铸造铝合金
2019-01-02 09:52:54
可用金属铸造成形工艺直接获得零件的铝合金。 该类合金的合金元素含量一般多于相应的变形铝合金的含量。
据主要合金元素差异有四类铸造铝合金。
（1）铝硅系合金，也叫“硅铝明”或“矽铝明”。有良好铸造性能和耐磨性能，热胀系数小，在铸造铝合金中品种最多，用量最大的合金，含硅量在10％-25％。有时添加0.2％-0.6％镁的硅铝合金，广泛用于结构件，如壳体、缸体、箱体和框架等。有时添加适量的铜和镁，能提高合金的力学性能和耐热性。此类合金广泛用于制造活塞等部件。
（2）铝铜合金，含铜4.5％-5.3％合金强化效果最佳，适当加入锰和钛能显著提高室温、高温强度和铸造性能。主要用于制作承受大的动、静载荷和形状不复杂的砂型铸件。
（3）铝镁合金，密度最小(2.55g/cm3)，强度最高(355MPa左右)的铸造铝合金，含镁12％，强化效果最佳。合金在大气和海水中的抗腐蚀性能好，室温下有良好的综合力学性能和可切削性，可用于作雷达底座、飞机的发动机机匣、螺旋桨、起落架等零件，也可作装饰材料。
（4）铝锌系合金，为改善性能常加入硅、镁元素，常称为“锌硅铝明”。在铸造条件下，该合金有淬火作用，即“自行淬火”。不经热处理就可使用，以变质热处理后，铸件有较高的强度。经稳定化处理后，尺寸稳定，常用于制作模型、型板及设备支架等。
铸造铝合金化学成份
2019-01-02 16:33:43
序号
合金牌号
合金 代号
主要元素，wt%Si
Cu
Mg
Zn
Mn
Ti
其它
Al1
ZAlSi7Mg
ZL101
6.5～7.5
0.25～0.45
余量2
ZAlSi7MgA
ZL101A
0.08～0.20
余量3
ZAlSi12
6.5～7.5
0.25～0.45
余量4
ZAlSi9Mg
ZL102
0.2～0.5
余量5
ZAlSi5Cu1Mg
ZL104
10.0～13.0
1.0～1.5
余量6
ZAlSi5Cu1MgA
ZL105
0.17～0.35
余量7
ZAlSi8Cu1Mg
ZL105A
8.0～10.5
1.0～1.5
余量8
ZAlSi7Cu4
ZL106
4.5～5.5
1.0～1.5
0.4～0.6
0.3～0.5
0.10～0.25
余量9
ZAlSi12Cu2Mg1
ZL107
4.5～5.5
3.5～4.5
0.4～0.55
余量10
ZalSi12Cu1Mg1Ni1
ZL108
7.5～8.5
1.0～2.0
0.3～0.5
0.3～0.9
Ni 0.8～1.5
余量11
ZAlSi5Cu6Mg
ZL109
6.5～7.5
0.5～1.5
余量12
ZAlSi9Cu2Mg
ZL110
11.0～13.0
5.0～8.0
0.4～1.0
余量13
ZAlSi7Mg1A
ZL111
11.0～13.0
1.3～1.8
0.8～1.3
0.10～0.35
0.10～0.35
Be 0.04～0.07(a)
余量14
ZAlSi5Zn1Mg
ZL114A
4.0～6.0
0.2～0.5
1.2～1.8
0.10～0.20
Sb 0.1～0.25
余量15
ZAlSi8MgBe
ZL115
8.0～10.0
0.4～0.6
Be 0.15～0.40
余量16
ZAlcu5Mn
ZL116
6.5～7.5
0.45～0.60
0.10～0.30
余量17
ZAlCu5MnA
ZL201
4.8～6.2
4.5～5.3
0.4～0.65
0.6～1.0
0.15～0.35
余量18
ZAlCu4
ZL201A
6.5～8.5
4.8～5.3
0.35～0.55
0.6～1.0
0.15～0.35
余量19
ZAlCu5MnCdA
ZL203
4.0～5.0
Cd 0.15～0.25
余量20
ZAlCu5MnCdVA
ZL204A ZL205A
4.6～5.3 4.6～5.3
0.6～0.9 0.3～0.5
0.15～0.35 0.15～0.35
Cd 0.15～0.25 V 0.05～0.3 Zr 0.05～0.2 B 0.005～0.06
余量 21
ZAlRE5Cu3Si2
ZL207
3.0～5.4
0.9～1.2
Ni 0.2～0.3 Zr 0.15～0.25 RE 4.4～5.0(b)
余量 22
ZAlMg10
1.6～2.0
0.15～0.25
余量23
ZAlMg5Si1
ZL301
余量 24
ZAlMg8Zn1
ZL303
1.0～1.5
0.1～0.4
Be 0.03～0.1
余量25
ZAlZn11Si7
ZL305
9.5～11.0
9.0～13.0
0.1～0.2
余量26
ZAlZn6Mg
ZL401 ZL402
0.8～1.3 6.0～8.0
4.5～5.5 7.5～9.0 0.1～0.3 0.5～0.65
5.0～6.5
0.15～0.25
Cr 0.4～0.6
余量
铸造铝合金的应用
2019-03-08 12:00:43
牌号
用处举例ZL101
适用于砂型、金属型和熔模铸造等工艺办法，制作形状杂乱、壁厚较薄或要求气密的接受中等载荷的零件，如支臂、支架、液压元件、附件壳体，仪器外壳等。ZL101A
可用于飞机发起机动的各种机匣，泵体、壳体等。ZL102
用于形状杂乱、作业温度在200以下要求高气密性接受低载荷的零件，如外表壳体、活塞、制动器外壳等。ZL104
适用于砂型或金属型铸造形状杂乱的薄壁零件，合适制作中等载何而作业温度不超越180的零件，如机匣、结构、缸体等ZL105
适于铸造形状较杂乱和接受中等载荷，作业温度至250的各种发起机零件和附件零件如汽缸件、机匣、油泵壳体等ZL108 ZL109
用于发起机活塞等高温下（≤250）作业的零件。当要求热膨胀系数小，强度高，耐磨性高时，也可采用。ZL111
用于形状杂乱，接受高载荷，气密性要求高的大型零件。ZL201
适用于制作接受较高载荷或在175-300下作业的，形状不太杂乱的零件，如飞机的外挂架、支臂等ZL201A
接受较大载荷、作业温度达300、中等杂乱程度的高强度铸件，如梁、框、肋和轮毂等ZL203
用于形状简略，接受中等静载荷 和冲击载荷，作业温度不超越200，并要求切削性杰出的零件，如曲轴箱、支架、飞轮盖等。ZL204A
是一种新式合金，其使用规模和作业条件与ZL201A类似，但具有更高的强度功能，其作业温度限于200以下。该合金已用于替代2A14制作重要部件，还可用于飞机承力部件，如各种梁、框等。ZL205A
T5状况用于承力构件，如和飞机的梁框、支臂、支座等零件，减轻分量；并可替代2A50等锻铝，削减工时； T6状况用于接受大载荷零件，可替代2A14锻件。也可替代中碳钢，做雷达的横轴等； T7状况合金用于在腐蚀气氛中作业的承力构件，如替代45号钢制作超高压线路架线中轮。ZL207
用于制作作业温度达400并要求气密的零件，如飞机空气分配器和电动活门壳体等，可替代铜或钛合金，明显减轻分量，降低成本。ZL301
用于要求耐蚀性高的飞翔器零件ZL303
在对耐蚀性有特殊要求的条件下（海水或其他腐蚀介质）或作业温度较高（200）时用。如水上飞机的一些承载不大的零件或装修件。ZL401
用于外表薄壳体压铸零件，作业温度不宜超越200ZL402
用于接受高的静载荷和冲击载荷而又不便于进行热处理的零件，亦可用于要求同腐蚀介质触摸和尺度稳定性高的零件，如高空飞翔氧气调节器等。
铸造铝合金热处理工艺知识介绍
2018-06-20 14:27:14
铸造铝合金热处理是指选用某一热处理规范，控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间，再以一定得速度冷却，改变其合金的组织结构。热处理过后的铝合金可以提高合金的力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工型能，获得尺寸的稳定性。那铸造铸造铝合金是怎样进行热处理的？主要的热处理方法有哪些？常用的铸造铝合金热处理方法有以下几种，主要是加热的温度、保温时间和冷却时间的不同：①某些湿砂型和金属型铸造的工件，由于结晶速度比较快，固溶体呈一定过饱和状态，可直接加热到150～200℃人工时效，保温3～24h。该热处理方式可以改善工件的切削加工性能，降低工件加工后的表面粗糙度（代号T1）。②铸造或切削加工铝合金后，将其加热到290℃，保温2～4h，该热处理方式可以消除铸造内应力或切削加工产生的内应力和切削加工产生的表面加工硬化，提高工件的尺寸稳定性及材料的塑性（代号T2）。③铸造铝合金加热到500～535℃，保温2～15h，并在20～100℃水或油中淬冷，然后进行自然时效。该热处理方式可以提高合金的强度、塑性及耐腐蚀性能。可用于在腐蚀作用的环境中工作的零件（代号T4）。④固溶热处理+低温或短时(3～5h)人工时效，以便使材料具有较高的强度和塑性（代号T5）。⑤固溶热处理后在150～180℃保温5～18h，然后进行人工时效，使材料强度进一步提高，但塑性有所降低（代号T6）。⑥固溶热处理后加热至230～250℃保温2～10h，目的是在材料强度能达到一定水平的前提下，使合金具有稳定的组织，使工件有较高的尺寸稳定性。多用于在较高温度下工作的零件(代号T7)。⑦固溶热处理后，加热至290～330℃保温3～5h，使工件获得更高的尺寸稳定性，并使合金具有较高的塑性(代号T8)。以上几位常见的几种热处理的方式，但不同的
铝合金
的热处理方法也不一样，现代铸造铝合金按主要加入的元素分的铝硅系、铝铜系、铝镁系及铝锌系这4个系列的热处理都不太一样。根据加入的合金的含量高低，热处理方式也不相同。下面再以不同合金的形式来解释其合金的热处理。1.在以硅为主加合金元素的铸造铝合金合金ZL102，采用固溶热处理+时效处理强化的效果很小，一般不进行热处理，或只进行T2处理。添加Mg、Cu、Mn等合金元素的Al-Si合金可时效强化，常进行T5、T6处理。其中Al-Si-Mg-Mn (ZL104)中的共晶体熔点很低，固溶热处理加热温度须控制在530℃以下。淬火冷却后应立即进行人工时效。2.在以铜为主加元素的二元铸造铝合金铜含量较低(4%～5%Cu)的合金ZL203可进行T4和T6处理；铜含量较高的ZL202合金(9%～11%Cu)塑性较差，一般只进行T2处理；Al-Cu-Mn三元合金ZL201可进行T4、T5及T7处理。固溶热处理应采用分段加热，先加热至比正常固溶热处理稍低的温度保温，使低熔点共晶体中的化合物溶解，然后再加热至正常固溶热处理温度，使过剩相进一步充分溶解。3.以镁为主加元素的
铸造铝合金ZL301(镁含量约10 %Mg)，可采用T4处理。固溶热处理的加热温度为(400±5)℃，保温10～20h，淬火后自然时效。Al-Mg合金铸件应避免在硝盐浴中加热，以免发生爆炸。Al-Zn铸造合金铸件铸造时已产生时效强化效应，可直接进行T8处理，以充分消除铸造内应力，稳定工件尺寸。
铸造铝合金物理性能
2019-01-02 15:29:17
合金代号密度ρ
/g·cm-3熔化温度范围
/℃20～100℃时平均线膨胀系数α
/μm·(m·K)-1100℃时比热容с
/J·(kg·K)-125℃时热导率λ
/W·(m·K)-120℃时电导率κ
(%IACS)20℃时电阻率ρ
/nΩ·mZL1012.66577～62023.08791513645.7ZL101A2.68557～61321.49631503644.2ZL1022.65577～60021.18371554054.8ZL1042.65569～60121.77531473746.8ZL1052.68570～62723.08371593646.2ZL1062.73—21.4963100.5——ZL1082.68———117.2——ZL1092.68—19963117.22959.4ZL1112.69—18.9————ZL2012.78547.5～65019.5837113—59.5ZL201A2.83547.5～65022.6833105—52.2Zl2022.91—22.09631343452.2ZL2032.80—23.08371543543.3ZL204A2.81544～65022.03————ZL205A2.82544～63321.9888113——Zl2062.90542～63120.6—155—64.5ZL2072.83603～63723.6—96.3—53Zl2082.77545～64222.5—155—46.5ZL3012.55—24.5104792.12191.2ZL3032.60550～65020.09621252964.3ZL4012.95545～57524.0879———ZL4022.81—24.7963138.235—
铸造铝合金的缺陷（四）
2018-12-27 09:30:02
缺陷特征: 1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现 2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 产生原因： 1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊 2．砂型(芯)退让性不良 3．铸型局部过热 4．浇注温度过高 5．自铸型中取出铸件过早 6．热处理过热或过烧，冷却速度过激 防止方法: 1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡 2．采取增大砂型(芯)退让性的措施 3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计 4．适当降低浇注温度 5．控制铸型冷却出型时间 6．铸件变形时采用热校正法 7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度 气孔分析：压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。 气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。12后一页删除
铸造铝合金缺陷及分析
2019-01-15 09:51:35
一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二 气孔 气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法 ：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计
三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现 产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
四 裂纹
缺陷特征 :
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生
产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度
气孔分析
压铸件缺陷中，出现较多的是气孔。
气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
2） 压铸过程中卷入气体­—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
3） 脱模剂分解产生气体­—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析
由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑以下问题：
1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。
2） 有没有尖角区或死亡区存在？
3） 浇注系统是否有截面积的变化？
4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？
应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
（4）涂料产生气体分析
涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
（5）解决压铸件气孔的办法
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
1） 干燥、干净的合金料。
2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。
解决缺陷的思路
由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：
1） 清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。
2） 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。
3） 换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。
4） 修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。
例如压铸件产生飞边的原因有：
1） 压铸机问题：锁模力调整不对。
2） 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
3） 模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。
压铸件常见缺陷影响因素
影响因素 常见缺陷
欠铸 气泡 变形 缩孔气孔 裂纹 冷隔 夹渣 粘模 擦伤 因素类别 产生根源
比压 √ √ √ B 压铸机
压射速度 √ √ B
建压时间 √ √ B
压室充满度 √ √ √ B
1-2速度交接点 √ √ √ B
凝固时间 √ √ B
模具温度 √ √ √ √ √ C 模具
模具排气 √ √ √ √ A
浇注系统不正确 √ √ A
模具表面处理不好 √ √ A
铸造斜度不够 √ √ √ √ A
铸造硬度不够 √ √ A
浇注温度 √ √ √ C 现场操作
浇注金属量 √ √ C
金属含杂质 √ C
涂料 √ √ √ √ √ √ √ √ C
注：A类因素：取决于模具设计与制造。
B类因素：大都取决于压铸机性能及压铸参数选择
铸造铝合金的分类
2018-12-28 15:58:36
铸造铝合金具有与变形铝合金相同的合金体系，具有与变形铝合金相同的强化机理（除应变硬化外），同样可分为热处理强化型和非热处理强化型两大类。铸造铝合金与变形铝合金的主要差别在于：铸造铝合金中合金化元素硅的最大含量超过多数变形铝合金中的硅含量。铸造铝合金除含有强化元素之外，还必须含有足够量的共晶型元素（通常是硅），以使合金有相当的流动性，易于填充铸造时 铸件的收缩缝。
目前，铸造铝合金在国际上无统一标准。各国（公司）都有自己的合金命名及术语，美国铝业协会的分类法如下：
1XX.X：控制非合金化的成分；
2XX.X：含铜且铜作为主要合金化元素的铸造铝合金；
3XX.X：含镁或（和）铜的铝硅合金；
4XX.X：二元铝硅合金；
5XX.X:含镁且镁作为主要合金化元素的铸造铝合金，通常还含有铜、镁、铬、锰等元素；
6XX.X：目前尚未使用；
7XX.X：含锌且锌作为主要合金化元素的铸铝合金；
8XX.X：含锡且锡作为主要合金化元素的铸铝合金；
9XX.X：目前尚未使用。
尽管世界各国已开发出了大量供铸造的铝合金，但目前基本的合金只有以下6类：
1、AL-CU合金；
2、AL-CU-SI合金；
3、AL-SI合金；
4、AL-MG合金；
5、AL-ZN-MG合金；
6、AL-SN合金
铸造铝合金的缺陷（三）
2018-12-27 09:30:02
三．缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现。 产生原因： 1．冒口补缩作用差 2．炉料含气量太多 3．内浇道附近过热 4．砂型水分过多，砂芯未烘干 5．合金晶粒粗大 6．铸件在铸型中的位置不当 7．浇注温度过高，浇注速度太快 防止方法： 1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计 2．炉料应清洁无腐蚀 3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 4．控制型砂水分，和砂芯干燥 5．采取细化品粒的措施 6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度删除
铸造铝合金的缺陷（一）
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一．氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。 产生原因： 1．炉料不清洁，回炉料使用量过多 2.浇注系统设计不良 3．合金液中的熔渣未清除干净 4．浇注操作不当，带入夹渣 5.精炼变质处理后静置时间不够 防止方法： 1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力 3.采用适当的熔剂去渣 4．浇注时应当平稳并应注意挡渣 5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间。删除
高铬球铸造工艺
