提起铝合金轮毂想必大家都不会陌生，购车时它会作为外观和配置上一项较为重要的参考指标被消费者加以权衡和对比。其实这种做法我完全赞成，因为铝合金轮毂有着钢制轮毂无法比拟的优势，对日后行车影响较大。   铝合金轮毂相比钢制轮毂有诸多优势:   一、散热好：铝合金的传热系数比钢材大三倍。汽车在行驶过程中轮胎与地面以及制动盘与制动片的摩擦会产生出很高热量，这种情况会导致轮胎和制动片老化以及加速磨损，制动性能会因高温而急剧衰减，轮胎内气压也会升高存在爆胎隐患。铝合金轮毂相比钢制轮毂能够更快地将这些热量传导到空气中，增加了安全系数。   二、重量轻：铝合金轮毂的比重小于钢制轮毂，平均每只比同尺寸钢制轮毂轻两公斤左右，除去备用车轮总共可减重八公斤；更轻的轮毂还可减少起步和加速时的阻力，两者共同作用使车辆更加省油。   三、精度高：铝合金轮毂铸造的精密程度远高于钢制轮毂，失圆度及不平衡重较小；另外铝合金的弹性模数小，抗振性能优于钢制轮毂。这两项能有效减小车辆振动，驾乘更为舒适。   四、更美观：铝合金在高温液体状态下流动性及张力比钢制轮毂好，后期抛光和电镀工艺使其能够制造出更美观多变的外型；表面抗腐蚀处理以及静电粉体涂装也让其历久如新。   铝合金轮毂变形可以修复吗?  我个人认为是可以的，现在有很多专业修复铝合金轮毂变形的机构。但是为了安全起见还是换新的了。   这些店家不仅宣传轮圈变形能够被修复，甚至连开裂的情况都可以修复。俗话说的好，别看广告看疗效。   这些修复后的轮圈的实际强度能否达到安全标准？下图是BMW（宝马）关于轮圈变形情况的判定标准：  BMW制定的0.3mm的跳动偏摆上限是一个很严格的要求，偏摆大于0.3mm的轮圈都只能报废处理，更换全新的轮圈。   有朋友可能会说，BMW强制报废失圆变形的轮圈，不代表这个轮毂就没有维修的价值，只是德国人工资高，修起来的人工成本可能比买一个批量生产的新轮圈更贵。当然，这也是一个看起来很有说服力的理由。   为什么BMW要强制报废变形轮圈？   因为人家有着百年的经验，同时尊重科学。我们先从铝合金的分类谈起。铝合金这一概念太过宽泛，按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金两类，形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。形变铝合金具有优良的塑性（铝含量相对高），可以在热态下及冷态进行深加工变形。加热时能形成单相固溶体，塑性好，适于加工成型。如果铝合金轮毂由可热处理强化的形变铝合金制造，那么在热态或冷态下进行变形修复当然是可行的，然而很遗憾铝合金轮圈并非形变铝合金制造。   由于铝合金轮毂重量轻，制造精度高，所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。这有利于提高汽车的直线行驶性能、减轻轮胎滚动阻力，从而减少油耗。

变形铝合金的分类方法，目前，世界上绝大部分国家通常按以下三种方法进行分类： 　　（1）按合金状态图及热处理特点分为可热处理强化铝合金和不可热处理强化铝合金两大类。 　　（2）按合金性能和用途可分为：工业纯铝、光辉铝合金、耐热铝合金、低强度铝合金、中强度铝合金、高强度铝合金（硬铝）、超高强度铝合金（超硬铝）、锻造铝合金及特殊铝合金等。 　　（3）按合金中所含主要元素成分可分为：工业纯铝（1XXX系），A1-Cu合金（2XXX系），A1-Mn合金（3XXX系），A1-Si合金（4XXX系），A1-Mg合金（5XXX系），A1-Mg-Si合金（6XXX系），A1-Zn-Mg合金（7XXX系），A1-其他元素合金（8XXX系）及备用合金组（9XXX系）。 　　这三种分类方法各有特点，有时互相交叉，相互补充。在工业生产中，大多数国家按第三种方法，即按合金中所含主要元素成分的4位数码分类。这种分类方法能比较本质地反映合金的基本性能，也便于编码、记忆和计算机管理。

  铝合金的加工工艺,硅对硬质合金有腐蚀作用。虽然一般将超过12%Si的铝合金称为高硅铝合金，推荐使用金刚石刀具，但这不是绝对的，硅含量逐渐增多对刀具的破坏力也逐渐加大。因此有些厂商在硅含量超过8%时就推荐使用金刚石刀具。 　　    硅含量在8%-12%之间的铝合金是一个过渡区间，既可以使用普通硬质合金，也可以使用金刚石刀具。但使用硬质合金应使用经PVD(物理镀层)方法、不含铝元素的、膜层厚度较小的刀具。因为PVD方法和小的膜层厚度使刀具保持较锋利的切削刃成为可能(否则为避免膜层在刃口处异常长大需要对刃口进行足够的钝化，切铝合金就会不够锋利)，而膜层材料含铝可能使刀片膜层与工件材料发生亲合作用而破坏膜层与刀具基体的结合。因为目前的超硬镀层多为铝、氮、钛三者的化合物，可能会因硬质合金基体随膜层剥落时少量剥落造成崩刃。     铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　 　纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。       更多有关铝合金加工请详见于上海 有色 网

1.范围　　本标准规定了变形铝合金的状态代号。　　本标准适用于铝及铝加工产品。　　2.基本原则　　2.1基础状态代号用一个英文大写字母表示。　　2.2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。　　2.3基本状态代号　　表1基本状态分为5种　　代号名称说明与应用　　Ｆ自由加工状态适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。　　Ｏ退火状态适用于经完全退火获得较低强度的加工产品。　　Ｈ加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。　　Ｗ固熔热处理状态处理状态一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。　　Ｔ热处理状态(不同于　　F、O、H状态)适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。　　3.细分状态代号　　3.1H的细分状态　　在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H　　的细分状态。　　3．1．1HXX状态　　3．1．1．1　　H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：　　H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的较小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的较小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。　　3．1．1．2　　H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的较小抗拉强度与表2规定的强度差值之和，来规定HX8的较小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：　　表2HX8状态与O状态的较小抗拉强度差值　　O状态的较小抗拉强度/MpaHX8状态与O状态的较小抗拉强度差值/Mpa　　≤4055　　45～6065　　65～8075　　85～10085　　105～12090　　125～16095　　165～200100　　205～240105　　245～280110　　285～320115　　≥325120　　表3HXY细分状态代号与加工硬化程度　　细分状态代号　　加工硬化程度　　HX1　　抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值　　HX2　　抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值　　HX3　　抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值　　HX4　　抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值　　HX5　　抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值　　HX6　　抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值　　HX7　　抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值　　HX8　　硬状态　　HX9　　超硬状态　　较小抗拉强度极限值超HX8状态至少10Mpa　　注：当按上表确定的HX1~HX9状态的抗拉强度值，不是以0或5结尾的。应修约至以0或5结尾的相邻较大值。　　3．1．2HXXX状态　　HXXX状态代号如下所示：　　a）H111　　适用于较终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。　　b）H112　　适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。　　c）H116　　适用于镁含量≥4.0%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。　　d）花纹板的状态代号　　花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：　　表4花纹板和其压花前的板材状态代号对照　　花纹板的状态代号　　压花前的板材状态代号　　H114　　O　　H124　　H11　　H224　　H21　　H324H31　　H134　　H12　　H234　　H22　　H334H32　　H144　　H13　　H244　　H23　　H344H33　　H154　　H14　　H254　　H24　　H354H34　　H164　　H15　　H264H25　　H364H35　　H174　　H16　　H274H26　　H374H36　　H184　　H17　　H284　　H27　　H384H37　　H194　　H18　　H294　　H28　　H394H38　　H195H19　　H295H29　　H395H39　　3．2　　T的细分状态　　在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。　　3．2．1TX状态　　在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。　　表5TX细分状态代号说明与应用　　状态代号　　说明与应用　　T0　　固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。适用于经冷加工提高强度的产品。　　T1　　由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。　　T2　　由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。　　T3　　固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。　　T4　　固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工（可行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。　　T5　　由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限），予以人工时效的产品。　　T6　　由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。　　T7　　由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了较高峰点的产品。　　T8固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产。　　T9固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。适用于经冷加工提高产品强度的产品。　　T10　　由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产品。　　注：某些6XXX的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种处理方法的任一种。　　3．2．2　　T状态及TXXX状态（消除应力状态外）　　在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。　　表6TXX及TXXX细分状态代号说明与应用　　状态代号　　说明与应用　　T42　　适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效达到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品。　　T62　　适用于自O或F状态固溶热处理后，进入人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品。　　T73　　适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品。　　T74　　与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态。　　T76　　与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好。　　T7X2　　适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品。　　T81　　适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。　　T87　　适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。　　3．2．3　　消除应力状态　　在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。　　表7消除应力状态代号说明与应用　　状态代号　　说明与应用　　TX51　　适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的厚板、轧制或冷精整的棒材以及模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。厚板的较久变形量为1.5%~3%；轧制或冷精整棒材的较久变形量为1%~3%；模锻件锻环或轧制环的较久变形量为1%~5%。　　TXX51　　TXXX51　　TX510　　适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后不再进行矫直。挤制棒、型和管材的较久变形量为1%~3%；拉制管材的较久变形量为1.5%~3%。　　TXX510　　TXXX510　　TX511　　适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后可微略行矫直以符合标准公差。挤制棒、型和管材的较久变形量为1%~3%；拉制管材的较久变形量为1.5%~3%。　　TXX511　　TXXX511　　TX52　　适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，通过压缩来消除应力，以产生1%~5%，较久变形量的产品。　　TXX52　　TXXX52　　TX54　　适用于在终锻模内通过冷整形来消除应力的模锻件。　　TXX54　　TXXX54　　4.3　　W的消除应力状态　　正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。　　附录A　　（提示的附录）　　原状态代号相应的新代号　　旧代号　　新代号　　旧代号　　新代号　　M　　O　　CYSTX51、TX52等　　R　　H112或F　　CZYT0　　Y　　HX8　　CSYT9　　Y1　　HX6　　MCST62　　Y2　　HX4　　MCZ　　T42　　Y4　　HX2　　CGS1T73　　T　　HX9CGS2T76　　CZ　　T4CGS3　　T74　　CS　　T6　　RCST5　　注：原以R状态交货的、提供CZ、CS试样性能的产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。

本标准明确规定了变形铝及铝合金圆铸锭牌号、状态、规格、化学成分、允许尺寸偏差、低倍组织、显微组织、外观质量、质量控制、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等方面的要求，适用于挤压、锻造及其他加工方法使用的变形铝及铝合金圆铸锭毛坯。 　　本标准与YS/T67-1993相比，在内容上有了较大变动，适用牌号扩大到1×××、2×××、3×××、5×××、6×××、7×××、8×××，而且全部采用四位数字牌号。该标准不包括4系合金，因为4系合金的生产及检验与其他合金不一样，而且还没有成形的检验方法。本标准中列出S6063合金，其Ti含量为0.01%～0.02%，其余成分与6063相同。其他的具体牌号及化学成分应符合GB/T 3190 规定。在标准的终审会上，将S6063合金及其Ti含量取消。该标准规格从300mm扩大到550mm；增加了质量控制内容；铸锭的低倍组织、显微组织检查与验收按GB/T3246进行。原标准名称已不适应发展需要，牌号仅限于LD30、LD31两种合金，根据这些年的使用，已明显不能满足流通领域的需要，所以此次修定将牌号改为变形铝及铝合金圆铸锭，致使其容量扩大好几倍。 　　该标准于2006年实施。该标准的形成，将起到统一要求，规范市场的作用，同时，有利于提高我国变形铝及铝合金产品质量，为我国变形铝及铝合金产品与国际接轨提供有力保证。 　　本标准达到了国际先进水平。

当加热温度高于低熔点共晶的熔点，使低熔点共晶和晶界复熔的现象叫过烧。 　　（1）过烧的宏观组织特征。过烧严重时铸锭和加工制品表面色泽变暗、变黑，有时产生表面起泡。 　　（2）过烧的显微组织典型特征。检查铸锭及加工制品是否过烧，只以显微组织特征为依据，其他方法只能作为旁证。对变形铝合金，根据国家标准，过烧的判定特征有3个，即复熔共晶球、晶界局部复熔加宽和3个晶粒交叉处形成复熔三角形。 　　用电子显微镜对复熔三角形处组织的研究发现，与复熔产物相接触的基体有梯田花样。梯田花样是枝晶露头的结晶台阶，与疏松内壁表面上的枝晶露头一样，表明该处的组织已发生过复熔。　　一般将过烧程度分为轻微过烧、过烧和严重过烧。轻微过烧指过烧特征轻微，过烧指过烧特征明显，严重过烧指过烧特征多，晶界严重复熔粗化和平直，低熔点共晶大量熔化和聚集。轻微过烧判断较难，要判断准确必须有丰富的经验。   　　(3)过烧形成机理。变形铝合金中，除α(A1)基体外一般都有几种共晶，根据合金的不同，含有共晶的种类和多少也不同。如果在一种合金里有几种共晶，每种共晶的熔化温度不尽相同，当把合金从低温升到高温时，熔点最低的共晶必首先熔化，这个共晶熔化的温度称为过烧温度，而这种共晶被称为低熔点共晶，即熔点最低的共晶。   　　例如2A12合金主要有两种共晶：  　　α(Al)+CuAl2    　　　　熔点548℃  　　α(Al)+CuAl2+Al2CuMg(S相)　　熔点507℃ 　　三元共晶的熔点比二元共晶低得多，当合金在较高温度热处理时，三元共晶必首先熔化，其熔化温度(507℃)即为2A12合金的过烧温度。 　　对铸锭的热差分析得出主要变形铝合金的过烧温度见表1：表1：主要变形铝合金的过烧温度 合金过烧温度/℃2A125072A115226A025552A505482A145182A705482A065102A16548201155260635914A115407A04489 (4)防止措施：    　　1)严格控制热处理的温度和保温时间；  　　2)高温仪表定期检定，不允许使用检定不合格或超期仪表；    　　3)热处理炉内温度要均匀，炉料不能有油污，摆放要合理；  　　4)操作时要看对合金和卡片。  　　(5)过烧对性能的影响。合金过烧后，低熔点共晶在晶界上和基体内复熔又凝固，改变了过烧前该处组织紧密相联的状态，对合金的连续性造成了普遍损害，对合金的力学性能、疲劳和腐蚀性能等都产生严重影响。因为合金过烧不能用热处理或加工变形消除，任何铸锭和制品发生过烧都为绝对废品。特别是用于航天工业的合金，更加不能允许。    　　需要指出的是，当合金轻微过烧时，由于第二相固溶更加充分，过烧复熔产物很小，晶界没有遭到普遍损坏，有些合金例如2A12合金，其力学性能不但没有降低反而升高，但应力腐蚀和疲劳性能明显下降。当过烧严重时，各项性能都明显下降。    　　以7A04和6063合金铸锭为例，随着均火温度的升高，铸锭的强度和塑性都逐渐升高，当铸锭过烧后(7A04合金489℃，6063合金591℃)，性能开始下降，其中塑性下降最严重，见表2、表3。表2：7A04合金不同均火温度铸锭的力学性能（保温24h）铸锭规格/mm性能均 火 温 度400℃420℃440℃460℃470℃475℃480℃500℃φ172σ0.2/MPa308.7316.5352.8355.7348.9359.7354.8342.0σb/MPa315.6335.2388.1425.3427.3426.3415.5295.0δ/%4.14.74.89.29.39.510.07.3φ200σ0.2/MPa304.8322.4341.0352.8356.7357.7357.7352.3σb/MPa304.4323.4342.0372.4378.3375.3373.4364.6δ/%0.70.81.32.02.53.33.53.3φ300σ0.2/MPa308.7307.7340.1351.8356.3355.7365.5344.9σb/MPa307.7308.7345.7353.7363.7373.4370.4346.9δ/%1.31.21.52.73.53.54.02.7φ420σ0.2/MPa225.4266.6294.9294.8340.9343.0338.9320.5σb/MPa225.9267.6296.0303.8342.9343.0340.2323.5δ/%2.32.22.72.73.73.843.3 表3：6063合金均火铸锭性能（保温12h）均火温度/℃σb/MPaσ0.2/MPaδ/%510147.0105.827.3530156.898.031.3540152.9103.932.1550152.9100.932.4560163.7104.933.7570166.6124.533.2580164.6117.634.3590167.6119.634.2600157.8112.729.3620129.490.022.9

P—— 代表板材(plate) 　　PC—— 包铝的原板及薄板(clad plate and clad sheet),如A2024PC 　　BE—— 一般级揉捏棒材(ordinary grade extrunded bar) 　　BES—— 特级揉捏棒材(special grade drawn bar) 　　BD—— 一般级拉伸棒材(ordinary grade drawn bar) 　　BDS—— 特级拉伸棒材(special grade drawn bar) 　　W—— 一般级拉制线材(ordinary grade drawn wire) 　　WS—— 特级拉制线材(special grade drawn wire) 　　TE—— 一般级揉捏管(ordinary grade extruded tube) 　　TES—— 特级揉捏管( special grade extruded tube) 　　TD—— 一般级拉伸管(ordinary grade drawn tube) 　　TDS—— 特级拉伸管(special grade drawn tube) 　　TW—— 一般级焊接收(ordinary grade welded tube) 　　TWS——特级焊接收(special grade drawn tube) 　　FD—— 模锻件(die forging) 　　FH—— 自在锻件(hand forging) 　　PB—— 轧制汇流排(plate bus) 　　SB—— 揉捏的一般级角棱汇流排(shape bus) 　　BY—— 焊条(wire) 　　WY—— 电极(rod),非熔化电极，惰性气体维护焊用

铝材是有色金属中运用量最大、运用面最广的金属材料，并且其运用规模还在不断扩大之中。运用铝材出产的铝制品更是品种繁复、不乏其人，据统计已超越70多万种，从建筑装修业到交通运输业和航空航天等各行各业都有不同的需求。今日小编给咱们介绍一下铝制品的加工工艺以及怎么防止加工变形。　　铝的优越性和特色如下：　　1、密度低。铝的密度约为2.7g/cm3。它的密度仅仅铁或铜的1/3。　　2、塑性高。铝的延展性好，能够经过揉捏、拉伸等压力加工手法制成各种用品。　　3、耐腐蚀。铝是一个负电性很强的金属，在天然条件或阳极氧化下表面会生成保护性的氧化膜，具有比钢铁好得多的耐腐蚀性。　　4、易强化。纯铝的强度并不高，但经过阳极氧化后可进步其强度。　　5、易表面处理。表面处理能够进一步进步或改动铝的表面功能。铝阳极氧化工艺恰当老练，操作安稳，在铝制品加工进程中现已广泛运用。　　6、导电好，易收回。　　铝制品加工工艺　　铝制品的冲制　　1、冷冲　　运用材料铝粒。运用揉捏机台和模具一次成型，合适柱状形产品或拉伸工艺难做到的产品形状，如椭圆、方形、长方形产品。　　所运用机台的吨位与产品截面积有关，上模冲头和下模钨钢空隙即为产品的壁厚，上模冲头和下模钨钢压合完结时到下死点的笔直空隙即为产品的顶厚。　　长处：开模周期较短，开发本钱相对拉伸模具较低。　　缺点：出产工序较长，制程中产品尺度动摇较大，人工本钱高。　　2、拉伸　　运用材料铝皮。运用接连模机台和模具进行屡次变形使之到达外形的需求，合适非柱状体（铝材有曲折的产品）。　　长处：较杂乱和屡次变形产品在出产制程中尺度操控安稳，产品表面较亮光。　　缺点：模具本钱高、开发周期相对较长，对机台的选用和精度要求高。　　铝制品的表面处理　　1、喷沙（喷丸）　　运用高速砂流的冲击作用整理和粗化金属表面的进程。　　这种办法的铝件表面处理能够使工件的表面取得必定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械功能得到改进，因而进步了工件的抗疲劳性，添加了它和涂层之间的附着力，延伸了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平缓装修。该工艺咱们经常在苹果公司的各类产品中看到。　　2、抛光　　运用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度下降，以取得亮光、平坦表面的加工办法。抛光工艺首要分为：机械抛光、化学抛光、电解抛光。铝件选用机械抛光+电解抛光后能挨近不锈钢镜面作用，该工艺，给人以高级精约、时髦未来的感觉。　　3、拉丝　　金属拉丝是重复用砂纸将铝板刮出线条的制作进程。拉丝可分为直纹拉丝、乱纹拉丝、旋纹拉丝、螺纹拉丝。金属拉丝工艺，能够明晰闪现每一根纤细丝痕，然后使金属哑光中泛出细密的发丝光泽，产品兼备时髦和科技感。　　4、高光切削　　选用精雕机将钻石刀加固在高速旋转（一般转速为20000转/分）的精雕机主轴上去切削零件，在产品表面发作部分的高亮区域。切削高光的亮度受铣削钻头速度的影响，钻头速度越快切削的高光越亮，反之则越暗并简单发作刀纹。高光高光切削在手机的运用中特别多，如iphone5，近年来部分高端电视机金属边框选用了高光铣削工艺，加之阳极氧化及拉丝工艺使得电视机全体充满了时髦感与科技的尖利感。　　5、阳极氧化　　阳极氧化是指金属或合金的电化学氧化，铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，因为外加电流的作用下，在铝制品（阳极）上构成一层氧化膜的进程。阳极氧化不光能够处理铝表面硬度、耐磨损性等方面的缺点，更能延伸铝的运用寿命并增强漂亮度，已成为铝表面处理不行短少的一环，是现在运用最广且十分成功的工艺。　　6、双色阳极　　双色阳极是指在一个产品上进行阳极氧化并赋予特定区域不同的色彩。双色阳极氧化工艺在电视机职业较少运用，因为工艺杂乱，本钱高；但经过双色之间的比照，更能体现出产品的高端、共同外观。　　削减铝加工变形的工艺办法和操作技巧　　铝件零件加工变形的原因许多，与原料、零件形状、出产条件等都有联系。首要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。　　削减加工变形的工艺办法　　1、下降毛培内应力　　选用天然或人工时效以及振荡处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是卓有成效的工艺办法。对肥头大耳的毛坯，因为余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的剩余部分，缩小各部分的余量，不只能够削减今后工序的加工变形，并且预先加工后放置一段时刻，还能够开释一部分内应力。　　2、改进刀具的切削才能　　刀具的材料、几许参数对切削力、切削热有重要的影响，正确挑选刀具，对削减零件加工变形至关重要。　　（1）合理挑选刀具几许参数。　　①前角：在坚持刀刃强度的条件下，前角恰当挑选大一些，一方面能够磨出尖利的刃口，别的能够削减切削变形，使排屑顺利，进而下降切削力和切削温度。切忌运用负前角刀具。　　②后角：后角巨细对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是挑选后角的重要条件。粗铣时，因为进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因而，后角应挑选小一些。精铣时，要求刃口尖利，减轻后刀面与加工表面的冲突，减小弹性变形，因而，后角应挑选大一些。　　③螺旋角：为使铣削平稳，下降铣削力，螺旋角应尽或许挑选大一些。　　④主偏角：恰当减小主偏角能够改进散热条件，使加工区的平均温度下降。　　（2）改进刀具结构。　　①削减铣刀齿数，加大容屑空间。因为铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需求较大的容屑空间，因而容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。　　②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在运用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后边悄悄磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及细微的锯齿纹。这样，不光能够下降切削热并且切削变形也比较小。　　③严格操控刀具的磨损标准。刀具磨损后，工件表面粗糙度值添加，切削温度上升，工件变形随之添加。因而，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，不然简单发作积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超越100℃，以防止变形。　　3、改进工件的夹装办法　　关于刚性较差的薄壁铝件工件，能够选用以下的夹装办法，以削减变形：　　①关于薄壁衬套类零件，假如用三爪自定心卡盘或绷簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必定发作变形。此刻，应该运用刚性较好的轴向端面压紧的办法。以零件内孔定位，克己一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可防止夹紧变形，然后得到满足的加工精度。　　②对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以取得散布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，能够很好地防止工件变形。　　别的，还能够运用填塞法。为添加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以削减装夹和切削进程中工件达变形。例如，向工件内灌入含3%～6%的尿素熔融物，加工今后，将工件浸入水或酒精中，就能够将该填充物溶解倒出。　　4、合理安排工序　　高速切削时，因为加工余量大以及断续切削，因而铣削进程往往发作振荡，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺进程一般可分为：粗加工—半精加工—清角加工—精加工等工序。关于精度要求高的零件，有时需求进行二次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件能够天然冷却，消除粗加工发作的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为1～2mm。精加工时，零件精加工表面要坚持均匀的加工余量，一般以0.2～0.5mm为宜，使刀具在加工进程中处于平稳的状况，能够大大削减切削变形，取得杰出的表面加工质量，确保产品的精度。　　削减加工变形的操作技巧　　铝件材料的零件在加工进程中变形，除了上述的原因之外，在实际操作中，操作办法也是十分重要的。　　1、关于加工余量大的零件，为使其在加工进程中有比较好的散热条件，防止热量会集，加工时，宜选用对称加工。如有一块90mm厚的板料需求加工到60mm，若铣好一面后当即铣削另一面，一次加工到最终尺度，则平面度达5mm；若选用重复进刀对称加工，每一面分两次加工到最终尺度，可确保平面度到达0.3mm。　　2、假如板材零件上有多个型腔，加工时，不宜选用一个型腔一个型腔的次第加工办法，这样简单构成零件受力不均匀而发作变形。选用分层屡次加工，每一层尽量一起加工到一切的型腔，然后再加工下一个层次，使零件均匀受力，减小变形。　　3、经过改动切削用量来削减切削力、切削热。在切削用量的三要素中，背吃刀量对切削力的影响很大。假如加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不只会使零件变形，并且还会影响机床主轴刚性、下降刀具的耐用度。假如削减背吃刀量，又会使出产功率大打折扣。不过，在数控加工中都是高速铣削，能够战胜这一难题。在削减背吃刀量的一起，只需相应地增大进给，进步机床的转速，就能够下降切削力，一起确保加工功率。　　4、走刀次序也要考究。粗加工着重的是进步加工功率，寻求单位时刻内的切除率，一般可选用逆铣。即以最快的速度、最短的时刻切除毛坯表面的剩余材料，根本构成精加工所要求的几许概括。而精加工所着重的是高精度高质量，宜选用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐步递减至零，加工硬化程度大为减轻，一起减轻零件的变形程度。　　5、薄壁工件在加工时因为装夹发作变形，即便精加工也是难以防止的。为使工件变形减小到最低极限，能够在精加工行将到达最终尺度之前，把压紧件松一下，使工件自在康复到原状，然后再细微压紧，以刚能夹住工件为准（完全凭手感），这样能够取得抱负的加工作用。总归，夹紧力的作用点最好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在确保工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。　　6、在加工带型腔零件时，加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件，导致铣刀容屑空间不行，排屑不顺利，构成零件过热、胀大以及崩刀、断刀等晦气现象。要先用与铣刀同尺度或大一号的钻头钻下刀孔，再用铣刀铣削。或许，能够用CAM软件出产螺旋下刀程序。

范围 　　本标准 规定了变形铝及铝合金圆铸锭的要求、质量控制、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存等内容。 　　本标准 适用于挤压、锻造及其他加工方法使用的变形铝及铝合金圆铸锭毛坯。 　　2 规范性引用文件 　　下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究。 　　是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 　　GB /T 3 190 变形铝及铝合金化学成分 　　GB /T 3 199 铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存 　　GB /T 3 246（所有部分）变形铝及铝合金制品组织检验方法 　　GB /T 6 987（所有部分）铝及铝合金化学分析方法 　　GB /T 1 7432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法 　　YS /T 4 89-2005 细晶铝锭 　　YS /T 4 91-2005 变形铝及铝合金用熔剂 　　YS /T 4 92-2005 铝及铝合金成分添加剂 　　YS /T 6 00-2005 铝及铝合金液态测氢试验方法 　　YS /T 6 01-2005 铝合金熔体净化用泡沫陶瓷过滤板 　　3 要求 　　3.1 牌号、状态、规格 　　铸锭的牌号、状态及规格应符合表1的规定。 　　3.2 化学成分 　　铸锭的化学成分应符合GB/丁319。的规定。 　　3.3 尺寸允许偏差 　　铸锭的尺寸偏差应符合表2的规定 　　3.4 低倍组织 　　铸锭的低倍组织应符合表3的规定 　　3.5 显微组织 　　均匀化状态铸锭的显微组织不允许有过烧 　　3.6 外观质t 　　3.6，1 铸锭表面不允许有拉裂、气泡及腐蚀斑点 　　3.6.2 直径小于30 mm铸锭，表面允许存在深度不大于1.smm的拉痕、成层（冷隔）、缩孔等缺陷，直径30mm一5Omm铸锭，表面允许存在深度不大于2.omm的拉痕、成层（冷隔）、缩孔等缺陷 　　3.63 允许有经过铲凿修整过且不大于Zmm的机械碰伤，但机械碰伤应不多于四处。 　　3.6.4 铸锭表面不允许有高出基面1.5mm的金属瘤。 　　3.6.5 铸锭表面应清洁、无油污。 　　3.6.6 铸锭端面不允许有飞边及毛刺。 　　4 质t控制 　　铸锭生产过程的质量控制要求参见附录A（资料性附录）。 　　5 试验方法 　　5.1 化学成分仲裁分析方法 　　铸锭化学成分的仲裁分析方法应按G/BT6987进行。 　　5.2 尺寸测且方法 　　用相应精度的量具进行测量 　　5.3 低倍组织检验方法 　　铸锭低倍组织试验方法应按G/BT3246的规定进行。 　　5.4 显微组织检验方法 　　均匀化铸锭的显微组织试验方法应按GB/T3246的规定进行。 　　5.5 外观质f检验方法 　　一般以目测检验外观质量。必要时可采用打磨法确定表面缺陷的深度。 　　6 检验规则 　　6. 1 检查与验收 　　6.1.1 铸锭应由供方技术部门进行检验，保证产品质量符合本标准（或订货合同）的规定，并填写质量证明书 　　6.1.2 需方应对收到的产品按本标准的规定进行复验。复验结果与本标准及订货合同的规定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于表面质量及尺寸偏差的异议，应在收到产品之日起一个月提出，属于其他性能的异议，应在收到产品之日起三个月内提出。如需仲裁，供需双方应在需方共同进行仲裁取样 　　6.2 组批 　　铸锭应成批提交验收，每批应由同一熔次、状态、规格组成。 　　6.3 检验项目 　　每批铸锭均应进行化学成分、尺寸偏差、低倍组织和外观质量的检验。均匀化状态铸锭还应检验显微组织 　　6.4 取样 　　产品取样应符合表4规定。 　　6.5 检验结果的判定 　　6.5.1 化学成分分析不合格时，判该批不合格 　　6.5.2 尺寸偏差不合格时，判单根不合格，可由供方逐根检验，合格交货，不合格报废。 　　6.5.3 低倍组织检验不合格时，允许供方重新取样进行重复试验。取样方法是：对有低倍缺陷的铸锭从其头、尾两端各切掉400 mm后，再切取低倍试片进行重复试验，重复试验结果合格，可全批交货，如其中仍有试样不合格，则全批报废，或由供方逐根检查，合格者交货。 　　6.5.4 显微组织不合格时，全批报废 　　6.5.5 外观质量不合格时，判单根不合格，但允许供方重新加工处理，合格者交货，仍不合格者报废。 　　7 标志、包装、运输、贮存 　　7.1飞标志 　　7.1.1 每根铸锭的端面打上牌号、熔次号、及检印。 　　7.1.2 每一捆铸锭应设有两处标签，注明： 　　a） 供方技术监督部门的检印； 　　b） 产品名称； 　　c） 牌号； 　　d） 供应状态； 　　e） 熔次号。 　　7.2 包装、运翰、贮存 　　铸锭为裸件包装，也可由供需双方共同商定，并在合同中注明。运输及贮存按照GB/T3 199的规定进行。 　　7.3 质CE明书 　　每批铸锭应符合本标准要求的质量证明书，注明： 　　a） 供方名称、地址、电话、传真； 　　b） 产品名称； 　　c） 牌号； 　　d） 供应状态； 　　e） 熔次号； 　　f） 规格； 　　9） 净重和件数； 　　h） 各项检验结果和技术监督部门印记； 　　i） 本标准编号； 　　j） 出厂日期或包装日期。 　　8 合同内容 　　订购本标准所列材料的合同内应包括下列内容： 　　a） 产品名称； 　　6） 牌号； 　　c） 状态； 　　d） 尺寸规格； 　　e） 重量； 　　f） 本标准编号； 　　R） 特殊要求。

退火处置是为了能取得成分均匀、安排稳定或优良的技术性能为意图的一种热处置技术。依据意图和需求不一样，退火能够分为均匀化退火，再结晶退火，中心退火和制品退火。 　　(1)均匀化退火 均匀化退火主要是在铝合金冶炼厂进行。假如均匀化退火冷却速度过快，能够发生淬火效应。为避免淬火效应的构成，退火后应随炉冷却，或出炉后堆积在一起空冷。 　　(2)再结晶退火 选用再结晶退火可消除各种塑性变形而形成的晶体缺陷和加工硬化，进步商品塑性和韧性。金属再结晶进程是一个形核和核长大的进程。 　　(3)中心退火 在冷变形加工进程中，当变形量较大时，一次冷变形通常难以达到需求的尺度职业形状，需求通过退火来消除加工硬化，康复塑性，以利于持续加工变形。 　　(4)制品退火 依据合金特性和使用需求，制品退火可分为不完全退火(低温退火)和完结退火(高温退火)两类。完结退火是将冷塑性变形导致的冷作硬化，或已发生有些淬火硬化的合金，加热至相变点以上的温度、保温，使合金成为单相固溶体，然后缓慢冷却(通常为随炉冷却)，以保证固溶体分化和第二相质点集合的分散进程得以进行。 　　不完全退火是将合金加热至相变临界点以下某一适当温度保温，然后较快冷却(通常为空冷)，消除有些冷作硬化效应，以便随后进行变形量较小的成形工序，或在进步塑性的一起还要保存有些冷变形取得的强化作用(半冷作硬化)。

合金牌号 化     学     成     分，wt% 杂质 Al wt%Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ga V 其他 Ti 单个 总计A1199 0.0060.0060.0060.0020.006——0.0060.0050.0005—0.0020.002—99.99A1095 0.0300.0400.0100.0100.010——0.010———0.0050.005—99.95A1090 0.070.070.020.010.01——0.030.030.05—0.010.01—99.90A1080 0.150.150.030.020.02——0.030.030.05—0.030.02—99.80A1070 0.200.250.040.030.03——0.04—0.05—0.030.02—99.70A1050 0.250.400.050.050.05——0.05—0.05—0.030.03—99.50A1350 0.100.400.050.01—0.01—0.050.03—B0.05 (V+Ti) 0.02—0.030.1099.50A1030 0.350.60.100.050.05——0.10—0.05—0.030.03—99.30A1200 （Si+Fe）0.950.050.05———0.10——①0.050.050.1599.00A1100 (Si+Fe)0.950.05-0.200.05———0.10————0.050.1599.00A3003 0.60.70.20-0.501.0-1.6————0.10————0.050.15余量A3004 0.300.70.251.0-1.50.8-1.3——0.25—————0.05—0.15余量A5005 0.300.70.200.200.50-1.10.10—0.25————0.050.15余量A5052 0.250.400.100.102.2-2.80.15-0.35—0.10————0.050.15余量A5056 0.300.400.100.05-0.204.5-5.60.05-0.20—0.10————0.050.15余量A5454 0.250.400.100.50-1.02.4-3.00.05-0.20—0.25———0.200.050.15余量A5083 0.400.400.100.40-1.04.0-4.90.05-0.25——0.25———0.150.050.15余量A6063 0.20-0.60.350.100.100.45-0.90.10—0.10———0.100.050.15余量A6061 0.4-0.80.70.15-0.400.150.8-1.20.04-0.35—0.25———0.150.050.15余量A2117 0.80.72.2-3.00.200.20-0.500.10—0.25——— 0.050.15余量A2017 0.20-0.80.73.5-4.50.40-1.00.40-0.80.10—0.25——②0.150.050.15余量A2024 0.500.503.8-4.90.30-0.91.2-1.80.10—0.25——  ②0.150.050.15余量A2014 0.50-1.20.73.9-5.00.4-1.20.20-0.80.10—0.25——②0.150.050.15余量A2618 0.15-0.250.9-1.41.8-2.70.251.2-1.8—0.8-1.40.15——(Zr+Ti) 0.250.200.050.15余量A7075 0.400.501.2-2.00.302.1-2.90.18-0.28 5.1-6.1——②0.200.050.150.15余量日本特有合金合金牌号 化     学     成     分，wt% 杂质 Al wt%Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ga V 其他 Ti 单个 总计2N01 ③ 0.50-1.30.6-1.51.5-2.50.201.2-1.8—0.6-1.40.20———0.200.150.15余量5N01    ④ 0.150.250.200.200.20-0.60——0.03——Zr0.25—0.050.15余量7N01    ⑤ 0.300.350.200.20-0.71.0-2.00.30—4.0-5.0—0.10Ag0.60.200.050.15余量7N11    ⑥ 0.250.300.100.20-0.73.0-4.60.30—1.0-3.0—0.6B0.60.20—0.15余量AHS    ⑦ 9.5-11.0≤0.452.5-3.50.1-0.60.3-1.0≤0.1—≤0.30——Sr0.070.150.050.15余量TF10B  ⑦ 9.5-10.5≤0.351.3-1.70.25-0.350.25-0.350.03-0.130.2-0.4≤0.10——Sr0.070.100.050.15余量　　注：① 电极、焊条的最大铍含量为0.0008%；　　② 如供需双方同意，该合金的挤压制品及锻件的（Zr+Ti）的最大含量可达　　③ 近似于2618；　　④ 还有5N02合金（AlMg3.5Mn0.65）　　⑤ 近似于7005合金；　　⑥ 可热处理的焊条与电极合金；⑦日本企业标准，属高硅变形铝合金，用作汽车空调活塞材料。

3．2T的细分状态 在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。 3．2．1 TX状态 在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。 表5TX细分状态代号说明与应用状态代号说明与应用TO固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。 适用于经冷加工提高强度的产品T1由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。 适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。T2由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品T3固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品T4固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品T5由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限），予以人工时效的产品。T6由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。T7由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品，T8固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产。T9固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。适用于经冷加工提高产品强度的产品。T1O由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产品。注：某些6XXX的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种处理方法的任一种。 3．2．2 T状态及TXXX状态（消除应力状态外）在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。 表 6TXX及TXXX细分状态代号说明与应用状态代号说明与应用T42适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效达到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品T62适用于自O或F状态固溶热处理后，进入人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品T73适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品T74与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态T76与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好T7X2适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品T81适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品T87适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品 3．2．3消除应力状态在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。 表7消除应力状态代号说明与应用状态代号说明与应用TX51TXX51TXXX51适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的厚板、轧制或冷精整的棒材以及模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。厚板的永久变形量为1.5%~3%；轧制或冷精整棒材的永久变形量为1%~3%；模锻件锻环或轧制环的永久变形量为1%~5%TX510TXX510TXXX510适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后不再进行矫直。挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%TX511TXX511TXXX511适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后可微略行矫直以符合标准公差。挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%TX52TXX52TXXX52适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，通过压缩来消除应力，以产生1%~5%，永久变形量的产品TX54TXX54TXXX54适用于在终锻模内通过冷整形来消除应力的模锻件 4.3W的消除应力状态 正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。 附录A （提示的附录）原状态代号相应的新代号旧代号新代号旧代号新代号M R Y Y1 Y2 Y4 T CZ CSO H112或F HX8 HX6 HX4 HX2 HX9 T4 T6CYS CZY CSY MCS MCZ CGS1 CGS2 CGS3 RCSTX51、TX52等 T0 T9 T62 T42T73T76 T74 T5注：原以R状态交货的、提供CZ、CS试样性能的产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。 function ImgZoom(Id)//重新设置图片大小 防止撑破表格 { var w = $(Id).width; var m = 550; if(w{ return; } else { var h = $(Id).height; $(Id).height = parseInt(h*m/w); $(Id).width = m; } } window.onload = function() { var Imgs = $("content").getElementsByTagName("img"); var i=0; for(;i { ImgZoom(Imgs ); } }

变形铝合金化学成分表.xls

以下是经上海 有色 网提供铝合金加工厂：  铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　　  纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。  铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 　　  铝合金分两大类：铸造铝合金，在铸态下使用；变形铝合金，能承受压力加工，。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。 　　  铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金。形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机械性能，它可分为硬铝、锻铝、超硬铝和特殊铝合金等。 　　  一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。 　　  铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金，铝锌合金和铝稀士合金，其中铝硅合金又有简单铝硅合金（不能热处理强化，力学性能较低，铸造性能好），特殊铝硅合金（可热处理强化，力学性能较高，铸造性能良好）。  更多有关铝合金加工厂请详见于上海 有色 网

1． 范围 　本标准规定了变形铝合金的状态代号。　 本标准适用于铝及铝加工产品。 2． 基本原则2．1  基础状态代号用一个英文大写字母表示。2．2  细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。2．3  基本状态代号基本状态分为5种，如表达式所示代号名称说明与应用F自由加工状态适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定O退火状态适用于经完全退火获得最低强度的加工产品H加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。 H代号后面跟有两位或三位阿拉伯数字。W固熔热处理状态一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段T热处理状态 (不同于F、O、H状态)适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。 3．细分状态代号 ．1  H的细分状态    在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。 ．1．1 HXX状态 ．1．1．1 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：    H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。    H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。    H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。    H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。3．1．1．2 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：表2  HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值O状态的最小抗拉强度/MpaHX8状态与O状态的最小抗拉强度差值/Mpa≤40 45～60 65～80 85～100 105～120 125～160 165～200 205～240 245～280 285～320 ≥32555 65 75 85 90 95 100 105 110 115 120表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度细分状态代号加工硬化程度HX1抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值HX2抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值HX3抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值HX4抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值HX5抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值HX6抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值HX7抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值HX8硬状态HX9超硬状态最小抗拉强度极限值超HX8状态至少10Mpa注：当按上表确定的HX1~HX9状态的抗拉强度值，不是以0或5结尾的。应修约至以0或5结尾的相邻较大值。 3．1．2 HXXX状态 HXXX状态代号如下所示：a）H111 适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。b）H112 适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。c）H116 适用于镁含量≥4.0%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。d）花纹板的状态代号花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示： 表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照花纹板的状态代号压花前的板材状态代号H114OH124H224H324H11H21H31H134H234H334H12H22H32H144H244H344H13H23H33H154H254H354H14H24H34H164H264H364H15H25H35H174H274H374H16H26H36H184H284H384H17H27H37H194H294H394H18H28H38H195H295H395H19H29H39   3．2T的细分状态 在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。 3．2．1 TX状态 在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。 表5TX细分状态代号说明与应用状态代号说明与应用TO固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。 适用于经冷加工提高强度的产品T1由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。 适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。T2由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品T3固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品T4固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品T5由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限），予以人工时效的产品。T6由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。T7由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品，T8固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产。T9固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。适用于经冷加工提高产品强度的产品。T1O由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产品。注：某些6XXX的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种处理方法的任一种。 3．2．2 T状态及TXXX状态（消除应力状态外）在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。 表 6TXX及TXXX细分状态代号说明与应用状态代号说明与应用T42适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效达到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品T62适用于自O或F状态固溶热处理后，进入人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品T73适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品T74与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态T76与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好T7X2适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品T81适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品T87适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品 3．2．3消除应力状态在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。 表7消除应力状态代号说明与应用状态代号说明与应用TX51TXX51TXXX51适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的厚板、轧制或冷精整的棒材以及模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。厚板的永久变形量为1.5%~3%；轧制或冷精整棒材的永久变形量为1%~3%；模锻件锻环或轧制环的永久变形量为1%~5%TX510TXX510TXXX510适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后不再进行矫直。挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%TX511TXX511TXXX511适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后可微略行矫直以符合标准公差。挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%TX52TXX52TXXX52适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，通过压缩来消除应力，以产生1%~5%，永久变形量的产品TX54TXX54TXXX54适用于在终锻模内通过冷整形来消除应力的模锻件 4.3W的消除应力状态 正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。 附录A （提示的附录）原状态代号相应的新代号旧代号新代号旧代号新代号M R Y Y1 Y2 Y4 T CZ CSO H112或F HX8 HX6 HX4 HX2 HX9 T4 T6CYS CZY CSY MCS MCZ CGS1 CGS2 CGS3 RCSTX51、TX52等 T0 T9 T62 T42T73T76 T74 T5注：原以R状态交货的、提供CZ、CS试样性能的产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。

退火处理是为了能获得成分均匀、组织稳定或优良的工艺性能为目的的一种热处理工艺。根据目的和要求不同，退火可以分为均匀化退火，再结晶退火，中间退火和成品退火。 　　(1)均匀化退火 均匀化退火主要是在铝合金冶炼厂进行。如果均匀化退火冷却速度过快，可能产生淬火效应。为防止淬火效应的形成，退火后应随炉冷却，或出炉后堆放在一起空冷。 　　(2)再结晶退火 采用再结晶退火可消除各种塑性变形而造成的晶体缺陷和加工硬化，提高产品塑性和韧性。金属再结晶过程是一个形核和核长大的过程。 　　(3)中间退火 在冷变形加工过程中，当变形量较大时，一次冷变形往往难以达到要求的尺寸行业形状，需要通过退火来消除加工硬化，恢复塑性，以利于继续加工变形。 　　(4)成品退火 根据合金特性和使用要求，成品退火可分为不完全退火(低温退火)和完成退火(高温退火)两类。完成退火是将冷塑性变形引起的冷作硬化，或已产生部分淬火硬化的合金，加热至相变点以上的温度、保温，使合金变成单相固溶体，然后缓慢冷却(一般为随炉冷却)，以保证固溶体分解和第二相质点聚集的扩散过程得以进行。 　　不完全退火是将合金加热至相变临界点以下某一适当温度保温，然后较快冷却(一般为空冷)，消除部分冷作硬化效应，以便随后进行变形量较小的成形工序，或在提高塑性的同时还要保留部分冷变形获得的强化效果(半冷作硬化)。

CNC+阳极加工的外壳往往成品率高、外观质感好，但成本高、CNC用量多、加工周期长，属于典型的高成本换取高品质的案例，例如苹果系列。　　以智能手机外壳为例，采用CNC时，要30多分钟才能完成切割，再加上精加工作业，估计需要近1个小时的时间。而压铸工艺只需20～30秒即可成型，再加上精加工工序，可在10～20分钟完成作业。压铸加工外壳则利用模具成型，因此加工时间短，成本也比较低。但是，压铸铝很难进行阳极氧化。　　为什么压铸铝难阳极？　　1.阳极氧化　　阳极氧化处理是利用电化学的方法，在适当的电解液中，以合金零件为阳极，不锈钢、铬、或导电性电解液本身为阴极，在一定电压电流等条件下，使阳极发生氧化，从而使工件表面获得阳极氧化膜的过程，在阳极氧化上色过程中需要用硫酸阳极氧化。　　阳极氧化工艺图　　2.硫酸阳极氧化对铝合金材质的限制　　（1）合金元素的存在会使氧化膜质量下降，同样条件下，在纯铝上获得的氧化膜最厚，硬度最高，抗蚀性最佳，均匀度最好。铝合金材料，要想获得好的氧化效果，要确保铝的含量，通常情况下，以不低于95%为佳。　　（2）在合金中，铜会使氧化膜泛红色，破坏电解液质量，增加氧化缺陷；硅会使氧化膜变灰，特别是当含量超过4.5%时，影响更明显；铁因本身特点，在阳极氧化后会以黑色斑点的形式存在。　　3.压铸铝合金　　铸造铝合金和压铸件一般含有较高的硅含量，阳极氧化膜都是呈深色的，不可能得到无色透明的氧化膜，随着硅含量的增加，阳极氧化膜的颜色从浅灰色到深灰色直至黑灰色。因此铸造铝合金不适合于阳极氧化。　　常用的压铸铝合金，主要可以分为三大类：　　一是铝硅合金，主要包含YL102（ADC1、A413.0等）、YL104（ADC3、A360）；二是铝硅铜合金，主要包含YL112（A380、ADC10）、YL113（A383、ADC12）、YL117（B390、ADC14）；三是铝镁合金，主要包含302（5180、ADC5、ADC6）。　　铝硅合金、铝硅铜合金　　对于铝硅合金、铝硅铜合金，顾名思义，其成分除铝之外，硅与铜是主要构成；通常情况下，硅含量在6-12%之间，主要起到提高合金液流动性的作用；铜含量仅次之，主要起到增强强度及拉伸力的作用；铁含量通常在0.7-1.2%之间，在此比例之内，工件的脱模效果最佳。　　通过其成分构成可以看出，此类合金是不可能氧化上色的，即使采用脱硅氧化，也难以达到理想效果。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰，光泽性不好。　　铝镁合金　　对于铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质量也较佳，是可以氧化上色的，这是区别与其它合金的一个重要特点；但比较而言，也存在部分缺点。　　阳极氧化膜具备双重性，且孔隙较大、分布不均，难以达到最佳防腐效果；　　镁有产生硬化及脆性、降低伸长率、增大热裂的倾向，如ADC5、ADC6等，在生产中，因其凝固范围宽、收缩倾向大，经常产生缩松和裂纹，铸造性能极差，因此，在其使用范围上有较大局限性，结构稍复杂的工件，根本不宜生产；　　市场上常用的铝镁合金，因其成分复杂，铝纯度过低，硫酸阳极氧化时，难以产生透明防护膜，多呈乳白色，上色状态也差，按正常工艺难以达到理想效果。　　综合所述，可以看出，常用压铸铝合金是不宜采取硫酸阳极氧化的；但是，并非所有压铸铝合金都不能达到氧化上色的目的，如铝锰钴合金DM32、铝锰镁合金DM6等，压铸性能与氧化性能俱佳。　　“压铸铝阳极氧化解决方案 ”　　压铸件能完成锻压件、车件/CNC件难以做到的结构、棱角线，氧化的品质，重心于压铸件的质量是非常的关键，一个微小变化、细节的工艺撑控决定了阳极的质量。从事压铸件氧化的生产厂家，必须科学撑控模具的流道技术、压铸工艺和后加工的方法，有了这一连串的严控过程，可确保氧化质量的顺利出品。　　模具流道、浇口的设计、模温的控制；因原料含铝量大，流动性不良，工作温度高的特点，所以模具的流道、浇口以射程短设计为准则开设；运水道宜用模温机来保证模具的平衡温度，克服局部过冷，流痕过多；　　原料的使用，避免污染因素；选择低含杂量的原料；生产使用时，杜绝硅、铜、铁和锌元素的污染、即必需单独用高质石墨坩埚，不可和其他原料混用生产；　　压铸过程工艺控制，减少水纹和黑色水印；压铸生产时使用专业脱模剂，科学喷涂，减少型腔余留水珠，避免压铸水纹；控制压铸压力和速度，减轻局部充型过压，易粘模；　　毛坯前加工处理；机加工后，根据产品的需求，手工抛光或研磨清除毛刺和氧化层；　　阳极表面处理厂的选择；因压铸件表皮底层含有不同程度的缩孔、污渍；所以阳极前处理必须在常规铝合金件工艺的基础上，调整做法，使铸件表面氧化层清洁才可进行阳极工艺，就是说常规氧化后工艺生产满足不了压铸件的氧化工艺，应有批量生产前，要试验和审核，验证适合的专业厂家。

铝及铝合金表面上都有一层薄薄的细密的AL2O3膜，简称氧化膜，它维护着铝及铝合金不再遭受进一步的腐蚀，这就是铝及铝合金在一般大气和自来水中有适当强的抗腐蚀功能的原因，在铝材出产和铝制品运用中要好好维护这层氧化膜。不过，这层维护膜一旦遭到损坏，又会当即长出新的膜。 99.99%AL在5.3%NaCl溶液中对甘电极的电位为-0.87V 0.01V，对氢电极的电位约为-0.02V。但凡对氧化膜有影响的要素都对电位有影响：在酸性溶液中，铝的电位随温度上升而增大，但在碱性溶液中却随温度上升而下降，因而，在酸性溶液中的腐蚀比在碱性溶液中的慢，这就是咱们常说的，铝及铝合金“怕碱不怕酸”。铝在许多腐蚀性物质中都有适当高的抗蚀性。铝的腐蚀一般是电解性质的，所以与电极电位及电动电流有适当大的联系，铝的电位在很大程度上决定于氧化膜的绝缘功能。因而，氧化膜特性对铝的抗蚀性起着决定性的效果；反之，但凡下降氧化膜有用维护才干的任何要素，不管是机械的，仍是化学的，都会使铝的抗蚀性急剧下降。 铝及铝合金在空气、酸、自来水中的抗蚀性按递降次第摆放：Al、Al-Mn(3系)合金、Al-Mg(5系)合金、Al-Mg-Si(6系)合金、Al-Si(4系)合金、Al-Zn-Mg(7系)合金、Al-Zn-Mg-Cu(7系)合金、Al-Cu-Mg(2系)合金、 Al-Cu（2系）合金；在碱性溶液及海水中的递降次第：Al-Mg(5系）合金、铝（AL）、AL-Mn（3系）合金、Al-Mg-Si(6系)合金、Al-Zn-Mg（7系）合金、Al-Si（4系）合金、Al-Zn-Cu-Mg（7系）合金、Al-Cu-Mg（2系）合金、Al-Cu（2系）合金。不过应指出的是，上述抗蚀性摆放次第只需当对脱落腐蚀、晶间腐蚀或应力腐蚀开裂灵敏性用热处理消除后才建立，一起这种摆放仅是一个大致的次第，在特殊状况下（溶液性质、温度、浓度，材料表面状况，热处理状况，点评方法：外观、质量丢失或强度丢失，等等）可能有某些改变。 包铝材料的抗蚀性仅比包铝层的稍差一些，例如，用纯铝包覆的铝-铜系合金的抗蚀性与铝-锰系合金的持平或乃至更好一点。 铝-镁合金： 顶呱呱的海洋工程材料 海洋工程不光包含船只舰艇和水面、水下各种设备，并且包含岸上与港口内与海洋作业有关的各种建筑与设备等。由以上的介绍可知，对海水抗蚀性zui高的是5系合金，其次是1系与3系合金，所以在规划海洋工程铝结构时首 选的材料是Al-Mg（5系）合金，在5系合金功能不能满意规划要求时才改用其他系合金。近期的研讨标明，单个的7系合金，如我国的7A33合金，美国的7033合金对海水有很强的抗蚀性，成为一种可贵的后起之秀的海洋工程合金。 Al-Mg系合金可分为两大类：含Mg量≥4%的合金称为硬合金，而将含Mg量＜4%的称为软合金。含Mg量＞5%的合金很少运用于冷加工状况，因为它们对应力腐蚀开裂很灵敏，应在消除应力退火（安稳化处理）后运用。消除应力退火对材料力学功能的影响很小，但可使应力腐蚀灵敏性大大下降。 工业铝-镁合金的电极电位与高纯合金的相同：锌使电位添加，铜使电位下降，其他元素对Al-Mg合金的电位几乎没有影响。工业Al-Mg合金的抗蚀性与高纯铝的相同；使电位下降的元素，即便抗蚀性下降的元素，都是那些含量很少的杂质，对立蚀性的影响可忽略不计，所以铝-镁合金在下列状况下有优异的抗腐蚀功能:对普通大气、水、蒸汽、海水、海洋气候、许多化工产品。分析含5%Mg合金的腐蚀产品发现，首要是Al2O3与少数的Mg。 工业Al-Mg合金也有晶间腐蚀与应力腐蚀开裂灵敏性，可是与组 织的联系十分亲近。因而，在127℃——225℃时效或消除应力退火数小时后的灵敏性与露出于热带气候条件下或在室温长时刻保存时的灵敏性适当，在127℃——177℃安稳化处理24h或在225℃——275℃处理10min——20min就能消除对这两种腐蚀的灵敏性。 Cu与Ni促进5系合金的点腐蚀，Fe与Si也有相同的效果，不过效应小得多；Zn、Sb、Ti、V的影响很小或没有；Mn、Cr、Zr能减少点蚀；Cr、Mn能大大改进Al-Mg合金抗晶间腐蚀及抗应力腐蚀开裂的才干；Zr、Mo、Si、Cu、Be、Sb、Zn等也有此种效果，不过它们的效果大致按这种排序递减。 浅说海洋工程铝合金 在海洋工程顶用的变形铝合金有5052（5A02）、5252、5154、5454、5754、5083、5086、5059、7A33合金等。5052合金的镁含量较低；5154、5454、5754合金的镁含量中等偏下；5083合金的镁含量中等偏上；5086合金的镁含量中等偏下；5059合金的镁含量zui高。 由Al-Mg系二元相图可知，Mg在Al中的固溶度仅次于Zn的而居第二位，在470℃的极限溶解度为17.4%，室温时仅约1%。在理论上Al-Mg合金应该有激烈的时效硬化效果，但固β相（Al3Mg2）的沿晶分出倾向和弥散度的约束，这种硬化效果无任何实用价值，所以Al-Mg合金全在退火状况（O）和冷作硬化状况（H）运用，也就是咱们常说的，它们是一类热处理不行强化的变形铝合金。 海洋工程用的铝-镁合金的化学成分中，镁含量低的5052合金的zui大镁含量只需2.8%，含镁量zui高的5083合金的含量为4.9%。合金的强度功能虽因Mg含量的添加而升高，但塑性和抗蚀性却显着下降，特别是Mg＞6%的合金，工艺塑性降得尤为激烈。 Al-Mg合金是运用zui广的一类变形铝合金，特点是密度比铝的还小，有优 秀的抗海洋气候和海水腐蚀功能、可焊性和可抛光功能、塑性优 秀（Mg≤5%），还有杰出的抗震功能，疲劳强度比硬铝的还大。 因为Al-Mg合金只需微乎其微的时效硬化效果和激烈的沿晶倾向，只能在退火（305℃——360℃）或冷加工状况下运用。但Al-Mg合金的优 秀抗蚀性只需在β沿用晶内和晶界均匀散布的状况下，才干显现出来，并且散布状况与Mg含量亲近相关。研讨显现，Mg≤3.0%的5052型合金的安稳性极高，无论是退火或冷加工状况（O、H），在室温或安稳化（敏化处理）温度（67℃——177℃）长时刻加热，均不构成沿晶β相网膜，对应力腐蚀开裂（SCC）和脱落腐蚀（EFC）也不灵敏。可是Mg＞3.5%今后，特别是通过冷加工的板材，虽Mg含量的升高（＞5%Mg），对SCC的灵敏性也激烈升高，乃至在室温长时刻（20a——30a）寄存，即能沿晶界构成接连的β相网膜。因为高Mg（＞6%）合金即便在315℃——330℃充沛退火，α固溶体也不能彻底分化，仍处于过饱和状况，故组 织很不安稳。 处理高Mg合金组 织功能安稳性办法：一是退火后进行大的冷变形（20%——50%），添加位错密度与β相构成核点，并在200℃以上进行退火处理，促进α固溶体充沛分化和β相均匀散布。只需消除了β相的沿晶分出，抗脱落腐蚀功能即能明显进步；反之，冷变形≤30%，退火温度＜200℃，就会保存沿晶网膜组 织，即有应力腐蚀开裂灵敏性，因为β相的电位为-1.10V比α固溶体（4%Mg合金）的-0.9V低0.2V，起阳极效果，简单沿β网膜优先溶解。充分析出（沉积）处理的Al-Mg合金的显微组 织由均匀弥散的β相质点和亚晶粒组成，并有必定的亚结构强化效果；二是将镁含量降到≤3%，并参加适量能进步强度和再结晶温度的Mn和Cr,也能避免β沿用晶分出，得到与高镁合金适当的强度，5454合金就是一种这样的合金，它的抗拉强度与Al-4Mg合金的持平，而无应力腐蚀开裂和脱落腐蚀灵敏性，但此法不能使Al-Mg的强度有大的进步。 铝-镁合金另一不足之处是在冷加工后在室温会发作“时效软化”，即分出（沉积）处理后的Al-Mg合金进行变形率10%——20%的冷加工以进步强度时，如不进行低温（120℃——150℃）安稳化处理，在过剩空位的影响下，会发作自发的回复进程，通过一段时刻后，强度会下降，并且这种软化进程会连续一二十年。冷加工后安稳化处理对避免高Mg含量合金β相的沿晶分出也是很有用的办法。 铝-镁合金材料出产工艺与状况 5系合金属热处理不行强化合金，根本状况为F与O。 F:加工状况，如揉捏状况或热轧状况，适用于不需求进行专门的热处理或加工硬化的产品，不约束其力学功能。 O：彻底退火状况，加工铝材强度zui低的一种状况，适用于通过退火取得zui低强度的加工铝材，以及用退火进步伸长率与添加尺度安稳性的铸件。 H：冷加工硬化状况，适用于通过冷加工可进步其强度的铝材，冷加工后可进行或不进行会下降部分强度的辅佐热处理。H之后总附有二三位数字，以表明处理方法及加工硬化程度。 H1n——单纯冷加工硬化状况，适用于不需求退火，只进行冷加工就可取得所需强度的材料，H1后的数字表明加工硬化程度。 H2n——冷加工后进行了不彻底退火的状况。适用于冷加工量超越zui终的所需量，然后通过不彻底退火使强度降到所需值的材料。关于室温时效软化的合金，H2状况具有与相应的H3状况持平的抗拉强度，而其他合金的H2状况材料具有与相应的H1状况相同的抗拉强度Rm,但H2材料的伸长率稍高一些，H2后的数字表明材料经不彻底退火后所保存的加工硬化程度。 H3n——冷加工后再通过安稳化处理的状况，适用于加工硬化后经低温退火使其强度稍微下降，伸长率A稍有升高而使力学功能安稳的材料。H3仅适用于室温时效软化的合金，即3系及5系合金，它们的H1n状况材料如H16、H18材料在室温下长时刻放置时，屈从强度Rpo.2会有所下降，而伸长率却有所上升。为避免这种改变，可在冷加工后于130℃——170℃进行安稳化处理。 数字8表明材料的抗拉强度Rm与彻底退火后遭到75%冷加工量（加工温度＜50℃）取得的强度适当的状况。极限抗拉强度约为0和8状况中间值的材料状况以4表明；约为0与4状况中间值的，以2表明；约为4和8状况中间值的，以6表明；数字9表明材料的zui低抗拉强度比状况8的抗拉强度还大于10N/mm2以上的状况。第二位数字为奇数的两位数字H状况，其标定抗拉强度是第二位数字为偶数的相邻的两位数字H状况材料的标定值得管用均匀值。 半硬的H14和H24材料虽有相同的抗拉强度，但H14材料的屈从Rpo.2稍低性，而伸长率又略高些，因而，有更好的加工性。 H后有三位数字的材料状况的zui低抗拉强度与相应的两位数字材料的差不多： H111——加工硬化程度比H11的稍小的状况。 H112——加工硬化程度或退火程度未加调整的加工状况，但对材料的力学功能有要求，需以实验断定。 H116——Al-Mg系合金的一种专门的加工硬化状况。该状况材料有高的抗应力腐蚀开裂才干。 H191——冷加工硬化程度比H19的稍低而比H18的又略高的状况。 下列4种状况运用于Mg含量＞4%的加工材： H311——冷加工硬化程度比H31稍小的状况; H321——热加工及冷加工的硬化程度都比H32稍小的状况。 H323、H343——特殊的加工状况。这些状况的镁含量高的铝材具有适当好的抗应力腐蚀开裂才干。 海洋工程铝-镁合金功能比较 海洋工程5系合金的特性比较见表1。 表1中铝合金的应力腐蚀开裂等级是凭运用经历和把试样置于3.5%NACl溶液中，进行替换浸入实验的成果断定的： A——在运用或实验室实验进程中无损坏; B——在运用中无损坏例子，但短横向试样在实验中有单个试样损坏； C——短横向试样接受张力效果时发作损坏，长横向试样在实验时有单个试样损坏； D——因为接受纵向或长横向应力，运用时发作的损坏很有限。 5系海洋工程合金的彻底退火温度皆为345℃，炉内遍地材料悉数到达345℃即可出炉，冷却速度不限。 用量zui大的5083合金 在海洋工程舰船制作中，用得zui多的是5083合金，约占总用量的55%，板材厚度＞4.5mm——170mm,170mm的厚板用于制作LNG（液化天然气）运送船上巨大贮罐的“赤道”部分。 在出产中除精准操控合金的成格外，应特别注意溶体净化处理，因为合金的Mg含量高简单氧化与吸氢。铸锭均匀化温度455℃，保温时刻32h,也能够在（460℃——470℃）/（15h——20h）,炉膛温度宜均匀，zui好能到达±5℃。 5083合金属硬合金，热轧时热轧道次多，前5道次的总加工率也就15%左右，在单机架上热轧时，zui后5道次的均匀加工率也不宜超越25%，在（1 4）式连轧机列上轧制时，第四精轧机架的轧制率也不宜＞40%或35%。一般热轧带卷在冷轧之前需求进行退火。冷轧薄带时，还要进行中间退火。在出产5083-0合金薄带应特别注意制品退火工艺参数的操控，炉温有必要均匀，带材或板材应处于彻底再结晶状况，否则在进行后续折弯加工时会开裂。炉内温度误差宜≤5℃，炉料不宜过多，板垛高度适中，遍地板材温度到达345℃即可出炉，必要时也能够保温约20min。对有弯折工序板材，其抗拉强度Rm和屈从强度Rpo.2宜操控在标准规定值下限，Rmzui好不大于300N/mm2。 有特征的柳铝 大规格铝板出产工艺 2018年广西柳州银海铝业股份有限公司批量出产出了大规格（厚3mm——50mmx宽1100mm——2650mm）海洋工程铝合金（5052、5754、5083、5086）板材，是用他们首创的有特征的（1 4）式热连轧短流程高效率热轧工艺热轧的。 他们发明的短流程免去了热连轧的再结晶退火、冷轧、中间退火、清洗、安稳化退火等5大出产工序，缩短出产周期3d——7d,出产成本下降300元/t——800元/t,产品的各项力学功能、抗腐蚀功能、板形、表面质量等均悉数满意挪威船级社（DNV，GL）、美国船级社（ABS）、我国船级社（CCS）及客户要求。 不过，笔者在此还得啰嗦几句，出产力学功能满意标准要求与没有应力腐蚀开裂、脱落腐蚀灵敏性的铝-镁合金产品，特别是镁含量高的厚的或较厚的板材，有必要做到四点：一是精准的化学成分、彻底的净化处理、均匀细微的结晶组 织；二是沉积（分出）相（Al3Mg2）细微均匀弥散地散布于晶粒内；三是没有剩余应力；四是应按有关国家及行业标准进行腐蚀实验，这是一件很费事又长年累月的作业，材料在下列条件下应没有晶间腐蚀： 在3%NaCl 1%H2O2水溶液中替换浸入实验； 在3%NaCl 0.5%H2O2水溶液中在应力效果下的腐蚀实验； 在3%NaCl 1%HCl水溶液中实验24h； 在NaCl(234g/l) KNO3（50g/L） HNO3(6.3mL/L)混合溶液中实验48h,按ASTMG34； 在海港（大连、青岛、舟山、厦门、三亚）水域中实验； 在海洋（大连、青岛、舟山、厦门、三亚）大气中实验； 在工业（沈阳、上海、南宁、重庆、包头）大气中实验。 按ASTMG34进行脱落腐蚀实验时，应无此种腐蚀，仅有坑蚀。 在海港水域中实验时，试样不带任何防护，应进行全浸、半浸与溅水实验，时刻1个月/3个月/6个月/1年，然后测验力学功能丢失。在大气中的腐蚀也应进行3a，观测力学功能丢失。 尽管，银海铝业股份有限公司具有1（3300mm） 4(2850mm）式热连轧线，具有高质量铝平轧产品开发条件与出产优势，根底厚实，又有院士团队、八桂学者团队、中南大学、广西大学等高等院校材料科学精英的技能与体系研讨支撑，用新工艺出产高端宽幅舰船铝-镁合金板材应当毫无问题。即便如此，体系的腐蚀研讨仍是必不行少的。 新式海洋工程7A33合金 7A33合金是一种我国Al-Zn-Mg-Cu系热处理可强化的抗腐蚀高强度变形铝合金，我国已将其列入GB/T 3190-1996《变形铝及铝合金化学成分》，它是美国1986年注册的7033合金的开展。 7A33合金具有高的耐海水及海洋大气腐蚀功能，没有晶间腐蚀、应力腐蚀开裂及脱落腐蚀灵敏性，强度与2A12硬铝合金的适当，还有杰出的断裂韧性、工艺塑性和低的缺口灵敏性，可焊性杰出，适于点焊、滚焊、冲突拌和焊，是制作水上飞机、两栖机、舰载机、舰载和滨海区域运用的直升机、船只舰艇的杰出材料，可替代2A12合金用于这些飞机的蒙皮和结构件，舰船壳体等。 7A33合金的工艺功能 彻底退火：（390℃——420℃）/h,然后以≤30℃/h的降温速度随炉冷至200℃，随即出炉空冷。中间退火：（320℃——350℃）/（1h——2h）,随后出炉空冷。 固溶退火：（460℃±5℃）/（20min——40min）,在≤40℃的水中淬火。重复固溶处理的时刻折半，次数≤2次。 双极人工时效：第 一级（70℃——90℃）/（10h——20h）；第二级（150℃±5℃）/（10h——20h）。固溶处理与人世时效之间的时刻距离不限。 物理及化学功能 7A33合金的熔化温度规模（606℃——643℃），100℃的热导率109W/(m·℃)，（20℃——100℃）的比热容840J/（kg·℃），20℃——100℃的线胀系数22.7x10-6/℃。 合金的密度2.78g/cm3;未包铝的7A33-T6的电导率23.2MS/m,电阻率44.7nΩ·m;无磁性。 与其他铝合金相同，7A33合金有极端优异的抗氧化功能，在各种环境中都有杰出的抗腐蚀功能，没有晶间腐蚀、应力腐蚀开裂和脱落腐蚀倾向。 力学功能 7A33算计板材的典型室温力学功能见表2。 组 织结构 7A33合金在固溶处理和人工时效状况下（T6）的首要强化相为η——,成片状，此外还有含Cr的弥散相E（Al12Cr2Mg3）,杂质相有Al3Fe和Al-Fe-Si化合物，晶界有分出的η相。 工艺功能 7A33合金在冷热状况下均有杰出的轧制功能与成形工艺功能，薄板的各项塑性目标比2A12合金的还好一些，可制成各种水上飞机与海洋结构零部件。合金在新淬火状况下变形抗力小，孕育期长，对零件成形极为有利。 该合金有杰出的冲突拌和焊功能（FSW），点焊和滚焊功能也不错，构成裂纹的倾向比2A12合金的小。7A33合金的表面处理工艺与硬铝的相同，可切削功能与磨削功能与7系其他合金的适当。 7A33合金已在我国制作的水上飞机与两栖飞行器等中得到广泛运用。 第三代海洋工程铝-镁合金 ——5059 新一代的海洋工程变形铝合金5059是1999年柯鲁斯铝业公司（现在的爱励铝业公司）研制的，并在美国铝业协会公司（AA）注册，是一种优 秀的海洋工程铝合金，已用于制作可载客7000人的邮轮与各种舰船，以及300kt的LNG（液化天然气）船大贮罐与岸基贮罐。 与传统的5083合金比较，它的杂质Si、Fe、Mn含量略高，Mg的均匀含量比5083合金的高24%,Zn在5083合金中为杂质，而在5059合金中却是微量合金化元素，5059合金还含0.05%Zr——0.25%Zr。因为成分上的这些差异，5059合金的各项功能全面优于5083合金，不过因为它的镁含量高，因而其压力加工与成形功能却略逊一筹。

1 范围 　　本 标 准 规定了变形铝及铝合金圆铸锭的要求、质量控制、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存等内容。 　　本 标 准 适用于挤压、锻造及其他加工方法使用的变形铝及铝合金圆铸锭毛坯。 　　2 规范性引用文件 　　下 列 文 件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 　　是否可使用这些文件的较新版本。凡是不注日期的引用文件，其较新版本适用于本标准。 　　GB /T 3 190 变形铝及铝合金化学成分 　　GB /T 3 199 铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存 　　GB /T 3 246(所有部分) 变形铝及铝合金制品组织检验方法 　　GB /T 6 987(所有部分) 铝及铝合金化学分析方法 　　GB /T 1 7432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法 　　YS /T 4 89-2005 细晶铝锭 　　YS /T 4 91-2005 变形铝及铝合金用熔剂 　　YS /T 4 92-2005 铝及铝合金成分添加剂 　　YS /T 6 00-2005 铝及铝合金液态测氢试验方法 　　YS /T 6 01-2005 铝合金熔体净化用泡沫陶瓷过滤板 　　3 要求 　　3.1 牌号、状态、规格 　　铸 锭 的 牌号、状态及规格应符合表1的规定。   　　3.2 化学成分 　　铸 锭 的 化学成分应符合GB/丁319。的规定。 　　3.3 尺寸允许偏差 　　铸 锭 的 尺寸偏差应符合表2的规定   　　4 低倍组织 　　铸 锭的低倍组织应符合表3的规定   　　3.5 显微组织 　　均 匀 化 状态铸锭的显微组织不允许有过烧 　　3.6 外观质t 　　3.6，1 铸锭表面不允许有拉裂、气泡及腐蚀斑点 　　3.6.2 直径小于30 mm铸锭，表面允许存在深度不大于1.smm的拉痕、成层(冷隔)、缩孔等缺陷，直径30mm一5Omm铸锭，表面允许存在深度不大于2.omm的拉痕、成层(冷隔)、缩孔等缺陷 　　3.63 允许有经过铲凿修整过且不大于Zmm的机械碰伤，但机械碰伤应不多于四处。 　　3.6.4 铸锭表面不允许有高出基面1.smm的金属瘤。 　　3.6.5 铸锭表面应清洁、无油污。 　　3.6.6 铸锭端面不允许有飞边及毛刺。 　　4 质t控制 　　铸锭生产过程的质量控制要求参见附录A(资料性附录)。 　　5 试验方法 　　5.1 化学成分仲裁分析方法 　　铸 锭 化 学成分的仲裁分析方法应按G/BT6987进行。 　　5一2 尺寸测且方法 　　用 相 应 精度的量具进行测量 　　5.3 低倍组织检验方法 　　铸 锭低 倍组织试验方法应按G/BT3246的规定进行。 　　5.4 显微组织检验方法 　　均 匀化 铸 锭的显微组织试验方法应按GB/T3246的规定进行。 　　5.5 外观质f检验方法 　　一 般 以 目测检验外观质量。必要时可采用打磨法确定表面缺陷的深度。 　　6 检验规则 　　6. 1 检查与验收 　　6.1.1 铸锭应由供方技术部门进行检验，保证产品质量符合本标准(或订货合同)的规定，并填写质量 　　证明书 　　6. 1.2 需方应对收到的产品按本标准的规定进行复验。复验结果与本标准及订货合同的规定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于表面质量及尺寸偏差的异议，应在收到产品之日起一个月提出，属于其他性能的异议，应在收到产品之日起三个月内提出。如需仲裁，供需双方应在需方共同进行仲裁取样 　　6.2 组批 　　铸 锭 应 成批提交验收，每批应由同一熔次、状态、规格组成。 　　6.3 检验项目 　　每 批 铸 锭均应进行化学成分、尺寸偏差、低倍组织和外观质量的检验。均匀化状态铸锭还应检验显 　　微组织 　　6.4 取样 　　产 品 取 样应符合表4规定。   　　6.5 检验结果的判定 　　6.5. 1 化学成分分析不合格时，判该批不合格 　　6.5.2 尺寸偏差不合格时，判单根不合格，可由供方逐根检验，合格交货，不合格报废。 　　6.5.3 低倍组织检验不合格时，允许供方重新取样进行重复试验。取样方法是:对有低倍缺陷的铸锭从其头、尾两端各切掉400 mm后，再切取低倍试片进行重复试验，重复试验结果合格，可全批交货，如其中仍有试样不合格，则全批报废，或由供方逐根检查，合格者交货。 　　6.5.4 显微组织不合格时，全批报废 　　6.5.5 外观质量不合格时，判单根不合格，但允许供方重新加工处理，合格者交货，仍不合格者报废。 　　7 标志、包装、运输、贮存 　　7.飞标志 　　7.1.1 每根铸锭的端面打上牌号、熔次号、及检印。 　　7. 1.2 每一捆铸锭应设有两处标签，注明: 　　a) 供 方技术监督部门的检印; 　　b) 产 品名称; 　　c) 牌 号; 　　d) 供 应状态; 　　e) 熔 次号。 　　7,2 包装、运翰、贮存 　　铸锭 为 裸 件包装，也可由供需双方共同商定，并在合同中注明。运输及贮存按照GB/T3 199的规定进行。 　　7.3 质C E明书 　　每 批 铸 锭应符合本标准要求的质量证明书，注明: 　　a) 供 方名称、地址、电话、传真; 　　b) 产 品名称; 　　c) 牌 号; 　　d) 供 应状态; 　　e) 熔 次号; 　　f) 规 格; 　　9) 净 重 和件数; 　　h) 各 项检验结果和技术监督部门印记; 　　i) 本 标 准编号; 　　j) 出 厂 日期或包装日期。 　　8 合同内容 　　订 购 本 标准所列材料的合同内应包括下列内容: 　　a) 产 品名称; 　　6) 牌 号; 　　c) 状 态; 　　d) 尺 寸规格; 　　e) 重 量; 　　f) 本 标 准编号; 　　R) 特 殊 要求

1.工艺流程 　　汽油或除油→晒干→烘干→冷却→上夹具→弱碱腐蚀→温水洗→流水中清洗→浸硝酸→清水中洗→流水中清洗→浸锌→镀锌→流水中清洗→清水洗→镀铬→在收回槽中清洗→水洗→下夹具→水洗→热水中洗→烘干→冷却→自检。 　　2.前处理的首要配方及工艺条件 　　(1)弱碱腐蚀 　　磷酸三钠(Na3PO4)25~30g/L 　　碳酸钠(Na2CO3)25~30g/L 　　添加剂2~4g/L 　　OP-10乳化剂0.5~1ml/L 　　T75~85℃ 　　t40~60s 　　(2)酸蚀溶液 　　硝酸(HNO3)400~500ml/L 　　水余量 　　T室温 　　t30~60s 　　3.浸锌溶液配方及工艺条件 　　氧化锌(ZnO)55~60g/L 　　(NaOH)300~325g/L 　　(FeCl3•6H2O)1.0~1.2g/L 　　酒石酸钾钠(KNaC4H4O6•4H2O)40~50g/L 　　0.5~1g/L 　　T30~37℃ 　　t40~60s 　　注：铝件经浸锌后，在该溶液顶用0.8~1.2A/dm2电流情况下进行电镀，时刻为1~2min则作用最好。 　　4.镀硬铬溶液配方及工艺条件 　　铬酸(CrO3)250~260g/L 　　硫酸(H2SO4:d=1.84)2.5~2.6g/L 　　三价铬(Cr2O3)2~4g/L 　　CrO3:SO42-100:0.9~1.05 　　T52℃ 　　DK25~35A/dm2 　　V6~8V 　.

1． 范围 　本标准规定了变形铝合金的状态代号。　 本标准适用于铝及铝加工产品。 2． 基本原则2．1  基础状态代号用一个英文大写字母表示。2．2  细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。2．3  基本状态代号基本状态分为5种，如表达式所示代号名称说明与应用F自由加工状态适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定O退火状态适用于经完全退火获得最低强度的加工产品H加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。 H代号后面跟有两位或三位阿拉伯数字。W固熔热处理状态一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段T热处理状态 (不同于F、O、H状态)适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。 3．细分状态代号 ．1  H的细分状态    在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。 ．1．1 HXX状态 ．1．1．1 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：    H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。    H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。    H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。    H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。3．1．1．2 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：表2  HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值O状态的最小抗拉强度/MpaHX8状态与O状态的最小抗拉强度差值/Mpa≤40 45～60 65～80 85～100 105～120 125～160 165～200 205～240 245～280 285～320 ≥32555 65 75 85 90 95 100 105 110 115 120表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度细分状态代号加工硬化程度HX1抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值HX2抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值HX3抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值HX4抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值HX5抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值HX6抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值HX7抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值HX8硬状态HX9超硬状态最小抗拉强度极限值超HX8状态至少10Mpa注：当按上表确定的HX1~HX9状态的抗拉强度值，不是以0或5结尾的。应修约至以0或5结尾的相邻较大值。 3．1．2 HXXX状态 HXXX状态代号如下所示：a）H111 适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。b）H112 适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。c）H116 适用于镁含量≥4.0%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。d）花纹板的状态代号花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示： 表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照花纹板的状态代号压花前的板材状态代号H114OH124H224H324H11H21H31H134H234H334H12H22H32H144H244H344H13H23H33H154H254H354H14H24H34H164H264H364H15H25H35H174H274H374H16H26H36H184H284H384H17H27H37H194H294H394H18H28H38H195H295H395H19H29H39

变形 方向     变形指数计算公式     意义及应用  名称  符号高向 变形 绝对  压下量△h △h=H-h表示轧制前后轧件厚度绝对的变化量，便于生产操作，直接调整辊缝值 加工率ε1、ε=△h/H(%)2、ε=ln(H/h)1、近似变形程度， 生产现场使用方便； 2、真实变形程度， 常用于理论分析与计算宽向 变形绝对宽度△B△B=B1-Bo生产现场用于表示 宽度的绝对增加值相对宽度εbεb=△B/Bo常用于理论分析纵向 变形 伸长率δδ=[(L1-L0)/L0]×100%主要用来表示材料 拉伸试验的延伸性能延伸系数λλ=L1/L0用于理论分析 与实际计算删除

1、变形铝合金  按性能和用途不同，可分为：工业纯铝（L）、防锈铝（LF）、硬铝（LY）、超硬铝（LC）、锻铝（LD）、和特殊铝（LT）。 1、工业纯铝其加工性能好，导电性好，主要用于制作导电母线电线及热交换器。 2、防锈铝 防锈铝是热处理不可强化合金，只能通过冷加工来强化。常用的有LF2（5052）、LF4（5083）和LF21（3003），具有中等强度良好的塑性和抗蚀性。 3、锻铝典型牌号有LD2-2（6070）、LD10（2014）、LD30（6061）、LD31（6063）。 LD2-2具有良好的塑性，冷、热态都易成形。广泛用于制造中等强度常温下工作的锻件、挤压型材和管材。 LD10又称高强度硬铝，与LY12合金的强度相当，锻造性能较LY12好，有良好的塑性，有较好的耐热性和可焊性，但材料的纵向和横向性能差距较大。可加工成管、棒、型、线及锻件，主要用作高负荷的结构件。 LD30和LD31具有中等强度，有良好的塑性和优良的可焊性、抗蚀性，无应力腐蚀裂倾向，可阳极氧化。适合作建筑装饰型材及各种需要良好耐蚀性要求的结构件、工业材。4、硬铝硬铝的强度高，典型牌号为LY12（2024）。该牌号的热挤压型材热处理后，其室温下的抗拉强度可达392MPa以上，有一定的耐热性，可用作150°C以下工作的零件。5、超硬铝 典型牌号有LC4，亦称超高强度硬铝，挤压件室温下的抗拉强度不小于539MPa。主要用于航空工业，飞机结构中主要受力元件

铝合金是工业中应用较广泛的一类有色金属结构材料，铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中大量应用。 铝合金在工艺加工尤其机加工过程中容易产生较大的应力变形导致尺寸超差报废，一些没有在当时变形超差的也往往在装机后产生变形导致更大的系统问题。现行的几种铝合金去应力方法包括热时效去应力、振动时效去应力、机械拉伸、装模校正及深冷复合去应力等方法。 热时效去应力一般针对中小零件，是一种传统的去应力方法，由于很多铝合金材料对温度非常敏感，所以限制了时效温度不能太高，否则将降低材料的强度。所以通常热时效在不高于200℃温度进行，因此去应力效果只能去除大约10-35%。 振动时效去应力是利用一受控振动能量通过夹持在被加工产品表面的激振器作用于被加工产品，在某一特定频率下进行振动处理，从而达到释放、降低工件残余应力的目的。该种加工方法常见于大型结构件、焊接及铸造件的去应力处理，去除效果大约在50-60%。 机械拉伸法消除应力的原理是将淬火后的铝合金板材,沿轧制方向施加一定量的较久拉伸塑性变形,使拉伸应力与原来的淬火残余应力叠加后发生塑性变形,使残余应力得以缓和与释放。有关研究结果表明,机械拉伸法较高可消除90%以上的残余应力。但该种方法仅适合于形状简单的零件,且对拉伸前铝合金板材的组织均匀性要求较高,多用于铝加工工厂。 装模校正冷压法是在一个特制的精整模具中,通过严格控制的限量冷整形来消除复杂形状铝合金模锻件中的残余应力，该种方法是调整而不是消除零件的整体应力水平,它使铝合金产品上某些部位的残余应力得到释放的同时,有可能使其他部位的残余应力增大。另外,鉴于工件本来就己存在很大的残余应力,模压变形量过大将可能引起冷作硬化、裂纹和断裂;而变形过小则使应力消除效果不佳，而且通制作整形模具的成本也较高，整形操作的难度也较大，因此该种方法的局限性是在实际操作中难以应用。

合金牌号化     学     成      分，wt%其它杂质Al含量字母式数字式SiFeCuMnMgCrZnTi 每个总计A．工业纯铝（DIN1712,Tei13）A199.98R3.03850.0100.0060.003———0.010.003—0.0030.029≥99.98A199.93.03050.060.0500.010.010.01—0.040.0060.030Ga0.010.10≥99.90A199.83.02850.150.150.030.020.02—0.060.020.03Ga0.020.20≥99.80A199.73.07250.200.250.030.030.03—0.070.03—0.030.30≥99.70A199.53.02550.250.400.050.050.05—0.070.05—0.030.50≥99.50E-Al3.02570.250.400.02—0.05—0.05 0.03(Cr+Mn+Ti+V)0.030.50余量Al993.02051.0(Fe+Si)0.050.050.06—0.100.05—0.051.00≥99.0变形铝合金（DIN1725-83）AlRMg0.53.33090.010.008——0.35-0.6—0.010.008(Fe+Ti)0.0080.0030.020余量AlRMg13.33190.010.008— 0.8-1.1—0.010.008(Fe+Ti)0.0080.0030.020余量Al99.9Mg0.53.33080.060.04—0.030.35-0.6—0.040.010—0.0010.010余量Al99.9Mg13.33180.060.04—0.030.8-1.1—0.040.010—0.0010.010余量Al99.85Mg0.53.33070.080.08—0.030.30-0.60—0.050.020—0.020.15余量Al99.85Mg13.33170.080.08—0.030.7-1.1——0.050.020—0.020.15余量Al99.9MgSi3.32080.35-0.70.040.05-0.200.030.35-0.7—0.040.010—0.010.10余量Al99.85MgSi3.23070.35-0.70.080.05-0.200.030.35-0.7—0.050.020—0.020.15余量Al99.8ZnMg3.43370.100.100.200.050.7-1.20.103.8-4.60.020Zr 0.15,(Fe+Si+Ti+Mn)0.200.02—余量AlFeSi3.09150.40-0.80.50-1.00.100.10——0.100.05—0.060.25余量E-AlMgSi3.23050.50-0.60.10-0.300.02—0.35-0.6—0.15—Cr+Mn+Ti+V0.030.030.10余量E-AlMgSi0.53.32070.30-0.60.10-0.300.050.050.35-0.6—0.10——0.030.10余量AlMgSi0.53.32060.30-0.60.10-0.300.100.100.35-0.60.050.150.10—0.050.15余量AlMgSi0.73.23100.50-0.90.350.300.500.4-0.70.300.200.10Mn+Cr0.12-0.500.050.15余量AlMgSi13.23150.7-1.30.500.100.40-1.00.6-1.20.250.200.10 0.050.15余量AlMgSiPb3.06150.6-1.40.500.100.40-1.00.6-1.20.300.300.20Bi+Cd+Pb+Sn1.0-2.50.050.15余量AlCuBiPb3.16550.400.75.0-6.0———0.30—Bi0.20-0.6Pb0.20-0.60.100.15余量AlCuMgPb3.16450.80.83.3-4.60.50-1.00.40-1.8—0.80.20Bi+Cd+Pb+Sn1.0-2.50.050.30余量AlCu2.5Mg0.53.13050.80.72.2-3.00.200.20-0.500.100.25 —0.050.15余量AlCuMg13.13250.20-0.80.73.5-4.50.40-1.00.40-1.00.100.25 Ti+Zr0.250.050.15余量AlCuMg23.13550.500.503.8-4.90.30-0.91.2-1.80.100.250.15Ti+Zr0.200.050.15余量AlCuSiMn3.12550.50-1.20.73.9-5.00.40-1.20.20-0.80.100.250.15 0.050.15余量AlZn13.1445Si+Fe0.70.100.100.10 0.8-1.3 Ti+Zr0.08-0.250.050.15余量AlZn4.5Mg13.43350.350.400.200.05-0.501.0-1.40.10-0.354.0-5.0—Zr0.8-0.20Ti+Zr0.200.050.15余量AlZnMgCu0.53.43450.500.500.50-1.00.10-0.402.6-3.70.10-0.304.3-5.2——0.050.15余量AlZnMgCu1.53.43650.400.501.2-2.00.302.1-2.90.18-0.28/5.1-6.10.20Ti+Zr0.250.050.15余量AlMn13.05150.500.70.100.9-1.50.300.100.200.10—0.050.15余量AlMn0.63.05060.300.450.100.4-0.80.10—0.10——0.050.15余量AlMnCu3.05170.60.70.05-0.201.0-1.5——0.100.10—0.050.15余量AlMn0.5Mg0.53.05050.60.70.300.30-0.80.20-0.80.200.40——0.050.15余量AlMn1Mg0.53.05250.60.70.301.0-1.50.20-0.60.100.250.10—0.050.15余量AlMn1Mg13.05260.300.70.251.0-1.50.8-1.3—0.25——0.050.15余量AlMg13.33150.300.450.050.150.7-1.10.100.20——0.050.15余量AlMg1.53.33160.400.450.050.151.1-1.70.100.20——0.050.15余量AlMg1.83.33260.300.450.050.251.4-2.10.300.200.10—0.050.15余量AlMg2.53.35230.250.400.100.102.2-2.80.15-0.350.10——0.050.15余量AlMg33.35350.400.400.100.502.6-3.60.300.200.15(Mn+Cr)0.10-0.60.050.15余量AlMg4.53.334550.200.350.150.154.0-5.00.150.250.10—0.050.15余量AlMg53.35550.400.500.100.10-0.64.5-5.60.200.200.20(Mn+Cr)0.10-0.60.050.15余量AlMg2Mn0.33.35250.400.500.150.10-0.501.7-2.40.150.150.15—0.050.15余量AlMg2Mn0.83.35270.400.550.100.50-1.11.6-2.50.300.200.10—0.050.15余量AlMg2.7Mn3.35370.250.400.100.50-1.02.4-3.00.05-0.200.250.20—0.050.15余量AlMg4Mn3.35450.400.500.100.20-0.73.5-4.50.05-0.250.250.15—0.050.15余量AlMg4.5Mn3.35470.400.400.100.40-1.04.0-4.90.05-0.250.250.15—0.050.15余量AlMg5Mn3.35490.200.350.150.20-0.504.0-5.00.100.250.10—0.050.15余量AlMn13.05150.500.70.100.9-1.50.300.100.200.10—0.050.15余量AlMn0.63.05060.300.450.100.4-0.80.10—0.10——0.050.15余量AlMnCu3.05170.60.70.05-0.201.0-1.5——0.100.10—0.050.15余量AlMn0.5Mg0.53.05050.60.70.300.30-0.80.20-0.80.200.40——0.050.15余量AlMn1Mg0.53.05250.60.70.301.0-1.50.20-0.60.100.250.10—0.050.15余量AlMn1Mg13.05260.300.70.251.0-1.50.8-1.3—0.25——0.050.15余量

目前全世界已正式注册的铝合金达千种以上,最常用的有450种,分别包括在1xxx到9xxx系中,为世界经济的发展和人类文明的进步做出了巨大贡献。但是,随着科技的进步,国民经济和国防军工的现代化发展及人民生活水平的提高,有些合金已被淘汰,急需研发一批高强、高韧、高模、低胀缩、耐磨、耐蚀、耐疲劳、耐高温、耐低温、耐辐射、防火、防爆、易切削、易抛光、可表面处理、可焊接的和超轻的新型合金。如6b≥750MPa的高强高韧合金,密度小于2.4的铝锂合金,粉末冶金和复合材料等。近几十年来,铝合金材料大致向以下两个方向发展:(l)发展高强高韧等高性能铝合金新材料,以满足航天航空等军事工业和特殊工业部门的需要。(2)发展一系列可以满足各种条件用途的民用铝合金新材料。由于各方的努力,已取得了可喜的成果,研发出了一系列新合金和新材料使铝合金材料及其加工工业达到了一个新的水平。.

熔化状态的铝合金在凝固结晶过程中，其体积大约减少6%,在此过程中所产生的收缩应力可能会导致焊接接头的变形。焊接输入的热量会使临近焊接区域的金属膨胀，热源离开时，金属冷却产生收缩，加上熔化的金属在冷却过程中的收缩，可使焊接处产生拉应力，增加了裂纹的敏感性。焊接结构件在冷却过程中受到过度限制也可导致焊接裂纹产生。焊接坡口的形状和焊缝数量是影响变形量的主要因素，双面对接焊的变形量通常比多焊道V型坡口焊的变形量要小得多。焊接速度也是控制变形的决定因素，焊接速度较低时热输入量多会导致更大的膨胀，并且在冷却的过程中收缩也较大。热输入量不充足会导致焊缝熔化不良，产生未焊透和未熔合等缺陷。焊前预热可降低产品的变形程度和产生裂纹的倾向，并能提高焊接速度。

分类 合金名称   合金系   性能特点   示例变 形 铝   合金 不能热处理强化  防锈铝 Al-Mn 抗蚀性、压力加工性与焊接性能好，但强度较低3A21Al-Mg 5A05可热处理强化   硬铝 Al-Cu-Mg 力学性能高 2A11,2A12 超硬铝 Al-Cu-Mg-Zn 室温强度最高 7A04,7A09  锻铝 Al-Mg-Si-Cu 锻造性能好 耐热性能好 2A14,2A50Al-Cu-Mg-Fe-Ni 2A70,2A80

主要变形铝合金的化学成份(Chemical Composition Limit Of Aluminum Alloys)合金牌号 硅Si 铁Fe 铜Cu 锰Mn 镁Mg 铬Cr 锌Zn 钛Ti 其它 铝每个 总计 最小值2024 0v5 0.5 3.8-4.9 0.3-0.9 1.2-1.8 0.1 0.25 0.15 0.05 0.15 余量5052 0.25 0.4 0.1 0.1 2.2-2.8 0.15-0.35 0.1 -- 0.05 0.15 余量6061 0.4-0.8 0.7 0.15-0.4 0.15 0.8-1.2 0.04-0.35 0.25 0.15 0.05 0.15 余量7050 0.12 0.15 20.-2.6 0.1 1.9-2.6 0.04 5.7-6.7 0.06 0.05 0.15 余量7075 0.4 0.5 1.2-2.0 0.3 2.1-2.9 0.18-0.28 5.1-6.1 0.2 0.05 0.15 余量

熔化状态的铝合金在凝固结晶过程中，其体积大约减少6%,在此过程中所产生的收缩应力可能会导致焊接接头的变形。焊接输入的热量会使临近焊接区域的金属膨胀，热源离开时，金属冷却产生收缩，加上熔化的金属在冷却过程中的收缩，可使焊接处产生拉应力，增加了裂纹的敏感性。焊接结构件在冷却过程中受到过度限制也可导致焊接裂纹产生。焊接坡口的形状和焊缝数量是影响变形量的主要因素，双面对接焊的变形量通常比多焊道V型坡口焊的变形量要小得多。焊接速度也是控制变形的决定因素，焊接速度较低时热输入量多会导致更大的膨胀，并且在冷却的过程中收缩也较大。热输入量不充足会导致焊缝熔化不良，产生未焊透和未熔合等缺陷。焊前预热可降低产品的变形程度和产生裂纹的倾向，并能提高焊接速度。