(一)铝合金型材在取料和移动及拉伸过程中不得彼此碰擦，拉扯，堆叠，拥堵，缠绕在一起，应彼此间预留必定的间隔。对易曲折，出料长短的铝合金型材要及时处置，必要时作好彼此间的维护处置。     (二)铝合金型材拉伸必定要在铝合金型材冷却到50度以下(裸手能紧握)方可移到拉伸架上进行拉伸作业，温度过高即拉伸既会烫坏人体，烫坏毛条，更因为不能彻底消除铝合金型材内应力而在时效前后呈现曲折，扭拧，功能不良等废品。     (三)因毛条有阻热发出效果，装饰外表需求高的铝型材必定要多上下前后翻转，以利散热均匀，减少因散热不均结晶度不一然后发生的横向亮斑缺点，特别是大宽面，壁偏厚铝型材更要留意。     (四)留意宽厚比高的，悬壁长的，弧度大的，壁厚巨细悬殊的，形状奇怪等型材的小脚，薄齿，长腿，圆弧面，倾斜面，开口，视点等的受力状况，避免型材部分或点状尺度变形，扭拧，螺旋等缺点发生。     (五)拉伸量的操控在1%摆布，例如25M的铝合金型材拉伸量应在把该型材拉直后再拉伸25CM摆布，但绝不能超越2%。生产中应根据铝揉捏型材出料实际状况和各种具体需求(开口尺度，外表质量，外形尺度，内径尺度，壁厚巨细，延伸率等)加以调整，在彼此对立的技能需求中寻求能同时满意各种具体需求的拉伸量。拉伸量过高会发生头中尾尺度误差，外表水纹状麻花(鱼鳞)痕，延伸率低，硬度偏高发脆(塑性低)。过低的拉伸量会使型材抗压强度及硬度偏低，乃至时效(淬火)也无法提高硬度，型材易弧形曲折(俗称大刀弯)。     (六)为操控拉伸变形量和非常好的操控整条型材的尺度变化，要选用适宜的专用夹垫和适宜的方式方法。特别是开口料，圆弧料，悬臂料，以及曲折形状的型材更要留意拉伸夹垫的合理有用运用。必要时拉伸型材中心要有人控持扶正或塞垫以确保头中尾各段之间的垃伸尺度契合铝合金型材需求。

多孔铝合金棒模模孔数目可按以下原则选择： 　　(1)合理的铝型材挤压系数。根据挤压机的挤压力及挤压机受料台和冷却台的长度、挤压筒规格、对制品的力学性能与组织的要求、被挤压合金的变形抗力大小等因素来确定。对于铝合金棒材，可取8—40，其中软合金取上限，硬合金取下限。 　　(2)足够的挤压模子强度。为提高模具使用寿命，模孔离模子外圆的距离和模孔间的距离都应保持一定的数值。对于50MN以下的挤压机，一般取15—50mm，小吨位挤压机取下限，大吨位挤压机取上限。对于80MN以上的大型挤压机应加大到30-80mm。 　　(3)良好的铝型材制品表面质量。为了防止铸锭表面卜的脏物流入挤压制品中，应使模孔与挤压筒的边缘保持一个最小的距离，一般取为挤压简直径的10%-30%（大挤压机取下限，小挤压机取上限）。此外，为了防止制品表面擦伤和扭伤，减少工人的劳动强度和废品量，模孔的数日也不能过多。 　　(4)金属流动尽可能均匀。 　　目前有的铝合金棒模最多开有32个模孔，但一般为10一12个，常用2、3、4、6、8孔棒模。

(一)：铝合金型材在取料和移动及拉伸过程中不得相互碰擦，拉扯，重叠，拥挤，缠绕在一起，应相互间预留一定的间隔。对易弯曲，出料长短的铝合金型材要及时处理，必要时作好相互间的保护处理。　　(二)：铝合金型材拉伸一定要在铝合金型材冷却到50度以下(裸手能紧握)方可移到拉伸架上进行拉伸工作，温度过高即拉伸既会烫伤人体，烫坏毛条，更因为不能完全消除铝合金型材内应力而在时效前后出现弯曲，扭拧，性能不良等绝对废品。　　(三)：因毛条有阻热散发作用，装饰表面要求高的铝型材一定要多上下前后翻转，以利散热均匀，减少因散热不均结晶度不一从而产生的横向亮斑缺陷，特别是大宽面，壁偏厚铝型材更要注意。　　(四)：注意宽厚比高的，悬壁长的，弧度大的，壁厚大小悬殊的，形状怪异等型材的小脚，薄齿，长腿，圆弧面，倾斜面，开口，角度等的受力情况，防止型材局部或点状尺寸变形，扭拧，螺旋等缺陷发生。　　(五):拉伸量的控制在1%左右，例如25M的铝合金型材拉伸量应在把该型材拉直后再拉伸25CM左右，但绝不能超过2%。生产中应根据铝挤压型材出料实际情况和各种具体要求(开口尺寸，表面质量，外形尺寸，内径尺寸，壁厚大小，延伸率等)加以调整，在相互矛盾的技术要求中寻求能同时满足各种具体要求的拉伸量。拉伸量过高会产生头中尾尺寸偏差，表面水纹状麻花(鱼鳞)痕，延伸率低，硬度偏高发脆(塑性低)。过低的拉伸量会使型材抗压强度及硬度偏低，甚至时效(淬火)也无法提升硬度，型材易弧形弯曲(俗称大刀弯)。　　(六):为控制拉伸变形量和更好的控制整条型材的尺寸变化，要采用合适的专用夹垫和合适的方式方法。特别是开口料，圆弧料，悬臂料，以及弯曲形状的型材更要注意拉伸夹垫的合理有效使用。必要时拉伸型材中间要有人控持扶正或塞垫以确保头中尾各段之间的垃伸尺寸符合铝合金型材要求。

1、施工质量和标准化程度高　　　　目前，铝合金模板代替传统模板得到了广泛地应用，并以其重量轻、强度高，板幅面大，拼缝少的特点有效保证了施工质量。虽然铝合金模板的前期投入相对较高，但是却能够有效缩短施工周期，提高施工质量，减少二次施工所带来的不必要麻烦。同时，由于铝模的设计具有标准化和规格多样化的特点，使它能够适应任何位置的安装和施工，并让建设工程的标准化程度得到了有效的保障和提升。　　　　2、经济效益突出　　　　在经济效益方面，铝合金模板与传统模板相比前期投入较多，之所以受到了普遍的欢迎，原因是木模等传统模板虽然在前期投入较少，但是后期投入很多，从整体上看采用铝模的效益较高。由于冶炼方法的改进、电力工艺的发展、电价的下降，铝工业近年来的发展速度非常惊人。2011年，世界铝销量突破了4，500万吨大关，使得铝合金模板的价格始终维持在一个合理的水平。同时，由于铝合金是环保建筑材料，有很高的回收率和回收价值，残值回收率可达到原材料价格的80%以上。另外，铝合金模板可以被多次重复利用，节约了投资成本。也就是说，使用铝合金模板，除了较高的前期投入外，后期投入基本为零，这也是其经济效益突出的原因所在。　　　　3、稳定性和环保性较强　　　　在实际施工过程中，不同部位均可采用相应规格的铝合金模板进行无缝隙拼接和组装，在系统的拼装工作完成后，即可形成一个整体框架，具有稳定性能好，承载能力高的特点。同时，由于铝模板可以被多次重复利用、稳定性和环保性极强并且残损率较低，残值回收率可达到原材料价格的80%以上，将模板使用对环境的影响降到较低，符合我国当前的可持续发展目标和绿色环保理念。

铝锭模相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭模涂料产品数量: 8000000000产品规格: 20KG/箱产品包装: 5KG/桶20KG/箱产    地: 佛山市产品价格: 30.00 元/KG交货地点: 佛山市本实用新型涉及一种铝锭模，铝锭模内铸造槽的前后两侧设置有台阶，铝锭模底面和两侧的外侧面之间分别设有一个凹槽。本实用新型在保证铝锭模强度的同时又节省了原材料，而且冷却更加均匀，便于脱模，铸造出的铝锭表面质量较高。申请日： 2005年06月02日  授权公告日： 2006年08月16日发明设计人： 王伟专利代理机构： 郑州联科专利事务所代理人： 陈浩专利类型： 实用新型专利分类号： B22D7/06 模拟铝锭模的使用条件,研究了不同基体组织球墨铸铁的热疲劳性能。结果表明,退火铁素体铝铸锭模使用寿命最长。该铝锭模安装在包头铝业公司的2台铝锭连续铸造机上使用,平均每天铸锭48t／台,连续使用410天。而普通材质的球铁铝锭模使用寿命仅为120到150天左右。模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用模具材料：工作温度 成形材料 模具材料＜30℃ 锌合金 Cr12、Cr12MoV、GCr15、T8、T10 300～500℃ 铝合金、铜合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2 500～800℃ 铝合金、铜合金、钢钛 GH130、GH33、GH37 800～1000℃ 钛合金、钢、不锈钢、镍合金 K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA ＞1000℃ 镍合金 铜基合金模具通过了解铝锭模的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

建筑模板：    它由面板和支撑系统组成，面板是使混凝土成形的部分；支撑系统是稳固面板位置和承受上部荷载的结构部分。模板的质量关系到混凝土工程的质量，关键在于尺寸准确，组装牢固，拼缝严密，装拆方便等。应根据建筑结构的形式和特点选用恰当形式的模板，才能取得良好的技术经济效果。    目前国内的建筑模板的原材主要有以下几种：    一、最传统的木模板，比较常见的是杨木模板和松木模板，这种模板相对而言比较轻，成本略低，但是耐用度不算太好，而且重复利用率非常的低。    二、钢模板，顾名思义是钢质的，强度非常大，但是重量过重，重复利用好，成本极高。    三、塑料模板，不怕水，成本较低，耐用，但是强度不够。    相对国内情形，国外对建筑模板的应用：    与我们的大不一样，欧美国家已经开始使用铝合金来制作建筑模板了，而不是使用我们通常用的钢材。    与钢模板相比，铝合金的强度更大，而且一点也不怕水，因为铝合金不生锈，同时跟笨重的钢材相比，铝合金的重量要轻很多，更加有利于建筑工程的施工建设。    成本方面，虽然是合金制成，但是仍然要比钢材低不少。同时由于完全的不怕水，对各种不好的环境适应能力更强大，所以使用寿命非常的可观，回收利用率也非常的高。    几种建筑模板在我国应用的数据统计：    建筑模板是混凝土结构工程施工的重要工具。专家指出，在现浇混凝土结构工程中，模板工程一般占混凝土结构工程造价的20%～30%，占工程用工量的30%～40%，占工期的50%左右。模板技术直接影响工程建设的质量、造价和效益，因此它是推动我国建筑技术进步的一个重要内容。    随着我国房地产行业的火热以及各项工程建设的连连上马，模板行业得以快速发展。据相关数据显示，2013年中国建筑模板用量超过8亿平方米。    据统计，2009年中国钢模板市场规模为1.53亿平方米，同比增速为6.9%。包括钢组合板及全钢大模板在内的钢模板产量为3970万平方米，同比增速为6.6%%。每年新生产钢模折算成重量约为300万吨，相当于43个法国埃菲尔铁塔钢材用量（埃菲尔铁塔钢材用量7万吨），27个北京鸟巢钢材用量（北京鸟巢钢材用量11万吨），3.7座杭州湾跨海大桥的钢材用量（杭州湾跨海大桥钢材用量80万吨）。    2009年木胶合板模板市场规模为3亿平方米，同比增速为8.4%；其年产量为7730万平方米，同比增速为9.7%。竹胶合板模板的市场规模为1.22亿平方米，同比增速为7.9%；其年产量为3140万平方米，同比增长9.1%。每年有近1.1亿平方米竹/木材生产建筑模板。    据测算，为生产这些木模板，每年需砍伐1600万棵直径为30厘米的大树，即1万公顷森林面积。这1万公顷森林，每年可产生氧气270万吨，每年可吸收二氧化碳360万吨，每年可吸收二氧化硫1000吨，每年可吸附/阻挡粉尘12万吨。    多种建筑模板并存的趋势：    上世纪70年代初，我国建筑结构以砖混结构为主，建筑施工用模板以木模板为主。上世纪80年代初，各种新结构体系不断出现，现浇混凝土结构猛增。    由于我国木材资源十分贫乏，在“以钢代木”方针的推动下，我国研制成功了组合钢模板先进施工技术，改革了模板施工工艺，节省了大量木材，钢模板推广应用面曾达到75%%以上，钢模板生产厂曾达到1000多家，钢模板租赁企业曾达到1.3万多家，年节约代用木材约1500万立方米，取得了重大经济效果和社会效果。    上世纪90年代以来，我国建筑结构体系又有了很大发展，高层建筑、超高层建筑和大型公共建筑大量兴建，大规模的基础设施建设，城市交通和高速公路、铁路等飞速发展，对模板、脚手架施工技术提出了新的要求。我国不断引进国外先进模架体系，同时也研制开发了多种新型模板和脚手架。    当前，我国以组合式钢模板为主的格局已经打破，已逐步转变为多种模板并存的格局，组合式钢模板的应用量正在下降。而现阶段铝模板在整个建筑模板领域里占比还非常低，铝模板在环保、性能、成本等项目的综合指标具有的优势还未能被广泛认知，只要相关的宣传推广做到位，市场发展潜力巨大，期待铝模板行业发扬光大，克服不足，为解决电解铝产能过剩、行业发展、国家建设作出新的贡献。

编程组再一次查图是为了进一步确定模孔尺寸的正确性，做到万无一失。编程员有着丰富的现场加工经验，根据模孔判断出几次切割，在哪进刀，在哪退刀，哪个位置暂停取废料，根据切割厚度确定加工条件。一般我司模具两次切割，即割一修一，偏移量H1=0.19，H2=0.17；薄壁料T 　　二合一这类模具厚度较厚，而模底空刀因铣刀限制不能设计太深，线切割实际切割厚度达70mm以上，厚度厚线切割切割速度就慢，严重影响模具生产进度。因我司装夹工艺及热处理设备较先进，热前热后装夹定位误差相差甚少。（2011年铝博上我们发表的《多孔挤压模具精准加工的关键流程》里面详细的介绍了我司模具加工装夹工艺，有兴趣的朋友可以翻阅）热处理前电火花可粗加工空刀到工作带最高点留1~2mm；带有螺丝位、胶条位、小悬臂的模具，粗加工到工作带高低位最高点留20mm，即使空刀有少许偏差，也有足够的余量给精加工修正。二合一模具线切割切割时采取反面装夹，即镜像180度装夹。线切割机床下水咀离有效切割距离点越近切割速度就越快，越远越慢且切割中容易断丝，切割不稳定。利用模具上定位孔校正模具，利用3点分中原理机床自动找到模具的圆心，再跳步到始割点起割。 　　大机台模具（规格大于>?310）这类模具厚度也比较厚。空心部分的空刀热前尽量铣深，而平模部分的空刀宽度狭小，铣到的深度受到铣刀的限制。这里要特别提醒的是台阶要用斜度接顺，不然线切割加工时表面会产生线割纹，如图5，事实证明采取这种工艺能提高线切割的加工效率，不影响模具质量。表2、表3不同的机床根据不同的厚度设定不同的放电参数。　　线切割完工模具必须自检壁厚，一般比图纸要求壁厚小0.02mm，光洁度，有无线纹，垂直度，自检合格才能送下工序。

铝合金隔热型材是以隔热材料连接铝合金型材而制成的具有隔热功能的复合型材，它由铝合金型材和隔热材料组成。铝合金隔热型材按其复合方式分为两大类，一类是穿条铝合金式隔热型材，即通过开齿、穿条、滚压工序，将条形隔热材料穿人铝合金型材穿条槽内，并使之被铝合金型材牢固咬合复合而成的隔热型材。另一类是浇注式铝合金隔热型材，即把液态隔热材料注入铝合金型材浇注槽内并固化，切除铝合金型材浇注槽内的临时连接桥使之断开金属连接，通过隔热材料将铝合金型材断开的两部分结合在一起的隔热型材。　　　　铝合金隔热型材的检验一般分为三大部分，分别为铝合金型材的检验、隔热材料的检验和复合后的铝合金隔热型材的检验。复合后的铝合金隔热型材的检验项目有尺寸偏差、表面品质、纵向剪切试验、横向拉伸试验、抗扭试验、高温持久负荷试验、热循环试验，其中尺寸偏差、表面品质、纵向剪切试验是每批都必须检验的项目，横向拉伸试验、抗扭试验、高温持久负荷试验、热循环试验是定期检验项目，即形式检验。　　　　铝合金隔热型材常用的性能检测试验设备及装置：　　　　①用于抗剪试验的专用抗剪试验机；　　　　②用于拉伸、剪切试验的（电子）拉伸（或液压多功能）试验机；　　　　③用于高温、低温剪切、拉伸及热循环试验（高、低温环境）的试验箱；　　　　④用于高温持久负荷试验的试验箱；　　　　⑤用于隔热型材剪切、横向拉伸、抗扭试验等相应专用试验夹具。

消失模铸造（大型铝模加工）按EPC工艺先制成泡塑模型，涂挂特制涂料，干燥后置于特制砂箱中，填入干砂，三维振动紧实，抽真空状态下浇铸，模型气化消失，金属置换模型，复制出与泡塑模一样的铸件，冷凝后释放真空，从松散的砂中取出铸件，进行下一个循环。　　　　1、制作泡塑气化模具（手工、机械）；　　　　2、泡塑气化，模具组合后烘干；　　　　3、泡塑气化模具表面刷、喷耐火涂料后再次烘干（一定干透）；　　　　4、将特制砂箱置于三维振实台上；　　　　5、填入低砂（干砂）振实、刮平；　　　　6、将烘干的泡塑气化模具放于底砂上，按工艺要求分成填砂，自动振实一定时间后刮平箱口；　　　　7、用塑料薄膜覆盖砂箱口，放上浇口杯，接负压系统。紧实后进行钢液浇铸，泡塑气化模具消失，金属液取代其位置；　　　　8、铸件冷凝后释放真空并翻箱，取出铸件，进行下一个循环。　　　　南京全顺大型模具加工中心、消失模铸造（大型铝模加工），在泡塑模型工艺这块，可按要求设计加工各种模型，精度高，更方便，是您模具铸造行业的优选。

铝锭模涂料相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭模涂料(MTT-TW)铸造涂料—铝锭模涂料(水基)产品说明Descriptionll本产品为白色水基涂料,膏状.使用简单方便,加水稀释后可在生产线上直接喷(刷)涂.保护锭模免受铝(锌)水的直接冲击,增长锭模寿命.使铝(锌)锭易脱模,且表面光亮.使用范围Rangeofusell适用于喷涂或刷涂在各种铝(锌)锭模上,防止锭模受损,使脱模容易并使铝(锌)锭有较好的表面光洁度.也可用于保护与铝液直接接触的流道,分流盘等耐火材料表面.使用方法Usageinstruction模具准备:清洁模具,喷沙后除去粘结物,并粗化表面.将模具均匀地加热到250-350℃.(如果模具刚从生产线上撤下,则应泠却,清洁,再进行加热),然后,泠却到150-200℃.涂料混合:打开桶盖,将涂料再彻底重混一次,倒出要求量稀释(按1:3-5的比例与水混合)持续混合一段时间直到其均匀.喷涂:手持喷枪,与模具保持一定间距(参考距离为300毫米),均匀地来回喷涂几层,直到得到要求的涂层厚度,一般涂层厚度为75-125微米.包储装Casing5kg/桶20kg/箱.存储存于干燥通风处,环境温度不低于10℃.保质期Guaranteeperiod六个月以上有关该产品的数据均经过深圳市迈拓铝设备技术有限公司技术中心检测,反映了我们的最新知识和经验.由于用途的多样性,该产品在实际应用中会有所变动.在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭；　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）：　　T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）：　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）；　　铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）；　　板锭--500～1000kg（制板用）；　　圆锭--30～60kg（拉丝用）。通过了解铝锭模涂料的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。

建筑模板：　　　　它由面板和支撑系统组成，面板是使混凝土成形的部分；支撑系统是稳固面板位置和承受上部荷载的结构部分。模板的质量关系到混凝土工程的质量，关键在于尺寸准确，组装牢固，拼缝严密，装拆方便等。应根据建筑结构的形式和特点选用恰当形式的模板，才能取得良好的技术经济效果。　　　　目前国内的建筑模板的原材主要有以下几种：　　　　一、较传统的木模板，比较常见的是杨木模板和松木模板，这种模板相对而言比较轻，成本略低，但是耐用度不算太好，而且重复利用率非常的低。　　　　　　二、钢模板，顾名思义是钢质的，强度非常大，但是重量过重，重复利用好，成本极高。　　　　　　三、塑料模板，不怕水，成本较低，耐用，但是强度不够。　　　　　　相对国内情形，国外对建筑模板的应用：　　　　与我们的大不一样，欧美国家已经开始使用铝合金来制作建筑模板了，而不是使用我们通常用的钢材。　　　　　　与钢模板相比，铝合金的强度更大，而且一点也不怕水，因为铝合金不生锈，同时跟笨重的钢材相比，铝合金的重量要轻很多，更加有利于建筑工程的施工建设。　　　　成本方面，虽然是合金制成，但是仍然要比钢材低不少。同时由于完全的不怕水，对各种不好的环境适应能力更强大，所以使用寿命非常的可观，回收利用率也非常的高。　　　　几种建筑模板在我国应用的数据统计：　　　　建筑模板是混凝土结构工程施工的重要工具。专家指出，在现浇混凝土结构工程中，模板工程一般占混凝土结构工程造价的20%～30%，占工程用工量的30%～40%，占工期的50%左右。模板技术直接影响工程建设的质量、造价和效益，因此它是推动我国建筑技术进步的一个重要内容。　　　　随着我国房地产行业的火热以及各项工程建设的连连上马，模板行业得以快速发展。据相关数据显示，2013年中国建筑模板用量超过8亿平方米。　　　　据统计，2009年中国钢模板市场规模为1.53亿平方米，同比增速为6.9%。包括钢组合板及全钢大模板在内的钢模板产量为3970万平方米，同比增速为6.6%%。每年新生产钢模折算成重量约为300万吨，相当于43个法国埃菲尔铁塔钢材用量（埃菲尔铁塔钢材用量7万吨），27个北京鸟巢钢材用量（北京鸟巢钢材用量11万吨），3.7座杭州湾跨海大桥的钢材用量（杭州湾跨海大桥钢材用量80万吨）。　　　　2009年木胶合板模板市场规模为3亿平方米，同比增速为8.4%；其年产量为7730万平方米，同比增速为9.7%。竹胶合板模板的市场规模为1.22亿平方米，同比增速为7.9%；其年产量为3140万平方米，同比增长9.1%。每年有近1.1亿平方米竹/木材生产建筑模板。　　　　据测算，为生产这些木模板，每年需砍伐1600万棵直径为30厘米的大树，即1万公顷森林面积。这1万公顷森林，每年可产生氧气270万吨，每年可吸收二氧化碳360万吨，每年可吸收二氧化硫1000吨，每年可吸附/阻挡粉尘12万吨。　　　　多种建筑模板并存的趋势：　　　　上世纪70年代初，我国建筑结构以砖混结构为主，建筑施工用模板以木模板为主。上世纪80年代初，各种新结构体系不断出现，现浇混凝土结构猛增。　　　　由于我国木材资源十分贫乏，在“以钢代木”方针的推动下，我国研制成功了组合钢模板先进施工技术，改革了模板施工工艺，节省了大量木材，钢模板推广应用面曾达到75%%以上，钢模板生产厂曾达到1000多家，钢模板租赁企业曾达到1.3万多家，年节约代用木材约1500万立方米，取得了重大经济效果和社会效果。　　　　上世纪90年代以来，我国建筑结构体系又有了很大发展，高层建筑、超高层建筑和大型公共建筑大量兴建，大规模的基础设施建设，城市交通和高速公路、铁路等飞速发展，对模板、脚手架施工技术提出了新的要求。我国不断引进国外先进模架体系，同时也研制开发了多种新型模板和脚手架。　　　　当前，我国以组合式钢模板为主的格局已经打破，已逐步转变为多种模板并存的格局，组合式钢模板的应用量正在下降。而现阶段铝模板在整个建筑模板领域里占比还非常低，铝模板在环保、性能、成本等项目的综合指标具有的优势还未能被广泛认知，只要相关的宣传推广做到位，市场发展潜力巨大，期待铝模板行业发扬光大，克服不足，为解决电解铝产能过剩、行业发展、国家建设作出新的贡献。

铍铜机械性能的测定常常采用单轴的拉伸试验。该试验为元件设计提供数据。拉伸试验的资料同样可用以材料的验收和控制工艺操作。诸如：冲压、弯曲、轧制、机加工、拉拔和截条等。试验本身比较简单，但铍铜试验数据的介释和应用，需要对试验的程序和过程中合金的特性行为有充分的理解。    拉伸试验    依据试样的形状和设备情况，有系列的试验用的附件，夹具和应力、应变测量装置可以用金田公司对所有的供贷的铍铜的抗拉性能的测定和确认，都依据ASTM E-8（拉伸试验金属材料的标准测试方法）所叙述的试验程序，这一试验程序允许有宽的范围试验条件、设备和试样形状的选择。    铍铜在应变速率0.005～0.2时的试验速度，其性能对应变速率的敏感性是中等的。检验通常在恒定的速度或应变速率下进行。虽然试样在到达屈服应力后，可能分段式上升，但对高延伸率的合金尽量缩短测试时间。    对铍铜带材的检验，最常用的是中间截面收缩的试片（狗骨头形），直边形的试片同样也可用。测试试样的轴沿带材的纵向，即轧制方向。只要可制备出光滑的、边角没有应力的试样的任何一种方法均可以采用。试样的边缘可用金刚砂布轻轻抛一下，以撤除毛刺，这些毛刺会影响试样的提前破坏或不准确的测试结果。金田公司检验带材制品时的试样尺寸为宽度12.5ｍ.m ，标距为５０m.m 。    对于大尺寸的或大块的铍铜产品，其拉伸测试棒，机加工成直径9ｍ.m，长35ｍ.m或者直径12.7ｍｍ×长50.8ｍｍ的标准截面。作为带材试样，ＡＳＴＭ　Ｅ－８要求，标距长度至少为标准直径的４倍，拉伸试棒表面精加工的速度最大为1.5μｍ.rm.s，吃刀深度最少为0.08mm，以尽可能减少棒材表面的应力。    从位伸试验得出的是工程应力一应弯曲线，图１所示，应力，位于纵轴，试验载荷除以试样的横截面积。应力的表示单位为磅/寸２（psl或１b/in2），千位的磅/时２（ＫＳＩ）或者以米制表示为：牛顿/毫米２（Ｎ/mm2）或者兆巴（ＭＰａ），一个兆巴定为１Ｎ/mm2。不常用的米制应力以公斤/毫米２（kg/m.m2或者kg.f/m.m2）表示。[next]表1.列出应力单位的换算：psi×1000=ksiMpa×0.012=Kg/mm2ksi×6.895=N/m.m2Mpa×0.145=ksiksi×6.895=MpaN/mm2×0.145=ksiksi×0.703=kg/m.m2kg/m.m2×1.422=ksiMpa×1=N/m.m2kg/m.m2×9.807=Mpa     应变，位于应力一应弯曲线的横轴，是测试试样的伸长量除以标准截面的长度，由于应变的单位是英时/英时或者毫米/毫米，因此，应变的表示方法无尺寸量纲或者百分率，有时候，标距长度应变单位提供。如“１１％在２英时内”分析应力奕变曲线，可以确定屈服强度、抗拉强度、弹性（扬氏）模数，均匀应变和总的应变，截面收率的测定，对圆形试样是有要求的，在试样完成检验之后进行。    应力一应变曲线    应力一应变曲线（图１）的初始部分是线性的，其斜率的数值（应力除以应变）是材料的弹性模数。弹性模数又称为扬氏模量。测量材料对小变形的抗力，也是材料成性的一种度量。弹性模数越大，在给定的应力条件下，其应变结果越小。金属弹性模数常规的度量单位为百万个psi（msi），千个ksi，米制单位为千兆巴（Gpa）。[next]    另外一种刚性的测量是剪切模量，设计上有时也用，作为观刚性的一种表征。此时，试验样品的应变超过弹性极限，如图２所示。    剪切模量的计算，要求有一条准确的应力－应变曲线和特定的应变数值。剪切模量并非是单纯的材料性能，其中的设定的因素（应变量）影响着剪切模量的数值。剪切模量始终低于弹性模量。[next]    应力－应变曲线的初始线性部分是弹性的。撤除载荷时，试样没有永久性位移。超过弹性区域的变形，进入塑性变形区域，始终是一些永久位移或者应变的结果。撤除载荷时，弹性变形恢复。    材料屈服极限的定义是：使试样产生给定的永久变形时所需要的应力。为了不模糊，屈服强度应当以其应变量或永久位移量，例如：0.01％、0.2％或0.5％来定义。0.2％的屈服强度（也称为0.2％位移屈服）是最经常测量的屈服强度，当应变量被删略掉时，即为0.2％。在拉伸检验设备计算机化以前，屈服强度是通过画图测定，在应力－应变曲线的原点的右边，位移一定的应变量，画出一条线平行于弹性变形线。画出的线与应力－应变曲线的交叉点即为屈服强度。屈服强度的测定即受这条画出线的准确性的影响，不论它是通过绘图或者计算机来完成弹性和塑性区域的转折点（0％屈服强度）称为弹性极限。    对于许多有色金属，弹性和塑性行为的转折非常缓和。其弹性极限或者任意一种小位移的屈服强度，没有高灵敏度的仪器，是非常难于精确测定的。采用最新的设备，由计算机控制的弹性模量与弹性极限的测定，其准确性严重受到弹性区斜率的不准确测量的影响。斜率的精确测定可能由于试验机的弯曲补偿或者试样的早期塑性变形的设定而失败。精确的弹性极限检验，即测量0.0001％位移的屈服强度。（一微的应变量或者每英时标距为1微英时的应变量）。    由于测量上的困难，铍铜的弹性极限和低位移的（低于0.2％）的屈服强度不作为例行的报导，由金田公司的顾客技术服务部可提供该资料。    当应力－应变曲线进一步移动进入塑性区，用以完成试样延伸的应力继续上升，直之达到最大值，该最大值称为抗拉强度或者破断拉伸强度。拉伸检验达到这一点时，拉伸试样沿着标距长度均匀地伸长（其横截面收缩）。达到最大强度或拉伸强度时，拉伸试片尺寸变得不稳定再变形就不均匀而且非常局部性－试片开始颈缩，最大应力和最大应变的点不互相重合。    从拉伸试验测得的应变或伸长率提供了合金的塑性或成型性的一种表征。总应变量是最常报导的数据，如图1所示，它是直到试样破断以后，试验完结时所记录的应变。总的应变包括弹性应变、均匀应变、材料过到破断拉伸应力之后，试样发生颈缩期间的不均匀应变。在元件设计工作中均匀应变的数值比总应变数值要重要得多，因为它测定的仅仅是“可用的”变形量，到过破断拉伸应力点时，允许的最大的设计应力。[next]    另一方面，对于加工金属用的材料特性，诸如：机加工、冲压或者栽条等导致金属破断的成型工艺，总变形量比均匀变形量更有意义。    试验数据的介释    金田公司对其发贷的每批铍铜产品将确认以下标准的拉伸性能；破断抗拉强度，0.2％位移的屈服强度，及伸长率。这些测定值，对多数的使用场合，表示了合金的特征性能。某些应用场合的元件品质，可能受近似弹性性能的影响（低位移屈服强度），对此，标准的拉伸试验是不移灵敏的，当合金试样给出了（出示了）合格的拉伸试验证书，使用时性能却有差异，可能需要灵敏的拉伸试验或另外的材料特性来鉴别该问题。    另外，当使用条件非常近似于真实的试验条件时，拉伸试验数据，会准确地反映材料的性能，这种情况非常少有，因为多数使用环境，其应力状态比单轴拉伸试验要复要得多。    当拉伸试验数据可能用于表达材料在压缩、弯曲或平面应变的性能时，则需要有更精确地表示出材料在非拉伸条件下的性能补充的资料。    硬度检验用以表示材料的强度，但它并没有测量合金的强度，它不能用于替代拉伸检验值，硬度检验测定比较小体积的金属，它可能受到不均匀显微组织的影响。而拉伸检验，由于试片尺寸规格，对组织变化的敏感性较小。    对于深加工或热加工的产品，其拉伸性能非各向同性。非轴向的拉伸性能与纵向性能的相互关系取决于材料的性能，模数、强度、伸长率、合金、显微组织以及变形的程度。对冷加工的带材，横向的弹性模量略微高于纵向的，而伸长率略低于纵向的。    对于铍铜所有状态的产品，其拉伸检验的性能范围，提供于金田公司出版的“铍铜指南”。    除非特别指定，拉伸性能通常室温下测定。接近室温时，－70到150℃，铍铜的拉伸性能对温度并不敏感。金田公司提供铍铜在高温和低温下的拉伸数据。

一、 目的 　　便于追踪不良品的来源，提高铝挤模生产效率及产品质量。 　　二、 适用范围 　　适用公司内部所有跟产品相关的部门、人员。 　　三、 管控方法 　　1、进料 　　所有进料由物料员接受放入指定位置，以免混淆，同时来料信息由物料员进行分类登记，包括客户名称、来料数量、来料日期、物料位置、送料者以及接受者等信息。物料摆放好以后，及时通知打字员对所有K91来料进行相应的印刻编号，然后再放入指定位置待加工，如： 　　产品左下角刻号“H 3 0809 13 ”（H代表公司 、3代表铝挤供应商 、5代表铝挤供应商、 6代表铝挤供应商、0809 为生产日期 13 为铝挤模号 ）144 001 （144代表铝挤压机台号 ，001代表流水号）。 　　2、制程 　　所有加工的机台的毛坯料由物料员进行相应的统一配送，并做好登记信息，包括所有机台所需加工的人员及工序信息，所有操作员不可随意到其他机台进行相互取料进行加工。 　　同样加工好的产品放入指定位置，由物料员进行统一收料，以免模号混乱。 　　3、出货 　　检验员出货检验时需根据不同模号进行分开检验，做好不同模号的检验记录并存档，方便日后查看，同时包装出货时，装箱也要根据不一样的模号进行分开包装，并贴上相应标签注明清楚。 　　四、 总结 　　所有的产品经内部检验合格送至客户后，经客户检验或装配确认不合格后的产品，可直接根据的产品的模号追溯来料，分析产品的不良原因，最后由生产、品质、工程共同来商讨出一个改善措施，避免类似的情况再次发生。

拆除前应架设工作平台以保证安全。　　　　模板拆除时，混凝土强度必须达到设计允许值方可进行。　　　　拆除模板时切不可松动和碰撞支撑杆。　　　　拆下模板应立即清理模板上的污物，并及时刷涂脱模剂。　　　　施工过程中弯曲变形的模板应及时运到加工场进行校正。　　　　拆下的配件要及时清理、清点、转移至上一层。　　　　拆下的模板通过预留专递孔或楼板空洞传运至上层，零散的配件通过楼梯搬运。

冷冲模的日常保护与处理作业.对改善冲模的技能状况、确保制件质量和确保出产顺利进行至关重要。因而，有必要细心做好这项作业。 　　一、冲模保护与处理的内容 　　冷冲模日常保护与处理的内容，首要包含以下几方面： 　　1)冲模技能状况判定; 　　2)冲模保护性修补 　　3)冲模的保养; 　　4)冲模技能文件处理; 　　5)冲模的入库与发放; 　　6)冲模的保管方法; 　　7)冲模的作废处理; 　　8)冲模易损零件的制备。 　　二、冲模技能状况的判定 　　(一)冲模技能状况判定的必要性 　　冷冲模在运用过程中，因为冲模零件的天然磨损，冲模制造工艺不合理，冲模在机床上设备或运用不当以及设备发作缺点等原因，都会使冲模的首要零部件失掉原有的运用功能及精度。致使冲模技能状况日趋恶化，影响出产的正常进行和功率以及制品的质量。所以，在冲模处理上，有必要要主动地把握冲模的这些技能状况改变，并细心地予以处理以使冲模能一直在杰出的技能状况下作业。 　　此外，经过冲模技能状况判定成果，连同制品的出产数量、质量的缺点内容，冲模的磨损程度、冲模损坏的原因等可拟定出冲模修补计划及保护方法，这对延伸冲模的运用寿数，下降出产本钱以及进步冲模质量及技能制造水平都是十分必要的。 　　(二)冲模技能判定的方法 　　冲模的技能状况判定，一般分两种方法进行：即新模具制成和冲模修补后，冲模的技能状况是经过试模来判定的。而在运用中的冲模技能判定，首要是经过对制件质量状况和冲模作业状况查看来进行的。现就冲模运用过程中及运用后技能判定方法做一介绍，供判守时参阅。 　　1.冲模的作业功能查看 　　冲模在运用过程中或在运用后，应对冲模的功能及作业状况.进行具体的查看，其查看的首要方法如下： 　　(1)冲模作业成形零件的查看 　　在冲模作业中或作业后，结合制件的质量状况，对其凸、凹模进行查看，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严峻磨损，凸凹模空隙是否均匀及其巨细是否适宜，刃口是否尖利(冲裁模)等。如当冲裁件发现有毛刺时.必定凸、凹模刃口变钝及空隙不均，此刻有必要做必要的修整和处理。 　　(2)导向设备的查看 　　查看导向设备的导柱、导套及导板是否有严峻磨损，其合作空隙是否过大，设备在模板上是否松动。 　　(3)卸料设备的查看 　　查看冲模的推件及卸料设备动作是否活络牢靠，顶件杆有没有曲折、折断，卸料用的橡皮及绷簧弹力巨细，作业起来是否平稳，有无严峻磨损及变形。 　　(4)定位设备的查看 　　查看定位设备是否牢靠，定位销及定位板有无松动状况及严峻磨损。如结合制件查看时，若制品的外形及孔位发作改变及质量不合要求时，则是定位设备出了缺点，应严厉查看。 　　(5)安全防护设备的查看 　　在某些冲模中，为使作业时安全牢靠，一般都设有安全防护设备，如防护板等设备。查看时应侧重查看其运用的牢靠性，是否动作活络、安全。 　　(6)主动体系的查看 　　在某些主动冲模中，应查看主动体系的各零件是否有坏损，动作是否和谐，能否主动做正常的送料和退料。 　　2.制件的质量查看 　　冲模的技能状况好坏，直接表现在制件质量、精度上。因而，制件的质量查看.是冲模技能状况判定的重要手法。 　　(1)制件质量查看的内容 　　1)制件形状及表面质量有无显着缺点和缺乏。 　　2)制件各部位尺度精度有无下降，是否契合图样规矩的要求。 　　3)冲裁后的毛刺是否超越规矩的要求，有无显着的改变。拉伸件侧壁有无拉毛，曲折件曲折视点有无显着改变等。 　　(2)判定方法 　　在做冲模技能判守时，对制件质量的查看应分三个阶段进行： 　　1)制件的首件查看。制件的首件查看应在冲模完结设备在压力机上及调整后试冲时进行。行将初次冲压出的几个制件，进行具体查看其形状、尺度精度，并与前一次冲模查验时的测定值作比较，以查看冲模的设备及运用是否正确。 　　2)冲模运用中的查看。冲模在运用过程中，应随时对制件进行质量查看，以及时把握、了解冲模在运用中的作业状况。其首要查看方法是：丈量尺度、孔位、形状精度;调查毛刺状况。经过查看，随时能够把握冲模的磨损和运用功能状况。 　　3)末件查看。在冲模运用结束后，应将较后几个制件做具体查看，查看断定质量状况。其查看时.应依据工序性质，如冲裁件首要查看外形尺度、孔位改变及毛刺改变状况;拉深件首要查看拉深形状、表面质量及尺度改变状况;曲折件首要查看曲折圆角、形状方位改变状况。经过末件质量查看状况及所冲件的数量，来判别冲模的磨损状况或冲模有补的必要。以防止鄙人一次运用时引起事端或中止出产。 　　在冲模运用及运用后进行查看，首要意图是确保冲模的精度，能使其确保杰出的作业状况下正常出产，较大极限地延伸冲模的运用寿数和防止制件呈现缺点形成废品。 　　冲模经过功能、制件质量的两种查看成果，经过分析可基本上断定出冲模的技能状况杰出程度.并以其为首要依据决议冲模修补及作废定见。 　　在做冲模技能状况判守时.关于每副冲模都应树立技能判定档案，对每—次判定成果填写挂号卡片，处理定见，技能状况状况，以备检用。以便于往后对该冲模能做到正确、合理的运用。 　　三、冷冲模随机保护性修补 　　冷冲模在运用过程中，总会呈现缺点及发作一些小缺点。这时，不必将冲模从压力机上卸下，可直接在压力机上进行保护性修补，以使其能正常康复作业，确保出产的正常进行。 　　(一)冲模随机保护修补内容 　　冲模随机保护性修补，首要包含以下内容： 　　1)运用储藏的冲模易损件，替换冲模在作业过程中现已损坏的零件.如在接连模中的挡块，复合模、曲折、拉深模中的定位销、定位板等。 　　2)运用油石刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得尖利。 　　3)运用抛光等对拉深模、冷挤压模等进行作业零件的暂时抛光，以消除因常常运用，而被磨损表面质量下降的影响。 　　4)紧固松动了的固定螺钉及冲模其他零件。 　　5)替换卸料绷簧及橡胶垫等。 　　6)调整冲模因磨损而变大了的凸、凹模空隙以及定位设备。 　　7)替换被损坏了的顶杆及顶料杆等。 　　8)替换冲模其他易损的辅佐零件。 　　(二)冲模随机保护性修补方法 　　冲模的随机保护性修补，首要是在出产现场环境下，对冲模暂时发作的缺点进行保护性修整，暂时替换一些比较简单的易损零件或进行暂时的调整.不需求杂乱的调整、研配和查验。其方法如下所述。 　　1.替换新件 　　冲模在运用过程中，简单损坏需替换的零件首要包含两种：一种是通用标准零件，如内六角螺钉、销钉、模柄、绷簧、橡胶垫等。另一种则是冲模的易损零件，如凸模、凹模和定位设备零件。 　　2.修磨作业零件的作业面 　　1)当冲裁模中的凸、凹模刃口磨损的程度不大，为了削减冲模拆开而影响定位圆柱销与销孔的合作精度以及凸、凹模空隙，一般不必将凸、凹模拆下，可在压力机上用几组不同规格的油石蘸火油在刃口面上顺着一个方向轻轻地对刀口进行刃磨，直到刃口光滑、尖利停止。 　　2)关于拉深和曲折模的作业表面，常常因磨损而会有金属微粒粘附在表面，致使作业表面呈现道道划痕而严峻影响制品的表面质量。这时，可先用弧形油石或细砂纸，将凹模圆弧面打光，然后再用氧化铬抛光。在打光与抛光过程中，有必要使凹模洞口遍地光滑，在圆弧面与型腔圆柱面和凹模端面联接处，要光滑陡峭过渡而没有任何棱边。若修磨后凹模圆角变大.可将凹模卸下，从头镀硬铬后再抛光，直到适宜停止。 　　3.修正被损坏及变形的零件 　　因为冲模的长时间运用，某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下，简单发生变形乃至被损坏。如拉深模中压料板的压料面.长时间触摸板料及受压会失掉表面的平坦性，影响冲压质量，这时应将其磨平。又如在级进模中，导料板经长时间运用后，很简单被条料磨损而变形，这时可将其卸下，把触摸条料的面用平面磨床磨平。然后再扩展螺钉孔和销钉孔，从头安装后使之康复到本来的精度。如是部分磨损，可选用补焊的方法，在磨平后持续运用。 　　4.紧固冲模上的松动零件 　　冲模在运用过程中，因为压力机压力的激烈冲击.有些零件如固定板、导料板、和卸料板上的螺钉受振而松动，致使这些零件方位改变而影响冲模的精度和作业功能，严峻时会使冲模损坏，削减冲模运用寿数。因而，在冲模作业过程中，应随时对其调查，若一旦发现螺钉松动，必定要将其拧紧后再进行运用。 　　5.修磨受损害的刃口 　　在模具作业过程中.若冲裁模刃口呈现崩刃或呈现裂纹，且崩刃及裂纹不严峻、冲模精度要求不高时，可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。用风动砂轮进行修磨时，可先用风动砂轮将崩刃或裂纹部位的不规矩断面修磨成油滑过渡的断面，然后用油石细心研磨成尖利刃口。 　　6.补加光滑油 　　冲模因为常期作业，故作业一段时间后，要在导向部位加添光滑油，以削减磨损，添加冲模寿数。 　　冲模的随机保护性修补，是保护和保养冲模、进步冲模运用效果和寿数的一项重要办法。因而，有必要细心操作，确保质量，并要在修补后进行细心的查看，以确保修补后的运用效果。 　　四、冷冲模的保养 　　冷冲模是一种比较精细而又结构杂乱的工艺配备。它的制造周期较长，本钱较高，出产中又具有成套性。因而，为了确保正常出产的作业，进步制件质量，下降制件本钱.延伸冲模运用寿数，改善冲模的技能状况，对冲模有必要进行精心的保养。冲模的保护和保养作业，应贯穿在冲模的运用、冲模的修补和冲模的保管作业各个环节之中。 　　冷冲模的保养，首要包含以下几方面内容： 　　(一)冲模运用前的查看 　　1)冷冲模在运用前，要对照工艺文件进行查看，所运用的冲模是否正确.规格、类型是否与工艺文件一起。 　　2)操作者应了解冲模的运用功能、结构特色及效果原理，并了解运用操作方法。 　　3)查看所运用的冲模是否无缺.运用的冲压材料是否契合工艺图样要求，防止因为原材料质量欠好，而损坏冲模。 　　4)查看所运用的设备是否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔巨细是否与所运用的冲模配套。 　　5)查看冲模在压力机上的设备是否正确，上摸板、下模板是否紧固在压力机上。 　　(二)冲模运用过程中的查看 　　1)冲模在调整开机前，必定要查看冲模表里有无异物，所冲的毛坯、板料是否洁净、规整。 　　2)操作现场必定要清洁、工件要摆放规整。 　　3)冲模在试冲后的头几件制品要按图样细心查看，合格后再正常开机批量出产，以防冲模开端就带病作业。 　　4)冲模在运用中，要恪守操作规矩，防止乱放、乱砸、乱碰。 　　5)在作业中，要随时查看冲模作业状况，发现异常现象要随时进行保护性修补。 　　6)要守时对冲模的作业件表面及活动合作进行表面光滑。 　　(三)冲模运用后的查看 　　1)冲模运用后，要按操作规程正确的将冲模从压力机卸下，不能乱拆、乱卸，以使冲模损坏。 　　2)拆开后的冲模，要擦试洁净，并涂油防锈。 　　3)冲模的吊运应保险、慢起、慢放。 　　4)选取在冲模要停止运用后的几个零件，进行全面查看，以断定检修与否。 　　5)查看冲模运用后的技能状况状况，如螺钉松后要拧紧，并无缺及时送入指定地址寄存。 　　(四)冲模的检修保护 　　1)冷冲模要定时依据冲模技能状况状况进行检修，以坚持和进步冲模的精度，并使作业功能一直处于杰出状况。 　　2)在检修时—定要按检修工艺进行，检修后要进行调整、试冲及做技能状况判定。 　　(五)冲模的寄存 　　1)冲模入库时要进行细心细心的查看，并做好冲模技能功能判定。 　　2)在保管冲模时，有必要进行分类保管，树立健全保管档案。 　　3)所运用的冲模，较好由专人保管。 　　4)寄存冲模的地址或仓库，必定要枯燥且通风杰出。 　　5)常期不必的冲模，必定要定时擦试，涂油，防止生锈。 　　五、冷冲模的保管 　　(一)冷冲模处理方法 　　冷冲模的处理方法应该是：帐、物、卡相符，分类进行处理。 　　1.模具处理卡 　　冲模处理卡是指记载模具号和称号、模具制造日期、制造单位、制品称号、制品图号、材料规格类型、零件草图、所运用的设备、模具运用条件、模具加工件数及质量状况的记载卡片.有些还记载有模具技能状况判定成果及模具修补、改善的内容等。模具处理卡，一般挂在模具上，要求一模一卡。在冲模运用后，要当即填写作业日期、制件数量及质量状况等有关事项，与模具同时交库保管。冲模处理卡—般用塑料袋寄存，防止长时间运用损坏。 　　2.模具处理台帐 　　模具处理台帐是对库存悉数模具进行总的挂号与处理，首要记载模具号及模具寄存、保管地址，以便运用时及时取存。 　　3.模具的分类处理 　　模具的分类处理是指模具应按其品种和运用机床分类进行保管。也有的是按制件的类别分类保管，—般是按制件分组收拾。如一个冲压制品，别离要经冲裁、拉深、成形三个工序才干完结，这样可将这三个工序的运用冲裁(落料)模、拉探(屡次拉深)模、成形模等—系列冲模一致放在一块处理和保存，以便在运用时，很便利的存取模具，而且依据制件状况便于保护和保养。 　　在冷冲压出产中，按上述方法应常常对库存冲模进行查看，使其物、帐、卡相符，若发现问题，应及时处理，防止影响正常出产进行。处理好模具，对改善模具技能状况，确保制品质量和确保冲压出产顺利进行至关重要。因而，有必要细心做好这项作业，它也是出产经营处理的一项重要内容。 　　(二)模具入库发放的处理方法 　　模具的保管，应使模具常常处于可运用状况。为此，模具入库与发放应做到以下几点： 　　1)入库的新模具，有必要要有查验合格证.并要带有经试模后或运用后的后几件合格制品件。 　　2)在运用后的模具若需入库进行从头保管，必定要有技能状况判定阐明，承认下次是否还能持续运用。 　　3)经修补保养康复技能状况的模具，经自检和互检应是承认合格能运用的模具。 　　4)经修补后的模具，须经查验人员检验合格后并带有试件的模具。 　　不契合上述要求的冲模，必定不允许入库，防止滥竽充数，防止模具鄙人次运用时.形成不该有的丢失。冲模的发放须凭出产指令即按出产通知单，填明产品称号、图号、模具号后方可发放运用。如有的工厂以出产计划为准，提早做好难备，随后由保管人员向调度(工长)宣布“冲模传票”，表明此模已具有出产条件。工长再向冲模运用(设备)人员下达冲模设备使命，设备工再向库内提取传票所指定的冲模进行设备运用。这是因为，因为大批量出产条件下，每日仿制、修补冲模较多，假如不加以运用上的操控及乱用、乱发放，成果会使几套仿制模有朝—日都处于修补状况而使修补和出产都处于被迫，给出产带来影响。因而，这就需求模具处理人员有激烈的责任心和责任感，对所保管的模具，要做到心中有数，时间把握每套模具技能状况状况，以确保出产的正常进行。 　　(三)模具的保管方法 　　在保管模具时，要注意以下几点： 　　1)贮存模具的模具库，应通风杰出，防止湿润，并便于寄存及取出。 　　2)贮存模具时，应分类寄存并摆放规整。 　　3)关于小型模具应放在架上保管，大、中型模具应放在架底层或进口处.底面应垫以枕木并垫平。 　　4)模具寄存前，应擦洗洁净，并在导柱顶端的储油孔中，注入光滑油后盖上纸片，以防尘埃及杂物落人导套内影响导向精度。 　　5)在凸模与凹模刃口及型腔处，导套导柱触摸面上涂以防锈油，以防长时间寄存后生锈。 　　6)模具在寄存时，应在上、下模之间垫以限位木块(特别是大、中型模具)，以防止卸料设备长时间受压而失效。 　　7)模具上、下模应全体安装后寄存，决不能拆开寄存，防止损坏作业零件。 　　8)关于长时间不运用的模具，应常常查看其保存无缺程度，若发现锈斑或尘埃应给以及时处理。 　　(四)模具作废的处理方法 　　模具作废的处理，应按下述规矩进行： 　　1)凡归于天然磨损而又不能修正的模具，应由技能判定部分写出作废单，并注明原因及尺度磨损改变状况，经出产部分会签后处理模具作废手续。 　　2)凡磨损坏的模具，应由责任者填写作废单，注明原因，经出产部分批阅后处理作废手续。 　　3)由图样改版或工艺改造使模具作废的，应由规划部分填写作废单.写明改版后的图号及原因.经工艺部分会签后.按天然磨损作废处理。 　　4)新模具经试模后或签定不合格而无法修正时，应由技能部分安排工艺人员，模具规划、制造者一起进行分析后，找出作废原因及改善方法后，再进行作废处理。 　　(五)易损件库存量的处理 　　冲模经长时间运用，总会使作业零件及辅佐零件磨损及损坏，所以为了使模具损坏后能敏捷康复到本来的技能状况，缩短修补周期，在工厂备件库中.贮备必定数量的易损件是完全必要的，但库存量不要过大。假如某易损件消耗量较大，应分析原因，采纳各种办法，不要盲目扩展库存。 　　关于常用的易损件，除贮备必定数量做到及时替换外，还有必要采纳各种办法，使其习惯出产上的需求。如关于简单损坏的零件，应改用耐性特别高的模具材料;关于简单磨损的零件，应选用耐磨的优质合金钢及硬质合金材料制造。 　　此外，为了防止因为备件处理不善而影响出产或因为直销不及时而形成出产停歇，则对每一副模具应断定出易损件品种，在库中至少应备有2—3个备用件，以确保出产能正常进行。

由于要设计出结构合理且经济实用的挤压模具是一件十分复杂而困难的工作，因此，世界各国的挤压工作者对模具设计理论和方法(特别对优化理论和方法)进行了大量的研究工作。　　在挤压技术发展的初期，一般根据机械设计原理，利用传统强度理论并结合设计者的实践经验来进行模具设计。随着弹塑性理论和挤压理论的发展，许多新型的实验理论和方法、计算理论和方法已开始用于挤压模具设计制作领域。如，工程计算法、金属流动坐标网格法、光弹光塑法、密栅纹云法、滑移线法、上限元理论和有限元理论等被广泛用于模具应变场的确定和各种强度的校核，进而优化其结构和工艺要素。随着计算机技术的发展，挤压模具的CAD/CAM技术在最近2030年中得到迅速发展，且很大一部分技术集中在模具设计的优化方面。何德林等人[3]利用IDEF0方法开发出能对平面模和分流模进行优化设计的CAD/CAM系统；王孟君等人[4]以AUTOCAD120为图形支撑环境，VISUALBASIC4.0为开发工具，开发的CAD系统，可以有效地从事挤压平模的各项计算，从而对设计结果进行优化；闫洪等人[5]将CAE概念引入模具设计过程，指出了优化设计的方向；刘汉武等人[6]提出智能CAD概念，为模具设计智能化提供了一些思路。此外，国内外科研人员运用理论解析、物理模拟和数值模拟等方法，对铝型材挤压的变形过程、应力场和温度场分布及变化、摩擦与润滑等问题进行了大量的分析和实验，并根据其研究成果对挤压模具进行了优化。例如，赵云路和刘静安[7]对各类挤压模具的优化设计进行了系统论述。国内还有部分科研人员用有限元法结合实验方法对挤压模具最佳轮廓线及模具结构进行了分析和优化。

1、在铝合金型材挤压模具试模及铝挤压过程中要重点注意到以下几方面： 　　A.铝合金型材挤压前模温棒温的确定，是否达到挤压温度的要求、加温有无透芯（加温炉内模具的摆放很重要，模具与模具之间要有一定的加温间隙）。 　　B.铝挤压模具一定要对准中心位，从而避免压塌、塞模的现象产生。 　　C. 针对不同的铝合金型材模具要选用合适的挤压速度，避免过快过急造成出料不畅。D.在铝合金型材挤压的过程中我们还要注意铝棒的质量，避免因铝棒杂质问题造成模具崩损的情况发生等等。 　　2.铝挤压模具修模是一个很重要的环节，但是修模首先要考虑的就是其强度，要在保证铝挤压模具强度的基础上进行修模。不到最后的程度一般不采用烧焊，因为烧焊对模具寿命有着重大的影响。尤其是工作带的烧焊，极易造成寿命的缩短。对于型材快慢的修复，一般采用将慢的地方修快而不采用将快的地方阻慢。至此，在模具构造上减负，一定程度上能保证其寿命。当然，提高修模水平减少试模次数也是提升模具使用寿命的方法之一。 　　3.在煲模的过程中，特别要注意取冲料的环节，尤其是在一些螺丝孔或较为脆弱的地方，不然，很容易冲烂模具。 　　4.铝挤压模具的搬运过程要谨慎进行，避免磕碰到工作带等地方。在模具入仓之前，务必要清洁干净，认真细致深入地对模具进行检查，有无细小裂痕和破损。 　　5.对于生产完的模具务必对其工艺数据进行有效管理，例如修模的方案，加工的细节，挤压的工艺等。因为这些都能成为后续补充模具或类似模具的复制对象，这样可以有效提升模具的上机合格率。 　　总之，挤压模具寿命的提升有赖于设计、制造、使用及后续维护等过程的完美链接。靠单一的环节并不能有效的达到目的，通过各环节的有效整合，相信在模具寿命方面能得到相应的提升。

铝型材挤压工模具的制造也是决定其品质和使用寿命的关键因素之一。由于铝挤压工模具具有一系列特点，因此对铝型材模具制模技术提出了一些特殊要求：　　　　(1)由于铝合金挤压工模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，要求使用高强耐热合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都非常复杂，这给模具加工带来了一系列的困难。　　　　(2)为了提高工模具的使用寿命和保证产品的表面品质，要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光设备。　　　　(3)由于挤压产品向高、精、尖方向发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，采崩传统的工艺足根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备。　　　　(4)铝型材断面十分复杂，特别是超商精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。　　　　(5)铝型材挤压产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模了，把修模的工作量减少到较低程度。　　　　(6)由于铝合金挤压产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的外形尺寸为1800mm×450mm的大模子。有轻至几千克的外形尺寸为65mmx800mm的小型挤压轴，也有重达100t以上外形尺寸为2500mmx2600mm的大型挤压筒。工模具的规格和品质上的巨大差异，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工设备。　　　　(7)挤压工模具的种类繁多，结构复杂，装配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的设备以外，尚需采用特殊的工装卡具和刀具以及特殊的热处理方法。　　　　(8)为了提高工模具的品质和使用寿命，除了选择合理的材料和进行优化设计以外，尚需采用较佳的热处理工艺和表面强化处理工艺，以获得适中的模具硬度和高的表面品质，这对于形状特别复杂的难挤压制品和特殊结构的模具来说显得特别重要。　　　　由此可见，挤压模具的加工工艺小同于一般的机械制造工艺，而是一门难度很大涉及面很广的特殊技术。为了制造出高质量和高寿命的模具，除了要选择和制备优质的模具材料外，尚需要制定合理的冷加工工艺、电加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺。

铝合金通常使用铜、锌、锰、硅、镁等合金元素，20世纪初由德国人Alfred Wilm发明，对飞机发展帮助极大，一次大战后德国铝合金成分被列为 国家机密 。跟普通的碳钢相比有更轻及耐腐蚀的性能，但抗腐蚀性不如纯铝。在干净、干燥的环境下铝合金的表面会形成保护的氧化层。造成电偶腐蚀（Galvanic corrosion）加速的情况有：铝合金与不銹钢接触的情况、其他金属的腐蚀电位比铝合金低或是在潮湿的环境下。如果铝和不銹钢要一同使用必须在有water-containing systems或是户外安装两金属间电子或电解隔离。铝合金的成分需要向美国铝业协会（Aluminium Association，AA）注册。许多组织公布更具体制造铝合金的标准，包括美国汽车工程协会（Society of Automotive Engineers，SAE）特别是航空标准，还有美国材料试验协会（American Society for Testing and Materials，ASTM）。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶  铝合金及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　　纯铝的密度小（ρ=2.7g/cm3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。

铝型材挤压模CAE技术是利用CAD中建立的挤压产品模型、结合挤压工艺与控制参数、完成其成形过程分析和相应模具优化设计的一种数值技术。　　具体做法为:在挤压模初步设计的基础上，根据事先拟定的工艺试验方案，利用计算机仿真整个挤压成形过程，获得挤压变形体内的应力、应变、温度、流速等物理量分布，以及挤压各阶段的压力、温度、速度等工艺参数变化情况；确定挤压模工作带断面和分流孔、焊合腔、导流槽等模具结构对成形铝材流动的影响，模具使用过程中可能出现的变形、塌陷、崩刃、裂口、磨损、”粘着”和疲劳等缺陷及其位置；提出分析报告并向设计人员推荐合适的挤压条件，设计人员再根据CAE分析结果修正模具设计方案。经过数次反复，直到模具设计方案满足产品设计要求和产品质量要求为止[2]。这实际上是将生产现场的”试模-修模-试模”过程转移到计算机上完成，以部分替代模具设计制造过程中费时费事的试模工作，从而减少该阶段的材料和能源消耗，降低生产成本，并据此设计出高质量的铝型材挤压模具。　　虽然CAE技术已在铝型材挤压模具设计制造领域得到了某些成功的应用，但真正面向模具工程师的应用却很少。这主要是由于目前国内外还没有专门针对铝型材挤压模开发的CAE软件，所以，当模具工程师借助一些通用或专用CAE软件(如ANSYS/LSDYNA、MARC/AutoForge、Deform等)进行模具设计方案和模具结构分析时，除要求使用者具备扎实的挤压工艺和挤压模设计制造专业知识、熟悉挤压模各零部件在耦合场环境中的工作状况外，还要求他对数值模拟技术及相应有限元分析方法必须有较深入的了解，这对于工作在生产第一线的工程技术人员而言是比较难的，这也是CAE技术在挤压模具行业中得不到广泛应用的重要原因之一。　　铝型材挤压模CAE的应用可以缩短模具的设计制造周期，提高模具的质量，增强企业市场竞争力。然而，只有解决了上述问题，才能使CAE技术真正在挤压模具行业中得到广泛应用。这正是铝型材挤压模CAE技术研究的意义。

项目 不同拉伸机列主要技术参数2.5MN 4MN 10MN 60MN拉伸板材厚度/mm 0.3～4 0.5～7 4～12 5～150拉伸板材宽度/mm 500～1500 1000～2500 1200～2500 1000～2500拉伸板材长度/mm 2180～41800 4160～10300   5000～20000较大拉伸速度/mm．s-1 5.6 5～25 12 5较大拉伸行程/mm   320   1200传动油泵压力/MPa 20 20 86 20传动油泵能力/L．Min-1 50      油泵电机功率/kw 20 16    油泵电机转速/r．Min-1 970 685

铝合金化学成分: 硅 镁 铁 铜 锰 锌 铬 钛 其它   铝合金分两大类：一为铸造铝合金，有铝硅系、铝铜系、铝镁系、铝锌系合金。二为变形铝合金，其中又分为两类：热处理不强化型铝合金，有铝锰系、铝镁系合金；热处理强化型铝合金，有铝镁硅系、铝铜镁系、铝铜镁锌系等。

铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金电镀工艺：铝合金压铸件毛坯→毛坯检验→机械抛光→汽油或三氯乙烯除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→镀光亮镍(最好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀枪黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→检验→浸漆或喷漆。国内枪黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层，也有锡钴合金镀层。其镀液有3种类型:氟化物型、氰化物型、焦磷酸盐型，从环保安全考虑，我们选择焦磷酸盐型枪黑色电镀工艺。铝合金电镀的镀后处理：铝合金压铸件枪黑色电镀后，必须立即水洗，并钝化、烘干。钝化能提高镀层抗蚀能力，在烘箱中烘干的过程就是镀层坚膜的过程。 

6063铝合金的融化温度是655度以上，6063铝型材挤压温度是棒温490-510，挤压筒420-450，一般来说，每个挤型材的温度设计都不一样的，但大概都是在这个范围：模温470-490，根据自身的状况来设定。    6063铝主要合金元素为镁与硅，具有极佳的加工性能、优良的可焊接性、挤出性及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜，阳极氧化效果优良，是典型的挤压合金。    6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后，表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用于建筑型材、灌溉管材、供车辆、台架、家具、升降机、栅栏等用的管、棒、型材。    6063铝合金的国家标准：GB/T 3191-1998。属于Al-Mg-Si系合金,使用范围广泛,特别是建筑业离不开此合金，是最有前途的合金。耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。    6063铝合金性能：    抗拉强度 σb (MPa)：130～230 　　    6063的极限抗拉强度为124 MPa 　　    受拉屈服强度 55.2 MPa 　　    延伸率25.0 % 　　    弹性系数68.9 GPa     弯曲极限强度228 MPa Bearing Yield Strength 103 MPa 　　    泊松比0.330 　　    疲劳强度 62.1 MPa　 　　    固溶温度是：520℃[4] 　　    退火温度为：415℃×(2-3)h以28℃/h降温速度从415℃冷至260℃ 　　    熔化温度：615～655℃ 　　    比热容：900    6063铝合 金属 低合金化的Al-Mg-Si系高塑性合金。具有诸多可贵特点：    1.热处理强化，冲击韧性高，对缺可不敏感。    2.有极好的热塑性，可以高速挤压成结构复杂.薄壁.中空的各种型材或锻造成结构复杂的锻件，淬火温度范围宽，淬火敏感性低，挤压和锻造脱模后，只要温度高于淬火温度。即可用喷水或穿水的方法淬火。薄壁件（6<3mm）还可以实行风淬。    3.焊接性能和耐蚀性优良，无应力腐蚀开裂倾向，在热处理可强化型铝合金中，Al-Mg-Si系合金是唯一没有发现应力腐蚀开裂现象的合金。4.加工后表面十分光洁，且容易阳极氧化和着色。其缺点是淬火后若在室温停放一段时间在时效，会对强度带来不利影响（停放效应）。    6063铝合金广泛用于建筑铝门窗、幕墙的框架，为了保证门窗、幕墙具有高的抗风压性能、装配性能、耐蚀性能和装饰性能，对铝合金型材综合性能的要求远远高于工业型材标准。 在国家标准GB/T3190中规定的6063铝合金成分范围内，对化学成分的取值不同，会得到不同的材质特性，当化学成分的范围很大时，其性能差异会在很大范围内波动，以致型材的综合性能会无法控制。因此，优选6063铝合金的化学成分成为生产优质铝合金建筑型材的最重要的一环。 合金元素的作用及其对性能的影响 6063铝合金是AL-Mg-Si系中具有中等强度的可热处理强化合金，Mg和Si是主要合金元素，优选化学成分的主要工作是确定Mg和Si的百分含量。 

5083铝合 金属 于Al-Mg-Si系合金。    5083铝合金耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。5083的主要合金元素为镁，具有良好的成形加工性能、抗蚀性、焊接性，中等强度，用于制造飞机油箱、油管、以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品、电器外壳等。    AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，可抛光。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。    美国铝业协会（AA）对变形铝及铝合金的牌号表示方法，既四位数字代号表示方法，早在1957被接纳为美国国家标准（ANSIH35.1），美国主要的铝材生产企业逐渐都采用这种牌号表示方法，以后，美国军用标准（MIL），美国汽车工程师协会（SAE），美国材料与试验协会（ASTM）等都相继采用，还在推广到其他国家。1970年又以AA标准的这套四位数字代号为基础，产生了变形铝及铝合金的国际四位数字体系牌号，简称为IDS。由此，AA标准的变形铝及铝合金部分也成为国际性标准。    5083铝合金的使用范围广泛,特别是建筑业，是最有前途的合金。 

3003铝合金是应用最广的一种防锈铝    3003铝合金力学性能： 　　    抗拉强度 σb (MPa) ) 140-180 　　    条件屈服强度 σ0.2 (MPa) )≥115 　　    试样尺寸：所有壁厚 　　    注：管材室温纵向力学性能    3003铝合金主要特征及应用范围：为AL-Mn系合金，这种合金的强度不高（稍高于工业纯铝），不能热处理强化，故采用冷加工方法来提高它的力学性能：在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如油箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。    3003铝合金成分主要是铝和锰。具体的：    硅Si：0.60 　　    铁Fe: 0.70 　　    铜Cu：0.05-0.20 　　    锰Mn：1.0-1.5 　　    锌Zn：0..10 　　    铝Al：余量    铝的密度很小，仅为2.7 g/cm，虽然它比较软，但可制成各种铝合金，如硬铝、超硬铝、防锈铝、铸铝等。这些铝合金广泛应用于飞机、汽车、火车、船舶等制造工业。此外，宇宙火箭、航天飞机、人造卫星也使用大量的铝及其铝合金。例如，一架超音速飞机约由70%的铝及其铝合金构成。船舶建造中也大量使用铝，一艘大型客船的用铝量常达几千吨。    铝的导电性仅次于银、铜，虽然它的导电率只有铜的2/3，但密度只有铜的1/3，所以输送同量的电，铝线的质量只有铜线的一半。铝表面的氧化膜不仅有耐腐蚀的能力，而且有一定的绝缘性，所以铝在电器制造工业、电线电缆工业和无线电工业中有广泛的用途。    3003铝合金常应用在外包装，机械部件，冰箱，空调通风管道等潮湿环境下，该产品具有良好的防锈能力。    3003铝合金的国家标准(GB/T 3880-2006)，适用于铝合金板带材料的统一标准。 

    2024铝合金的密度为2.73 g/cm3; (0.098 lb/in3)。       2024，国内通常叫做2A12，相当于LY12，通用的板材标准为AMS-QQ-A-250/4（非包铝）；AMS-QQ-A-  2024铝合金250/5（包铝），2024的合金元素为铜，被称为硬铝，具有很高的强度和良好的切削加工性能，但耐腐蚀性较差。广泛应用于飞机结构（蒙皮、骨架、肋梁、隔框等）、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他各种结构件，为Al-Cu-Mg系。    2024铝为铝－铜－镁系中的典型硬 铝合金，其成份比较合理，综合性能较好。很多国家都生产这个合金，是硬铝中用量最大的。温度高于125°C，2024合金的强度比7075合金的还高。热状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。广泛用于飞机结构、铆钉、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件。   2024铝合金由于有高强度和好疲劳强度，被广泛应用在航空器结构上，尤其是机翼与机身结构下的受到张力的地方。　    2024铝的特点是：强度高，有一定的耐热性，可用作150°C以下的工作零件。    2024铝合金的热处理工艺:状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。 

6061铝合 金属 于Al-Mg-Si系合金，中等强度，具有良好的塑性和优良的耐蚀性。特别是无应力腐蚀开裂倾向，其焊接性优良，耐蚀性及冷加工性好，是一种使用范围广.很有前途的合金。可阳极氧化着色，也可涂漆上珐琅，适应作建筑装饰材料。其含有少量Cu，因而强度高于6063的，但淬火敏感性也比6063高，挤压之后不能实现风淬，需要重新固溶处理和淬火时效，才能获得较高的强度。    6061铝合金的主要合金元素是镁与硅，并形成Mg2Si相。若含有一定量的锰与铬，可以中和铁的坏作用；有时还添加少量的铜或锌，以提高合金的强度，而又不使其抗蚀性有明显降低；导电材料中还有少量的铜，以抵销钛及铁对导电性的不良影响；锆或钛能细化晶粒与控制再结晶组织；为了改善可切削性能，可加入铅与铋。在Mg2Si固溶于铝中，使合金有人工时效硬化功能。6061铝合金中的主要合金元素为镁与硅，具有中等强度、良好的抗腐蚀性、可焊接性，氧化效果较好。    美铝6061-T651是6系合金的主要合金，是经热处理预拉伸工艺的高品质铝合金产品；美铝6061具有加工性能极佳、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点。　主要用途:广泛应用于要求有一定强度和抗蚀性高的各种工业结构件，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、铁道车辆。    代表用途包括航天固定装置、电器固定装置、通讯领域，也广泛应用于自动化机械零件、精密加工、模具制造、电子及精密仪器、SMT、PC板焊锡载具等等。    6061铝合金的热处理工艺是1)_快速退火：加热温度350～410℃;随材料有效厚度的不同，保温时间在30～120min之间;空气或水冷。2）高温退火：加热温度350～500℃;成品厚度≥6mm时，保温时间为10～30min、＜6mm时，热透为止;空气冷。3）低温退火：加热温度150～250℃;保温时间为2～3h;空气或水冷。 

  铝合金的加工工艺,硅对硬质合金有腐蚀作用。虽然一般将超过12%Si的铝合金称为高硅铝合金，推荐使用金刚石刀具，但这不是绝对的，硅含量逐渐增多对刀具的破坏力也逐渐加大。因此有些厂商在硅含量超过8%时就推荐使用金刚石刀具。 　　    硅含量在8%-12%之间的铝合金是一个过渡区间，既可以使用普通硬质合金，也可以使用金刚石刀具。但使用硬质合金应使用经PVD(物理镀层)方法、不含铝元素的、膜层厚度较小的刀具。因为PVD方法和小的膜层厚度使刀具保持较锋利的切削刃成为可能(否则为避免膜层在刃口处异常长大需要对刃口进行足够的钝化，切铝合金就会不够锋利)，而膜层材料含铝可能使刀片膜层与工件材料发生亲合作用而破坏膜层与刀具基体的结合。因为目前的超硬镀层多为铝、氮、钛三者的化合物，可能会因硬质合金基体随膜层剥落时少量剥落造成崩刃。     铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　 　纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。       更多有关铝合金加工请详见于上海 有色 网

稀土铝合金稀土铝合金是在铝合金中加入微量稀土元素，可以显著改善铝合金的金相组织，细化晶粒，去除铝合金中气体和有害杂质，减少铝合金的裂纹源，从而提高铝合金的强度，改善加工性能，还能改善铝合金的耐热性、可塑性及可锻性，提高硬度、增加强度和韧性。稀土元素的加入使得稀土铝合金成为一种性能优良、用途广泛的新型材料，目前稀土铝合金的 产量 已近全国铝 产量 的1／4。稀土元素在铝合金中的作用稀土元素非常活泼，极易与气体(如氢)、非 金属(如硫)及 金属 作用，生成相应的稳定化合物。稀土元素的原子半径大于常见的 金属 如铅、镁等，在这些 金属 中的固溶度极低，几乎不能形成固溶体。一般认为，稀土元素加入到铝合金中可起到微合金化的作用；此外，它与氢等气体和许多非 金属 有较强的亲和力，能生成熔点高的化合物，故它有一定的除氢、精炼、净化作用；同时，稀土元素化学活性极强，它可以在长大的晶粒界面上选择性地吸附，阻碍晶粒的生长，结果导致晶粒细化，有变质的作用。稀土铝合金的应用由于稀土独特的物理、化学性质开发出了众多的含稀土的合金材料，不但大量用于军事工业、农业、轻工业、手工业和交通运输业，也广泛用作建筑材料、家庭生活用具和体育用品等。稀土铝合金能大大提高合金的强度、硬度、韧性，还会使表面氧化膜结构发生变化，从而使产品表面光亮、美观，提高产品的耐腐蚀性能。目前我国在民用铝制品工业中已用来制造洗衣机内缸等。以上是稀土铝合金介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。