我们都知道铝合金表面附着力较差，直接喷涂油漆是很难和铝材表面有杰出的附着力的，即便牵强涂上去，很快就掉落了。那么怎样来添加附着力呢？ 　　那就需要在铝合金底材上做一层底漆来添加漆附着力，然后在喷涂面漆。首要三个过程：　　　　一、喷涂前的预备和条件：　　　　1.气候条件：涂料有必要挑选在晴好气候的条件下施工，在有雨，雾，雪和较大尘埃的条件下制止施工，喷涂施工的最佳温度约为25℃，湿度在80%RH以下。　　　　2.底材处理：铝合金底材应进行打磨、氧化等处理。表面应进行除锈、除油，并确保清洁枯燥无污物，把尘埃除净，填平，方可进行油漆喷涂，且喷涂前要确保底材的枯燥。　　　　3.喷标准：喷涂可选用口径为1.5-2.0mm的喷，喷压力应调至3-4kg/cm2。雾幅调为中气压至3-4kg/cm　　　　2，尽量喷湿工件表面，均匀喷涂2-3遍。恰当调理油量，油量过小时漆膜表面简单呈现颗粒。　　　　4.空压机：施工前，空气压缩机和滤清器应先除水以防止漆膜发生针孔。　　　　二、底漆的喷涂：　　　　1.在铝合金表面获得杰出的表面处理作用之后，（无油污，无尘，表面有必定粗糙度），能够喷涂铝合金专用的环氧富锌底漆。该底漆关于铝合金表面具有杰出的附着力，特别是双组份的环氧锌黄底漆。该漆具有环氧漆特有的高附着力，耐性，硬度等均比较优秀，而且配套性能好。　　　　2.混合份额：底漆：底漆固化剂：稀释剂＝4：1：适量。混合前先将油漆拌和5分钟至均匀。用较精确的电子秤按混合份额称量，确保配比精确。油漆混合后，用洁净的铝条或铁棒拌和至彻底均匀。施工时留意不要将其它品种的油漆、溶剂等混入，留意坚持喷涂环境的清洁.混合后2H内用完，环境温度大于30℃后，混合后可使用时间要缩短。　　　　3.喷涂时为了获得最佳作用，能够分两次喷涂：　　　　第一次喷涂——雾喷：　　　　1.粘度——14-16秒(20°)　　　　2.喷吐量——1/2-2/3　　　　3.涂装压力——4.0-5.0巴　　　　4.喷涂东西的间隔——25-30cm　　　　5.标准喷福——全开　　　　6.喷涂的时分——稍快　　　　散而薄地对全体进行雾喷，与基层涂膜开始交融。一起承认一下是否有缩孔的部位，假如有，对该部位略微调高一点空气压力(6.5巴)，进行会集喷　　　　涂以添补缩孔。　　　　第2次喷涂——底漆喷涂　　　　1.粘度——14-16秒(20°)　　　　2.喷吐量——2/3-3/4　　　　3.涂装压力——4.0巴　　　　4.喷涂东西的间隔——25-30cm　　　　5.标准喷福——全开　　　　6.喷涂的时分——稍快　　　　三、面漆喷涂：　　　　1.面漆直接挑选铝合金油漆。该油漆选用进口羟基酸树脂、颜料、助剂等组成。该漆在铝合金表面附着力极强、干性快、可常温自干或烘烤，具有极强的保护性和装修作用。　　　　2.喷涂办法：　　　　第一次喷涂——定色喷涂　　　　1.粘度——14-16秒(20°)　　　　2.喷吐量——2/3-3/4　　　　3.涂装压力——4.0巴　　　　4.喷涂东西的间隔——25-30cm　　　　5.标准喷福——全开　　　　6.喷涂的时分——稍快　　　　第一次喷涂进行定色。不要太介意喷涂痕迹以及金属色斑，轻喷一层即可，定出色彩。喷涂东西的移动速度略微快一点为好，重复喷涂一次，　　　　能够解决问题，假如色彩不行，能够按二次喷涂办法，再进行一次喷涂。　　　　第2次喷涂——批改喷涂　　　　1.粘度——11-13秒(20°)　　　　2.喷吐量——1/2-2/3　　　　3.涂装压力——4.5-5.0巴　　　　4.喷涂东西的间隔——25-30cm　　　　5.标准喷福——全开　　　　6.喷涂的时分——稍快　　　　此次喷涂是对对定色喷涂后留下的油漆色斑以及喷涂痕迹进行修整，并使机械质感更好的表现出来。　　　　四、安全、环保规则：本品含有易燃有机溶剂，使用时应恪守涂装作业安全规程和工艺操作规范，施工现场应留意远离火源、通风、采纳防火、防静电、防中毒等保护措施。

[办法1]脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦洗，除掉油污后，再以清洁的棉布擦洗几回即可。常用溶剂为：、、、丁酮和汽油等。     [办法2] 脱脂后于下述溶液中化学处理：浓硫酸　27.3　重　 7.5　　水 　65.2　在60-65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲刷，晒干或在80°C 以下烘干；或许在下述溶液中洗后再晒干：磷酸　10　　 3　水 20 此办法适用于酚醛-尼龙胶等，作用杰出。     [办法3] 脱脂后于下述溶液中化学处理：　3-3.5　氧化铬 20-26　磷酸钠　2-2.5 浓硫酸　50-60　　0.4-0.6 水　1000 在25-40°C 浸渍4.5-6min ，即进行水洗、枯燥。本办法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-胶胶接。     [办法4] 脱脂后于下述溶液中化学处理：磷酸 　7.5　　氧化铬　 7.5　　酒精　 5.0 　　甲醛（36-38%） 80 在15-30°C 浸渍10-15min，然后在60-80°C 下水洗、枯燥。     [办法5] 脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理：浓硫酸 22g/l 在1-1.5A/dm2 的直流强度下浸渍10-15min ，再在饱满重溶液中，于95-100°C下浸渍5-20min，然后水洗，枯燥。     [办法6] 脱脂后于下述溶液中化学处理：重　 66　硫酸（96%） 666　水 　1000 在70°C 下浸渍10min ，然后水洗，枯燥。     [办法7] 脱脂后于下述溶液中化学处理：硝酸（d=1.41 ）3 （42%） 1 在20°C 下浸渍3s ，即用冷水冲冼，再在65°C 下用热水洗刷，蒸馏水冲刷，枯燥。此法适宜于含铜较高的铸造铝合金。     [办法8] 喷砂或打磨后，在下述溶液中阳极化：氧化铬　100　硫酸　0.2　氯化钠　 0.2 在40°C 下于10min 内将电压从0 V升至10V ，坚持20min ，再在5min 内从10V 升至50V ，坚持5min，然后水洗，700C 下枯燥。留意：游离氧化铬浓度不得超越30-35g/l。     [办法9] 脱脂后于下述溶液中化学处理：硅酸钠 　10　非离子去垢剂 0.1 在65°C 下浸渍5min ，然后在65°C 以下水洗，再用蒸馏水洗刷和枯燥。适用于铝箔的胶接。     [办法10] 脱脂后在下述溶液中化学处理：　1　浓硝酸　 15　水　 84 在室温下浸渍1min ，水洗后再在下述溶液中处理：浓硫酸　30　　7.5　水　　62.5 在室温下浸渍1min ，水洗，枯燥。

酸性除油处理也是一种被广泛选用的除油办法。酸性除油剂的首要特点是对铝合金表面腐蚀少，除油速度快。这种除油剂最经济的制造办法是在硫酸溶液中增加少数和OP乳化剂，也能够直接到商场上去购买酸性除油剂来运用。　　酸性除油剂一般由无机酸或有机酸、表面活性剂、缓蚀剂及渗透剂等组成。酸性除油也是金属表面常用的除油办法，酸性除油的特点是不需要加温，在常温情况下即可有杰出的除油作用。近年来一些酸性除油增加剂的开发，使酸性除油得到了广泛使用，一起酸性除油还具有除锈功用。选用酸性除油时，酸的浓度不该过高，避免造成对工件的腐蚀及对设备的腐蚀。酸性除油剂常用的酸类有硫酸、磷酸、硝酸、柠檬酸等。表面活性常用OP-10、平平加、磺酸等。关于铝合金不能选用等含卤酸。在酸性除油剂中增加磷酸有利于清洗进程的进行。在除油剂中还应参加缓蚀剂，常用的缓蚀刻有乌洛托品、等。氟化物是酸性除油剂中最常用的渗透剂，氟化物的参加能显着加强其除油作用，还可下降酸浓度，进步除油功率。在铝合金工件的酸性除油配方中氟化物参加量不能过多，否则会腐蚀钛挂具，一起过多的氟化物也会使铝合金表面经除油后光泽下降。在铝合金的酸性除油配方中一般以的方式参加，参加量以1g/L左右为宜。一起还应参加适量的、硝酸盐以避免对钛的蚀刻，并可减缓对铝合金的腐蚀。　　酸性除油一般都是在常温的情况下进行的，假如加热到40℃左右可显着进步除油作用，常温除油时作业缸可选用硬PVC，加热除油时应选用PP制造。酸性除油溶液的加热使用特氟龙加热器。　　酸性除油剂中用量不能太多，否则会腐蚀钛挂具，并影响铝表面性状。铝离子浓度太高会影响低温除油作用，但能够经过进步氟化物或硝酸的浓度来得到改进。　　铝合金酸性除油剂能够选用硫酸阳极氧化、化学抛光等的废酸来制造，以做到废物利用，也可下降成本。如不考虑对废酸的再利用，酸性除油剂也可选用磺酸加少数来制造，这样能够使除油溶液的酸度很低，不管是对工件或是设备的腐蚀性都会很低。

铝及铝合金表面电镀各种金属后，可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实际上大多是电镀硌。 铝及铝合金表面电镀，很早以前就有尝试并已用于实际生产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良，长时间使用会剥落甚至在镀后立即剥落，在表面处理领域，铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久以来无实质性突破，至今没有形成完善，成熟的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。 常规铝及铝合金电镀的工艺流程铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理、电镀、镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的较关键工序，其主要目的是除去铝及铝合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。 常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。 改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。

香港生产力促进局日前开发成功镁合金表面处理减废系统。专家指出，减废系统是镁合金表面处理工序中的关键环节，它的开发成功使该局研发的镁合金表面处理技术更趋完善。 当前镁合金应用越来越广泛，但由于镁合金非常活跃，很容易被腐蚀，制造商必须对其表面进行处理，以改善外观，提高防腐蚀能力。但压铸镁表面处理过程会释放铜、镍、清洁剂等有害物质。　率先引入镁合金表面处理减废系统的嘉瑞金属制品厂现在清除并循环使用80%的废料，余下20%由当地环保回收。 生产力促进局与香港压铸学会从2001年开始共同开发镁合金表面处理技术。开发项目包括转化镀层、阳极氧化和电镀3个部分。据介绍，转化镀层使业界实现无铬化加工，经磷化后的镁合金可通过24小时盐雾测试，加上表面油漆后，测试时间延至300小时以上。阳极氧化技术使镁合金表面附上细而耐磨的陶瓷氧化层，能够通过100小时的盐雾测试。电镀使镁合金表面具有金属感，导电性能和附着力好。

办法1：脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦洗，除掉油污后，再以清洁的棉布擦洗几回即可。常用溶剂为：、、、丁酮和汽油等。　　　　办法2：脱脂后于下述溶液中化学处理：浓硫酸27.3（质量分，下同），重7.5，水65.2，在60～65℃下浸渍10～30min后取出用水冲刷，晒干或在80℃以下烘干。或许在下述溶液中洗后再晒干：磷酸10，3，水20，此办法适用于酚醛-尼龙胶等，作用杰出。　　　　办法3：脱脂后于下述溶液中化学处理：3～3.5，氧化铬20～26，磷酸钠2～2.5，浓硫酸50～60，0.4～0.6，水1000，在25～40℃温度下浸渍4.5～6min，即进行水洗、枯燥。本办法胶接强度较高，处理后4h内胶接，适用于环氧胶和环氧-胶胶接。　　　　办法4：脱脂后于下述溶液中化学处理：磷酸7.5，氧化铬7.5，酒精5.0，甲醛（36～38%）80，在15～30℃温度下浸渍10～15min，然后在60～80℃下水洗、枯燥。　　　　办法5：脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理：浓硫酸22g/L，在1～1.5A/dm2的直流电强度下浸渍10～15min，再在饱满重溶液中，于95～100℃下浸渍5～20min，然后水洗，枯燥。　　　　办法6：脱脂后于下述溶液中化学处理：重66，硫酸（96%666，水1000，在70℃下浸渍10min，然后水洗，枯燥。　　　　办法7：脱脂后于下述溶液中化学处理：硝酸（d=1.41）3，（42%）1，在20℃下浸渍3s即用冷水冲冼，再在65℃下用热水洗刷，蒸馏水冲刷，枯燥。此法适宜于含铜较高的铸造铝合金。　　　　办法8：喷砂或打磨后，在下述溶液中阳极化：氧化铬100，硫酸0.2，氯化钠0.2，在40℃下于10min内将电压从0V升至10V，坚持20min，再在5min内从10V升至50V，坚持5min，然后水洗，700℃下枯燥。留意：游离氧化铬浓度不得超越30～35g/L。　　　　办法9：脱脂后于下述溶液中化学处理：硅酸钠10，非离子去垢剂0.1，在65℃下浸渍5min，然后在65℃以下水洗，再用蒸馏水洗刷和枯燥。此法适用于铝箔的胶接。　　　　办法10：脱脂后在下述溶液中化学处理：1，浓硝酸15，水84，在室温下浸渍1min，水洗后再在下述溶液中处理：浓硫酸30，7.5，水62.5，在室温下浸渍1min，水洗，枯燥。

近年来，随着我国汽车产业的高速发展以及世界能源问题的日益突出，汽车越来越朝着轻量化的方向发展。由于铝具密度小、耐腐蚀等优点而广泛应用在汽车工业上。铸造铝合金比纯铝有较高的力学性能与工艺性能，因此，其广泛应用于汽车发动机、汽车底盘及汽车轮毂等部件上。然而，铸造铝合金耐腐蚀耐磨性能较低，特别是Al-Si合金和Al-Cu合金，限制了其更广泛的应用。因此，通过表面改性来克服铸造铝合金耐磨耐腐蚀性较低的缺点，以拓展铸造铝合金应用发展。目前，为改善铸造铝合金耐腐蚀耐磨性能而采用的表面改性方法主要有:微弧氧化法、激光表面处理法、化学镀、电镀法以及阳极氧化法。　　1. 铸造铝合金表面改性主要方法　　1．1微弧氧化法　　微弧氧化是20世纪30年代发展起来的一门表面改性技术。它是利用弧光放电增强并激活在阳极上发生的微等离子氧化反应，从而在以铝、钛、镁等金属及其合金为材料的工件表面原位生成优质的强化陶瓷膜。在铝合金上，通过微弧氧化生成的氧化膜由外部疏松状的γ-Al2O3和内部致密的α-Al2O3组成。在微弧氧化过程中，电流密度、电解质成分以及铝合金中的合金元素均对氧化膜的质量及生长速度产生重要的影响。在氧化过程中，阴极和阳极都有气体放出，并且伴随着氧化膜的生长过程，因此，电极的电流密度强烈地影响着氧化膜的组成、结构，也影响着铝合金的耐腐蚀性能。研究表明，在比较高的阳极电流密度下，氧化膜主要包含α-Al2O3，而在较低的阳极电流密度下，氧化膜几乎都是γ-Al2O3。JuhiBaxi的研究表明，随着电流密度的增加铝合金的耐磨性却相应降低。微弧氧化的电解质对氧化膜的质量有重要的影响，传统的电解质为硅酸盐或铝酸盐，Polat认为低浓度的硅酸钠可得到较高硬度的陶瓷膜。而Zheng则认为钨酸盐比硅酸盐更加稳定。电解质中添加稀土元素也对微弧氧化的成膜速度产生重要的影响，随着Ce(Ⅲ)浓度的增加成膜速度先增加后降低。氧化电解质中添加氟离子会降低微弧氧化膜的孔隙率，提高氧化膜的抗腐蚀性能。添加Na3AlF6和酒石酸钠则提高了陶瓷膜的硬度。　　1．2激光处理法　　1．2．1表面合金化　　一般来说，由于铝合金本身的特点耐磨性都不是很高，就是硬度较高的高硅铝合金也不具有较高的承载能力，因此，表面强化以提高其耐磨性成为拓展铝合金尤其是铸铝应用的一种常用方法，而激光表面合金化可以在铝合金基体和外加的金属或合金间形成金属间化合物，能大幅度提高铝合金的硬度，进而增加其耐磨性，从一定程度上也能提高其耐腐蚀性能。　　应用快速激光合金化技术可以按照需要在铝合金表面加入合金元素、在改性层内产生期望的强化相，从而提高材料的硬度，提高耐磨性能。激光合金可提高涂层的显微硬度到900HV左右，经过激光合金化后铝合金的抗腐蚀性能提高1倍以上。然而，激光合金化容易过度重熔，特别是在激光功率低、扫描速度小、预涂层厚度大的情况下，容易使涂层产生气孔缺陷。目前防止的办法是采用加大重叠量或采用两次激光处理，这样就增加了涂层的成本。

碱蚀是铝合金表面处理中最为常用的操作进程，在铝合金的表面处理中不选用碱蚀的状况是很少的。碱蚀的意图和作用主要有以下五个方面。　　其一是对铝合金表面进行更进一步的清洗，以铲除进入铝基体表层的油污等。这种清洗一是对经过除油后的表面进行更进一步的处理；二是关于一些未经除油处理的工件进行表面污渍的铲除处理。　　其二是经过碱蚀去除铝合金表面的钝化层，裸露出新鲜的铝基体，以利于后续加工的正常进行。　　其三在碱蚀时铝的腐蚀很剧烈，在腐蚀进程中会发生许多的，有利于铲除铝合金的不溶性杂质，比方喷砂后残留在铝合金表面的砂料及拉丝后残留在铝合金表面的铝屑等。　　其四能够除掉铝材表面的蜕变合金层及铝合金表层夹杂物。　　其五经过碱蚀能够在必定程度上改动铝合金表面的质地，一起可调理铝合金表面的光泽性以到达装修功用的意图。　　在实践生产中这几种作用并不是孤立的，而是一起发生，其间前四种往往是铝合金工件进行再处理的预加工进程，其意图是为了供给一个愈加清洁及活化的表面。终究一种具有终究作用的处理功用，关于许多工件特别是拉丝件及具有表面保护膜的冲压或剪切成形工件，选用碱蚀来再现铝合金表面的根本纹路及对光泽度的调理作为终究作用处理。

生产生活中,铝合金表面常出现裂纹,遇到这一问题的关键要考虑三个主要环节:　　1是合金品种化学成分的控制。　　2是合金品种的铸造工艺。　　3是操作技能以及自然条件。　　铝合金的结晶器又称冷凝槽,对于铸造起到决定性的作用。铝合金结晶器的锥度的变化对于铸造来说不可忽视。结晶器的锥度过大铸造时扁锭的表面的偏析瘤会增大,一旦操作不好就会产生夹渣造成表面裂纹的产生,结晶器过窄铸造扁锭时又会产生表面拉裂。一个好的熔铸师傅会随时调整结晶器的尺寸,以预防扁锭在铸造产生的表面裂纹。　　铝合金扁锭表面裂纹对于冷却水来说又是至关重要的。冷却水是否分布均匀,大面和小面强弱问题,水圧大小,水温都对固液区域产生非常大的影响。　　总之,铝合金扁锭表面裂纹是熔铸过程中常见缺陷之一,八种分析原因都应在熔铸的过程中加以重视,忽视每一个细节都会出现过错,造成损失和浪费。合金成分.杂质的控制问题以及工艺的设定都需要根据不同环境加以研究分析,做出准确的判断。例如:铝合金扁锭的表面夹渣又是的熔铸操作中造成表面裂纹的最多的一种。多数是操作不当引起的,比如炉温的控制-水压-速度-流盘喇叭嘴是否平整-结晶器液面的高低-操作等都存在每一个细节当中。才能预防铝合金扁锭表面裂纹现象的发生。从半连续铸造到全自动铸造都是如此,例如:全自动铸造内部质量缺陷又是一个新的课题。例如:羽毛状晶.柱晶状.纵树状.光亮晶柱等产生和预防。

涂膜硬度是电泳复合膜的一项基本的性能指标，在国内外对于铝合金表面处理膜硬度的检测方法主要有两种，一种是压痕硬度试验，另一种是铅笔硬度试验。通常来说，对于膜厚较厚的涂膜通常采用压痕硬度进行检测，而对于膜厚较薄的涂膜通常采用铅笔硬度试验进行检测。由于电泳铝合金型材膜厚比较薄，因此我国GB5237.3-2008标准和ISO提案中都是采用铅笔硬度试验进行检测电泳漆膜的硬度(日本标准未规定涂膜硬度)。但两标准规定的性能指标有些差异，我国标准规定A级、B级复合膜硬度至少达到3H，S级复合膜硬度至少达到1H;而ISO提案规定所有复合膜硬度都至少达到3H。　　采用铅笔硬度试验进行检测时应注意铅笔的选择，试验应选择涂膜硬度测试的专用铅笔进行，试验结果采用铅笔的硬度表示涂膜的硬度。在铅笔硬度试验中，试验用铅笔的硬度及稳定性对试验结果有较大的影响，各国生产的铅笔其硬度也有一定的差异，根据实际使用经验发现德国斯德楼铅笔比较硬，而我国中华牌铅笔和日本三菱铅笔相对更软些，如果这两种铅笔也一定要做个比较的话，从统计的角度日本三菱铅笔更硬些。　　涂膜硬度主要与涂料的性能有关，取决于固化的交联度。另外，涂膜的厚度对硬度的影响也是很大的，当涂膜厚度比较薄时则硬度相对较高些。

化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。 　　化学抛光就是采用简要的粘性液膜理论进行的。 　　一.抛光液配方和工艺条件： 　　配方一：（重量份） 　　浓磷酸75% ；浓硫酸8.8%；浓硝酸8.8%；尿素3.1%；硫酸胺4.4%；硫酸铜0.02%。 　　温度100-200度 时间2-3MIN 　　配方二：（重量份） 　　浓磷酸85%；浓硝酸5%；冰乙酸10%。 　　温度90-105度 时间2-5MIN 　　二.抛光液的配制方法： 　　1、先把磷酸、硫酸和硝酸按照一定的（%）重量，逐渐依次倒入抛光槽内，小心拦匀。 　　2、再按配方的成分，分别用水溶解一定（%）重量的冰乙酸、尿素、硫酸胺、硫酸铜加入槽内拌匀。 　　3、然后，在搅拌状态下，逐渐调节上述抛光液至各配方所需的温度范围，即可进行化学抛光。 　　三.化学抛光工艺条件的影响： 　　1、温度影响： 温度应控制在90-115度之间，其中最佳温度为105度。 　　2、抛光时间的影响：抛光时间与抛光温度成反比，温度低延长抛光时间，温度高缩抛光时间。.

[办法1] 脱脂常用溶剂：、、丁酮、、汽油。    [办法2] 脱脂后在下述溶液中于室温浸渍2-4min：（37%） 10-20　　水 　90-80 用温水洗刷，蒸馏水洗净，在66-71°C枯燥30min。    [办法3] 在下述溶液中于38°C下浸渍3-6min：硫酸（d-1.84 ） 2　　1　水 8 经冷水冲刷，蒸馏水洗净，在40°C下枯燥。

[办法1] 脱脂处理。常用溶剂为：、、和丁酮等。    [办法2] 脱脂后在下述溶液中于70-75°C 下浸渍5min：　12　水 100 用冷水冲刷，再于下述溶液中在20°C 浸渍5min：氧化铬　10　水 100　无水硫酸钠 2.8 用冷水冲刷，再用蒸馏水洗刷，在40°C 枯燥。    [办法3] 脱脂后在6.3% 的溶液中于70°C 下浸渍10min，水洗后，再在下述溶液中于55°C浸渍5min ：氧化铬 13.8　　硫酸钙 1.2 　　水 85 用蒸馏水洗刷，再在下述溶液中于55°C浸渍3min：氧化铬 10　　　硫酸钠 0.5　　　水 89.5 经水洗后在60°C 以下枯燥。    [办法4] 在下述溶液中于20°C 下浸渍3min：氧化铬 16.6　　　 20　　　冰醋酸 105　水 100 用冷水冲刷，蒸馏水洗净，在40°C 以下枯燥    [办法5] 在下述溶液中于60-70°C 浸渍3min： 10　　　硫酸镁 5　　硫酸锰 5　水 80 用冷水冲刷，蒸馏水洗净，在70°C 以下枯燥。    [办法6] 脱脂后在下述欢腾溶液中浸渍20min：　1.5　硫酸铵 3　　(d=0.88) 0.3　水 93.7 用温水冲刷，蒸馏水洗净，枯燥。    [办法7] 在30°C 以下氟氢化铵10%的溶液中阳极化至电流密度低于0.45A/m2 （一个电极面板），沟通电压90-120V，然后水洗，枯燥。    [办法8] 在20-30°C 的下述溶液中阳极化： 12　　铝 0.75　　无水 3.4　　磷酸钠 3.4 　 　1.5　　水 80 沟通电压85V ，电流密度1.1-1.4A/m2 ，然后用冷蒸馏水洗净，枯燥。    [办法9] 脱脂后在70°C 的下述碱液洗5-15min ： 23-34 　　水 400 用冷水洗5min ，再于下述溶液中浸渍5-15min，温度55°C ：氧化铬 57-68　　　 5　水 450 用冷水洗2min ，再于下述溶液中浸渍3-12min，温度55°C ：氧化铬 45　　磷酸钠 8　　水 450 在冷水中洗2min ，再在40°C 下枯燥30min 。

现代日子中人们摄入的铜元素都偏于缺少，每日摄入量只要0。8毫克左右，而正常人每日需求铜元素2毫克，故专家建议，除了多食动物，牡蛎，豆类，蔬菜，生果，燕麦等含铜丰厚的食物之外，日子中还应该有意识的多运用铜制餐具铜铲，铜炒勺，铜火锅，铜筷子，铜勺等铜制品，以弥补铜元素。　　铜是组成血红蛋白的催化剂。贫血是常见的血液系统疾病，多属缺铁性贫血，但仍是百分之20到30的缺铁性贫血惯例给予铁剂医治难以收效。原来是肌肉缺少铜。铜不只参加红细胞中铜蛋白组成，仍是构成人体多种铜酶的主要成分。铜酶是体内铁离子的吸收，使用，转化及红细胞等生代谢的催化剂。因而，铜的缺少，会影响血红蛋白的组成，使贫血难以纠正。若一起把铜补进去，定会收到立杆见影之成效。

1化学氧化法    在必定温度下，经过化学反应在铝零件表面生成一层薄的氧化膜，称为铝的化学氧化法。这种办法不需要经过电流，工艺上比电化学氧化法简略，成本低。所生成的氧化膜很薄，一般膜厚约0.5～4μm，膜层质软，耐磨性很低，故不能独自运用，膜层有较好物理吸附才能，是涂漆的杰出底层，经化学氧化后再涂装所得的防护层，可大大提高零件的防护才能。    2阳极氧化法    铝合金的阳极氧化是用铝或铝合金作阳极，用铅、碳或不锈钢作阴极，在草酸、硫酸、铬酸等的水溶液中电解。用电力进行阳极氧化可得到天然氧化法难以得到的成膜速度。在氧化成膜进程中，同时发作两个进程：一是在铝板表面生成Al2O3氧化膜的进程；二是在氧化膜生成的进程伴随着氧化膜溶解的进程。只有当氧化膜的生成速度超越其溶解速度，方可得到必定厚度的氧化膜，膜厚度一般在5～15μm。该膜是由细密的阻止层和柱状结构的多孔层组成的双层结构。阳极氧化膜可分为两大类：多孔质型——在硫酸、草酸等酸电解浴中生成并垂直于表面构成十分纤细的孔的膜；壁垒型——是在铵等中性盐电解浴中生成的无孔的极薄的膜，通常被用于电解电容器等。    3微弧氧化法    微弧氧化又称等离子氧化，是在阳极氧化基础上，在金属基表面原位成长陶瓷层的一种表面处理技能。其根本功能和陶瓷(刚玉)相似，具有很高的硬度和耐磨、耐高温功能，还具有很高的绝缘性和耐酸碱腐蚀功能等。    4稀土转化膜    现在国内外在这方面的研讨已获得很大发展，其中所开发的稀土钝化技能因具有无毒无污染，防蚀效果好的特色而倍受重视。现在，稀土转化膜工艺大致能够分红三类：①含强氧化剂等成膜促进剂的化学法；②化学法与电化学相结合的工艺；③稀土bohmite层工艺。参加强氧化剂如H2O2、KMnO4、(NH4)2S2O4等可大大削减处理时刻，溶液处理温度也不高，含低温短时成膜的强氧化剂的化学法工艺是最有开发潜力的；而化学法与电化学相结合的工艺处理过程烦琐，而且溶液处理温度也在欢腾状况；稀土bohmite层工艺也存在处理温度较高的缺陷。    5有机硅烷化处理    硅烷化处理传统上选用浸涂工艺，把铝合金浸入在这种稀的硅烷化溶液中必定时刻，随后在必定温度下固化，即可在铝合金表面构成几百纳米厚的涂层(要比传统改变涂层薄得多)，该涂层能有效地避免铝合金发作各种形式的腐蚀。胡吉明等选用电化学技能在LY12铝合金表面堆积制被了十二烷基三甲氧基硅烷(DTMS)膜。反射吸收红外光谱标明，DTMS硅烷试剂与铝合金基体表面发作了化学键合效果，生成-SiOAl键实现成膜、电化学阻抗谱(EIS)测验结果标明，与开路电位比较，选用阴极电位堆积办法得到硅烷膜的耐蚀功能有明显提高。    6磷化底漆处理    磷化底漆的基料，组分一以聚乙烯醇缩丁醛树脂为主，加有铬酸盐等防锈颜料和助剂，组分二为磷酸，运用前将两组分按规则份额混合均匀，喷涂在铝板表面时一部分磷酸与金属铝结合，使金属表面和涂膜连成一体，涂膜具有必定的防腐蚀才能，又能与涂层体系中的底漆具有杰出的结合才能，可是，磷化底漆对施工条件要求高，稍不当心，就会形成漆膜变脆，形成大规模掉漆的严重后果。

创造称号——铝合金表面钝化涂料及其制备办法   本创造触及一种金属表面涂层及其制备办法，详细为铝合金表面钝化涂料及其制备办法，由以下质料依照质量份数配比制成：酸‑2‑乙基己酯5～40份，磺化油0.5～1.2份，聚二甲基硅氧烷0.2～0.8份，聚乙二醇0.6～1.2份，丙二醇丁醚0.5～1份，膦羧酸0.05～1.2份，无水乙醇4～6份，去离子水47～89份，基酚聚氧乙烯醚0.01～1份，将其涂覆于铝合金表面，晒干，较终构成具有耐蚀性、附着力的钝化涂层，不含对环境污染的成分。

铝合金、铝型材等铝制品常见表面处理就是抛光，打磨，会发作许多的铝粉、粉尘。 　　铝粉及粉尘为什么会发作铝粉爆破、粉尘爆破呢？ 　　什么是铝粉呢：又名银粉，别号铝银粉，传热功能好。铝粉的火灾风险性在于，其粉尘飞扬与空气混合，若遇火星会发作爆破和焚烧。铝粉与其他氧化剂混合也能构成爆破性混合物。若与酸、碱触摸会发作，而在空气中也简单焚烧和爆破。 　　这次昆山中荣金属制品有限公司爆破原因已查明就是铝合金轮毂在抛光时发作的许多铝粉、粉尘遇到明火发作铝粉爆破、粉尘爆破事端，构成巨大人员伤亡事端。 　　铝合金抛光有分好多种的。一般都是打上抛光蜡再用布轮抛，这样的话就天然有许多铝粉尘。但一般铝合金加工工厂都是在抛光机边上有个吸力很大的排气排尘设备。所以铝粉及粉尘不会有那么多集合的。 　　铝粉都是二级遇水焚烧物品，与水能发作反响，发作，放出热量。 　　有时会遇到枯燥的铝粉发作爆破，这是由于颗粒极细小的枯燥铝粉能悬浮在空气中，增大了与空气的触摸表面，使其化学活性添加，一旦粉尘在空气中到达必定的量时，遇到着火源，能敏捷爆燃，瞬间发作许多的热量和焚烧产品，使气体、蒸汽等剧烈胀大，构成爆破的结果。 　　当这个浓度到达爆破浓度区间后，受必定焚烧能的影响，就会发作爆破，假如铝粉过多，或许导致铝粉再度扬起，构成二次爆破，叫殉爆。 　　铝粉也能爆破，估量许多人都不知道。具体地说，长时刻的抛光作业使得作坊的空气里充满了许多铝粉，而铝的燃点又适当低，只需遇到火源或高温、冲突，都或许爆破。 　　由于铝会和水发作化学反响生成，这正是不能用水来救活的原因。曾经就曾发作过用水来灭铝粉爆破的火，引发再次爆破的比方。 　　铝粉爆破引起的火灾不能运用水，而应当运用泡沫救活机来救活（铝型材加工）。通过泡沫掩盖，将大火和空气阻隔。这就是由于铝会和水发作化学反响生成，而不能用水来救活的原因。曾经就曾发作过用水来灭铝粉爆破的火，引发再次爆破的比方。 大多数人并不知道铝粉也能爆破，特别是长时刻的抛光作业使得作业厂房内的空气里充满了许多铝粉，而铝的燃点又适当低，只需遇到火源或高温、冲突，都或许爆破。 　　铝粉尘的特性：在空气中遇到较小的着火源即能起火焚烧；在空气中沾有油脂的铝粉，如长时刻堆集寄存，集热不散，也易引起自燃或爆破，并且铝粉的颗粒度越小爆破风险性越大，当其在空气中浓度到达40克／m3以上时，遇明火即能爆破。 火焰温度高、焚烧速度快、爆破威力大、辐射热强。焚烧时，一般呈绿蓝色火焰，放出银白色强光，爆破压力可达6．3公斤／厘米2。对周围建筑物及人身安全均具有较大的损坏力和损害性。 　　发作铝粉尘爆破事端后该怎么补救？ 　　易燃金属粉末铝粉化合物易于构成爆破性粉尘。着火时先用石棉毡(或砂土)掩盖，再用水补救。救活器的挑选 为了有用地平息铝粉火灾，有必要正确挑选与运用救活剂。 首要，铝粉发作火灾不能用水和泡沫进行补救，这是由于铝粉表面一般有一层氧化膜，遇水一般不会发作反响。但新制成的铝粉或氧化膜现已掉落的铝粉以及火场上正在焚烧或处于高温烘烤下的铝粉会敏捷发作化学反响，放出有爆破焚烧风险的与空气混合构成爆破性混合物。因而，铝粉火灾制止用水和泡沫补救。 　　其次，铝粉在常温下能与氯和进行焚烧反响，还可与卤代烷发作反响生成少数起催化作用，往往导致爆破焚烧。因而，铝粉火灾也不能用、1211救活剂进行补救。 　　铝粉比重轻，细度小，一旦遇到风吹或气喷极易飞扬在空中构成爆破性混合物。因而，铝粉火灾也不能用二氧化碳等气体救活机进行补救。 　　依据上述特色，补救铝粉火灾应当选用7150救活剂或化学干粉、干砂以及石墨粉、干镁粉等进行补救。由于这类救活剂能够掩盖在焚烧铝粉的表面，使其与空气阻隔，并能有用地避免铝粉飞扬与空气混合，然后到达窒息救活的意图。 　　什么是铝粉尘爆破 ？ 　　就是粉尘在爆破极限规划内，遇到热源（明火或温度），火焰瞬间传达于整个混合粉尘空间，化学反响速度极快，一起开释许多的热，构成很高的温度和很大的压力，体系的能量转化为机械功以及光和热的辐射，具有很强的损坏力。 　　铝粉尘爆破的特色 　　(1)屡次爆破是粉尘爆破的较大特色； 　　(2)粉尘爆破所需的较小焚烧能量较高，一般在几十毫焦耳以上； 　　(3)与可燃性气体爆破比较，粉尘爆破压力上升较缓慢，较高压力继续时刻长，开释的能量大，损坏力强。粉尘的焚烧速度比气体的要小，由于其焚烧时刻长及发作的能量大，所以构成的损坏及焚毁的程度严峻得多。这是由于粉尘中的碳、氢含量高，即可燃物含量多。假如按发作能量的较高值进行比较，粉尘爆破是气体爆破的好几倍，温度可达2000—3000℃以上，较大爆破压力为345—690kpa；（4）粉尘焚烧要通过加热熔融、离解、蒸腾等杂乱进程，粉尘从触摸火源到发作爆破所需的时刻即感应期要比气体爆破长，达数十秒；（5）粉尘爆破能引起建筑物其它部位的粉尘再次爆破。并且第2次爆破压力比靠前次爆破压力大，损坏性更严峻。 　　怎么防备铝粉尘爆破 　　一是要削减粉尘在空气中的浓度。选用密闭功能杰出的设备，尽量削减粉尘飞散逸出，一起要设备有用的通风除尘设备，加强打扫作业。二是要操控室内温度。三是要改进设备，操控火源。有粉尘爆破风险的场所，都要选用防爆电机、防爆电灯、防爆开关。四是应事前操控爆破的规划。五是要操控温度和含氧程度。凡有粉尘堆积的容器，要有降温办法，必要时还能够充入惰性气体，以削弱氧气的含量。 　　铝合金、铝型材等铝制品打磨抛光车间的救活办法、应急计划 　　1．树立强有力的火场指挥部。铝粉一旦发作爆破焚烧，往往构成人员伤亡，并且火场状况较为杂乱，并有二次爆破的风险。因而，在补救进程中应建立强有力的火场指挥部，以对整个救活使命进行统盘考虑。火场指挥部的使命主要是敏捷安排力气侦查火情，制定正确的战术办法，安置战役使命，下达战役指令，集结各种车辆进行救人、涣散物资、供应救活剂（运砂）等。 　　2．留意正确运用救活剂。7150救活机和化学干粉救活机都用紧缩氮气作动力，将药剂喷发在焚烧物上，所以，在运用这两种救活机时喷发压力不宜过大，以防引起粉尘飞扬发作爆破。在运用干砂、石棉被救活时，可选用“一围、二盖、三埋”的办法，即在攻击火势时，先用干砂将焚烧的铝粉从四周围起来，围到必定程度，再用石棉被掩盖，较后，用砂子轻轻地埋葬（一般砂厚达30—50公分即可）。此外，上述救活剂还可联合运用。假如是出产车间发作火灾，可先用化学干粉或7150救活剂平息车间内出产所用的池（罐）和部分设备的焚烧，然后，在车间内温度相对削弱的状况下，再用7150救活剂、石棉被和干砂围歼焚烧的铝粉。 　　3．先阻击，后围歼。若少数铝粉发作焚烧未构成大规划的火灾时，可采纳兵贵神速的战术，使用石棉被、干砂直接消救活灾。假如发作爆破构成大面积焚烧，则应采纳先阻击，后救活的战术。 　　灭铝粉火灾应留意的问题 　　依据铝粉火灾焚烧的特色，在补救进程中，应当留意以下几个问题。 　　1．在补救中，禁绝随意翻开窗户，避免构成过堂风使铝粉飞扬，构成爆破伤人。 　　2．消防人员要留意查询和运用地势地物作保护，以防辐射热、灼热体、房子坍毁以及爆破构成人员伤亡。 　　3．充分使用安全设备、配备作好本身保护，便于队员举动。 　　4．及时封闭车间内球磨机和工艺体系的各种阀门，先停机、停电然后再进行补救。 　　想要澄清昆山铝粉尘爆破事端的原因，首要得澄清什么是粉尘爆破。 　　粉尘爆破是悬浮于空气中的可燃粉尘触及明火或电火花等火源时发作的爆破现象，由于固体物质的细小颗粒，比较较相同分量的块状物质，它的表面积要大得多，所以很简单着火。常见易燃粉尘包含：金属(如镁粉、铝粉）、煤炭、粮食(如小麦、淀粉)、饲料(如血粉、鱼粉)、农副产品(如棉花、烟草)、林产品(如纸粉、木粉)、组成材料(如塑料、染料)。 　　粉尘可燃，并不意味着必定会爆破。研究成果标明，粉尘爆破一般要具有五种条件： 　　1.粉尘浓度适度。浓度低了，粉尘粒子距离过大，火焰难以传达，不会爆破；浓度太高，氧气就会缺乏，也不会爆破（一般三十克到四十克每立方米铝镁粉尘就到达爆破浓度了） 　　2.要有必定含氧量。这是粉尘焚烧的必要条件。 　　3.要有满意的焚烧源。粉尘爆破所需的较小焚烧能量，比气体爆破要大1-2个数量级。 　　4.粉尘有必要呈粉尘云状况，即处于悬浮状况。 　　5.粉尘云要处在相对密封的空间，这样温度和压力才干急剧升高。 　　一般以为，易爆粉尘只需满意条件1和条件2，就意味着具有了或许发作事端的预兆。所以，煤矿、面粉厂、糖厂、纺织厂、硫黄厂、饲料、塑料、金属加工厂及粮库等一些空气流通差的当地，都简单发作粉尘爆破。 　　粉尘爆破往往不止于一次，极有或许发作二次爆破。靠前次爆破把堆积在地面上、设备上的粉尘吹起来，而爆破后短时刻内，爆破中心会构成负压，把周围新鲜空气吸进来，与扬起的粉尘混合，然后引发二次爆破。二次爆破时，粉尘的浓度一般比较高，所以威力会更大。 　　哪个环节较简单出问题 　　依据官方发表的信息，爆破是由于明火引爆了粉尘。也就是说，其时车间内至少存在两个安全隐患：呈现明火和粉尘到达爆破浓度。而依照规则，这种车间的安全要求极高，无论是粉尘浓度、通风仍是明火方面都有严厉规则。 　　邻近厂商职工说，这家厂商早上7点半上班，事端发作的时刻正处于早班和晚班交代期间，人员紊乱，事端发作或与此有关。 　　出事厂商的职工小王说，他看到过有个吸尘埃的管道，里边堆着灰，但没看到有人清理过。 　　东北大学工业爆破及防护研究所副教授钟圣俊在承受快报记者采访时说，虽然事端原因还在查询中，但抛光工艺都很相似，主要是由抛光机和除尘体系组成，其间，除尘体系较简单构成粉尘集合，引发爆破。 　　依据东大防爆所的统计数据，从2010年至2011年5月，我国共发作8起金属抛光粉尘爆破事端，并变成11死53伤的惨剧，大约占同期粉尘爆破事端的30%。 　　钟圣俊介绍说，事发工厂为合金轮毂进行抛光，或许会发作末。该成分与烟花爆竹中的镁、铝、铁粉混合物相似，静电、机械冲突、磕碰、电气毛病和自燃都是或许的焚烧源，但关于金属抛光粉尘爆破的新闻报道，一般将焚烧原因归结为电气设备毛病，或许用事端原因正在查询中敷衍塞责，从未提及监管不善的深层原因。 　　从新闻报道来看，以上事端有个共同点：除尘体系内发作了爆破，构成人员伤亡的，均在车间发作了二次爆破。钟圣俊分析，曩昔抛光工艺单元规划小，除尘体系独自设置，风险相对涣散；而现在集中式除尘体系将多个抛光工艺单元衔接在一起，一旦发作事端，损害程度大大添加。 　　钟圣俊说，现在除尘体系分布袋式除尘器和水除尘器两种。由于保护本钱低，前者备受厂商喜爱,占一切除尘体系的90%以上，但往往会呈现一个问题：通风除尘体系没有严厉按规范来做，构成粉尘堆积。比方操控风速没到达要求，或许通风除尘体系没有依照防爆的要求来设置，包含管道的设置、串联并联的设置、除尘器的挑选是否防爆、是否有火星勘探和平息办法。 　　上海交通大学轿车工程研究院副院长殷承良相同以为，本次事端或因该公司为节省本钱而忽视抽风集尘设备、粉尘预警设备而构成的。

(西安建筑科技大学环境与市政工程学院，陕西西安710055)    摘要：以6063铝合金为基体，在由盐和组成的转化渣中制得无锩转化膜以168h盐雾试验后试样未腐蚀面积分数为目标，研讨了转化液组成和工艺条件对盐转化膜耐蚀性的影响．优化后盐转化的工艺参数为：Na2SiF63～5g/L，NH4F5～7g/L,pH5.5～6.5，温度25～35。C，转化时闻12～16min．经盐处理后，铝合金表面得到由F、Al、Na、O和Si组成的、细密的无铬转化膜，铝合金的自腐蚀电位明显正移，耐蚀性进步。    关键词：铝合金；盐：转化膜；耐性性    中图分类号：TQ153.6文献标志码；：A    文章编号：1004-227X(2012)05-0037-04    1前语    我国是铝合金出产和运用大国，铝合金广泛运用在航空航天、轿车电子、机械食物等职业。因为铝合金的标准电极电位为-1.67V，化学性质生动，在酸性或碱性条件下都会发作腐蚀，影响铝合金的正常运用。因而，工业运用经常需要对铝合金进行防腐处理。常用的处理技能有阳极氧化、微弧氧化、化学转化和涂层技能等[1-3]。因为铬酸盐转化具有经济有用的长处，长期以来得到广泛运用。但因为六价铬的致癌毒性，各国和区域都相继立法制止运用铬酸盐金属表面处理技能，现在遍及选用三价铬转化技能作为代替铬酸盐转化的过渡技能。但三价铬依然有毒，且存在被氧化为六价铬的风险。因而，研讨防腐性能好、工艺操作安稳的环保型无铬化学转化处理新技能变得十分火急。    石铁等[4-7]埘铝合金表面稀土转化膜进行了研讨并取得活跃的作用，但工艺安稳性还有待改进。王成等[8-9]研讨了钼酸盐、锰酸盐对铝台金的钝化作用，但钼酸盐转化膜的耐蚀性及锰酸盐的安稳性有待加强。M.A，Smit等[11-13]在氟钛酸或氟锆酸中参加有机物处理铝合金，取得耐蚀性较好的转化膜，但该技能对铝合金的前处理要求高，且只适用于普通铝合金。美国空军材料制备研讨所的N.N．Voevodin等[14]使用溶胶—凝胶法在2024铝合金表面制得耐蚀性很好的Si02涂层。国内有关盐化学转化膜的研讨和报导十分少。本文对盐的成膜状况进行了开始研讨。    2试验    2.1试验材料    选用3.5cmxl.5cmxO.1cm的6063铝片为基体，其主要成分(质量分数)为：Si0.20%～0.60%，Fe0.35%.CuO.10%,Mn    l.00%.Mg0.45%～0.90%,CrO.10%，TiO.10%，ZnO.10%，Al余量。    2.2工艺流程    除油——水洗——碱洗——水洗——脱斑出光——水洗——钝化——水洗晒干——老化。    2.3配方与工艺    (1)除油：Turc04215NC-LT脱脂液（美国Turco产品有限公司）50g/L，60℃，5min。    (2)碱洗：质量分数为5%的NaOH溶液，常温，60～90S。    (3)脱斑出光：SmutGoNC出光液（美国Turco产品有蹋公司），常温，5min。    (4)钝化：Na2SiF62.5～5.0g/L,NH4F5～7g/L,25～35℃,pH5.5～6.5,12～16min.    (5)老化：室内常温放置24h。    2.4自在氟离子浓度的测定    选用氟离子挑选电极法：用PFS-SO型氟离子浓度计（上海大普仪器有限公司）经过标准曲线法分析转化液中的自在氟离子浓度。作业电极是以单晶为灵敏膜的氟离子挑选电极，参比电极为232型饱满甘电极，选用磁力拌和，总离子强度调理缓冲液的制造办法为：别离取58gNaCl、57mL冰醋酸、0.30gC6H507Na3?2H20溶于500mL水中，用NaOH调理pH至5.0～5.5后，加水稀释至1L。123后一页

碱蚀溶液中铝离子对蚀刻速率的控制及光度都有一定的影响。新配的溶液由于溶液中没有铝离子，在这时可以认为对铝蚀刻控制较难，这个较难一则表现在蚀刻速率上；二则表现在经蚀刻后的表面状态上。但这是在立足于在蚀刻过程中铝离子不会累积增加这一假说才是成立的，并且这一假说的成立是对铝合金进行无控蚀刻时才会发生，或对个别铝材成型过程中有明显工艺缺陷的工件才会发生，而加工性能良好的铝合金材料在新配的碱蚀溶液中很少会有不可控的情况发生。而实际的情况是随着生产的进行，铝离子会迅速在溶液中累积，当然一个不可否认的事实是溶液中一定浓度的铝离子对改善铝合金碱蚀后的表面状态确有一定的积极作用，仅从改善而言，5g/L左右即有效果。但铝离子浓度过高也会影响到碱蚀的正常进行，这主要表现在经碱蚀后的表面平滑度及光度。对于需要保持铝本身纹理与光度的生产而言，铝离子浓度以不超过60g/L为宜，只有那些需要处理成亚光效果的表面才需要较高浓度的铝离子，但过高的铝离子浓度会增加碱蚀后的清洗性。在铝合金的表面处理中其亚光效果也不应依赖于碱蚀溶液中高浓度的铝离子来达到，而应采用更易控制的专用亚光处理方法来进行。　　碱蚀的主要任务是使铝合金表面获得更加清洁的表面，其蚀刻量是很少的，不管是碱的浓度及蚀刻温度都与需要有一定深度的铝合金碱性蚀刻有本质的区别，所以对于新配溶液也不必过分在乎铝离子浓度低会对铝合金产生过腐蚀现象的发生（建筑型材例外），但这时应注意温度和时间的配合，新配的溶液应当采用比旧液低的温度，同时碱蚀时间也应适当缩短。当然对于一些本身有质量缺陷的铝材，新配的溶液则必须用铝屑经过事先老化。

[办法1] 脱脂常用溶剂：、、丁酮、。    [办法2] 喷砂或砂布打磨粗化后脱脂。    [办法3] 在下述溶液中于25-30°C浸渍1min ；浓硫酸　　 8　　浓硝酸 　25　　水 　17 然后水洗，在50-60°C下枯燥。    [办法4] 在下述溶液中于60-70°C浸渍10min ：浓硫酸 　40　　硫酸铁　 4.5　　水　38 然后水洗，在60-70°C下枯燥。    [办法5] 在下述溶液中于25-30°C下浸渍10-15min：浓硫酸 　10　　　 5　　　水 　85 然后水洗，在室温下枯燥。    [办法6] 在下述溶液中25-30°C下浸渍1-2min:　 15　　浓硝酸 　30　　水 　200 然后水洗，在室温下枯燥。    [办法7] 脱脂后在下述溶液中浸蚀10min ，温度66-71°C：硫酸铁　 4.5　　　浓硫酸　3.4　　水 450 然后在20°C的冷水中洗5min ，再在下述溶液中浸亮：　　 5　　浓硫酸　 10　水 85 然后在冷水中洗净，浸入氢氧化铵（d=0.85 ）10min ，再用冷水洗5min,蒸馏水洗净，在40°C下枯燥。此法用于黄铜和青铜处理。    [办法8] 在下述溶液中氧化：过硫酸钾 1.5　　　 5　　水　 100 在60-70°C下浸渍15-20min ，表面即呈黑色，胶接前用擦洗一次。此法用于铜箔处理。

①含和氢氧化物缺乏；　　②溶液中有杂质或附加剂缺乏；　　③碳酸盐积累过多；　　④出光电解液使用过久。　　处理办法：　　①弥补和氢氧化物；　　②参加附加剂；　　③参加化或下降温度使碳酸盐结晶，然后过滤电解液除掉；　　④如出光电解液使用过久，则主张更换出光电解液。

一、对铝制品表面进行机械抛光：　　1、机械抛光工序为：粗磨、细磨、抛光、抛亮、喷砂、刷光或滚光等，依据制表面的粗糙程度来恰当采纳不同的工序。　　二、化学除油：　　化学除油进程是借着化学反应和物理化学效果，除掉制件表面的油污。化学除油选用弱碱性溶液中进行。　　化学除油液的配方和工艺条件：　　1、配方：30-50G/L，工业洗涤剂0.5-1ML/L，水70-125G。　　2、工艺条件：温度：50-60℃时刻：1-2min　　3、除油后用清水冲刷。　　4、化学除氧化膜：进行酸洗处理以中和制件表面残留的碱液，并除掉其天然氧化膜，使之显露制件的铝及铝合金基体，关于含硅铝合金制造，有必要用混合溶液进行酸洗，以除掉其表面的暗色硅浮灰。　　酸洗液的配方：　　浓硝液200~270ML/L　　温度：室温时刻：1-3min　　除掉含硅铝合金制件表面氧化膜和硅浮灰的酸洗液配方：　　浓硝酸3体积；浓1体积。　　温度：室温时刻：5-15min　　铝及铝合金制件经化学酸洗后，有必要立即用活动温水和冷水清洗，以除掉残酸，然后浸入水中，以备化学抛光。　　5、化学抛光：　　化学抛光是使用铝和铝合金制造在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解效果，来整平抛光制年表面，以下降其表面粗糙度、PH的化学加工办法。这种抛光办法具有设备简略、不必电源，不受制件外型尺度约束，抛兴速度高和加工成本低一级长处。　　铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。　　化学抛光就是选用扼要的粘性液膜理论进行的。　　抛光液配方和工艺条件：　　配方一：（分量份）　　浓磷酸75%；浓硫酸8.8%；浓硝酸8.8%；尿素3.1%；硫酸胺4.4%；硫酸铜0.02%。　　温度：100-200℃时刻：2-3min　　配方二：（分量份）　　浓磷酸85%；浓硝酸5%；冰乙酸10%。　　温度：90-105℃时刻：2-5min　　抛光液的制造办法：　　1、先把磷酸、硫酸和硝酸依照必定的（%）分量，逐步顺次倒入抛光槽内，当心拦匀。　　2、再按配方的成分，别离用水溶解必定（%）分量的冰乙酸、尿素、硫酸胺、硫酸铜参加槽内拌匀。　　3、然后，在拌和状态下，逐步调理上述抛光液至各配方所需的温度规模，即可进行化学抛光。　　三、化学抛光工艺条件的影响：　　1、温度影响：温度应控制在90-115℃之间，其间最佳温度为105℃。　　2、抛光时刻的影响：抛光时刻与抛光温度成反比，温度低延伸抛光时刻，温度高缩抛光时刻。

镁是较轻的金属结构材料,具有良好的导热性、电磁屏蔽性、抗冲击减震性及比强度高、比刚度高、无毒、可回收和易加工等特点,具有广阔的应用前景。但是,镁合金的电极电位远低于零,是工业合金中较低的,且镁的氧化膜疏松多孔,使其具有极高的化学和电化学活性,因此抗腐蚀性能差。另外,镁合金的硬度低,耐磨性能较差。这些缺点极大地制约了镁合金在工程领域中的应用。如何有效地提高镁合金的耐磨抗蚀性能,成为当今镁合金材料工业应用中亟待解决的关键技术难题,而镁合金表面处理是较有希望的研发方向。　　　　在镁合金表面制备Al涂层,可以提高镁合金的耐蚀性能,这是因为:(1)Al涂层表面容易形成一层致密坚硬的Al2O3膜,其在大气中具有自修复性,可起到对基体材料的保护作用;提高铝铝镁合金中的Al含量,可以成倍甚至几十倍地增加镁合金的耐蚀性能;同时,在镁合金表面的铝涂层的形成过程中,涂层中Al元素会向基体镁合金方向扩散,提高镁合金中的Al含量,使镁合金自身耐蚀性能得到提高;(2)Al是镁合金中常见的合金元素,其加入不会影响镁合金的回收利用,且Al是环境友好型材料,无污染,有利于回收;(3)Al与Mg可形成金属间化合物,具有较好的耐蚀和耐磨性;(4)在众多元素中,Al与Mg的化学位较接近,二者形成腐蚀原电池的破坏性较小。　　　　有学者利用铝、镁热膨胀系数相近(Al的热膨胀系数为23μm/℃;Mg的热膨胀系数为26μm/℃)的特点,采用高速电弧喷涂技术在AZ91镁合金表面制备铝基非晶纳米晶复合涂层以实现对其表面防护的作用。结果表明,采用高速电弧喷涂技术制备的Al-Ni-Y-Co涂层中存在非晶、纳米晶和晶化相,涂层组织致密,与镁合金基体的结合强度大于25MPa,孔隙率小于2.0%,平均显微维氏硬度值大于300HV0.1,且在质量分数为5%的NaCl水溶液中表现出优于纯Al涂层的耐蚀性能。　　　　但是,多项报道指出,在镁合金表面获得的Al涂层,往往存在孔隙率较大、结合强度不高的问题,需要采用封闭处理、热压处理或阳极氧化等技术来提高涂层的耐蚀性能,才可实现对镁合金基材的表面防护。例如,采用电弧喷涂技术在AZ91镁合金表面形成Al防护层,结果表明,未封孔的涂层试样腐蚀比原始镁合金还严重,而封孔处理后Al涂层的耐蚀性有很大提高。实验表明,经过热压和阳极氧化后处理后,涂层的耐蚀性可明显提高,其腐蚀电流密度可下降4个数量级。分析发现,处理的涂层表面形成了致密的Al2O3保护膜。

撤销金属表面铬酸盐化学转化处理、开发其代替技能已经成为世界各国工业界的一项重担。 　　铝合金表面常温快速成膜液及其使用方法，其意图在于供给一种不含六价铬且在常温条件下易于快速成膜的铝合金化学成膜液，使其表面易于构成具有优秀防腐和粘合功能、色泽均匀的转化膜。 　　本发明公开了一种铝合金表面常温快速成膜液及其使用方法，所述成膜液的配方中含：硅酸盐、钛盐、过氧化物、氟化物、金属三价盐、溶液的pH值在1～9，溶液的温度在1～40℃的规模。本发明在使用时，温度控制在1～40℃，pH为2～8，与铝合金的触摸时刻为1～10分钟。因本发明不含六铬价和铁酸钾，所以不仅对环境的污染大大减轻；本发明因为金属三价盐的参加，它们常温条件下的易沉积性质使其在铝合金表面易于成为后续转化膜沉积反响发作所需求的异相成核的晶种，然后加快转化膜的生成速度，节约工业出产时刻和动力，下降出产成本，满意工业大规模接连化出产的要求。本发明溶液安稳、易于成膜，所构成的转化膜耐腐蚀和粘合功能优越。

铝的阳极氧化膜有很多孔洞，其表面吸附性很强，手接触有黏手的感觉。为进步氧化膜的防污染和抗腐蚀功能，封孔是必不可少的过程。　　铝材阳极氧化膜的封孔主要有热封孔和冷封孔两种，现在我国基本上运用冷封孔。跟着膜厚添加和封孔质量进步。每吨铝型材的冷封孔剂耗费从0.8～1.2kg添加到1.5～2.0kg。氟化镍是现在冷封孔剂的主要成分，因而氟化镍质量决议了冷封孔剂质量。氟化镍中铁、锌、铜等杂质，在新配槽液中影响不明显，但出产一段时间后，封孔质量就很难确保。 　　冷封孔的pH值曾经以为以5.5～6.5为宜，实际上还应依据冷封孔剂的配方特色断定。新配槽液pH值一般在5.3～7.0都可以成功，但关于用或调理氟离子的旧槽，因为铵离子的影响，pH值应控制在6.5～7.1最佳。此刻封孔速度快，氟耗费少，也不呈现“白头”现象。封孔槽中铵离子比钠离子不易起粉，但封孔速度较慢。为确保封孔质量，工艺操作关键如下： 　　(1)阳极氧化温度一般小于23℃，温度过高，冷封孔剂耗费大，表面“发绿”。 　　(2)阳极氧化之后应及时水洗，停留在氧化槽中会影响今后的封孔。洗不洁净易形成窜液污染，添加封孔槽的氟耗费。 　　(3)脱落在封孔槽中的铝材和铝丝应及时取出，否则会加速pH上升和氟的耗费。

1、化学抛光和电化学抛光　　在正常的可操作条件下，铝材在化学药水的切削效果下趋向平坦添加铝材表面的亮度。抵达必定时刻铝材表面亮度不再添加。只存在铝在化学溶液中的平衡反响，超出这个极限时刻，铝材表面相反会呈现质量问题如麻点，气流纹等。　　2、氟化氢的雾光效果　　在160--180G/L的浓度下氟化氢与铝基体反响在40--60S左右时刻会主动按捺，若要添加雾度效果则铝材要通过酸性或碱性活化　　3、碱蚀工艺　　在做氟化氢酸性后有的工厂还有碱蚀工艺。有的工厂则直接用碱加或亚进行碱蚀。在必定作业条件下这种砂面会到达极限。砂面效果不会添加。　　4、阳极氧化　　一般的氧孔机理在家都了解，要阐明的是氧化膜在生成进程中是被硫酸不断溶解的，只要膜的生成速度大于酸的溶解速度才可生成氧化膜，有一个极限就是在必定的电流密度下，必定的温度下氧化膜的溶解和生成是一个动态平衡进程。膜厚不会再添加。不同的材料，不同的工艺极限膜的厚度是不一样的。　　5、彩虹氧化膜的呈现　　是因氧化膜太浅的原因。　　6、染色　　在做深色彩是时会呈现染不深的现象。便是氧化膜吸收染料分子到达饱满壮态，如黑色，深红色等。有时一些淡的色彩在染料浓度较低时跟着染色时刻的延伸也会达阻滞。因而深色彩的样品制做可选用操控氧化膜 厚度的办法发生极限效果。　　7、同一工件上有不同的材料，铝材的不同会对表面处理效果发生很大的影响。针对这种现象，能够选用先使不同铝材的初始亮度挨近然后再进行后工序处理。这样可缩小因材料的差异而发生的表面处理效果的差异　　8、这些现象对样品的开发，工艺的断定，生产线的规划都有参阅效果。

经过机械抛光后的铝合金工件尽管现已取得亮光的表面，但若将机械抛光后的工件直接进行阳极氧化，所得到的仅仅一个滑润的表面而得不到反光系数较高的膜层，所以经机械抛光后的工件还必须进行化学抛光或电抛光，以除掉工件表面在机械抛光时所构成的晶体变形层，然后取得亮光、详尽的表面。　　化学抛光能够认为是在一个特定条件下的光面化学腐蚀进程，其结果是需求取得一个滑润而亮光的表面，但并不是一切的铝合金材料都能够得到这个效果。一般来说，化学抛光质量随铝合金各组分的不同而异，含铜及锌的铝合金抛光效果较差，而高硅铝则彻底不适合于选用化学抛光，通常是铝的纯度越高，抛光效果越好，抛光后的反射率越高。　　化学抛光有三种使用：一是铝合金经喷砂或拉丝后旨在对其表面进行光泽处理的加工；二是经机械抛光的工件进行化学二次研磨以消除抛光时的抛光纹路，得到均匀而滑润的亮光表面，在抱负状态下化学抛光可做到比电解抛光更为滑润亮光的镜面效果；三是铝合金工件在进行纹路蚀刻前或在阳极氧化前为了得到一个根本的光度（或称为底光）而进行的加工。在这三种使用中以机械抛光后的化学抛光要求最为严厉，一起也最难操控。　　化学抛光是经过抛光溶液对工件微观凹凸表面的膜层构成及溶解速率不同而到达抛光的意图。为了使抛光进程中对铝合金的溶解速率最小，需求膜层的构成速率大于溶解速率，这一意图是经过进步抛光溶液的黏度及溶液中的氧化剂或其他成膜增加剂到达的。关于化学抛光的原理并无一个威望的解说，现在有两种观念。　　一是经过工件在抛光进程中因为分散的操控而构成的氧化膜层或置换层并按捺金属的溶解速率，到达研磨的意图。当然不管是膜层或是置换层都不或许无限制地成长，在成长的一起也会被溶解。在工件表面的凹凸表面，凹面的膜层或置换层会优先一步构成，一起要厚一些。凸面的膜层或置换层会滞后一步构成，一起要薄一些。这是因为凸起面电流会集，活性大，溶解速率较凹面大所造成的。而这种现象的发作使铝合金的凹凸表面发生了腐蚀速率差，化学抛光正是使用了这种腐蚀速率差来完成对铝合金表面的整平效果，到达表面滑润亮光的意图。与此原理相关的抛光溶液都是浓度高的，比方常用的三酸、二酸抛光等，因为这类抛光溶液的黏稠度高及增加物质的效果，使其分散速率很低。　　二是使用化学抛光溶液的低浓度来到达对铝工件表面低溶解速率的效果并发生研磨效果。这种办法所用的抛光溶液一般都是由稀的硝酸和磷酸组成，铬酐供给氧化剂，过氧化氢作为氧化剂也归于此类效果。其抛光原理和上述根本相同，都是经过抛光溶液对铝合金表面凹凸面的溶解速率差使铝合金工件经抛光后到达滑润和亮光的意图。　　化学抛光对金属表面的整平程度是非常均匀的，一起经化学抛光后的表面比机械抛光的表面亮光度具有更优越的耐久性。　　铝合金的化学抛光可分为碱性抛光和酸性抛光两种。酸性化学抛光的主要质料是磷酸、硫酸、硝酸、乙酸、等。由这些根本质料依据加工意图不同能够组成很多种配方，在化学抛光中仅有这些根本质料组成的配方并不能很好地满足于出产需求，还需求有意图地在抛光溶液中增加一些旨在进步其光泽度及滑润度的增加物质。这些增加物质可分为两大类：一是无机盐；二是有机物。无机盐中选用得最多的是银、铜、镍、铬盐等，有机物有甘油、草酸、柠檬酸、基酸等。

在铝合金的化学抛光中增加剂起着不可估量的作用。其首要作用表现在以下几个方面：　　一是进步光亮度和滑润度，这是增加剂最首要的功用，这类增加剂首要是银、铜、镍等；　　二是增加抛光表面的透光度，这类增加剂首要是铜盐；　　三是减慢抛光溶液对铝合金基体的腐蚀速率，这类增加剂首要用于硝酸一型抛光工艺中，首要是、糊精、阿拉伯树胶等；　　四是下降抛光过程中的氮氧化物气体的发生，这类增加剂首要用于含硝酸的抛光溶液，铵盐是常选用的增加剂。　　增加剂的挑选准则有以下几个方面：　　一是增加剂的量，增加量过低达不到预期的意图，增加量过高会得到相反的作用，而最佳增加量往往要经过屡次实验才干取得。　　二是增加剂之间的份额，这首要针对多组分增加剂，选用多组分增加剂的意图是为了取得更好的抛光作用，但假如组分之间的份额把握不妥并不能使抛光作用得到改进，乃至使抛光质量下降。

镁合金上电镀锌能够大大提高镁合金表面的耐腐蚀功能，一起具有外形漂亮、硬度高、耐磨性好等长处，因此获得了广泛的使用。锌镀层能够作为后续镀层的底层，钝化后也能满意防护与装修的要求。与其他镀种比较，镀锌本钱低价，防护与装修作用较好，镀液相对安稳。国内研讨者进行了许多这方面的研讨工作。刘云娥等比较了浸锌层基础上不同溶液系统电镀锌的好坏。硫酸盐镀锌时，因为镀液酸性较强，易腐蚀镁合金基体。锌酸盐镀锌在电流密度3.0～4.0A/dm2、时刻20min的条件下，可获得细密性、结合力杰出的镀层。焦磷酸盐电镀锌在电流密度2.0～3.0A/dm2、时刻10min的条件下，可得到结合力杰出的镀层。参加添加剂如植酸和香兰素，有利于下降焦磷酸盐镀锌层的孔隙率。周婉秋等选用两步电堆积法在AM60镁合金上堆积了金属锌镀层，作为镁合金基体与化学镀镍层之间的过渡层。锌中间层的存在有利于下降化学镀镍层与镁合金基体间的电偶腐蚀。尹建军等经过恰当的浸蚀和活化工艺对AZ91D镁合金进行了预处理，然后用碱性镀锌工艺获得了均匀、细密、外形漂亮，与基体结合结实的锌镀层。韩夏云等也进行了镁合金电镀锌的研讨工作。　　选用浸锌工艺作为电镀前处理工艺，所得的浸锌层均匀、细密，在电镀过程中能够很好地维护基体不受镀液的腐蚀，一起作为中间层为电镀层供给杰出的结合力。哈尔滨工业大合山东威海市量具厂科研人员在浸锌工艺基础上比照研讨了碱性锌酸盐电镀锌工艺和焦磷酸盐电镀锌工艺。　　经过以上研讨得出结论：镁合金碱性锌酸盐镀锌工艺所得的锌镀层亮光，耐蚀性高，碱性锌酸盐镀锌层厚度超越10μm时，钝化后呈均匀五五颜六色，中性盐雾实验超越96h。焦磷酸盐镀锌工艺整平才能好，镀层结晶详尽。以焦磷酸盐镀锌层作为底层，再碱性锌酸盐加厚镀锌，能有用改进锌镀层的光泽度和耐蚀性，一起下降本钱。

国标磨砂铝材International frosted Al，即阳极氧化铝材，其原理是把基材作为阳极，置于电解液中进行电解，人为的在基材表面形成一层具有保护性的氧化膜。     其中主要有酸蚀、碱蚀和机械喷砂三种处理方法。     从铝材化学磨砂抛光技术的生产总结，就亮度而言，三酸抛光最亮，碱蚀次之，酸蚀最暗；从砂面来看，酸蚀砂均匀细腻，碱蚀砂粗大不匀；三酸抛光基本不起砂；同样，酸蚀去机械纹的能力是碱蚀的三倍以上，而三酸抛光没有去线纹能力；从综合成本考虑，三酸抛光最贵，碱蚀次之，酸蚀最低。     机械抛丸和机械喷砂的生产方式为抛铝丸和喷石英砂，可消除铝表面的挤压痕，降低铝耗，使表面达到亚光的效果。删除