铝及铝合金阳极氧化 术语 1 表面预处理 1．1 亮光化 brightening 用化学或电化学抛光的办法，使金属表面亮光的进程。 1．2 亮光浸渍 bright dipping 金属在溶液中浸渍后，使金属表面亮光。 1．3 抛光 polishing 减小金属表面粗糙度的进程。 1．4 软轮磨光 buffing 金属表面通过旋转的软轮进行抛光。轮上所用的磨料为含有细微研磨颗粒的悬浊液、膏体或粘性油脂。 1．5 电解亮光化 electrobrightening 用恰当的电解处理办法使金属表面亮光化 1．6 电解抛光 exechtropolishing 在恰当的电解液中作为阳极的抛光处理。 1．7 电解浸蚀 electrolytic etching 铝在恰当的溶液顶用电解法所进行的浸蚀。 1．8 化学亮光化 chemical brightening 铝浸入溶液中使其表面亮光化的处理。 1．9 化学抛光 chemical polishing 铝浸入化学溶液中抛光处理。 1．10 脱脂 degreasing 用机械、化学或电解办法除去表面的油脂。 1．11 酸洗 pickling 通过化学效果（一般在酸里），除去铝表面的氧化物或其他化合物。 1．12 清洗 cleaning 用弱酸、弱碱溶液、溶剂及其蒸气，铲除表面油脂和尘垢的处理办法。这种处理可以选用化学或电解法。 1．13 除灰 desmutting 除去附着在铝表面上的灰状物（例如：铝在碱洗之后再浸入硝酸溶液中的处理，俗称出光）。 1．14 去氧化物处理 deoxidizing 除去表面的氧化物。 1．15 浸蚀 etching ,etch 金属材料的表面在酸性或碱性溶液中，因为表面悉数或部分溶解使其粗糙化。酸浸蚀进程可以在通电或不通电的条件下进行。这种办法也可用于电解电容器铝箔、印刷电路板和装饰性结构等特殊生产工艺。 1．16 刷光 brushing 表面进行机械整理的一种办法，一般用旋转的刷子。 1．17 磨光 grinding 选用附着在刚性或柔性物体上的磨料去除表层物质的进程。 1．18 带式磨光 belt grinding ,belt polishing 一种机械处理铝件的办法。铝件与粘有磨料的环形条带磨擦触摸。 1．19 滚筒磨光 tumbling 为改进金属表面的光洁度，在滚筒中（有无磨料弹丸均可）批量处理铝件的进程。 1．20 喷磨 abrasive blasting 用空气流将刚玉或玻璃砂射向物体表面和处理办法。也可选用悬浮在水或其他液体中的细微磨料进行喷磨（湿喷或蒸喷）。 1．21 喷丸 shot blasting 向金属表面喷发硬而小的球状物（如金属丸）的处理办法。 1．22 喷玻璃丸处理 glass bead blasting 将细微的球状玻璃丸喷发在金属表面，使其表面得到清洁或硬化的处理办法。 1．23 喷砂 sand blasting 用砂或氧化铝进行喷磨。 1．24 湿喷 wet blasting,liquid honing 将含有磨料的水浆以高速向工件喷发，对其表面进行清洗或精加工。 1．25 活化 activation 表面由钝态向活化态的改变。 1．26 再活化 reactivation (of an anodic oxide coating) 阳极氧化膜经酸处理后，吸附染料能国添加的现象。 1．27 脱膜 stripping 用恰当的化学溶液除去金属表面层的阳极氧化膜。2 阳极氧化与化学氧化 2．1 阳极氧化 anodizing,anodic oxidation 电解氧化进程。在该进程中铝或铝合金的表面一般转化成一层氧化膜，该膜具有防护性、装饰性及一些其他功用特性。 2．2 阳极 anode 2．2．1在电解进程中，使负离子放电，生成正离子或发作其他氧化反响的电极。 2．2．2 可以起到上述效果的物体。 2．3 阴极 cathode 2．3．1 在电解进程中，使正离子放电，生成负离子或发作其它复原反响的电极。 2．3．2 可以起到上述效果的物体。 2．4 辅佐电极 auxiliary electrode 在电解进程中，为了使电流均匀散布所选用的附加阳极或阴极。 2．5 电流密度 current density 通过物体单位表面积的电流强度。一般用安培每平方米或每平方分米（A/m2，A/dm2）。 2．6 临界电流密度 critical current density 电解时特定的电流密度值，高于或低于该值时会发作不同的有时是不期望发作的反响。 2．7 电流功率 current efficiency 阳极氧化进程中构成氧化膜所耗费的有用电流与法拉弟规律核算所得的理论电流的比值。一般用百分数表明。 2．8 阳极功率 anode efficiency 2．8．1 一般指在某一特定的阳极进程中的电流功率。 2．8．2 阳极氧化进程中，用于生成氧化膜的电量和所用总电量的比值。 2．9 沟通阳极氧化 A.C.anodizing 用沟通电进行的阳极氧化。 2．10 直流阳极氧化 D.C.anodizing 用直流电进行的阳极氧化。 2．11 硫酸阳极氧化 sulfur acid anodizing 用硫酸电解液进行的阳极氧化。 2．12 铬酸阳极氧化 chromic acid anodizing 用铬酸电解液进行的阳极氧化。首要用于航空方面。 2．13 亮光阳极氧化 bright anodizing 以表面亮光为首要要求的阳极氧化。 2．14 硬质阳极氧化 hard anodizing 生成硬质氧化学膜的阳极氧化办法。该膜具有较好的耐磨功能。 2．15 自上色阳极氧化 self-colour anodizing 用恰当的电解液（常以有机酸为基）使铝在阳极氧化进程中就生成带色的氧化膜。 2．16 带材阳极氧化 strip anodizing, coil anodizing 长带材顺次通过各工序进行接连的阳极氧化（上色） 2．17 筐篮与桶式阳极氧化 basket or barrel anodizing 小零件（如铆钉）在带孔的筐篮或桶中的阳极氧化。铝制品小件压入筐篮或桶中作为阳极，酸性电解液在零件间循环。 2．18 恒电压阳极氧化 constant voltage anodizing 在稳定电压下进行阳极氧化 2．19 本高—斯托特工艺 Bengough-Stuart process 工业上最早使用的铬酸电解液阳极氧化的工艺。 2．20 阻挡层阳极氧化 barrier layer anodizing 在铝上生成薄而细密的氧化膜的阳极氧化。这种办法一般用于制作电解电容器。 2．21 阻挡层 barrier layer 一层紧靠着金属表面的薄而无孔的氧化物层（0.01~0.07μm）。它差异于具有多孔结构的氧化膜主体部分。 2．22 阳极氧化膜 anodic oxide coating 在阳极氧化进程中，于铝及铝合金表面上生成的保护性氧化膜。 2．23 阳极氧化膜结构 structure of anodie oxide coating 阳极氧化膜一般由带有中心小孔的六方结构组成，一层薄阻挡层介于铝表面和作为主体的多孔型氧化层之间。 2．24 氧化物单元 oxide cell 非晶态多孔型氧化膜的最小结构单位。它的中心有一小孔，直通铝表面的阻挡层，孔壁为较细密的氧化物。 2．25 孔 pore 指氧化物单元中心的小孔，它是因为电流的部分活动构成的。 2．26 电解 electrolysis 电流流经电解液在电极上发作电化学反响的进程。 2．27 电解液 electrolyte 由离子传输电流的导电生液体介质。 2．28 周期换向电解 periodic reverse electrolysing 电流周期性换向的电解办法。 2．29 迭加沟通电 superimposed A.C. 在电解进程中将沟通电迭加在直流电上的电流办法。 2．30 分流电极 thief ,robber 放在特定方位上的辅佐电极，它能将工件上某部位的电流部分搬运，以避免部分电流密度过高。 2．31 散布才能 throwing power 在电解进程中阳极与阴极之间的电压。 2．32 槽电压 tank voltage,bath voltage 电解槽中阳极与阴极之间的电压。 2．33 化学转化膜 chemical conversion coating 铝浸在碱性或酸性的氧化性溶液中，通过化学反响使其表面生成一层膜（大部分是氧化膜）。此膜常用于铝的涂漆底层。 2．34 化学氧化 chemical oxidation 在化学氧化剂的效果下，使金属表面生成一层氧化膜。 2．35 汇流排（母线） bus bar 将电流导入阳极或阴极（例如在阳极氧化槽中）的刚性金属导体。 2．36 挂架 jig，rack(U.S.) 化学或电化学处理时悬挂和运载工件的设备。阳极氧化时，它可用铝或钛钛制成。 2．37 助滤剂 filter aid 慵懒、不溶的疏松材料。在过滤中起辅佐效果，以避免主过滤器上滤渣堆积过多。 2．38 空气拌和 air agitation 使空气穿过溶液，起到搅动与混合的效果。3. 上色与封孔 3．1 上色 colouring 一般指待上色的物件进行的上色处理。例如，未经封孔的阳极氧化膜在恰当的上色剂中进行的处理。 3．2 上色剂 colourant 用于对氧化膜进行上色的材料或物质。常用的有染料（有机或无机）、颜料和金属盐。 3．3 颜料 pigment 几乎不溶的有色彩的粉状物质。 3．4 染料 dyestuff 能将其自身色彩染到其它材料（如阳极氧化膜）上去的带色化合物，一般是可溶或不溶的有机化合物（上色物质）。 3．5 色彩 colour 由入射光谱的组成、物件对光的反射或透射以及调查者的光感所决议的物体外观特性。 3．6 电解上色 electrolytic colouring 阳极氧化膜的多孔型结构中因为电堆积金属氧化物而上色。 3．7 褪色 fading 原不色彩强度削弱。 3．8 失容 bleeding 因为染色的阳极氧化膜中染料的溶解而使色彩减褪。例如在封孔进程中染料（颜料）的溶解。 3．9 阳极氧化膜封孔 sealing of anodic oxide coating 阳极氧化后的氧化膜经吸附效果、化学反响或其它机制所进行的处理，以添加氧化膜的耐污、耐蚀功能，改进氧化膜色彩的耐久性和到达所要求的其它功能。 3．10 蒸汽封孔 steam sealing 阳极氧化膜用饱满的或不饱满的蒸汽进行的关闭处理。 3．11 镍盐封nickel sealing 用镍盐关闭氧化膜的办法。首要用乙酸镍。 3．12 铬酸盐（重铬酸盐）封孔 chromate sealing，dichromate sealing 在含有重铬酸盐的[（常用重或）5%（m/n）]溶液中所进行的封孔进程，一般是为了添加防蚀才能。 3．13 勃姆石（一水氧化铝）boehmite 阳极氧化膜在温度高于80℃的水或蒸汽中封孔时，因为膜的水合效果所生成的一水铝氧化物。 3．14 拜尔体（三水氧化铝）bayerite 阳极氧化膜在温度过低（低于80℃）的水或蒸汽中关闭时，因为膜的水合效果所生成的一种三水合铝氧化物。 3．15 去离子 deionization，demineralizing 用离子交换的办法除去溶液中离子。4．查验 4．1 耐磨性 abrasion resistance 表面的耐磨损才能。 4．2 曲折实验 brend test 断定阳极氧化膜不发作肉眼可见的裂纹的最小曲折半径的实验办法（与板片厚度有关）。 4．3 击穿电压 breakdown voltage 在规则的条件下，氧化膜表面上的探头与铝基体之间发作火花前到达的最大电压。 4．4 卡斯实验 CASS test 用乙酸、、氯化钠溶液喷雾的加快磨蚀实验办法。卡斯（CASS）是英语“含铜乙酸盐喷雾实验”的缩写字。 4．5 克氏实验 Kesternish test 在含有二氧化硫的高温湿润气氛中进行的加快腐蚀实验办法。 4．6 法克特实验 FACT test 即福特阳极氧化铝腐蚀实验。该实验是在特定的电解池中，在氧化膜上施加直流电所进行的腐蚀实验。 4．7 盐雾实验 salt spray test，NSS test 在5%（m/m）氯化钠盐雾介质中加快腐蚀的实验办法。 4．8 耐候性 weather resistance 阳极氧化膜长时刻受大气露出的才能。 4．9 耐光性 light fastness 上色表面在长时刻光照下的耐光才能（不含大气的影响）。 4．10 蓝卡 blue scale 测定染料耐光性的国际标准卡。此卡由八种蓝色程度不同的毛织品组成，每种表明不同的耐光性。 4．11 灰卡 grey scale 在表面上染有不同强度灰色的国际标准卡，一般用于估量色彩的改变。 4．12 答应色差 colour tolerance,colour limits 在规则的照明与调查条件下，与已知标准色彩相比照时所答应的误差。 4．13 涡流 eddy current 一种高频感应电流方式。用于丈量非磁性基体上非导电性膜的厚度（例如铝阳极氧化膜）。 4．14 氧化膜质量 coating mass 单位表面积上阳极氧化膜的质量（g/cm2）。 4．15 导纳实验 admittance test 用沟通电路测定氧化膜的表观阻抗。导纳值为阻抗值的倒数。 4．16 阻抗实验 impedance test 用沟通电路测定氧化膜的表观阻抗。阻抗值为导纳值的倒数。 4．17 损耗系数 loss factor，dissipation factor 阻抗中电阻重量与电容重量之比。 4．18 绝缘强度 dielectric strength 氧化膜在电击穿前所接受的最大电场强度。单位为千伏每毫米(kv/mm)。 4．19 染斑实验 dye spot test，dye aborption test， dye stain test 在规则的条件下，查看阳极氧化膜吸入染料才能的实验。首要用于点评封孔质量。 4．20 反射率 reflectance 反射光与入射光之比。 4．21 亮光度 brightness 物体表面对光的反射才能（非准确的术语）。5． 缺点及其它 5．1 陈化 ageing 因为封孔进程的缓慢继续进行而导致氧化膜的结构变异。改变程度取决于大气露出时刻。 5．2 烧损 burning 5．2．1 在阳极氧化进程中，因为氧化膜遭到严峻的电击穿，使基体铝部分损坏。 5．2．2 在阳极氧化进程中，氧化膜因部分过热而呈松软的粉状表面。 5．3 粉化 chalking, powdering 阳极氧化后的表面露出在大气中构成一层白色粉状物，一般因为阳极氧化膜的质量低质所造成的。 5．4 脱落 spalling，chipping 阳极氧化膜的碎裂和附着力下降的现象。 5．5 应力决裂 stress cracking，stress crazing 因为机械加工变形或热影响所发作的内应变，使阳极氧化膜的微裂纹扩展。 5．6 后斑效应 spotting out 在制品表面上斑驳推迟呈现的现象。 5．7 风化霜斑 weather bloom 阳极氧化膜露出在大气中，特别是露出在工业大气条件下，因为无规律光照和化学的效果使表面发作一层白色霜斑。这种霜斑难以用惯例清洗办法除去。 5．8 封孔灰 sealing smut(deposit) 阳极氧化铝的表面经封孔后发作的一层松软的浮灰层。这层浮灰易于擦掉，呈现清洁的表面。 5．9 絮凝 flocculate 聚组成较大的能发作沉积或有助于沉积的凝集物的现象。 5．10 橙皮 orange peel 类似于橙皮的表面外观。 5．11 脱色 bleaching 用化学处理办法（如硝酸）损坏阳极氧化膜中的染料（或上色化合物）。 5．12 精磨 lapping 机械处理（硬质阳极氧化）膜表面的办法。首要是为了满意尺度公役和改进表面质量。 5．13 尺度增生 build-up 通过阳极氧化后，因为铝转化为铝氧化物，体积发作改变，导致尺度添加。添加量为氧化膜厚度的三分之一。

升降机升不起或上升力弱    1.溢流阀压力调节不符合要求 调整压力到要求值    2.油缸内泄 检查或更换油缸组件    3.换向阀卡紧或内泄 检查或更换阀组件    4.油面过低、进油滤油器堵塞 加足油，清洗滤油器    5.供油泵有毛病 检查或更换泵    松土器升降不起或上升力弱    1.溢流阀压力调节不符合要求 调整压力到要求值    2.油缸内泄 见上项2.3.4.5的排除方法    3.换向阀卡紧或内泄    4.油面过低、进油滤油器堵塞    5.供油泵有毛病    6.单向阀泄漏 检查单向阀芯与阀座磨损坏情况，单向阀弹簧是否疲劳、变形等    操作杆沉重    1.操作杆机构有毛病 检查、调整、更换不合格零件；清洗阀件；检查液压油清洁度    2.控制阀阀芯卡紧(制造、安装问题、污物问题)    液力变矩器及补偿系统有毛病    如液力变矩器无力，动力换档失灵，油温过高等    1.液力变矩器无力    (1)液力油量不足    (2)调压不当    (3)背压不足 检查变矩器油质量(是否误用液压传动用油)，用量，检查变矩调压阀、背压阀及其调定压力值 　     2.动力换档失灵    (1).快回阀、减压阀、动力变速阀、换向阀出现卡死、内泄漏    (2).油污染严重 检查阀卡死原因并作相应排除，过滤或更换液力油    (3).油温升高过大 检查冷却器是否有毛病，检查液力油质量品牌

铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液中电解，使其表面生成氧化膜层。其间硫酸阳极氧化处理运用最为广泛。铝和铝合金硫酸阳极氧化氧化膜层有较高的吸附才干，易进行封孑L或上色处理，愈加进步其抗蚀性和外观。阳极氧化膜层厚一般3～15μm，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简略，电解液安稳，本钱也不高，是老练的工艺办法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了发作各种毛病，影响氧化膜层质量。　　下面总结一下防备毛病的办法。　　铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护功能的好坏首要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、运用水质及阳极氧化后的填充关闭工艺等。要削减或防止阳极氧化毛病进步产品质量要从微细处着手，采纳有用办法。　　(1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况挑选适合的前处理办法。比方，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一般应选用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金(特别是铸铝)应通过含有5%左右的硝酸混合酸溶液浸蚀活化，才干有用地坚持杰出的活化表面，确保氧化膜质量。不同原料的铝合金，裸铝和纯零件或巨细规格不同的铝和铝合金零件，一般不宜同槽氧化处理。　　关于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，关于在阳极氧化过程中易构成气袋不易扫除的铝合金制件，从质量考虑，一般不答应选用硫酸阳极氧化工艺。　　(2)装挂夹具材料有必要确保导电杰出，一般选用硬铝合金棒，板材要确保有必定弹性和强度。拉钩宜选用铜或铜合金材料。已运用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次运用，有必要完全退除其表面氧化膜，确保杰出触摸。工夹具既要确保满足导电触摸面积，又要尽量削减夹具印痕。假如触摸面太小，会导致烧损熔蚀阳极氧化零件。　　(3)硫酸阳极氧化溶液的温度有必要严格操控，最佳温度规模是15～25℃。硫酸阳极氧化工艺过程中需选用压缩空气拌和，并应装备制冷设备。在无制冷设备的情况下，在硫酸电解液中参加1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，能够使阳极氧化溶液温度规模超越35℃而防止或削减氧化膜的疏松或粉化。—些工艺实验和出产实践已证明，在硫酸阳极氧化电解液中参加适量羧酸或丙三醇可有用削减反响热效应的不良影响，能够在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下进步阳极氧化电解液的温度答应上限，在确保质量的前提下，进步出产功率。别的，操控温度稳定的条件下，也要留意有用操控阳极电流密度，才干更好地确保氧化膜质量。　　(4)硫酸阳极氧化电解液所运用的水质及电解液中的有害杂质有必要严格操控。制造硫酸阳极氧化溶液不宜用自来水，特别不能用污浊的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自来水。一般情况下，水中Cl-浓度达25mg/L时就会对铝合金的阳极氧化处理发生有害影响。Cl-(包含其它卤族元素)可损坏氧化膜生成，乃至底子形不成氧化膜。硫酸阳极氧化应选用软化水、去离子水或蒸馏水，电解液中的Ccl-≤15mg/L，总矿物质≤50 mg/L。　　硫酸溶液在阳极氧化工艺过程中，会发生油污泡沫及悬浮杂质，应定时扫除。硫酸阳板氧化溶液中常见的其他有害杂质还有Cu2+，Fe3+，Al3+等。假如杂质含量超越答应含量，会发生有害影响，可部分或悉数替换硫酸溶液，才干有用确保铝合金硫酸阳极氧化质量。　　铝合金硫酸阳极氧化处理是广泛运用且老练的抗蚀防护装修处理工艺，只需严格执行工艺条件，仔细操作，硫酸阳极氧化氧化膜质量是完全能够确保的。

常见铝合金硬质阳极化成膜特征合金成膜性能＊厚度最大值点型颜色2024差50um浅灰/灰5052 63um黑暗灰色6061好63um黑暗灰色6062好76um浅灰/灰6005好63um浅灰/灰7075极好50um橄榄树/灰色7A04极好50um橄榄树/灰色7A09极好50um橄榄树/灰色ADC12差45um灰/灰黑ADC6好60um灰/灰黑＊厚度最大值指出现最高硬度时的厚度

铝合金阳极氧化和没阳极氧化的区别，铝合金阳极氧化有哪些好处呢？下面由我们小编带你了解吧！　　　　铝合金阳极氧化：金属材料在电解质溶液中，通过外施阳极电流使其表面形成氧化膜的一种材料保护技术。又称表面阳极氧化。金属材料或制品经过表面阳极化处理后，其耐蚀性、硬度、耐磨性、绝缘性、耐热性等均有大幅度提高。实施阳极化处理较多的金属材料是铝。铝的阳极氧化一般在酸性电解液中进行，以铝为阳极。在电解过程中，氧的阴离子与铝作用产生氧化膜。这种膜初形成时不够细密，虽有一定电阻，但电解液中的负氧离子仍能到达铝表面继续形成氧化膜。随着膜厚度增大，电阻也变大，从而电解电流变小。这时，与电解液接触的外层氧化膜发生化学溶解。当铝表面形成氧化物的速度逐渐与化学溶解的速度平衡时，这一氧化膜便可达到这一电解参数下的较大厚度。铝的阳极氧化膜外层多孔，容易吸附染料和有色物质，因而可进行染色，提高其装饰性。氧化膜再经热水、高温水蒸气或镍盐封闭处理后，还能进一步提高其耐蚀性和耐磨性。

1、主题内容与适用范围：　　本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 　　2、工艺流程（线路图） 　　基材装挂脱脂碱蚀中和阳极氧化电解着色封孔电泳涂漆固化卸料包装入库 　　3、装挂： 　　3.1装挂前的准备。 　　3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 　　3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。 　　3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。 　　3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 　　3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 　　3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 　　3.2装挂： 　　3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 　　3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 　　3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 　　3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 　　3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 　　3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 　　3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 　　3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 　　3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 　　3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 　　3.2.11不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 　　3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 　　3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 　　3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 　　4、氧化台生产前的准备工作： 　　4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 　　4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 　　4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 　　4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 　　4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 　　4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 　　5、氧化台操作的通用要求： 　　5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。 　　5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。 　　5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的　　型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。 　　5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。 　　5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。 　　5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。 1234后一页

①密封规划 　　单元式门窗的密封规划至关重要，主要有单元之间的密封、单元与护框之间密封及护框与洞口之间的密封，单元之间及单元与护框之间的密封结构应选用两道以上的橡胶条进行接连密封（见图3）；护框与洞口之间的密封结构规划应依据建筑结构方式的不同进行有针对性的规划，通常情况下护框与洞口之间在进行保温分隔后应运用防水砂浆进行填缝处理，护框与窗洞口表里饰面之间运用防水硅胶再进行密封处理。 　　②防水规划 　　防水规划是单元式门窗的一个亮点，单元式门窗可以采纳双层防水规划，即门窗单元自身的防水规划和下护框内的第二层防水的规划，除了在门窗单元上设置等压排水孔之外鄙人护框与单元体衔接方位也开设排水孔。正常情况下进入腔室的雨水或冷凝水直接由单元体上的排水孔直接排出。若单元体与护框之间密封不严所形成的雨水浸透或因单元体排水不畅所形成的漏水以及型材腔体内部的冷凝水可通过下护框的第二层防水顺畅排出。（见图6）　　③节能规划 　　护框、门窗单元的均运用断桥隔热型材（穿条式或注胶式均可），隔热结构的宽度可以依据节能目标的要求进行调整(见图7)。因为单元式门窗接口规划选用单腔插接结构，在门窗单元衔接之前可便利的在一侧设置弹性保温材料(聚材料或聚酯挤塑材料)，可以有用的阻止单元拼接腔体内部的空气流通，节能效果远远超越其它同类节能窗，一起也起到了隔声、降噪的效果。 　　④抗震规划 　　单元式门窗特殊的插接式装置结构使窗体习惯主体结构位移才能增强，能有用吸收地震效果、温度改变、层间位移，比惯例门窗愈加习惯不同区域的抗震要求。

碱腐蚀后除灰的意图是去除碱腐蚀后残留在制品表面的‘污斑’，以取得亮光洁净的金属表面。这些‘污斑’主要是由铝合金中的硅、铁、镁、铜之类的元素堆积构成的。一般可用硝酸或硫酸溶液去除。除灰的一起还有中和碱的作用，所以亦可称为中和与出光。 （一）硝酸除灰 一般运用10%——25%（体积分数）的硝酸在室温下继续浸渍1——3min进行除灰；也有运用30%（体积分数）的硝酸进行的；还有运用25%——50%（体积分数）的硝酸在化学抛光后进行的。在硝酸溶液中，当其浓度在30%左右时，铝腐蚀速率较大。若溶液温度升高，则其腐蚀速率增大。 选用硝酸除灰工艺能满意多种铝合金材料的要求。关于含硅量高的铝合金，单用硝酸不能满意要求，需增加氟化物。为处理因硝酸分化释放出氮氧化物和酸雾滴的损害，一些产品化的除灰配方中选用了多种硝酸盐联合组成的增加剂，其间还含有过硫酸盐和硫酸氢盐。 为了进步除灰作用，增强出光功率，有一些专用的助剂出售，将其加入到100——150g/L的硝酸溶液中，出光速度快，并可以除掉高铜含量铝合金表面的难以除掉的黑灰层，一般含有、、缓蚀剂、硫酸钠、表面活性剂等。 （二）硫酸除灰 硫酸除灰中硫酸含量与阳极氧化的硫酸含量大致相同，一般用15%——25%（体积分数）的硫酸。关于6063铝合金建筑型材可以得到比较满意的除灰作用，但其他含合金成分较高的铝合金就不必定合适，就是6063铝合金也得操控杂质的含量。硫酸除灰的操作温度为室温，操作时刻要比硝酸延伸一些，一般为3——5min。 铝在硫酸溶液中，浓度超越40%（体积分数）时，腐蚀速率敏捷增大，大约以85%（体积分数）浓度的腐蚀速率为较大。 一些以硫酸为基除灰的产品化除灰增加剂，大多增加一种或多种增加剂，如氧化剂等。 （三）有用配方与工艺 除灰工艺除了前述的硝酸和硫酸为基的工艺外，常常也用到含铬酸、含磷酸、含氟化物的除灰工艺，这儿不予别离阐明，将搜集的除灰工艺与配方列于下表中，处理后均需活动水清洗。 铝合金阳极除灰工艺与有用配方 表中工艺2用于压铸铝，工艺8用于高硅压铸铝。产品Top Desmut S-10对错硝酸系除灰剂，通过增加硫酸而有强力除灰作用。Top Desmut N-10硝酸含量很低时就可特别有效地去除腐蚀后铝材表面的挂灰。 Top ADD-320原液运用，温度≤40℃，时刻15——60s，可均匀活化铸铝表面，铲除污渍与挂灰。Top ADD-350 10——50g/L作用是康复TopADD-320去污力。Top ADD-400 30mL/L可革除通过Top ADD-320处理后的材料在水洗中遭到腐蚀。Specicalty 982是不含铬的中和剂，适用于6000系列铝；Specicalty 985则是不含铬的中和剂，适用于2000系列铝。

铝及铝合金阳极氧化的电解液一般为具有中等溶解能力的酸性溶液，如硫酸、草酸等。将铝件作为阳极，铅板作为阴极，通以直流电，电极反应为水的放电，生成初生态原子氧[O]。由于[O]具有很强的氧化能力，在强大的外电场力作用下，会从电解液/金属界面上向内扩散，与铝作用形成氧化物并放出大量的热。反应多余的氧则在阳极以气体状态析出。    由于在酸性溶液中氧化膜的生成和溶解是同时进行的，只有当膜的生成速度大于膜的溶解速度时，膜才不断增厚。其形成过程可利用阳极氧化测得的电压一时间曲线进行分析，如图7-1所示。     整个阳极氧化的电压一时间曲线大致可以分为三段     ①第一段：无孔层形成通电开始的几至十几秒时间内，电压随时间急剧上升至最大值，该值称为临界电压(或形成电压)。说明在阳极上形成了连续的、无孔的薄膜层(阻挡层)。此膜具有较高的电阻，因此随着膜层的加厚，电阻加大，槽电压急剧直线上升。无孔层的出现阻碍了膜层的继续加厚，其厚度与形成电压成正比，与氧化膜在电解液中的溶解速度成反比。在普通硫酸阳极氧化时，采用13～18V槽电压，则无孔层厚度约为0.Ol～0.Ol5μm。该段的特点是氧化膜的生成速度远大于溶解速度。临界电压受电解液温度的影响很大，温度高，电解液对膜层的溶解作用强，无孔层薄，临界电压较低。     ②第二段：膜孔的出现阳极电位达到最高值以后，开始下降，其下降幅度为最大值的10%～l5%。这是由于电解液对膜层的溶解作用，使氧化膜最薄的局部产生孔穴，电阻下降，电压也随之下降。氧化膜有了孔隙之后，电化学反应可继续进行，氧化膜继续生长。　　③第三段：多孔层的增厚此段的特征是氧化时间大约20s后，电压开始趋于平稳。此时，阻挡层生成速度与溶解速度达到平衡，其厚度保持不变，但氧化反应并未停止，氧化膜的生成与溶解仍在每个孔穴的底部继续进行，使孔穴底部向金属内部移动，随着时间的延长，孔穴加深形成孔隙和孔壁。由于孔隙内电解液的存在，导电离子便可在此畅通无阻，因此在多孔层的建立过程中，电阻值的变化并不大，电压也就无明显的变化，反映在特性曲线上是平稳段。多孔层的厚度取决于工艺条件，主要因素为温度。在阳极氧化过程中，由于各种因素的影响，使溶液温度不断提高，对膜层的腐蚀作用也随之加大，不仅孔底，也使孔口处膜层及外表面膜层的腐蚀速度加大，因此多孔层厚度增长变慢。当孔口膜层的腐蚀速度与孔底处的成膜速度相等时，多孔层的厚度就不会再继续增加，该平衡到来的时间越长，则氧化膜越厚。     在氧化膜的生长过程中，电渗起着重要的作用，使电解液在膜孔内不断循环更新。电渗产生的原因可解释为：在电解液中水化了的氧化膜表面带负电荷，而在其周围的溶液中紧贴着带正电荷的离子(如由于氧化膜的溶解而存在大量的Al3+，因电位差的影响，带电质点相对于固体壁发生电渗作用，即贴近孔壁带正电荷的液层向孔外部流动，而外部新鲜的电解液沿孔的中心轴流入孔内，促使孔内的电解液不断更新，从而使孔加深扩大，如图7-2所示。沉积不同。

CNC+阳极加工的外壳往往成品率高、外观质感好，但成本高、CNC用量多、加工周期长，属于典型的高成本换取高品质的案例，例如苹果系列。　　以智能手机外壳为例，采用CNC时，要30多分钟才能完成切割，再加上精加工作业，估计需要近1个小时的时间。而压铸工艺只需20～30秒即可成型，再加上精加工工序，可在10～20分钟完成作业。压铸加工外壳则利用模具成型，因此加工时间短，成本也比较低。但是，压铸铝很难进行阳极氧化。　　为什么压铸铝难阳极？　　1.阳极氧化　　阳极氧化处理是利用电化学的方法，在适当的电解液中，以合金零件为阳极，不锈钢、铬、或导电性电解液本身为阴极，在一定电压电流等条件下，使阳极发生氧化，从而使工件表面获得阳极氧化膜的过程，在阳极氧化上色过程中需要用硫酸阳极氧化。　　阳极氧化工艺图　　2.硫酸阳极氧化对铝合金材质的限制　　（1）合金元素的存在会使氧化膜质量下降，同样条件下，在纯铝上获得的氧化膜最厚，硬度最高，抗蚀性最佳，均匀度最好。铝合金材料，要想获得好的氧化效果，要确保铝的含量，通常情况下，以不低于95%为佳。　　（2）在合金中，铜会使氧化膜泛红色，破坏电解液质量，增加氧化缺陷；硅会使氧化膜变灰，特别是当含量超过4.5%时，影响更明显；铁因本身特点，在阳极氧化后会以黑色斑点的形式存在。　　3.压铸铝合金　　铸造铝合金和压铸件一般含有较高的硅含量，阳极氧化膜都是呈深色的，不可能得到无色透明的氧化膜，随着硅含量的增加，阳极氧化膜的颜色从浅灰色到深灰色直至黑灰色。因此铸造铝合金不适合于阳极氧化。　　常用的压铸铝合金，主要可以分为三大类：　　一是铝硅合金，主要包含YL102（ADC1、A413.0等）、YL104（ADC3、A360）；二是铝硅铜合金，主要包含YL112（A380、ADC10）、YL113（A383、ADC12）、YL117（B390、ADC14）；三是铝镁合金，主要包含302（5180、ADC5、ADC6）。　　铝硅合金、铝硅铜合金　　对于铝硅合金、铝硅铜合金，顾名思义，其成分除铝之外，硅与铜是主要构成；通常情况下，硅含量在6-12%之间，主要起到提高合金液流动性的作用；铜含量仅次之，主要起到增强强度及拉伸力的作用；铁含量通常在0.7-1.2%之间，在此比例之内，工件的脱模效果最佳。　　通过其成分构成可以看出，此类合金是不可能氧化上色的，即使采用脱硅氧化，也难以达到理想效果。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰，光泽性不好。　　铝镁合金　　对于铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质量也较佳，是可以氧化上色的，这是区别与其它合金的一个重要特点；但比较而言，也存在部分缺点。　　阳极氧化膜具备双重性，且孔隙较大、分布不均，难以达到最佳防腐效果；　　镁有产生硬化及脆性、降低伸长率、增大热裂的倾向，如ADC5、ADC6等，在生产中，因其凝固范围宽、收缩倾向大，经常产生缩松和裂纹，铸造性能极差，因此，在其使用范围上有较大局限性，结构稍复杂的工件，根本不宜生产；　　市场上常用的铝镁合金，因其成分复杂，铝纯度过低，硫酸阳极氧化时，难以产生透明防护膜，多呈乳白色，上色状态也差，按正常工艺难以达到理想效果。　　综合所述，可以看出，常用压铸铝合金是不宜采取硫酸阳极氧化的；但是，并非所有压铸铝合金都不能达到氧化上色的目的，如铝锰钴合金DM32、铝锰镁合金DM6等，压铸性能与氧化性能俱佳。　　“压铸铝阳极氧化解决方案 ”　　压铸件能完成锻压件、车件/CNC件难以做到的结构、棱角线，氧化的品质，重心于压铸件的质量是非常的关键，一个微小变化、细节的工艺撑控决定了阳极的质量。从事压铸件氧化的生产厂家，必须科学撑控模具的流道技术、压铸工艺和后加工的方法，有了这一连串的严控过程，可确保氧化质量的顺利出品。　　模具流道、浇口的设计、模温的控制；因原料含铝量大，流动性不良，工作温度高的特点，所以模具的流道、浇口以射程短设计为准则开设；运水道宜用模温机来保证模具的平衡温度，克服局部过冷，流痕过多；　　原料的使用，避免污染因素；选择低含杂量的原料；生产使用时，杜绝硅、铜、铁和锌元素的污染、即必需单独用高质石墨坩埚，不可和其他原料混用生产；　　压铸过程工艺控制，减少水纹和黑色水印；压铸生产时使用专业脱模剂，科学喷涂，减少型腔余留水珠，避免压铸水纹；控制压铸压力和速度，减轻局部充型过压，易粘模；　　毛坯前加工处理；机加工后，根据产品的需求，手工抛光或研磨清除毛刺和氧化层；　　阳极表面处理厂的选择；因压铸件表皮底层含有不同程度的缩孔、污渍；所以阳极前处理必须在常规铝合金件工艺的基础上，调整做法，使铸件表面氧化层清洁才可进行阳极工艺，就是说常规氧化后工艺生产满足不了压铸件的氧化工艺，应有批量生产前，要试验和审核，验证适合的专业厂家。