铜合金压铸件1.主题内容与适用范围本标准规定了铜合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法和检验规则、交货条件等。本标准适用于铜合金压铸件（以下简称铸件）。2.引用标准GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB6 060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 铸件机械加工余量GB/T 15116 压铸铜合金3.技术要求3.1 合金的化学成分应符合GB/T 15116的规定。3.2 力学性能3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15116的规定。3.2.2 当采用压铸件本体检验时，其力学性能数值由供需双方商定。3.3 铸件尺寸3.3.1 铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。3.3.2 铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行，有特殊规定和要求时，应在图样上注明。3.3.3 铸件尺寸公差不包括铸造斜度。3.4 铸件需要机械加工，其加工余量应在图样上注明或按GB/T 11350的规定执行。15 表面质量15.1 铸件表面粗糙度应符合GB6 060.1 的规定。3.5.2 铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。3.5.3 铸件允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。3.5.4 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净，但允许留有痕迹。15.5 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置如顶杆位置，分型线的位置，浇口和溢流口的位置等由供方自行规定；否则图样上应注明或由供需双方商定。3.6 内部质量3.6.1 铸件若能满足其使用要求，则铸件内部缺陷不作为报废的依据。3.6.2 对铸件的气压密封性、液压密封性、内部缺陷及本标准未列项目有要求时，应与供需双方同意的标准和协议相符合。这些标准可以包括x射线照片，无损探伤，耐压试验和铸件剖面等。3.6.3 在不影响铸件使用的条件下，当征得需方同意，供方可以对铸件进行浸渗和修补处理。4 质量保证4.1 当供需双方合同或协议中有规定时，供方应对合同中规定的所有试验或检验负责。合同或协议中未规定，经需方同意，供方可以用自己适宜的手段执行本标准所规定的试验和检验要求，需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验，其质量保证标准应根据供需双方之间的协议而定。4.2 为达到正规检验目的，一个检验批量要求是由一个班次生产的，并由生产者确定和记录。设备、化学成分、铸型或操作连续性的显著变动都认为是新的检验批量。供方 对 每 批铸件都随机或统计地抽样检验，确定是否符合合同中或技术条件和铸件图的规定要求，检验结果应予以记录。5 试验方法及检验规则5.， 化学成分5.1.1 合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T 15116中5.1的规定。5.1.2 化学成分试样也可取自铸件，但必须与GB/"I' 15116中5.1.2一致。5.2 力学性能5.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应粉合GB/T 15116中5.2的规定。5.2.2 采用铸件本体为试样时，切取部位尺寸、形式由供需双方商定。5.3 铸件几何尺寸的检查可按批次抽验或按GB 2828,GB 2829规定进行，抽验结果必须符合本标准3.3的规定。5.4 铸件表面质量应逐件检查，检查结果应符合本标准3.5的规定。5.5 铸件表面粗糙度按GB 6060. 1的规定执行。5.6 经浸渗和修补处理后的铸件应做相应的质量检验。6 铸件交付、包装、运输、储存6.1 当在合同或协议中有要求时，供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批铸件已符合本标准的规定要求。6.2 合格铸件交付时，必须附有检验合格证，其上应写明下列内容：零件名称、零件号、合金牌一号、数量、交付状态、制造厂名、检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。6.3 铸件的包装应保证在运输过程中和存放期间无锈蚀、变形和机械损伤。慢压射加速度对铜合金压铸件质量的影响压铸件常有气孔及氧化夹杂物等缺陷,为了减少压铸件内部气孔缺陷,文中运用有限元法对压铸过程中冲头在压射室内匀加速运动时的流场进行了数值模拟,并通过有限元模拟的反馈信息进行了冲头加速度优化设计.模拟结果表明,当慢压射加速度为2m/s2时,压室中的 金属 液流动平稳,无气体卷入.通过模拟优化的实施,减少了压铸过程中铸件内部出现气孔的倾向,并将实际压铸件检测结果和模拟结果进行了比较.

铝锌压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的锌、铝等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的锌、铝零件，这样的零件通常就被叫做铝锌压铸件。铝锌压铸件可以被制造为压铸汽车配件、压铸汽车发动机管件、压铸空调配件、压铸汽油机气缸缸盖、压铸气门摇臂、压铸气门支座、铸电力配件、压铸电机端盖、压铸壳体、压铸泵壳体、压铸建筑配件、压铸装饰配件、压铸护栏配件、压铸轮等等零件.由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。随着国内制造装备业发展水平的不断提高，铝锌压铸件的装备水平也显著提高，可以制造的零件种类也在不断得到扩大，压铸出来的零件的精度、零件的复杂程度也得到了较大的提升，相信在不远的将来，铝锌压铸件会更好的服务于我们的生产和生活的！

锌合金压铸件是市场上比较常见的合金材料之一.因此锌合金压铸件的市场也比较稳定常加的锌合金压铸件合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等。锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。锌合金压铸件的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。锌合金压铸件抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。概括来说,锌合金压铸件是以锌为基加入其他元素组成的合金压铸件.由于锌合金压铸件在生产中的独特性,许多投资者已经把目光投向了锌合金压铸件的未来发展 

锌压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做锌压铸件。压铸件在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等.由于金属锌具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此锌压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。锌压铸件可以被制造为压铸汽车配件、压铸汽车发动机管件、压铸空调配件、压铸汽油机气缸缸盖、压铸气门摇臂、压铸气门支座、铸电力配件、压铸电机端盖、压铸壳体、压铸泵壳体、压铸建筑配件、压铸装饰配件、压铸护栏配件、压铸轮等等零件.着国内制造装备业发展水平的不断提高，锌压铸件的装备水平也显著提高，可以制造的零件种类也在不断得到扩大，锌压铸件的精度、零件的复杂程度也得到了较大的提升，相信在不远的将来，压铸件会更好的服务于我们的生产和生活的！ 

铸铝技能在现代机械、工业职业运用十分之广泛，杭州达跃机械有限公司是铝翻砂、铝铸件供应商，为江苏、浙江区域的客户直销产品。接下来小编和我们说说铝合金压铸件四种表面处理办法。　　铝铸造　　1、铝材磷化　　经过选用SEM，XRD、电位一时间曲线、膜重改变等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+，Ni2+，Zn2+，PO4；和Fe2+等对铝材磷化进程的影响。研讨标明：具有水溶性好，用量低，快速成膜的特色，是铝材磷化的有用促进剂：氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒；Mn2+,Ni2+能显着细化晶粒，使磷化膜均匀、细密并可以改进磷化膜外观；Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，跟着Zn2+浓度增加，膜重增加；PO4含量对磷化膜重影响较大，进步PO4，含量使磷化膜重增加。　　2、铝的碱性电解抛光工艺　　进行了碱性抛光溶液系统的研讨，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光作用的影响，成功获得了抛光作用很好的碱性溶液系统，并初次得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂。实验结果标明：在NaOH溶液中参加恰当增加剂能产生好的抛光作用。探究性实验还发现：用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以到达90%，但由于实验还存在不稳定要素，有待进一步研讨。探究了选用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果标明：选用脉冲电解抛光法可以到达直流恒压电解抛光的整平作用，但其整平速度较慢。　　3、铝及铝合金环保型化学抛光　　断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技能，该技能要完成NOx的零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点。新技能的关键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来代替硝酸。为此首要需要对铝的三酸化学抛光进程进行分析，尤其要要点研讨硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀，进步抛亮光度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光实验，以为在磷酸一硫酸中增加的特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀，一起有必要具有较好的整平缓亮光作用　　4、铝及其合金的电化学表面强化处理　　铝及其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、功能、描摹、成分和结构，开始探讨了膜层的成膜进程和机理。工艺研讨结果标明，在Na_2WO_4中性混合系统中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l，络组成膜剂浓度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2，弱拌和，可以获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为5～10μm，显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异。该中性系统对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。

锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。锌铝压铸件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。大多锌铝压铸件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是第一步，然后是化学脱脂和电解脱脂。 由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5MIN。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。 在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂.锌铝压铸件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／DM2，时间1—2MIN。 

1、铝材磷化　　经过选用SEM,XRD、电位一时间曲线、膜重改变等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化进程的影响。研讨标明:具有水溶性好，用量低，快速成膜的特色，是铝材磷化的有用促进剂:氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒;Mn2+,Ni2+能显着细化晶粒，使磷化膜均匀、细密并可以改进磷化膜外观;Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，跟着Zn2+浓度增加，膜重增加;PO4含量对磷化膜重影响较大，进步PO4。含量使磷化膜重增加。 2、铝的碱性电解抛光工艺　　进行了碱性抛光溶液系统的研讨，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光作用的影响，成功获得了抛光作用很好的碱性溶液系统，并初次得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂。实验结果标明:在NaOH溶液中参加恰当增加剂能产生好的抛光作用。探究性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以到达90%，但由于实验还存在不稳定要素，有待进一步研讨。探究了选用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果标明:选用脉冲电解抛光法可以到达直流恒压电解抛光的整平作用，但其整平速度较慢。 3、铝及铝合金环保型化学抛光    断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技能，该技能要完成NOx的零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点。新技能的关键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来代替硝酸。为此首要需求对铝的三酸化学抛光进程进行分析，尤其要要点研讨硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀，进步抛亮光度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光实验，以为在磷酸一硫酸中增加的特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀，一起有必要具有较好的整平缓亮光作用4、铝及其合金的电化学表面强化处理　　铝及其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、功能、描摹、成分和结构，开始探讨了膜层的成膜进程和机理。工艺研讨结果标明，在Na_2WO_4中性混合系统中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l，络组成膜剂浓度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2，弱拌和，可以获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为5～10μm，显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异。该中性系统对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。 5、YL112铝合金表面处理工艺技能　　YL112铝合金广泛使用于轿车、摩托车的结构件。该材料在使用前需求进行表面处理,以进步其抗腐蚀功能,并构成一层容易与有机涂层结合的表面层,以利于随后的表面。　　删去

一、前 言     众所周知,锌为金属,在酸、碱溶液中易发作腐蚀,使镀层与基体结合力显着下降。因而,在装修性电镀中,锌基合金表面的预处理是要害。一般零件经磨、抛光后,以磷酸钠和碳酸钠为首要组分的去油液进行化学和电化学除蜡、脱脂,随后浸溶液活化、预镀化铜,再镀其它镀种。但是,基体腐蚀难以避免,且存在涣散才能和深镀才能问题,往往呈现凹槽、内孔缺镀、边角烧焦、发生多孔疏松,乃至起泡脱皮等不良镀层。    本文拟将某厂实验改善相关的技能和工艺流程,削减环境污染,并使镀层与基体结合力杰出的锌合金压铸件镀装修铬工艺予以介绍。    二、工艺流程毛坯查验-机械磨光-精抛光-汽油冲洗-化学除油-热水洗-水洗-酸洗-活化水洗-碱性化学浸镍-水洗-中性镀镍-水洗-镀亮镍-水洗-复合镀铬-收回-热水洗-枯燥-查验    三、镀液配方及工艺条件    (一)化学除油    无磷洗衣粉(优质)50～80gPL,碳酸钠5～10gPL,60～100℃,去净停止。    无磷洗衣粉是一种共同的表面活性剂,其首要成分含有阴离子型表面活性剂、非离子型表面活性剂、污渍悬浮剂及增白、护色等助剂。因而,用这种洗衣粉配成的去油液,对锌压铸件表面具有去除蜡及其它尘垢的特殊功用,能敏捷分化各种尘垢,到达去污作用。工件入槽约5min 就能完全除净,并且不形成基体腐蚀,坚持表面光洁如新。此外,这种洗衣粉由于不必磷酸盐做助剂,因而,不会形成水体富营养化。    (二)酸洗活化    15～20mLPL,硫酸5～10mLPL,室温,3～5s。    是弱酸,在HF水溶液中再参加H2SO4(或HNO3、H3BO3等)能起安稳作用。    (三)化学浸镍    氯化镍40～50gPL,柠檬酸钠90～100gPL,氯化铵45～55gPL,钠10～12gPL,pH值8.5～9.5,80～90 ℃,5～10min。    化学浸(镀)镍有酸性和碱性二种,相比之下,锌合金压铸件选用碱性化学浸镍比酸性化学浸镍作用要好。后者易于腐蚀基体,并呈现镍层发花现象,而本工艺则战胜了此弊端。    (四)中性镀镍    硫酸镍160～180gPL,柠檬酸钠180～200gPL,氯化钠10～15gPL,20～30gPL,丹宁酸0.4～0.6gPL,pH值6. 5～7.0,室温,0.4～1.0APdm2,15min ,阴极移动。丹宁酸的参加首要掩蔽Zn2 + ,并使镀层结晶更细化,削减镍层的孔隙率。[next]    (五)镀亮光镍    硫酸镍250～300gPL ,氯化钠15～20gPL,30～40gPL,1,4丁炔二醇0.4～0.5gPL,糖精0.8～1.0gPL,十二烷基硫酸钠0.05～0.10gPL,pH值4.0～5.1,50～55℃,2～3APdm2,15min,阴极移动。本配方为一般性的全亮光镀镍工艺。    (六)复合镀铬    铬酐250～300gPL,4～6gPL,硫酸1.0～1.5gPL,三价铬2～6gPL,45～55℃,15～30APdm2,1.0～1. 5min ,阳极为铅锡合金。    复合镀铬,又称镀铬。选用本工艺旨在战胜锌合金压铸件因形状杂乱(即凹槽内孔多)套普通铬往往呈现“露黄”现象,而镀液的阴极胶体膜比只含硫酸的普通镀铬液的阴极胶体膜薄得多,铬层钝化趋势较小,能在低温、低电流密度下取得亮光镀层,液温升高,则亮光规模更宽。因而,复合镀铬工艺特别适用于锌合金压铸件装修性电镀。    四、操作关键    (1)关于较小零件,可进行滚光处理(不需磨抛)。合适磨、抛的零件,操作时用力要均匀,除掉锌铸件表面的厚度不该超越其细密层的厚度,由于下面则为多孔、疏松结构。若磨光用力过度会损坏基体表面的细密层,成果使抛光膏和槽液进入已暴露的孔隙、裂纹中,影响镀层质量。    (2)抛光时,应先用黄抛光膏粗抛,然后用白抛光膏精抛。运用抛光膏应少数、勤用为准则,用量多时,抛光膏会粘在工件的凹槽、内孔处,给去污带来困难,但也不能太少,不然,会使表面部分过热而呈现小麻点,使镀层发生起泡、脱皮等疵病。    (3)零件通过上述磨、抛光后,应赶快用汽油冲洗去除抛光膏残留物,避免抛光膏固化,影响化学除油质量。    (4)应运用优质洗衣粉(B型),颗粒小、密度大、泡沫少,放入水中溶解快,手触摸溶液无烧手感,溶液清而滑爽,去污作用显着。要特别留意:加酶洗衣粉的水温不能超越60℃,不然,酶将会失掉活性,影响除油作用。此外,关于体积大的锌压铸件,可以用毛刷或抹布粘上洗衣粉手艺擦拭除油。    (5)酸洗活化时刻不宜太长,当看到工件表面冒出泡就应取出,并敏捷进入流水中清洗洁净。不然,表面易发生腐蚀产品附着,即挂灰、疏松膜。该膜很难水洗掉,这是锌合金压铸件电镀成品率低的重要原因。假如呈现这种状况,可选用草酸和磺基水杨酸各15gPL的有机酸络合清洗液,在常温下浸渍约5min,除掉这一腐蚀膜。    (6)零件经化学浸镍后,电镀中性镍时,运用电流密度不能过高(约0.5APdm2),不然,镀层简单发生镍碱式盐的搀杂,成果使镀层多孔、疏松。一起留意中性镍层散布要均匀,无烧焦现象,并具有低的孔隙率,不然,工件进入亮光镍槽中易呈现蚀点,影响镀层与基体结合力和外观质量。    (7)亮光镀镍和套复合铬操作,按惯例电镀工艺进行。    五、结 语综上所述,本工艺取消了预镀化铜,以碱性化学浸镍代替。锌合金压铸件镀装修铬工艺的要害因素在于镀前基体洁净、无过腐蚀及其产品附着。只需留意每道工序,其成品率是比较高的。

铝合金压铸件分类   铝压铸件能够被制作为铝压铸轿车配件、铝压铸轿车发动机管件、铝压铸发动机气缸、铝压铸汽油机气缸缸盖、铝压铸气门摇臂、铝压铸气门支座、铝压铸电力配件、铝压铸电机端盖、铝压铸壳体、铝压铸泵壳体、铝压铸建筑配件、铝压铸装修配件、铝压铸护栏配件、铝压铸铝轮等等零件。   不锈钢丸广泛使用于有色金属压铸件、浇铸件，铝型材、轿车零部件、机械制作业、五金、泵阀职业的表面处理。首要集中于去产品表面氧化皮、边际表面毛刺、表面粗糙化、亚光郊果、平坦强化、除锈处理。不锈钢丸俗称不锈钢丝切丸，选用拉丝、切开、抛圆等工艺精制而成，外观亮光无锈，圆珠状（切丸，圆柱状）。不锈钢丸硬度适中，成份精纯，覆盖面大，因为自身没有一般铸钢丸的气孔、异型等缺陷，它的使用寿命更为持久，该产品功能完全能够代替进口产品，而报价大幅度低于进口产品，为客户节省本钱。用不锈钢丸处理后铸件表面光洁不生锈，无须进行酸洗等后处理，有利于环境保护。您能够挑选通过预抛的磨圆切丸和未经预抛的切丸，两种不同形状的产品。   工艺流程   压铸铝职业的四种根柢工艺分别是退火、正火、淬火和回火，这四种工艺被称为压铸中的“四把火”，其在压铸过程中，淬火与回火的联系十分亲近，两者缺一不可。   据了解，退火是给工件加温，当加热到恰当温度时，依据所选用的材料的不同，对压铸件进行缓慢冷却，已达到金属内部安排接衡状况。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，首要用于改进材料的切削功用，也可用于对一些需求不高的零部件作为完毕压铸。淬火是将工件加热保温后，在水、或许由以及其他无机盐溶液等淬冷介质中快速冷却，通过此道工序，出产出来的钢件将会变硬，一起也使钢件变脆。为了使钢件脆性下降，可将淬火后的钢件放置于650摄氏度以下高于常温的某一温度进行长期的保温，然后进行冷却，这被称为回火。   铝压铸件的使用铝材料和铝合金具有杰出的流动性和可塑性，因而能够做出各种形状杂乱、难度大的压铸件，用铝合金和金属铝铸造的铸件具有较高的精度和表面光洁度，这在很大程度上减少了铸件的机械加工量、大大下降了劳动强度、一起节省了电力、金属材料。因其具有较高的内涵质量和外在质量，铝压铸件被广泛使用于轿车制作、内燃机出产、摩托车制作、电动机制作、传动机械制作、精密仪器、园林美化、电力建造、等各个职业中，成为压铸业的新宠

日本铸造技术是从第二次世界大战后，以新的形式复苏而形成的。之后通过借鉴引进欧美新的技术逐渐发展起来的，本文主要介绍日本两项铝合金压铸件铸造新技术。 一、半固态成形铝合金的制造技术 传统的铝合金压铸件，力学性能和耐压性方面的可靠性差，所以，一种高质量的成形方法——半固态成形法引人注目。这种方法的要点是将液体金属、固体金属与混合状态下（半熔融）制造铸件，可使铸件内部缺陷大幅度减少，从而提高耐压性和力学性能。这种方法要用经电磁搅拌等特殊方法制成的坯料。目前，日本制造厂所用的坯料是从国外进口的，在生产成本、稳定供应和余料的回收利用等方面都存在问题。 自行研究开发的坯料的制造技术，以加工应变导入法为基础，经多项研究试验加以改进，确立在半熔融加热条件下，使初生成为100um左右的均匀球状体的制造技术。其要点为： ①为抑制制坯料中的初生均匀球状体的成长，控制凝固速度并确定化学成分。 ②加工应变时控制导入的速度和温度； ③加工应变的均衡导入技术。 用这种方法制造出来的半固态成形用坯料，半熔融温度加热处理后微观组 织均一。用几种坯料制成的轮毂，与原来的产品比较，在顶端与薄壁部位都有均一细微的微观组 织。机械性质优良，完全达到了旋转弯曲试验技术标准的要求。 二、纤维增强的发动机缸体 汽车的发动机要向轻量化、紧凑化、高性能化方向发展。轻量化主要是发动机中的缸体使用铝合金，紧凑化主要是缩短缸体的各缸孔间的尺寸，以达到使缸体全长缩短。高出力是同样的缸体使缸径扩大从而增大排气量，这与简洁化是兼容的。高性能化是使缸体整体铝合金化，使缸孔的热传导好、变形小，从而提高发动机效率，节约能源。 原来的缸体多用铝合金压铸，镶铸铸铁缸套，不能满足上述要求。因而开发了整体铝合金发动机缸体，缸孔部分用纤维增强金属。 缸孔部分用陶瓷纤维预制品，其间隙中浸入铝合金液体，置换空气而形成。预制品在压型中定位，与过去用的铸铁衬套同样。将预制品进行预热，固定在支撑物上，支撑物在压型中定位。 另外，为使预制品的纤维间隙易于浸入铝液，采用层流压铸法。为防止铝液温度降低，向压射室涂敷粉状润滑剂，压型上涂敷粉状离型剂。铸造后可将支撑物回收反复使用。

异种材料接合技术用于汽车铝合金压铸件不用粘合剂也不用连接件就能将异种材料牢固接合在一起的异种材料接合技术，其适用材料的种类正在不断扩大。 　　开发出了直接接合树脂与金属的“AMALPHA”技术的日本MEC公司，将该技术适用的树脂材料由原来的5种增加到了17种。金属方面，除了铝合金锻造材料之外，还可接合铝合金压铸材料。增加了铝合金压铸材料之后，该技术有望快速推广到使用压铸件较多的汽车领域。 　　目标是“可用于任何部位” 　　而金属方面以前只有铝合金、不锈钢（SUS）和铜（Cu）3种材料，现在还可接合铝合金压铸材料。 　　表中的记号表示接合条件和接合强度。◎表示可通过射出成型进行接合，在拉伸试验中，接合面未脱落而树脂被破坏（母材破坏）。○表示热压焊接，在拉伸试验中母材破坏。△表示通过射出成型或热压进行接合，但接合强度低，在1MPa左右的强度下，接合面就有可能脱落。“─”表示尚未测试。也就是说，标记为◎或○的树脂与金属可直接牢固接合。 　　在金属表面形成凹部 　　树脂与金属的接合利用的是可形成物理性接合的“锚固效应”。其原理是，在金属表面开一些微细的小孔，向其中浇注熔融树脂，等树脂冷却凝固，树脂就像锚一样钩在孔上，拔不下来了。 　　接合工艺如下。首先，将金属浸入脱脂液，去掉金属表面附着的加工油和锈等。第二步是将金属浸入蚀刻液（表面粗化剂），使金属表面粗化，形成一些微细的小孔。然后将金属浸入酸性溶液中，冲掉金属表面析出的副产物（污物），再水洗、干燥。最后，通过射出成型、树脂传递成型、热压成型等方法将熔融树脂注入表面开孔的金属。树脂凝固后，就制成了树脂与金属的接合品。

铝合金压铸件浸渗是一种新式铸造工艺，首要原理是用聚乙烯泡沫做出与铸件如出一辙的泡塑模型，然后经刷挂铝合金压铸件浸渗专用耐火涂料、烘干、装箱、浇注、由金属溶液替代泡塑模型直至出产出铸件，较后将用过的砂子经砂处理冷却、除尘、静选、磁选后得出洁净且温度适合的干砂，大致可称为白区、红区、黑区部分。 铝合金压铸件浸渗首要长处也可分为三部分： 一、节省本钱 1、铝合金压铸件浸渗所用模具能够终身运用，简直无损耗，下降或许免除了模具费用。 2、铝合金压铸件浸渗摒弃了传统造型下芯工序，在节省了劳动力的一起也下降了制作本钱。 3、铝合金压铸件浸渗由用许多男工的铸造业渐渐发展为也能够用许多女工，并且在各个环节上都大大削减了劳动力，从工人工资上变相下降了本钱。 4、铝合金压铸件浸渗用砂能够循环使用，损耗为2%-5%。 二、进步功率和产值 1、铝合金压铸件浸渗所用泡沫模型为机械发泡，在确保模型质量的一起，出产速度也是适当敏捷。 2、铝合金压铸件浸渗工艺简化了传统工艺繁琐过程，比方造型下芯，不只费工吃力且功率低下。 3、铝合金压铸件浸渗为一箱多注，并且可一起浇注多箱，直至金属溶液使用结束。 三、进步产品质量 1、铝合金压铸件浸渗由于不需要造型下芯，就根除了因造型下芯呈现的缺点或废品。 2、不必合箱扣箱，避免了因合箱扣箱呈现的飞边毛刺等缺点或废品，进步了产品精度。 3、出炉后涂料大部分可天然掉落再加无飞边毛刺，故整理工作时间可削减50%以上，也可下降整理本钱。 4、因铝合金压铸件浸渗选用干砂固型负压浇注故扫除或下降了铸件存在的气孔砂眼等缺点。 5、因铝合金压铸件浸渗是由泡塑模型气化，金属溶液替代模型，原形原样，在表面光洁度和尺度精度上接近于精细铸造。

铝合金压铸类产品首要用于电子、轿车、电机、家电和一些通讯职业等，一些高功能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船只等要求比较高的职业中，一般选用五种工艺来进行铝合金压铸件的表面处理。　　1、铝材磷化　　经过选用SEM,XRD、电位一时间曲线、膜重改变等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化进程的影响。研讨标明:具有水溶性好，用量低，快速成膜的特色，是铝材磷化的有用促进剂:氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒;Mn2+,Ni2+能显着细化晶粒，使磷化膜均匀、细密并可以改进磷化膜外观;Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，跟着Zn2+浓度增加，膜重增加;PO4含量对磷化膜重影响较大，进步PO4。含量使磷化膜重增加。　　2、铝的碱性电解抛光工艺　　进行了碱性抛光溶液系统的研讨，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光作用的影响，成功获得了抛光作用很好的碱性溶液系统，并初次得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂。实验结果标明:在NaOH溶液中参加恰当增加剂能产生好的抛光作用。探究性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以到达90%，但由于实验还存在不稳定要素，有待进一步研讨。探究了选用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果标明:选用脉冲电解抛光法可以到达直流恒压电解抛光的整平作用，但其整平速度较慢。　　3、铝及铝合金环保型化学抛光　　断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技能，该技能要完成NOx的零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点。新技能的关键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来代替硝酸。为此首要需求对铝的三酸化学抛光进程进行分析，尤其要要点研讨硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀，进步抛亮光度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光实验，以为在磷酸一硫酸中增加的特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀，一起有必要具有较好的整平缓亮光作用　　4、铝及其合金的电化学表面强化处理　　铝及其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、功能、描摹、成分和结构，开始探讨了膜层的成膜进程和机理。工艺研讨结果标明，在Na_2WO_4中性混合系统中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l，络组成膜剂浓度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2，弱拌和，可以获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为5～10μm，显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异。该中性系统对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。　　5、YL112铝合金表面处理工艺技能　　YL112铝合金广泛使用于轿车、摩托车的结构件。该材料在使用前需求进行表面处理,以进步其抗腐蚀功能,并构成一层容易与有机涂层结合的表面层,以利于随后的表面。

此种问题较为复杂，越是到后面的工序，判断起来越复杂，但首先还是得判断是哪个工序引起。简单说下一般分析步骤　　　　合金成分可能性：直接拿合金锭进行阳极氧化做对比　　　　脱模剂可能性：对比喷涂量与黄斑位置，或者对比机加面与无机加面切削液可能性：对比机加面与无机加面　　　　氧化工艺可能性：当中较关键是的封闭与烘干，检查是否有做到位。

压铸件零件如何设计？　　一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：　　a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；　　二、压铸件的设计原则是：　　a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。　　三、压铸件的分类：　　按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。压铸件零件设计的要求。　　四、压铸件的设计要求：　　（一）压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，　　（二）铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(较终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2壁厚S/mm≤251.0～3.0＞25~1001.5～4.5＞100~4002.5～5.0＞4003.5～6.0　　（三）铸件设计筋的要求：　　筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；　　（四）铸件设计的圆角要求：　　压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；　　（五）压铸件设计的铸造斜度要求：　　斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般较小铸造斜度如下：铝合金压铸件较小的铸造斜度外表面内表面型芯孔(单边)1°1°30′2°。

清洗研磨抛光出来的压铸件表面残留的污渍，常出现以下问题 ： ☑ 清洗性差，不彻底 ☑ 刺激皮肤，有伤手问题 ☑ 清洗出来的工件会有出现腐蚀、发霉问题 ☑ 清洗时效短，排放及使用成本高 想克服清洗难题，有效清除压铸件表面的油渍？ 针对国内清洗工艺及作业环境要求而开发浓缩型水性环保清洗剂——保立净系列，清洗性优异，在华东、华南多家世界500强电子产品及高要求的半导体厂家得到广泛应用。 在使用过程中，除了能有效清洁压铸件的油渍，清洁效果优异，您还可以获得以下益处： 良好的环保性：水基体系，PH值适中，不伤手，不刺激皮肤；挥发性低，无化学物质产生，对人体呼吸及口腔无刺激。 通用性强：适用不锈钢、不锈铁、马口铁、镀锌板材等黑色金属；铜、铝及其合金件等有色金属；玻璃、宝石、LED液晶面板等非金属材质。 综合成本低：超浓缩配方，可兑水1：20——30倍稀释使用，完全取代石油溶剂类或碳氢类清洗剂，大大降低清洗剂使用成本

由于压铸件在压铸中存在着氧化夹杂或疏松等缺陷，从而降低了铸件的致密性。对于有气密性要求的压铸件可通过浸渗处理来填堵这些微隙。那么铝合金压铸件浸渗处理后的好处有哪些？ 一、提高效率和产量 1、铝合金压铸件浸渗所用泡沫模型为机械发泡，在保证模型质量的同时，生产速度也是相当迅速。 2、铝合金压铸件浸渗工艺简化了传统工艺繁琐步骤，比如造型下芯，不仅费工费力且效率低下。 3、铝合金压铸件浸渗为一箱多注，而且可同时浇注多箱，直至金属溶液利用完毕。 二、节约成本 1、铝合金压铸件浸渗所用模具可以终身使用，几乎无损耗，降低或者免除了模具费用。 2、铝合金压铸件浸渗摒弃了传统造型下芯工序，在节省了劳动力的同时也降低了制造成本。 3、铝合金压铸件浸渗由用很多男工的铸造业慢慢发展为也可以用很多女工，而且在各个环节上都大大减少了劳动力，从工人工资上变相降低了成本。 4、铝合金压铸件浸渗用砂可以循环利用，损耗为2%-5%。 浸渗处理是将压铸件浸在装有渗透、填补作用的浸渗液中，使浸渗液透人压铸件内部的疏松处，从而提高压铸件的气密性能。

SF-628无碱性镀铜具有优胜的涣散才能、深镀才能，可简单对各类基材施行预镀和加厚镀，镀层漂亮呈半亮光，是传统化镀铜的抱负代替工艺，在欧美已有数年的工业化使用，并得到美国波音公司等一流厂商的认可。    在我国，因为行政上的原因，无碱性镀铜工艺以往都会集在单一镀种的研讨开发上，而环绕其大规模出产运用的相关工艺支撑却甚少，然后约束了它的推行使用。特别锌压铸件无碱性镀铜后的结合力问题一向得不到有用处理。咱们经过试验和出产使用，在锌合金压铸件上选用SF-628无碱性镀铜工艺和本公司的镀前处理工艺，取得了优秀的附着力，为进一步推行无碱铜工艺堆集了有利的经历。    二、进步锌合金SF-628无碱性镀铜结合力的途径    咱们知道，化镀铜液中所含是一种极强的络合剂，一起又是一种极有用的去垢活化剂，它能在相当程度上补偿锌合金压铸件前处理中的不良施行，电镀时化镀铜液甚至能渗镀到基材表面极纤细的缩孔、晶间空隙中，相比之下，SF-628无碱铜不含强螯合剂，因而更简单导致锌压铸件结合力不良现象发作。而要进步其结合力，结合国内的成功经历咱们以为从以下几个方面下手：    1、进步锌压铸件基材的电镀适用性：这包含选用合格优质合金成份的锌铝铸料，先进的模具制造及铸造工艺，牢靠的磨抛光工艺等表面细密光洁度高的工件，可有用进步锌铝铸件表面镀层的结合力。    2、选用高效的镀前活化处理工艺：优先选用对锌合金铸件温文、高效的化学电解脱脂去垢工艺。恰当引进阳极电免除油，对进步其结合力有很大的协助，选用阳极电免除油可有用消除以往阴极电免除油因析氢形成的锌压铸件镀层起泡。其次，适宜的阳极电免除油对零件表面积垢、挂灰等有极佳的去除才能，也能大大进步铜镀层在锌铸件表面的结合力。    3、实施严厉的工艺办理、工艺操控：SF-628无碱性镀铜液对杂质较灵敏，过量堆集的无机、有机杂质都易形成镀层结合力不良。因而，操作中削减杂质带入量及经常性的除杂操作都是不行忽视的。此外镀液的工艺参数都应定时分析调整至最佳规模

因为锌是金属，既能溶于酸又能溶于碱。其锌铝合金压铸件中锌的份额占90％以上。(铝的含量在4％左右)所以按锌来考虑浸蚀是合理的。     因为锌铝压铸件的表面细密层很薄(只要0．O5～O．1mm)所以在浸蚀时要十分注意。一般浸蚀挑选l％。2％的水溶液或挑选1％～2％的硫酸水溶液在室温下浸蚀5—30s即可转入下一步活化工序。

锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。     大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是靠前步，然后是化学脱脂和电解脱脂。     由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5min。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。     锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／dm2，时间1—2min。     在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。这一点应特别注意

锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。　　大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是第一步，然后是化学脱脂和电解脱脂。　　由于石蜡的熔点是在70%以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3～5min。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。　　锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3～5A／dm2，时间1～2min。　　在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。这一点应特别注意。

SF-628无碱性镀铜具有优胜的涣散才能、深镀才能，可简单对各类基材施行预镀和加厚镀，镀层漂亮呈半亮光，是传统化镀铜的抱负代替工艺，在欧美已有数年的工业化使用，并得到美国波音公司等一流厂商的认可。    在我国，因为行政上的原因，无碱性镀铜工艺以往都会集在单一镀种的研讨开发上，而环绕其大规模出产运用的相关工艺支撑却甚少，然后约束了它的推行使用。特别锌压铸件无碱性镀铜后的结合力问题一向得不到有用处理。咱们经过试验和出产使用，在锌合金压铸件上选用SF-628无碱性镀铜工艺和本公司的镀前处理工艺，取得了优秀的附着力，为进一步推行无碱铜工艺堆集了有利的经历。    二、进步锌合金SF-628无碱性镀铜结合力的途径    咱们知道，化镀铜液中所含是一种极强的络合剂，一起又是一种极有用的去垢活化剂，它能在相当程度上补偿锌合金压铸件前处理中的不良施行，电镀时化镀铜液甚至能渗镀到基材表面极纤细的缩孔、晶间空隙中，相比之下，SF-628无碱铜不含强螯合剂，因而更简单导致锌压铸件结合力不良现象发作。而要进步其结合力，结合国内的成功经历咱们以为从以下几个方面下手：    1、进步锌压铸件基材的电镀适用性：这包含选用合格优质合金成份的锌铝铸料，先进的模具制造及铸造工艺，牢靠的磨抛光工艺等表面细密光洁度高的工件，可有用进步锌铝铸件表面镀层的结合力。    2、选用高效的镀前活化处理工艺：优先选用对锌合金铸件温文、高效的化学电解脱脂去垢工艺。恰当引进阳极电免除油，对进步其结合力有很大的协助，选用阳极电免除油可有用消除以往阴极电免除油因析氢形成的锌压铸件镀层起泡。其次，适宜的阳极电免除油对零件表面积垢、挂灰等有极佳的去除才能，也能大大进步铜镀层在锌铸件表面的结合力。    3、实施严厉的工艺办理、工艺操控：SF-628无碱性镀铜液对杂质较灵敏，过量堆集的无机、有机杂质都易形成镀层结合力不良。因而，操作中削减杂质带入量及经常性的除杂操作都是不行忽视的。此外镀液的工艺参数都应定时分析调整至最佳规模

铝合金压铸是将高温熔融状况的铝合金金属液，高压高速压射入模具型腔成形的铸造工艺办法。这种铸造办法的特点是产品成形精细，出产功率高。但惯例压铸工艺有缺点，因为高速压射时模具型腔中的气体不能被有用扫除，留存在铸件内部，构成气孔缺点，导致铸件的力学性能变差。　　为了处理这个问题，人们选用抽真空的办法，即压铸时抽出型腔中的气体，构成必定的真空或负压状况，然后削减了铸件内部的气孔缺点。　　长期以来，人们为了拓展压铸件的使用规模，进步压铸件的力学性能，研讨了一些新的压铸办法，如层流充填法（超低速压铸法）、充氧压铸法以及真空压铸法等。　　上述办法的首要意图都在于削减金属液充填过程中的卷气现象，然后进步铸件的力学性能。因为层流充填法存在出产功率低，充氧压铸法存在操作工序杂乱、工艺参数不易控制等缺点，所以实践出产中这两种办法使用的并不多。　　而真空压铸法则是将型腔中的气体抽出，金属液在真空状况下充填型腔，因此卷进的气体少，铸件的力学性能得到进步。而且真空压铸和普通压铸办法相同，操作便利，不下降出产功率。所以真空压铸法自呈现以来，表现出强壮的生命力，跟着相关技能的开展，其使用将越来越广泛。　　本文针对某公司选用普通压铸办法出产的铝合金快速接头（OPW）存在外观质量不高、力学性能较差、均匀合格率较低一级问题，经过在原有模具的基础上添加了真空设备，研讨了普通压铸试样和真空压铸试样的外观质量和力学性能，以期为真空压铸技能在铝合金压铸出产中的使用供给必定的指导意义。　　1实验　　实验所用的材料为ADCl2铝合金，选用锁模力为1800kN的J1118F型卧式冷室压铸机和DIEVS60-SU真空设备制备出直径为6mm的标准棒状拉伸试样。实验所用材料的化学成分见表1。　　将普通压铸试样和真空压铸试样各分红两部分，每种试样一部分做T6热处理，另一部分不做处理，然后别离测验其力学性能。在CSS-1120型电子全能实验机上进行拉伸实验，在HB-3000型布氏硬度计上进行硬度实验，压头直径为5mm，载荷值为2.452kN，坚持载荷时刻为30S，环境温度为18℃。　　本实验液态铝合金的浇注温度为660℃，增压压力为11MPa，低速速度为0.25m/s，高速速度为5m/s。　　2实验成果及分析　　2.1试样的外观质量　　图1和图2别离为真空压铸试样和普通压铸试样在热处理后的相片。从图中能够看出，真空压铸试样的表面鼓泡很少。比较之下，普通压铸试样的表面有许多鼓泡，这是因为铸件内部气体高温胀大而构成的。　　图3为两种试样做抗拉强度实验后的断面相片。图中左边的是普通压铸试样的断面，右侧的是真空压铸试样的断面。从图中能够看出，普通压铸试样的断面晶粒粗糙，色彩发漆黑；真空压铸试样的断面晶粒细密，色彩更挨近铝合金本性。丈量试样相同部位的直径，与热处理前比较，普通压铸试样的直径增大了0.1mm以上，而真空压铸试样几乎没有改变。　　2.2试样的力学性能　　选用T6热处理即固溶加人工时效的办法了解普通压铸工艺与真空压铸工艺出产的压铸件气体含量之间的不同。　　两种试样别离随机抽取做力学性能实验，在热处理前的检测成果见表2。　　从表2的检测成果来看，在热处理前，两种试样的力学性能相差不大，真空压铸试样的力学性能略好一些。真空压铸试样比普通压铸试样的抗拉强度进步约6.67%，伸长率进步了25%，硬度进步约4.34%。这是因为普通压铸试样中有较多的气孔存在，安排中的晶粒粗大，安排也较为疏松；而真空压铸试样中的气孔数量较少，安排中的晶粒细微，安排也相对细密。　　两种试样一起进行固溶和人工时效处理。其间固溶条件：温度为515℃，时刻为6h，冷却方法为90℃水冷；人工时效条件：温度为175℃，时刻为6h，冷却方法为空冷。固溶处理与人工时效处理的间隔时刻为1h。　　按上述条件做过固溶和人工时效处理后，再抽样进行力学性能检测，检测成果见表3。　　由表3数据可知，经T6热处理后，真空压铸试样的力学性能依然坚持在杰出状况，伸长率还比铸态时进步了180%；而普通压铸试样的力学性能下降起伏较大。经T6热处理后，尽管两种压铸件安排中的共晶硅都得到了细化，可是真空压铸试样中气孔的巨细并没有发作显着的改变；而普通压铸试样中气孔因体积胀大而显着增大，然后导致其力学性能下降起伏较大。　　表4给出了两种压铸工艺出产的压铸件气体含量的检测成果。　　从表4中能够看出，真空压铸件的气体含量的确少于普通压铸件。　　因为真空压铸时抽出了型腔中的空气，使得铸件中呈现气孔缺点的几率大大下降，然后改进了铸件的显微安排，进步了铸件的力学性能。　　3均匀合格率比照　　据统计，2007年OPW系列产品的均匀合格率只要60%多一点，不合格品首要是因为气孔缺点形成的。2008年挑选633F-2型快速接头制作了真空压铸模具进行实验，压铸的第一批产品合格率就有显着进步，到达了84%，单批最高合格率到达了97.36%。2007年产品的均匀合格率只要69.79%，2008年均匀合格率到达了89%，产品合格率进步约28%。　　截止到2009年，OPW系列快速接头已有9个类型的产品制作了真空压铸模具，这9个类型产品的用量较大，用普通模具压铸合格率较低，换成真空模具后合格率进步许多。图4为2008年和2009年OPW系列产品的月计合格率。从图中能够看出，使用真空压铸技能后，产品合格率稳定在80%以上。因为产品合格率大幅进步，进步了出产功率，下降了出产成本，然后进步了市场竞争力。　　4定论　　（1）经抗拉强度实验后，与普通压铸试样比较，真空压铸试样的断面晶粒更细密，色彩更挨近铝合金本性；经T6热处理后，真空压铸试样的表面鼓泡更少；丈量试样相同部位的直径，与热处理前比较，普通压铸试样的直径增大了0.1mm以上，而真空压铸试样几乎没有改变。　　（2）铸态时，真空压铸试样比普通压铸试样的力学性能略好一些。其间抗拉强度进步约6.67%，伸长率进步了25%，硬度进步约4.34%。经T6热处理后，真空压铸试样的力学性能依然坚持在杰出状况，伸长率还比铸态时进步了180%，而普通压铸试样的力学性能下降起伏较大。　　（3）选用真空压铸工艺不只能够改进铸件的表面光洁度，削减气孔缺点，还能进步铸件的均匀合格率。其间，633F-2型快速接头的均匀合格率能够到达89%，与普通压铸工艺比较，产品合格率进步约28%。　　（4）固/液界面的动态动摇导致连铸质量的不稳定，为保证质量的稳定性，在规划连铸结晶器时必须增大金属凝结区的温度梯度，减小固/液界面动摇。

热室压铸机是一种抱负的用于出产中小型尺度镁合金的设备，这是因为它具有较少的热量丢失。材料AM60B因为具有的杰出的延展性，使它常被用作出产轿车转向部件的材料这种优艮的延展性也源自于它独有的微安排结构。AM60B在热室中的特性是由它的非树枝状的基体决议的，而这种基本是被β共晶体(A117Mgl2)所别离的。 因为当金属流体在快速的凝结进程中，β共晶体无法能构成足以下降金属延展性和蠕变阻力的粗糙片状安排，而是以一种别离体的方式存在。镁的基体结构介于树枝状和球状之间，而球体安排一般事见于半凝结的铸造工艺中。这种溶液镁合金在压射进程中，经过浇道进口方位时，在“鹅颈”部被紧缩行进，与通道表面进行热交换，构成逼迫热对流．这个进程是发生非枝晶结构的首要原因之一。 因为AM60B比AD的铝含量少，所以在压铸进程中，AM60的金属流体要比A1D的金属流体流性差。也因为AM60B的金属流体凝结的快(远快于AZ91D)，AM60B铸件的表面也比其铸件的其他部分凝结的快。别的，也因为AM60B有很长的凝结区域，要到达彻底凝结需求较长的时刻。镁合金铸件所独有这种的缺点是其内部分层，或被称为缺点圈(Defect Band)．首要表现在铸件的表面和内部结构上的不同。这种缺点的发生也遭到其无型和凝结工艺的影响。买践已证明，经过挑选更佳方位的浇道进口和优化铸件的几许外形规划能够防止以上的缺点。 AM 60M轿车转向件铸件 这种铸件用于固定转向柱壳体。需求铸件在献身必定的强度换来较高的延展率和抗蠕变功能。 热裂和开裂 热裂一般发生于T型区域，在铸件中心区域发生的缺点带就是一个依据而更多研讨显现这种缺点帝是导致铸件发生热裂的首要因素。 压铸工艺中的流体活动形式 当金属流体以高速压八型腔内时，因为流体本身具有的粘性，流体在鸿沟场所遭到的阻力较大，而流体中心所遭到的阻力测较小。因此，较鸿沟的流体的速度接近于零，而其中心方位的流体进展则很快。图4显现了流体的活动速度场散布。流体表层实际上是将会被回流填满，因为流体表层相对有很强的热传导性，导致铸件表面的温度低于铸件中心的温度，这较终使得铸件内部发生两个不同温度压碱的界面。这种界面将直接发生铸件内部的缺点圈。研讨显现这种缺点圈的发生开始于压铸较初阶段，并在铸件凝结的进程中进一加强。由此能够得出，铸件表层和中心的不同的凝结速度将会加强这种缺点圈的发生和强化，实践和理论证明晰高雷诺数(高速)的流体具有较小的速度梯度散布．因此，高速压铸在镁合金压铸中将会更可行。 显微安排结构 以上得出的因为内部界面而发生的铸件缺点圈的定论也相同被微安排结构相片所支撑图5展现的是这种缺点的微安排结构图。一个内部的割裂带能够被明晰地观察到，上部分是铸件的表面区域，下部分是铸件的中心区域。一切的区域都显现出，非树枝状的α镁初结晶相(白色)被别离的β共晶相(黑色)所围住，这就证明晰表面区域有较细的晶体颗粒形状，内部区域的晶体颗粒则显得较粗大。 咱们相同也以为，这种非树枝状晶体结构来历的另一个原因，是因为金属流体在经过热室的浇道进口时所构成的热量逼迫对流。EDS(X光能量涣散勘探计)被用于测验铸件内部的界面是否有重要的合金分隔带。EDS能够在一些小的区域进行这种化学测验，并能从原子中侦测出不问的化学元素。从EDS的检测成果显现，铸件表层有比中心部分较小的晶体颗粒，但在其表层和内部之间的区域并不存在显着的合金偏析。这个定论将助于改善规划，即改动流体的模型．制造出无缺点层的铸件。 非树枝状的晶体是怎样发生的 在图5和图6中，微安排结构的形状说明晰这种非树枝状晶体结构与那些在其他进程中构成的晶体有很大的不同，这种非树枝状晶体结构源实际上来自于它的流变性的特色。这种原理现在被用于研制半凝结压铸工艺中。一般需求几种不同的条件来发生这种非树枝状晶体结构,首要是快速的冷却，其次是机械力或其他拌和构成的效果，这两种条件将能够发生更小的晶体颗粒并能够消除这种树枝状的晶体。热室鹅颈形状的浇道进口通道在必定条件下，正好符舍以上两个条件。图7显现的是熔融态金属流体在被压铸入型腔之前，须先经过加热室。 鹅颈形状的浇道进口，这种“Z”字形的浇道进口使得金属流体较早经过其界面层与管壁进行热交换。因为合金AM60有高的凝结温度，首要会有一些镁的初结晶相发生，在强制对流和“z”字型金属流的两层效果下，使得在浇道进口管内的金属流体冷却，然后破坏了金属流体内的树枝状晶体，发生出近似球形的结晶体·之后，这些包含着部分凝结体的金属流体被注入模具型腔内进行冷却，快速的冷却也在α初晶相周围发生了涣散的和阻隔的共晶体，这种形状能够增强金属的延展性和抗蠕变才能·值得一提的一点是这种非树枝状的微晶体结构并非真半凝结体，它所发生的温度区域也并非在半凝结体的温城内，一起这种对流的形式也并非是层流状况。 因为有前期凝结体的发生，压铸中镁合金的金属流体并非是牛顿流体直线活动，而是归于非牛顿流体力学领域。因此金属流体的速度取决于材料的微结构。这种非树枝状的晶体结构有低的活动性，这种特性使得金属在活动进程中有少数的金属卷进井有翻滚现象发生，这一特性关于非树枝状晶体结构而言非常重要。别的，热室的鹅颈形状也支撑这种强度对流，然后助长了镁合金压铸中这种非树枝状的晶体的结构的发生。 评论 铸件表面热裂的发生是因为铸件在冷却进程中不同的凝结温度和缩短率。热缩短集聚在金属的没有彻底凝结的“T”型区域，而热裂一般发生在模具的初次充填进程中，因为那时模具的运用没有进入安稳状况。 添加半径并不必定能削减铸件的表面热裂现象．而要到达更好的规划修正．关于在易呈现缺点区域进行金属流向分析和凝结温度分析则显得非常重要。 关于有着大的凝结距离和存在一些小的共晶体的合金如AM60B，则更倾向于呈现内部和表面的热裂缺点。 内部的热裂呈现在“层”的界面方位(不同结构的微安排晶体)，这些界面是在凝结的进程呈现或是在一些远离浇道进口的不易被充填方位处，因为短少充填的原因此发生的又或许它们在凝结程序曾经早已固化。因为合金不同的凝结温度和模具的不同的缩短强度发生的效果力使得表面热裂的发生会迟一些，一起，铸件表面的热裂也会跟着一些细微的内部热裂而向外打开。 定论 缺点圈是在压铸充填和冷却凝结进程中发生的，改善的办法是对规划参数进行修正。首要,要获得低的速度梯流体形状，需求金属流体有高的速度和洽的活动性。这就要改善内浇道进口的形状和浇铸的方位。 其次，经过对铸件外形进行从头规划，如添加或削减部分铸件体积和形状。这样做的意图是加速冷却和凝结的速度，然后下降热量在铸件某些部位的集聚。 其他一些技能如改动铸件半径,添加侧肋或凹槽．大的嵌条以及运用部分温度冷却棒能够削减热量在铸件易脆位的集合：一起制造必要的模仿查验．以使得规划更完善，经过这样的工程改善可进一步削减铸件的缺点。

下面就铝压铸件产品重点分析下铝压铸件的表面缺陷和预防措施：　　一、拉模　　特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。　　产生原因：1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。　　预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。　　二、气泡　　特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。　　产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理，排气不良。3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。5、脱模剂、注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。　　预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。6、调整脱模剂、压射油用量。　　三、裂痕　　特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。　　产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。6、留模时间过长，应力大。7、顶出时受力不均。　　预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时间。5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。　　四、变形　　特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。　　产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。2、开模过早，铸件刚性不够。3、拉模变形。4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。　　预防措施：1、改善铸件结构。2、调整开模时间。3、合理设置顶杆位置和数量。4、选择合理的去除浇口方法。5、消除拉模因素。　　五、留痕及花纹　　特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。　　产生原因：1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。4、作用于金属液上的压力不足。5、花纹：涂料和注射油用量过多。　　预防措施：1、提高模具温度。2、调整内浇口截面积或位置。3、调整内浇道金属液速度及压力。4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。

锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。　　　　大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是靠前步，然后是化学脱脂和电解脱脂。　　　　由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5MIN。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。　　　　锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／DM2，时间1—2MIN。　　　　在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。

一种安全的电化学退除办法为：氯化钠20～50g／L、纯净水l000mL／L，在室温下退镀，退镀件作阳极(阴极用不锈钢板)，阳极电流密度为2A／dm2。     另一种具有收回贵金属效果的退镀办法为：化银65g／L、68g／L，在20～30℃下，被退件作阳极，电流密度为0．3～0．5A／dm2，退净停止。此退镀液可作为镀银液收回补加液。

汽车轻量化和智能化已成为全球汽车产业技术发展新趋势。近年来，随着全球节能减排压力和发展趋势,各国纷纷制定严格的乘用车燃料消耗量标准法规，对乘用车燃料消耗量及对应的CO2排放提出更加严格的要求，汽车的轻量化更是世界汽车的发展趋势。尤其是中国，到2020年汽车燃油消耗降幅明显大于其他国家，燃油排放压力更大，降低汽车整车重量是汽车轻量化较有效途径。 汽车轻量化就是为汽车“瘦身”，在确保稳定提升性能的基础上，节能化设计各零部件，持续优化车型。实验证明，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%——8%；汽车重量降低1%，油耗可降低0.7%；汽车整备重量每减少100千克，百公里油耗可降低0.3——0.6升。 汽车的轻量化趋势 清华大学欧阳明高等教授代表节能与新能源汽车发展战略咨询委员会曾对节能和新能源汽车技术路线图的内容进行了发布，该路线图提出的轻量化技术发展思路，主要分三个阶段实现汽车逐年减重。 靠前阶段为2016年——2020年，实现整车较2015年减重10%。重点发展超高强度钢和先进高强度钢技术，包括材料性能开发、轻量化设计方法、成型技术、焊接工艺和测试评价方法等，实现高强度钢在汽车应用比例达到50%以上，开展铝合金板材冲压制作技术研究并在车身实践，研究不同材料的连接技术。 第二阶段为2021年——2025年，实现整车较2015年减重20%。以第三代汽车钢和铝合金技术为主线，实现钢铝等多种材料混合车身，全铝车身的大范围应用，实现铝合金覆盖件和铝合金零部件的批量生产和产业化应用，同时加大对镁合金和碳纤维复合材料零部件生产制造技术的开发，增加镁合金和碳纤维零部件的应用比例，单车用铝量达到350kg。 第三阶段为2026年——2030年，实现整车较2015年减重35%。重点发展镁合金和碳纤维复合材料技术，解决镁合金及复合材料循环再利用问题，实现碳纤维复合材料混合车身及碳纤维零部件的大范围应用，突破复杂零件成型技术和异种零件连接技术。单车用镁合金达到45kg，碳纤维使用量占车重5%。 据统计，2016年，在中国生产的单车镁合金用量只有7.3kg,与2030年单车镁合金用量目标45kg还有巨大差距，镁合金在未来汽车轻量化应用市场广阔，潜力无限。 镁合金性能及优点 密度低 压铸镁合金的密度仅为铝合金的2/3，钢铁的1/4，比强度和比刚度均优于钢和铝合金，远高于工程塑料，因此压铸镁合金是一种优良的在许多应用领域内可与上述材料竞争的轻质结构材料。 吸振性好 有利于减振和降噪，例如在35MPa的应力水平下，镁合金AZ91D的衰减系数为25%,铝合金A380仅为1%。在100MP应力水平下，镁合金AZ91D、AM60、AS41分别为53%、72%和70%，铝合金A380则仅为4%。 尺寸稳定性高 使镁合金压铸件因环境温度和时间变化所造成的尺寸不稳定减小。 热导率高 镁合金热导率(60——70W/m-1 K-1），仅次于铝合金(约100——70W m-1 K-1），故热扩散性良好。 无磁性，可用于电磁屏蔽。 耐磨性好 镁合金还具有良好的阻尼系数，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可以降低噪声，用于座椅、轮毂可以减少振动，提高了汽车的安全性和舒适性。镁合金重量轻、吸震性能强、铸造性能好，自动化生产能力和模具寿命高、尺寸稳定，作为较轻的工程材料，镁合金不仅是较适合铸造汽车零部件的材料，也是较有效的汽车轻量化材料。 镁合金汽车压铸件行业现状 汽车轻量化发展，使镁铝等轻合金铸件的需求量逐年增加。自1990年以来，汽车用镁正以年均20%的增长速度迅速发展，镁合金已成为汽车材料技术发展的一个重要领域。压铸镁合金材料以其可循环利用和少无切屑工艺的先进性，特别适合循环经济和节能低碳及清洁生产要求，在汽车向轻量化发展的进程中占主导地位。各大汽车零部件制造商积极把握发展时机，纷纷投入到镁合金汽车压铸件的生产研发中来。据《中国镁合金汽车压铸件行业分析报告》数据显示，2015年，中国镁合金汽车压铸件行业需求量达到14.9万吨，同比增长23.12%。目前，国内外各汽车企业正致力于研究占车重比例大的车身(约30%)、发动机(约18%)、传动系统(约15%)、行走系统(约16%)、车轮(约5%)等钢或铝零部件的镁合金化。 结合我国生产的单车镁合金使用量来看，2017年我国镁合金汽车压铸件行业市场容量将达22.9万吨，到2022年市场容量将达66万吨，年均复合增长率将达到23.5%。 全球汽车单车用镁量较低，汽车用镁合金需求扩张潜力强劲。一直以来，高强度钢、铝合金、工程塑料等轻量化材料广泛应用于汽车及汽车零部件制造的各个方面，而镁合金鉴于种种原因没有得到大力推广和使用，镁合金目前主要应用在仪表盘支架，转向支架，发动机罩盖、方向盘、座椅支架、车内门板、变速器外壳等方面。目前，北美地区每辆汽车使用镁合金3.8kg，日本为9.3kg，欧洲PASSAT和Audi A4上每辆车使用镁合金达到14kg，而国产汽车每辆用量平均仅1.5kg。 镁合金在汽车轻量化中具体应用 汽车内部构造 虽然镁合金耐腐蚀性差，但是对于汽车内部构造来说，防腐不是主要考虑的问题，因此镁合金在汽车内部构造得到了比较广泛的应用，尤其是在仪表盘和转向结构中。据悉，靠前支镁合金仪表盘支柱是由通用公司在1961年压铸生产，比使用锌合金压铸生产的同样部件节省了4kg材料。过去十多年间，采用镁合金压铸的仪表盘支柱取得了极大进展。 镁合金在座椅上应用始于1990年代的德国，主要是奔驰公司在SL Roadster中使用了镁压铸生产的带有三点安全带的座椅结构。与镁合金在仪表盘上的应用情况相似，近几年，采用镁合金设计、制造的座椅也经历了一个明显提高的过程。现在采用镁合金的座椅结构较薄可以达到2mm，大大减轻了重量。虽然其他材料如高强度钢、铝、复合材料等也得到使用，但是专家预测，镁合金未来将会成为汽车座椅部件轻量化和具有成本效益的一个主要材料。 车身 镁合金在车身应用中受限，但是也得到了整车厂的应用。通用汽车在1997年引进C-5 Corvette时，使用了整片镁合金压铸的车顶框架，此外，镁合金也被应用在凯迪拉克XLR敞篷车的可伸缩硬顶敞篷车顶和顶部框架，福特F-150卡车和SUV也使用了有涂层镁铸件作为散热器的支架。在欧洲，大众汽车公司和奔驰已率先实现了薄壁镁合金铸件在车身面板中的应用。 底盘 当前，铸造或锻造镁合金车轮已被用于许多高价位的赛车或高性能跑车。然而，相对较高的成本和镁合金车轮潜在的腐蚀问题阻止其在大批量生产车辆上的应用。 未来，轻量化、低成本的镁合金底盘部件，如轮毂、发动机悬架以及控制臂等零部件的生产将依赖镁合金铸造工艺的大力提高，已经在铝合金轮毂和底盘部件上开发的各种铸造工艺经过改造后可以成功适用于镁合金。此外，低成本、耐腐蚀图层和新的具有抗疲劳和高冲击强度的镁合金开发也都将加速镁合金在底盘上的应用。 动力总成 动力总成的大部分铸造件如发动机缸体、汽缸盖、传动箱、油底壳等是由铝合金制成。目前，北美生产的皮卡和SUV已经镁合金变速器，大众和奥迪的镁合金手动变速器也在欧洲和中国大批量生产。 当前，通过对镁强化的发动机原型进行的测功仪试验已经取得了有效的进展，这就意味着未来在动力系统中会有更多镁合金得到应用。 镁合金在推广应用中主要挑战 耐腐蚀性差、成本和废品率高是镁合金普及“拦路虎”。 镁合金制造汽车零部件确实存在压铸成本高、废品率高、存在安全生产隐患等问题。中国汽车工业协会顾问杜芳慈说，镁是一种很活泼的元素，耐腐蚀性很差，我国在镁合金零部件抗腐蚀性方面的技术能力要差一些。另外镁在加工过程中，容易发生燃烧和爆炸，存在安全生产问题。生产现场需要严格的管理来保证安全生产。 随着城市化进程的加快，能源变得越来越短缺、环境污染越来越严重，节能减排成为关乎国计民生的重要事件。无论是传统汽车，还是新兴的新能源汽车都十分注重车身轻量化设计，以达到节能环保的目的。 汽车用镁合金蓬勃崛起，同时镁合金压铸工艺日渐成熟，应用范围不断扩大，大型镁合金压铸汽车零部件将推动汽车轻量化的进程。

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。如今，随着国内铝镁合金等合金压铸产品在市场上应用范围的不断扩大，国内铝镁等合金压铸件近年来发展迅速。但是，也有不少人表示，在目前市场行情较好的情况下，是否会因为某些因素所制约?这也是业内很多人关注的问题。业内相关专家表示，国内市场有别于国外市场，铝压铸模产品在国内销售良好并不代表在国外就销售的很好，国外市场有其特殊的需求和不同于国内的消费习惯，这也是不争的事实。     模具相关专家认为，制约我国目前压铸模具行业发展的主要原因有三点：     第一，国内压铸模具在原材料的使用上面仍有许多不足之处;     第二，技术的落后，是我国压铸模具产业的发展受到了非常大的阻碍;     第三，我国压铸模具业的配套体系也不完善。     这些因素是制约我国铝合金压铸模具行业发展的瓶颈所在，我国铝压铸模具业只有突破了这大个瓶颈，并加大研发力度，不断调整发展方式，才能在在国际市场上占有一席之地。

汽车轻量化和智能化已成为全球汽车产业技术发展新趋势。近年来，随着全球节能减排压力和发展趋势,各国纷纷制定严格的乘用车燃料消耗量标准法规，对乘用车燃料消耗量及对应的CO2排放提出更加严格的要求，汽车的轻量化更是世界汽车的发展趋势。尤其是中国，到2020年汽车燃油消耗降幅明显大于其他国家，燃油排放压力更大，降低汽车整车重量是汽车轻量化有效途径。汽车轻量化就是为汽车“瘦身”，在确保稳定提升性能的基础上，节能化设计各零部件，持续优化车型。实验证明，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%——8%;汽车重量降低1%，油耗可降低0.7%;汽车整备重量每减少100千克，百公里油耗可降低0.3——0.6升。 汽车的轻量化趋势 清华大学欧阳明高等教授代表节能与新能源汽车发展战略咨询委员会曾对节能和新能源汽车技术路线图的内容进行了发布，该路线图提出的轻量化技术发展思路，主要分三个阶段实现汽车逐年减重。 第 一阶段为2016年——2020年，实现整车较2015年减重10%。重点发展超高强度钢和先进高强度钢技术，包括材料性能开发、轻量化设计方法、成型技术、焊接工艺和测试评价方法等，实现高强度钢在汽车应用比例达到50%以上，开展铝合金板材冲压制作技术研究并在车身实践，研究不同材料的连接技术。 第二阶段为2021年——2025年，实现整车较2015年减重20%。以第三代汽车钢和铝合金技术为主线，实现钢铝等多种材料混合车身，全铝车身的大范围应用，实现铝合金覆盖件和铝合金零部件的批量生产和产业化应用，同时加大对镁合金和碳纤维复合材料零部件生产制造技术的开发，增加镁合金和碳纤维零部件的应用比例，单车用铝量达到350kg。 第三阶段为2026年——2030年，实现整车较2015年减重35%。重点发展镁合金和碳纤维复合材料技术，解决镁合金及复合材料循环再利用问题，实现碳纤维复合材料混合车身及碳纤维零部件的大范围应用，突破复杂零件成型技术和异种零件连接技术。单车用镁合金达到45kg，碳纤维使用量占车重5%。 据统计，2016年，在中国生产的单车镁合金用量只有7.3kg,与2030年单车镁合金用量目标45kg还有巨大差距，镁合金在未来汽车轻量化应用市场广阔，潜力无限。 镁合金性能及优点 密度低 压铸镁合金的密度仅为铝合金的2/3，钢铁的1/4，比强度和比刚度均优于钢和铝合金，远高于工程塑料，因此压铸镁合金是一种优良的在许多应用领域内可与上述材料竞争的轻质结构材料。 吸振性好 有利于减振和降噪，例如在35MPa的应力水平下，镁合金AZ91D的衰减系数为25%,铝合金A380仅为1%。在100MP应力水平下，镁合金AZ91D、AM60、AS41分别为53%、72%和70%，铝合金A380则仅为4%。 尺寸稳定性高 使镁合金压铸件因环境温度和时间变化所造成的尺寸不稳定减小。 热导率高 镁合金热导率(60——70W/m-1 K-1)，仅次于铝合金(约100——70W m-1 K-1)，故热扩散性良好。 无磁性，可用于电磁屏蔽。 耐磨性好 镁合金还具有良好的阻尼系数，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可以降低噪声，用于座椅、轮毂可以减少振动，提高了汽车的安全性和舒适性。镁合金重量轻、吸震性能强、铸造性能好，自动化生产能力和模具寿命高、尺寸稳定，作为zui轻的工程材料，镁合金不仅是zui适合铸造汽车零部件的材料，也是zui有效的汽车轻量化材料。 镁合金汽车压铸件行业现状 汽车轻量化发展，使镁铝等轻合金铸件的需求量逐年增加。自1990年以来，汽车用镁正以年均20%的增长速度迅速发展，镁合金已成为汽车材料技术发展的一个重要领域。压铸镁合金材料以其可循环利用和少无切屑工艺的先进性，特别适合循环经济和节能低碳及清洁生产要求，在汽车向轻量化发展的进程中占主导地位。各大汽车零部件制造商积极把握发展时机，纷纷投入到镁合金汽车压铸件的生产研发中来。据《中国镁合金汽车压铸件行业分析报告》数据显示，2015年，中国镁合金汽车压铸件行业需求量达到14.9万吨，同比增长23.12%。目前，国内外各汽车企业正致力于研究占车重比例大的车身(约30%)、发动机(约18%)、传动系统(约15%)、行走系统(约16%)、车轮(约5%)等钢或铝零部件的镁合金化。 结合我国生产的单车镁合金使用量来看，2017年我国镁合金汽车压铸件行业市场容量将达22.9万吨，到2022年市场容量将达66万吨，年均复合增长率将达到23.5%。 全球汽车单车用镁量较低，汽车用镁合金需求扩张潜力强劲。一直以来，高强度钢、铝合金、工程塑料等轻量化材料广泛应用于汽车及汽车零部件制造的各个方面，而镁合金鉴于种种原因没有得到大力推广和使用，镁合金目前主要应用在仪表盘支架，转向支架，发动机罩盖、方向盘、座椅支架、车内门板、变速器外壳等方面。目前，北美地区每辆汽车使用镁合金3.8kg，日本为9.3kg，欧洲PASSAT和Audi A4上每辆车使用镁合金达到14kg，而国产汽车每辆用量平均仅1.5kg。 镁合金在汽车轻量化中具体应用 汽车内部构造 虽然镁合金耐腐蚀性差，但是对于汽车内部构造来说，防腐不是主要考虑的问题，因此镁合金在汽车内部构造得到了比较广泛的应用，尤其是在仪表盘和转向结构中。据悉，第 一支镁合金仪表盘支柱是由通用公司在1961年压铸生产，比使用锌合金压铸生产的同样部件节省了4kg材料。过去十多年间，采用镁合金压铸的仪表盘支柱取得了极大进展。 镁合金在座椅上应用始于1990年代的德国，主要是奔驰公司在SL Roadster中使用了镁压铸生产的带有三点安全带的座椅结构。与镁合金在仪表盘上的应用情况相似，近几年，采用镁合金设计、制造的座椅也经历了一个明显提高的过程。现在采用镁合金的座椅结构zui薄可以达到2mm，大大减轻了重量。虽然其他材料如高强度钢、铝、复合材料等也得到使用，但是专家预测，镁合金未来将会成为汽车座椅部件轻量化和具有成本效益的一个主要材料。 车身 镁合金在车身应用中受限，但是也得到了整车厂的应用。通用汽车在1997年引进C-5 Corvette时，使用了整片镁合金压铸的车顶框架，此外，镁合金也被应用在凯迪拉克XLR敞篷车的可伸缩硬顶敞篷车顶和顶部框架，福特F-150卡车和SUV也使用了有涂层镁铸件作为散热器的支架。在欧洲，大众汽车公司和奔驰已率先实现了薄壁镁合金铸件在车身面板中的应用。 底盘 当前，铸造或锻造镁合金车轮已被用于许多高价位的赛车或高性能跑车。然而，相对较高的成本和镁合金车轮潜在的腐蚀问题阻止其在大批量生产车辆上的应用。 未来，轻量化、低成本的镁合金底盘部件，如轮毂、发动机悬架以及控制臂等零部件的生产将依赖镁合金铸造工艺的大力提高，已经在铝合金轮毂和底盘部件上开发的各种铸造工艺经过改造后可以成功适用于镁合金。此外，低成本、耐腐蚀图层和新的具有抗疲劳和高冲击强度的镁合金开发也都将加速镁合金在底盘上的应用。 动力总成 动力总成的大部分铸造件如发动机缸体、汽缸盖、传动箱、油底壳等是由铝合金制成。目前，北美生产的皮卡和SUV已经镁合金变速器，大众和奥迪的镁合金手动变速器也在欧洲和中国大批量生产。 当前，通过对镁强化的发动机原型进行的测功仪试验已经取得了有效的进展，这就意味着未来在动力系统中会有更多镁合金得到应用。 镁合金在推广应用中主要挑战 耐腐蚀性差、成本和废品率高是镁合金普及“拦路虎”。 镁合金制造汽车零部件确实存在压铸成本高、废品率高、存在安全生产隐患等问题。中国汽车工业协会顾问杜芳慈说，镁是一种很活泼的元素，耐腐蚀性很差，我国在镁合金零部件抗腐蚀性方面的技术能力要差一些。另外镁在加工过程中，容易发生燃烧和爆炸，存在安全生产问题。生产现场需要严格的管理来保证安全生产。 随着城市化进程的加快，能源变得越来越短缺、环境污染越来越严重，节能减排成为关乎国计民生的重要事件。无论是传统汽车，还是新兴的新能源汽车都十分注重车身轻量化设计，以达到节能环保的目的。 汽车用镁合金蓬勃崛起，同时镁合金压铸工艺日渐成熟，应用范围不断扩大，大型镁合金压铸汽车零部件将推动汽车轻量化的进程。