铅泥：从铅阳极泥中综合回收银、金及其他有价元素的过程，是台金副产物提银的组成部分。铅泥是粗铅电解精炼的产物，含有大量的锑、铅、铋、砷、银和少量金、铜等。其成分和产率随阳极成分、阳极铸造质量和电解条件不同而异，产率一般为阳极质量的1.2％～1.8％。铅泥通常呈灰黑色，粒度为0.075～0.15mm。处理铅泥的主要工艺有火法冶金法、湿法冶金法和选冶联合法等。    处理铅泥的过程，就是从铅阳极泥中综合回收贵金属及其他有价金属的过程。    处理铅泥的过程：    铅泥先经过滤、洗涤，脱除铅电解液。铅泥处理的传统方法是将铅阳极泥(也可搭配脱硒后的铜泥)在火焰炉中进行还原熔炼，获得含(Au+Ag)30％～40％的贵铅。贵铅进分银炉氧化熔炼，砷、锑及部分铅挥发入烟尘，铅、铋、铜、碲分期入渣，作为分别回收的富集原料。将分银炉产出含(Au+Ag)达98.5％的金银合金铸成阳极，进行银电解精炼，银以粉状析出，经熔铸产出纯度99.95％～99.99％的银锭。银电解的阳极泥(俗称黑金粉)，经硝酸分解后，在盐酸溶液中进行电解精炼，产出纯度99.99％的金。金电解废液送专门处理回收铂、钯等。    铅泥处理的传统方法存在砷、锑不好回收，污染环境，生产周期长，能耗大等缺点。近年来研究成功的全湿法流程有选冶联合法、酸浸法、碱浸法、水溶液氯化法、加压浸出法及甘油碱浸法等，但均未普遍用于工业生产。    更多关于铅泥的资讯，请登录上海有色网查询。

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导言    铅很多用于制作铅酸蓄电池，跟着汽车工业的开展，铅酸蓄电池的产值逐年添加，与此同时每年产出的废铅酸蓄电池越来越多，合理收回废铅酸蓄电池具有重要意义。以废铅酸蓄电池为质料出产出的铅称再生铅，以铅矿为质料出产出的铅称原生铅。现在西方国家再生铅的产值已超越原生铅的产值，并且再生铅的份额逐年增加，见下表。我国再生铅的产值和原生铅的产值，见下下表。西方国家再生铅与原生铅的产值表[1]            （万t）年    份199319941995199619971998铅总产值452.6458.7478.5479.1496.8492.8再 生 铅230.3248.3267.3279.2292294.6原 生 铅222.3210.411.2199.9204.8198.2再生铅/%50.954.155.958.358.859.8我国总铅产值和再生铅产值表[1]             （万t）年份19901991199219931994199519961997总铅量29.653236.641.1946.7960.7970.6270.75再生铅2.824.634.830.430.57.5314.3612.37再生铅/%9.5114.4713.210.7620.328.8420.3317.48     再生铅的出产有3种办法：火法、湿法和火法、湿法联合法。    火法是废铅蓄电池经去壳弃酸后，进行高温火法冶炼，得到粗铅，此办法污染严峻。    联合法是废铅蓄电池通过破碎别离，别离得到金属部分和铅泥，金属部分用低温熔化收回，得到铅锑合金；铅泥用湿法进行脱硫处理，再进行高温火法冶炼，得到软铅，此办法污染比上述火法有所改善。    湿法是废铅蓄电池通过破碎别离，别离得到金属部分和铅泥，金属部分用低温熔化收回，得到铅锑合金；铅泥用固相电解法还原成纯铅，此办法根本消除了污染，许多冶金工作者进行了研讨，获得发展[2，3]。本节侧重叙说我国科学院进程工程研讨所获得的固相电解处理废铅酸蓄电池工业化的有关内容[4，5]。    废铅酸蓄电池的组成    废铅酸蓄电池由外壳（聚）、板栅（铅合金）、铅泥、隔板和硫酸等组成，各部分的含量见下表。铅泥主要由PbSO4、Pb02、Pb0、Pb0等组成，铅泥各组分含量见下下表。[next]废铅酸蓄电池各部分含量           （%）组分铅合金铅  泥塑  料隔  板硫  酸含量253810522铅泥各组分含量           （%）组分PbSO4PbO2PbOPb0Pb其他含量50~6015~355~102~52~4     固相电解处理度铅酸蓄电池的工艺和原理    固相电解处理废铅酸蓄电池的工艺流程见下图。废铅酸蓄电池首先用皮带运输机送入别离机，别离成塑料、隔板、板栅和铅泥等四种物料。塑料可直接出售；隔板用无害化燃烧处理；板栅进行低温熔化并分配其成分，铸成六元铅合金锭，用于制作铅酸蓄电池的板栅；铅泥用电解残液转化，转化反应式如下：                        PbS04＋2Na0H ==== Pb（OH）2＋Na2S04    转化后，再经脱水，把转化后的铅泥涂在阴极板上，然后放入电解槽中进行电解，电解液为NaOH溶液，电解后各种铅的化合物都被还原成金属。其反应式暗示如下：    阴极：                    Pb0＋2e＋H20 ==== Pb＋20H－                             Pb02＋4e＋2H20 ==== Pb＋40H－                                                   1    阳极：                      20H--2e ====  H20＋——O2↑                                                   2    电解后物料进行低温熔化，铸成铅锭，送蓄电池厂运用。    板栅熔化时发生的氧化渣也可用固相电解还原成金属。

上海有色网根据中国市场监测中心，对废铅冶炼相关信息进行了资料搜索收集，提供相关2009-2010年中国废铅冶炼销售市场监测与分析、废铅冶炼市场发展研究、废铅冶炼投资咨询、废铅冶炼市场行情分析、废铅冶炼市场现状分析等资讯。下面我们为您具体介绍一下废铅酸蓄电池湿法冶炼工艺流程，我们可以先从流程图简单地留一个印象。 废铅冶炼中的废铅酸蓄电池湿法冶炼工艺采用湿法冶炼工艺，可使用铅泥、铅尘等生产含铅化工产品，如三碱基硫酸铅、二碱基亚硫酸盐铅、红丹、黄丹和硬脂酸铅等，可在化工和加工行业得到应用，其工艺简单，流程短，溶液操作，污染小，没有环境污染，可以取得较好的经济效益。湿法处理流程为：将废蓄电池切割，放出硫酸，分出塑料壳、橡胶壳，加入石灰活化使蓄电池中的SO42-转变成CaSO4，用氟硼酸在直流电作用下溶解Pb及PbO，在氟硼酸溶液中进行电解沉积。

自从19世纪五十年代由法国人发明以来，在汽车等方面得到了广泛应用，鉴于铅的毒害和它体大而易回收，故较早即再生利用。经不断改进和完善后，九十年代初采用的再生工艺技术如下：    解体，将硫酸放出后单独回收，将机壳用破碎机解体，用比重法选出塑料后，再分为极板、板柱、电池槽和盖等。    分类，将除去塑料的含铅部件破碎至(60mm的小块后分为4类：(a)铅粉，占重量的64%,含Pb占总量的约70%;(b)铅泥，占5%，含pb约3%;©小块铅合金，占7%,含Pb约26.5%;(d)铅渣，占14%,含Pb约0.5%。    再生，将(a)和制铅厂的烟尘一并处理，制成含锑1.7%～1.9%的电池用软铅再生利用；将(b)供转炉处理；将©作金属配料；将(d)填埋处理。   目前回收利用率已达90%～95%，主要原因如下：   结构单一，含铅量大易回收；耐蚀性能好，易作为金属再生利用；已建立起完善的回收和再生处理系统；治烟容易，即使混入锑亦可作电池用软铅利用。下一步是稳定提高回收率和改善回收过程中硫酸和铅尘的污染。

年处理1.5万t度铅酸蓄电池出产装里首要设备举例    设备举例见下表。废铅蓄电池分离机（包含20衬转化槽两台和20扩板框压滤机两台等设备）可从国外引入，每小时可处理5t废铅蓄电池，自动化程度较高，仅需1人操作。铅泥涂板机自行设计制作，每小时可涂板120块。电解有10条线，每条线有40个槽，每个槽放4块阴极,5块阳极，极板面积均为0.2m2，极板材料均为不锈钢。电解一个周期为20h。电解后物料置l0t铁锅中熔化，板栅熔化及制造合金在 20t铁锅中进行。还有一套日处理30m3的废水处理设备。设备规格举例称号单位数量规格分离机套1每小时处理5t废铅蓄电池（包含20m3转化槽和20m2板框压滤机各两台）涂板机套1每小时涂120块电解槽只400长=0.83m，宽=0.53m，高=0.50m整流槽台100~750A/150V合金熔化锅套120t电解后物料熔化锅套110t接连铸锭机套120t/h[next]     工艺条件    固相电解处理废铅酸蓄电池的工艺条件如下：    电流密度:600A/m2；    电解液：10%~15％NaOH溶液；    温度：40~60℃；    极距离:80mm；    槽电压：1.9~2.6V。    技能经济指标    固相电解处理废铅酸蓄电池的技能经济指标如下：    合金熔化回收率:80%，（浮渣经固相电解后，金属总回收率为95%）；    固相电解铅回收率:95％；电流效率：85%；    固相电解电耗：600kW·h/tPb;    电铅纯度：＞99.994%；    碱耗：200kg NaOH/tPb；    耗费（熔化铅用）：20m3/tPb；    废水处理后成分：铅＜0.5 x 10 -4％、BOD＜100 x 10-4％。    下表为年处理1.5万t废铅酸蓄电池的出产设备一天的出入表。出入表支     出/元收   入/元称号数量单价报价称号数量单价报价废铅蓄电池50t180090000电铅16t60073600电（电解+动力）6600kW·h0.615960合金12t52002400液碱（50%）6t11006600塑料2.8t10002800人工30工501500　　　　　　900　　　　水　　250　　　　其他　　400　　　　总计　　115610　　　138800     参考文献：    1 李富元等.国内外再生铅出产现状及发展趋势.我国铅锌信息（1999)会议专刊:36 -47     2 K.Strode，Recovery of Metals from Lead一containing Scrap Materials，英国专利1368 423（1974）    3 R F. Lee, Electrolytic Recovery of Lead,英国专利1428 957(1976)    4 陆克源．含铅物料固相电解设备．我国专利,85200287.4(1986)    5 陆克源．固相电解处理废铅蓄电池出产实践．有色金属（冶炼部分），1999(5）：1-3

一直以来，由于大量废铅酸蓄电池进入处理成本低廉的非法回收渠道，再生铅企业原料短缺、“无米下锅”的现象屡屡被媒体报道。但有业内企业统计数据显示，再生铅企业除了原料不足之外，随着近年来规模不断扩张，产能也出现了过剩问题。大力发展再生铅工业必要性1、废旧金属的回收，减少了原生铅矿资源的消耗，保护了矿产储量，延长了铅矿开采期限；2、再生铅与原生铅相比，回收率高，能耗、成本较低（据测算与原生铅相比生产成本低38%左右），资源潜力大（在生铅可循环利用，资源潜力随着铅消费量增长而增大）；3、在生铅资源回收有利于环境保护。现状和再生方法工业发达国家和地区再生铅工业的发展较快。再生铅在铅工业中占有重要的位置， 2000 年工业发达国家和地区再生铅占铅总产量的百分比分别是：美国 46 %，日本 58 %，德国 48 %，法日 57 %，意大利 52 %，中国台湾 100 %。我国铅的产量虽然增长很快，但再生铅产量增长的速度却很慢，近 5 年来一直徘徊在 15~17 万吨之问并且有下降的趋势。据《有色金届年鉴》统计， 2000 年我国再生铅产量仅为 10.2 万吨，占当年全国铅总量的 2 7 %。主要原因是我国原铅工业的发展较快，限制了再生铅份额的提高。废铅主要来自蓄电池极板，电缆铠装、管道、铅弹和铅板。只要将这些废铅收集起来送到再生铅厂再熔、重炼，即可生产出精炼铅、软铅和各种铅基合金。废蓄电池和电缆包皮回收的铅，含有少量的锑和其他金属，这种再生铅一般仍转卖给蓄电池制造厂家。含锡的再生铅大多重新用来制造焊条，轴承合金与其他铅锡合金。一般汽油和染料中的铅无法回收，是铅造成环境污染的主要因素。箔材、焊条、热处理和电镀中的铅，目前还难以回收。从环境保护的角度看，无论原铅工业如何发达，也应当充分重视废铅的回收与再生事业。再生方法(1)火法冶金工艺火法冶金工艺又分为 无预处理混炼 ， 无预处理单独冶炼 和 预处理单独冶炼 三种工艺。铅蓄电池经去壳倒酸等简单处理后，进行火法混合冶炼合金。该工艺金属回收率平均在85%^90%，废酸、塑料元素未得到合理利用，而且污染比较严重。无预处理单独是废铅蓄电池经破碎分拣后分出金属部分和铅膏部分，两进行火法冶炼，得到铅锑合金和精铅，该工艺金属回收率平均在90%^-95%，而且污染控制较第一类工艺有较大改善。预处理单独冶炼工艺就是废铅蓄电池经破碎分选后分出金和铅膏部分，铅膏部分脱硫转化，然后两者再分别进行火炼，得到铅锑合金和软铅，该工艺金属回收率平均为95 %例如德国的布劳巴赫厂金属回收率达到98. 5%。我国“间曾对无污染再生铅技术进行科技攻关，掌握了先进的再产技术，并建成了三个无污染再生铅示范厂。这些先进的再采用M. A破碎分选技术，但在脱硫方案及脱硫剂选择、技术条件、燃烧技术、加料系统等方面做了较大的改革，适合我国国情。(2)固相电解还原工艺固相电解还原是一种新型的炼方法，采用此方法金属铅的回收率比传统炉火熔炼法高出右，生产规模可视回收量多少决定，可大可小，因此便于推于供电资源丰富的地区就更容易推广。该工艺是把各种铅的放置在阴极上进行电解，正离子型铅离子得到电子被还原铅。其设备采用立式电极电解装置。其工艺流程为:废铅污相电解~熔化铸锭一金属铅。每生产一吨铅耗电约700kW收可达95%以上，回收铅的纯度可达99. 95 0 o直接利用矿石冶炼铅的成本。(3)湿法冶炼工艺采用湿法冶炼工艺，产品成本大可使用铅泥、生产含铅化工产品，如三盐基硫酸铅、丹和硬脂酸铅等，可在化工和加工行业得到应用。再生铅行业发展现状与趋势蓄电池 用铅量在铅的消费中占很大比例,因此废旧蓄电池是再生铅的主要原料。有的国家再生铅量占总产铅量的一半以上。再生铅主要用火法生产。例如,处理废蓄电池时,通常配以8～15%的碎焦,5～10%的铁屑和适量的石灰、苏打等熔剂,在反射炉或其他炉中熔炼成粗铅。近年来随着中国铅冶炼工业的快速发展和铅需求的大幅增加，我国现已成为全球精铅第一大生产国和消费国。目前我国资源再生率严重偏低；我国自然资源人均拥有量低于世界平均水平，资源、环境与经济发展的矛盾长期存在。提高再生铅资源综合回收利用效率，不仅是我国铅工业长远发展的需要，更是建设“资源节约型、环境友好型”社会的组成部分，是实现我国经济可持续发展的必然要求。我国再生铅企业上下游产业链整合将成为今后的发展趋势。优化产业布局，结构调整，淘汰落后产能，加快兼并重组，再生铅产业集中化程度进步一提高，向规模化、集团化发展。2015年将会形成30-50家具有竞争力的再生铅企业。“十二五”末中国铅消费量达到500万吨，再生铅产量达到250万吨，占铅消费量比重达到50%。

电炉处理再生含铅质料是先进的工艺。电炉熔炼与鼓风炉熔炼处理废铅蓄电池及再生烧结质料比较，明显的长处是焦耗低。往炉猜中参加的焦炭量只确保炉中进行复原反响的需求。这样，使用空气焚烧焦炭已无必要，成果，生成的烟气少了，削减了炉尘的排出量和烟气净化的费用。电炉熔炼时，大大削减了热丢失，既随废气又随废渣的热丢失将削减60%。  图1  鼓风炉复原熔炼铅烧结块、再生质料和返料的工艺流程图  图2  鼓风炉熔炼废铅蓄电池的工艺流程图     电池法将含铅再生质料处理成铅锑合金的工艺是由全苏有色金属科研设计院等单位研发的。工业规划的苏打复原电熔炼法在列宁诺戈尔斯克铅厂首要选用。此法的特点是在熔炼再生物料时增加苏打、石灰石和含铁物料等熔剂，直接出产契合全苏标准的铅锑合金。     在电炉出产铅锑合金时，熔炼进程中一起进行铅硫酸盐和氧化物同苏打（或许苏打-硫酸盐混合物）及炉料的其它氧化物组分和碳复原剂交互反响。     炉料在电炉的复原环境中熔化并发生出液相；粗铅散布在炉子的下部；冰铜-炉渣的熔体呈较轻相，构成熔体上部。     在电炉中进行的氧化-复原进程的反响进程归结如下：炉猜中有铅的氧化物和硫酸盐化合物，在加热时，它们与固态碳和在碳酸钠存在的条件下发作效果；铅的氧化物、硫酸盐和硅酸盐与铅和钠的硫化物发作效果。[next]     在固相中进行的流程反响进程可用以下流程和反响式表明： Pb＋CO→PbO·CO吸离→PbCO2吸离→Pb＋CO2         (1)           PbO·SiO2＋CO→PbO·SiO2·CO吸离→Pb·SiO2·CO2吸离→Bb＋SiO2＋CO2     (2)          2PbO·SiO2＋CO→2PbO·SiO2·CO吸离→Pb＋Pb·SiO2·CO2→2Pb＋SiO2＋2CO2   (3) C＋CO2→C＋CO2吸离→CO·CO→2CO     (4)  PbO＋Na2CO3＋C→Pb＋Na2O＋CO2＋CO   (5) PbSO4＋Na2CO3＋3C→Pb＋Na2S＋3CO2＋CO         (6) PbSO4＋2C→PbS＋2CO2       (203) Sb2O3＋3CO→Sb2O3·3CO吸离→2Sb＋3CO2      (7)     与氧化铅基本上是在液相中按下列反响相互效果： Na2S＋3PbO→3Pb＋Na2O＋SO2            (8) Na2S＋3(2PbO·SiO2)→6Pb＋Na2O＋SO2＋3SiO2＋1.5O2    (9) Na2S＋3(Pb·SiO2)→3Pb＋Na2O＋SO2＋3SiO2    (10)     必定数量的氯化物跟着返尘进入炉料。氯化物与硫酸钠在有碳存在的条件下按下列反响相互效果： PbCl2＋Na2CO3＋C→Pb＋2NaCl＋CO2＋CO   (11) 废钢是炉料的必要的组分，确保硫化铅和硫化锑与铁复原反响的进行： PbS＋Fe←→Pb＋FeS       (12) Sb2S3＋3Fe←→2Sb＋3FeS      (13)     冰铜熔体由未进行反响的硫化铅、硫化铁和硫化钢组成。熔体的渣组分由无矿岩的组分（SiO2、CaO、Al2O3）在与碳酸钠相互效果下构成： Na2CO3＋nSiO2←→Na2O·nSiO2＋CO2          (14) Na2SO4＋nSiO2←→Na2O·nSiO2＋SO3          (15) mNa2O·nSiO2＋CaO←→mNa2O·CaO·nSiO2    (16)     由于再生质猜中无矿岩石的组分含量不高，故单相渣未构成，而成为冰铜-渣熔体的成分。     熔炼产品的分化彻底取决于它的物理学性质。钠质硅酸盐渣熔体溶解极少量的铅和锑，因而熔炼时金属随硫化物渣熔体的丢失不大。铅和锑的化合物在钠质硅酸盐渣熔体中的的溶解度列于表1。 表1  铅和锑的化合物在钠质硅酸盐渣熔体中的溶解表渣的成分（%）温度（℃）铅和锑化合物的平衡浓度（%）PbPbSSbSb2S2SiO2  36.39000.030.270.091.35Na2O  39.510000.0380.290.0092.40CaO  24.212000.039—0.009—SiO2  26.29000.0780.280.211.85Na2O  45.010000.1000.290.193.80CaO  20.311000.16———FeO  20.012000.181.30——SiO2  37.49000.0250.200.303.0Na2O  32.410000.035——3.1CaO  20.311000.035——3.4FeO  9.9          铅和锑的平衡浓度跟着含这两种金属硫化物的体系中温度的升高而增大。二氧化硅含量增高则下降了平衡浓度，往渣体系中参加氧化铁则进步铅的平衡浓度。     熔炼产品的定性别离，考虑到铅和锑两种金属及其渣熔体的硫化物，经过调理炉膛深度而成为可能。依据熔体温度差确保铅、锑、铜的硫化物的熔析，并有用地与冰铜体交互反响。     电熔炼进程的技能指标定于渣熔体的粘度和电导率。二氧化硅含量的进步和渣中氧化钙和含量的下降使渣的粘度增大并使其出炉困难。此外，二氧化硅的含量增高还下降了电导率。[next]     下面列出渣熔体的粘度和电导率与温度的相关联系（SiO231.0%、Na2O35.25%、CaO8.75%、FeO29%）： 温度（℃）            750    900    950    1000    1050   1100   1150   1200 粘度（帕·秒）          84    36    24    14    11    80    5.9    3.4 电导率（西·厘米－1）     0.76    1.11    1.61   1.91   —   —   —   —    在工业实践中，对再生铅质料以苏打复原进程进行过电炉熔炼，生成含有SiO228～42%、Na2O28～40%、CaO15～24%、FeO10～20%的冰铜-渣熔体。这样的成分确保得到贫铅的冰铜-渣溶体并进步了铅和锑的回收率。     电炉熔炼的实践   按工艺流程图（图3）将再生质料用电热法处理成含锑的铅。再生质料应契合ГOCT1639～78的要求。用来电炉熔炼的再生质料有：铅和含锑的铅的废料、废铅蓄电池、铅渣、铅泥、拆解蓄铅蓄电池的金属产品。含铅物料的化学成分列于表2。  图3  电炉熔炼含铅再生质料的工艺流程图 表2  电炉熔炼的含铅物料的化学成分（%）物料PbSbCuSAsSnFeSiO2其它废铅块料97.0～99.00.25～0.5——————0.5～2.75含锑的铅废料及块料90.0～95.00.25～0.5————5.0—1.5～4.5废铅蓄电池73.5～88.51.2～4.13.4～3.63.2～7.00.02～0.010.01—1.0～2.01.6～19.2废铅蓄电池崩溃后的金属产品90.0～92.53.0～4.00.20.6～0.880.010.01——3.9～6.4     电炉熔炼成铅锑合金工艺对再生质料的备料提出高要求，这些要求在于要细心进行下列工序：检验、分选、崩溃、熔炼前的预备。在一年的冰冷期间，质料必定要枯燥，剩余水分不超越4%。     在一家工厂里用电炉熔炼的炉料100%是再生质料（铅含量不低于75%）。再生质料总量的4～6%是碳酸钠，1.5～2.0%是石灰石，2～3是铁屑，5～8%是冶金焦炭。焦碳的配比依据熔炼面上发生的厚度为50～100毫米的固定层核算而定。[next]     依据出产下列成分的冰铜-渣熔体的需求来断定炉料成分：Pb3～5%，Fe全23～30%。Cu1.2～3.0%，S12～15%，Na17～20%，SiO27～9%，CaO12～14%，其它7.3～16.0%。渣-冰铜中SiO2的含量在7～9%的水平上，并限于随焦碳灰、铅渣和废铅蓄电池渣棉中的填料而进入。     用板式进料器或许螺旋进料器把炉料装入炉内，送到均匀散布的渣面上，而不构成斜坡。     炉料进入熔体后，开端进行金属的复原反响和生成渣-冰铜熔体的反响。在4～4.5小时内周期性地装入和熔炼炉料。在这个时期，装入炉内27～32吨炉料和返料（尘粒和难熔浮渣）。     熔炼进程在三相三电极电炉里进行了（图4），电极直径为0.3米。电炉的参数如下： 电炉的功率（千伏安）                   2300 炉料的单位出产率（吨／米2·昼夜）      9.8 每吨炉料电极耗费（吨）            0.0096～0.011 每吨炉料耗电量（千瓦小时）            600～650 炉底面积（米2）                    7.37 熔炼区电炉的尺度（米）  图4  熔炼含铅再生质料的电炉 a-纵剖面；δ-横剖面 宽           1.86 长           3.96 烟气区电炉的尺度（米） 宽                2.1 长                4.2     炉内坚持必要的温度，既考虑到电流经过渣熔体时放出热量，也由于电极和炉料间发生电弧辐射热。     电流经过三根石墨电极进入电炉作业空间，电极终端深化到渣熔体180～450毫米处。     炉膛内的热交换依托渣熔体的对流搅动而得到确保。一起，熔体中的热场适当不均匀。在接近炉壁的当地，电极区确保有最高温度1250～1300℃，在炉底区温度为1000℃，而在炉底（床）温度下降到700℃。温度的不均匀决议了炉料装入的次序。大部分炉料约90%装入接近电极的空间，而少部分（10～15%）装入比较接近炉子的边上。熔池到达1.3～1.4米水平后，开端装入铁屑。熔池温度应不低于1200～1300℃。沉积后，出产出熔炼产品。粗铅放入容积0.7米3的浇包送入精粹车间。渣-冰铜熔体注入钢锭子模，冷却、分隔并入库。熔炼产品的产出率如下：粗铅73～76%，渣-冰铜12～16%，烟气5～7%，碱浮渣0.3%。     下面列出电炉熔炼的技能经济指标： 再生质料               100 苏打（占质料的%）        5.5 石灰石                  1.5 废铁                    2.9 焦炭                    3.8 质料单位熔炼量（吨／米2·昼夜）         8.3 熔炼产品的产出率（占质料的%） 粗含锑铅                           74.0 渣-冰铜                            13.0 碱浮渣                             0.3 在制品蓄电池合金中的回收率（%）     铅                   94.2 锑                   89.0 在渣-冰铜熔体中的回收率（%） 铅                       0.65 锑                       2.10 每吨质料耗费的电极（千克）           13.0 电能耗费（千瓦小时／吨质料）           600 温度（℃） 炉膛内                              1500 炉顶                                 900 出产出的铅                           860 炉顶下的负压（千帕）                 3.0     电热苏打-复原进程是直接出产具有铅和锑回收率高的铅锑合金的有用办法。一起，从质料的综合使用来看，该工艺不能确保充沛提取固若金汤和锡。铜随渣-冰铜的丢失约为91%，锡的丢失约为8～10%。