铝合金加工
2017-06-06 17:50:10
铝合金的加工工艺,硅对硬质合金有腐蚀作用。虽然一般将超过12%Si的铝合金称为高硅铝合金，推荐使用金刚石刀具，但这不是绝对的，硅含量逐渐增多对刀具的破坏力也逐渐加大。因此有些厂商在硅含量超过8%时就推荐使用金刚石刀具。 硅含量在8%-12%之间的铝合金是一个过渡区间，既可以使用普通硬质合金，也可以使用金刚石刀具。但使用硬质合金应使用经PVD(物理镀层)方法、不含铝元素的、膜层厚度较小的刀具。因为PVD方法和小的膜层厚度使刀具保持较锋利的切削刃成为可能(否则为避免膜层在刃口处异常长大需要对刃口进行足够的钝化，切铝合金就会不够锋利)，而膜层材料含铝可能使刀片膜层与工件材料发生亲合作用而破坏膜层与刀具基体的结合。因为目前的超硬镀层多为铝、氮、钛三者的化合物，可能会因硬质合金基体随膜层剥落时少量剥落造成崩刃。 铝合金是工业中应用最广泛的一类
有色金属
结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。 更多有关铝合金加工请详见于上海
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铝合金加工厂
2017-06-06 17:50:10
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结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。 铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 铝合金分两大类：铸造铝合金，在铸态下使用；变形铝合金，能承受压力加工，。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。 铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金。形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机械性能，它可分为硬铝、锻铝、超硬铝和特殊铝合金等。 一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。 铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金，铝锌合金和铝稀士合金，其中铝硅合金又有简单铝硅合金（不能热处理强化，力学性能较低，铸造性能好），特殊铝硅合金（可热处理强化，力学性能较高，铸造性能良好）。 更多有关铝合金加工厂请详见于上海
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铝合金加工应力如何消除？
2019-01-09 09:34:23
铝合金是工业中应用较广泛的一类有色金属结构材料，铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中大量应用。
铝合金在工艺加工尤其机加工过程中容易产生较大的应力变形导致尺寸超差报废，一些没有在当时变形超差的也往往在装机后产生变形导致更大的系统问题。现行的几种铝合金去应力方法包括热时效去应力、振动时效去应力、机械拉伸、装模校正及深冷复合去应力等方法。
热时效去应力一般针对中小零件，是一种传统的去应力方法，由于很多铝合金材料对温度非常敏感，所以限制了时效温度不能太高，否则将降低材料的强度。所以通常热时效在不高于200℃温度进行，因此去应力效果只能去除大约10-35%。
振动时效去应力是利用一受控振动能量通过夹持在被加工产品表面的激振器作用于被加工产品，在某一特定频率下进行振动处理，从而达到释放、降低工件残余应力的目的。该种加工方法常见于大型结构件、焊接及铸造件的去应力处理，去除效果大约在50-60%。
机械拉伸法消除应力的原理是将淬火后的铝合金板材,沿轧制方向施加一定量的较久拉伸塑性变形,使拉伸应力与原来的淬火残余应力叠加后发生塑性变形,使残余应力得以缓和与释放。有关研究结果表明,机械拉伸法较高可消除90%以上的残余应力。但该种方法仅适合于形状简单的零件,且对拉伸前铝合金板材的组织均匀性要求较高,多用于铝加工工厂。
装模校正冷压法是在一个特制的精整模具中,通过严格控制的限量冷整形来消除复杂形状铝合金模锻件中的残余应力，该种方法是调整而不是消除零件的整体应力水平,它使铝合金产品上某些部位的残余应力得到释放的同时,有可能使其他部位的残余应力增大。另外,鉴于工件本来就己存在很大的残余应力,模压变形量过大将可能引起冷作硬化、裂纹和断裂;而变形过小则使应力消除效果不佳，而且通制作整形模具的成本也较高，整形操作的难度也较大，因此该种方法的局限性是在实际操作中难以应用。
钛铝合金制备加工技术
2018-12-29 11:29:12
钛铝合金的制备加工技术主要有如下几种:
(1)铸锭冶金技术;
(2)粉末冶金技术;
(3)快速冷凝技术;
(4)复合材料技术。
钛铝合金铸锭冶金技术存在铸锭成分偏析和组织不均匀等问题;快速冷凝技术制备的钛铝合金粉末,化学成分稳定,工艺性能良好,但随着热处理温度的变化,粉末的显微结构和显微硬度会发生相应变化复合材料技术制备的钛铝合金显示出良好的强化性能,但横向性能、环境抗力等问题仍有待解决;粉末冶金法可制备组织均匀、细小的制件,且可实现制件的近净成形,可有效解决T-i Al金属间化合物合金难于加工成形问题。目前主要制粉方法有两种:元素粉末法和钛铝预合金粉法。目前国内学者多采用元素粉末法制备钛铝合金。
铝、铝合金加工产品的种类、加工方式及产能
2019-01-02 14:54:42
我国2002年全国铝工业企业平均熔铸成品率92.53%，加工材成品率73.99%，铝加工材综合成品率69.87%，铝加工金属消耗1047.03kg/t，综合电耗1620.14kW?h/t，综合能耗1164.41kg/t。对于纯铝系列和软合金系列铝板带箔生产，国内较先进企业铝板带材加工成品率约80%，一般水平企业可达75%左右，落后水平企业在60%～70%。按品种分，热轧板：80%～85%，冷轧板：70%，蒙皮板：23%，箔材成品率：58%～59%（0.007mm），62%～63%（0.02mm）。
随着工农业产品的发展，铝及铝产品种类不断增多，品种日趋完善，铝产品分类见表1。
表1 铝产品分类品 种厚/mm宽/mm长/mm标 准 铝及铝合金热轧板50～1501000～25002000～10000GB193－82 铝及铝合金花纹板5～1501000～2500 GB3618－89 表盘装饰铝合金板0.3～0.61000～15002000～5000 铝及铝合金波纹板0.6～1.01115～100002000～10000GB8544－87 钎接用铝合金板0.8～4.01000～16002000～10000GB3198－82 普通带材0.2～1.560～2300 GB3616－91 工业纯铝箔0.006～0.03040～1000 GB10570－89 电力有机电容器箔0.06～0.011640～1000 GB3614－83 铝合金箔0.030～0.20040～1000 GB3614－83 精制铝箔 卷宽20～1300 GB10570－83 电解电容器铝箔0.030～0.20040～1000 GB3615－83
表1所列产品均采用轧制方法生产，其他产品生产方式见表2。
表2 铝其他产品生产方式品 种生产方式铝及铝合金挤压棒挤 压高强度铝合金挤压棒挤 压焊条用铝及铝合金线材拉 拔铆钉用铝及铝合金钱材拉 拔导电用铝线拉 拔铝及铝合金热挤压管热 挤旋压无缝铝管旋 压工业用铝及铝合金轧制管轧 制铝粉末粉末冶金铝锻件锻 压铝铸件熔 铸DI罐深 冲
以美国为例，其技术经济指标见表3：
表3 美国铝产品技术经济指标热轧板材产品率：75%～90%（从铸锭算起）冷轧板成品率：51%～72%（从铸锭算起）蒙皮板：50%箔材成品率：70%～75%（从0.75轧到0.007）板带材劳动生产率：（1979年）450t/（人·a）
（1981年）650t/（人·a）挤压产品成品率：正挤压产品：90%
反挤压产品：93%～96%
我国2002年全国铝工业企业平均熔铸成品率92.53%，加工材成品率73.99%，铝加工材综合成品率69.87%，铝加工金属消耗1047.03kg/t，综合电耗1620.14kW?h/t，综合能耗1164.41kg/t。对于纯铝系列和软合金系列铝板带箔生产，国内较先进企业铝板带材加工成品率约80%，一般水平企业可达75%左右，落后水平企业在60%～70%。按品种分，热轧板：80%～85%，冷轧板：70%，蒙皮板：23%，箔材成品率：58%～59%（0.007mm），62%～63%（0.02mm）。
目前，发达国家的铝加工企业通过采用高效设备，组织专业化生产等，大幅度提高了劳动生产率。日本轻金属公司名古屋压延厂人均产能142.86t/a；日本东海铝箔厂人均劳动生产率为72t/a；美国古斯庞德铝板压延厂人均劳动生产率为250t/a。2000年国内部分大型铝加工企业劳动生产率情况见表4。
表4 国内部分大型铝加工企业劳动生产率项 目年末职工/人生产能力/t·a－1实际产量/t人均产能/ t·a－1劳动生产率/t·（人·a）－1华北铝业公司1927400003965420.7620.95东北轻合金公司1036982540467607.964.51西南铝业公司856721000011054524.5112.9西北铝加工厂4186537601400912.843.35
在加工铝合金时丝锥磨损分析
2019-01-14 14:52:46
1.螺旋丝攻：对不通孔被切削材之攻牙作业，螺旋丝攻将发挥其特有的切削效果，迅速，顺利的为您切削出高级螺纹，螺旋丝攻与一般手用丝攻不同的是，普通的手用丝攻之沟槽成直线型，而螺旋丝攻成螺旋型，螺旋丝攻在攻牙时，以其螺旋槽的上升旋转作用，能轻易的把铁屑排出孔外，以免铁屑残留或塞於沟槽内，而造成螺锥折断刃部崩裂，因此能增长丝攻的寿命与切削出较高精度之螺纹，螺旋丝攻适用于切削高韧度之材料，而不适合铸铁，等切屑成细碎状之材料（N--SP/HC-SP/N+SP,S-SP) 2.先端丝攻：对通孔被切削之攻牙作业，先端丝攻将发挥其特有的切削效果迅速顺利的为您切削出高级之螺纹，先端丝攻主要用于各种通孔材料之螺纹被切削作业，先端丝攻具有与一般手用丝攻相同的的直线沟槽，但在其切削部前端有经特殊设计的螺旋沟槽，借以旋转推送切削从孔的下方排出，由于先端丝攻具有此旋转排出切屑之功能，除可保持沟槽的清洁以减少切削时之抗力外，并能避免因切削堵塞而造成丝攻的损害，因此先端丝攻可采用比一般手用丝攻更快的速度来切削高精度之螺纹(N-PO/HC-PO/N+PO,S-PO) 3.无铁屑挤压丝攻:无沟丝攻是应用塑性成型方式，在下孔内压磨使被切削材隆起而形成螺纹，故不会产生切屑，也不会因切屑阻塞等问题而损害螺纹或丝攻，无沟丝攻较适合于具有可塑性之材料加工，如，铝，红铜，锌，黄酮于低碳钢，无沟丝攻分两种类型，标准型N-RS(M6以下）（尖头），N-RZ(M8以上）(平头），N-RS,N-RZ是根据ISO规格，其牙部较短，适用于浅孔的攻牙，无沟丝锥的切削部有四牙于两牙两种，使用无沟丝锥时，需配合其精度要求而选择下孔的尺寸，才能塑压出高精度，高品质的螺纹 4.管用特殊丝锥：铸铁用管用丝攻是经特别设计，专门郁郁铸铁之螺纹攻牙，其不仅在钢材的热处理，切削角的角度等，都有独特的设计外，并在表面施有IN处理，以增强其耐磨性，铸铁用管用丝攻有PF,PS与PT等三种系列 一。各螺丝攻特点： 1.螺纹部作作适合之设计，可减轻攻牙时丝攻之负担，增加丝攻之寿命 2.螺丝丝攻整体构形尺寸之高精度化，更适用于精密加工于高速加工 3.螺丝攻构型之变革（I2Type－I3Type) 二。整体性能分析 1.依据实际切削测试结果，性能提升型螺丝攻之寿命于一般标准品相比约有30％以上的提升。 2.性能提升型螺丝攻之各项要素改善，对丝攻之各项性能于精密性的提升是有效用的。 3.YAMAWA之N＋系列螺丝攻，整体构型形状尺寸之高精度化，对内螺纹加工之精度有提升外，更符合现在的高速加工之潮流 可以用一些铝合金专用的攻牙油效果会更好 主要是铝或者铸铝合金材料产品具有很强的塑性，粘展性，在切削时容易产生粘刀现象，排削不畅。采用润滑效果好的乳化液，在定制丝锥的时候，调整丝锥的前角，一般选在16~20度，可以在不增加成本的情况下，提高丝锥的使用寿命。
怎样选择铝合金加工切削液
2018-12-28 09:57:16
铝合金在物理性能上与大部分钢材和铸铁材料相比，具有很多明显的特点：强度、硬度与纯铝相比提高很多，但与钢材相比强度与硬度低，切削力小，导热性好。
由于铝合金质软，塑性大，切削时易粘刀，在刀具上形成积屑瘤，高速切削时可能在刀刃上产生熔焊现象，使刀具丧失切削能力，并影响加工精度和表面粗糙度。此外，铝合金的热胀系数大，切削热容易引起工件热变形，降低加工精度。
一、铝合金加工切削液的选择
综上所述，铝合金加工切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。
根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因此切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。
对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。因此，对于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液。
在切削液的选择方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以达到润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，尽量选用水溶性切削液。
对于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8～10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能。
二、铝合金加工切削液的使用与维护
铝合金加工切削液的配制和使用与普通切削液基本相同，只是在稀释水的选择上要更加严格。因为水中的许多离子对铝都会产生腐蚀作用，如果这些离子含量过多就会降低切削液的防锈性能，尤其是在工序间防锈上，例如氯离子、硫酸根离子以及重金属离子等。另外，一些离子还会与切削液中的铝防锈剂发生反应而降低切削液的防锈性和稳定性，如钙、镁离子等。因此尽量选择硬度较小的稀释水，或经过离子交换软化后的稀释水，以保证切削液的使用效果和使用寿命。
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铝合金车体部件的加工特点
2018-12-29 13:37:15
（1）强度、硬度比铜更低，切削加工性更好
（2）加工时容易粘刀，形成刀瘤，加工表面粗糙度变大
（3）组织不够致密，很难获得较小的粗糙度
（4）刀具使用寿命一般都较高
（5）装卡和加工时容易引起变形，工件表面也易碰伤或划伤
（6）膨胀系数更大，影响尺寸精度更突出。
铜合金加工
2017-06-06 17:50:04
铜合金加工本书全面描述了各种铜与铜合金的成分、性能特点与用途；详细总结了铜与铜合金的熔炼与铸造技术，铜与铜合金板、带、条、箔、管、棒、型、线材的加工工艺制度、操作技术、制品质量控制及常用设备等；对铜合金制品的质量标准及检验方法也进行了简明实用的介绍。附录中还列出了铜与铜合金常用数据资料，以供查询。 本书既充分反映了国内外有关铜与铜合金的常用加工技术及最新加工工艺，也汇集了作者多年积累的工作经验总结，内容丰富，资料翔实，实例较多，查找方便。非常适合铜与铜合金生产与加工企业的技术人员使用，同时可供大专院校冶金、材料及相关专业的师生参考。目录绪论 0.1 铜、铜合金及其制品、材料加工在国民经济中的重要性 0.2 铜、铜合金的特性及用途 0.2.1 铜及铜合金的分类 0.2.2 铜的特性及用途 0.2.3 加工黄铜的特性和用途 0.2.4 加工青铜的特性和用途 0.2.5 加工白铜的特性和用途 0.2.6 铸造铜合金和压铸铜合金的特性和用途 0.3 铜、铜合金加工制品和材料 0.4 铜、铜合金的加工方法 0.4.1 铸造加工法及其特点 0.4.2 塑性加工法及其特点 0.5 铜、铜合金及其制品、材料的最新标准 0.5.1 基础标准 0.5.2 化学分析方法标准 0.5.3 理化力学性能试验标准 0.5.4 铜及铜合金产品标准 0.5.5 包装、标志、运输及贮存标准第1章 铜、铜合金的成分、性能和用途 1.1 铜和低合金铜的成分、性能和用途 1.1.1 杂质和微量元素对铜和低合金铜的影响 1.1.2 铜和低合金铜的成分、性能和用途 1.1.3 加工铜和特种铜的成分、性能和用途 1.2 加工黄铜的成分、性能和用途 1.2.1 普通黄铜的成分、性能和用途 1.2.2 特殊黄铜的成分、性能和用途 1.2.3 加工黄铜的化学性能 1.3 加工青铜的成分、性能和用途 1.3.1 锡青铜的成分、性能和用途 1.3.2 铝青铜的成分、性能和用途 1.3.3 铍青铜的成分、性能和用途 1.3.4 硅青铜的成分、性能和用途 1.3.5 锰青铜的成分、性能和用途 1.3.6 铬青铜和镉青铜的成分、性能和用途 1.3.7 锆青铜的成分、性能和用途 1.3.8 其他加工青铜的成分、性能和用途 1.4 加工白铜的成分、性能和用途 1.4.1 加工白铜的成分、性能和用途 1.4.2 电工用白铜的成分、性能和用途 1.5 铸造铜合金和压铸铜合金的成分、性能和用途 1.5.1 概述 1.5.2 铸造锡青铜的成分、性能和用途 1.5.3 铸造铝青铜的成分、性能和用途 1.5.4 铸造铅青铜的成分、性能和用途 1.5.5 铸造铍青铜的成分、性能和用途 1.5.6 铸造硅青铜的成分、性能和用途 1.5.7 铸造黄铜的成分、性能和用途 1.5.8 压铸铜合金的成分、性能和用途 1.6 铜、铜合金材料制品和材料的质量（品质）检验 1.6.1 有关质量（品质）检验方法的标准 1.6.2 化学成分检验 1.6.3 金相检验 1.6.4 物理、力学性能检验 1.6.5 外观形状尺寸检验 1.6.6 腐蚀检验第2章 铜、铜合金的熔炼和铸造工艺 2.1 熔炼铜、铜合金所用的
金属
材料 2.2 铜合金熔炼时的
金属
损耗和配料 2.2.1 熔炼时的
金属
熔炼损耗 2.2.2 铜合金熔炼时的配料 2.2.3 配料原则与配料计算 2.3 铜、铜合金熔炼过程中的除气和脱氧 2.3.1 气体的来源 2.3.2 气体介质对熔融铜合金的影响 2.3.3 除气的方法 2.3.4 铜合金熔炼时的氧化和脱氧 2.4 铜、铜合金的精炼 2.4.1 铜合金精炼的方法 2.4.2 精炼时用的熔剂 2.5 铜合金的变质处理 2.5.1 使用变质剂的作用 2.5.2 对变质剂的要求条件 2.5.3 铜及其合金变质处理的实例 2.6 铜和低合金铜的熔炼工艺 ……第3章 铜、铜合金板材、带材加工工艺第4章 铜及铜合金管材、棒材和型材的加工工艺第5章 铜、铜合金线材加工工艺第6章 铜、铜合金加工制品（成品）验收参考文献
铝合金车体部件的加工主要难点
2018-12-29 13:37:15
（1）刀具路径选择：因车体部件的外形尺寸和铝合金材质的特点，对加工设备及加工使用的刀具都必须提出特殊的要求，例如底架加工、侧墙加工、车体加工所使用的设备均为特殊制造，以满足加工精度。各部件的加工多为多面体加工，三轴以上联动加工并不多用，目前机床虽然是五轴的但除了在换刀过程是五轴联动，其他加工部位没有使用五轴联动，但由于工件尺寸较大，装卡难度大，尽可能保证一次装卡完成加工，这就要求机床能够实现多面加工。在加工过程中针对不同的型材、板材、装卡情况进行加工路线选择。 （2）加工震动和刀具选择：考虑到加工震动就必须对刀具提出要求，这些刀具除了满足铝合金的加工特性外，其材质还需具有足够的韧性以减少由于加工震动对刀具的损坏，延长刀具的使用寿命。铝合金车体部件多为焊后加工所以多数都是有变形的，需要避免过切，为了满足焊接和装配要求就必须采取措施，加工时进行测量，将测到的每一个点与加工程序结合起来然后才能进行加工，在这里使用的测量循环是CYCLE730和CYCLE740。有些特殊部位测量是必须的，例如前端面板加工，因为面板的厚度为35MM最大去除量不能超过3mm，那就必须找出面板上的最高点，否则必然会加工过量，找出这个最高点就需要测量程序完成。
福州中厚板
