热挤压铝合金型材用途
2018-12-27 16:26:15
1、2XXX系列合金：螺丝制造、航空机体、卡车骨架、塑料铸模及锻造缸头。
2、6XXX系列合金：门窗、家具、建筑装饰用棒及线、机械零件、道路车辆、切削加工材。 6061Fe含量较高,所以硬度较大.适合于做工业形材； 6463Mg含量较高,所以美观光泽度高； 6063Cu含量较高,所以传导性较高.含铜量的大小将直接影响到导电率的好坏和散热片的散热效果。 3、7XXX系列合金：高强度熔接构造物、卡车车体、铁路车辆、冷冻设备、航空器构造体、国防用零件 4、其他(1XXX、3XXX、4XXX、5XXX、8XXX)：电线板金制品及食品设备之板材等五金及电工器材。
6063铝合金挤压型材常见缺陷
2018-12-27 14:45:30
6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。因此，从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。 笔者根据多年的铝型材生产实践，在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结，和众多同行交流，以期相互促进。 1、划、擦、碰伤 划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。 1.1主要原因 ①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤； ②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材； ③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤； ④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤； ⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤； ⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。 1.2解决办法 ①加强对铸锭质量的控制； ②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺； ③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤； ④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； ⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。 2、机械性能不合格 2.1主要原因 ①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用； ②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能； ③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求； ④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能； ⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。 2.2解决办法 ①合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以上； ②强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求； ③加强铸锭的质量管理； ④对铸锭进行均匀化处理； ⑤合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。 3、几何尺寸超差 3.1主要原因 ①由于模具设计不合理或制造有误、挤压工艺不当、模具与挤压筒不对中、不合理润滑等，导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形； ②由于牵引力过大或拉伸矫直量过大导致型材尺寸超差。 3.2解决办法 ①合理设计模具，保证模具精度； ②正确执行挤压工艺，合理设定挤压温度和挤压速度； ③保证设备的对中性； ④采用适中的牵引力，严格控制型材的拉伸矫直量。
大型铝合金挤压型材挤压模具设计制作与修理
2018-12-27 09:37:01
大型铝合金挤压型材挤压模具设计制作与修理
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铝合金挤压之挤压类型简介
2019-01-14 11:15:20
一：正向挤压(正挤压) 挤压过程中制品流出方向与挤压轴运动方向相同的挤压方法称为正挤压，如图1-2a所示。正挤压是较基本的挤压方法，以其技术成熟、工艺操作简单、生产灵活性大、可获得优良表面的制品等特点，成为铝及铝合金材料成形加工中较广泛使用的方法之一。正挤压又可按照图1一所示的其他分类方法进一步细分，如分为平面变形挤压、轴对称变形挤压和一般三维变形挤压，或分为冷挤压、温挤压和热挤压等。 正挤压的基本特征是，挤压时坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在有很大的外摩擦，且在大多数情况下，这种摩擦是有害的，它使金属流速不均匀，从而给挤压制品的品质带来不利影响，导致挤压制品头部与尾部、表层部与中心部的组织性能不均匀;使挤压能耗增加，一般情况下挤压筒内表面上的摩擦能耗占挤压能耗的30%--40%,甚至更高;由于强烈的摩擦发热作用，限制了铝及铝合金中低熔点合金挤压速度的提高，加快了挤压模具的磨损。 二：反向挤压(反挤压) 金属挤压时制品流出方向与挤压轴运动方向相反的挤压，称为反挤压，如图在1-2b所示。反挤压主要用于铝及铝合金(其中以高强度铝合金的应用相对较多)管材和型棒材热挤压成形，以及各种铝合金材料零部件的冷挤压成形。反挤压时，金属坯料与挤压筒之间无相对滑动，所需挤压力小，挤压能耗较低，因而在同样能力的设备七，反挤压可以实现更大变形程度的挤压变形，或挤压变形抗力更高的合金。与正挤压不同，反挤压时金属流动主要集中在模孔附近的区域，因而沿制品长度方向金属的变形较均匀。但是，反挤压技术和操作较为复杂，问隙时间较正挤压长，挤压制品的表面品质难以控制，需要专用的挤压设备和工具等，反挤压的应用受到一定局限。但近年来，随着专用反挤压机的研制成功和工模具技术的发展，铝合金的反挤压获得了越来越广泛的应用。2.3复合挤压法 复合挤压法将正向挤压法和反向挤压法的特点结合起来，生产断面形状为圆形、方形、六方形、齿形、花瓣形的双杯类、杯杆类和杆杆类挤压件，也可以制造等断面的不对称挤压件。复合挤压法是正挤压时使锭坯的一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相同，而另一部分金属的流动方向与挤压轴的运动方向相反。
挤压6082铝合金型材的注意事项
2019-01-09 09:34:01
（1）铝合金铸棒加热方式
铝合金铸棒加热采用工频感应加热，这种热方式的特点：
加热时间短，在3分钟内即可达到500℃左右；挤压温度控制准确，误差不超过±3℃。如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。
（2）铝型材挤压
改变了以下几方面的因素，合理制定6082合金铝型材挤压工艺。
1、6082合金变形抗力大，所以铸棒温度应偏上限（480-500℃）；
2、铝挤压模具温度也应偏高；
3、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些；
4、要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃；
5、6082铝合金淬火敏感性高。合金中含有Mn，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响。要求淬火冷却强度大、冷却速度快，必须通过水淬使其温度迅速降到50℃以下；
6、6082铝合金型材锯切后，装框应保护一定间隔，不可排放过密。
怎样提高铝合金型材挤压模具的质量
2018-12-29 16:57:09
一、 铝型材模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。
二、 挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。
三、 采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。
四、 优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。
五、 挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。
六、 模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。
七、 加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理。挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。
八、 选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。
九、铝合金型材 挤压机截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。
十、 合理选择 铝型材锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。
铝合金型材挤压生产加工全过程
2019-01-09 11:26:51
铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多较终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 挤压方向为由左向右这就是对现在使用较为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。通常是由调好合金成分的铝合金棒材锯切而成。铝合金通常由不止一种金属元素组成，挤压铝合金是由微量（通常不超过5%）元素（如：铜、镁、硅、锰或锌）组成，这些合金元素提高了纯铝的性能和影响了挤压过程。各个厂家的铝棒长度都不一致，是由于铝型材较终所需长度、挤压比、出料长度以及挤压余量来决定。标准的长度一般从26英寸（660mm）到72英寸（1830mm）.外径范围从3英寸（76mm）到33英寸（838mm）6英寸(155mm)to9英寸(228mm)直接挤压生产过程 当较终产品的形状确定好，选择好了合适的铝合金，挤压模具制造已经完成，就开始了实际挤压过程的准备工作就完成了。然后预热铝棒和挤压工具，在挤压过程中，铝棒本来是固态的，但是在加热炉中已经变软。铝合金熔点约为660℃。挤压加工过程典型的的加热温度一般大于375℃，并取决于金属的挤压状况，可高达500℃。 实际的挤压过程始于当挤压杆开始对盛锭内的铝棒进行施加压力时。不同的液压机所设计的的挤压力大小从100吨到15，000吨，几乎什么压力都有。这个挤压力就决定了挤压机能生产的挤压产品大小。挤压产品规格由产品的较大的横截面尺寸来表示的，有时也指产品的外接圆直径。 当挤压刚刚开始，铝棒受到模具的反作用力而变短、变粗，直到铝棒的膨胀受到盛锭筒筒壁制约，然后，当压力继续增加，柔软的（仍然是固体）金属没有地方可流，开始从模具的成型孔被挤压到模具的另一端出来，这就形成了型材。 大约有10%的铝棒（包括铝棒表皮）被剩余在盛锭筒内，挤压产品从模具处切下来，剩余在盛锭筒的金属也被清理回收利用。当产品离开模具后，后面的工序是，热的挤压产品被淬火，机械处理和时效。当加热的铝通过盛锭筒从模具挤出来时.铝棒的中心的金属流动要快于边缘。如插图中的黑色带纹所示，边缘的金属被留在后面当作残余被回收利用。 挤压速度取决于被挤压的合金和模具出料孔形状，用硬合金挤来挤复杂形状材料，可能慢到每分钟1-2英尺。而用软合金挤压简单形状材料可达到每分钟180英尺，甚至更快。 挤压产品长度取决于铝棒和模具出料孔，一次不间断的挤压可挤压出长达200英尺的产品。较新的成型挤压，当挤压出来的产品离开挤压机时被放置在滑出台上（相当于输送带），根据合金的不同，挤压出来的产品冷却方式：分为自然冷却，空气或水冷却淬火。这是确保产品时效后金相性能关键的一步。然后挤压产品被转移到冷床上。 拉直挤压产品淬火（冷却）后，然后用拉伸机或矫直机来进行调直和矫正扭拧（拉伸也被分类为挤压后的冷加工）。较后由输送装置将产品输向锯切机。锯切典型的成品锯切是将产品锯切为特定的商用长度。圆盘锯是当今使用较为广泛的，如同旋臂锯机垂直将挤压出来的长料锯开。也有锯从型材上方切下来（如电动斜切锯）。也有用锯台的，锯台是带有圆盘锯片由下往上升起将产品锯切的，然后锯片再回到台面底部进行下一循环。 典型的成品圆盘锯，直径一般为16-20英寸，带有100多个硬质合金齿。大尺寸的锯片用于大直径的挤压机。 自润滑锯切机装备有向锯齿输送润滑剂的系统，这样可以保证较佳的锯切效率和锯口表面。 自动装置压料装置将型材固定好以便锯切，而锯切碎屑被收集起来回收利用。时效：一些挤压产品需要通过时效以达到起较佳强度，因此也叫时效硬化。自然时效在室温下进行。人工时效则在时效炉内进行。学术而言是叫析出强化相热处理。 当型材从挤压机挤出，型材成半固态状态。但是很快当其冷却或淬火（无论空冷或水冷）时很快成为固体。非热处理强化铝合金（如加入镁或锰的铝合金）通过自然时效和冷加工获得强度。可热处理强化铝合金（如加铜、锌、镁+硅的铝合金）通过影响合金金相结构的热处理可获得更好的强度和硬度。
6082铝合金挤压铝型材生产工艺研究
2018-12-27 15:51:50
1.前言 6082铝合金属于Al-Mg-Si系热处理可强化的铝合金，具有中等强度和良好的焊接性能和耐腐蚀性，主要被用于交通运输和结构工程上，如桥梁、起重机、屋顶构架、交通车和运输船等。 本文对6082铝合金应用于挤压型材生产进行了试验研究，以确定合适的熔铸和挤压工艺制度。 2.熔铸工艺 2.1 化学成分 中6082铝合金化学成分见表1 2.2 成分控制 6082铝合金成分具有两个主要特点：第一，含有适量的Mn和Cr；第二，Mg、Si含量相对较高。其中，Mn、Cr等合金元素可阻碍挤压时和挤压后发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。 但（Mn + Cr）总量过高可能形成分别含Mn、Cr的粗大第二相，削弱Mg2Si相的沉淀强化效果，抵消其阻碍再结晶和细化晶粒的作用。同时，Mn、Cr元素会增大6082铝合金的淬火敏感性。且易在α（Al）相中产生严重的晶内偏析，造成挤压制品粗晶组织，降低型材氧化着色效果。对于Mg、Si成分，6082铝合金在Mg2Si强化的同时，通过增加适量过剩Si来促进强化。 因此，重点对Mn的含量进行试验确定：以Mn含量为0.6%-0.65%及0.9%-0.95%进行对比。发现Mn含量偏上限时，制品尾部粗晶组织较多，且力学性能偏低，所以对比确定Mn含量的优化范围为0.6%-0.65%。Cr的含量宜控制在0.15%以下，（Mn+Cr)总量控制在0.70%-0.80%范围内。Mg2Si含量宜控制在1.5%-1.6%，过剩Si含量控制在0.3%左右。 6082铝合金的实际成分控制范围见表2 2.3 工艺控制 由于6082铝合金最大的特点是含难熔金属Mn，Mn的适量存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要需注意三点：第一，熔炼应注意控制温度在740-760℃间并搅拌均匀，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。 第二，铸造应考虑金属Mn增大了合金的粘度，使其流动性下降，影响了合金铸造性能。铸造速度要适当降低，控制在80-100mm/min范围内。 第三，加大冷却强度，加快冷却速度，以利于消除晶内偏析现象。控制一次冷却强度，加大二次冷却强度以减少铸造时产生的应力集中，避免产生铸锭裂纹缺陷。冷却水压应控制在0.1-0.3MPa范围内。 3.均匀化退火 6082铝合金变形抗力大，力学性能指标偏高。通过均匀化处理工艺改善合金组织，达到三个主要效果：充分固溶解Mg2Si相；消除晶内偏析；β（Al9Fe2Si2）相向α（Al12Fe3Si2）相转变，并细化含铁相粒子。 由于合金中Mn的存在可降低转变温度、缩短转变时间，且为保持合金挤压性能和挤压效应，采用中温均化工艺，即均匀化温度555-565℃；保温时间6h；冷却速度≥200℃/h。 4.挤压工艺 4.1 铸锭加热方式 铸锭加热采用工频感应加热，这种加热方式的特点是加热时间短，在3min内即可达到500℃左右；温度控制准确，误差不超过±3℃。如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。 4.2 挤压 综合考虑6082铝合金的主要特点，结合实践生产制订挤压工艺如下： （1）6082合金变形抗力大，所以铸锭加热温度应偏上限（480-500℃）； （2）模具温度取460℃为宜，挤压筒温度为440-500℃； （3）挤压速度控制在7-11m/min的范围内； （4）要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，因此型材挤压出口温度应控制在500-530℃范围内； （5）6082合金淬火敏感性高，要求淬火冷却强度大、冷却速度快，制品出前梁后必须立即进行在线淬火。对于壁厚2.5mm以下的型材可考虑用强风冷却淬火；壁厚2.5mm以上的型材必须用水雾淬火处理，须使温度迅速降到50℃以下。 （6）6082铝合金型材拉伸矫直，应将拉伸率控制在1.0%-2.0%范围内。 挤压工艺参数见表3 5.时效制度 时效是型材达到规定力学性能的最后一个环节，合理的时效制度既要保证产品的性能，又要考虑生产效率及生产成本。结合试验研究，6082型材最佳时效制度定为：时效温度170-180℃，保温时间8h，时效前型材的停放时间不超过8h。 6.结论 根据6082铝合金型材的特点和性能要求，上述工艺是比较合理的。在熔铸工艺中，6082铝合金成分控制重点在于Mn和Cr含量范围。Mn含量优化控制范围为0.6%~0.65%，Cr的含量宜控制在0.15% 以下，（Mn + Cr）总量控制在0.70%-0.80% 范围内。Mg2Si含量宜控制在1.5%-1.6%，过剩Si含量控制在0.3%左右。 在挤压工艺中，挤压出口温度和淬火效果控制则是保证产品性能的关键，应保证淬火温度在500℃以上，型材挤压出口温度应控制在500-530℃，淬火力求强度大、速度快。
铝合金型材挤压模具在型材加工工艺的影响
2019-01-08 13:39:58
铝合金型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中，正对挤压过程中可能会出现一些问题。
一、有缝角或焊合不良产生的影响：
空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压工艺，这种工艺在型材的生产中相对来说加深了难度，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的。
产生缝隙的原因有两个：一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙；
二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。
二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面出现的原因
1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：铝合金型材模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。
2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。
三、铝合金型材表面条纹产生
挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。
产生原因：
1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹；
2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹；
3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差；
4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域；
5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。
四、铝合金型材弯曲和扭拧不合理表现的方式：
1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均；
2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀；
3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。
修正方法：
1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡；
2、用打磨方法去掉阻碍物
挤压6082铝合金型材时需注意的问题
2018-12-25 13:45:21
我们在挤压6082铝合金型材时需要把握好这两大点：1、铝合金铸棒的加热方式 2、铝型材的挤压方式。接下来我们来进一步了解这两大点中，所需要注意的具体事项。
铝合金铸棒的加热方式
a、加热时间短，在3分钟内即可达到500℃左右;
b、挤压温度控制准确，误差不超过±3℃。
如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。
2、铝型材挤压方式
a、6082合金变形抗力大，所以铸棒温度应偏上限(480-500℃);
b、铝挤压模具温度也应偏高;
c、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些;
d、要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃;
铝合金精密挤压技术
2019-01-15 09:51:27
摘要：介绍铝合金精密挤压的特点和技术要求，以及一些小型精密铝合金型材实例 关键词：铝合金；精密挤压；技术要求 现代许多工业设备仪器如精密仪器、弱电设备中的部分零件要求小型的、薄壁的、断面尺寸非常准确的铝型材，对其尺寸公差要求非常严格。型材的壁厚较小的只有0.4 mm，其公差要求为±0.04mm。挤压生产过程对设备、工模具、工艺要求相当严格。通常把这种挤压技术称为精密挤压 【1-3】。 1 精密铝挤压型材实例 有一些小型精密铝型材的公差比JIS标准中特殊级的公差还小一半以上，一般精密铝型材要求的尺寸公差在±0.04～±0.07mm之间。部分小型精密挤压铝型材的断面示于图1。
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图1 小型精密铝型材断面举例
电位差计用的精密铝型材断面为“︼”型材重量30 g／m，断面尺寸公差范围为±0 07 mm。织机用的精密铝型材断面为“■”，断面尺寸公差为±0.04mm，角度偏差小于0.5°，弯曲度为0.83×L。 A1050、A1100、A3003、A6061、A6063（低、中强度合金）小型精密挤压型材的较小壁厚0.5mm，较小断面积20mm2。A5083、A2024、A7075、（中、高强度铝合金）小型精密挤压型材的较小壁厚0.9mm，较小断面积110mm2。 小型精密铝型材尺寸公差举例如图2所示。 图2 精密铝型材尺寸公差举例 尺寸/mm 尺寸允许公差/mm JIS特殊级 小型、精密 A 2.54 ±0.15 ±0.07 B 1.78 ±0.15 ±0.07 C 3.23 ±0.19 ±0.07 2 精密挤压技术要求 一般说，铝合金热挤压变形程度大，挤压温度和速度的变化、挤压设备的对中性、工模具的变形等都容易对型材尺寸的精度产生影响，而且它们相互影响因素很难克服。图3列出精密挤压的影响因素。
2.1 对工模具的要求 模具是影响挤压制品尺寸精度较直接的因素，要保证挤压制品在生产中断面尺寸不变或变化很小，必须使模具的刚性、耐热性、耐磨性达到一定的要求。 图3 挤压型材精度影响因素
首先要保证模具在高温高压下不易变形，有很高的耐热性，对精密挤压而言更为严格，要求在工作温度（500℃左右）下，模具材料的屈服强度不小于1200N/mm2。其次需要有高的耐磨性，这主要决定于氮化层硬度和厚度，一般要求氮化层的硬度在1150HV以上，氮化层深度在0.25 mm～0.45mm之间，而氮化后模具尺寸的变化应在0.02mm以内。 对于断面有悬壁的实心型材和空心型材，还要考虑模具的弹性变形，为了使模具保证一定的刚度，可以考虑适当增加模具的厚度或配形状相似的专用垫。 为控制型材开口尺寸的变化，可以在模子上开导流槽来控制金属的流动，如图4所示。 图4 模子上开导流槽
2．2 对挤压工艺要求 挤压方法对制品的精度有影响。正向挤压一般容易出现前端（开始挤出部分）比后端的壁厚较大的现象，反向挤压制品的前后端壁厚变化很小，如图5所示。因此采用反相挤压较容易控制制品尺寸的精度。 挤压制品在热状态下冷却会产生收缩变形．其变形量S%为： 沿挤压方向的位置／m 图5 A7075合金挤压型材的尺寸变化 式中： s％——收缩率； lt——热状态的断面尺寸； l0——冷却后的断面尺寸； a——热膨胀系数； Te——挤压温度； Ts——周围环境温度。 由（l）式可知，温度的变化会引起制品尺寸的变化，温度变化越大，其变形量越大，因此要保证制品尺寸的准确，挤压机应有Tips控制系统（等温挤压系统）。即采用等温挤压。如挤压机没有这种装置，对铝棒可采用梯度加热，做到近似等温挤压，总之要保证制品前后端温度一致或相差较小。 另外，从（1）式可以看出，挤压温度越高，产生的变形越大，因此在保证制品力学性能情况下，尽可能来用较低的挤压温度。 挤压速度的变化也会使制品的尺寸发生变化，特别是有开口的制品易引起开口尺寸的变化，应采用等速挤压、现代挤压机一般都有Fi控制系统（等速挤压控制系统）。 制品从挤压模孔出来的冷却至关重要，必须保持均匀、恒定的冷却速度，使制品的收缩保持一致。 2.3 对设备的要求 挤压机的品质影响挤压制品的精度。一般要求挤压机张力柱为预应力的整体结构，设备的刚度和对中性要好，一般挤压轴、挤压筒、模具、送料机械手之间较大允许偏差小于1.5mm，通常控制在1.2mm以内。对于精密挤压而言，模具、挤压筒、挤压杆中心偏差应小于0.2mm用于精密挤压的挤压机应有等温挤压控制系统和等速挤压控制系统，至少应有等速挤压控制。
除此之外，模具应有冷却装置，确保模具在一定温度下的刚性、耐磨性和尺寸的稳定性。 2.4 对铸棒材质的要求 铸棒的成分、组织不均匀，有夹杂、偏析、晶粒粗大等缺陷都会影响金属的流动和变形，使制品的尺寸发生变异。对于精密挤压而言，对铸棒的材质要求更为严格，必须经过均匀化处理，晶粒应控制在一级以内。 3 结束语 精密挤压是一项综合性技术。要求模具的材质、设计、制造非常严格；挤压机必须是先进的设备；根据不同的制品断面选择不同的挤压方法和工艺；铝棒需经均匀化处理，其组织、性能必须均匀。只有这样才能满足精密挤压的要求。
铝合金型材挤压工模具的使用与维护
2019-01-02 09:41:30
(1)用先进的仪器仪表在线和离线检测模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙度。检测验收合格的模具进行登记，人库上架，使用时领出抛光模孔工作带，并将导流模、型材模、模垫进行组装检查，确认无误时发到机台加热；
(2)工模具上机前加热温度规定：挤压筒：400～450℃，挤压垫：350℃ ，模垫：350～400℃，平模：450～470℃，分流模：460～480℃，保温时间按模具厚度计算（l.5～2 分钟/mm)；
(3)工模具在炉内加热时间不允许超过10 小时，时间过长，模孔工作带容易腐蚀或变形；
(4)在铝合金型材挤压开始阶段，需缓慢加压力，因为冲击力很可能引起堵模。如果发生堵模时，需立即停机，以防压烂模孔工作带；
(5)模子卸机后，待冷至150～180℃ 时再放人碱槽煮，因为模子在高温下碱煮，容易被热浪冲击开裂。并应采用先进的蚀洗方法，以回收节省碱液，缩短腐蚀时间和实现无污染清洗；
(6)修模工在对分流模装配时，应用铜棒轻轻颠打，不允许用大铁锤猛击，避免用力过大，震烂模具；
(7)模具氮化前需对模孔工作带仔细抛光至表面粗糙度Ra0.8～0.4μm；
(8)模子氮化前要求清洗干净，不允许有油污带入炉内；氮化工艺要合理（依设备特性与模具材料而定），氮化后表面硬度为HV900～1200，氮化层过厚、过硬会引起氮化层剥落。一套模具一般允许氮化3～5 次；复杂的高倍齿散热器型材模不进行氮化工序；
(9)对老产品的新模子、棒模、圆管模可不经试模直接进行氮化处理；新产品及复杂型材模必须经试模合格后才能进行氮化处理；
(10)新模试模合格后，最多挤压10 个铸锭就应卸机进行氮化处理，避免将工作带拉出沟槽；两次氮化之间不可过量生产，一般平模为60～100 个锭，分流模为40～80 个锭为宜，过多会将氮化层拉穿。
(11)使用后的模子抛光后，涂油人库保管。
铝合金挤压管材分类归纳
2018-12-29 16:56:50
分类一：按管材的壁厚分 可分为：薄壁管和厚壁管。
分类二：按按规格为 可分为：大径后壁管，大径薄壁管和小径薄壁管。
分类三：按断面变化情况分 可分为： 恒断面管和变断面管材。
分类四：按生产方法分 可分为：热挤压管、冷挤压管、康福姆挤压管、热轧管、冷轧管、冷拉管、旋压管、冷弯管、焊接管、螺旋管、盘管拉伸管、双金属管、粘接管等。
分类五：按用途分 可分为：军用和民用导管、壳体管、容器管、钻探管、套管、波导管、散热管、汽车岐管、冷凝管、蒸发器管、喷嘴管、农业灌溉管、旗杆、电线杆、集电弓杆等。
分类六：按铝型材面积形状分 可分为：圆形管、椭圆形管、滴形管、扁圆管、方形管，矩形管、六角形管、八角形管、五角形管、梯形管、带筋管及其他异形管。
镁合金型材挤压模具研究
2019-01-15 09:51:32
镁及镁合金具有质量轻，比强度高，弹性模具小，导热性能好，易于回收，对环境污染小等优点，在汽车、机械电子、航空航天、国防军工、交通运输等领域具有重要的应用价值。镁合金塑性成形困难，通常采用具有优良的变形力学条件的挤压方法成形。随着科学技术的进步，市场对制品质量的要求不断提高，模具在镁合金挤压成形中占的重要地位。文献资料表明，国内外对镁合金挤压模具结构的研究较少，特别是对型材挤压模具研究尚未见报道。本试验通过不同的模具结构对镁合金型材挤压成形过程的影响进行探讨。
1 模具结构特点与挤压成形工艺
由于高温下挤压镁合金所需的变形力较大，而且散热片型材带有较高的齿，因此，高温挤压中模具容易在悬臂处出现断裂、压塌等失效现象。本研究以计算机用散热片型材（图1）为研究对象，采用三种典型的模具进行镁合金的挤压成形研究。模具材料选用4Cr5MoSiV1
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1．1 模具结构特点
平模是生产实心型材的较普通的一种模具，其结构简单，成形所需挤压力大。图2是在平模基础上改进了的锥形模结构，与平模相比，锥模中的锥角有助于金属变形时的流动，可降低挤压力。
图3是前置式模具。其特点是上模的两个分流孔对称分布，焊合室在下模；同时由于上模的分流桥对下模悬臂部分的遮挡作用，减小了挤压力对下模悬部位的直接冲击作用，达到保护模具作用。
图4是桥式模具。其下模是一个简单的矩形孔，上模模芯上有若干个成形槽，对镁合金超导流和成形作用。与前置式模具相比，这种模具结构中没有悬臂，模芯与下模矩形孔互相配合，挤压中成形散热片上的齿。作用力全部转移到上模的矫和模芯上，从而保证了模具强度。 1．1 挤压成形工艺
挤压设备为3MN立式油压挤压机。镁合金铸锭尺寸直径82mmX150mm，铸锭的加热温度依据镁合金的相图、塑性图及再结晶图定为420℃，挤压速度控制在15mm/s~25mm/s之间，挤压筒和模具的预热温度分别为350℃和400℃。
2 试验结果及分析
图5和表1分别是图1所示制品在挤压试验中挤压力与行程的关系曲线和模具结构与较大挤压力间的关系。 图5可知：锥形模在挤压行程达到7mm左右，挤压力达到较大值1850kn，前置式模具和桥式模具在挤压行程达到12mm左右时，挤压力分别达到较大值2400kn和2800kn。在挤压的初始阶段，挤压力随行程的增加而急剧升高，使用锥形模具挤压时，挤压力达到极值所需行程较长，这是因为制品挤出前有一个金属充满模具焊合室及金属的焊合过程，因此，挤压力的峰值出现得较晚且较大。三种模具结构形式，其载荷与行程曲线的形状基本上是一致。 由图5可知，模具结构对挤压影响较大，桥式模所需要的挤压力较大，前置式模具次之，所需挤压较小的的是锥模挤压。
锥模挤压成形过程中，锥形腔起着导流作用，且金属成形过程中无需焊合，原所需的挤压力相对来说要小些。从结构上来说，由于组合模比锥模多一个分流和焊合过程，故组合模比平模和锥模所需的挤压力要大。
桥式模具结构有模芯，且模芯上有多条成形制品的导流槽，金属材料在导流槽中焊合所需的力较大，相应的挤压力也大。
采用各种模具挤出的AZ31镁合金散热片的制品如图6所示。由于采用桥式模具和前置式模具挤出过程经过分流和焊合过程，为确定制品的焊合情况，采用电子扫描镜观察分析金属在模具焊合室和型材焊合部位微观组织形貌。结果表明，制品在焊合部位没有焊缝，在焊合区的组织致密，与基体组织无明显差别，说明焊合状况较好。
前置式分流模在试验后悬臂处未出现任何塌陷及其他变形。虽然所需根的挤压力较大，但由于分流桥对悬臂的遮挡起了保护作用，故模具悬臂未出现任何变形。
桥式模具成形较困难。挤压过程中金属在模具芯头上导流槽处的流动阻力较大，使金属流出模孔困难；同时由于产品的不同部位壁厚差别较大，金属流动不均匀，造成模具芯头的受力不均匀，对芯头产生很大的剪切力和扭矩，导致挤压较大。
3 结论
1 在所设计的三种模具挤压过程中，锥模所需的压力较小，前置保护模次之，桥式模具的较大。
2 锥模和前置保护模成形质量较好，桥式模由于金属的模芯上的小槽处流动阻力大，挤压焊合困难，导致成形时所需挤压力很大。
3 从组合模结构挤压成形来看，AZ31镁合金在焊室中是能够完全焊合的，用扫描电镜观察焊合室部位和制品焊合处发现，其组织致密，与基体组织无明显差别，焊合质量较好，说明组合模挤压AZ31镁合金散热器是可行的，可推广应用于其他实心型材或中空型材制品的挤压成形。
铝合金型材
2017-06-06 17:50:10
近期铝合金型材报价产品名称 货品所在地 单价（不含运费） 起批量铝合金材>铝及铝合金材 浙江富阳市 20500.00/吨 0吨铝合金型材 广东广州市花都区 20.00/千克 0千克铝合金型材 广东深圳市 23.50/千克 0千克铝及铝合金材 广东佛山市南海区 20.00/千克 0千克铝及铝合金材 辽宁沈阳市铁西区 20.00/千克 0千克铝及铝合金材 江苏张家港市 21.50/克 0克铝及铝合金材 广东佛山市南海区 20.00/千克 0千克铝合金型材 上海上海市 26.00/套 0套铝外壳冲压件,铝合金型材 上海上海市嘉定区 22.00/千克 0千克工业铝合金型材 锡市>江苏无锡市 500.00/批 1批铝合金型材 江苏张家港市 18.50/千克 0千克铝及铝合金材 上海上海市 178.00/米 0米铝及铝合金材 上海上海市宝山区 23.80/千克 0千克外贸铝合金型材 上海上海市青浦区 20.00/克 0克铝及铝合金材 广东佛山市南海区 16000.00/吨 0吨铝及铝合金材 广东佛山市南海区 23.00/千克 0千克铝及铝合金材 江苏常州市武进区 24.00/千克 0千克铝合金型材 上海上海市松江区 1.00/米 0米净化铝型材 江苏吴江市 20.00/kg 100kg铝及铝合金材 江苏江阴市 25000.00/吨 0吨铝及铝合金材 上海上海市青浦区 180.00/平方米 0平方米铝及铝合金材 河南郑州市 1.00/平方米 0平方米工业型材 天津天津市 27.00/件 1件铝及铝合金材 广东佛山市高明区 25900.00/吨 0吨2017铝合金型材 上海上海市松江区 45.00/千克 0千克铝合金型材 江苏江阴市 19000.00/吨 0吨铝合金型材 山东平阴县 21500.00/吨 0吨门窗铝合金型材 浙江绍兴市 21000.00/吨 1吨铝及铝合金材 江苏张家港市 20.00/千克 0千克铝合金型材 上海上海市 20.00/M 100M型材及制品>铝型材及制品 江苏苏州市 28.00/KG 0KG铝及铝合金材 广东佛山市南海区 20000.00/吨 0吨铝及铝合金材 广东深圳市福田区 500.00/克 0克型材 山东平阴县 19000.00/吨 0吨铝及铝合金材 北京北京市大兴区 110.00/米 0米铝管 北京北京市海淀区 1.00/公斤 200公斤铝及铝合金材 江苏吴江市 10.00/件 0件铝及铝合金材 江苏张家港市 21.00/千克 0千克铝及铝合金材 河南郑州市金水区 65.00/件 0件铝及铝合金材 江苏常熟市 20000.00/吨 0吨与其形成相反的是，铝合金
市场
中的一些非标准规格的材料，由于
市场
竞争激烈，其
价格
正在不断下滑。比如，同样是新“70”和新“90”的门窗材料和其他乱尺材料，在
价格
上，与标准材料每吨却相差近200元左右的平均差价。当然，这类材料的销售情况也是非常看好的，主要
市场
是一般市民的家庭装饰和广告标牌制作以及其他用途。
挤压模具对铝合金型材组织条纹缺陷的措施
2018-12-26 09:46:11
通过实验证明：挤压模具的正确设计、精心加工、合理修模、及时氮化是防止组织条纹缺陷的关键措施。
a.挤压模具正确设计，合理布局分流孔，合理确定工作带的长度，及其长度变化的过渡，模桥滴水形，合理的焊合角，使焊合点落在焊合室平面上，在保证模具芯头刚度，强度的情况下，加深焊合室的深度或扩大焊合室的断面积，必要时采用“沉桥”，是防止组织条纹缺陷的基础措施。155幕墙主立柱的模具，由三家企业提供，其焊合室的深度分别为15mm、16mm、18mm,生产的型材都产生组织条纹，有一家将焊合室的深度提高为25mm，大大减轻了组织条纹的严重程度；
b.模具应严格按图纸要求加工，尤其是注意提高分流孔的表面光度及模桥呈滴水形，改善固体金属流动状态，减少摩擦热；
c.对于产生组织条纹的模具挤压时，修模工应到现场了解模具出料情况，确定正确修模方案；修模工是手艺人，身怀绝技，亲自观察型材出料瞬间的状态要比观察型材出料料头来确定修模方案的效果好得多；
d.挤压模具按规定及时进行氮化，确保固体金属合理的流动状态；130系列幕墙主立柱产生组织条纹严重，形成头号急件。查该模具卡片（质量档案）后，发现该模具以前多次上机，每次质量很好，顺利按计划完成任务，只是在高温快速挤压后，使模具氮化层受损，然后上机十四次，累积挤压了四百多支铸棒，而没有进行氮化。对该模具进行氮化后，确保固体金属合理的流动状态，消除了组织条纹缺陷。删除
挤压常用铝合金的挤压性能（典型）
2019-01-02 16:39:00
合金
挤压性指数(6063=100)
可否挤压空心型材
典型状态1100
150
可
H1121200
140
可
H1122014
20
不可
T42017
20
不可
T42024
15
不可
T43003
110
可
H1123203
110
可
H1125A06
9
不可
H1125454
40
不可
H1125083
20
不可
H1126061
65
可
T66N01
70
可
T56063
100
可
T57003
50
可
T57N01
40
可
T57075
10
不可
T6511
铜合金正向脱皮挤压棒、型材
2019-05-29 20:26:09
铜合金正向脱皮揉捏棒、型材以作为另一种分类办法的细分。一般能够按金属活动方向分类、揉捏沮度分类、制品形状分类、揉捏技术分类等。几种首要的分类办法 几种首要的分类办法如下:金属活动方向分类正向揉捏:金.活动方向与揉捏轴运动方向相同反向揉捏:金属锭坯与揉捏筒之间无相对运动铜材正向脱皮揉捏棒、型材 (1)选用脱皮揉捏能够避免锭坯表面缺点.随金属活动揉捏到制品中去，改进了揉捏制品的表面质最，削减了揉捏制品的缩尾，使揉捏残料且削减8%一12%. (2)选用直径比揉捏筒内径小1一3mm的揉捏垫片进行加工.每次揉捏后必须将残留在揉捏筒内的脱皮收拾千净。一般对易构成揉捏缩尾的金属.如青铜和一些黄铜选用脱皮揉捏(萦铜也能够脱皮揉捏)。 (3)确保脱皮揉捏的完整性，首要取决于脱皮揉捏垫片的形状、揉捏机的中心方位、垫片与揉捏简之间的空隙和金属的某些性质。 (4)脱皮揉捏时，垫片与揉捏筒之间的空隙不能过大.不然因为金属流入空隙的阻力减小.将形成金属在空隙处挤出(反流》。
铝合金型材挤压模具试模及铝挤压过程中注意事项
2018-12-28 11:21:17
1、在铝合金型材挤压模具试模及铝挤压过程中要重点注意到以下几方面：
A.铝合金型材挤压前模温棒温的确定，是否达到挤压温度的要求、加温有无透芯（加温炉内模具的摆放很重要，模具与模具之间要有一定的加温间隙）。
B.铝挤压模具一定要对准中心位，从而避免压塌、塞模的现象产生。
C. 针对不同的铝合金型材模具要选用合适的挤压速度，避免过快过急造成出料不畅。D.在铝合金型材挤压的过程中我们还要注意铝棒的质量，避免因铝棒杂质问题造成模具崩损的情况发生等等。
2.铝挤压模具修模是一个很重要的环节，但是修模首先要考虑的就是其强度，要在保证铝挤压模具强度的基础上进行修模。不到最后的程度一般不采用烧焊，因为烧焊对模具寿命有着重大的影响。尤其是工作带的烧焊，极易造成寿命的缩短。对于型材快慢的修复，一般采用将慢的地方修快而不采用将快的地方阻慢。至此，在模具构造上减负，一定程度上能保证其寿命。当然，提高修模水平减少试模次数也是提升模具使用寿命的方法之一。
3.在煲模的过程中，特别要注意取冲料的环节，尤其是在一些螺丝孔或较为脆弱的地方，不然，很容易冲烂模具。
4.铝挤压模具的搬运过程要谨慎进行，避免磕碰到工作带等地方。在模具入仓之前，务必要清洁干净，认真细致深入地对模具进行检查，有无细小裂痕和破损。
5.对于生产完的模具务必对其工艺数据进行有效管理，例如修模的方案，加工的细节，挤压的工艺等。因为这些都能成为后续补充模具或类似模具的复制对象，这样可以有效提升模具的上机合格率。
总之，挤压模具寿命的提升有赖于设计、制造、使用及后续维护等过程的完美链接。靠单一的环节并不能有效的达到目的，通过各环节的有效整合，相信在模具寿命方面能得到相应的提升。
铝合金挤压比的定义
2018-12-20 09:35:30
挤压比extrusion ratio是铝型材挤压生产中用于表示铝合金变形量大小的参数,也叫挤压系数。 铝型材挤压比的计算公式:挤压前的制品的总横断面积mm2/挤压后的制品的总横断面积mm2。 因而，挤压比同变形程度有如下关系: 1、当其他条件相同时，当挤压比增大时，金属流出模孔的困难程度会增大，挤压力也增大。 2、当其他条件相同时，挤压比增大，挤压时锭坯外层金属向模孔流动的阻力也增大，因此使内外部金属流动速度差增大，变形不均匀。 3、当挤压比增加到一定程度后，剪切变形深入到内部，变形开始向均匀方向转化。研究证明，当挤压变形程度。达到85%~90%时，挤压金属流动均匀，制品内外层的力学性能也趋于均匀。 挤压比的选择与合金种类、挤压方法、产品性能、挤压机能力、挤压筒内径及锭坯长度等因素有关。如果该值选用过大，挤压机会因挤压力过大而发生“闷车”，使挤压过程不能正常进行，甚至损坏工具，影响生产率。如果该值选用过小，挤压设备的能力不能得到充分利用，也不利于获得组织和性能均匀的制品。 挤压比一般应满足下列要求: 一次挤压的棒、型材：8一12 轧制、拉拔、锻造用毛坯：5 二次挤压用毛坯不限
6063牌号铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法
2019-01-14 14:53:00
6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，较终导致企业的市场竞争能力下降。因此，从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。笔者根据多年的铝型材生产实践，在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结，和众多同行交流，以期相互促进。 1划、擦、碰伤 划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。 1．1主要原因 ①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，较终对型材表面造成划伤； ②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材； ③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤； ④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤； ⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤； ⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。 1．2解决办法 ①加强对铸锭质量的控制； ②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺； ③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤； ④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； ⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。 2、机械性能不合格 2．1主要原因 ①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；
挤压工艺对铝合金型材组织条纹缺陷的影响
2018-12-29 09:43:06
挤压型材是高温程型，我公司规定：铸棒加热温度为450—500℃，模具加热温度为420—470℃，盛锭筒加热温度为420—440℃，幕墙型材挤压速度控制为10—20m/min,型材出口温度为500—530℃.严格按此工艺进行试验，并密切注视挤出型材表面质量，发现问题及时卸模，第一天型材合格率达到53%，还有20几%可以让步接收，旗开得胜。同时也发现一些问题：
a.尽管严格按上述工艺进行试验，连续生产20几只铸棒后，挤压结束型材出口温度仍然达到570℃（该型材组织条纹缺陷严重而报废），这与业内传统型材出口温度为500—530℃规定相矛盾。由于H13模具的回火温度为580℃，型材出口温度如果达到570℃，模具工作带温度有可能达到580℃，若时间长了，会造成模具工作带回火。经研究决定：将型材出口温度由500—530℃更改为500—560℃，并决定在挤压后期，可以采用“凉棒”措施，使铸棒表面温度降低，以确保规定的型材出口温度。
b.经核对实验记录发现：凡是在突然加速或减速挤压型材处都会产生轻微或严重的组织条纹，因此，保持匀速挤压对防止产生组织条纹缺陷是十分重要的。
c.铸棒保温时间不足，型材也会产生组织条纹。在攻关后期，型材质量已经稳定了，突然出现一批较严重的组织条纹缺陷。经调查发现：由于模具不合格，将全炉铸棒退出，重新加入与即将挤压模具相匹配的铸棒，加热不到一小时，就生产了该批型材。
挤压型材的检验
2019-01-10 13:40:32
揉捏型材的查验项目有化学成分、室温力学功能、尺度误差、外表质量、低倍安排、显微安排和特别功能查验(抗腐蚀性查验、超声波查验、断口查验和电阻率查验)。铝合金修建型材只查验化学成分、室温力学功能、尺度误差和外表质量，一般工业用铝合金型材除查验化学成分、室温力学功能、尺度误差、外表质量外，还应查验低倍安排，淬火成品应进行显微安排查验，对有特别需求的铝合金型材还应进行抗腐蚀功能查验(抗应力腐蚀功能、抗疲劳腐蚀功能和抗脱落腐蚀功能)、超声波探伤查验、断口查验和电阻率查验。查验项目和取样规则见表6—2—1。
表6—2—1揉捏型材查验项目和取样规则表 查验项目查验性质取 样 规 定 化学成分出厂查验 每熔次或每批(每l000kg商品)不少于1个 室温力学功能出厂查验 每批(炉)2根，每根l个 尺度误差出厂查验 每批l%，不少于10根 外表质量出厂查验 逐根查看 低倍安排出厂查验 每批(炉)2根，在每根型材揉捏尾部切取1个 显微安排出厂查验 每批(炉)2根，每根l个 抗应力腐蚀特别功能 查验每批(炉)2根，每根l个 抗疲劳腐蚀 每批(炉)2根，每根l个 抗脱落腐蚀 每批(炉)2根，每根l个 超声波 逐根查看断口 每批(炉)2根，每根l个电阻率 每批(炉)2根，每根l个 一、尺度查验
揉捏型材的尺度查验分为惯例尺度查验和特别尺度查验。修建装修用铝合金型材和一般工业用铝合金型材的尺度查验包含截面尺度、视点、平面空隙、曲面空隙、曲折度、扭拧度、长度和端头切斜度的查验，特别工业用揉捏型材还应进行旁边面曲折度(窄面曲折度)、挠度和悬挂扭拧度等特别尺度查验。查验的取样数量见表6—2—1，每批1%且不少于10根，特别尺度可逐根查验，合格者交货。
铝合金修建型材的尺度误差可参考GB5237.1《铝合金修建型材榜首有些：基材》的规则履行，一般工业用铝合金热揉捏型材的尺度误差按GB/Tl4846(铝及铝合金揉捏型材尺度误差)的规则履行。
1.惯例尺度查验
1)截面尺度查验 揉捏型材的截面尺度能够经过千分尺、游标卡尺、塞尺等计量用具进行查验。型材截面尺度的答应误差分为一般级、高精度级、超高精度级等三个等级，型材截面尺度的答应误差等级一般由供需双方商定并在图纸中注明，但对有安装联系的尺度，其答应误差应选用高精级或超高精度级。关于截面尺度需求答应误差为高精级和超高精级时，其答应误差值应在商品图样中注明，图样中不注明答应误差值，但能够直接丈量的部位的尺度，其答应误差按一般级履行。
惯例型材截面尺度可经过千分尺、游标卡尺等计量用具进行查验，但关于截面特别或尺度误差需求较高的精细型材(如图6—2—1)，选用惯例查看手法和查看工具已很难疾速、准确地查验型材截面尺度。跟着科学技术的开展，特别是电子科技的开展，铝合金型材的截面尺度查验不只能够用惯例的千分尺、游标卡尺等量具进行人工丈量，并且能够选用仪器进行自动化或半自动化的精细截面尺度查验，即选用型材截面扫描仪对截面尺度进行查验。
扫描仪分为二维扫描仪和三维扫描仪，可根据查看的需求选用。关于惯例揉捏型材的截面尺度查验，一般选用二维扫描仪。截面扫描仪主要由扫描设备和微机处置设备构成。查验过程如下：
(1)先选用精细锯床对试样进行锯切，露出笔直、滑润、光亮和少毛刺的端面;
(2)用除油剂对试样端面进行除油、枯燥;
(3)对经精细锯切的型材端面进行截面扫描;
(4)使用微机的剖析程序对截面扫描图形进行尺度丈量。
扫描仪的主要功能如下：
①直接扫描型材截面，在扫描图形上直接丈量型材截面的各个尺度;
②扫描型材截面尺度后，经过与相应的规范图纸对照，使用核算机软件直接核算出型材截面每个尺度及其误差值;
③经过直接扫描什物型材，并转换成CAD格局图形进行模具设计与出产;
用扫描仪对型材截面尺度进行丈量时，应留意试样端面的滑润，不该有毛刺及杂物，端面应笔直于揉捏方向，否则会影响到丈量的准确度。
2)型材视点和端头切斜度 选用全能视点尺进行丈量。
3)平面空隙 把直尺横放在型材的任一平面上，测得型材平面与直尺间的较大空隙值即为型材的平面空隙。如图6—2—2(B是型材宽度)。
4)曲面空隙 将规范样板紧贴在型材的曲面上，如图6—2—3所示。型材曲面与规范样板之问的问隙为25 mm的弦长上答应的较大值不超越0.13 mm，缺乏25 mm的有些按25 mm核算。当横截面圆弧有些的圆心角大于90°时，则应按90°圆心角的弦长加上其余数圆心角的弦长来断定。需求查看曲面空隙的型材，要在图纸或合同中注明。查看曲面空隙的规范样板由需方供给。
5)曲折度 型材的曲折度是将型材放在渠道上，借自重使曲折达到稳守时，沿型材长度方向丈量得的型材底面与渠道较大空隙(ht)，或用300 mm长直尺沿型材长度方向靠在型材外表上，测得的空隙较大值(hs)，如图6—2—4(L是型材定尺长度)。
6)扭拧度 将型材放在渠道上，按紧一端并使其达到稳守时，沿型材的长度方向，丈量另一端型材底面与渠道之间的较大间隔Ⅳ，从Ⅳ值中扣减该处曲折度后数值即为扭拧度，如图6—2—5。丈量扭拧度时，型材的一端头应紧紧固定在渠道上，并使该端型材某一平面贴合于渠道，在自重安稳的情况下，丈量型材该平面在另一端翘离渠道的高度差，以该高度差除以该平面宽度即得实践扭拧度值。
6063铝合金型材
2017-06-06 17:50:11
6063铝合金型材是工业生产和日常生活中一种重要的型材。 我国铝材、铝合金型材、工业铝型材
产量
在2006年已达879.3万吨，超过美国成为世界第一位；2007年
产量
高达1250.8万吨，同比2006年增长42.25%，再创历史新高；2007年进口工业铝材69.0万吨，同比2006年增长0.6%；出口工业铝型材185.3万吨，同比2006年增长49.4%，铝合金型材净出口116.3万吨；2007年，我国工业铝材表观消费量为1134.5万吨。 在2008年1-6月份我国铝工业的
产量
中，氧化铝
产量
1112.9万吨，比2007年同期增长18.1%，预计2008全年
产量
为2300万吨；电解铝
产量
662.0万吨，比2007年同期增长12.9%，预计2008全年
产量
将达1450万吨；铝加工材687.9万吨，比2007年同期增长38.3%，预计2008全年
产量
将达到1400万吨。 铝型材生产流程： 1、熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 3、上色 (此处先主要讲氧化的过程) 。氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。其主要过程为：（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些
金属
盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。 铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见。不同的牌号区别在于各种
金属
成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的。 了解更多有关6063铝合金型材的信息，请关注上海
有色
网。
铝合金窗型材
2017-06-06 17:50:10
一、抗风压强度和水密性能：产论坛
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装修论坛
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业主论坛
2 h% n1 C塑钢门窗由于材质强度和钢性低，虽经加入衬刚增强，但其抗风压和水密性能要比铝合金门窗低约二个等级。由企业送检的标准样窗是这样，而施工现场抽样的也是这样。上海市建筑幕墙检测中心对进入工地安装的铝合金门窗和塑钢门窗采用见证取样方式进行“三性能”实测的平均值表明；“除气密性外，塑钢门窗的水密性和抗风压性能均比铝合金门窗的差，这一结果实出意外，但经进一步分析，却正反映了塑钢门窗质量方面的重要问题”。而且，由于塑钢门窗的衬钢并未在其型材内腔角部连接成完整的框架体系，窗框、扇四角及丁字节点的塑料焊接角强度比较低。二、气密性能：买房
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购房
,装修论坛,房产论坛: b- i! L1 c塑钢门窗由于框、扇构件是焊接的，故其气密性应比螺丝连接的铝合金门窗略好一些，但铝合金门窗型材尺寸精度较高，框、扇配合较严密，所以二者还是在一个等级水平上。新浪乐居. ]6 F' G! q三、保温性能：,购房,装修论坛,房产论坛% D4 m$ z3 v铝合金的保温性能不如塑钢门窗好，但是 因为， 根据窗的导热系数计算公式k=1/(1/ai+Rw+1/ae)窗的传热系数k值不仅取决于窗体本身的传热阻Rw(窗体本身传热系数的倒数)，还取决于窗体。其室内外表面换热系数ai 和ae;而又根据另一计算公式k=k框•f+k玻•（1-f）,窗的传热系数k值由窗框、扇构件与窗玻璃二部分的k框和k玻组成，直接与窗框扇占整窗面积比f有关，而铝合金窗的框扇占整窗面积比塑钢门窗小10%左右，再者铝门窗框扇型材也不是实心的，且空心铝型材壁厚（实际热桥）比塑料型材壁厚又小40%左右。*
四、采光性能：新浪乐居论坛: q8 Q, ^* j新浪乐居论坛; w9 j ?7 B塑钢门窗的采光性能比铝合金门窗差，其框扇构件遮光面积比铝合金门窗大10%左右，视野和
装饰
效果较差，不利于建筑照明节能降耗。新浪乐居8 c! V. y/ q五、隔声性能：新浪乐居% R5 c( : D4 ^) n% c2 U8 s# W窗的隔声性能主要在于占窗面积80%左右的玻璃的隔声效果。铝合金门窗与塑钢门窗的缝隙密封水平基本一致，其隔声性能也是基本一致.上海市建筑科学研究院对塑钢门窗和铝合金门窗进行了一系列的隔声性能实测及比较实验〈6〉;5mm厚单玻塑钢门窗隔声量为21~24dB左右; 5+12A+5的中空 单框双玻塑钢门窗为24~29dB;双玻的隔声量比单玻大5dB左右; 塑钢门窗和铝合金门窗“在玻璃厚度、构造相同以及密封状况相类似的起码、情况下，其计权隔声量RW值相近”。_$ f六、防火性能：新浪乐居论坛& ?( ?8 g6 a' x难燃性的pvc塑料门窗的防火性能相对于可燃的木门窗是比较好，但与非燃烧性的铝合金门窗相比是差的。聚氯乙烯塑料是难燃材料，在火灾作用下，遇到明火后即进行缓慢的燃烧，如离火会自熄。其阻燃的机理就是燃烧时释放出的氯化氢，具有扑捉H、OH、自由基的功能，而变得难燃〈7〉。燃烧时放出HCLCOCO2等有毒气体。烟气的危害是建筑发生火灾时造成人员重大伤亡事故的主要原因。因此，欧洲有些国家规定公共建筑不得使用pvc门窗，以免造成不必要的伤害。关于门窗的防火性能：钢门窗和铝门窗相对较好，塑料门窗和木门窗相对较差。房产论坛,装修论坛,业主论坛$ V7 J- q8 W) j. [新浪乐居7 J1 F5 P6 j. f, }七、关于防雷和静电问题：bj.bbs.house.sina.com.cn4 E) I' z M铝合金是良好的导电体，故其作建筑外围结构时，采用有效的接地措施，可以作为避雷设施，并可防止静电现象产生；pvc塑料是不导电的绝缘体，当其用于高层建筑（一类防雷建筑30m以上，二类45m以上，三类60m以上）时无法解决防侧雷击问题。而且，如果未经防静电处理，则用于民用建筑时，静电的吸尘积垢难以清洗，影响外观装饰；对于工业建筑，则不能用于粉尘等易爆车间、电子或电器装配车间及计算机房等。据资料介绍，对塑料的静电消防，可在其表面涂抹含有季胺盐的防静电油剂，能吸附空气中的水份，增加导电率。但目前国内塑料门窗均未经防静电涂料等处理。 <font style="color: #fff; font-size:
铝合金拉杆的热挤压工艺
2019-01-02 09:41:20
铝合金拉杆零件材料为 2A50(LD5) 合金，属于 A1-Mg-Si-Cu系，具有良好的锻造性能，在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好，中等强度，塑性很好闭。在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨，然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成形。工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前，需向模腔喷洒润滑剂。挤压变形后可进行固溶时效热处理，以提高其硬度，固溶温度为 (515±5)℃，时间为3h，时效温度为(160±5) ℃，时间为5h。
拉杆挤压可以采用正挤压或反挤压的方法成形杆部。由于拉杆变形程度大，且杆部长径比大于7，正挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相同，坯料与凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形力，还包括该摩擦力。在坯料与凹模温度过高及润滑不良时，因坯料与凹模之间有相对运动，会进一步增大挤压力。由于该零件的杆部较长，直接顶出时容易失稳弯曲.若间接顶出模具结构复杂，操作困难加。
采用一次复合挤压成形工艺，即杆部反挤头部正挤的复合挤压成形工艺可以解决上述问题，其工艺流程如图2所示。由于采用了杆部反挤，坯料与凹模之间无相对运动产生的摩擦力，从而降低了挤压力。该方案模具结构简单，生产效率高 YA23-315四柱式万能液压机活动横梁到工作台面距离为1250mm，行程长，凸模设计为中空结构，成形杆部的模腔在凸模上，可以完成脱模。拉杆热挤压工艺的生产过程是 :下料-加热-挤压-热处理-精加工。
高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是 LW8-35SF6型户外断路器中的关键零件，要求具有较高的导电、导热性能和良好的力学性能，以降低能耗和提高产品的可靠性铝合金材料不仅导电导热性好、力学性能优良，而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件的制造中，除采用铜及其合金外，大量采用铝合金。研究表明，对于综合性能要求较高的一类功能件，如拉杆、接头、导体、触头座等，一般采用铝合金挤压棒 (管)经切削加工制成，2A50 合金就是其中常用材料之一。2A50合金在热态下具有良好的可塑性，可通过铸造、挤压等变形工艺改善组织，提高性能，且可以热处理强化，工艺性较好，因而成为高压开关类零部件的首选材料。
拉杆的挤压件传统上采用棒料直接切削加工而成，材料的利用率一般在 16%-40%，浪费严重、效率低。新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。
具体铝合金挤压管材分类归纳
2019-01-11 15:43:47
可分为：薄壁管和厚壁管。 分类二：按按规格为 可分为：大径后壁管，大径薄壁管和小径薄壁管。 分类三：按断面变化情况分 可分为：恒断面管和变断面管材。 分类四：按生产方法分 可分为：热挤压管、冷挤压管、康福姆挤压管、热轧管、冷轧管、冷拉管、旋压管、冷弯管、焊接管、螺旋管、盘管拉伸管、双金属管、粘接管等。 分类五：按用途分 可分为：军用和民用导管、壳体管、容器管、钻探管、套管、波导管、散热管、汽车岐管、冷凝管、蒸发器管、喷嘴管、农业灌溉管、旗杆、电线杆、集电弓杆等。 分类六：按铝型材面积形状分 可分为：圆形管、椭圆形管、滴形管、扁圆管、方形管，矩形管、六角形管、八角形管、五角形管、梯形管、带筋管及其他异形管。
铝合金圆棒挤压工艺举例
2019-01-02 09:41:22
棒材直径/㎜
模孔数n
挤压筒直径/㎜
挤压系数λ
填充系数κ
残料高度H1/㎜
压出长度L出/㎜
铸锭尺寸Do×Lo/㎜×㎜6
10
115
36.74
1.06
41
7550
112×26025
4
200
16
1.09
78
7559
192×60030
2
170
16.06
1.1
71
7620
162×60040
1
170
18.06
1.1
62
8731
162×60060
3
360
12
1.06
98
9013
350×900100
1
360
12.96
1.06
96
9760
350×900150
1
420
7.84
1.08
111
5663
405×900200
1
500
6.25
1.08
101
5156
482×1000250
1
650
6.76
1.08
120
8576
625×1500300
1
800
7.11
1.08
150
8808
770×1500
铜合金正向挤压管、棒、型材
2019-05-29 18:56:35
铜合金正向揉捏管、棒、型材 铜合金正向揉捏棒、型材时.因为金属与揉捏筒壁存在着剧烈的卑裸，导致金属不均匀变形和构成揉捏缩尾。为战胜这一缺点，揉捏棒、型材时。常常选用脱皮揉捏技能来避免锭坯映陷和锭坯加热中的氧化皮以及揉捏筒内脏物流入到揉捏制品中去。所谓脱皮揉捏.便是用一个比揉捏筒内径小的垫片进行揉捏的一种办法。揉捏时垫片压人锭坯，挤出其间心部分的金属，而外皮则留在揉捏筒内，每次揉捏后需求铲除筒内铜皮。一般除了紫铜, H96, N6和NCu28-2.5-1.5之外的揉捏合金棒材，都应该选用脱皮揉捏。 在脱皮揉捏中，揉捏轴需求再作一次揉捏冲程，这将下降揉捏机的加工功率.别的，脱皮揉捏时.垫片的扇损也很快.脱皮揉捏垫片的耗费较大，可是因为脱皮揉捏过程中金属锭坯的表面与揉捏筒内衬表面无相对滑动，所以也能够进步揉捏筒内衬的使用寿命。 中心缩尾和皮下缩尾是铜及铜合金棒材揉捏中简单发生的缺点，主要是金属不均匀活动所造成的。避免揉捏棒、型材发生缩尾的有用手法之一是留有满足长的压余，留压余的巨细可依据详细加工状况而定一般依据不同金属和提坯直径的巨细，压余厚度约为锭坯直径的10%-30%.锭坯长径比大时取上限，长径比小时取下限。在实践加工中，因为技术条件和操作操控不定，有时缩尾可过早构成而流人到揉捏制品中，所以应严厉依照加工技术要求和操作要求进行加工，削减制品缺点.进步成品率。 揉捏捧、型材时，采纳留压余和脱皮揉捏技能能够进步制品的质里。可是也添加了金属的拐失，下降了成品率。依据对揉捏缩尾构成的原因分析可知，绷尾发生的底子原因是金属活动不均匀.所以削减活动不均匀的办法都有助于削减或消除揉捏缩尾。如:揉捏筒、锭坯表面应该光亮;选用光滑揉捏;按技术要求预热揉捏工其;以及锭坯加热时采纳保护办法或健坯沮度不要过高，避免在揉捏简内使其表里沮差过大或枯结东西等。在实践加工中，对一些简单发生编尾的金属，如: HP659-1, H62等黄钥，能够选用快速低温加热，使锭坯“内生外熟“，添加锭坯中心部分的变形挑力以到达削减金脚活动不均匀性和揉捏缩尾的意图。
工业铝合金型材
2019-03-18 08:36:58
工业铝合金型材将铝锭放入压力机的容器中，加热铝锭，用大吨位的液压缸体，将软化的铝从模具中挤压出来，同时用牵引机构拉伸，保证准直。 确定长度，切断，俗称定长；在多个电解槽中，在不同的电解液中，通电，进行铝型材的表面氧化，必要的，还要封闭微孔，着色，喷涂。工业铝合金型材
铝合金型材基本上没什么国标非标之说，但是国家对建筑铝型材有专门的行业规范，主要对型材的厚度、材质等做出要求。 每家铝合金型材生产企业所生产的产品基本上大同小异，只不过在具体的结构上有所出入。但是像比较通用的系列，例如国标50、868、90，这些基本上都一样。 80系列、60系列指的是铝合金型材边框的宽度分别是80毫米、60毫米。 根据型材挤压后的加工工艺，基本上可以分为氧化、电泳、静电粉末喷涂、氟碳喷涂这几种，也就是说涂装方法不同。目前市场上消费的85％为静电粉末喷涂型材，即彩铝型材。
挤压铜材
