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金属表面喷漆工艺技术

2018-12-28 14:46:54

金属表面喷漆，是一种保护金属不被氧化腐蚀的方法。发生在我们周围的腐蚀现象是指各类材料在环境作用下(有化学、电化学和若干物理因素的综合作用)发生损坏，性能下降或状态的劣化。　　发生在我们周围的腐蚀现象是指各类材料在环境作用下（有化学、电化学和若干物理因素的综合作用）发生损坏，性能下降或状态的劣化。而在金属表面喷漆涂装则是一种很重要的金属防腐蚀保持手段。良好的喷漆涂装保护层保持连续完整无损，结合良好，能够成为抑制腐蚀介质侵入的屏障。但是由于腐蚀是不可逆转的自发过程，即使是优质的喷漆涂装保持层，也难于保护金属不发生腐蚀，尤其是当金属表面喷漆涂装层结合不良，受到损坏，或有针孔，鼓泡、龟裂、脱落等缺陷，喷漆涂层的保护作用将大大下降，甚至造成金属腐蚀加剧的恶果。所以对喷漆涂装金属腐蚀因素进行认真分析，并采取有效的对策预防是十分必要的。　　喷漆涂装金属腐蚀机理　　一般讲，金属的腐蚀是多种因素共同作用的结果，而其中某种因素在腐蚀过程中起着重要的作用。金属表面喷漆形成涂装保护层，其金属发生腐蚀的区域是在涂装漆膜与金属表面的界面区域，并不断向金属基体深处侵蚀扩张。　　若金属表面喷漆涂装层能够有效地隔离水，氧以及电子、杂散离子等的渗透，就可以大大减缓或避免发生涂装金属的腐蚀，若隔离效果不佳，则涂装保持层对金属的防腐抗蚀保护作用就不好。生产实践表明，喷漆涂装保护层对水的渗透率严重影响金属喷漆涂装表层的附着力，而氧的渗透率则很大程度上影响金属的腐蚀性能。喷漆涂装金属的腐蚀形式多种多样，但根本原因，腐蚀的发生都与化学和电化学作用有着密切的关系。　　喷漆涂装金属腐蚀因素分析和预防对策　　金属材质等因素的影响　　喷漆涂装金属的腐蚀与金属材质本身耐蚀性有很大关系。用于以喷漆涂装的金属有钢铁材料，铝合金，铜合金或镁合金等，无疑金属材质的不同，金属喷漆涂装的抗蚀防腐性能也不尽相同。金属材料表面状态的差异，经喷漆涂装，其涂层的防腐抗蚀保护效果有明显的不同。比如将经喷砂净化处理的钢板材零件和自然锈蚀的同牌号钢板零件进行同类喷漆涂装保护，由于锈蚀的不利影响，天然锈蚀钢板零件较经喷砂的钢板零件其腐蚀速率高出数十倍，其抗蚀防护效果明显低于后者。金属表面所存在的缺陷如夹杂、微裂、应力等和大气中水分及活性离子（Cl-、Br-等）的吸附都会不同程度地影响甚至加速喷漆涂装金属的腐蚀。　　金属表面喷漆涂装前的净化脱脂，活化除锈等前处理及表面处理工艺的应用都可以有效地改善喷漆涂装金属的防腐抗蚀性能。生产实践证明喷漆涂装金属防腐性的优劣与其涂装前基体前处理质量的好坏影响极大，金属（尤其是铸件）表面涂装前所进行的有效除油脱脂，除锈或采用喷砂喷丸等可以引起净化活化表面，保证涂装漆膜与基体金属良好的结合力，对提高喷漆涂装金属的耐腐蚀性能是十分有益的。　　钢铁材料涂装前处理工序的磷化处理是广泛地做为喷漆涂装的底层，对提高涂装层附着力和提高涂装金属的防腐抗蚀性能是无可非议的。　　铝合金的磷化、化学氧化、阳极氧化处理等都可做为喷漆涂装的底层，对改善和提高涂装金属耐蚀性能无疑是优良的。　　总之，对金属基材良好的表面处理工艺是提高喷漆涂装金属耐腐蚀性的重要一环和可靠基础。 12后一页

喷塑工艺与喷漆工艺的互补性

2019-03-11 11:09:41

现在，在工农业出产以及日常生活用品中，钢铁制品仍占有肯定的比例。以钢铁为原材料，制成各种零部件今后，有必要对零部件的表面进行恰当的处理，不然，其表面裸露在大气中，与空气中的氧气发作化学反应后，会很快呈现腐蚀现象，使零部件逐步失掉其原有功用，最终使整个设备或产品无法运用，构成资源糟蹋。表面处理技能，包括表面掩盖技能、表面改性技能及复合表面处理技能3部分。而在这3部分中，运用最广泛的是表面掩盖技能，在该技能中运用最多的是涂装工艺，因为该工艺具有质优价廉的显著特色，在满意零部件防腐功用的一起，还具有杰出的装修效果。传统的涂装工艺仅指喷漆工艺，跟着科学技能的不断进步，从20世纪80年代起，喷塑工艺作为后起之秀，在我国逐步进入了涂装范畴，且在某些运用范畴大有替代喷漆工艺之势。因而，现在咱们所指的涂装工艺，包括喷漆工艺和喷塑工艺两部分。本文就这两种涂装工艺的特色，做一扼要概述。 1喷塑工艺与喷漆工艺各自的特色 1.1喷塑工艺 1.1.1无溶剂、削减公害油漆在出产、运送、储存以及施工进程中，因为溶剂的蒸发会给大气或水构成严峻污染，并给操作人员带来身体损伤。假如保管和操作不妥很简单引起火灾，此外废漆处理也好不容易。而粉末涂料不含任何溶剂，是100%固体分的涂料，它的制作、运送、储存和施工处理了因溶剂而构成的污染问题，改进了操作人员的劳动条件，有利于操作人员的身体健康。 1.1.2简化涂装工艺，进步涂装功率在选用油漆工艺涂装时，需经喷涂底漆、刮腻子、水磨、喷面漆、喷罩光漆等“三磨三抄”十多道至二十多道工序，七至十天加工周期。而选用喷塑工艺涂装只需喷涂、固化、冷却等3道工序，一次成膜。大大简化了涂装工序，缩短了出产周期，当天就能出产品。在粉末涂料静电涂装中，装备主动涂装机械和收回循环体系，就能构成主动化出产，然后节省了动力和资源，进步了出产功率。 1.1.3粉末涂料使用率高，并可收回再用与油漆比较，粉末涂料能够直接涂覆至被涂物表面，经烘烤固化后构成涂膜，而且未被涂上的粉末收回后可再送入供粉体系中运用，然后大大削减了涂料在施工中的丢失，粉末涂料的使用率约在95%以上，而油漆除溶剂悉数蒸发丢失外，未被涂上的油漆很难收回再用，故一般油漆的实践使用率在50%左右。 1.1.4粉末涂膜性能好、坚固耐用粉末涂料能够使用常温不溶于溶剂的树脂，或不易溶解而无法液体化的高分子树脂来制备具有各种功用的高性能涂膜。且粉末涂料在制备或成膜时，没有溶剂参加和开释，不会发生贯穿涂膜的针孔，因而涂膜更细密。与油漆涂膜比较，粉末涂膜愈加坚固耐用。 1.1.5可完结一次性涂装粉末涂料一次涂装就能得到50~300μm厚的涂膜，而且不易发生油漆厚涂时的滴垂或积滞，不发作溶剂针孔，不构成厚膜涂装的缺点，而且边角掩盖率也很高。而油漆一般一次涂装的膜厚在5~20μm，假如要得到厚涂膜或中高档要求的涂膜，有必要通过屡次涂装方可完结。 1.1.6调色换色困难，周期较长因为粉末涂料调色不可能像油漆那样能够用原色料现场分配，粉末涂料的色彩在出厂时现已断定，假如要改动其色彩，就需要改动粉末涂料的配方，所以很难在短时间内完结调色作业。粉末涂料的换色也比较费事，因为选用静电喷涂，假如作业进程中间换色，就有必要将喷、供粉器、喷粉室、输粉管、收回体系等悉数整理洁净，不然将严峻影响涂膜表面质量。特别是深色与淡色的改换更为杂乱，故不易在短时间内改换多种色彩。 1.1.7不易完结涂层薄膜化由静电喷塑的工艺原理所造成的，粉末涂料的膜厚一般均在50μm以上，即便粉末涂料精巧，施工条件杰出，最低的膜厚也在40μm左右，要构成40μm以下的涂膜现在好不容易。 1.1.8涂膜的外观平整度略差因为粉末涂料是借助于加热熔融而流平在被涂物上的，所以其熔融粘度高，易呈细微桔皮状，涂膜平整度不如油漆。 1.1.9具有必定的局限性喷塑工艺的局限性首要表现在3个方面：首要因为粉末涂料固化温度一般均在160℃以上，这就约束了其在一些不耐热的产品(如塑料)上的运用;其次因为喷塑工艺绝大多数选用静电喷涂，因而被涂物有必要能导电，这就要求被涂物须是金属件，假如对错金属件则表面有必要通过导电处理，而且本领160℃以上的温度;最终，在实践作业中，根据经济性考虑，喷粉室、烘干室以及前处理槽不可能做得很大，因而大型工件(如列车车厢、桥梁、塔吊等)均不能选用喷塑工艺。 12后一页

铝合金消光电泳涂漆工艺原理

2018-12-27 16:25:47

1.铝合金消光电泳涂漆工艺原理　　铝合金的消光电泳涂漆是在阳极氧化膜的表面进行的。与光亮电泳类似，其生产工艺流程如下：　　除油→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→纯水洗→热纯水洗→纯水洗→电泳→RO1水洗→RO2水洗→滴干→预干→固化。　　消光电泳与透明电泳基本一致，均是以铝型材作为阳极，在直流电的作用下，发生电化学反应，带电荷的涂料粒子受电场的作用，向被涂物移动，使电泳涂料析出沉积在型材表面，形成一层漆膜，整个反应包括电泳、电解、电沉积和电渗四个同时进行的过程。不同之处主要包括电泳漆原料和生产工艺参数，消光电泳漆较光亮性电泳漆其分子量要大得多，一般在70000—80000g/mol之间；另外，在工艺控制上，其电泳电压、槽液温度及电泳时间皆有区别，通常情况下，对于同一色号料来说，消光电泳电压、时间及温度都要高于透明电泳，此外，与光亮电泳相比多了一道预干工序，减少阴冷潮湿天气滴干时产生的水迹状物，这与电泳漆特性有密切关系。　　2.立式氧化消光电泳涂漆质量影响因素与控制方法　　普通电泳涂漆并不能掩盖型材的表面缺陷，而消光电泳也只能掩盖小部分基材表面缺陷，且因氧化生产流程较长且流水作业连贯性强，尤其是采用氧化立吊式自动化生产，往往是同一类缺陷在一个时间段所生产的产品中存在较多，每一个工艺阶段产生的缺陷到固化处理后会基本暴露，这也导致电泳型材的成品率比普通氧化型材要低，而消光电泳属于高端产品，其表面处理后的细微缺陷则更易显现出来。生产中常见缺陷的原因及对策如下：　　(1)水痕　　对此类缺陷比较一致的说法是进入电泳槽前型材表面水膜不均匀造成的。特别是冷天出现概率较大，我们采取减少热纯水洗，延长滴干时间，或是避开阴冷潮湿天气集中生产，对于热天生产出现的少量水痕，一是将型材热水洗后充分冷却，再进人电泳前的纯水槽；再是及时更换一定量的纯水，保证纯水槽温与室温一致；三是将型材快速从纯水槽转移至电泳槽，操作人员动作协调是可以避免这类缺陷出现的。此外，保证电泳槽液稳定。　　(2)漆膜表面污物　　不同的原因导致污物聚集的部位不同，如果是一排型材的上部污物明显，一般是由于水洗槽中的杂质颗粒较多引起的。这是因为氧化膜带正电荷，而水中的颗粒带负电荷，一旦吸附则不易去除。如污物在一挂型材的外侧，一般是电泳后的型材暴露在不清洁的空气中所致。当进行至电泳后滴干阶段时，由于漆膜有一定黏度，当空气中粉尘较多，很容易粘附在漆膜上。当然使用未清理干净的固化炉时，或固化炉的滤网有破损也会产生这类缺陷。所以固化炉需定期清理，在清理后向炉内喷洒适宜的溶液可减少炉灰产生。　　(3)橘皮　　产生的原因是电沉积不均匀，因此要有针对性地分析加快电沉积速度的因素，如槽温、电导率、涂漆电压、pH值等。这些因素加速了带电粒子的泳动，一旦波动至临界值，将加大产生缺陷的几率，尤其是槽温大于25℃或槽液被酸污染时，产生这类缺陷的几率更高，因此工艺参数应尽量保持稳定。另外，氧化后清洗不干净，膜孔内藏酸流入电泳槽中也会产生橘皮现象，因此要对电泳槽液精心维护，及时对其进行通漆处理，保证槽液质量。　　(4)导电梁藏酸对漆膜质量的影响　　做电泳料的阳极导电梁必须经过清洗（喷淋水洗），抹干水后进入电泳工序，否则会产生下列问题：①含有酸碱的水珠滴落在好的漆膜上，导致局部漆膜发花；②清洗不彻底，导电梁接触化学物质后其被腐蚀的表面经烘烤产生粉状物落下，会产生颗粒污染漆膜。③酸液滴到电泳槽产生“死漆”，“死漆”附着到型材表面会形成局部凝块，常造成“死漆”扩散区域内型材返工或报废。另外，掉落槽中的型材需及时打捞，电泳型材不能交叉生产，否则由于掉料在槽中浸泡其表面的漆膜脱落亦产生“死漆”，交叉生产滴落水珠均会出现类似质量问题。　　(5)在下架和包装工序漆膜划伤、擦伤　　型材下挂过程中堆积，导致漆膜相互摩擦造成擦伤；或者摆放时端头不齐，相互划伤。该工序中的任何不规范动作，对于漆膜的装饰作用都是有害的。因此，下架和包装过程中应规范操作，整齐有序分开摆放。

镀锌喷漆

2017-06-06 17:50:07

镀锌喷漆是一种喷漆材料，将镀锌液装入喷气管内，随时可用，使用方便。镀锌的化学原理：在盛有镀锌液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆金属制成阳极，两极分别与直流电源的正极和负极联接。镀锌液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，镀锌液中的金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的金属形成金属离子进入镀锌液，以保持被镀覆的金属离子的浓度。镀锌时，阳极材料的质量、镀锌液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。镀锌溶液有(1)氰化镀锌：分高氰镀锌、中氰镀锌、低氰镀锌；(2)酸性镀锌：硫酸盐镀锌、弱酸性氯化钾镀锌、氨三乙酸－氯化铵镀锌；(3)碱性无氰锌酸盐镀锌。氰化镀锌，优点：镀层结晶细致，镀液的分散能力和覆盖能力较好，对钢铁设备无腐蚀作用。缺点：镀液含有剧毒氰化物，排放的废水和废气对环境有危害。硫酸盐镀锌，优点：成本低，镀液稳定，电流效率高，允许的阴极电流密度上限值很高，沉积速度快。缺点：均镀能力和深镀能力较差，镀层结晶较粗，只适用于镀外形简单的零件。镀液对钢铁设备有腐蚀作用。弱酸性氯化钾镀锌，优点：无氰，镀液成分简单、稳定，投产成本不高，电流效率高，节约电能，沉积速度快，生产效率高，适用于铸铁零件、高碳钢零件镀锌。镀层光亮、细致，整平性好。缺点：镀液对钢铁设备有腐蚀作用。如果后处理不好，彩色钝化膜的抗盐雾性能比碱性镀锌差。碱性锌酸盐镀锌，优点：无氰，对钢铁设备无腐蚀，钝化膜在湿热的大气中不容易变色发黑。缺点：在镀层的结合力和脆性方面于氰化镀锌相比有一定的差距。镀锌喷漆使用时应该注意安全，用完之后要回收，不然对环境影响很大。

铝型材立式静电喷漆新工艺

2019-03-01 10:04:59

现在的铝型材氟碳喷涂办法首要有卧式喷涂办法与Ω立式喷涂(或许称为Ω立式圆盘喷涂)办法，卧式喷涂办法尽管工件喷涂表面质量高，但出产功率低、需求补喷，喷涂中简略形成“W”现象即喷漆不均匀、上漆率较低一级缺陷;相对于卧式喷涂，Ω立式喷涂尽管出产功率较高，但其喷涂后简略形成金属发黑的现象，影响工件的全体外观，工件吊挂行程高，工件凹位补喷难及在工件的凸出部分会产的流挂现象，影响工件外观等缺陷。　　本论文首要叙述的是针对卧式和Ω立式圆盘喷涂办法质量与功率的特色及结合其优缺陷，开宣布一种全新的涂装喷漆工艺，使其到达出产功率高并且喷涂表面质量一起能够进步的办法，本文叙述的立式静电喷漆新工艺是在其意图上通过屡次实验及出产已得到验证。　　本文简略论述了该立式喷涂新工艺以外，还对其涂装机主动体系的装备作了部分阐明，及从经济视点对该新工艺在出产过程中的经济效益进行了举例阐明。

简述金属材料抗腐蚀喷漆涂装工艺

2019-03-14 11:25:47

9月18日音讯：发作在咱们周围的腐蚀现象是指各类材料在环境效果下(有化学、电化学和若干物理要素的归纳效果)发作损坏，功能下降或状况的劣化。而在金属表面喷漆涂装则是一种很重要的金属防腐蚀坚持手法。杰出的喷漆涂装维护层坚持接连完整无损，结合杰出，能够成为按捺腐蚀介质侵入的屏障。可是因为腐蚀是不可逆转的自发过程，即使是优质的喷漆涂装坚持层，也难于维护金属不发作腐蚀，尤其是当金属表面喷漆涂装层结合不良，遭到损坏，或有针孔，鼓泡、龟裂、掉落等缺点，喷漆涂层的维护效果将大大下降，乃至构成金属腐蚀加重的后果。所以对喷漆涂装金属腐蚀要素进行仔细分析，并采纳有用的对策防备是非常必要的。　　喷漆涂装金属腐蚀机理　　一般讲，金属的腐蚀是多种要素一起效果的成果，而其间某种要素在腐蚀过程中起着重要的效果。金属表面喷漆构成涂装维护层，其金属发作腐蚀的区域是在涂装漆膜与金属表面的界面区域，并不断向金属基体深处腐蚀扩张。　　若金属表面喷漆涂装层能够有用地阻隔水，氧以及电子、杂散离子等的浸透，就能够大大减缓或防止发作涂装金属的腐蚀，若阻隔效果欠安，则涂装坚持层对金属的防腐抗蚀维护效果就欠好。出产实践标明，喷漆涂装维护层对水的浸透率严重影响金属喷漆涂装表层的附着力，而氧的浸透率则很大程度上影响金属的腐蚀功能。喷漆涂装金属的腐蚀方式多种多样，但根本原因，腐蚀的发作都与化学和电化学效果有着亲近的联系。　　喷漆涂装金属腐蚀要素分析和防备对策，金属原料等要素的影响　　喷漆涂装金属的腐蚀与金属原料自身耐蚀性有很大联系。用于以喷漆涂装的金属有钢铁材料，铝合金，铜合金或镁合金等，无疑金属原料的不同，金属喷漆涂装的抗蚀防腐功能也不尽相同。金属材料表面状况的差异，经喷漆涂装，其涂层的防腐抗蚀维护效果有显着的不同。比方将经喷砂净化处理的钢板材零件和天然锈蚀的同牌号钢板零件进行同类喷漆涂装维护，因为锈蚀的晦气影响，天然锈蚀钢板零件较经喷砂的钢板零件其腐蚀速率高出数十倍，其抗蚀防护效果显着低于后者。金属表面所存在的缺点如搀杂、微裂、应力等和大气中水分及活性离子(Cl-、Br-等)的吸附都会不同程度地影响乃至加快喷漆涂装金属的腐蚀。　　金属表面喷漆涂装前的净化脱脂，活化除锈等前处理及表面处理工艺的运用都能够有用地改进喷漆涂装金属的防腐抗蚀功能。出产实践证明喷漆涂装金属防腐性的好坏与其涂装前基体前处理质量的好坏影响极大，金属(尤其是铸件)表面涂装前所进行的有用除油脱脂，除锈或选用喷砂喷丸等能够引起净化活化表面，保证涂装漆膜与基体金属杰出的结合力，对进步喷漆涂装金属的耐腐蚀功能是非常有利的。　　钢铁材料涂装前处理工序的磷化处理是广泛地做为喷漆涂装的底层，对进步涂装层附着力和进步涂装金属的防腐抗蚀功能是无可厚非的。　　铝合金的磷化、化学氧化、阳极氧化处理等都可做为喷漆涂装的底层，对改进和进步涂装金属耐蚀功能无疑是优秀的。　　总归，对金属基材杰出的表面处理工艺是进步喷漆涂装金属耐腐蚀性的重要一环和牢靠根底。　　金属喷漆涂装施工工艺及环境的影响　　金属表面的清洁程度严重影响涂装喷漆层的结合力，制件表面残留或吸附的水、油污及其它异物等消除不净，往往会发生针孔、结瘤、起皮或结合不良等毛病。　　钢铁零件磷化处理后，铝合金零件化学氧化或阳极化处理后，镁合金零件化学氧化处理后等，均要在不超越24小时内及时进行喷漆涂装，钢铁零件经喷砂、喷丸处理也有必要在六小时内进行喷漆涂装。这一工艺办法是实践证明的有助于进步涂装膜层与基体附着力，增强其抗蚀功能的好办法。　　喷涂运用的压缩空气中油水别离不充沛不完全，使压缩空气中含过量的水和油，必定影响喷漆涂装膜层的质量，发生各种毛病缺点。因而坚持定时整理替换油水别离设备中的滤物，坚持压缩空气净洁，对改进涂装喷漆层的功能是有利的。　　喷漆涂装现场的温度、湿度对喷漆涂装膜层质量的影响非常显着。应留意坚持喷漆施工现场的温度在10-30℃规模，相对湿度以不超越80%为限，施工现场有必要坚持清洁卫生、整齐有序。　　温度过高，相对湿度大，涂装喷漆层易发白，出现桔皮状等，而温度过低，则漆层易流动，对涂装金属表面涂层质量有晦气的影响。　　金属表面喷漆涂装操作普通选用空气喷涂。留意坚持喷与被喷表面的间隔在200-300mm规模，压缩空气压力操控在2-4kg/cm2，这样才能够较为有用地保证喷漆涂装质量。　　涂料功能的影响　　涂料的功能对涂装金属防腐抗蚀功能有很大联系，优质涂料乃至在恶劣条件都能够有用维护金属。涂料的品种不同则功能各异。影响涂装维护层功能的要素主要由构成涂膜的合成树脂、填料等及结晶度、溶解度等决议。　　依据涂料功能，适用环境等诸条件有的放失的挑选涂料的品种，才能够更有用地发挥喷漆装膜层的抗蚀维护效果。　　漆基、溶剂和助剂的挑选要恰当，混合份额有必要严厉依照工艺要求，要保证拌和充沛均匀，保证稀释至规则的作业粘度。　　近年来研发、开发的防锈带锈涂料的广泛运用，使喷漆涂装金属适用规模和抗蚀维护性得以进一步改进，很有必要大力推广完善。　　结语　　总而言之，加强金属喷漆涂装的前处理和表面处理工艺的规范，加强涂装工艺的操控与办理，保证喷漆涂装维护层与基体金属杰出的结合力，战胜和防止涂装维护层发生针孔，鼓泡、起皱、龟裂、掉落等毛病缺点，使喷漆涂装维护层成为按捺腐蚀介质侵入的优秀屏障，无疑是进步喷漆涂装金属防腐抗蚀功能的有用办法。

铝型材电泳涂漆工艺的生产实践

2019-03-12 09:00:00

电泳涂漆工艺是在电场的作用下，铝型材阳极氧化膜的表面上堆积一层有机涂料膜，经高温固化成型。电泳涂漆型材表面光亮度高，颜色柔软高雅，并且突出了金属的质感。表面掩盖的一层漆膜晶莹剔透，不仅能反抗水、泥、砂浆和酸雨的浸蚀，并且关于异形型材也有很好的涂装作用，这是其他处理办法不能比较的。日本90％的铝型材都通过电泳涂漆处理。近些年，跟着涂漆工艺中反浸透技能的老练与运用，电泳漆液的收回率高达100％，完成了无污染出产，出产成本大幅下降，为电泳涂漆工艺的推行运用奠定了坚实的根底。　　1 电泳涂漆工艺原理　　电泳涂漆分为阳极电泳和阴极电泳，依据基体材料的品种或涂装的意图来挑选运用电泳涂漆的类型。阴极电泳工艺一般是选用聚胺酯涂料对首饰表面进行涂覆处理。阳极电泳工艺中，第一代涂料为环氧树脂涂料，现在首要用于汽车底盘的表面处理；第二代为酸涂料，用于铝型材的表面处理。酸分子式为CH2CHCOOH，聚组成的酸树脂为一团乱麻，其中最外的羧基有70％被基所代替，因其树脂中存在—COONHR，使树脂具有水溶性，基树脂在高温下进行交联固化反响。涂料分子的均匀性对工艺操作有很大影响，一般来说，乳化越好，分子越均匀。　　铝合金电泳涂漆工艺的原理是基材表面经阳极氧化处理后，构成由Al12O3，与A12(SO4)3，所构成的多孔性蜂巢式的保护层。在直流电压作用下，铝合金作为阳极，电流通过氧化膜微孔电解水，发作H+和O2，一起，电泳涂料液在电场作用下，向阳极被涂物移动，与H’反响并堆积于被涂物上。在电场的作用下，膜中的水分子浸透分出，终究膜中水分含量低至2%~5%。通过烘烤发作交联反响硬化。电泳涂漆起到关闭多孔质氧化膜的作用。　　电泳涂漆一般以为有4个进程：　　（1）电解：酸胺R-COONH2→R-COO-+NH2　　水H2O→H-+OH-　　（2）电泳：电荷粒子在导电介质中受电位影响而移动。粒子的移行率与粒子的ZETA电位、电场巨细、介质的介电系数成正比，而与漆液的黏度成反比联系。　　（1）工艺参数要求：　　脱脂：硫酸180g/L~200 g/L，时刻2min~5min　　碱冼；40 g/L~50 g/L，时刻2min~5min　　中和：硫酸180 g/L~200 g/L，时刻2min~5min　　氧化：硫酸150 g/L~180 g/L，Al3+ 电堆积：R-COO-+H+→RCOOH↓　　3R-COO-+Al+→（RCOO）3→（RCOO）3Al↓　　（1）电浸透：分出于阳极上的涂料膜，结构好像很多的毛细管。毛细管与水的界面存在电气二重层，水分在电场作用下，透过涂料膜脱水，而交流相反电荷构成浸透现象，称为电浸透。　　2 铝型材电泳涂漆工艺进程　　（1）出产流程如图1所示。 ①光泽度：运用人射反射视点为600光泽度仪，标板设为100；　　②硬度要求刮破硬度为3H；　　③在mt用”(NdOH)I％的水溶液浸泡Ⅺh保护等级大于9．5；　　④在20~C~”(Hcl)5％的水溶液浸泡20h保护等级大于9．5；　　⑤在沸水中浸泡8h后检测其失光率小于5％。　　3 电泳涂漆工艺配备　　(1)电泳电源：关于电泳电源的要求首要是纹波要素，国家标准规则，纹波系数有必要小于6％。因为电压不稳会发作针孔、橘皮、失光等一系列缺点。　　(2)收回体系：对水洗槽中的漆液进行收回，完成无污染出产。要害部件有高压泵、RO膜等，是由电泳槽、电泳副槽、电泳后的两道水洗槽及收回膜管组成的关闭式收回体系。该体系的优势在于进入膜管的槽液成分安稳，对膜管有保护作用，在进行漆液收回时到达各槽的动态流量平衡，如图2所示。　　RO膜管选用高压反浸透技能，不断地从输入液中浸透出水，好的膜管产水量大，水质清彻。也有供应商选用海水淡化代替，当产量大或出产钛金黄色型材时，膜管易阻塞，并且出水质量差，漆液收回率提不上去。高压泵应选用专业供应商的产品，安稳的进水压力是膜管运转正常的必要条件。　　(3)电泳精制体系：由阴塔和阳塔组成，阳树脂为大孔弱酸性树脂，阴树脂为强碱性树脂或大孔弱碱性树脂、运用树脂对杂质阴、阳离子进行交流生成H＋和OH-，起到净化漆液的作用。好的树脂与出产出好的产品有着亲近的联系，因而要注意树脂牌号的挑选。　　(4)循环过滤体系：因为出产时电泳槽发作很多的热量，有必要及时进行热交流来坚持槽液温度的安稳，循环速度应能使发作的热量充沛交流。一般来说循环速度为4次／h~6次／h。一起循环过滤体系具有扫除悬浮杂质和气泡的作用。　　(5)极罩：消解电解反响发作的很多气泡，削减型材花斑缺点。并且极罩内进入槽液后能够离隔极板与型材，避免发作电击伤。　　4 出产实践中的问题及对策　　电泳涂漆会使型材上任何较细微的表面缺点在亮漆下露出无遗，并且无法运用出产线上的工艺槽进行返工。电泳型材的出产流程较长，流水作业连贯性强，往往是同一类缺点在一个时刻段所出产的产品中都存在，每一个工艺阶段发作的缺点到固化处理后会有一个俄然的露出，导致电泳型材的制品率比普通氧化型材的低。出产中常见缺点的原因及对策如下：　　(1)橘皮和痱泡等比较突出的漆膜缺点　　发作的原因是电堆积不均匀，因而要有针对性地分析加快电堆积速度的要素，如槽温、电导率、涂漆电压等。这些要素加快了带电粒子的泳动，一旦动摇至临界值，将加大发作缺点的几率，尤其是槽温大于25℃时，发作这类缺点的几率是63．7％。因而工艺参数应尽量坚持安稳。　　(2)漆膜表面有夹杂物　　不同的原因导致集合夹杂物的部位不同。假如是一挂型材的上部夹杂物显着，一般是因为水洗槽中的杂质颗粒较多引起的。这是因为氧化膜带正电荷，而水中的颗粒带负电荷，一旦吸附则不易除掉。如夹杂物在一挂型材的外侧，一般是电泳后的型材露出在不清洁的空气中所构成的。当进行至电泳后沥水阶段时，因为漆膜有必定黏度，当空气中粉尘较多，很简单粘附在漆膜上。当然运用未整理洁净的烘炉时，或烘炉的滤网有破损也会发作这类缺点。假如从烘炉中出来的第一批型材漆膜不洁净，而后又正常了，能够必定这是因为烘炉打扫工序没有确保质量。　　(3)常呈现的花斑缺点　　发作花斑的原因有：型材上架方法不对，或许在氧化、电解上色、电泳涂漆时型材表面有气泡无法排出。对策是：上挂时型材的装修面向上向外，无沟边的润滑面向下，一起型材上挂的视点要适合；型材大视点斜进斜出工艺槽，进入附加电流的工艺槽后需缓慢晃动型材以驱逐气泡，并在通电前恰当的浸泡，以便气泡有逃逸的时刻：　　(4)制品表面混浊不透彻。　　这时要仔细观察混浊面是氧化膜仍是漆膜。正常出产工艺条件下，铝型材的氧化膜是通明的。氧化前的型材表面不清洁或氧化工艺参数倾向临界值时，如Al3广浓度超越20g/L，氧化电流密度超越180　　A/m2，型材氧化时表面温度等要素，都会导致氧化膜情况恶化，构成制品表面混浊。发作漆膜混浊的首要原因是热水洗工艺，包含温度不行、时刻不行、热水质量发作问题。当氧化膜厚度大于20um仍按惯例热水洗工艺进行时也会发作漆膜混浊的现象。其原因是氧化膜清洗不完全，导致氧化膜所含杂质参加构成漆膜。　　(5)在枯燥环境出产电泳料简单发作枯燥痕　　对此类缺点比较共同的说法是进入电泳槽前型材表面水膜不均匀构成的。据悉，日本遍及采纳型材表面晒干今后再进行电泳工艺，能够根绝水痕的发作。咱们的做法一是将型材热水洗后充沛冷却，再进人电泳前的纯水槽；再是及时替换必定量的纯水，确保纯水槽温与室温共同；三是将型材快速从纯水槽转移至电泳槽。操作人员动作和谐是能够避免这类缺点呈现的。　　(6)制品型材漆膜不行光泽或发黏　　此刻检测其硬度一般也是不行的，需求查看烘炉的情况。假如烘炉电流和电压没有反常改变，而到达恒温点的时刻变长，一般是因为烘炉的热循环不均匀构成的，从头调整各个通风窗口即可。　　(7)型材发作电击伤　　假如击伤切断有电泳漆，则是氧化工序出的问题，或许是因为电泳极板的极罩松落，或许电泳槽底部有落下的型材，以及操作不妥导致型材与极板触摸操作人员设置的电泳电压过大等要素都或许构成这类缺点。　　(8)导电梁清洗的操作有或许影响产品的质量　　做电泳料的阳极导电梁有必要通过清洗，抹干水后进入电泳工序，不然会发作下列问题：①水珠落赊覆好的漆膜上，导致部分漆膜发花；②清洗不完全，导电梁触摸化学物质后其被腐蚀的表面经烘烤发作粉状物落下，会污染漆膜。　　(9)电泳工艺槽的保护适当重要　　坠落人槽中的型材要及时打捞，不然因为在槽冲浸泡，型材表面的漆膜掉落发作“死漆”。“死漆”常悬浮在槽液体中，因为细微不易打捞。“死漆”附到型材表面会构成部分凝块，常构成整挂型材作废。　　(10)鄙人挂和包装工序漆膜划伤、擦伤　　型材下挂进程中堆积，导致漆膜彼此冲突构成擦伤；或许摆放时端头不齐，彼此划伤。该工序中的任何不规范动作，关于漆膜的装修作用都是有害的。漆膜具有毛细孔的特性，具有浸透功用，当用热塑包装因为密封较好，水分不易排出，会发作漆膜与基材之间存在水珠的现象，尽管不影响型材的运用，但向客户解说时显得很牵强，所以最好避免运用热塑包装。　　５出产进程中的办理　　经计算，雪白色电泳涂漆型材的合格率较好水平是96％。其废品中，基材表面有划伤等缺点的约占43．3％，因为氧化膜过厚及氧化表面混浊的约占12．5％，漆膜有夹杂物的占15．7％，漆面划伤的约占15．6％，其他缺点的占12．9％。　　以出产难度最小的雪白电泳涂漆型材为例，咱们以为树立合理的工序操控点是进步电泳合格率的有效途径。以下为操控点的树立形式：　　(1)建立基材上架工序操控点，意图是查看基材表面是否有显着的划伤等缺点。操控关键：断定基材上架方向与支数，削减因为基材质量问题而呈现电泳废品，以及避免花斑的发作。　　(2)阳极氧化工序操控点，意图是削减型材氧化表面的缺点。操控要素：①查看前处理的作用，此刻型材表面有必要光亮无灰；②型材氧化后的氧化膜有必要是通明的。　　(3)进入电泳槽前的处理料表面清洁无杂质，电泳槽液清洁无絮状物，出产上色料时要严厉查看色泽量是否匹配，削减漆面的质量缺点。　　(4)槽况工艺操控点：在工艺上着重槽液情况安稳(包含各成分浓度、槽液温度)，水洗槽的水质合格，出产线—亡无粉尘和酸碱雾。　　6 结束语　　电泳涂漆型材是高级装修材料，它为出产供应商带来可观的经济效益，一起其技能含量和出产难度也大大超越普通型材的，只要认识到这一点，并客观地分析问题，解决问题，最终落实到实践工作中，才干有效地进步电泳型材的合格率。删去

6082铝合金冶炼工艺

2018-12-27 16:25:50

1、熔炼 6082合金特点是含Mn，Mn是难熔金属，熔炼温度应控制在740-760℃。取样前均匀搅拌两次以上，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两侧各取一个样进行分析，分折合格后即可转炉。 2、净化与铸造熔体转入静置炉后，用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼，精炼温度735-745℃，时间15分钟，精炼完后静置30分钟。通过此过程除气、除渣、净化熔体。熔铸时在铸模至炉口间有两道过滤装置，炉口有泡沫陶瓷过滤板(30PPI)过滤，铸造前用14目玻璃纤维丝布过滤，充分滤去熔体中的氧化物、夹渣。 6082合金铝板铸造温度偏高(较6063铝板正常工艺)，铸造速度偏低，水流量偏大，上述工艺需严格控制，不能超出范围，否则容易导致铸造失败。

铝合金新电镀工艺

2019-03-11 11:09:41

1 前语　　跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争能力。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换能力强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。最近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———H·S·F液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。　　2 铝合金压铸件前处理　　　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸H·S·F液等处理。　　2.1 有机溶剂脱脂　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。　　2.2 碱蚀　　为了除掉零件表面细微油脂和Al2O3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Na2CO330g/L 　　Na3PO430g/L 　　添加剂2～4g/L 　　OP-10乳化剂0.5～1mL/L 　　温度75～85℃ 　　时刻30～60s 　　2.3 酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Si的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,必须在以下混合酸中处理: 　　HNO33份　　HF1份　　水少数　　　　温度室温　　时刻20～40s 　　2.4 浸H·S·F液　　H·S·F液是浸锌溶液的改善,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并且浸H·S·F溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　H·S·F浓缩液500mL/L 　　水余量　　温度15～30℃ 　　时刻30～40s 　　3电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(NiSO4·7H2O)250g/L 　　氯化镍(NiCl2·6H2O)60g/L 　　(H3BO3)40g/L 　　十二烷基硫酸钠0.05～01g/L 　　亮光剂恰当　　pH4～45 　　温度52～55℃ 　　阴极电流密度25～4A/dm2 　　时刻12～15分　　阴极移动需　　电镀亮光镍时最好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍。 123后一页

铝合金熔炼工艺概述

2018-12-25 13:45:29

熔炼是使金属合金化的一种方法。它是采用加热的方式改变金属物态，使基体金属和合金化组元按要求的配比熔制成成分均匀的熔体，并使其满足内部纯洁度、铸造温度和其他特定要求的一种工艺过程。熔体的品质对铝材的加工性能和最终使用性能产生决定性的影响，如果熔体品质先天不足，将给制品的使用带来潜在的危险，因此，熔炼又是对加工制品的品质起支配作用的一道关键工序。　　变形铝合金典型的熔炼工艺流程如下：熔炉准备→炉料准备→配料→装炉→熔化→加铜加锌→熔化后扒渣→加镁加铍→搅拌→取样分析→调整成分→搅拌→扒渣→倒炉→精炼→扒渣覆盖→静置调温→炉前测氢→出炉→清炉　　上述工艺流程通常是在一台熔炼炉和一台静置炉中完成的。其中，熔炼炉担负熔化和调整成分的任务，静置炉担负净化熔体和保温的任务。这样配置设备的好处是能充分发挥熔炼炉的生产效率，既保证熔炼品质，又提高产量。有些工厂将上述工艺流程，全放在一台炉子中完成，此时，炉子担负着熔炼和静置的双重任务，称为熔炼保温炉。如果炉子是单膛的，则这样配置设备不能充分发挥熔炼炉的生产效率，能耗较大。另外，国内还有个别工厂采用在火焰反射炉中熔化，而后用浇包将铝水转入电阻反射炉中调整成分和温度，再在静置炉中净化熔体和保温的工艺流程。这样的设备配置要占用三台炉子，而且液态金属转注次数多，转注时间也较长使熔体严重污染，熔损增大，转注用的浇包还需专用设备加热，因此，从品质、产量、能耗上都是十分不利的。　　目前国内铝材行业采用的熔炼方法大致有分批熔炼法和半连续熔炼法两种。分批熔炼法指以一个熔次为一个周期，从装炉、熔化开始至精炼、倒炉结束，一炉一清的熔炼方法。此法多适用于生产品质要求较高而批量又不太大的成品合金，以保证化学成分的准确和均匀。通常，所有特殊制品，即所有合金的锻件和模锻件;用于航空制造业的飞机大梁型材、阶段变断面型材和小空心大梁型材;用于原子能工业的合金制品等均采用这种方法熔炼。半连续熔炼法指以相同合金为一个生产周期，每次出炉量只有熔炉中熔体总量的二分之一至三分之一，随即再装入比上述稍多的新炉料继续熔化的方法。该法的优点是炉料浸没在熔体中，不仅减少了烧损，而且提高了熔化速度，同时炉内温度波动不大，对炉底保护作用好，有利于提高炉龄。缺点是需要对成分进行有效控制，且炉内总有剩料，易造成局部过热，使铸锭产生粗大晶粒的倾向性增大。该法适用于熔炼批量大、炉料品位较低、对熔体品质无特殊要求的合金制品。通常，纯铝制品、6063建材制品及以回炉废料为主要炉料的合金制品均采用此法熔炼。