铝合金重力铸造常见缺陷
2018-04-26 18:22:39
一、缩孔这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。有时铸件表面发白，实际上就是缩松。产生的原因：结晶过程中铸件补缩不够；引入合金液的位置不对；金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；涂料不当或涂料脱落；浇注温度过高；浇注速度太快；铸件冷却太慢；铸件毛边太大。防止办法：在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用；沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；适当降低浇注温度；减慢浇注速度；在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。二、冷隔这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金最后汇流处。铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。产生的原因：模具温度过低；铝液温度过低；模具排气不良；浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小；浇注速度太慢或浇注中断；铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。防止办法：适当提高模具温度；适当提高铝液浇注温度；气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好；适当增加内浇口数量和内浇口的截面；适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断；按铸件设计工艺性要求设计合理的最小壁厚和铸造圆角。三、气孔气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。铸件内部隐蔽的气孔，必须通过X光透视，以及在铸件进行加工时发现。产生的原因：浇注速度太快，卷入空气；模具排气气不良；铝液流动过快；熔化温度过高；合金除气不良；浇注温度过高；砂芯不干、排气不良或发气量太大。防止办法：平稳地浇注金属液；于金属型气体不易排除的部位增设排气槽或排气塞，并经常清理；浇注时浇包尽量靠近浇口杯；严格控制铝液温度防止超温；铝液正确地进行除气；泥芯应烘干，排气孔应畅通，泥芯返潮后应补烘，特大的泥芯中间应挖空；金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。四、裂纹裂纹多数出现在铸件的内夹角处，厚薄断面过渡的部位；合金液引入铸件的部位和发生铸造应力最大的部位可用着色检查、气密性试验、X光检查发现。铝铸件上冷裂纹，在清理砂芯后进行外观检查便可发现。产生的原因：铸件上有尖角，厚薄相差悬殊；模具局部过热或浇注温度过高；冷铁安放不正确；铸件补缩不良；防止办法：改进设计，清除铸件尖角，尽量使铸件壁厚均匀过渡并倒圆角；正确地选择浇口，浇道的位置，控制浇注温度、涂料厚度，正确放置冷铁，增大冒口补缩能力；在模具冒口部位上涂石棉保温涂料。五、偏析偏析一般分布在铸件厚大部分的中心部位及上部，做宏观分析时可以发现。产生的原因：浇注前铝液成分未搅拌均匀；浇注温度过高；金属型温度过高，涂料不均匀，太厚。防止办法：浇注前尽量使合金液搅拌均匀；适当降低浇注温度和金属型的预热温度；在冷却慢的部位设计冷铁、通气塞或采用气冷、水冷；添加阻碍合金产生偏析的元素；将铸件壁厚适当减薄，以加快凝固。
镁合金压铸工艺介绍
2019-03-06 10:10:51
我国是全球最大的镁生产国和出口国，国内的镁产值占到全世界的80%以上。像日本、欧洲、美国等国家的镁及镁合都出自于我国，近年来跟着国家经济及科技实力的不断发展，镁合金在一些深加工技术范畴也有了重大突破。镁合金被誉为21世纪绿色金属材料，现已被越来越多的业内人士所认可。因为上一年国际市场低迷以及国内经济增加放缓等要素影响，镁合金报价随镁锭、镁粉等一路走跌。
镁合金的用处十分广泛，其能够用于航空航天、医疗、电子产品等许多范畴，可谓是许多工业不可或缺的“万精油”。而镁合金压铸能够说是其最重要的应用技术之一，镁合金压铸工艺同其他压铸工艺类似，可是因为镁合金的不同特性，在压力、速度、温度以及涂料的应用上又有着不同的当地。
镁合金压铸分热室和冷室两种，压铸时压力也各不同。热室机的压射比压在40MPa左右，而冷室机的比压通常在40-70MPa。镁合金因为密度小，因而惯性小。一起因为镁合金凝结快，需要在金属凝结前填充整个型腔，因而镁合金的压射速度要快。此外温度是镁合金压铸过程中的热要素，为了供给杰出的填充条件，确保压铸件的成型质量，操控和坚持热稳定性，有必要选用相应的温度规范，主要是指镁合金的浇注温度的模具温度。涂料的作用是为压铸合金和模具之间供给有用的阻隔保护层，防止金属液直接冲刷型腔
铝合金熔铸过程中中间合金的熔铸工艺
2018-12-29 16:57:11
铝合金熔铸过程中中间合金一般采用反射炉和中频炉熔制。
反射炉是熔制中间合金的常用设备，因使用的燃料不同可分为若干类，操作工艺大同小异。与感应炉相比，反射炉熔制中间合金的优点是容量大，生产效率高，一般容量在8~10 t，感应电炉的容量一般不超过200 kg；反射炉能耗少，可以节约能源。缺点是反射炉熔制的中间合金质量不如感应炉熔制的质量高；金属的烧损大；成分的准确性精度不高；劳动强度大，劳动条件不好；不适合小批量的生产，用中频感应炉熔制中间合金，金属烧损少，一般不超过1.0%；中间合金成分均匀，熔制质量较好，对于含高熔点元素且用量不大的中间合金，宜在中频感应电炉中制取，如Al-Ti，Al-Cr，Al-V等；适合小批量的生产。
铝合金重力铸造模具的应用分析
2019-01-14 14:52:56
先进设备固然是保证产品质量必不可少的因素，但模具在铸造中的作用同样非常重要。尤其对铝合金汽车零部件生产企业来说，模具的准确度和耐久性对产品质量的影响非常明显。 黑色金属铸造，模具更多的是为了形成铸型型腔，一般情况模具本身并不直接与金属液接触，尤其对于形状复杂的非金属模铸造件更是如此，与灼热金属液接触的是造型材料，主要是型砂，这使造型材料成为影响铸件质量的主要因素。而铝合金重力铸造则不同，由于铝合金熔点较低，铸造性能好，在大量生产时，铸件的外形一般是由模具直接形成的，如发动机的铝合金缸体、缸盖等，这不仅有利于提高劳动生产率，而且更重要的是通过调节模具不同部位的温度分布，来控制铸件的组织结构和晶粒大小，提高铸件质量，同时，避免了大量使用造型材料而带来的环境污染，改善了车间的劳动条件。 随着铸件形状复杂程度不同，铝合金重力铸造模具也各不相同。即使是同一零件，采用不同的铸造工艺，模具形式也往往不同，但不管怎样，铝合金重力铸造模具还是有其共性的。 首先，必须选择合适的铸造工艺，铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。 其次，模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。一些模具厂，为了降低成本，节约用料，一味地降低模具的有效厚度以达到减轻重量的目的，殊不知这不仅大大降低了模具的使用寿命，而且使铸件易于变形，影响铸件尺寸精度，严重时将导致铸件批量报废，给铸造厂造成损失，更严重的是损害了模具厂自身的声誉。 第三，模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性能的目的。顾名思义，拔气，就是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。
铝锭铸造工艺——连续浇铸
2018-12-29 16:56:54
现在铝锭铸造工艺一般采用浇铸工艺，就是把铝液直接浇到模子里，待其冷却后取出。
产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。
连续浇铸
连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690~740℃，冬季在700~760℃，以保证铝锭获得较好的外观。
混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。
重熔用铝锭常见的缺陷有：
①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔（针孔）多，表面发暗，严重时产生热裂纹。
②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。
③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。
④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。
⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。
锌合金铝合金压铸工安全技术操作规范
2019-01-11 16:23:22
1．操作者必须持证上岗。 2．操作者必须穿戴好个人防护用品。 3．操作者必须熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理和调试方法，并认真阅读操作说明，严格按设备操作规程操作。-东莞压铸机配件 4.压铸机操作： 4．1操作者开机前必须对设备、仪表、润滑、冷却系统和设备的安全防护装置做全面的检查，确保完好有效。 4．2操作者安装镶件时，必须戴手套，以防烫手。 4．3设备运转中操作者（包括其他人）不得进入危险区域。以防碰伤和烫伤。 4．4往保温炉加注铝液时，操作者（包括其他人）要远离叉车和保温炉，以防铝液飞溅伤人。 4．5拆装模具过程中要正确选用吊索具和拆装方法，并检查模具是否有安钢紧装置，以防模具坠落砸伤设备和人员。 5．保温炉操作： 5．l新炉和长久未用的炉子，使用前必须炉干，以防加注铝液爆溅灼伤人。 5．2操作者应经常检查导线有无烧焦、破损、搭接设备外露金属部分，防止发生触电事故。 5．3保温炉加注铝液时，必须停电。 5．4清理铝液浮渣时，起吊加热盖要正确选用吊索具，并按操作规程操作；加热盖要落地放置，不得一直悬在空中；待炉温降低清渣时，清理人员要佩戴相应的防护用品（如手套、护目镜）；炉渣清理完毕，加热盖要恢复原位，接线正确，并把防护罩安装稳妥。 6操作者要认真做好交接班记录。
离心浇铸管
2019-03-18 11:00:17
离心浇铸管1.离心铸造管与无缝管和锻造管相比首要优点则是我们为工程师的设计提供了自由条件。我们提供无限制范围的外径，从100mm到700mm，管子最大重量可达6.5吨,而且长度可达6.6米。 2.其他优势还有就是我们通过不同的热处理方式提供很广范围的成分组成和机械性能。通过控制成份和热处理方式来形成特殊领域所需的抗拉强度、硬度和撞击特性。我们还具有的突出优势是可以经济地生产大批量小部件。总之，我们所提供的管件可为设计工程师提供便利的设计条件。离心铸管优于无缝管和锻造管的其他优势是：稳定的尺寸，与生俱来的同心度，以及由于等轴晶粒结构而形成的无方向性机械性能。 3.我们的最大浇铸重量:这个数字随浇铸外径，壁厚，长度而变化，但通常是最大6.5吨。 4.我们没有标准尺寸管，所有管子都是根据客户要求定制的。 ■机加工 1.我们通常提供不加工管件；如若客户要求加工，我们将根据客户要求的精度进行加工，价格另议。 ■标准、惯例和规范 1.只要客户提供锻件规范，我们通常能根据客户的要求报价。我们通过转变实际浇铸规范来达到客户的要求。 2.我们对加工尺寸和终端用户问这么多问题的目的是更好地服务于我们的客户。我们所提供的回答能使我们为客户的产品运用提供最经济和最适用的尺寸；同时这些回答同样也使我们能够根据所使用的原材料来决定多少库存是合理的。 3.我公司的离心铸管的毛坯表面喷丸处理或高质量清砂处理。 4.我公司的离心铸管的内表面由于铸管的方式，不纯物被迫移到内表面，形成比外表面相对粗糙的表面。如果需要加工，则相对粗糙的表面可以进行机加工。 ■质量控制 1.我们的管子都是精选制造，炉内装料化学分析，金属经过仔细清理，电炉熔炼，精心浇铸，控制旋转速度和浇铸时间。如果可能，管子在特别控制程序下依次加热处理，并且根据应用特性金属进行化学和机械性能分析。管子经过喷丸处理进行外部检验及部分磁粉探伤。 2.我公司可以根据客户要求提供读对管子的各种检测。 3.我们目前正按照ISO要求运作，将进行ISO认证。 4.我公司的生产工艺具有唯一独特的特点，目前正在申请技术专利。 ■市场销售方式 1.我公司生产的产品是直接销售，面向各行业不同用户。 ■产品样本 1.我们的产品表中没有标准尺寸、厚度和长度，我们生产工艺的机动性允许我们生产任何外径100mm到700mm的产品，厚度和长度可根据特殊需求而变化。 2.我公司有公司简介，产品系列等介绍；产品质量达到甚至超过国家标准。总体上说，我公司离心铸管的机械特性与相应的锻造材料不同，而且我们在常用材料的机械性能上不具有劣势。浇铸材料的机械特性能通常大约与锻造材料的径向和横向特性的均值相等.
铝型材熔铸工艺规程
2019-03-01 09:02:05
1主题与规模 本规程规则了熔铸出产工艺技术要求及操作规范. 本规程适用于揉捏用铝的熔炼,铸造,均质出产. 2出产前的准备工作 2.1查看贮油罐的油位是否到达较低值，焚烧器，油是否正常，炉门敞开是否灵敏，炉门的密封是否杰出。 2.2查看铸造渠道，供水系统是否正常。 A）查看铸造渠道保温材料，结晶器，引锭头，流槽等是否无缺，安装好陶瓷过滤板或过滤布。 B）每次铸造前有必要试水，通入铸造机正常铸造水量，查看结晶器出水环喷水视点是否杰出，水帘的成形状况及溢水孔有否漏水，溢水孔有漏绝不能铸造。若有阻塞，应立即拆洗，铲除杂物。 C）铸造前引锭座有必要上升至正常起动方位并调好水平。 D）若铸造机长时刻不必或因为气候湿润形成引锭头生锈，在铸造前悉数引锭头有必要涂一次猪油。 E）铸造用水有必要通过小于1MM过滤，铸造用水的水温应低于40摄氏度。 2.3熔炼炉停炉达一个月以上或许新制的炉子，有必要烘炉后才干运用。 2.3.1烘炉 首要翻开炉门与放水口用木柴焚烧烘炉，避免大明火，依据炉内温度与火的巨细随时调整炉门敞开的巨细，操控在150摄氏度以下，升温的速度不大于10摄氏度/H；两天后将炉温按10摄氏度升到250摄氏度，无水汽蒸腾后，用一台小焚烧器加热烘，四天后用两台小焚烧器热烘，温升按15摄氏度/H升至500摄氏度，五天后升至600摄氏度，六天后将温度按16℃/h的速度升至800℃，恒温10小时以上，烘炉停止。 2.4备料 2.4.1合金的配比按HD/QB-2004《内部质量操控标准》履行。 2.4.2熔炼工依据配料员填写的《配料、熔炼、铸造及化学分析成果记载表》，作为配料指令，将铝锭、镁锭、铝硅合金（或金属硅）、金属添加剂、型材废料、揉捏压余、熔铸锯切头、接料斗中的大块铝块、复熔铝锭等计量后分批运上炉前操作渠道，并做好相应记载。 2.4.3掩盖剂、精粹剂、打渣剂烘干备用。 2.4.4各种炉料禁绝淋雨受潮或与其它料混放，禁绝稠浊其它金属。 3熔炼 3.1装炉 3.1.1炉温升到800摄氏度时，堵好出铝水口，敞开炉门开端投料。 3.1.2投料时，先用同牌号矮小型材废料铺底，将短型材（较好打成捆）废料从炉门投入炉中，以便保护好炉底。然后再投进铝锭至炉门口。 3.1.3炉内没有废料垫底时，不得投进铝锭等大块金属料，避免将炉底碰坏。投料时应尽量将金属投在炉膛的中间，避免将焚烧口堵死或炉壁碰坏。
黄金精炼与浇铸整形工艺技术
2019-02-11 14:05:38
一、导言
跟着我国黄金市场敞开及上海黄金交易所(下称上交所)的开市，黄金精粹，标准金锭出产日益成为我国黄金厂商进步经济效益及走向市场的敲门砖。为了进步精粹水平，国内某些厂商如中金黄金股份有限公司黄金精粹厂、山东黄金集团有限公司焦家精粹厂等厂商不吝巨资引入居世界领先水平的瑞典波立登的精粹技能来进步产品竞争力；而某些厂商如紫金矿业集团股份有限公司、浙江省遂昌金矿有限公司等则立足于本身的技能开发，经过各工艺技能的整合，也出产了完全契合上交所要求的lkg标准金锭。本文首要介绍遂昌金矿共同的金电解工艺及lkg标准金锭浇铸整形操作工艺和操作技巧。
二、金精粹工艺
高纯金甚至Au99.99的出产工艺首要有化学法和金电解法。化学法精粹有出资少，金属积压少的长处，但也有其无法战胜的缺点，即由于氯化液中银量的影响及复原金粉的吸附效果，故银、铁等杂质偏高。某厂商尽管操作要求适当精密，但Au99.99的合格率只要60％，该厂商出产的产品质量见表1。
表1 金锭质量分析表 %批次AuAgCuPbFeBiSb199.990.0090.0150.00050.00200.00040.0004299.990.0080.00060.00080.00100.00050.0005399.990.0050.00040.00080.00100.00050.0005平均值99.990.0060.00070.00080.00120.00050.0005
在运用电解法中，绝大部分厂商运用的是交直流叠加电源。据了解，国内黄金厂商的Au99.99牌号产品中，杂质含量(％)：Ag 0.0015～0.01，Cu 0.0003～0.003，Pb 0.0002～0.0021，Fe 0.0002～0.0036，Bi 0.0001～0.002，Sb 0.000l～0.001。
浙江省遂昌金矿有限公司的金电解精粹开端于1998年，选用的对错对称交流电源。此电源的首要长处是对质料的适应性强，电金质量高，对含Au 92％～98％，Ag 0.8％～3.6%，Pb 0.43％～5.41％等高杂质金阳极板具有杰出的抗钝化效果，经过一段时刻对该工艺的探究，断定了较好的工艺条件，电金的质量遍及在99.997％以上，用该电金浇铸的金锭化学成分不只好于国标Au－l的要求，也好F美国ASTMB562－95中的Au99.995牌号要求，如表2所示。
表2 黄金化学成分对照表 %标准牌号不小于不大于AuAgCuPbFeBiSb美国ASTM562－95Au99.99599.9950.0010.0010.0010.0010.0010.001我国GB/T4135－1994Au－199.990.0050.0020.0010.0020.0020.001遂昌金矿电金2002年99.9970.00050.00050.00050.00050.00050.0005遂昌金矿金锭2002年99.9970.00050.00050.00050.00050.00050.0005
三、烧铸整形工艺
2002年，浙江省遂昌金矿有限公司由于黄金产值少，未契合上交所的定点出产厂商要求，故与紫金矿业集团股份有限公司联合，运用遂昌金矿有限公司本身的技能，运用紫金的牌号参加市场竞争。经过多年在出产实践中的探索，总结出一套出产lkg标准金锭的浇铸整形工艺。
（一）首要原理
运用氧炔焰的高温对同一批次的电金进行切开、粗熔、精溶、浇铸等一系列工序，其间交叉进行取样，一次、二次配重，终究出产出分量在lkg+(≥20)mg，内涵质量、外观尺度、外状完全契合上交所Au99.99牌号要求的金锭。
（二）操作流程
操作流程如图1所示。图1 浇铸整形工艺操作流程
（三）首要操作工艺
1、切开
由于每块电金的分量各不相同，切开的意图是把大于1kg的申金分割成0.9～1.0kg的块金，一起把熔液进行泼珠，所得金珠用于一次、二次配重。
2、一次配重
切开后块金与金珠在电子天平上按每块lkg+(3～5)g的分量进行一次配重。
3、粗熔取样
粗熔的意图有两个：一是取样需求，由于金属在熔融状态下经充沛混合后取样，样品有很强的代表性。二是经粗熔—一次浇铸—二次配重—精熔—二次浇铸等工序。出产的标准金锭的分量误差率低，一次合格率高。而如直接运用电金进行精熔、浇铸，则分量误差大。这是由于电金表面粗糙，熔化进程中会发作颗粒飞溅，而构成分量误差。
取样在粗熔熔液转亮时进行，取样器系选用耐高温的高纯石墨棒制造，待同批次电金取样完成后，再聚集粗样品进行水淬制样。取样后，熔液面会呈现一层飘浮物，这可能是高纯石墨中的高熔点氧化物带入所形成的。只要在一次浇铸前添加适量AR级硼砂，即可消除。不然会在锭表面构成一层灰白色的氧化膜影响锭的外观。
4、二次配重、精熔、二次浇铸
为确保精熔锭的分量在lkg+(≥20)mg，而又不至于构成厂商利益的过多丢失，故二次重的分量一般挑选在1kg+(40～80)mg。
金锭的外观质量，物理规格，分量等均在精熔、二次浇铸工序中表现。所以精熔、二次浇铸lkg标准金锭出产的要害。依据咱们长期对操作的探索，以为以下几个要素是构成lkg准金锭缺点的首要原因（见表3），一起提出了防备或处理的办法。
表3 金锭外观不契合耍求的原因及防备处理办法部位现象原因办法锭四周厚度误差大于1mm水平度未调好从头调整水平锭表面有白斑取样器中带入的
高熔点氧化物；
氧气、快用完，
瓶底有杂质带入。在金熔液面加适量
AR级硼砂；
替换氧气或瓶波纹较大炭黑层太薄，
锭缩短太快；
液面保温时刻不行加厚炭黑层；
添加保温时刻，
待液面全凝结后在
移走割据压痕液面凝结后即脱模在降温后脱模锭侧边分层熔液温度太低进步烧铸时熔液温度侧边波纹大保温速度滞后烧铸结束后即跟进保温锭底部吃模炭黑层太薄，
未起到隔热效果加厚炭黑层鼓泡炭黑层太薄，
气体上排不畅擦掉重熏炭黑层包金块烧铸时呈现断流，
后期倒入的金液不能
容纳前期倒入的金珠
熔金碗烧铸口温度
与熔液温度相差较大烧铸动作平稳，接连底发白，
稀浸洗不掉熔液温度过高，
炭黑被氧化在熔液转亮时烧铸小麻点底部炭黑层有部分掉落擦掉黑熏或运用切开氧
吹掉浮灰再“补灰”5、后续操作
金锭经检测分量、外观契合要求的，即可进行打印、封装，如在打印中呈现笔迹堆叠，或边角残缺的则回来重熔。悉数工序完成后，要对此批次作业用金属平衡计算出丢失率。
四、结语
浙江省遂昌金矿有限公司经过自己的技能力量成功地出产出内涵质量契合国际标准，外观质量契合上交所要求的lkg标准金锭，从2002年开端，遂昌金矿有限公司共向上交所交售×××kg的lkg标准金锭，悉数契合上交所要求。该工艺具有投入少、易把握的长处，金丢失率在0.06‰～0.1‰，经过测算浇铸lkg标准金锭所需直接本钱3.94元/块（见表4）。
表4 浇铸整形200块lkg标准金锭的总本钱称号数量单位/元总价/元氧气6瓶201206瓶58348熔金碗3只85255AR级5瓶5253瓶1339算计787
铜和铜合金的浇铸方法介绍
2018-07-19 19:44:48
浇铸是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，是指将将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。铜的浇铸方法主要有砂型铸造、金属型铸造、离心铸造、低压铸造以及石墨型铸造等方法。铜合金浇铸主要采用金属型铸造方法，以加速合金的凝固，对提高铸铜件质量，减少铸造缺陷，具有重要的作用。金属型铸造可细分晶粒（特别对于铝青铜和锰黄铜），减少气孔，提高合金的机械性能和气密性（对锡青铜特别重要），在铅青铜等高含铅量铜合金中，采用金属型（以及水冷金属型）铸造，能防止铜成分的偏析。又由于铜合金铸件中，筒形零件（轴承、衬套）等较多，故采用离心铸造方法较多。在浇铸时，要注意铜液和铸模的温度，浇铸温度对铸件质量和金属型寿命均很大的影响。浇铸铜液温度通常只维持高出铜的熔点 20 ～ 30 ℃，即 1100 ～ 1140 ℃。若浇铸温度过高，由于金属液析出气体量增大和收缩增大，易使铸件产生气孔、缩孔，甚至裂纹；同时也会缩短金属寿命；若浇铸温度过低，低温铜水铸模能使整个铜锭几乎同时凝固，从而得到细晶粒的铜阳极板，铜水温度低，活动性差，严重时不能继续出铜。铜合金浇铸温度，如（单位:℃）：黄铜 980~1020 ；锰铁黄铜 1000~1040 ；硅黄铜 950~1000；普通黄铜 1060~1100；锡青铜1050~1150；铝青铜1130~1200；磷青铜 980~1060。
铍铜合金熔铸工艺
