目前粗铅火法精炼的方法备受业内人士关注以及交流学习。粗铅火法精炼是分段脱除熔融粗铅中的杂质，产出精铅的过程，为火法炼铅流程的重要组成部分。铅熔炼产出的粗铅，除含有铜、镍、钴、铋、锡、砷、锑、锌、硫等杂质外，还有金、银等贵金属和硒、碲等稀有金属，杂质总量约为1％～4％。因此，精炼的目的不仅要脱除对铅性质有不良影响的杂质，使精铅符合用户的要求，而且还要综合回收粗铅中的有价金属。粗铅精炼有火法精炼和电解精炼(见铅电解精炼)两种方法。中国、加拿大和日本等国的炼铅厂，一般采用粗铅火法精炼脱铜后再进行电解精炼的工艺流程，世界其他国家都采用火法精炼流程。火法精炼流程所产的精铅约占精铅总量的80％。与电解精炼相比，火法精炼的主要优点是设备及工艺操作简单，基建投资省；可处理成分复杂的粗铅，产出不同品级的精铅；生产周期短，能耗少。但火法精炼过程繁杂，产出一系列的副产品，每种副产品都需要单独处理，增加了处理费用，降低了综合回收率。无论是采用火法精炼或电解精炼，都可获得纯度达99．99％的精铅。火法精炼由除铜，除砷、锑、锡，加锌脱银，除锌，除铋和除钙镁等作业组成。其中粗铅中去铜是最最关键的一步。因为从粗铅中分离铜的过程不论是火法精炼还是电解精炼，粗铅除铜都是精炼的第一道作业。粗铅除铜的方法有熔析法和加硫法两种方法，大多数工厂都采用先熔析、后加硫的两段除铜方法。所以运用好粗铅除铜技术对粗铅的提炼师非常重要的。

熔炼产出的粗铅纯度在96%-99%规模，其他1%-4%为贵金属金银、硒、碲等稀有金属以及铜、镍、硒、锑和铋等杂质。粗铅中的贵金属的价值有时要超越铅的价值，有必要提取出来，而杂质成分对铅的展性和抗蚀性发作有害影响，有必要除掉。因而要对粗铅进行精粹。    粗铅精粹有火法精粹和电解精粹两种。我国和日本的炼铅厂一般选用电解精粹，国际其他国家均选用火法精粹法。火法精粹设备与工艺简略，建造费用较低，能耗低，出产周期短。其缺陷是进程冗杂，中间产品种类多，均需独自处理，金属收回率较低；电解精粹出产率高，金属直收率高，易于机械化和自动化，可一次产出高纯度精铅。但建造出资大，出产周期较长。      （一）粗铅火法精粹    该法一般由熔析和加硫除铜一氧化精粹除砷锑一加锌提银一氧化或真空除锌一加钙镁除铋等工序组成。我国西北铅锌冶炼厂等厂选用此法。    1．粗铅熔析和加硫除铜    粗铅含铜一般为1.2%-2.0%，选用熔析法下降铅中含铜。熔析法的基本原理是，粗铅中的铜能与砷、锑生成安稳的难熔的化合物—砷化铜和锑化铜，这些化合物不溶于铅而以固态进入浮渣与铅别离。熔析法可将粗铅中铜降至0.1％以下。    熔析法所用设备有反射炉和熔析锅，大型炼铅厂多用熔析锅。熔析锅用铸钢制成，容量30-370t，以重油作燃料。熔析温度500-600℃，熔析渣浮出铅液面用捞渣器捞出。    为进一步脱铜，熔析处理的铅再进行加硫处理。该办法是使用铜对硫的亲和力大于铅对硫的亲和力，生成密度比铅小的Cu2S ,且在320-340℃作业温度下Cu2S不溶于铅的特性，在熔铅中参加硫黄将铜进一步除到0.001％-0.002％。    2．粗铅氧化精粹    此办法的意图是从除过铜的粗铅中进一步除掉锡、砷、锑等杂质。精粹在反射炉中进行，炉温控制在800-900℃，开着炉门靠流入空气自然通风氧化杂质，使锡、砷、锑与铅生成铅盐浮渣，然后用入工捞出。    3．粗铅加锌除银与随后除锌    向熔铅中参加锌，即可与铅中的金和银生成锌金化合物和锌银化合物。此生成物性质安稳、熔点高、密度比铅小，不溶于为锌饱满的铅，因而以固体形状浮于铅液表面构成银锌壳，使贵金属与铅别离。    加锌提银在加锌锅中进行，加锌量为铅重的1.5%-2%，作业温度分450-480℃、330-340℃和420-430℃三段进行。捞出银锌壳，铅液含银低于2g/t。[next]    除银后铅中常含有0.6%-0.7%的锌需求除掉。一般选用氧化除锌法，该法使用锌氧化成的ZnO不溶于铅并浮出铅水而除掉。进程在750-900℃进行，氧化剂可所以空气、水蒸气或氧，经此氧化铅含锌能够降至0.0025%。    4．粗铅除铋    该法选用加钙镁熔炼以除掉铅中的铋，熔炼时钙、镁与铅中铋生成的不溶于铅和密度小于铅的Bi3Ca和Bi3Mg2浮渣壳。出产中钙以Pb-Ca合金方式参加，操作温度380-390℃。通过两次除铋作业，可将粗铅中铋从0.5％-1.0％降到0.005％以下。除铋后粗铅还要通过一次精粹除钙镁，办法有吹风氧化、吹及碱性精粹法，其间以碱性精粹法效果最好。    （二）粗铅电解精粹    电解时以铅和为电介质，在直流电效果下，将粗铅电解成精铅。我国铅电解精粹工艺流程由火法除铜精粹和电解两段作业组成。    1．粗铅接连脱铜    这是我国沈阳冶炼厂开发的粗铅除铜技能，同上述分批除铜法比较，本工艺燃料耗费低，中间产品少，处理简略，出产效率高。接连脱铜在一设有隔墙的反射炉中进行，炉内分为加料区（熔池深1.2m）、熔炼区（熔池深2m）和储存区。熔炼炉产出的铅水直接参加熔炼区，加硫熔析，使铅中铜生成铜锍，并加碱（Na2CO3）下降锍中含铅量一起使砷、锑与碱效果生成盐进入炉渣。储存区与熔炼区间隔墙下开有通道，精粹脱铜铅经由通道进入储存区，再由虹吸口放出，铸成阳极，送电解工序。    2．电解    电解时，以电解铅片作阴极，脱铜后的铅作阳极，在和铅水溶液中进行电解。在直流电效果下，阳极氧化成铅离子进入溶液，阴极上溶液中铅离子复原分出：    阳极                   Pb→Pb2++2e    阴极                   Pb2++2e→Pb    电解进程中，标准电极电位较铅负的金属，如铁、锌、锡、镍、钻等与铅一道电化溶解进入溶液，而电极电位较铅正的金属，如银、金、铜、砷、蹄等不溶解而构成阳极泥沉于电解槽底。通过必定周期，残阳极回来精粹炉熔炼，阴极分出铅通过熔化除微量锡、砷、锑杂质后，铸成精铅锭。阳极泥用于收回贵金属。    电解在内衬耐腐蚀材料的钢筋混凝土制成的电解槽内进行。铅电解的首要技能条件为：电解液总酸量120-160 g/L,含铅90-125 g/L,电解温度32-45℃，电流密度120-200A/m2，同极矩95mm，精铅含铅99.98％-99.99％。

粗铅价格是很多铅投资人士、很多粗铅企业关注的焦点，及时掌握粗铅的价格信息、交易状况、市场供求关系、行情走势等，是在粗铅投资交易中获得成功的关键。    2010年8月18日讯，现货粗铅价格今报16150-16350元/吨，持平。隔夜伦铅得利好消息的提振，继而收升摆脱连日颓势。国内现货方面，对于隔夜外盘的提振收涨，可能是由于下游蓄电池生产偏淡的缘故，贸易商今日依然对现货粗铅价格报价持不变态度。此外，部分下游制造商仍对粗铅价格会有调整的预期，现不愿接货，成交平平。    中国国家统计局相关人士周三(8月11日)表示，由于安徽省一家大型铅冶炼企业此前误漏报其废铅冶炼产量，经加补相关数字后，1-7月铅产量因而大幅上修28.1万吨，该数字接近全国单月产量。统计局数据显示，中国1-7月累计铅产量为222.1万吨，而此前公布的1-6月铅产量仅为155.6万吨，二者之差达66.5万吨，而7月产量仅为38.4万吨。其分项数据亦显示，本期铅产量数据调整量为28.1万吨。    伦铅结束其短暂的一日涨势，再次陷入跌势。国内现货方面，由于外盘的下挫，今日市场报价普遍下调50元/吨附近。据了解，目前下游方面仍有拿货需求。相反上游部分厂家没有报价，使得下游接货有所不顺从而再次陷入僵持，市场交投一般。现货市场某铅贸易商说：“隔夜外盘的再度走低，促使今日国内市场粗铅价格普遍下调价格50元/吨左右。我们今日报价也在16300元/吨附近，出金沙铅。下游制造商拿货今天还蛮多，上午出了150吨货。”另一铅贸易商说：“今天我们报价下调个50元/吨，云南一带产的粗铅价格和金沙铅分别报在16100元/吨、16300元/吨左右，上午一共出了145吨货。上游厂家部分没有报价，我们也接不太到多少货，目前只能消耗自己原有的库存。”        国内铅市在经过早盘的混乱后，在国内期货回调的背景下，云南铅交投重回16250一线，品牌粗铅价格回落至16400附近，但交投不佳。伦铅连续三日自高位回落，显示2250上方抛压非常巨大，短期多空双方继续胶着。MACD指标顶部背离，KDJ指标短线死叉，OBV量能指标动能趋缓，后市并不乐观。唯有均线指标继续向上发散，暗示短期仍处于多头市场。    更多关于粗铅价格的资讯，请登录上海有色网查询。     

2010年粗铅价格走势受到诸多不确定因素影响，这主要是由于铅价格的摇摆不定而导致的。上海有色网结合2010年粗铅行业所处的特殊环境，全面考虑内外部多重影响因素，对2010年中国粗铅价格走势及影响因素做了深入透彻研究并最终审核成稿。此外粗铅还经常被用于粗铅火法精炼。分段脱除熔融粗铅中的杂质，产出精铅的过程，为火法炼铅流程的重要组成部分。铅熔炼产出的粗铅，除含有铜、镍、钴、铋、锡、砷、锑、锌、硫等杂质外，还有金、银等贵金属和硒、碲等稀有金属，杂质总量约为1％～4％。因此，精炼的目的不仅要脱除对铅性质有不良影响的杂质，使精铅符合用户的要求，而且还要综合回收粗铅中的有价金属。下图可以帮助您可直白地了解：通过上述信息，您可以对2010年中国粗铅价格走势做出更科学的判断，从而为企业的生产、采购做出更科学的安排；您可以对影响2010年粗铅价格走势的诸多因素更理性的区别对待，从而能更有条不紊的推进企业战略规划的实施。 

粗铅冶炼厂以铅精矿等为原料，生产粗铅或电铅，并回收伴生有价元素的重金属冶炼厂设计。其设计范围包括：铅、锌精矿烧结车间设计、铅鼓风炉熔炼车间设计、氧气底吹炼铅法熔炼车间设计、基夫赛特炼铅法熔炼车间设计、铅精炼车间设计和铋冶炼车间设计等。粗铅冶炼厂的原料以含铅55%～65%的硫化铅精矿为主，其次是含铅高于25%的氧化铅精矿以及废杂铅料。铅、锌矿物常共生，铅与锌在同一厂冶炼，有利于伴生有价元素的综合回收和环境的治理。粗铅冶炼厂主要产品为精铅(或电铅)、并副产硫酸和氧化锌，一般还综合回收金、银、镉、铋等金属，处理废杂铅料时产品还有铅合金。因此，粗铅冶炼厂设计需重视环境保护和防治，提高机械化程度，加强设备密封和环境通风，有污染源的车间通常与主导风向垂直配置，并置于下风向，以减轻铅蒸汽及铅粉尘的有害影响。

云南冶金集团总公司历时８年攻克粗铅冶炼技术难题，自主研发出高效、节能、清洁炼铅新技术“富氧顶吹熔炼—鼓风炉还原炼铅工艺”，在世界上首次采用该技术在曲靖实施工业化应用获得成功。　　云冶集团已建成年产８万吨的粗铅生产线，从投产至今累计生产粗铅１０万吨，实现销售收入１２．２８亿元，新增利润５．７８亿元，自２００５年在曲靖实现工业化应用以来节约资金达５００万元。将该技术应用于粗铅冶炼首获成功，是我国粗铅冶炼的重大技术突破，标志着我国粗铅冶炼技术达到世界领先水平。　　长期以来，世界８０％以上的粗铅均采用传统的烧结—鼓风炉熔炼工艺从硫化铅精矿中提取，但该工艺能耗高、污染严重，并造成硫资源的浪费，因此，被国家列为限期淘汰的生产工艺。而“富氧顶吹强化熔炼技术”作为世界上先进的冶炼技术，虽已成功应用于铜、锡的熔炼，但在铅精矿的粗铅冶炼上一直未能实现工业化应用。　　在国家发改委和省发改委、省科技厅支持下，云南冶金集团总公司引进国外先进的艾萨炉“富氧顶吹强化熔炼技术”，在消化吸收再创新的基础上，与集团自主研发的“富铅渣鼓风炉还原熔炼技术”及“鼓风炉强化熔炼技术”进行集成创新，形成了国际独创、具有自主知识产权的“富氧顶吹熔炼— 鼓风炉还原炼铅工艺”，为产业化提供了经济效益好、环境污染小、能源消耗低的全套生产工艺技术。与传统技术工艺相比，该技术既发挥了富氧顶吹熔炼环保、节能的特点，又发挥了鼓风炉还原熔炼处理量大、投资低、工艺简单、操作维护方便的优点，具有广阔的推广应用前景。应用该技术，粗铅冶炼过程中排放的烟气可回收制酸，解决了烟气直接排放对环境的污染问题，且每吨粗铅可减排０．６至０．８吨二氧化硫，总硫利用率达９８．５％，粗铅直收率为５０％，烟尘率被控制在１５％左右；通过余热回收等技术，使每吨粗铅的冶炼综合能耗为４２３吨标准煤，比传统工艺少消耗２１２吨标准煤；该技术适应性广，在高杂质铅精矿、不同返料比例、各种铅渣等的冶炼中均可应用。.

废铅蓄电池和其它再生含铅质料的熔炼产品是粗铅、难熔浮渣、炉渣和烟尘。     主要在与原生硫化物质料一道处理再生物料的厂商里得到的铅要进行彻底的精粹。在这种情况下，人们选用铅冶炼教科书上介绍的标准流程。含锑的粗铅是在鼓风炉熔炼和电炉熔炼再生物料所得，为了得到产品产品----铅锑合金而进行除铜、锡和砷的精粹。     用粗除或精除铜法精粹粗铅除铜。用熔析法分两个阶段进行粗除铜。熔析法的根底在于铜的溶解度小以及低温下的铅化合物。铅冷却时，在密度约为9克／厘米3的铜中（图1）结晶出铅的固液体，它漂浮在铅液的表面，构成铜浮渣。                           图1 铅-铜体系状态图Ⅰ、ⅡⅢ-液体    用这种办法彻底除掉铜不成功，因为低熔混合物（共晶体）在326℃下降固，而且仍含铜0.06%。在实践中，铸锭后，铅中含铜约0.1%。    浮渣的基本成分是机械带走的铅。在低温下，浮渣中混入较多的铅，故称之为肥渣。在高温时，得到含有少数铅的干浮渣。    液态粗铅注入精粹锅驼机中。用电预热来坚持必要的温度。铅液在除掉干浮渣时的温度为500～550℃。从液态铅锅中除掉干浮渣，借助于桥式起重机用撇渣漏勺来完结。干浮渣的产值为粗铅总量的15～20%。干浮渣的成分为（%）：铅57～68，铜13～23，硫2.3～4.5，锑0.5～1.1，砷3.1～4.6。    取出干浮渣后，粗铅被送入下道工序精粹锅驼机中，在温度降到300～335℃时，取出肥渣。把渣产出量为粗铅总量的6～8%。把渣的成分为（%）：铅近95，铜3～5。    肥渣取出后当即除铜。往精粹铅的槽中，用机械拌和机混入元素硫，在25～30分钟内。精粹锅中铅的温度为315～335℃。研磨过的硫的粒度约为3毫米。    溶解在铅中的固若金汤与熔融的元素硫相互作用：                               [Cu]铅＋S液=CuS固             （1）                               [Cu]铅＋CuS=Cu2S固            （2）    因为熔点高（1170℃），硫化亚铜实际上不在粗铅里溶解而漂浮在表面上，其密度为5.6克／厘米3。    在精除铜时，进行铅的硫化处理：                                  [Pb]铅＋S液=[PbS]液                     （3）    一起断定，铜在低温时的硫化反应速度大大高于铅的硫化反应速度，故这可确保用硫更安全、更激烈地除掉铅中的铜。    漂浮在表面上的硫化物浮渣放入钢锭模并装入锅中，为了彻底除掉铜，参加2～3种硫的添加剂。    硫化物浮渣的产出量为粗铅总量的近12%。除过铜的铅含铜不大于0.05%，含砷和锑不大于1.7%。    由炉熔炼后所得到的粗的铅锑合金进行熔析并往熔体中一起掺入木块和木屑料，促进硫化物的浮渣很好地从熔体上分离出来。硫物浮渣（干浮渣）含有铜、铅、锑、砷的硫化物。干浮渣的产出率为粗铅总量约14.5%。干浮渣的成分为（%）：铅近85，锑近4.9，硫近9。木屑的耗费是每1吨被精粹的合金用去1.5～2.0千克木屑。浮渣中铅和锑的含量高，致使必须在电炉里依照苏打流程图加以处理。    碱性精粹铅锑合金的意图是用空气中的氧氧化杂质，在其与熔化的苛性钠相互作用时，伴随下一步生成锡酸盐、盐和钠的锑酸盐。苛性的钠的耗费量取决于所精粹的合金的成分、温度，每1吨产品铅锑合金耗费2～3千克苛性钠。    杂质的氧化并随之转入碱性渣中的次序是：砷-锡-锑-铅。碱性精粹进程在分散操控区进行。对这一进程发生巨大影响的是熔体中杂质的饱和度和拌和速度。在实践踢用机械拌和机进行拌和的。参加烧碱的持续时间是2.0～2.5小时。    在精粹合金时，不期望彻底除掉锑。为除掉锡和砷，故要参加必要数量的碱。进程常常要操控的是锡和砷的剩余含量。    碱性熔体的发生量为精粹合金总量的0.25%。含铅41～46%和含锑3.5～9.2%的碱性渣送往电炉处理。在出产时，碱性精粹锑含量低（低于2%）的合金后，在450～480℃温度下，往精粹过的铅中掺入核算量的金属锑。    牌号CCyAA的制品铅锑合金在水平传送带上倒入生铁锭子模。铸锭机的出产能力7.5吨／小时，铸件分量35～40千克。

1号电解铅 :Pb含量不小于99.994% ； 2号铅: Pb含量不小于99.99%； 粗铅:  硫化铅矿氧化脱硫-去渣-粗铅.粗铅Pb纯度在96%-98%； 还原铅：以废铅做原料，重新回炉冶炼而得，PB含量通常在96%~98%左右，也可做为生产电解铅的原料。   再生铅：蓄电池用铅量在铅的消费中占很大比例，因此废旧蓄电池是再生铅的主要原料。有的国家再生铅量占总产铅量的一半以上。 再生铅主要用火法生产。例如,处理废蓄电池时,通常配以8～15%的碎焦，5～10%的铁屑和适量的石灰、苏打等熔剂，在反射炉或其他炉中熔炼成粗铅。 铅精矿：矿石经过经济合理的选矿流程选别后，其主要有用组分富集，成为精矿，它是选矿厂的最终产品。精矿中主要有用组分的含量称精矿品位。精矿品位有的以重量百分比（如铜、铜、锌等）表示，有的以重量比（如金矿以克／吨）表示。它是反映精矿质量的指标，也是制定选矿工艺流程的一项参数。

一、粗铅浇铸设备     粗铅浇铸设备目前有三种：     （一）铸锭车  一般在铸锭车上放置两个大锭模交替使用，用卷扬机牵引，冷却后用起重设备起吊脱模。     （二）圆盘铸锭机  在铸锭机上可设8～10个大锭模，顺次浇铸，冷却和脱模，其效率较高，运行也可靠。     （三）直线型铸锭机  该机用于浇铸小块铅锭（每块重45～50kg），该机效率高，运行可靠，且易配置。    二、排渣设施     炼铅、炼锌鼓风炉产出的炉渣，其主要成分为SiO2、FeO、CaO、Al2O3和ZnO；炼铅鼓风炉炉渣熔化温度为1000～1100℃，炼锌鼓风炉炉渣熔化温度为1200～1300℃；密度为3.3～3.6g/cm3；炼铅鼓风炉产出的炉渣量为粗铅量的0.8～1.5倍，炼锌鼓风炉产出的炉渣量为粗铅量的2～2.5倍。     1、炉渣用烟化炉吹炼  从鼓风炉放出来的炉渣，我国大中型厂用电热前床进行渣铅分离或进行保温。当烟化炉加料时，才将炉渣从电热前床中放出来注入渣包中，再用双钩桥式起重机将盛有熔渣的渣包吊运至烟化炉前并将熔渣倾入烟化炉。国外则多用大渣包盛放渣铅分离后的炉渣，烟化炉加料时，将大渣包中的炉渣倾入烟化炉。     烟化炉检修时，炉渣通常进行水碎，鼓风炉水碎渣通常作为烟化炉冷料，也可作烧结配料时用的返渣。     2、炉渣不用烟化炉吹炼  从沉淀锅流出来的炉渣直接进行水碎，水碎渣推存或用回转窑挥发以回收渣中的锌、铅、锗等有价金属；若回收不经济时，可予以丢弃。     （一） 炉渣水碎     1、炉渣水碎时的用水量一般按经验确定，通常炉渣与水的重量比为1∶6～10，冲渣水可以循环使用，即碎渣后的水由水碎渣池流入沉淀池，澄清和稍微冷却后流入中间水池，经循环水泵升压后再行冲渣；进入循环水泵时的水温应低于80℃。炉渣水碎的耗水量一般为1～1.5t/t。     铅鼓风炉水碎时水的压力为0.1～0.2MPa；炼锌鼓风炉渣水碎时水的压力为0.5MPa；水压越高，水碎渣的粒度越细；炉渣的熔化温度越高，要求水压越高。     2、水碎渣的粒度     水碎渣的粒度组成实例见表1。     水碎渣的堆积密度为1.7～2.0t/m3。表1 水碎渣粒度组成实例，%炉渣种类粒度，mm＞22～0.50.5～0.250.25～0.10.01～0.05＜0.05铅鼓风炉42.053.02.81.70.40.1锌鼓风炉10.044.025.08.02.90.1    3、炉渣水碎时对水的要求     炉渣水碎循环水中除含有炉渣固体物外，尚含有金属离子，化合物及其他杂质。株冶铅鼓风炉炉渣水碎循环水的水质分析如下（mg/L）：        Cl       Fe      Cu      Pb      Zn      Bi      Ph      17.0     16.0     1.1     10.6     1.9     无     7.0     表2为铅锌冶炼炉渣用蒸馏水浸泡后的水质分析资料。 表2  铅、锌冶炼炉渣蒸馏水浸泡后的水质分析，mg/L成分炼铅鼓风炉 水碎渣炼锌鼓风炉水碎渣烟化炉水碎渣烟化炉水碎渣锌挥发窑窑渣竖罐炼锌罐渣Hg0.0010.00080.0018Cd0.00350.0010.0050.017As0.120.360.0570.0120.025Pb0.640.550.020.3～0.360.17Zn4.297.530.200.23Cu0.010.250.200.037F0.510.2151.700.007～0.01912.70    （二）水碎溜槽和水喷嘴     水碎溜槽不长时可用一段，太长时可分成数段，各段藉凸缘连接起来。炉渣水碎溜槽的深度一般为200～300mm，宽度为250～400mm。溜槽断面呈U形，其两侧壁厚20mm，底厚30mm，材质一般为HT28－48。溜槽安装角度不宜小于7°。     水喷嘴一般采用鱼尾状，喷嘴的水流方向与溜槽夹角为30°，使渣能与水充分接触，粒化效果最佳。     图1为鱼尾状喷嘴示意图     图2为喷嘴、渣流和溜槽的相对位置图1  鱼尾状喷嘴示意图图2  喷嘴、渣流和溜槽的相对位置示意图    （三）水碎渣池     水碎渣池容积大小与炉渣量和采用的捞渣设备有关。大中型厂采用扒渣机捞渣时，水碎渣池为长方形，长10～15m，宽3～4m，深2.5～3m；目前大中型多采用抓斗桥式起重机捞渣，其水碎渣池布置示意图见图3。图3  水碎渣池布置示意图    中小型厂多采用斗式提升机，水碎渣池容积较小，长2.5m，宽1.5m，深0.5～1.0m。     （四）捞渣设备     捞渣设备除与渣量多寡有关外，还与运渣设备有关，如小型厂用手推矿车或汽车运渣，宜用斗士提升机捞渣；大中型厂用汽车运渣，即可用抓斗桥式起重机，也可用扒渣机；但若用火车运渣，则应选用抓斗桥式起重机。     常用捞渣设备的适应性及其特点比较列于表3。 表3  常用捞渣设备的适应性及其特点比较设备名称（适用范围）设备特点抓斗桥式起重机（大中型厂）（1）生产效率高，装卸方便 （2）可将渣直接装入火车或汽车 （3）投资较大斗式提升机（中小型厂）（1）可用于垂直或倾斜方向运输 （2）设备简单，占地面积小 （3）需设中间渣仓，仓下环境不佳 （4）机电设备易被锈蚀，链条和料斗磨损严重，维修量大。扒渣机（大中型厂）（1）设备结构简单 （2）耗电量高，占地面积较大 （3）需设中间渣仓，仓下环境不佳 （4）钢丝绳、扒斗、滑道衬板磨损严重 （5）渣池清理困难且频繁     1、抓斗桥式起重机     抓斗桥式起重机捞渣方式通常是将水碎渣从水碎渣池中抓起来，在空中停留片刻，沥出大量的水后直接装入自卸汽车或火车车厢中运往渣场或烧结系统的精矿仓。也可将水碎渣抓出后先放置在水碎渣池旁边的地坪上将水沥干，再抓入运载车辆中，这样可降低水碎渣含水量，从而减少运输时的漏洒水量，减轻对运渣道路的污染。     水碎渣池和装载场地通常采用露天布置，因此抓斗桥式起重机应选用露天作业型，在南方多雨地区，尚需在桥式起重机上交雨棚，或可驶入有屋檐的避雨场所。     2、斗式提升机     用斗式提升机捞渣时，水碎渣从水碎渣池中被捞出并提升至贮渣中间仓。炼铅（锌）炉渣磨损性高，宜选用带斗式斗式提升机，对于硅酸盐含量高的炉渣可选用链斗式。提升铅鼓风炉水碎渣的斗式提升机性能实例如下：     斗容积   提升容积  生产能力  电动机功率  运行速度     4.4L      9.0M      4～8t/h    5.5Kw      0.7m/s    图4为斗式提升机提升水碎渣示意图。图4  斗式提升机提升水碎渣示意图 1－渣仓   2－斗式提升机   3－水碎渣池   4－渣溜槽    3、扒渣机     扒渣机的卷扬系统，多数工厂已实现自动控制。     扒渣机扒斗容积按下式计算：            式中  V－扒斗容积，m3；           Q－扒渣机的生产能率，t/h；          γ－水碎渣的堆积密度，t/m3；          φ－扒斗的充满系数，一般取0.6～0.9；          v1－重扒斗运行速度，m/s，一般取0.9～1.2；          v2－空扒斗运行速度，m/s，一般取1.4～1.7；          tn－扒斗扒料和卸料时间和，s，此值根据实际情况确定；          L－扒斗运行距离，m     表4为扒渣机技术性能实例。 表4  扒渣机技术性能实例性能甲厂乙厂扒斗有效容积，m30.280.6扒渣机生产能率，t/h21～2840滑道倾角23°30°滑道衬板规格，mm1920×1000×601850×820滑道衬板块数2519滑道衬板材料HT15－32HT12—28电动机功率，kW2230设备总重，t5236占地面积，㎡6555    图5为扒渣机布置示意图。            图5  扒渣机布置示意图 1－渣池；2－扒斗；3－渣仓；4－导向轮；5－双筒卷扬机； 6－滑道；7－尾部滑轮

1号电解铅 :Pb含量不小于99.994% ；2号铅: Pb含量不小于99.99%；粗铅: 硫化铅矿氧化脱硫-去渣-粗铅.粗铅Pb纯度在96%-98%；还原铅：以废铅做原料，重新回炉冶炼而得，PB含量通常在96%~98%左右，也可做为生产电解铅的原料。 再生铅：蓄电池用铅量在铅的消费中占很大比例，因此废旧蓄电池是再生铅的主要原料。有的国家再生铅量占总产铅量的一半以上。 再生铅主要用火法生产。例如,处理废蓄电池时,通常配以8～15%的碎焦，5～10%的铁屑和适量的石灰、苏打等熔剂，在反射炉或其他炉中熔炼成粗铅。铅精矿：矿石经过经济合理的选矿流程选别后，其主要有用组分富集，成为精矿，它是选矿厂的最终产品。精矿中主要有用组分的含量称精矿品位。精矿品位有的以重量百分比（如铜、铜、锌等）表示，有的以重量比（如金矿以克／吨）表示。它是反映精矿质量的指标，也是制定选矿工艺流程的一项参数。

海绵铅是指：电解铅出产电解铅的出产为湿法,粗铅置入电解槽内,投加浓度约17%的稀硫酸,在固有相电复原设备电极条件下电解,电解出的产品为纯度极高的海绵铅。那它是怎样出产的呢？电解海绵铅的出产为湿法，粗铅置入电解槽内，投加浓度约17%的稀硫酸，在固有相电复原设备电极条件下电解，电解出的产品为纯度极高的海绵铅。电解进程发生电解泥S6，回用于粗铅熔炼进程。电解槽发生废气G4，主要成分为硫酸雾，经“碱液喷淋”处理后可合格排放。电解发生纯度极高的海绵铅入主动铸锭机铸造，铸造后即为电解铅，因海绵铅纯度极高，不再考虑废气和废渣的发生。粗铅、烧碱、等置入精炼炉内熔炼。烧碱、等投加物经过反响去除粗铅中的杂质，熔炼后的产品即为2号铅。熔炼进程发生下脚料铅渣S7，回用于粗铅熔炼进程。熔炼进程发生废气G5经“布袋除尘+活性炭”处理后可合格排放。粗铅、稀有金属元素锡、镍、锑等稀有金属置入精炼炉内熔炼。熔炼后的产品即为多元素铅。熔炼进程发生下脚料铅渣S8，回用于粗铅熔炼进程。熔炼进程发生废气G6经“布袋除尘+活性炭”处理后可合格排放。

电解铅有多种多样的方法。其中电解海绵铅的生产为湿法，粗铅置入电解槽内，投加浓度约17%的稀硫酸，在固有相电还原设备电极条件下电解，电解出的产品为纯度极高的海绵铅。电解过程产生电解泥S6，回用于粗铅熔炼过程。电解槽产生废气G4，主要成分为硫酸雾，经“碱液喷淋”处理后可达标排放。电解产生纯度极高的海绵铅入自动铸锭机铸造，铸造后即为电解铅，因海绵铅纯度极高，不再考虑废气和废渣的产生。粗铅、烧碱、硫磺等置入精炼炉内熔炼。烧碱、硫磺等投加物通过反应去除粗铅中的杂质，熔炼后的产品即为2号铅。熔炼过程产生下脚料铅渣S7，回用于粗铅熔炼过程。熔炼过程产生废气G5经“布袋除尘+活性炭”处理后可达标排放。粗铅、稀有金属元素锡、镍、锑等稀有金属置入精炼炉内熔炼。熔炼后的产品即为多元素铅。熔炼过程产生下脚料铅渣S8，回用于粗铅熔炼过程。熔炼过程产生废气G6经“布袋除尘+活性炭”处理后可达标排放。 可见电解铅的流程还是相当复杂的，当然我们在电解铅的同时也要注意对环境的保护，尽量避免我们的环境受到污染。

6月8日音讯：铅冶金是白银出产的最佳载体：一般铅对金银的捕集收回率都在95%以上，因而金银的收回是与铅的出产情况直接相关的。现在世界上约有80%的原生粗铅是选用传统的烧结一鼓风炉熔炼工艺办法出产的。传统法技能老练，较完善牢靠，其不足之处在于脱硫造块的烧结进程中，烧结烟气的SO2浓度较低，硫的收回使用尚有必定难度，鼓风炉熔炼需求较贵重的冶金焦炭。为了处理上述问题，冶金工作者进行了炼铅新工艺的研讨。八十年代以来，相继呈现了QSL法、闪速熔炼法、TBRC转炉顶吹法、基夫赛特汉和艾萨熔炼法等新的炼铅办法。其间，QSL法是德国鲁奇公司七十年代开发的直接炼铅新工艺，加拿大、韩国和我国尽管先后购买了此专利建厂，但出产作用不甚抱负；闪速熔炼法没有完成工业化出产；TBRC法是瑞典波里顿公司所创，但此法作业为间断性的，且炉衬腐蚀严峻；基夫赛特法由原苏联有色金属研讨院研讨成功，现已有多个供应商完成了工业化出产，是一种各项目标先进、技能老练牢靠的炼铅新工艺，但选用该法单位出资大，只要用于较大出产规模的工厂时，才干充分发挥其效益。      艾萨炼铅技能根据由上方刺进的赛罗浸没喷将氧气喷射入熔体。发作涡动熔池，让激烈的氧化反响或许复原反响敏捷发作。在榜首段，熔炼炉产出的高铅渣通过流槽送复原炉，氧化脱硫所产的烟气经除尘后送制酸体系。在第二段复原炉中，所产粗铅和弃渣从排放口接连放出，并在传统的前床中别离，所产烟气进行除尘处理后经烟囱排放。      艾萨法熔炼流程。该工艺流程先进，对质料习惯性广、出产规模可大可小，比较灵敏、目标先进、SO2烟气浓度高，可处理出产进程中烟气污染问题；一起冶炼进程得到强化，金银捕集率高，余热使用好，能耗低。它不只习惯308厂铅银冶炼的改建要求，并且可以对我国的银铅冶金出产和技能进步起到推进作用，故引荐引入艾萨法作为本项目粗铅冶炼出产工艺的榜首计划。      传统的鼓风烧结——鼓风炉法尽管在烟气制酸方面尚有必定困难，但近年来，我国株洲冶炼厂、沈阳冶炼厂、济源冶炼厂等大型铅厂的改扩建工程依然选用此法，是因为它具有建造快、投产、达产快的长处。      粗铅精粹工艺有火法和电解法两种。一般来说，电解法对银、金、铋和锑的别离作用好，铅、银等金属的收回率高，劳动条件好，机械化自动化程度高。电解法的缺陷是基建出资较火法高。选用火法需求处理很多中间产品，能耗较高，致使其出产成本较电解法高。鉴于本项目粗铅含银、铋等金属较多。      惯例办法处理铅阳极泥是选用火法——电解法流程取得金、银，渣进行复原熔炼，精粹得精铋等，流程简略、技能老练，工人易操作，但有价金属收回率不高，锑、铅呈氧化物形状蒸发进入烟尘，不光不便于归纳收回，并且形成第2次污染。

铅从原矿开端，经过采矿和选矿，得到含铅45%-70%的铅精矿，然后送入冶炼厂进行冶炼。 炼铅质料 炼铅质料大部分是硫化铅精矿，小部分是铅锌氧化矿，其间所含有价金属简直都可在冶炼进程中收回。我国硫化铅精矿中常含有以下有价金属：铅、锌、铜、砷、锑、铋、镉、、金、银、硒、碲、铟、锗、。在烧结进程，95%以上的进入烟气;70%的，30～40%的镉、硒、碲，以及一小部分砷、锑、铋等金属进入烟尘;其他留在烧结块和返粉中。在鼓风炉熔炼进程中，简直悉数的金、银和大部分铜、砷、锑、铋、锡、硒、碲进入粗铅，95%以上的锌、锗，50%以上的铟进入炉渣，80～90%的镉进入烟尘。在火法开端精粹进程，粗铅中的铜、锡、铟大部分进入浮渣，金、银、铋等金属留在铅中。在铅电解精粹进程，比铅更正电性的金属如金、银、铜、锑、铋、砷、硒、碲等不溶解而留在阳极泥，比铅更负电性的金属如铁、锌、镍、钴与铅一道溶解，进入电解液，但不在阴极分出。 从烧结机烟气中可收回，烟尘一般回来配料，经循环富集后收回镉和。处理鼓风炉烟尘可收回镉、锌、铟、等金属。 浮渣熔炼时产出粗铅、冰铜(包含砷冰铜)、炉渣和烟尘，可从冰铜和炉渣中收回铜、铅，从烟尘中收回铟和砷。处理含锡较高的粗铅时，高锡浮渣可经重选得到铅精矿和锡精矿，别离收回铅、锡。 我国低档次铅锌氧化矿在鼓风炉化矿进程中，一部分铅、锌、镉、锗蒸发进入烟尘，一部分进入粗铅，大部分留在熔渣。熔渣经烟化炉蒸发，铅、锌、镉、锗进入烟尘，再从烟尘中收回。 精粹 经过初级冶炼后得到的粗铅进一步精粹，有火法和湿法两种。现在世界上以火法为主，湿法炼铅尚处于实验研讨阶段。国外以火法为主，我国以电解精粹为主。电解法的特点是能更好地收回金、银、铋等有价金属，并得到纯电铅。火法精粹则较灵敏，可依据粗铅中杂质状况和商场的需求安排出产，出资也省。首要冶炼工艺介绍 基夫塞特(Kivcet)炼铅：1967年前苏联有色金属矿冶研讨院开端实验;1988年完结了工业化连续出产。该工艺是由原苏联的莫斯科有色研讨院和哈萨克斯坦一起研发完结的。意大利萨米公司购买了该项专利权并在威斯麦港(VesmePort)建设了一座8万吨/年粗铅厂。许可证和根本设计费高达1000万美元，出资巨大。基夫塞特法炼铅对物料的制备要求严厉，入炉炉料经配料后要求充沛枯燥至水份0.5%以下，粒度要求100目左右。终渣含铅3%以上，仍有低空污染问题，出产能耗高。 QSL炼铅：由德国鲁奇公司等研发的，已在我国、德国、韩国建厂，该工艺对质料制备要求相对较为宽松，物料水份、粒度组成不受严厉的约束。因为氧化与复原在同一个设备中完结，终渣含铅为5%-10%，氧耗高、电耗高。 富氧顶吹浸没熔炼法(ISA和Ausmelt炼铅)：是澳大利亚联邦科学工业研讨安排(简称CSIRO)在20世纪70年代初开端研讨开发的顶吹浸没喷技能衍生出来的熔炼办法，属熔池熔炼领域。20世纪70年代末澳大利亚MIM与CSiRO协作开发熔炼技能直接炼铅，并以艾萨炼铅法获得专利权。20世纪80年代初顶吹浸没喷技能发明人组建了Ausmelt公司并在喷和一些新的运用领域进行了开发，至此MIM和Ausmelt两家公司均获得了该项技能的转让权。该技能选用两台相同结构的竖式炉子别离进行氧化、复原熔炼。现在，ISA法氧化段出产已趋正常，氧化炉产出的SO2烟气可供制酸，但复原段出产稳定性较差。一起，该工艺氧替换频频，一般4-7天需替换一次，作业率低，换组织杂乱，且出资较大。 卡尔多转炉炼铅：由瑞典波立登公司开发的技能，是氧气冶金在顶吹转炉上的一种运用，也属熔池熔炼领域。 炼铅工艺分两段进行：富氧熔化并氧化，熔融物料复原熔炼，渣含铅可依据复原剂用量和复原时刻断定，渣含铅也在3%左右。但氧化和复原产出的烟气，二氧化硫含量有较大差异。氧化段烟气，二氧化硫浓度高达16%，复原段产出烟气二氧化硫浓度低于400PPm。为了酸厂的连续出产，氧化段烟气先经紧缩冷凝使50%的二氧化硫液化，剩下的烟气中的二氧化硫制酸。 ISA和Kaldo实践意义上都不是一步炼铅，只要Kivcet和QSL法属一步炼铅，前者要不是两个炉子别离氧化复原，要不分阶段进行。 鼓风炉法炼铅：该工艺铅冶炼出产能耗高，发生SO2浓度低，不能完结两转两吸制酸，污染较为严峻，劳动条件差。依据设备不同又分为烧结锅-鼓风炉、烧结机-鼓风炉和密闭鼓风炉ISP。烧结锅-鼓风炉国家已明确规定在2000年前有必要筛选。现在大部分现在出产的厂商首要用的是烧结机-鼓风炉工艺。ISP技能能够运用混合铅锌矿质料进行冶炼，具有质料习惯规模广，工艺本钱低一级长处。 氧气底吹炼铅(SKS)：1998年，多家单位出资协作使用水口山底吹炼铅实验车间，展开了氧气底吹熔炼-鼓风炉复原炼铅(即SKS法)验证实验作业，经两个多月的实验证明，工艺牢靠、目标可行。完结了用底吹熔炼替代传统炼铅工艺中的烧结和返粉破碎工序。因为底吹炉烟气SO2浓度高，利于制酸，硫的收回率高达95%～96%，一起因为取消了烧结返粉破碎，彻底根治了SO2和铅扬尘污染。底吹熔炼进程不需外加燃料，彻底自热并可使用部分余热发电节能。 更首要的是底吹进程约有50%的铅经过交互反响直接产出粗铅，进入鼓风炉的高铅渣含铅40%～45%，与烧结块含铅平起平坐，因而鼓风炉熔炼的物料与烧结工艺比相应削减约50%，因而，焦炭耗量显着下降，从而使炼铅本钱低于传统工艺，加上硫酸的赢利，可获得杰出的经济效益。该工艺质料习惯性强，既可直接处理各种档次的铅精矿，也能够处理各种含铅物料、次生料，如铅极板、废旧蓄电池等。

通过初级冶炼后得到的粗铅进一步精粹，有火法和湿法两种。国外以火法为主，我国以电解精粹为主。电解法的特点是能更好地收回金、银、铋等有价金属，并得到纯电铅。火法精粹则较灵敏，可根据粗铅中杂质状况和商场的需求组织出产，出资也省。 　　冶炼厂出产的产品一般有铅和铅合金两种。铅锭直接铸成，而合金则需要在熔融的铅中参加合金元素后再铸造。别的，铅还可制成氧化铅及其他化合物、铅板材等，用于玻壳、颜料、电池等下流职业中。一起下流职业的作废产品能够进入二次收回，通过从头分选后，进行二次冶金。 　　炼铅质料大部分是硫化铅精矿，小部分是铅锌氧化矿，其间所含有价金属简直都可在冶炼进程中收回。我国硫化铅精矿中常含有以下有价金属：铅、锌、铜、砷、锑、铋、镉、、金、银、硒、碲、铟、锗、。在烧结进程，95%以上的进入烟气；70%的，30～40%的镉、硒、碲，以及一小部分砷、锑、铋等金属进入烟尘；其他留在烧结块和返粉中。在鼓风炉熔炼进程中，简直悉数的金、银和大部分铜、砷、锑、铋、锡、硒、碲进入粗铅，95%以上的锌、锗，50%以上的铟进入炉渣，80～90%的镉进入烟尘。在火法开始精粹进程，粗铅中的铜、锡、铟大部分进入浮渣，金、银、铋等金属留在铅中。在铅电解精粹进程，比铅更正电性的金属如金、银、铜、锑、铋、砷、硒、碲等不溶解而留在阳极泥，比铅更负电性的金属如铁、锌、镍、钴与铅一道溶解，进入电解液，但不在阴极分出。 　　从烧结机烟气中可收回，烟尘一般回来配料，经循环富集后收回镉和。处理鼓风炉烟尘可收回镉、锌、铟、等金属。 　　浮渣熔炼时产出粗铅、冰铜（包含砷冰铜）、炉渣和烟尘，可从冰铜和炉渣中收回铜、铅，从烟尘中收回铟和砷。处理含锡较高的粗铅时，高锡浮渣可经重选得到铅精矿和锡精矿，别离收回铅、锡。 　　我国低档次铅锌氧化矿在鼓风炉化矿进程中，一部分铅、锌、镉、锗蒸发进入烟尘，一部分进入粗铅，大部分留在熔渣。熔渣经烟化炉蒸发，铅、锌、镉、锗进入烟尘，再从烟尘中收回。  (miki)

1号电解铅 :Pb含量不小于99.994% 2号铅: Pb含量不小于99.99%  粗铅:  硫化铅矿氧化脱硫-去渣-粗铅.粗铅Pb纯度在96%-98% . 还原铅：以废铅做原料，重新回炉冶炼而得，PB含量通常在96%~98%左右，也可做为生产电解铅的原料。  再生铅：蓄电池用铅量在铅的消费中占很大比例，因此废旧蓄电池是再生铅的主要原料。有的国家再生铅量占总产铅量的一半以上。 再生铅主要用火法生产。例如,处理废蓄电池时,通常配以8～15%的碎焦，5～10%的铁屑和适量的石灰、苏打等熔剂，在反射炉或其他炉中熔炼成粗铅。    铅精矿：矿石经过经济合理的选矿流程选别后，其主要有用组分富集，成为精矿，它是选矿厂的最终产品。精矿中主要有用组分的含量称精矿品位。精矿品位有的以重量百分比（如铜、铜、锌等）表示，有的以重量比（如金矿以克／吨）表示。它是反映精矿质量的指标，也是制定选矿工艺流程的一项参数。

目前1号铅的价格是所有铅产品中最受到人们关注的，很多人参考铅价格时通常都会用1号铅的价格作为参照标准。而区分1号铅、2号铅、还原铅、粗铅等最好的方法就是通过它们各自的纯度来加以区别。简单来说，比如1号铅的Pb含量不小于99.994%；2号铅的Pb含量不小于99.99%；还原铅是以废铅做原料，重新回炉冶炼而得，Pb含量通常在96%-98%左右，也可做为生产电解铅的原料；粗铅是硫化铅矿氧化脱硫再去渣再形成粗铅的，粗铅的Pb纯度在96%-98%。所以通过测量铅的纯度，即含铅量，我们就能大致知道是哪种铅了。昨日国内市场1号铅的价格的成交价在16200附近，虽然市场售价涨幅较大，不过按需采购的客户还是拿了些货，但还有一些下游客户认为外盘在前天大涨过后出现了技术性的回调，所以他们觉得需要等价格稳定下来再采购，同时冶炼厂家的报价趋高，已超出市场实际可成交的价位，因此可售现货的紧缺现状仍将持续，预计今日1号铅的价格成交价位在16300附近。走势不明的1号铅的价格也使我们发现广大采购者已经学会了理性的看待市场、分析市场，他们不在是见涨就买了，而是谨慎的观望。所以面对这样的市场，我们需要多一份理性、多一份耐心、多一份细心。 

铅冶炼厂以铅精矿等为原料，生产粗铅或电铅，并回收伴生有价元素的重 金属 冶炼厂设计。其设计范围包括：铅、锌精矿烧结车间设计、铅鼓风炉熔炼车间设计、氧气底吹炼铅法熔炼车间设计、基夫赛特炼铅法熔炼车间设计、铅精炼车间设计和铋冶炼车间设计等。简史17世纪，欧洲已较大规模生产铅。到19世纪，世界上许多国家设计建设了铅冶炼厂。1853年俄罗斯开始采用鼓风炉熔炼铅矿石。1882年奥地利开始采用膛式炉生产粗铅。1888年比利时霍博肯设计建成火法精炼生产系统。1902年加拿大特雷尔铅厂设计建成电解精炼生产系统。中国铅的生产具有悠久的历史，近代工业化炼铅生产始于20世纪初，1930年在湖南设计建成用烧结锅-鼓风炉炼铅的冶炼厂，1936年在辽宁建成沈阳冶炼厂，于1951年进行改扩建，采用直线烧结机和全水套鼓风炉，并采用回转窑烟化法处理铅鼓风炉高锌炉渣回收锌铅。1958年在云南个旧设计建成鸡街炼铅厂，用冷压团-鼓风炉熔炼工艺处理氧化铅精矿和铅锡共生矿，生产粗铅和铅锡合金，同年建成会泽冶炼厂，采用烧结-鼓风炉熔炼工艺处理难选氧化铅锌矿及炉渣，采用电热前床保温、烟化炉处理鼓风炉渣。70年代到80年代，直接炼铅工艺开始应用于工业生产，基夫赛特炼铅法在意大利等国相继建成，氧气底吹炼铅法先后为加拿大、韩国和中国西北铅锌冶炼厂设计采用。铅冶炼厂的工艺流程选择炼铅主要有熔炼和精炼两过程。熔炼产出含铅95%～98%的粗铅，粗铅精炼产出含铅99.5%～99.99%的精铅(或电铅)。熔炼工艺有传统流程烧结-鼓风炉熔炼和直接炼铅流程基夫赛特炼铅法和氧气底吹炼铅法等。含锌特高的铅锌混合精矿可采用鼓风炉炼锌法(ISP)(见鼓风炉炼锌熔炼车间设计)。精炼工艺有火法精炼和电解精炼(见铅精炼车间设计)。 

QSL法为富氧底吹熔池熔炼，其QSL炉为可滚动的卧式长圆筒型炉，并向放铅口方向歪斜0.5%，并分为氧化区和复原区。在氧化和复原两个区域，别离配有浸没式氧气喷嘴和粉煤喷嘴。铅精矿经制粒后由顶部参加氧化区，与氧喷入的氧气在熔池中反响生成氧化铅和SO2，完结自热熔炼；氧化铅与硫化铅在氧化区发作交互反响生成一次粗铅由底部放出。炉渣由氧化区进入复原区，其间的PbO被粉煤喷嘴喷入的粉煤复原，渣含铅逐步下降，一同还产出铅锌氧化物烟尘和二次粗铅。二次粗铅和一次粗铅兼并一同放出，炉渣逆向运动由反响器的另一端放出。为处理铅渣混流，在氧化段与复原段之间增设一道隔墙，耐火材料选用熔铸铬镁砖。 QSL法曾在德国斯托尔伯格、韩国温山、我国西北冶炼厂、加拿大特雷尔建厂运用，因为一个炉内氧化、复原气氛操控困难，加之操作难度大，炉衬冲刷腐蚀快，氧寿数短，结渣阻塞，烟尘率高（约25%）等问题，我国西北冶炼厂1992年投产，十多年间试车3次算计运转缺乏12个月而停产至今。特雷尔冶炼厂1989年建成，投产后呈现了一系列的工艺和设备问题，喷寿数仅2～4天，内衬腐蚀严峻，投产3个月就被逼停产，后改造为基夫赛特法。韩国温山通过试车改造，将氧化与复原分隔为双室，至今出产正常。德国斯托尔伯格10年来历经屡次技术改造，正常至今出产。韩国和德国的出产实践证明，QSL仍是一种成功的直接炼铅办法。特色如下： （1）设备简略，粗铅出产在一台设备内完结； （2）质料适应性较好，可调配处理电池糊、铅银渣等含铅较高的二次物料。

一、前语       某公司粗铅精粹选用电解精粹，粗铅火法开始精粹时产出的很多铜浮渣，铸锭时产出少数铅铸锭渣。铜浮渣成分一般为：Pb75%～85%，Cu6%～10%；铅铸锭渣成分一般为Pb80%～90%，有很高的经济价值。该公司运用短窑处理铜浮渣和铅铸锭渣，短窑为Φ3.1×3.64m，前三个月均匀每炉出产粗铅9.508吨，产值偏低，技经目标欠好，经济效益不抱负。所以，进步技经目标，添加效益势在必行。       二、短窑处理铜浮渣和铅铸锭渣的原理       该公司选用苏打（Na2CO3）－铁屑法处理铜浮渣和铅铸锭渣。其长处是铅回收率高，可到达95%～98%，铅锍含铅低，铜铅比高，可达4%～8%，铜回收率可达85%～90%。配入苏打是为了下降炉渣和硫的熔点，构成钠硫，下降渣含铅并使砷、锑钠、锑酸钠造渣，脱除部分砷、锑。化学反响式如下：   4PbS＋4Na2CO3＝4Pb＋3NaS＋Na2SO4＋4CO2↑   As2O5＋3Na2CO3＝2Na3AsO4＋3CO2↑   Sb2O5＋3Na2CO3＝2Na3SbO4＋3CO2↑   PbO·SiO2＋Na2O→Na2SiO3＋PbO       配入无烟煤是为了保护炉内有必定的复原气氛，防止硫化物氧化，以确保造锍有满足的硫，并有复原PbO的作用，化学反响式如下：   PbO＋C＝Pb＋CO   ZnO＋C＝Zn↑＋CO       配入PbO可使部分砷蒸发，削减黄渣的生成，进步铅回收率，当浮渣含砷、硫低时能够不加PbO。       铁屑不配入物猜中，一般是在放渣后分批参加铁屑，然后滚动炉子，使其与锍充沛反响，下降锍中含铅量，参加量以参加的铁屑不在发作反响停止，其化学反响式为：   PbS＋Fe＝Pb＋FeS   PbO＋Fe＝Pb＋FeO   Cu3As＋2Fe＝3Cu＋Fe2As   2Cu＋PbS＝Cu2S＋Pb   表1  某公司近期短窑炉产值表（t/炉）时刻1周2周3周4周5周6周7周8周9周10周11周12周单炉 产值9.5819.4059.5459.4439.2339.6479.7239.5169.4579.5019.5939.451均匀9.508       三、影响短窑技经目标的主要因素       （一）复原反响不充沛       因为无烟煤配入量缺乏或无烟煤量足但配料不均，致使炉内复原气氛缺乏，铅复原不充沛，粗铅和冰铜别离作用欠好，冰铜和复原渣铅别离高达28.97%和5.24%，粗铅产值下降。       （二）炉结严峻       因为配料不均及粉状物料投入，加之炉温操控欠好，致使炉结成长严峻，影响了短窑的有用容积，致使粗铅产值下降。       （三）焚烧高温区违背炉膛中心       因为运用重油喷嘴烧柴油，柴油太轻，致使焚烧高温区无集，违背炉膛中心，使物料在炉内熔炼不均匀，呈现部分过热，熔炼周期加长，柴油耗量添加。       （四）熔体分层不抱负，排放操控不到位       因为新工艺和新设备，职工操作不熟练，短窑滚动次数、频次及停止、放粗铅时刻温度等操作经验缺乏，技经目标不抱负。       四、进步短窑技经目标的办法       （一）准确配料，均匀加料       依据计算出的配料比，进行出产实践，终究断定配料比，一起，加强配料作业，使物料均匀混合，均匀加料，防止呈现部分熔剂和复原煤缺乏或过量，影响熔炼作用。下表是试验计划配料比表。   表2  试验计划配料比序号（铅浮渣＋铜浮渣）∶纯碱∶铁屑∶复原煤配料比1100∶4∶4∶3配料比2100∶6∶6∶4.5配料比3100∶8∶8∶6       经过2周的试验，配料1炉产粗铅9.839吨，配料2炉产粗铅10.615吨，配料3炉产粗铅11.125吨。能够看出，配料比3使现在工艺下最优配料比。       （二）改动投料方法，削减炉结和进步铅回收率       前三个月均选用1次投料法，即一次就将物料投入炉内，致使物料加热时刻过长，炉内粉料逗留时刻长，炉结成长加速，容积显着变小。优化后改为2次投料法，即第一次投入物料50%，第2次投入物料50%，间隔时刻为第一次投入的物料刚好彻底熔化，有用操控了炉结的成长，熔化速度加速，节省了出产时刻。       前三个月加料时，对体系负压没有操控，负压一般在－100～－300Pa，优化后加料时将体系负压操控在－10～50Pa的微负压状态下，在加料时大大削减了粉状物料没有经过熔炼就直接进入收尘体系，进步铅回收率。       （三）进步操作水平，精密操作       经过技能交流和岗位练兵，操作水平不断进步，并总结经验，断定了现阶段最佳操作方法，缩短了每炉周期，进步了功率，使技经目标大幅上升。下表是优化过的短窑操作周期和炉温操控表。   表3  短窑操作周期和炉温操控表项目前三个月优化后时刻（h∶min）温度（℃）时刻（h∶min）温度（℃）第一次进料0∶4012000∶151100熔化12∶00～16∶0012005∶00～7∶001200第2次进料/ 0∶151200熔化/ 5∶00～6∶001200扒渣0.3012000.301200加铁屑2∶0012001∶301200扒渣0∶3012000∶301200沉积别离0∶4011000∶401100放冰铜1∶3010001∶001000出铅0∶30800～9000∶30800～900每炉操作时刻算计19∶20 16∶10        从上表能够看出，依照现阶段最佳操作方法操作，每炉能够缩短3小时10分钟，每月能够多开7炉。       （四）烧嘴改造，节省了柴油       运用重油喷嘴烧柴油规划存在缺点，须对烧嘴进行改造，选用柴油专用烧嘴－颜氏焚烧器替代重油喷嘴，使焚烧焦点区会集，进步焚烧功率，节省了柴油，每吨粗铅节省柴油10kg。       五、短窑技能经济目标比照表和经济效益预算       （一）短窑技能经济目标比照表   表4  短窑技能经济目标比照表序号目标称号单位技能目标技能目标前三个月优化后1短窑出产能力t/d12.21413.8112短窑炉出产能力t/炉9.83911.1253短窑操作周期h∶min19∶2016∶104复原渣含铅%5.244.785冰铜含铅%28.9728.166铅直收率%91.0191.587铅回收率%97.2598.518烟尘率%2.642.139渣率%16.0515.3610煤kg/t606011柴油kg/t11011012铁屑耗量kg/t18018013纯碱耗量kg/t190190       （二）经济效益预算       1、粗铅产值       按前三个月计，每月开37.25炉，每炉多产粗铅＝11.125－9.839＝1.411吨，多产粗铅52.560吨；优化后每月多开7炉，多产粗铅77.875吨；算计多产粗铅130.435吨。价值130.435万元（粗铅按10000元/t计）。       2、柴油节省       优化后每月产粗铅495.466吨，每吨节省柴油10kg，每月节省柴油4950.466kg，价值2.4752万元（柴油按5元/kg计）。       3、算计多产出价值132.9102万元。       六、定论       （一）上述办法的有用施行，进步了短窑的技经目标，并取得了较好的经济效益。       （二）因为开产时刻短，现阶段最佳操作方法不必定最好，进步短窑的技经目标将是长期不懈的作业。       七、往后尽力方向       （一）主动操控技能使用       现在质料主动加料体系开展很快，某厂的冷料主动计量，移动皮带加料，并运用微机长途会集操控，逐渐完成了主动操控。       （二）短窑的主动操控       将短窑质料体系、温度、炉内负压、短窑滚动体系等等相关信息会集收集，智能化分析然后完成主动化操控短窑是咱们短窑技能人员的往后尽力方向。

鼓风炉熔炼车间为炼铅厂的主要车间，其特点是物料运输量大，烟气、粉尘污染源较多。车间配置时应考虑熔炼车间、烧结车间和粗铅精炼除铜工段在总平面布置和物料运输等方面的合理性，应与厂区主导风向成垂直布置，避免烟害互相影响。铅鼓风炉车间配置图参见图1与图2。图1  6㎡鼓风炉配置实例 1－φ1200×2300圆筒筛；2－1.25m3加料电动矿车；3－地中衡；4－6㎡鼓风炉； 5－φ6000圆盘铸锭机；6－3t电动葫芦；7－13㎡电热前床；8－1t电动葫芦； 9－5t渣包；10－3t电梯；11－15/3桥式起重机；12－5.1㎡烟化炉； 13－φ1500室式给煤机；14－φ2500室式给煤机；15－5t抓斗桥式起重机； 16－往复给矿机；17－φ1200×18000圆筒冷却机图2  0.5㎡铅鼓风炉配置实例 1－卷扬机；2－料斗提升机；3－0.5㎡半水套鼓风炉；4－叶氏鼓风机；5－沉淀锅；6－斗式提升机； 7－漩涡收尘器；8－滤袋收尘器；9－磅秤；10－铸锭小车；11－铅锭模；12－扇形闸门；  （因故图标表不清，需要者可来电免费索取）大型铅冶炼厂，铅鼓风炉渣用烟化炉处理时，鼓风炉、烟化炉和粗铅精炼中的除铜部分宜采用直线式配置，液态渣和液铅均可用桥式起重机吊运。如果粗铅精炼的除铜部分配置在鼓风炉车间的侧跨里，可选用电动平车或由卷扬机拖动的平板车来运送液铅。

如前所述，生产商品伴随着产生大量的返料。它们基本上是按照处理原生原料的工艺流程予以处理。闭路流程在经济上并非总是合理的，并往往导致基本流程的技术经济指标变差。从原料的综合利用来看，在某些情况下，把半成品送去单独处理更正确。     单独用电热法处理含铜量低的（0.2～3.5%）和含锑的锡量高的铜浮渣就是上述结论的例证。这种工艺是乌克兰锌厂采用的。     按照工艺流程（图1）完成铜浮渣的处理。该流程包括的基本工序是备料和电炉熔炼。在备料阶段，对浮渣要磨碎，部分细粒在滚筒筛上造粒。所得物质粒度为20～200毫米，含铅61.5～66%，铜5.2～8.5%，锌1.0～1.2%，锑1.0～3.9%，锡2.8～4.0%，硫4.5～6.0%。     采用矩形截面的三电极电炉（图2）来熔炼炉料。炉底面积10米2，衬有铬尖晶石砖。炉顶和炉壁砌有铬镁砖。炉子的钢壳是水箱式的。     在电炉熔炼浮渣时得到下列产品：粗铅、冰铜-炉渣的熔体、烟尘。    图1  电热法处理铜浮渣的工艺流程图     粗铅和冰铜-炉渣的熔体在沉淀（20～40分钟）后，通过排出口排入炉子的侧面部分。冰铜-炉渣的熔体送去加工生产铜，粗铅精炼以得到含锑的铅。     烟气进入收尘系统。粗烟尘沉淀于冷却室。用布袋过滤器进行精除尘。烟尘是返回产物并返回作备用炉料。     电炉熔炼铜浮渣的指标如下： 熔炼产物的产出率（%） 粗铅            65～72 冰铜熔体        25～35 烟尘             4～6 粗铅中的回收率（%） 铅                94～96 锑                89～92 锡                  66～69 铜                12～15 冰铜中的回收率（%） 铜                85～88 铅                3～5 锑              8～10 锡               30～33 温度（℃） 生产铅               800～820 生产冰铜               1150～1175 袋式收尘前                90～100 炉顶下的压力（帕）         30～50 电极的耗量（千克／吨原料）           21～22 单位熔炼量（吨／米2·昼夜）           8～10  图2  处理铜浮渣的电炉（图中单位为mm）     通过分析电炉熔炼低铜浮渣的技术经济指标可以得出一致的结论：单独处理低铜浮渣是合理的。

电解铅粒就是颗粒状的电解铅。电解铅粒是专门生产炼钢用铅包芯线的原材料、流动性，填充性好。电解铅粒也用于配重，化工等领域，还可用于猎枪弹,运动弹,配重,填充,电器导体,防辐射等领域。    电解铅就是铅电解提纯后的产物。铅是一种金属元素，可用作耐硫酸腐蚀、防丙种射线、蓄电池等的材料。电解铅粒合金可作铅字、轴承、电缆包皮等之用，还可做体育运动器材铅球。电解铅粒也可指用石墨等制成的书写工具：铅笔。铅椠（铅粉笔和木板，古人用以书写的工具，借指著作校勘）。    电解铅粒工艺：    电解精炼：粗铅中的铜、锡等杂质,对电解有害,电解前先用火法初步精炼，以除去铜、锡。电解时阳极中须含有千分之几的锑，以便使阳极泥致密而不脱落，故在铸造阳极前须调整铅液中的含锑量。电解以火法初步精炼的粗铅为阳极,以电解精铅薄片为阴极,在硅氟酸铅和硅氟酸溶液中进行。电解液一般含Pb2+ 80～120克/升、H2SiF680～100克/升。电解液温度30～45℃，电流密度160～250安/米2，同极中心距75～110毫米,槽电压0.45～0.5伏，电流效率约92～98％,每吨阴极铅的电能消耗为120～160千瓦小时。一般来说，电解法对银、金、铋和锑的分离效果好，铅、银等金属的回收率高，劳动条件好，机械化自动化程度高。电解法的缺点是基建投资较火法高。采用火法需要处理大量中间产物，能耗较高，致使其生产成本较电解法高。鉴于本项目粗铅含银、铋等金属较多。    更多关于电解铅粒的资讯，请登录上海有色网查询。  

铅冶炼厂以铅精矿等为原料，生产粗铅或电铅，并回收伴生有价元素的重金属冶炼厂设计。其设计范围包括：铅、锌精矿烧结车间设计、铅鼓风炉熔炼车间设计、氧气底吹炼铅法熔炼车间设计、基夫赛特炼铅法熔炼车间设计、铅精炼车间设计和铋冶炼车间设计等。简史17世纪，欧洲已较大规模生产铅。到19世纪，世界上许多国家设计建设了铅冶炼厂。1853年俄罗斯开始采用鼓风炉熔炼铅矿石。1882年奥地利开始采用膛式炉生产粗铅。1888年比利时霍博肯设计建成火法精炼生产系统。1902年加拿大特雷尔铅厂设计建成电解精炼生产系统。中国铅的生产具有悠久的历史，近代工业化炼铅生产始于20世纪初，1930年在湖南设计建成用烧结锅-鼓风炉炼铅的冶炼厂，1936年在辽宁建成沈阳冶炼厂，于1951年进行改扩建，采用直线烧结机和全水套鼓风炉，并采用回转窑烟化法处理铅鼓风炉高锌炉渣回收锌铅。1958年在云南个旧设计建成鸡街炼铅厂，用冷压团-鼓风炉熔炼工艺处理氧化铅精矿和铅锡共生矿，生产粗铅和铅锡合金，同年建成会泽冶炼厂，采用烧结-鼓风炉熔炼工艺处理难选氧化铅锌矿及炉渣，采用电热前床保温、烟化炉处理鼓风炉渣。70年代到80年代，直接炼铅工艺开始应用于工业生产，基夫赛特炼铅法在意大利等国相继建成，氧气底吹炼铅法先后为加拿大、韩国和中国西北铅锌冶炼厂设计采用。铅冶炼厂的工艺流程选择炼铅主要有熔炼和精炼两过程。熔炼产出含铅95%～98%的粗铅，粗铅精炼产出含铅99.5%～99.99%的精铅(或电铅)。熔炼工艺有传统流程烧结-鼓风炉熔炼和直接炼铅流程基夫赛特炼铅法和氧气底吹炼铅法等。含锌特高的铅锌混合精矿可采用鼓风炉炼锌法(ISP)(见鼓风炉炼锌熔炼车间设计)。精炼工艺有火法精炼和电解精炼(见铅精炼车间设计)。 

传统烧结－鼓风炉熔炼工艺中，按硫化铅精矿中硫的质量分数为12％～24％计算，每冶炼1t粗铅有0.6～1.1t的SO2排空。     新的炼铅技术的共同特点是将焙烧与熔炼结合为一个过程，实现铅精矿直接处理，充分利用硫化铅氧化放出的大量热将炉料迅速熔化，产出液态铅和熔渣。直接炼铅仍需要将冶金过程分为氧化和还原两个阶段，在氧化段充分氧化获得低硫铅，在还原段充分还原产出低铅炉渣。本实验探讨熔池熔炼还原段，利用铅精矿和富铅渣之间的交互反应，考察还原段的终渣含铅量、铅回收率（按渣计）、烟气烟尘率、粗铅产率等各工艺指标的影响因素及条件。对其反应机理进行了初步的探讨。     一、试验理论基础     铅精矿和富铅渣之间的主要交互反应如下： PbS＋2PbO→3Pb＋SO2（1） PbS＋PbSO4→2Pb＋2SO2 （2）     这两个反应在一般高温1000℃时，△G已经很负了。随着温度的升高，△G越来越负，说明从热力学角度来说，交互反应很容易发生。渣中铅化合物的溶化温度低，其熔体的流动牲好，而且与SiO2结合的Pb0挥发性要比纯Pb0小。PbS溶化后流动性大；PbSO4在800℃便开始分解，至950℃以上分解进行的很快。反应式(1)在860℃时的平衡压力达101325Pa；反应式(2)在723℃时的平衡分压为98000Pa。即在较低温度下，两个反应可以剧烈的向右进行。从动力学角度看，熔渣的熔点一般为1200℃左右，试验温度只要能高于渣熔点，则在渣熔融状态下，各种化合物之间接触良好，反应能很好的进行。     二、试验原料及方法     （一）试验原料     本试验所用原料为某厂艾萨炉出来的富铅渣和铅精矿。铅精矿为黑色粉末，粒度小于1mm。化学成分（％）：Pb 45.44、Zn 6.46、Fe 8.82、SiO25.34、CaO 1.57、MgO 0.48、Al2O3 1.00、S 17.86、Cu 2.43、Ag 0.266。定性物相分析结果表明：铅精矿主要含PbS、ZnS、FeS、SiO2、FeS2、PbSO4。     富铅渣为浅粉色块状，化学成分（％）：Pb53.97、Zn 6.46、Fe 8.64、SiO2 8.31、CaO 3.07、MgO 0.75、Al203 1.78、S 0.17、Cu 0.73、Ag0.0197，堆密度3.05 g/cm3。XRD分析表明：铅物相以PbZnSiO4、PbO、Pb存在。其中PbZnSi04在高温下发生如下反应分解成PbO： PbZnSiO4→PbO＋ZnO＋SiO2     故本试验可将富铅渣中的Pb看做以Pb0形式存在，并以此进行配料计算，确定各种料的加入量。     试验所用熔剂为：石灰石(CaO 51.2％，MgO3.17％）；石英砂（SiO2 93.83％）。     （二）试验方法     根据可能发生的交互反应方程式，先计算出富铅渣和铅精矿所需的理论量，再以富铅渣与铅精矿中FeO成分含量的总和为渣型选择的计算基础，然后根据选定的渣型计算所需各溶剂的质量。将富铅渣、铅精矿、石灰石、石英砂分别先经破碎，磨细后，再充分混合均匀，加水湿润后制团，最后烘干12h以上。每次称2kg左右的混合料加人高15cm，内径14 cm的碳化硅坩埚中，从电炉底部进料。用一个Pt/Pt－13%Rh型热电偶检测炉内试验样料的温度，通人高纯氩气排除炉内空气并起轻微的搅拌作用；通过调节电炉的程序参数，设定好每次试验反应温度和时间；反应结束后，观察形成的铅渣表面现象，判断是否产生了泡沫渣，再称量铅渣和粗铅，并分析各主要成分含量。由于试验条件有限，未能检测SO2浓度和烟尘率，本试验将烟气烟尘率看做一个技术指标，计算式为：     烟气烟尘率＝（加入坩埚的炉料总量－反应后粗铅和铅渣的量）÷加入坩埚的炉料总量     三、试验结果及讨论     （一）渣型对终渣含铅量和烟尘率的影响     炼铅炉渣是个非常复杂的高温熔体体系，它由SiO2、FeO、CaO、MgO、Al2O3、ZnO等多种氧化物组成，并且它们之间可相互结合形成化合物、固熔体、共晶混合物。为了讨论渣型与结晶相的关系，将多元系简化为三元系：FeO－CaO－SiO2。将渣中该三相的成分换算为100％，再查看FeO－CaO－SiO2三元系相图，根据图中渣温度1 100～1 300℃区域，选择试验3个成分含量。A Perillo提供了维斯麦港基夫赛特法炼铅厂的投产与生产指标，炉渣的化学成分：FeO39％，SiO2 38％，CaO 23％。     试验条件：固定温度1250℃，时间5h，配料比1.0。试验编号分别为（1）－FeO 40％，SiO2 35％，CaO 25％；（2）－FeO 37.5％，SiO2 37.5％，CaO25％；（3）－FeO 35％，SiO2 40％，CaO 25％；（4）－FeO 35%，SiO2 37.5％，CaO 27.5％；（5）－FeO35％，SiO2 35％，CaO 30％。     试验结果表明CaO含量保持为25％，相应的SiO2含量减小时，试验（1），(2），(3)的渣含铅分别为3.48％，4.76％，5.87％；烟气烟尘率分别为36.9％，32.6％，28.1％。FeO含量固定为35％时，相应的SiO2含量减小时，试验(3)，(4)，(5)的渣含铅分别为5.87％，1.41％，3. 86％；烟气烟尘率分别为28.1％，42.25％，35.6％。     根据熔渣结构的离子理论，适当增加碱性氧化物有利降低炉渣黏度。但碱性氧化物过高时可能生成各种高熔点化合物，使炉渣难熔，渣黏度升高。对于FeO－CaO－SiO2三元系炉渣，但CaO含量超过30％时，黏度将随CaO含量的增加而迅速加大。SiO2/Fe过大，黏度高，排放困难，提高Ca0/SiO2，可降低渣的黏度。从试验结果数据可看出：当炉渣组成为FeO 35％、SiO2 37. 5％、CaO 27. 5％时，烟气烟尘率为42.25％，渣含铅1.41％为最低。     （二）配料比对终渣含铅量和烟尘率的影响     渣型FeO 35％，SiO2 37.5％，CaO 27.5％，保温时间定为3h,温度为1250℃的条件下。以100 g富铅渣为计算基础，理论需要消耗铅精矿71.297g，试验中铅精矿用量分别为理论量的0.9、0.95、1.0、1.05、1.1、1.15和1.2倍。     从图1可看出，在其他条件不变的情况下，随配料比增加，渣含铅呈先减小后增大的趋势，在配料比为1.0有最小值；烟气烟尘率呈先增大后减小的趋势，与渣含铅趋势相反，即渣含铅低时则烟气烟尘率高。鉴于两者的矛盾关系，折中取定试验条件，故此后试验定配料比为 1.1，此条件下渣含铅2.61％，烟气烟尘率33.63％，能基本满足工业上对工艺指标的要求。图1  配料比对终渣含铅和烟尘率的影响     （三）反应温度对终渣含铅和烟尘率的影响     为减少烟尘量，必须严格控制炉内温度。如果能抑制铅及化合物的挥发，烟尘中氧化锌含量就会提高，就可以进入氧化锌系统进行处理。从沸点和平衡蒸气压分析，锌的挥发要比铅容易得多。如果试验中还原温度真正控制在1150～1200℃，Pb和PbO的蒸气压都只有1.3～6.7kPa，铅的挥发率不会如此高。     渣型FeO 35％，SiO2 37.5％，CaO 27.5％，保温时间5h，配料比1.1。试验结果见图2。图2  反应温度对降低终渣含铅量，烟气烟尘率的影响     从图2可看出，其它试验条件不变时，渣含铅随温度的升高而降低，在1250℃有最小值，1300℃时反而渣含铅比其高。观察1300℃的试验现象，渣孔（从粗铅到渣表面）多，推测温度较高于渣熔点时，渣熔体流动性大，反应产生的气体更容易从渣孔隙跑出液面，同时使得渣中的铅及其化合物未能很好的沉降分离，所以渣含铅偏高；烟气烟尘率随温度升高而逐渐增大，1300℃时，烟气烟尘率高达48.82％。烟气烟尘率太高，对后续的收尘系统是个负担，会导致生产成本增加，严重时，会造成烟尘积压。综合考虑后选定温度为1250℃。     （四）反应时间对终渣含铅量和烟尘率的影响     渣型FeO 35％，SiO2 37.5％，CaO 27.5％，温度1250℃，配料比1.1。试验结果见图3。图3  反应时间对终渣含铅量和烟尘率的影响     从图3可以看出，随着反应时间的延长，交互反应进行得越彻底，渣、铅分离沉降时间长，分离效果更好，则渣含铅逐渐减少；而烟气烟尘率逐渐增加。反应时间短，能缩短排渣周期时间，能提高床能率。试验时间为3h条件下，渣含铅2.61％，烟气烟尘率33.63％。     （五）反应温度对粗铅产率和渣产率的影响     渣型FeO 35％，SiO2 37.5％，CaO 27.5％，时间3h，配料比1.1。试验结果见图4。图4  反应温度对粗铅产率和渣产率的影响     从图4可看出，随反应温度的升高，各种化合物和金属的挥发量增多，粗铅产率从27.23％降至14.62％，产渣率也逐渐减小。故反应温度不易过高，折中选择1250℃为较好，此条件下，粗铅产率22.76％，产渣率43.61％。     （六）反应时间对粗铅产率和渣产率的影响     固定渣型FeO 35％，SiO2 37.5％，CaO 27.5％，温度1250℃，配料比1.1。反应时间对粗铅产率（占点炉料）和渣产率的影响结果见图5。图5  反应时间对粗铅产率和渣产率的影响     从图5可以看出：(1)随着反应时间的增加，粗铅产率从19.23％升至25.83%。时间长有利于渣铅沉降分离，同时能让其它各种金属化合物有足够时间发生还原反应，再以金属状态进入粗铅；(2)渣产率逐渐减少。时间长，渣中易挥发的化合物及被产出的气体气泡带走的物质则更多的进入烟气烟尘中，增加了收尘负荷。时间为3h时，粗铅产率22.76％，渣产率43.61％。     （七）其它反应效果的比较及分析     不同试验条件下，反应后，其它各成分含量变化不大。粗铅中的铅含量95.01％～96.12％；Ag含量0.28%～0.36％；S含量0.11％～0.19％；铜含量0.31％～0.56％。铅渣其它成分含量：S含量1.89％～2.37％；Zn含量2.47％～6.33％。且呈现渣含铅低，则含Zn亦低的试验现象。推测在相同工艺条件下，原料中铅化合物和锌化合物与其它物质之间发生的反应机理相似，故两者在铅渣和烟尘中呈正比例含量关系。随着反应时间的延长和反应温度的提高，各种化合物逐渐分解，易挥发物更多的进人烟尘，渣中较难挥发物SiO2、FeO、CaO的含量都有稍微增加的趋势。在渣含铅     四、结论     在熔池熔炼还原段采用铅精矿和富铅渣的交互反应可满足工业实践的各项经济技术指标。最优工艺条件：渣型三主要组成含量折算为FeO 35％，SiO2 37.5％，CaO 27.5％，温度1250℃，时间3h，配料比1.1。在此条件下可得到渣含铅2.61％，铅的回收率（以渣计98.21％，脱硫率91.5％，烟气烟尘率33.63％，粗铅产率22.76％，渣产率43.61％。

A 氧化造渣法       基于铟对氧的亲和力大于铅，将粗铅中铟富集于氧化浮渣中。如含In 0.4%~1%的粗铅在反射炉内熔化，温度达820~850℃时向熔池鼓入空气，粗铅中铟形成含In 1%~5%的浮渣与铅分离，转入溶液或萃取，或直接置换，电解得99.99%铟。       B 氯化造渣法       秘鲁中央矿业公司（Centromin Peru SA）及比利时荷博肯（MHO）将含铟浮渣经高温还原熔炼得Sn-In，配以ZnCl2及PbCl2进行氯化熔炼，Sn-In中铟与锡进入氯化渣，磨细后酸溶，经置换，电解得铟。日本日曹熔炼公司将含铟锌浸出渣先经1300℃还原挥发得铟与镓挥发物，投入回转窑并加玫NaCl及硫进行氯化挥发，铟再富集于氯化烟尘，经酸溶、置换、电解得铟。       C 烟化法       前苏联及加拿大采用烟化法处理含铟的锌浸出渣或锡渣，从烟化尘中回收铟。       D 真空蒸馏法      我国将粗锌经精馏塔产出含铟与锗品位各达0.31%的硬锌，采用真蒸锌而使铟与锗富集于真空炉渣达In 0.5%~1.5%与Ge 0.5%~2.5%，用碱土金属氯化蒸馏法得锗，从氯化残液回收铟。

提到电解铅技术，一般在电解铅前须采用火法精炼去铜，有时当粗铅是再生铅或锡火法精炼产出的焊锡电解后的粗铅时，尚需除去锡。我国粗铅在电解铅一般只需除铜，除铜通常是采用熔析及硫化除铜法，典型电解铅技术精炼工艺流程可以参照下面的图。 有关电解铅技术的原理，其实就是在电解铅过程中，随着阴极活性过电位的增大，铅还原速率与阴极电流效率也增加，阴极沉积物更为致密平整。据此原理，发明了电解液质量在线监控的方法与装置。工业应用表明，同极距、槽电压、电耗分别比原指标降低了５．２６％、８．１８％，７．０７％，电流效率和电铅产量分别提高１．５８％和１５．３８％。电解铅技术是衡量一个从事铅行业的企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国电解铅生产市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外电解铅技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。

铅的冶炼办法能够简略概括为传统法和直接冶铅法二大类。传统法即烧结—鼓风炉熔炼法（包含烧结机、烧结锅、烧结盘等）；直接炼铅法即撤销硫化铅精矿烧结进程，生精矿直接入炉熔炼的办法。多年来传统的烧结—鼓风炉熔炼法一直是铅的首要出产办法，即便到现在，其产值仍旧占国际铅产值的60%以上。但随着人类对环保、节能知道和要求的不断进步，烧结—鼓风炉熔炼法的缺点日显杰出，新建的铅冶炼厂已大都选用了直接炼铅工艺来出产。 直接炼铅法可概括为一段炉法，首要有前苏联开发的基夫赛特法和瓦纽科夫法、德国鲁奇公司开发的QSL法、瑞典波利顿公司开发的卡尔多法等，在一台炉中完结粗铅的冶炼进程。两段炉法有澳大利亚开发的氧气顶吹浸没熔炼法（又称澳斯麦特法、艾萨法），以及我国在20世纪80年代开发的水口山法（又称氧气底吹熔炼法—SKS），在两台炉中完结粗铅出产进程。 一、烧结—鼓风炉熔炼法 烧结—鼓风炉熔炼法运用时间长远、技能老练牢靠、出产安稳、建造出资少、收回率高。近年来又对鼓风烧结机和烧结操作准则作了许多改进，如烧结机选用刚性滑道，以削减漏风；选用返烟烧结进步SO2浓度—非稳态制酸等。但就全体工艺而言，在环保要求日益严厉的现状下，烧结—鼓风炉熔炼法仍存在一些较难持续承受的缺点： （1）不管怎样改进，烧结烟气SO2浓度仍旧偏低，难以达到常规制酸工艺的要求； （2）不管选用何种烧结办法，烧结块依然含有2%～3%的残硫，鼓风炉烟气的SO2浓度一般高达4g/m3，难以经济管理，对环境污染严峻； （3）烧结返料量大（～80%），设备巨大，随烟气逸散的粉尘量大，这是导致铅污染事情时有发作的首要原因； （4）烧结进程中很多氧化反响热不能得到收回运用，而烧结块冷却后在鼓风炉熔炼又要耗费很多的冶金焦，能耗高； （5）操作环境差、劳作、工业卫生条件差、对员工身体健康有较大损害。 二、基夫赛特法 基夫赛特法研制于原苏联，1986年在哈萨克斯坦建成了日处理400～500t炉料的乌斯季—卡缅诺戈思克铅冶炼厂；1987年在意大利的埃尼利索斯公司建成了日处理600t炉料的威斯麦港铅冶炼厂，年出产粗铅80kt。1994年，加拿大科明科公司抛弃原QSL炉开端选用基夫赛特法建造规划为100kt/a的特雷尔铅冶炼厂，并于1996年12月投产。 基夫赛特法是一种一部闪速熔炼法。基夫赛特炉由两个反响区组成，炉内设以隔墙，隔墙一侧为氧化反响区，另一侧为复原区。氧化区设有方形反响塔，粒度＜1mm，含水＜1%的炉料由设于塔顶的四个喷嘴喷入，在高氧位、高温的条件下，自上而下呈悬浮状漂浮下落，经过传热，传质和气—固、气—液反响，完结炉料的氧化脱硫和造渣。熔融物料经过反响塔下的熔池焦炭层完结第一阶段的复原，超越80%的金属铅在氧化熔体中滤出。铅渣混合物再进入液相连通的电炉复原区，在电炉中参加焦炭，炉渣中的铅锌氧化物在强复原气氛下被二次复原，锌蒸汽在电炉出口段氧化为氧化锌，经过收尘收回，基夫赛特炉气相被隔墙分隔，氧化段烟气含SO2高，经过余热锅炉降温及收尘后送往制酸。炉渣与粗铅由复原区不同高位的出口放出。 基夫赛特法的特色如下： （1）质料适应性强。含铅20%～70%，硫13.5%～28%，银100～8000g/t的质料都可用基夫赛特法处理，并可处理含锌炉料和锌冶炼渣料； （2）炉子在运转接连安稳，炉寿长，维修费省； （3）首要金属的收回率高，铅收回率可达98%，金银可达99%，质猜中的锌收回可达60%以上； （4）烟气量小，烟气SO2浓度高（30%～40%），余热锅炉和电收尘小、热量丢失少； （5）烟尘率低，仅为5%～6%； （6）氧化复原在一台炉中完结，反响热运用充沛，加之热量丢失少，因而能耗很低； （7）炉体密闭，易于完结自动化、机械化，炉体烟尘烟气逸散少、操作条件好、劳作安全、工业卫生条件好； （8）基夫赛特炉能够处理湿法炼锌渣，收回铅锌、银、铟。基夫赛特炉产出的氧化锌可送炼锌体系处理作到铅锌互补，对铅锌联合厂商更具优势。 基夫赛特法有许多长处，但基夫赛特炉的隔墙因为二面受热，炉衬腐蚀比较快，并常常导致事端的发作。别的，在处理高锌物料时，因为氧化锌烟尘的堆积，常导致烟道的阻塞。 三、QSL法 QSL法为富氧底吹熔池熔炼，其QSL炉为可滚动的卧式长圆筒型炉，并向放铅口方向歪斜0.5%，并分为氧化区和复原区。在氧化和复原两个区域，别离配有浸没式氧气喷嘴和粉煤喷嘴。铅精矿经制粒后由顶部参加氧化区，与氧喷入的氧气在熔池中反响生成氧化铅和SO2，完结自热熔炼；氧化铅与硫化铅在氧化区发作交互反响生成一次粗铅由底部放出。炉渣由氧化区进入复原区，其间的PbO被粉煤喷嘴喷入的粉煤复原，渣含铅逐步下降，一同还产出铅锌氧化物烟尘和二次粗铅。二次粗铅和一次粗铅兼并一同放出，炉渣逆向运动由反响器的另一端放出。为处理铅渣混流，在氧化段与复原段之间增设一道隔墙，耐火材料选用熔铸铬镁砖。 QSL法曾在德国斯托尔伯格、韩国温山、我国西北冶炼厂、加拿大特雷尔建厂运用，因为一个炉内氧化、复原气氛操控困难，加之操作难度大，炉衬冲刷腐蚀快，氧寿数短，结渣阻塞，烟尘率高（约25%）等问题，我国西北冶炼厂1992年投产，十多年间试车3次算计运转缺乏12个月而停产至今。特雷尔冶炼厂1989年建成，投产后呈现了一系列的工艺和设备问题，喷寿数仅2～4天，内衬腐蚀严峻，投产3个月就被逼停产，后改造为基夫赛特法。韩国温山经过试车改造，将氧化与复原分隔为双室，至今出产正常。德国斯托尔伯格10年来历经屡次技能改造，正常至今出产。韩国和德国的出产实践证明，QSL仍是一种成功的直接炼铅办法。特色如下： （1）设备简略，粗铅出产在一台设备内完结； （2）质料适应性较好，可调配处理电池糊、铅银渣等含铅较高的二次物料。 四、卡尔多炼铅法 卡尔多炼铅法是瑞典波利顿公司开发一项铅冶炼技能。1979年用来处理含铅烟尘的首台有色金属卡尔多熔炼炉在瑞典的隆斯卡尔冶炼厂诞生。1992年伊朗曾姜铅锌总公司用卡尔多炉处理氧化铅精矿出产铅，年出产能力4.1万t。到现在为止，国际上已有12台卡尔多炉投产。我国西部矿业公司引进的卡尔多炉于2006年在青海建成投产，设计能力60kt/a粗铅。 卡尔多炉有多种类型，但根本结构相似，其炉子本体与炼钢氧气顶吹转炉的形状相似，由圆桶形的下部炉缸和喇叭形的炉口两部分组成，内衬为铬镁砖。炉子本体在电机、减速传动机的驱动下，可沿炉缸轴作反转运动。在正常作业的倾角部位，设有烟罩和烟道，将炉气引进收尘体系，运送燃油和氧气的焚烧喷以及运送精矿的加料喷经过烟罩从炉口刺进炉内。 卡尔多炉是一台歪斜氧气顶吹转炉，加料、氧化、复原、放渣/放铅四个冶炼进程在一台炉内完结，周期性作业。复原期炉烟气SO2很少，不得不在氧化期吸收、紧缩冷凝一部分SO2为液体，在复原期再气化后补充到烟气中以坚持烟气制酸体系的接连运转，操作费事。 五、氧化顶吹浸没熔炼法（澳斯麦特法、艾萨法） 氧化顶吹浸没熔炼法是20世纪70年代澳大利亚开发成功的铜冶炼技能，后移植于铅的冶炼。该熔炼技能是在一个圆桶形的炉内，经过炉子顶端斜烟道的开孔，刺进一支由空气冷却的钢制喷。喷坐落内衬耐火材料的炉膛中心，头部埋于熔体中，燃料和空气经过喷直接喷射到高温熔融渣层中，发生焚烧反响并构成熔体的剧烈搅动，进行物料的氧化脱硫，产出部分粗铅和富铅渣。这样，在一个小空间内参加的炉料被敏捷加热熔化并完结化学反响。调整喷的刺进深度能够操控熔体拌和强度，操作灵敏，炉子能在较长时间内坚持热安稳。熔炼产出的富铅渣经过铸渣机浇注成渣块，再送入鼓风炉复原熔炼，出产粗铅和炉渣。 喷是该炉子的核心部件，它为双层套管结构，上段质料为45#钢，下段喷口为不锈钢。内管经过燃料即油或用定量空气带着的煤粉。表里管间设有螺旋形导流片，助燃空气（或富氧空气）从此通道中以大于两倍音速呈旋涡状流出，加大了体与气体间的传热，然后在喷外表面构成一层冷却的渣壳，此渣壳维护喷，延长了喷的运用寿数。顶吹熔池熔炼炉对入炉物料要求不高，不论是粒状物料仍是粉状精矿、烟尘返料等，只需水分小于10%，均可直接入炉。若为粉状物料，经配料、制粒后入炉有利于下降烟尘率。该法因为主体设备结构简略，辅佐、附属设备不杂乱，与基夫赛特法、QSL法比较，基建出资较低。 氧气顶吹浸没熔炼法归于二段炉炼铅法，用氧化炉熔炼替代了传统炼铅工艺的烧结，氧化炉烟气量小、烟气SO2浓度高，处理了烧结进程低浓度SO2的污染问题，90%以上的硫得到收回运用，对环境污染小，且劳作卫生条件比传统法有很大改进。但因为氧化段只有约40%的铅以粗铅方式产出，富铅渣不能直接复原而有必要浇注成渣块，高温富铅渣的很多显热无法运用，而在鼓风炉复原熔炼又需求配入很多的焦炭，因而其能耗很高。 氧气顶吹浸没熔炼法根本上归于熔池熔炼法，熔池气、固、液搅动剧烈，对炉体冲刷严峻，炉寿较短。别的，艾萨炉喷造价很高。 两段炉直接炼铅不是完全、完善的直接炼铅工艺，假如澳斯麦特法进一步改进完结熔融物料搬运在第2台竖炉中复原，不必鼓风炉复原，则可进一步改进劳作条件，减轻污染，节省能耗，但直至现在一些澳斯麦特法炼铅供应商对竖炉复原未予认同，依然选用鼓风炉复原。所以从炉寿数、能耗、出产操作条件方面考虑，现阶段的氧气顶吹浸没熔炼法还不是抱负的直接炼铅计划。 值得重视的是，澳斯麦特公司再印度锌公司已用1台澳斯麦特炉进行氧化熔炼、复原熔炼、炉渣烟化处理，1炉3用，粗铅出产能力达50kt/a，获得工业化成功，已开端实践原研制主旨。这种1炉多用的澳斯麦特炉，质料适应性广、备料简略、工序少，出资省，是一种较好的工艺技能，但复原期、烟化期烟气要配入SO2方能接连制酸是其美中缺乏的当地。 六、水口山炼铅法 水口山炼铅法又称氧气底吹熔炼法，是我国20世纪80年代在学习QSL法的基础上开发出来的。运用的反响器保留了QSL法的氧化段，而撤销了复原段，氧气由熔池底部吹入，产出富铅渣和部分粗铅，富铅渣相同需求经铸渣机浇注成渣块，再送入鼓风炉复原熔炼，产出粗铅和炉渣。 但和氧气顶吹浸没熔炼法不同，氧气底吹熔炼法的炉体结构简略，建造出资较小。 和烧结—鼓风炉复原熔炼工艺比较，氧气底吹熔炼尽管较好地处理了氧化段烟气SO2的污染问题，但因为氧气底吹熔炼技能自身的缺点，大部分铅只能以铅的我氧化物形状和石英、石灰石等溶剂一同造渣，铅一次复原率不到40%。因为高铅液态渣直接复原技能现在尚不老练，然后不得不把约1200℃的高温熔融渣冷却成熔渣块后，再送鼓风炉内用焦炭加热至约1250℃进行高温复原熔炼，热能运用极不合理。一同，氧气底吹熔炼只适用于含铅大于50%的高铅精矿的处理，而关于含铅40%左右或以下的低档次铅精矿，因为不能自热熔炼和无法再氧气底吹炉直接出产出粗铅，导致炉衬腐蚀严峻，是炉体运用寿数大为缩短。别的，和QSL相相似，氧气底吹熔炼的烟尘率相同较高，一般为25%。

铅块就是指加工成块装的金属铅。    铅块是一种金属元素，可用作耐硫酸腐蚀、防丙种射线、蓄电池等的材料。铅块合金可作铅字、轴承、电缆包皮等之用，还可做体育运动器材铅球。 铅块也可指用石墨等制成的书写工具：铅笔。铅椠（铅粉笔和木板，古人用以书写的工具，借指著作校勘）。铅的精炼：    硫化铅精矿炼铅主要包括烧结焙烧、鼓风炉熔炼和精炼等过程。烧结焙烧使精矿中的PbS氧化为PbO，并烧结成块。烧结块含铅40～50％,含硫低于2％。一部分二氧化硫浓度高的焙烧烟气可用于生产硫酸。     还原熔炼是将破碎成100毫米左右的烧结块配以10%左右的焦炭装入鼓风炉，从炉的下部鼓入空气或预热空气（250～450℃）或富氧空气，使焦炭燃烧，保持风口区的温度在1300℃左右，含有CO的高温烟气在炉内向上运动，在此过程中，使炉料中的氧化铅还原成铅，氧化铁等形成炉渣。液体铅和炉渣流入炉缸，进行分离。铅液在向下流动的过程中捕集金、银、铜、铋等金属。所得含铅约98％的粗铅，送往精炼。当炉渣含锌高时，经烟化炉处理回收锌、铅。      粗铅块精炼分火法精炼和电解精炼。火法精炼包括：①熔析精炼和加硫除铜。熔析是利用铜在铅中的溶解度随温度的降低而减小的特性，降温除去部分铜，加硫是使铜生成Cu2S进一步除去。经过这两段作业，铅中含铜可降至0.001～0.002％。②碱性精炼除砷、锡、锑。除铜后的铅液不断流经熔融的氢氧化钠和氯化钠，同时加入硝石 (NaNO3)作氧化剂，使砷、锡、锑分别氧化生成砷酸钠(Na3AsO4)、锡酸钠(Na2SnO3)和锑酸钠(Na3SbO4)，溶于氢氧化钠和氯化钠的混合熔体中而与铅分离。③加锌除银。加锌于含银的铅液，生成浮于铅液表面的“银锌壳”。银锌壳一般比粗铅含银高20倍，是提取银的原料。铅液中残存的锌(0.6～0.7%),可用碱性精炼法或氯化精炼法除去。④加钙、镁除铋。在一定温度下铋与钙可生成Bi2Ca3和Bi3Ca，铋与镁可生成Bi2Mg3，此法可使铅中的铋降至0.01～0.02％。     电解精炼时，因粗铅块中的铜、锡等杂质对电解有害，电解前先用火法初步精炼，以除去铜、锡。电解时阳极中须含有千分之几的锑，以便使阳极泥致密而不脱落，故在铸造阳极前须调整铅液中的含锑量。电解以火法初步精炼的粗铅块为阳极,以电解精铅薄片为阴极,在硅氟酸铅和硅氟酸溶液中进行。    更多关于铅块的资讯，请登录上海有色网查询， 

铅烧结块、氧化铅团矿和氧化铅富块矿都可以用鼓风炉进行还原熔炼。在熔炼过程中，炉猜中的氧化铅、和铁酸铅被还原成粗铅；炉猜中的脉石成分和锌进入炉渣；炉猜中的贵金属富集在粗铅中；铜一般也富集于粗铅中，当含铜高时，为了不使粗铅含铜过高，熔炼时要造铜锍（铅冰铜），使部分铜进入铜锍中；当含砷、锑高时，可造黄渣排除去很多的砷锑，下降粗铅中的砷、锑含量（粗铅精粹时除砷、锑会简单些）；镍、钴一般富集在黄渣中，故如镍、钴含量高，亦可造黄渣使其富集，以便收回。 现在鼓风炉遍及选用汽化水套，以节约用水并副产蒸汽。料车、箕斗加料方法已完成自动化，并用微机操控。渣铅在炉内别离的基础上，完成了炉外别离；炉外渣铅别离的鼓风机又称无炉缸鼓风炉，这种鼓风炉操作安稳，毛病少，工人称其为“傻瓜炉”。炉外渣铅别离在国外工厂多用活动小前床，国内工厂则用电热前床，炉渣进烟化炉吹炼收回其间的锌、铅、锗和铟等有价金属。 在国外，鼓风炉趋向于选用双排风口和具有椅形水套的炉腹结构，即所谓“皮里港”型鼓风炉，其出产才能可进步一倍，炉结削减。 日本、美国和前苏联一些工厂，鼓入炉内的空气的温度在250～430℃。鼓热风后，焦点区会集，炉顶温度下降，炉况安稳，出产能率进步10%～30%，焦耗下降30%，渣含铅略有下降。热风熔炼的成果列入表1。 表1  热风熔炼的成果项目佐贺关甲厂乙厂丙厂丁厂热风温度，℃200～250℃250290430360加热用燃料重油天然气重油出产率进步，%3046442070焦炭耗费3018342050～57下降率，%渣含铅，%0.89①料面温度，℃下降160燃料费用1432下降率，%烟尘率下降①原渣含铅1.33%。 美国、加拿大、澳大利亚和前苏联等国选用鼓入含氧24%～27%的富氧空气出产，风口区亮堂，焦点区温度上升，出产能率进步20%～25%，焦率下降10%～15%，炉渣含锌巨大30%时仍能顺畅出产，唯渣含铅稍有上升。富氧鼓风的基本状况列入表2至表4。 表2  某些炼铅厂富氧鼓风熔炼状况厂  名规  模 kt/a空气含氧 %进步床能率 %下降焦率 %渣含铅 %契姆肯特铅厂1602674～100501.8～1.9乌斯季－卡缅诺哥尔斯克铅厂10028～3025301.8～2.3水口山三厂2715～2010～15特雷尔1902425104.0皮里港铅厂250255010～152.4～2.6克洛格12023.52510东海伦娜8023.5～2620～259.9～161.3～1.4霍博肯－奥弗佩尔特12526.53510契岛70243030   表3  特雷尔鼓风富氧浓度对熔炼目标的影响目标称号鼓风中的含氧量，%23.225.327.228.8氧气耗费量，m³/h 炉料熔化量，t/d 焦率，% 渣含铅，%510 724 11.0 2.31020 790 10.9 2.91530 862 10.8 3.91950 844 10.7 4.1   表4  富氧鼓风炉与一般鼓风炉目标比较目标称号单位富氧鼓风炉一般鼓风炉鼓风含氧量 床能率 焦率 渣含铅 渣含锌 粗铅档次 烟尘率% t/（㎡·d） % % % % %25 70～90 7～9 ～2.0 17～19 97～98 ～1.021 45～55 11～13 1.5～2.0 ～10 95～97 1.0～3.0         我国水口山三厂曾进行了富氧空气出产实验，其成果见表5。   表5  水口山三厂富氧鼓风与空气鼓风炼铅比较目标称号单位富氧熔炼空气熔炼送氧量 鼓风含氧量 鼓风强度 粗铅产值 鼓风炉处理量 床能率 焦率 粗铅焦耗 烧结块含铅 粗铅含铅 铅直收率 渣含铅 烟尘率m³/h % m³/（㎡·min） t/d t/d t/（㎡·d） % kg/t % % % % %269 23.6 49.45 104.84 306.39 99.48 8.51 249 41.67 97.88 89.49 2.93 3.340 21 53.80 97.4 289.79 94.09 9.17 273 41.71 98.00 85.80 3.26 3.58        因而，现有铅冶炼厂如欲挖潜扩产，选用热风或富氧熔炼不失为一种便利而有用的办法。当风机有较大殷实才能时，宜选用热风熔炼；假如氧气来历便利时，可选用富氧熔炼。