成型(LOM) LOM工艺利用激光在x-y方向的移动切割每一层薄片材料。每完成一层的切割，控制工作平台在z方向的移动以叠加新一层的薄片材料。激光的移动由计算机控制。层与层之间的结合可以通过粘结剂或热压焊合。由于该方法只需要切割出轮廊线，因此成型速度较快，且非常适合制造层状复合材料。用于叠加的陶瓷材料一般为流延薄材。 5、立体光刻成型(SL) 首先将陶瓷粉与可光固化的树脂混合制成陶瓷料浆。铺展在工作平台上，通过计算机控制紫外线选择性照射溶液表面。含有陶瓷的溶液通过光聚合形成高分子聚合体结合的陶瓷坯体。通过控制平台在z方向的移动，可以使新的一层溶液流向已固化部分表面。如此反复循环，最终就可以形成所需的陶瓷坯体。 6、喷墨打印成型(I-JP) 该技术是将待成型的陶瓷粉与各种有机物配制成陶瓷墨水，通过打印机将陶瓷墨水打印到成型平面上成型。目前喷墨打印成型技术可以采用连续式喷墨打印机和间歇式喷墨打印机。连续式喷墨打印技术具有较高的成型效率，而间歇式打印技术具有较高的墨水利用率，而且可以方便的实现对陶瓷部件成分的逐点控制。 7、选区凝胶成型(SG) 该方法是利用海藻酸钠一价盐可以溶于水，而高价盐可以形成凝胶的原理来制备陶瓷坯体。首先将海藻酸钠和陶瓷粉制成低粘度水性浆料(固相含量约为50vol%)，然后利用刮刀将浆料铺展在工作平台上。利用喷墨打印技术滴入高价阳离子的盐溶液(如CaCl2)引发浆料的局部凝胶，通过计算机控制作用范围，就可以形成需要的形状。通过控制工作平台在z方向的位置，可以使新的一层浆料铺展在平台上。如此反复最终就可以形成所需的陶瓷坯体。 8、激光选区气相沉积成型(SALD) 利用计算机控制的激光束为气体提供反应区域。反应气体(如含碳气体CH4、C2H2等)在基片上沉积得到部件。该技术具有将简单陶瓷部件成型为复杂陶瓷部件的能力。 小结： 快速无模成型是未来材料制造的发展趋势，虽然目前面临很多困难，特别是产业化难度很大，但随着科学技术的不断发展，尤其是信息技术的发展会进一步促进制造工业的集成化，这些困难有望得到解决。

现在国内出产铜管的办法技能有三种，分别为上引法、连铸连轧法、揉捏法。三种工艺的差异及优缺陷如下：1.上引法：此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管。 长处：出资本钱少、出产本钱低、成品率较高、报价便宜。 缺陷：管材安排疏松，不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管。2.连铸连轧法：此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空心铜坯，通过行星轧制出产出铜管。 长处：出产本钱低、出产效率高。 缺陷为：管材因安排疏松，不耐高压，只限于小规格空调铜管的出产。3.揉捏法：此出产法为电解铜熔化后铸造出铜锭，经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管。 长处：质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大，能适用于冷热交流频频、温差改变大的工作环境，可出产大规格铜管。 缺陷：成品率低、出产本钱高，报价高。揉捏铜管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优的铜管出产办法，只要该工艺出产的铜管最适合应用于暖通范畴，是未来铜管业开展的方向。 钢管的出产工艺就给我们介绍到这儿，期望对我们有所协助。         

低温高速铝揉捏技能：低温高速便是选用较低的铝棒温度，较快的揉捏速度的技能组合进行铝型村揉捏进程。此铝型材技能温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、揉捏速度就慢，铝棒温度低、揉捏速度就快。通常情况下，上模出产靠前支棒棒温操控在420℃-440℃，到第三支棒时就能够降温加快，平模铝棒温度坚持在390～420℃为较好;分流模铝棒温度坚持在410～440℃为较好。     当铝棒到达较好温度时，揉捏速度依据出料口温度来定，出料口温度较好为520～560℃。也便是说，出料口温度低于较好温度时要恰当加快，大于较好温度时要恰当减速。一起，有必要保证出材坯料的质量是合格的。     低温高速揉捏技能在履行进程中会呈现两个疑问，一是淬火装置是不是满足淬火技能需求，有条件的公司能够配套装置在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火技能，以到达型材所需的根本力学功能。二是高速揉捏进程中特别是尾段有些，经常会由于棒温跟着揉捏的进程而疾速升高，金属就会发生过热过烧，型材外表呈现裂纹乃至拉烂等表象，构成废料较多。目前处理此疑问的通用办法根本便是选用液氮冷却模具技能，下降变形区的温度，来处理疾速揉捏时坯料外表质量恶化的疑问，然后提高成品率及保证低温高速揉捏技能的施行。     等温铝型材揉捏技能：望文生义，所谓的等温揉捏便是坚持出料口温度一致的前提下，温度、揉捏速度的组合技能。     铝合金型材揉捏进程中由于铸锭与揉捏筒的冲突和揉捏变形发生的热量使揉捏材的温度越来越高，铝揉捏材前后温度相差较大，致使型材沿长度方向安排功能不均匀，在铝材出产中后期假如揉捏速度太高时铝型材外表简单呈现裂纹。为避免这种温升，提出了在铝合金揉捏进程中使揉捏材出料口温度一直坚持一致的等温揉捏办法。等温揉捏法尤其适合于临界揉捏速度低的2000、7000和有些5000系等硬铝合金的出产及有些外表需求较高的型材(太阳能边框、抛光型材等等)。     首先，要施行等温揉捏首先是铝棒的梯度加温操控系统，铸锭梯温加热是依据揉捏进程中揉捏材前后温差而断定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分红几个区，各个区的加热功率不一样，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，然后得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度通常在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常选用加热铸锭出炉后梯度冷却办法，使铸锭同样在纵向构成前高后低的温度梯度。     其次，铝合金揉捏减速操控便是在揉捏中后期逐渐下降揉捏速度，以削减揉捏材的温升。这种减速操控通常用于软合金材的揉捏速度操控，此种操控办法均匀揉捏速度大于一般的等速揉捏的速度。     别的，还能够采取揉捏筒分区加热办法。揉捏筒还设有冷却通路，在揉捏筒外套(或中套)内侧接近铝揉捏模具有些设置螺旋沟槽，揉捏中后期通压缩空气，带走铸锭与揉捏筒的冲突热，然后操控铸锭的温升。

1 化学成分的优化控制 　　6063-T5建筑铝型材必须具备一定的力学性能。在其他条件相同时，其抗拉强度、屈服强度随含量增加而升高。6063台金的强化相主要是Mg2Si相，到底Mg、Si和Mg2Si的量应取多少为好？Mg2Si相是由2个镁原子同1个硅原子组成，镁的相对原子质量为24.3l，硅的相对原子质量为28.09，因此Mg2Si化合物中，镁硅的质量比为1.73：1。 　　因此，可根据以上分析结果，如果镁硅含量比值大于1.73，则合金中镁除形成Mg2Si相外，还有过剩镁，反之比值小于1.73，则表明硅除形成Mg2Si相外，还有剩余硅。 　　镁过剩对合金力学性能是有害的。镁一般控制在0.5%左右，Mg2Si总量控制在0.79%。当硅过剩0.01%时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0.01%提高到0.13%，σb可提高到250Mpa，即提高14.6%。要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1.73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。 　　因此，6063合金的成分一般控制为：Mg：0.45%-0.65%；Si：0.35%-0.50%；Mg：Si=1.25-1.30；杂质Fe控制在＜0.10%-0.25%；Mn＜0.10%。 　　2 优化铸锭均匀化退火工艺 　　在民用挤压型材生产时，6063合金的高温均匀化退火规范为：560±20℃，保温4-6h，冷却方式为出炉强迫风冷或喷水急冷。 　　合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6%-10%。均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要的影响。对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。 　　在铝型材挤压生产中，以燃油或燃气加热炉替代电阻加热炉可收到明显的节能降耗效果。合理地选择炉型、燃烧器及空气循环方式可使炉子获得均匀稳定的加热性能，达到稳定工艺提高产品质量的目的。 　　燃烧式铸锭加热炉经几年来运行和不断改善，目前市场上已推出燃烧效率高于40%的炉型。铸锭装炉后迅速升温到570℃以上，并经一段保温时间后，在出料区冷却到接近挤压温度时出炉挤压，铸锭在加热炉经历了半均匀化过程，这一过程称半均质处理，基本上符合6063合金热挤压工艺要求，从而可省单独的均匀化工序，可大大节省设备投资和能耗，是一种值得推广的工艺。 　　3 优化挤压和热处理工艺 　　3.1 铸锭加热 　　对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。 　　挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。 　　6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为： 　　未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。 　　其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。 　　3.2 挤压速度 　　挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。 　　挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 　　6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。 　　近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。 　　为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热；也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30%-50%。 　　近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证最优良的性能。 　　3.3 机上淬火 　　6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38℃/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。 　　3.4 张力矫直 　　型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。 　　张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。 　　3.5 人工时效 　　时效处理要求温度均匀，温差不超过±3-5℃。6063合金人工时效温度一般为200℃。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190℃时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。 　　3.6 铸锭长度的优化与计算 　　铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出最佳的铸锭规格，大大提高型材的几何成品率。 　　(1) 体积法 　　Vo=V1十Vn 　　AoLo=A1·L1十A·Ln 　　Lo/Ko=L1/λ十Ln 　　Lo=(L1/λ+Ln)·K 　　式中：Vo——铸锭体积(mm3)； 　　V1——型材体积(mm3)； 　　Vn——压余体积(mm3)； 　　Ao——铸锭面积(mm2)； 　　Lo——铸锭长度(mm)； 　　A1——型材截面积(mm2)； 　　L1——型材长度(mm)； 　　A——挤压筒面积(mm2)； 　　Ln——压余长度(mm)； 　　K=A/Ao 充填系数； 　　λ=A/A1挤压系数。 　　按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，即铸锭长度。 　　(2)质量法 　　mo=m1十mn 　　ρLoLo=L1·ρL1+mn 　　Lo=(L1·ρL1+mn)·PLo　　式中：Lo 铸锭长度； 　　L1 型材压出长度(m)； 　　ρL1型材线密度(Kg/m)； 　　mn 压余重量(Kg)； 　　mo 铸锭重量(kg) 　　m1 压出型材重量(kg) 　　ρLo铸锭线密度(Kg/m)； 　　(2)式还可以再变化一下，即：L1=n·L定+L12 　　Lo=[·L定十L12)·ρL1+mn]·ρLo-1　　 　　式中：n 定尺支数； 　　L定 定尺寸长度(m)； 　　L12 切头切尾长度(m)。 　　(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。一般民用建筑型材供货长度为6m。这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。 　　公式(3)又可以简化为下式： 　　Lo=KnL1+C　　Kn 是与n有关的系数； 　　C 是与机型有关的常数； 　　ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较精确地计算出Lo。 　　3.7 提高挤压成品率的措施 　　影响挤压型材成品率的因素很多 我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。压余、切头、切尾等均属几何废料。技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和精确计算铸锭长度等措施来减少。 　　挤压生产中几何废料的大小可用下式表示： 　　N=Nn十N12 　　N 几伺废料(%) 　　Nn 压余废料(%) 　　N12 切头废料(%) 　　Hn=K/Lo·Ln 　　N12=K/Lo·L12/λ 　　N =K/Lo·(Ln+L12/λ)　　N=K/Lo·(Ln+L12/λ) 　　K 充填系数； 　　Lo 铸锭长度(mm)； 　　Ln 压余长度(mm，随挤压筒直径而变)； 　　L12 切头尾(mm，随制品规格而变)； 　　λ挤压系数。 　　从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。其中铸锭长度影响较大些。但是，不能无限制地增加Lo和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。 　　4 小结 　　综上所述，提高挤压型材成品率的途径主要有： 　　(1)制订科学合理的生产工艺(优化工艺)； 　　(2)提出高员工技术理论水平，并不断总结生产经验； 　　(3)模具设计先进合理并加强模具管理，提高一次上机合格率； 　　(4)优化6063合金化学成份，提高铸锭质量并进行匀匀化或半均匀化处理； 　　(5)采用先进技术，如长锭炉热剪技术及CADEX等新技术。删除

 钨铜冷揉捏技术介绍制作金属零件的重要办法——冷揉捏成形  跟着我国参加WTO，全球经济一体化的开展，必定会对我国传统工业的技能发生巨大的冲击。咱们有必要变革传统的制作办法，来习惯商场。要参加世界竞争，就有必要在技能交流办法和手法与世界接轨，厂商立异才能越来越成为厂商竞争力的重要组成部分。     冷揉捏成形是指所成形的零件到达或挨近制品零件的形状和尺度，它是在传统的金属塑性制作基础上开展起来的一项新技能。近几年来，冷揉捏技能是各行各业得到迅速开展的新技术之一，也是产品零件制作中的重要手法，与其他制作技术（如切削制作、铸造、铸造）比较，它具有“优质、高产、低耗费、低本钱”的优势。现在，在轿车、电子通讯、轻工、建筑、航空航天、军工、日用五金等制作业中都起着极为重要的效果。尤其在21世纪的零件制作业中，我国参加世贸安排后，产品多少钱的商场竞争日益剧烈，冷揉捏技能已成为各厂商持续开展与拓荒的重要目标之一。普遍认为，一个国家的冷成形（冷揉捏、冷锻、冷镦及冲压等）制作技能水平，是这个国家轿车工业水平、工业化水平乃至现代化水平的一种重要标志和反映。    冷揉捏技能与轿车工业切切相关。据国外轿车工业报道，每辆轿车上的冷揉捏件已达80kg，替代曩昔选用切削办法制作。估计2010年，轿车中的冷揉捏产品还持续添加。为什么在机械制作技术方面要广泛选用冷揉捏成形先进技能，因为在技能上和经济上它具有如下的明显优势。1、明显下降原材料的耗费    冷揉捏是一种金属塑性成形制作办法，它在不损坏金属的前提下，使金属体积作出塑性搬运，到达少切屑无切屑而使金属成形，制得所需的形状及尺度的零件。这样就避免了切削制作时而构成的很多金属废屑，大大节约了钢铁及有色金属原材料，使1t金属材料能作2t，乃至3～5t之用。2、进步劳动加工率    冷揉捏零件是在压力机上进行的，操作便利，简单把握，加工率很高。例如：纯铁底座材料较软，切削性能差，机制作较为困难，选用冷揉捏后，不只明显节约了原材料，并且使加工率进步了30倍。又如轿车发动机活塞销，冷揉捏比车削制作可进步加工率3.2倍。现在又加工了冷揉捏活塞销主动机，使加工率进一步进步，一台冷揉捏主动机的加工率相当于100台卧式车床或10台四轴主动车床。3、可成形杂乱形状的零件    在压力机的往复直线动作下完结杂乱的制作工序，并能够制成形状杂乱的零件。如薄壁异形件、带加强筋的筒形件等，形状杂乱，尺度小，要求严。若选用切削制作办法制作，不只加工率低，材料耗费大，并且在制作办法还会感到好不容易；但用冷揉捏制作则就显得非常便利。4、进步零件的力学性能    在冷揉捏过程中，金属材料处于三向不等的压应力效果下。揉捏变形后，金属材料的晶粒安排愈加细密，金属流线不被堵截，成为沿着揉捏件概括接连散布的金属流线。一起，因为冷揉捏利用了金属材料冷变形的制作硬化特性，使冷揉捏件的强度大为进步，然后供给了用低强度钢替代高强度钢的可能性。例如，我国曩昔选用切削制作办法加工轿车发动机活塞销，所用原材料为低合金结构钢20Cr。因为改用冷揉捏法加工，可进步活塞销零件的力学性能，故选用材料为20低碳钢。5、可获得较高尺度精度及较小表面粗糙度值的零件    经冷揉捏成形零件的表面质量是非常杰出的。在冷揉捏过程中，金属材料表面在高压下遭到模具润滑表面的熨平，因而零件的表面粗糙度值很小，表面强度也大为进步。一般冷揉捏制件的表面粗糙度值Ra至少在0.63～1.25μm以上。可见，用冷揉捏法制作的零件，有的部位能够少留制作余量，乃至不留制作余量即可到达产品图样上的技能要求。    冷揉捏零件的尺度精度一般可达精度等级IT8～IT9级，单个的尺度公役规模可控制在0.015mm以内。冷揉捏技术能够获得抱负的制件表面粗糙度与尺度精度，有些零件经冷揉捏之后能够不再进行切削制作，然后为选用冷揉捏办法制作替代某些零件的铸造、铸造与切削制作拓荒了一条宽广的路途。6、削减工序，缩短加工周期    冷揉捏技术是在闭式模具型腔中进行金属塑性变形，所得的揉捏件是没有飞边的，故不再需求切边（或冲孔）后续工序，然后缩短了加工周期。7、削减设备出资    与模锻技术比较，因冷揉捏不发生飞边，故可省去了切边模及切边压力机，明显地削减了设备出资。别的，冷揉捏加工制作，可在专用的冷揉捏压力机上，也能够在通用液压机上进行，还能够在非专门为冷揉捏而规划的普通压力机上进行，如通用冲床或冲突压力机。8、下降零件的加工本钱    因为冷揉捏能够大大节约原材料和金属切削制作工时，因而必定可下降零件的制作本钱。例如，加工轿车活塞销有三种办法：冷揉捏、圆钢切削制作和无缝钢管切削制作。冷揉捏成形活塞销的本钱最低，相对于圆钢切削制作本钱下降45%，比用无缝钢管作质料的制作本钱下降29%。

LED灯饰铝外壳首先有维护内部元件的效果。壳体主体选用优质的铝合金型材，具有规划合理、结构巩固、外形漂亮等特色。铝外壳广泛应用于仪器、外表、电子、通讯、自动化、传感器、智能卡、工业操控、精密机械等职业，是高级仪器外表的抱负壳体。表面处理选用静电喷涂，色彩有米白色、深灰色、黑色、军绿色等。接下来，东莞智高就带你们去看看LED灯饰铝外壳怎么压铸成型的。压铸是LED灯饰铝外壳制造进程中非常重要的制作技术之一，对LED灯饰铝外壳来说也不破例，压铸是一种金属铸造技术，其特色是运用模具腔对消融的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金制作而成的，这个进程有些相似注塑成型。那么LED灯饰铝外壳在压铸中需求留意的问题有哪些呢？1、考虑脱模的问题。脱模指将钢锭从钢锭模内脱出的一系列操作。钢锭浇注结束至脱模的时刻，从一桶钢最终一支钢锭浇注结束至第一支锭开端脱模(脱帽)的时刻称为钢锭的传搁时刻。假如脱模不到位，很简略导致动力电池铝壳发生缺点，乃至变形。2、在结构上尽量防止呈现导致模具结构杂乱的结构呈现，不得不运用多个抽芯或螺旋抽芯。3、有些LED灯饰铝外壳件外观或许会有特殊的要求，如喷油。喷油便是工业产品的表面涂装制作的称号，喷油的过程首要包含退火、除油、除电及除尘、喷涂、烘干，每一个过程都是缺一不可的，并且都不能呈现问题。4、考虑LED灯饰铝外壳压铸壁厚的问题，厚度的距离过大会对填充。5、LED灯饰铝外壳规划时考虑到模具问题，假如有多个方位的抽芯位，尽量放两头，不要放在下位抽芯，这样时刻长了铝合金压铸下抽芯会呈现问题。铝合金外壳并非仅仅巩固耐用那么简略，精心铸造出的铝合金外壳其实还能起到其他的应用范围，给咱们的日子带来趣味和便当，并成为咱们日子傍边不可或缺的一部分。东莞智高实业专业制作各种铝合金外壳、铝合金面板、铝型材散热器、五金零配件等，实现从原材料制作到表面处理一条龙服务，从源头保证质量，凭技能寻求高端，为顾客供给满足的产品和服务。

依据运用需求，常常要把铜管焊接一下。就是本文要处理的问题，铜管怎样焊接？今日小编就为我们介绍一下铜管焊接工艺流程。铜管焊接工艺 铜管焊接的焊料怎样选用 1.对不同材料的焊接 　　铜与铁的焊接可选用磷铜焊料或黄铜条焊料，但还需运用相应的焊剂，如硼砂、或的混合焊剂。铜与钢或铜与铝的焊接可选用银铜焊料和恰当的焊剂，焊后必须将焊口邻近的残留焊剂用热水或水蒸气冲洗洁净，避免发生腐蚀。在运用焊剂时最好用酒精稀释成糊状，涂于焊口表面，焊接时酒精敏捷蒸腾而构成滑润薄膜不易丢失，一起还可避免水份浸入制冷系统的风险。 2.对同类材料的焊接 　　铜与铜的钎焊可选用磷铜焊料或含银量低的铜磷焊料，这种焊料报价较为廉价，且有杰出的熔液，选用填缝和潮湿工艺，不需求焊料。确保管路不走漏，焊接管路横平竖直焊液均匀分布于焊缝。确保各部件的功用完好无缺，留意各阀件的方向性。 铜管焊接的过程 　　东西预备：焊，瓶，氧气瓶，氮气瓶。过程：查看氧气瓶和瓶内的量是否满足。 　　依据图纸要求来进行焊接。在焊接电磁阀时，应把电磁阀的线圈拆下，以防破坏，并留意其流向。焊接其它部件，如液镜、膨胀阀、单向阀等应留意焊接时受热损坏，必要时可把可拆部件卸下，并用湿棉布包裹被焊阀体。焊接时应在被焊管内通低速氮气，避免氧化。焊接结束后，冷却，用枯燥氮气整理管内氧化物和焊渣。 　　铜管焊接看似是一件十分简略的工作，其实也是需求把握许多的办法和技巧的，具有十分强的技术性，做铜管焊接是需求有专业的技术训练的，要了解铜管焊接的过程及相关留意事项，这样才干做好铜管焊接，避免在进行铜管焊接的过程中出现问题。

 钨钢，含钨的钢材 。钨钢制品中约含钨18%，钨钢归于硬质合金，又称之为钨钛合金。硬度为维氏10K，仅次于钻石。正因如此，钨钢的产品（常见的有钨钢手表），具有不易被磨损的特性。　　 常用于车床刀具、冲击钻钻头、钨钢玻璃刀刀头、瓷砖割刀之上，坚固不怕退火，但质脆。归于稀有金属之列。钨钢烧结成型　　 钨钢烧结成型便是将粉末压制成坯料，再进烧结炉加热到必定温度（烧结温度），并坚持必定的时刻（保温时刻），然后冷却下来，然后得到所需功能的钨钢材料。　　　钨钢烧结进程能够分为四个根本阶段：　　1：脱除成形剂及预烧阶段，在这个阶段烧结体发作如下改动：　　成型剂的脱除，烧结初期跟着温度的升高，成型剂逐步分化或汽化，扫除出烧结体，与此同时，成型剂或多或少给烧结体增碳，增碳量将随成型剂的品种、数量以及烧结技术的不同而改动。　　粉末表面氧化物被复原，在烧结温度下，氢能够复原钴和钨的氧化物，若在真空脱除成型剂和烧结时，碳氧反响还不激烈。粉末颗粒间的接触应力逐步消除，粘结金属粉末开端发作回复和再结晶，表面分散开端发作，压块强度有所进步。　　2：固相烧结阶段（800℃--共晶温度）　　在呈现液相曾经的温度下，除了继续进行上一阶段所发作的进程外，固相反响和分散加重，塑性活动增强，烧结体呈现显着的缩短。　　3：液相烧结阶段（共晶温度--烧结温度）　　当烧结体呈现液相今后，缩短很快完结，接着发作结晶改变，构成合金的根本安排和结构。　　4：冷却阶段（烧结温度--室温）　　在这一阶段，钨钢的安排和相成分随冷却条件的不同而发作某些改动，能够使用这一特色，对钨钢进行热处理以进步其物理机械功能。

一、简介    轮毂又称轮圈，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。参数如下图所示：    图：轮毂部件参数示意图    二、按材质分类    轮毂按照材料主要分为钢轮毂和轻合金轮毂，而轻合金轮毂又以铝合金与镁合金产品为主。在今天的汽车市场中，钢质轮毂已不多见，大多数车型使用的都是铝合金轮毂，即轻合金轮毂。    图：AEZ轮毂（铝合金）    制造铝制轮毂所使用的铝合金材料包括A356、6061等。其中，A356被铸造铝制轮毂大量选用。A356铝合金具有比重小，耐侵蚀性好等特点，主要由铝、硅、镁、铁、锰、锌、铜、钛等金属元素组成，铝占92%左右，是一种技术成熟的铝合金材料。    图：制造铝合金轮毂的原材料A356铝锭    三、铝合金轮毂生产工艺    铝合金轮毂比钢轮毂更适合乘用车，目前其制造工艺基本可分为三种，第一种是铸造，目前大多数汽车厂商都选择使用铸造工艺。第二种是锻造，多用于高端跑车、高性能车以及高端改装市场。第三种较为特别，是最先由日本Enkei公司投入使用的MAT旋压技术，目前此技术在国内的应用不如前两种多。    1.重力铸造法    重力铸造简单的说，主要是靠铝水自身的重力来冲填铸模，是一种较为早期的铸造方法。    图：轮毂重力铸造示意图    该法成本低、工序简单且生产效率高，然而，浇注过程中夹杂物易卷入铸件，有时还会卷入气体，形成气孔缺陷。重力铸造生产的轮毂易产生缩孔缩松且内部质量较差，此外，铝液流动性的限制也有可能导致造型复杂的轮毂良品率低。因此，汽车轮毂制造业已经很少使用该工艺了。    2.低压铸造法    低压铸造是铝液在压力作用下充入模具，在有压力的情况下进行凝固结晶的工艺。同样的情况下，与重力铸造相比，低压铸造轮毂内部组织更为密实，强度更高。此外，低压铸造利用压力充型和补充，极大简化浇冒系统结构，使金属液收得率可达90%。目前低压铸造已成为铝轮毂生产的首选工艺，国内多数铝合金轮毂制造企业都采用此工艺生产。但低压铸造法也有其缺点：铸造时间较长，加料、换模具耗时长，设备投资多等。    轮毂低压铸造示意图    3.锻造法    热锻（Hot forging）→RM锻造（RM forging）→冷旋压（Cold spinning）→热处理（Heat treatment）→机加工（Machine work）→喷丸处理（Shot blast）→表面处理（Surface finishing）    锻造是固体到固体的变化，通过拍、压、锻等手段来形成轮毂样式，这个过程不会发生液相变化，都是固体变化。所以它的力学性能比铸造要高，具有强度高、抗蚀性好、尺寸精确等优点。晶粒流向与受力的方向一致，因此强度、韧性与疲劳强度均显着优于铸造铝轮毂。同时，锻造铝轮毂的典型伸长率为12%~17%，因而能很好的吸收道路的震动和应力。另外，锻造铝轮毂表面无气孔，因而具有很好的表面处理能力。    但是，锻造铝轮毂的最大缺点是生产工序多，生产成本比铸造的高得多。虽然锻造轮毂的性能更好，但汽车厂商在大部分车辆上还是主要使用铸造轮毂，只有少部分豪华车配备锻造轮毂。不过国内轮毂制造龙头企业中信戴卡已成功进入乘用车锻造轮毂生产线并将锻造轮毂的成本压缩到了千元，并已经开始作为原配轮毂供应国内合资厂。    4.挤压铸造法    挤压铸造也称为液态模锻，是集铸造和锻造特点于一体的工艺方法——将一定量的金属液体直接浇入敞开的金属型内，通过冲头以一定的压力作用于液体金属上，使之充填、成形和结晶凝固，并在结晶过程中产生一定量的塑性变形。优点：充型平稳，金属直接在压力下结晶凝固，所以铸件不会产生气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷，且组织致密，机械性能比低压铸造件高且投资大大低于低压铸造法。缺点：与传统锻造产品一样，需要铣削加工来完成轮辐的造型。日本已有相当部分的汽车铝轮毂采用挤压铸造工艺生产，从浇注金属液到取出铸件整个过程都由计算机来控制，自动化程度非常高。目前世界各国都把挤压铸造作为汽车铝轮毂生产的方向之一。    图：轮毂挤压铸造工艺过程示意图    5.特种成型：MAT旋压技术    MAT旋压技术最先由日本Enkei公司投入使用，严格而言还应算是铸造中的一种，指的是在轮圈整体铸造出型后再利用专用设备对受力处进行旋转加压处理，使得被处理位置金属内部分子排列发生改变，具体的分割面相比起一般铸造产品呈现密度更高的纤维状，从而改变整体金属力学的工艺方法。MAT旋压技术制造的轮毂的质量、强度、延伸性等特性都已接近于锻造轮毂，且现对于锻造轮毂来说，更易生产。总的来说，MAT旋压技术既可相对保证轮毂制造成本，同时还可使铸造轮毂打造出与锻造轮毂相近的重量和强度。只是国内技术不成熟，成本较高，故应用不多。图：采用MAT旋压技术的Enkei Racing Revolution系列RS05RR轮毂

1 化学成分的优化控制 　　6063-T5建筑铝型材必须具备一定的力学性能。在其他条件相同时，其抗拉强度、屈服强度随含量增加而升高。6063台金的强化相主要是Mg2Si相，到底Mg、Si和Mg2Si的量应取多少为好？Mg2Si相是由2个镁原子同1个硅原子组成，镁的相对原子质量为24．3l，硅的相对原子质量为28．09，因此Mg2Si化合物中，镁硅的质量比为1．73：1。 　　因此，可根据以上分析结果，如果镁硅含量比值大于1．73，则合金中镁除形成Mg2Si相外，还有过剩镁，反之比值小于1．73，则表明硅除形成Mg2Si相外，还有剩余硅。 　　镁过剩对合金力学性能是有害的。镁一般控制在0．5％左右，Mg2Si总量控制在0．79％。当硅过剩0．01％时合金的力学性能σb约为218Mpa，已大大超过国家标准性能，并过剩硅从0．01％提高到0．13％，σb可提高到250Mpa，即提高14．6％。要形成一定量的Mg2Si，必须首先考虑到Fe与Mn等杂质含量造成的硅损失，即要保证有一定量的过剩硅。为了使6063合金中的镁充分与硅匹配，实际配料时，必须有意识地使Mg：Si＜1．73。镁的过剩不仅削弱强化效果，而且又增加了产品成本。 　　因此，6063合金的成分一般控制为：Mg：0．45％-0．65％；Si：0．35％-0．50％；Mg：Si=1．25-1．30；杂质Fe控制在＜0．10％-0．25％；Mn＜0．10％。 　　2 优化铸锭均匀化退火工艺 　　在民用挤压型材生产时，6063合金的高温均匀化退火规范为：560±20℃，保温4-6h，冷却方式为出炉强迫风冷或喷水急冷。 　　合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可使挤压力降低6％-10％。均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要的影响。对均热后快冷的铸锭，Mg2Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光亮度。 　　在铝型材挤压生产中，以燃油或燃气加热炉替代电阻加热炉可收到明显的节能降耗效果。合理地选择炉型、燃烧器及空气循环方式可使炉子获得均匀稳定的加热性能，达到稳定工艺提高产品质量的目的。 　　燃烧式铸锭加热炉经几年来运行和不断改善，目前市场上已推出燃烧效率高于40％的炉型。铸锭装炉后迅速升温到570℃以上，并经一段保温时间后，在出料区冷却到接近挤压温度时出炉挤压，铸锭在加热炉经历了半均匀化过程，这一过程称半均质处理，基本上符合6063合金热挤压工艺要求，从而可省单独的均匀化工序，可大大节省设备投资和能耗，是一种值得推广的工艺。 　　3 优化挤压和热处理工艺 　　3．1 铸锭加热 　　对挤压生产来说，挤压温度是较基本的且较关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。 　　挤压较重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。 　　6063合金铸锭加热温度一般都设定在Mg2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为： 　　未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。 　　其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。 　　3．2 挤压速度 　　挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。 　　挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 　　6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。 　　近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。 　　为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热；也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30％-50％。 　　近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是较近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以较大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证较优良的性能。 　　3．3 机上淬火 　　6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的较小的冷却速度为38℃/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。 　　3．4 张力矫直 　　型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。 　　张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。 　　3．5 人工时效 　　时效处理要求温度均匀，温差不超过±3-5℃。6063合金人工时效温度一般为200℃。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190℃时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。 　　3．6 铸锭长度的优化与计算 　　铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出较佳的铸锭规格，大大提高型材的几何成品率。 　　(1) 体积法 　　Vo=V1十Vn 　　AoLo=A1·L1十A·Ln 　　Lo/Ko=L1/λ十Ln 　　Lo=(L1/λ+Ln)·K 　　式中：Vo——铸锭体积(mm3)； 　　V1——型材体积(mm3)； 　　Vn——压余体积(mm3)； 　　Ao——铸锭面积(mm2)； 　　Lo——铸锭长度(mm)； 　　A1——型材截面积(mm2)； 　　L1——型材长度(mm)； 　　A——挤压筒面积(mm2)； 　　Ln——压余长度(mm)； 　　K=A/Ao 充填系数； 　　λ=A/A1挤压系数。 　　按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，即铸锭长度。 　　(2)质量法 　　mo=m1十mn 　　ρLoLo=L1·ρL1+mn 　　Lo=(L1·ρL1+mn)·PLo　　式中：Lo 铸锭长度； 　　L1 型材压出长度(m)； 　　ρL1型材线密度(Kg/m)； 　　mn 压余重量(Kg)； 　　mo 铸锭重量(kg) 　　m1 压出型材重量(kg) 　　ρLo铸锭线密度(Kg/m)； 　　(2)式还可以再变化一下，即：L1=n·L定+L12 　　Lo=[·L定十L12)·ρL1+mn]·ρLo-1　　 　　式中：n 定尺支数； 　　L定 定尺寸长度(m)； 　　L12 切头切尾长度(m)。 　　(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。一般民用建筑型材供货长度为6m。这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。 　　公式(3)又可以简化为下式： 　　Lo=KnL1+C　　Kn 是与n有关的系数； 　　C 是与机型有关的常数； 　　ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较准确地计算出Lo。 　　3．7 提高挤压成品率的措施 　　影响挤压型材成品率的因素很多 我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。压余、切头、切尾等均属几何废料。技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和准确计算铸锭长度等措施来减少。 　　挤压生产中几何废料的大小可用下式表示： 　　N=Nn十N12 　　N 几伺废料(％) 　　Nn 压余废料(％) 　　N12 切头废料(％) 　　Hn=K/Lo·Ln 　　N12=K/Lo·L12/λ 　　N =K/Lo·(Ln+L12/λ)　　N=K/Lo·(Ln+L12/λ) 　　K 充填系数； 　　Lo 铸锭长度(mm)； 　　Ln 压余长度(mm，随挤压筒直径而变)； 　　L12 切头尾(mm，随制品规格而变)； 　　λ挤压系数。 　　从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。其中铸锭长度影响较大些。但是，不能无限制地增加Lo和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。 　　4 小结 　　综上所述，提高挤压型材成品率的途径主要有： 　　(1)制订科学合理的生产工艺(优化工艺)； 　　(2)提出高员工技术理论水平，并不断总结生产经验； 　　(3)模具设计先进合理并加强模具管理，提高一次上机合格率； 　　(4)优化6063合金化学成份，提高铸锭质量并进行匀匀化或半均匀化处理； 　　(5)采用先进技术，如长锭炉热剪技术及CADEX等新技术。

成型性涉及到材料可以弯成所要求的几何形状。不会出现裂纹或失败诉一种能力。铍铜带材的成型性能取决于一系列的变化因素，包括合金，状态，弯曲方向，带材厚度与宽度，以及成型的方法。    状态为未热处理的铍铜(Brush,合金3，10，25和165)在制造过程中最易于成型，制成后的零件可以通过热处理过到很高的强度水平，结果这些材料兼有了最佳成型性和最高强度的综合。在不需要剧烈成型的使用领域中，工厂强化的铍铜合金(Brush,合金165，190，290，3，10，174)成本效益最合算，这些材料由Brush Wellman施行热处理后供贷。在满足强度水平的条件下保证最佳的成型性，由于客户在零件成型后无需清洗和热处理，他们可以有效地降低制造成本。     R/t比值     一种材料的成型性的比例（R/t）是通过弯曲半径（R）和带材厚度（T）的比值来表达。这一数值确定了可以成型而不会失败的是小弯曲半径。较大的R/t比值表明较低的成型性。因为要求较大的弯曲半径。由此，R/t值不零时，意味着材料围绕很尖锐的边角（弯曲半径为零）成型都不会失败。就一种材料的延展性而论，成型性主要取决于合金的强度。当通过冷轧或工厂强化处理提高合金的强度时，成型性下降（R/t比值上升），而且成型性变得各向异性（具方向性)    纵向与横向弯曲对比    如图1所示，称之为纵向或者横向弯曲，取决于它们的取向与带材轧制方向的关系。带材的各向异性或者方向性是由于冷轧的织构效应的结果。当发生这种各向异性时，在纵向（好的弯曲方向）的成型性优于横向的（差的弯曲方向）。 [next]     金田公司检验带材的成型性是采用半导向弯曲试验法，类似于ASTM E290的方法。检验用的固紧装置由90o的冲头组成。冲头研磨成的导向刀口具不同半径，被检验的0.5时（12.7mm）宽的带材，用冲头强行压入V型块，为图2所示。    弯曲之后，在10～30X的放大镜下观察试样，用以检查裂纹的表面是在半径的凸面，如果没看到裂纹，则试样通过了这一半径的检验。随后，减小冲头的半径，再取另一带材试样成型，并检验之。这一步骤反复进行，直到试样表面出现裂纹为止。裂纹无需穿透试样的厚度到破断。没有导致可见裂纹的最小弯曲半径除以带材的厚度，便确定R/t比值。图3为金田公司公布的厚度0.05时（1.27mm）以上带材的成型性数值。厚度低于0.015时（0.38mm）的带材，其成型性更好。    在弯曲后其表面形成一种“子皮”结构，有时看似被破坏了，这种柔和的结构并非裂纹，仅仅是材料的变形的一种直片式的表面变化。子皮的出现受许多因素的影响，包括：冷轧压下量，晶粒度和弯曲的方向。子皮出现的结果，不能准确地测定材料的成型性。用这种方法评估材料是非常主观的。    设计的要素为给定的一种使用情况，确定最适宜的材料时，有许多因素必须予以考虑。随状态的提高，铍铜的强度与硬度增加，而塑性与成型性下降，可以成型零件，而不会开裂的最高状态，是应该选用的状态，这种状态可以成型，又有效地保证设计的可靠性。    成型方向的自然特性（弯曲的好方向和坏方向的对比）可以为设计补充额外的柔性，即有效的使用材料。    应用    金田公司有关材料成型性的资料，目的是用以指导为某种使用情况而选择合适的状态。如一种弯曲的内角比较钝，则可以采用较推荐值小些的半径。如内角比较尖，则需采用较大的弯曲半径。弯曲的质量又受所采用的成型方法的影响。比例，采取几个步骤来完成弯曲，代替一次完成该弯曲，或者沿弯曲半径环绕材料，将产生比R/t指示的值更紧密的弯曲。同样，带材的宽度也影响弯曲的质量，很窄的带材比宽的更好成型。带材的宽度与其厚度的比值约小于10：1时，会改善其成型性。

压铸（注意压铸不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。砂模铸造 就是用砂子制造铸模。 砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。 为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统。 铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固。 取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。 熔模铸造 又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。模锻 是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式锻造 是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。轧制 又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时，金属的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工中最常用的手段。压力铸造 的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。低压铸造 在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。低压铸造最初主要用于铝合金铸件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。离心铸造 是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。离心铸造所用的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产批量不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树脂砂层的铸型。消失模铸造 是把与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。挤压铸造 又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（外壳）产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造；还有间接挤压铸造指将熔融态金属或半固态合金通过冲头注入密闭的模具型腔内，并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，最后获得制件或毛坯的方法。连续铸造 是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续地拔出成型材料的铸造方法。拉拔 是用 外力作用于被拉 金属的前端，将金属坯料从小于 坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。由于拉拔多在冷态下进行，因此也叫冷拔或冷拉  冲压 是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。金属注射成形 (metal Injection Molding，简称MIM)是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，众所周知，塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。车削加工 是指车床加工是机械加工的一部份。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。铣削加工 铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。刨削加工 是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为6.3~1.6um。磨削加工 磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。选择性激光熔融 在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。选择性激光烧结 是SLS法采用红外激光器作能源，使用的造型材料多为粉末材料。加工时，首先将粉末预热到稍低于其熔点的温度，然后在刮平棍子的作用下将粉末铺平;激光束在计算机控制下根据分层截面信息进行有选择地Z烧结，一层完成后再进行下一层烧结，全部烧结完后去掉多余的粉末，则就可以得到一烧结好的零件。目前成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行烧结的工艺还在研究之中。金属沉积 与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复辊轧成型 辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。模锻 是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。模切 即下料工艺，将前制程成型后的薄膜定位在冲切模公模上，合模去除多余的材料，保留产品3D外形，与模具型腔相匹配模切制程-刀模 刀模下料工艺，将薄膜面板或线路定位在底板上，将刀模固定在机器上模板，利用机器下压提供的力量控制刀锋将材料切断。他区别于冲切模的地方在于，切口更光滑；同时通过对切割压力、深浅的调整可以冲切出压痕、半断等效果。同时模具的成本低作业更方便、安全、快捷。

喷铸成型生产方法其特色是：熔融金属液在极短暂的时间内，经由雾化装置将金属液喷散成微小颗粒（10～500微米），喷铸堆积在预定的沉积板上。 　　喷铸成型制程最大的特点，就是熔融金属液急速冷却凝固及雾化作用，使金属液中过饱和的第二相能够微细化并均匀分散，克服了传统铸造制程中，因冷却速率较慢而产生的宏观的偏析及组织粗大的现象。喷铸成型制程由金属液直接成型为固态的粗胚体，也克服了粉末冶金制程中，繁琐多道次处理程序及其组织密实度不佳及粉末氧化严重的问题，使得喷铸成型材料比粉末冶金材料具有低气孔隙和较好的性能。 　　喷铸成型的优点有很多，如：高的堆积速率，（一般为0.25～1.7千克／秒）；形状可复杂化，可减少加工过程；合金的调配多样化，成分不受限制；粗胚体的密度较粉末冶金高，氧化物含量也较小等。 　　在喷铸成型制程中，金属液可以非常快速地冷却凝固并凝结为实体形状，使得传统铸造制程的宏观偏析问题及粉末冶金制程中氧化的缺点，得以克服，而表现出优异的材料特性。 　　喷铸成型的制程方法是一种新型的铝合金成型方法，是建材、汽车部件、核电厂使用复合材等最佳选择。

空调铜管出产工艺 1、上引法：此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管。 长处：出资本钱少、出产本钱低、成品率较高、报价便宜。 缺陷：管材安排疏松，不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管。 2、连铸连轧法：此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空心铜坯，通过行星轧制出产出铜管。 长处：出产本钱低、出产效率高。 缺陷：管材因安排疏松，不耐高压，只限于小规格空调铜管的出产。 3、揉捏法：此出产法为熔化后铸造出铜锭，经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管。 长处：质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大，能适用于冷热交流频频、温差改变大的工作环境，可出产大规格铜管。 缺陷：成品率低、出产本钱高，报价高。揉捏铜管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优的铜管出产办法，只要该工艺出产的铜管最适合应用于暖通范畴，是未来铜管业开展的方向。

铜管(又称为紫铜管)，常用于自来水管道、供热以及制冷管道，作为装置管有质地坚固，不易腐蚀，耐高温、耐高压等长处，可在不同环境中运用。铜管集金属与非金属管的长处于一身，在冷热水系统铜管中独占熬头，是最佳的衔接管道。铜管耐火且耐热，在高温下仍能坚持其形状和强度，也不会有老化现象。铜管的耐压才能是塑料管和铝塑管的几倍甚至几十倍，它能够接受当今修建中最高水压。在热水环境下，跟着运用年限的延伸，塑料管材的承压才能明显下降，而铜管的机械性能在所有的热温范围内坚持不变，故其耐压才能不会下降，也不会出现老化的现象。铜管的线性膨胀系数很小，是塑料管的1/10，不会由于过度的热胀冷缩而导致应力疲惫决裂。钢管的强度更大，在确保有用内径要求下，外径更小，更适于暗埋。

铝合金拉杆零件材料为 2A50(LD5) 合金，属于 A1-Mg-Si-Cu系，具有良好的锻造性能，在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好，中等强度，塑性很好闭。在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨，然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成形。工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前，需向模腔喷洒润滑剂。挤压变形后可进行固溶时效热处理，以提高其硬度，固溶温度为 (515±5)℃，时间为3h，时效温度为(160±5) ℃，时间为5h。 　　拉杆挤压可以采用正挤压或反挤压的方法成形杆部。由于拉杆变形程度大，且杆部长径比大于7，正挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相同，坯料与凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形力，还包括该摩擦力。在坯料与凹模温度过高及润滑不良时，因坯料与凹模之间有相对运动，会进一步增大挤压力。由于该零件的杆部较长，直接顶出时容易失稳弯曲.若间接顶出模具结构复杂，操作困难加。 　　采用一次复合挤压成形工艺，即杆部反挤头部正挤的复合挤压成形工艺可以解决上述问题，其工艺流程如图2所示。由于采用了杆部反挤，坯料与凹模之间无相对运动产生的摩擦力，从而降低了挤压力。该方案模具结构简单，生产效率高 YA23-315四柱式万能液压机活动横梁到工作台面距离为1250mm，行程长，凸模设计为中空结构，成形杆部的模腔在凸模上，可以完成脱模。拉杆热挤压工艺的生产过程是 :下料-加热-挤压-热处理-精加工。 　　高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是 LW8-35SF6型户外断路器中的关键零件，要求具有较高的导电、导热性能和良好的力学性能，以降低能耗和提高产品的可靠性铝合金材料不仅导电导热性好、力学性能优良，而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件的制造中，除采用铜及其合金外，大量采用铝合金。研究表明，对于综合性能要求较高的一类功能件，如拉杆、接头、导体、触头座等，一般采用铝合金挤压棒 (管)经切削加工制成，2A50 合金就是其中常用材料之一。2A50合金在热态下具有良好的可塑性，可通过铸造、挤压等变形工艺改善组织，提高性能，且可以热处理强化，工艺性较好，因而成为高压开关类零部件的首选材料。 　　拉杆的挤压件传统上采用棒料直接切削加工而成，材料的利用率一般在 16%-40%，浪费严重、效率低。新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。

棒材直径/㎜ 模孔数n 挤压筒直径/㎜ 挤压系数λ 填充系数κ 残料高度H1/㎜ 压出长度L出/㎜ 铸锭尺寸Do×Lo/㎜×㎜6 10 115 36.74 1.06 41 7550 112×26025 4 200 16 1.09 78 7559 192×60030 2 170 16.06 1.1 71 7620 162×60040 1 170 18.06 1.1 62 8731 162×60060 3 360 12 1.06 98 9013 350×900100 1 360 12.96 1.06 96 9760 350×900150 1 420 7.84 1.08 111 5663 405×900200 1 500 6.25 1.08 101 5156 482×1000250 1 650 6.76 1.08 120 8576 625×1500300 1 800 7.11 1.08 150 8808 770×1500

低温高速铝挤压工艺：低温高速就是采用较低的铝棒温度，最快的挤压速度的工艺组合进行铝型村挤压过程。此铝型材工艺温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、挤压速度就慢，铝棒温度低、挤压速度就快。通常情况下，上模生产第一支棒棒温控制在420℃-440℃，到第三支棒时就可以降温加速，平模铝棒温度保持在390～420℃为最佳；分流模铝棒温度保持在410～440℃为最佳。　　当铝棒达到最佳温度时，挤压速度根据出料口温度来定，出料口温度最佳为520～560℃。也就是说，出料口温度低于最佳温度时要适当加速，大于最佳温度时要适当减速。同时，必须保证出材坯料的质量是合格的。　　低温高速挤压工艺在执行过程中会出现两个问题，一是淬火装置是否满足淬火工艺要求，有条件的企业可以配套安装在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火工艺，以达到型材所需的基本力学性能。二是高速挤压过程中特别是尾段部分，经常会因为棒温随着挤压的过程而快速升高，金属就会产生过热过烧，型材表面出现裂纹甚至拉烂等现象，造成废料较多。目前解决此问题的通用方法基本就是采用液氮冷却模具技术，降低变形区的温度，来解决快速挤压时坯料表面质量恶化的问题，从而提高成品率及保证低温高速挤压工艺的实施。　　等温铝型材挤压工艺：顾名思义，所谓的等温挤压就是保持出料口温度一致的前提下，温度、挤压速度的组合工艺。　　铝合金型材挤压过程中由于铸锭与挤压筒的摩擦和挤压变形产生的热量使挤压材的温度越来越高，铝挤压材前后温度相差较大，导致型材沿长度方向组织性能不均匀，在铝材生产中后期如果挤压速度太高时铝型材表面容易出现裂纹。为防止这种温升，提出了在铝合金挤压过程中使挤压材出料口温度始终保持一致的等温挤压方法。等温挤压法尤其适合于临界挤压速度低的2000、7000和部分5000系等硬铝合金的生产及部分表面要求较高的型材(太阳能边框、抛光型材等等)。　　首先，要实施等温挤压首先是铝棒的梯度加温控制系统，铸锭梯温加热是根据挤压过程中挤压材前后温差而确定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分成几个区，各个区的加热功率不同，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，从而得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度一般在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常采用加热铸锭出炉后梯度冷却方式，使铸锭同样在纵向形成前高后低的温度梯度。　　其次，铝合金挤压减速控制即是在挤压中后期逐渐降低挤压速度，以减少挤压材的温升。这种减速控制通常用于软合金材的挤压速度控制，此种控制方法平均挤压速度大于普通的等速挤压的速度。　　另外，还可以采取挤压筒分区加热措施。挤压筒还设有冷却通路，在挤压筒外套(或中套)内侧靠近铝挤压模具部分设置螺旋沟槽，挤压中后期通压缩空气，带走铸锭与挤压筒的摩擦热，从而控制铸锭的温升。

一、对于高密齿和舌比大的铝挤压模具试模时，第一支铝棒必须是150-200mm的短铝棒或纯铝棒。 　　二、试模前，必须调整好铝挤压机挤压中心，挤压轴、盛锭筒和模座出料口在一条中心线上。 　　三、在试模和正常生产过程中，铝棒加热温度要保证在480-520℃之间。 　　四、铝型材模具加热温度按常规模具温度，控制在480℃左右，直径200mm以下的平模保温时间不得少于2小时，如果是分流模保温在3小时以上;直径大于200mm以上的模具保温4-6小时，以保证模具芯部温度与外部温度的均匀。 　　五、在试模或生产前，必须用清缸垫清理干净盛锭筒内胆，并查看挤压机空运行是否正常。 　　六、试模或刚开始生产时，挤压机自动档关掉，各段开关归零位。从最小压力开始慢慢的起压，出料大概3-5分钟，铝填充过程时主要控制好压力。压力控制在100Kg/cm2以内，电流表数据为2-3A以内，一般80-120Kg/cm2可以出料，之后才可慢慢的加速，正常生产时挤压速度以压力小于120 Kg/cm2为准。 　　七、铝合金型材模具在试模或生产过程中，如发现堵模、偏齿、快慢偏差太大等现象时要立刻停机，并以点退的方式卸模，避免模具报废。 　　八、在试模或铝材生产过程中，出料口必须通畅，垫支或夹具松劲根据出料情况合理掌握。随时观察发现异常情况，及时处理，该停机时要立即停机。 　　九、矫直过程中，要认真检测前后变化，操作规范，用力适度，严保产品质量。 　　十、按照铝材生产计划单要求合理定尺，锯切时，锯齿进料速度不能太快，避免打伤端头，端头必须钳正，去掉飞边和毛刺。 　　十一、铝合金型材装筐要规范，包括垫条要摆放合理，避免损伤型材。 　　十二、铝型材时效温度控制在190±5℃，保温2.5-4小时，出炉后进行风冷。

耐火砖制造过程中的成型，是指耐火原料借助于外力和模型将坯料加工成规定尺寸和形状的坯体的过程。然而，较新开发的自流浇注料的施工基本上是不需要外力的。　　　　耐火砖的成型，首先是为了满足制品的使用要求，耐火砖砌筑时要求制品具有一定的形状、准确的尺寸和足够的强度。其次，成型也是提高制品理化性能的有效手段，通过成型可以改善制品的组织结构。耐火砖成型的方法很多，传统的成型方法按坯料含水量的多少分为：　　　　(1)半干法：其坯料水分5％左右，适用于熟料含量不同(50％—100％)的坯料；　　　　(2)可塑法：其坯料水分15％左右，适用于制造大型或形状复杂的制品；　　　　(3)注浆法：其坯料水分40％左右，适用于生产中空薄壁的各类耐火材料。　　　　耐火砖的成型方法很多，常用的成型方法有机压成型法、振动成型法、挤压成型法、捣打成型、等静压成型、熔铸成型、注浆成型等。　　　　选择何种成型方法主要根据泥料性质、坯体的形状、尺寸及其他工艺要求。除绝大部分耐火砖采用机压成型外，振动成型一般用于成型大的异形坯体，挤压成型一般用于管状坯体的成型，注浆成型一般用于中空壁薄的坯体成型。等静压成型目前主要用于高性能耐火材料的生产。　　　　当然，成型方法的选择还受到生产厂设备条件的限制，因而某些耐火砖就不能采用较佳的成型方法。在这种情况下，企业应在满足耐火砖技术要求的前提下，选择其他较为合适的成型方法。不论用何种方法，成型后的坯体应满足下列要求：　　　　(1)形状、尺寸和精度符合设计要求；　　　　(2)结构均匀、致密，表面及内部无裂纹；　　　　(3)具有足够的机械强度；　　　　(4)符合预期的物理性能要求。　　　　耐火砖坯体的加工过程即为成型，其主要方法有：机压成型、等静压成型、熔铸成型、振动成型、捣打成型、挤压成型、热压成型等。

空调铜管焊接工艺较简略，需求磷铜焊条、燃料为液化气、助燃剂氧气、焊炬。将焊炬蓝色管衔接氧气罐，红色管衔接燃料罐，查看焊炬是否正常，若焊炬正常我们渐渐翻开燃料阀并点着，再翻开氧气阀调理火焰使其为蓝色火焰，先用外焰将接缝处略微烘烤一下预热旋即用蓝色火焰加热焊缝并将焊条靠近火焰预热，当铜管焊缝处发红后将焊条放在焊缝处，用蓝色火焰一起加热焊缝及焊条直至焊条熔化溶满焊缝，焊接结束。

 （铜管规格表）25*5.5 黄铜管 51*3 黄铜管 108*14 黄铜管27*3.5 黄铜管 51*3.5 黄铜管 108*15 黄铜管27*4 黄铜管 51*4 黄铜管 108*16 黄铜管27*5 黄铜管 51*5 黄铜管 108*20 黄铜管27*5.5 黄铜管 51*6 黄铜管 114*5 黄铜管28*2.5 黄铜管 57*4 黄铜管 114*6 黄铜管28*3 黄铜管 57*5 黄铜管 114*7 黄铜管28*3.5 黄铜管 57*5.5 黄铜管 114*8 黄铜管28*4 黄铜管 57*6 黄铜管 114*8.5 黄铜管30*2.5 黄铜管 60*4 黄铜管 114*9 黄铜管32*2.5 黄铜管 60*4 空调铜管114*10 黄铜管32*3 黄铜管 60*5 黄铜管 114*11 黄铜管32*3.5 黄铜管 60*6 黄铜管 114*12 黄铜管32*4 黄铜管 60*7 黄铜管 114*13 黄铜管32*4.5 黄铜管 60*8 黄铜管 114*14 黄铜管​

铜管设备已经在一些中小厂家广泛使用，铜管设备是水平式盘管复绕机组，盘管变直拉床，井式和卧式铜管退火炉，设备简易适用， 价格 低廉。供应铜管 行业 专用氨分解炉设备，铜丝光亮退火氨分解详细信息：AQ系列氨分解（分解炉，氨分解炉，氨分解制氢）--氢气发生装置是以液氨为原料，在镍催化剂的作用下加热分解得到含氢75%，含氮25%的氢氮混合气体,氨分解气体发生装置具有结构简单、投资少、效率高等特点，通过本公司FC系列净化装置容易获得纯度很高的保护气体。产品遍布热处理，粉末冶金，硬质合金，轴承，镀锌,铜带，铜管，黄铜管，紫铜管，带钢等 行业 。铜管封口机设备铜管封口机，紫铜管封口机，超声波铜管封口机， 金属 铜管封口机，生产铜管封口机，低价铜管封口机。随着绿绝环保事业的发展，电冰箱、空调等制冷 行业 ，为制造环保型铜管封口机，需求一种新的铜管切割焊接封口工艺。我公司成功开发UBSJ-3020T型超声波铜管切割封口机。铜管封口机能可靠便捷地一次性完成￠12mm以下的各种铜管、铝管切割封口工作程序，封口强度高、不漏气、不漏液，完全达到新焊接工艺要求。    　　    　　铜管封口机特点：    　　铜管封口机便携式、体积小、重量轻、外观美观。    　　操作方便，焊接速度快。    　　切割焊接时无明火、烟尘和气味。    　　铜管封口机焊接一致性好，对焊接不良品设有自动报警功 

铜的电解提纯：将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。把电解铜再进一步加工，可制作成为极细的电解铜粉。等级说明：升水铜：进口：智利CCC、智利ENM、智利AE、波兰大板、日本（MITSUBISHI、OSR、SR）、秘鲁等 国产： 贵冶（江铜）、铁锋（云铜）、金豚、金川高纯、铜冠（铜都）平水铜：进口：智利CCC-P、波兰小板、韩国（ONSAN）、赞比亚、菲律宾、美国、巴西铜、挪威、                            比利时、哈铜、印度、印尼等国产：大江（大冶）、上冶、虎牌（大昌）、金川、红鹭（白银）、宁波金田、大通、                  中条山、葫芦岛、三尖（鹏辉）、祥光湿法铜：智利CDA、智利CMCC、智利MB、智利MV、智利QB、秘鲁SPCC、澳大利亚ISA等品牌  价格 区间          均价            涨跌             升贴水      日期 贵溪 54300-54450   54375  875   (升)300-(升)350  5月20日 注释：上海 现货 当日 行情 的铜价是指阴极铜在当日主要 交易 时段的主要成交 价格 区间，其下限是平水铜的最低价，上限是升水铜最高价。是在征集全市主要的 市场 、生产、经营单位的 价格 后而定。现货 铜价是按期铜当月当日即时卖出价，再加上升贴水金额而成， 现货 铜价普遍随 期货 即时卖出价的变化而波动。地区价格 区间                 均价               涨跌               日期 华东54000-54400    54200               700                    5月20日 华北54100-54700    54400               950                    5月20日 华南54200-54400    54300               600                    5月20日 地区说明：华东 价格 ：主要选取上海及山东地区当日主流成交 价格 区间华北 价格 ：主要选取天津地区当日主流成交 价格 区间，并参考周边地区成交 价格 得出华南 价格 ：主要选取广东地区当日主流成交 价格 区间，并参考周边地区成交 价格 得出 更多有关铜管 价格 的内容请关注上海 有色 网  

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一、对于高密齿和舌比大的铝挤压模具试模时，靠前支铝棒必须是150-200mm的短铝棒或纯铝棒。  二、试模前，必须调整好铝挤压机挤压中心，挤压轴、盛锭筒和模座出料口在一条中心线上。  三、在试模和正常生产过程中，铝棒加热温度要保证在480-520℃之间。  四、铝型材模具加热温度按常规模具温度，控制在480℃左右，直径200mm以下的平模保温时间不得少于2小时，如果是分流模保温在3小时以上；直径大于200mm以上的模具保温4-6小时，以保证模具芯部温度与外部温度的均匀。  五、在试模或生产前，必须用清缸垫清理干净盛锭筒内胆，并查看挤压机空运行是否正常。  六、试模或刚开始生产时，挤压机自动档关掉，各段开关归零位。从较小压力开始慢慢的起压，出料大概3-5分钟，铝填充过程时主要控制好压力。压力控制在100Kg/cm²以内，电流表数据为2-3A以内，一般80-120Kg/cm²可以出料，之后才可慢慢的加速，正常生产时挤压速度以压力小于120Kg/cm²为准。 七、铝合金型材模具在试模或生产过程中，如发现堵模、偏齿、快慢偏差太大等现象时要立刻停机，并以点退的方式卸模，避免模具报废。  八、在试模或铝材生产过程中，出料口必须通畅，垫支或夹具松劲根据出料情况合理掌握。随时观察发现异常情况，及时处理，该停机时要立即停机。  九、矫直过程中，要认真检测前后变化，操作规范，用力适度，严保产品质量。  十、按照铝材生产计划单要求合理定尺，锯切时，锯齿进料速度不能太快，避免打伤端头，端头必须钳正，去掉飞边和毛刺。  十一、铝合金型材装筐要规范，包括垫条要摆放合理，避免损伤型材。  十二、铝型材时效温度控制在190±5℃，保温2.5-4小时，出炉后进行风冷。