铝合金熔体品质分析
2019-01-14 11:16:06
一、化学成分废品 变形铝合金化学成分(主成分和杂质)超出国家标准(GB/T3190--1996)规定的范围，或超出内部(企业)标准(但在国家标准规定的范围内)而导致产品较终性能不合格的现象，称为化学成分废品。 产生化学成分废品的原因主要是： 1)原材料化学成分不符合要求，废料或中间合金或添加剂或变质剂或复化料或洗炉料等成分不准确； 2)废料混料； 3)配料错误，包括计算错误，过秤错误，备料错误，炉内剩料量估计不准确等； 4)装错炉料，补料冲淡错误； 5)取样不正确，快速分析错误； 6)加镁方法不正确，或液体金属在炉内停留时间过长，造成大量烧损； 7)搅拌不均匀； 8)转组不放干，洗炉不好； 9)电炉接受火焰炉液体料时，输送金属的浇包清理不干净； 10)其他。如掉入电阻丝、“跑溜子”等。 二、熔体过热 合金在熔炼铸造过程中局部或全部熔体的温度超过规程允许的较高熔炼温度的现象称为过热。 产生过热的原因是： 1)热电偶损坏，仪表失灵； 2)不遵守熔炼、铸造规程； 3)在炉温较高的情况下，由于金属氧化热或溶解热而造成熔体自然升温。 防止熔体过热的根本措施是加强岗位责任心，遵守操作规程，掌握炉子的升温特点和其他热工特性，及时维修仪表。熔体过热如发生在变质处理之前，可待熔体冷却至正常温度范围后继续按规程操作。若发生在变质处理之后，可在国家(部)标准允许的范围内补加0.005%～0.05%的钛。对于不允许加钛或钛含量已经达到标准上限的合金制品，若用途不甚重要，可待熔体温度降下来后按正常规程铸造，然后按常规进行检验，但在铸造时应特别采取措施防止铸锭裂纹。对于重要制品，则应改为一般制品，尽量不要报废。 三、含氢量超标 铝中的氢危害很大，主要是：在铸造性能方面，随铝及铝合金中氢含量增加，铸锭中形成疏松、气孔、小白点、小尾巴等缺陷的倾向增加。并使铸件及变形铝合金半制品的气密性降低。在热处理性能方面，铸锭中以过饱和状态和化合态存在的氢是促使铸锭在均匀化及半制品中产生二次疏松和表面起泡的重要原因。在压力加工过程中，变形半成品中的分层缺陷随氢含量的增加而成正比的增加，板材表面的起皮成泡和锻件中的光亮鳞片都是由氢直接造成的(但这种氢不是的从铸锭中来的)。近来发现，铝及铝合金中也存在着第二类氢脆现象。随着氢含量的增加，脆性断裂温度区间扩大，并使横向截面收缩率显著减小，使合金在锻造和轧制时脆性增大。合金中的氢也是促进电解抛光时产生坑蚀的原因之一，并使车削后的表面状态变坏。在力学性能方面，随着氢含量的增加，铸锭及半制品的强度、塑性、冲击韧度及断裂韧度都明显降低。
铝合金熔体过滤净化技术
2019-01-14 14:52:58
金属中的夹杂物、气体对材料的强度疲劳抗力、耐腐蚀性、应力腐蚀开裂性能等均有重大影响。有效地控制熔体的氧化夹杂物，以提高铸棒的质量是铝业熔铸共同追求的目标。目前,广泛采用过滤净化方法去除铝合金熔体中的夹杂物。 1.铝合金中夹杂物的形成 铝合金中的夹杂物一部分直接来自废料，而大部分则是在熔炼和浇注过程中所形成的，主要是氧化物夹杂。在铸造前的所有夹杂物称为一次氧化夹杂，根据尺寸大小可分为两类：一类是宏观组织中分布不均匀的大块夹杂物，它使合金组织不连续，降低铸件的致密性，成为腐蚀的根源和裂纹源，从而明显降低合金的强度和塑性；另一类是细小的弥散夹杂，这类夹杂物经过精炼也不能完全去除，它使熔体粘度增大，降低凝固时铝液的补缩能力。二次氧化夹杂物主要是在浇注过程中形成的，在浇注时，铝液和空气接触，氧与铝作用形成氧化夹杂物。铝合金在熔炼过程中与炉气中各种成分接触，生成AL2O3等化合物。铝液中的Al2O3会增加铝合金熔体的氢含量，所以，铝液中的AL2O3含量对铝铸件中气孔的形成有很大的影响。 2.过滤净化方法 泡沫陶瓷过滤技术出现于20世纪70年代,采用泡沫陶瓷过滤板是清除铝熔体中夹杂的较有效方法。至于金属过滤网、纤维布过滤，只能除去铝合金熔体中的大块夹杂物，但对微米级以下的夹杂物无法去除，而且金属滤网还会污染铝合金。采用泡沫陶瓷过滤板，能滤除细小夹杂物，显着提高铸件的力学性能和外观质量，是熔铸车间的首要选择。 3.过滤板的使用和选择 泡沫陶瓷过滤板安装在炉口与分流盘之间的过滤箱里，过滤箱由“中耐五号”耐火材料制成，它能经过于多次激冷激热而不开裂，有着强度高、保温性能好等优点，是目前制作过滤箱、流槽等较好的材料。过滤箱离分流盘越近越好，原因是这样能缩短铝液过滤后的流动距离而减少或避免氧化物的再次产生。铝液从炉口流出经过过滤箱，再通过流槽流入分流盘。过滤装置起动时，熔体过滤前后的落差约50mm，但随着过滤时间的延长，引起过滤板表面和孔壁上夹杂物增加、过滤流量减小、前后落差增加，至铸造结束时，落差增加至60—120mm。选择过滤板必须根据铝液流量而定；其次，应考虑熔体的清洁度、夹杂物较高含量和熔体总通过量。设计过滤装置时，应根据被选过滤板的规格，以及考虑炉口、分流盘的落差，必须保证过滤板在熔体铸造时浸没在铝液内。此外，还必须考虑到安装和拆卸很安全方便，在熔体铸造完后能把过滤箱内的铝液全部流完。过滤板表面实践证明，泡沫陶瓷过滤板是目前除去熔体中的氧化夹杂物的较有效工具。一般的纤维过滤只能除去大块夹杂物，而泡沫陶瓷过滤板可同时滤除大块夹杂物和细小夹杂物。 4.过滤原理 泡沫陶瓷过滤板具有多层网络、多维通孔，孔与孔之间连通。过滤时，铝液携带夹杂物沿曲折的通道和孔隙流动，与过滤板泡沫状骨架接触时受到直接拦截、吸附、沉积等作用。当熔体在孔洞中流动时，过滤板通道是弯曲的，流经通道的熔体改变流动方向，其中的夹杂物与孔壁砧撞而牢固的粘附在孔壁上。 过滤板的主要效果是它的的尺寸和孔隙度来保证，过滤板的孔隙越大，除渣效果越差，对于要求很严格的铝铸件，应选择孔隙小的过滤板。 泡沫陶瓷过滤板是目前除去熔体中氧化夹杂物的较有效工具。
铝合金熔体的熔剂精炼
2019-01-02 15:29:20
本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用，熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成，适用范围及使用方法等。
在铝及铝合金熔炼过程中，氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。
铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法。本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。
1 熔剂的作用
盐熔剂广泛地用于原铝和再生铝的生产，以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]。熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性，使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量。其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜的状态。这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出，进入大气中。其三，熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触，使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损。其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物，使熔体得以净化。总之，熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的。
2 熔剂的分类和选择
2．1熔剂的分类和要求
铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类，不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是，铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[3。8]。
①熔点应低于铝合金的熔化温度。
②比重应小于铝合金的比重。
⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物，并能从熔体中将气体排除。
④不应与金属及炉衬起化学作用，如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金属的惰性气体，且熔剂应不溶于熔体金属中。
⑤吸湿性要小，蒸发压要低。
⑥不应含有或产生有害杂质及气体。
⑦要有适当的粘度及流动性。
⑧制造方便：价格便宜。
2．2熔剂的成分及熔盐酌作用
铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟化物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF，．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）对精炼效果起决定性作用。
2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元，而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3，夹杂物和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有1。55g／cm3和l。50g／cm3，显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面，破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂，破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的进行。 氯化物的表面张力小，润湿性好，适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4
，SiCl4，A1C13，等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂。
2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2。等少量氟盐，主要起精炼作用，如吸附、溶解Al2O3，。氟盐还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果。这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4，、BF3，等，它们以机械作用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破，推入熔剂中；
b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此，氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力，使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离，减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高，加速了熔剂吸附夹杂的过程。
3铝合金熔炼中常用熔剂
熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果，但是清除熔体中非金属夹杂物的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外，在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量，熔剂与熔体的接触时间、接触面积、搅拌情况、温度等。
3．1常用熔剂
为精炼铝合金熔体，人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广。对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂。
铝合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。
表1 常用熔剂的成分及应用
溶剂种类 组分含量，%
NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 适用的合金
覆盖剂 39 50 6。6 CaF2 4。4 Al-Cu系，Al-Cu-Mg
系，Al-Cu-Si系Al-Cu-Mg-Zn系
Na2CO385。CaF15 一般铝合金
50 50 一般铝合金
KCl，MgCl280 CaF220 Al-Mg系Al-Mg-Si系合金
31 14 CaF210 CaCL244 Al-Mg系合金
8 67 CaF210，MgF215 Al-Mg系合金
精炼剂 25-35 40-50 18-26 除Al-Mg系，Al-Mg-Si系以外的其它合金
8 67 MgF215，CaF210 Al-Mg系合金
KCl，MgCl260，CaF240 Al-Mg系Al-Mg--Si系合金
42 46 Bacl26 （2号熔剂） Al-Mg系合金
22 56 22 一般铝合金
50 35 15 一般铝合金
40 50 NaF10 一般铝合金
50 35 5 CaF210 一般铝合金
60 CaF220，NaF20 一般铝合金
36-45 50-55 3-7 CaF 21。5-4 一般铝合金
Na2SiF630-50，C2Cl650-70 一般铝合金
40。5 49。5 KF10 易拉罐合金
从上表中可以看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大，可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]，因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定。因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成。
综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后，熔剂成分的设计首先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择。熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用，因为机械混合状态的效果不好。
3。2熔剂用量 ．
熔炼铝合金废料时，废料质量不同，覆盖剂及精炼剂的用量也不同。
3。2。1．主覆盖剂用量
a）熔炼质量较好的废料，如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 0。4－0。5％0。5－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合
注：对高镁铝合金，应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触。
b）熔炼质量较差的废料，如由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时，覆盖剂用量（见表3）。
表3： 覆盖剂用量
类 别 用量（占投料量的%）
小碎片碎 屑号外渣子 6－810－1515－20
3．2．2精炼剂用量
不同铝合金、不同制品，精炼剂用量也各不相同（见表4）。
表4 精炼剂用量
合金及制品 熔炼炉 静置炉
高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t
特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t
LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝
其它合金 普通熔剂5-6kg/t
注：①在潮湿地区和潮湿季节， 熔剂用量应有所增加
②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加。
3。3熔剂使用方法
熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法
①熔体在浇包内精炼。首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体，并充分搅拌，以增加二者的接触面积。
②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内，借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混合，达到精炼的目的。
③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中。
④熔体在磁场搅拌装置中精炼。，该法依靠电磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体，以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高，其精炼效果越好。 ⑤电熔剂精炼。此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼。
在这五种方法中，电熔剂精炼效果最好。
6063铝合金圆铸锭熔炼和熔体处理
2018-12-28 14:46:50
熔炼
为保证熔体的纯净，投料熔炼前清理干净炉内灰渣，原料采用全铝锭（Fe%≤0.14%），并避免投入含铁制品。铝锭全部熔化后，升温至750℃~770℃，轻轻扒去表面浮渣，根据配料计算值加入速溶硅剂及其他中间合金，静止10~15min后再加入镁锭，将镁锭压入液面下，尽量避免镁的烧损。
熔体处理
炉内精炼采用气体吹粉精炼，使用纯度为99.99%的氮气。精炼时，氮气的压力以能够吹出粉剂的条件下以低溅起铝熔体（不超过200mm）为好，精炼剂用量为1.5~2.0kg/t,精炼时先从炉体边角部位开始，保证炉内熔体都得到处理，精炼时间控制在40~50min，温度730~750℃。精炼后扒出浮渣，然后快速转注到静置炉中，转注时要注意控制转注流槽中液面平稳，待熔体全部转至静置炉后，升温至730℃~750℃，准备进行二次精炼，二次精炼前往熔体中加入Al-Ti-B丝，用量为0.5~1.0kg/t,增加熔体中有效形核核心数目，避免只在炉外加入可能导致的不均匀。精炼结束后，控制好熔体温度，开始静置，静置时间以25~35min为宜，注意以免过久的静置使得熔体重复吸氢，影响熔体的洁净度，甚至可能导致铸锭中出现大面积疏松。
车辆大型铝合金型材用扁挤压筒和特种模具研制开发
2019-01-16 09:34:55
大型优质扁挤压筒和大型特种型材模具的设计与制造是挤压大型扁宽、薄壁、高精复杂型材的关键核心技术。该项目的主要研究内容和研发特点是：
1、对大型特种模具的结构形式、设计参数、材料选择与热处理及表面处理工艺等进行了系统的研究、开发和创新，设计制造了上百种车辆用大型复杂的特种模具，模具一次上机合格率达70%，设计理念和修模技术为国内首创。
2、应用自主开发的扁挤压筒受力分析有限元专用软件和光弹实验，系统研究了大型扁挤压筒的应力应变场、温度场的分布以及扁挤压筒的结构参数与失效的相关关系。优化了内孔形状和尺寸，首次在我国设计制造成功大型、高比压、高寿命的优质扁挤压筒，质量和使用寿命均达到世界先进水平，解决了大型挤压工模具设计和制造关键技术。
3、在国内首次研制开发出三部件动结胀口式扁挤压固定垫片，大大提高了可靠性和生产效率。
自行设计制造的大型车辆用铝合金型材挤压模具105套，挤压出了合格的车辆用型材1000余吨。完全替代了进口。
扁挤压筒研制生产后，一直用于生产扁宽型大型铝合金车辆型材，在使用中温度控制较好，其金属通过量达到了5000余吨。
固定挤压垫的运用，减少了挤压过程中更换垫片的时间，既提高了生产效率，又降低了工人的劳动强度。
应用该研究成果研制开发的挤压工模具，累计生产大型铝合金型材100多个品种，产量5000余吨，创产值约2亿元。产品质量稳定，满足了我国铝合金轨道车辆制造的要求，填补了国内空白，达到了国际同类产品的先进水平，取得了良好的经济效益和社会效益。
铝合金窗纱一体化有何优势？
2019-01-08 17:01:42
窗纱一体是在铝合金门窗基础上，为了提高窗的防蚊防盗性能，从而推出的铝门窗系列。它具备普通断桥铝合金门窗的所有优点，具有良好的隔音隔热效果，高级别的水密性和气密性，较后还防蚊防盗。采用全新的双向开启方式，往室内可以开启防蚊防盗金钢网扇，往室外开启隔音隔热的中空玻璃扇，从而达到完美的家居体验。
窗纱一体优点分析：
1、保温隔热
采用隔热型材内外框软性结合，边框上采用三元乙丙胶条密封，关闭严密气密、水密性能特佳，保温性能优越;窗扇采用中空玻璃结构，使窗显示出隔音、隔热、保温功能卓越，大量节省采暧和制冷费用，几年的节能费用足以弥补前期的投资。
2、防水功能
利用压力平衡原理设计有结构排水系统，设排水口，排水畅通，水密性好。
3、防结露霜
断桥铝型材可实现门窗的三道密封结构，合理分离水汽腔，成功实现气水压平衡，同时提高门窗的水密性和气密性，达到门窗窗净明亮的效果。
4、降噪隔音
其结构经精心设计接缝严密，空气隔声量达到隔音30--40db，能保证在高速公路两侧50米内的居民不受噪音干扰，毗邻闹市也可保证室内宁静温馨。
5、纱窗设计
隐形纱窗，可内外选择安装使用，具有防蚊虫、苍蝇、蟑螂等效果，尤其适合北方和南方山区多蚊虫地区，也可选择防盗纱窗，具有防盗功能。
铝和铝合金熔体的精炼除氢方法
2019-02-28 09:01:36
本发明是由一套表里管组成的铝和铝合金熔体的脱氢设备。内管材料为固体电解质透氢陶瓷，内管外壁涂敷有多孔的导电层，外管由普通高温耐火材料制成。精粹脱氢时金属熔体流过内管，表里管间流过惰性气体或空气，并在金属熔体和内管外壁电层间施加一直流脉冲电场，然后完成熔体的去气除氢。 1.由一套表里管组成的铝和铝合金熔体脱氢设备，其间内管材料为固体电解质透氢陶瓷，并在其外壁涂敷有多孔的导电层。外管材料为普通高温耐火材料。精粹脱氢时内管通入铝或铝合金熔体，表里管间通入能携带走或水气用的载气。精粹进行时向金属熔体和内管外壁导电层施加一直流脉冲电场，金属熔体衔接电源正极，内管外壁导电层衔接电源负极。
黄铜体
2017-06-06 17:50:03
什么是黄铜体？黄铜体是黄酮体又称黄酮类化合物、黄碱素,在生理学、医 学和营养学上具有一定的应用价值,具有抗氧化、抗 炎、抗变态反应和提高机体免疫力等功能。生物类黄酮(bioflavonoids)是自然界中存在的酚类物质，他属于植物多酚，不算真的维生素，但有时，它仍被称作维生素p。类黄酮是自然界药用植物中主要活性成分之一，生物类黄酮是有效的抗氧化剂，它可以与有毒
金属
元素结合并将其运出体外；有抑菌及抗菌作用，故而有一定的抗炎性质；另外，还有抗癌、抗肿瘤作用。对毛细血管脆弱、调节血脂、牙龈出血、静脉曲张、皮肤青紫、扭伤和血栓，都有一定的防治作用。 动物不能合成生物类黄酮，植物是富含生物类黄酮的主要食物来源。以上就是黄铜体的介绍 更多信息详见上海
有色
网。
铝合金熔体在转送和浇注时的注意事项
2018-12-29 09:43:01
尽管固态氧化铝的密度近似于铝熔体的密度，在进入铝熔体内部后，经过足够长的时间才会沉至坩埚底陪。而铝熔体被氧化后形成的氧化铝膜，却仅与铝熔体接触的一面是致密的，与空气接触的一面疏松且有大量直径为60--100A的小孔，其表面积大，吸附性强，极易吸附在水汽，反有上浮的倾向。因此，在这种氧化膜与铝熔体的比重差小，将其混入熔体中，浮沉速度很慢，难以从熔体中排除，在铸件中形成气孔太夹杂。所以，转送铝熔体中关键是尽量减少熔融金属的搅拌，尽量减少熔体与空气的接触。
采用倾转式坩埚转注熔体时，为避免熔体与空气的混合，应将浇包尽量靠所炉咀，并倾斜放置，使熔体沿着浇包的侧壁下流，不致直接冲击包底，发生搅动、飞溅等。
采用正确合理的浇注方法，是获得优质铸件的重要条件之一。生产实践得，注意下列事项，对防止、减少铸件缺陷是很有效的。
（一）浇注前应仔细检查熔体出炉温度、浇包容量及其表面涂料层的干燥程度，其他工具的准备是否合乎要不。金属浇口杯在浇注前3--5分钟之内就在砂型上安放好，此时浇包怀的温度不高于150度，安置过早或温度过高，浇道内憋住大量气体，在浇注时有爆炸的危险。
（二）不能在有“过堂风”的场合下浇注，以及熔体强烈氧化，燃烧，使铸件产生氧化夹杂等缺陷。
（三）由坩埚内获取熔体时，应先用包底轻轻拨开熔体表面的氧化皮或熔剂层，缓慢地将浇包浸入熔体内，用浇包的宽口舀取熔体，然后平稳的提起浇包。
（四）端包时不要掌平，步子要稳，浇包不宜提得过高，浇包内金属液面必须保持平稳，不受拢动。
（五）即将浇注时，应扒净浇包的渣子，以免在浇注中将熔渣、氧化皮等带入铸型中。
（六）在浇注中，熔体流就保持平稳，不能中断，不能直冲口怀的底孔。浇口怀自妈至终应充满，液面不得翻动，浇注速度要控制得当。通常，浇注开始度就稍慢些，使熔体充填平稳，然后速度稍快，并基本保持浇注速度不变。
（七）在浇注过程中，浇包咀与浇口的距离就尽可能靠近，以不超过50毫米为限，以免熔液过多地氧化。、
（八）带堵塞的浇口怀，堵塞不能拨得太早，在熔体充满浇口怀后，再缓慢地斜向拨出，以免熔体在注入浇道时产生涡流。
（九）距坩埚底部60毫米以下的熔体不宜浇注铸件。
超细粉体的概念
2019-01-03 09:36:49
超细粉体技术是20 世纪70年代中期发展起来的新兴学科，超细粉体几乎应用于国民经济的所有行业。它是改造和促进油漆涂料、信息记录介质、精细陶瓷、电子技术、新材料和生物技术等新兴产业发展的基础，是现代高新技术的起点。
对于超细粉体尚无一个严格的定义，目前比较一致认同和较合理的划分为细粉体：粒径为10~45μm;微米粉体：粒径为1~10μm;亚微米粉体：粒径为0.1~1μm;纳米粉体：粒径为0.001~0.1μm。对于金属或非金属矿物加工而言，一般认为粒径D97≤10μm的粉体为超细粉体。
随着矿业开发的程度进一步加深，目前选矿作业所面临的矿物性质更加复杂、难选。其中一部分矿山因为嵌布粒度过细，无法解决矿物解离的问题而延缓开发，针对此现象有必要对超细粉体技术做出进一步探讨研究。
铝带话筒
