皮江法炼镁
2019-01-08 09:52:35
皮江法炼镁工艺原理 皮江法生产金属镁是以煅烧白云石为原料、硅铁为还原剂、萤石为催化剂，进行计量配料。粉磨后压制成球，称为球团。将球团装入还原罐中，加热到1200℃，内部抽真空至13.3Pa或更高，则产生镁蒸气。镁蒸气在还原罐前端的冷凝器中形成结晶镁，亦称粗镁。再经熔剂精炼，产出商品镁锭，即精镁。 皮江法炼镁主要化学反应式为： （1）白云石在回转窑或竖窑中煅烧： （2）在还原罐中的还原反应 皮江法炼镁生产工序 （1）白云石煅烧：将白云石在回转窑或竖窑中加热至1100～1200℃，烧成煅白（MgOCaO）。 （2）配料制球：将煅白、硅铁粉和萤石粉计量配料、粉磨，然后压制成球。 （3）还原：将料球在还原罐中加热至1200+10℃，在13.3Pa或更高真空条件下，保持8～10小时，氧化镁还原成镁蒸气，冷凝后成为粗镁。 （4）精炼铸锭：将粗镁加热熔化，在约710℃高温下，用溶剂精炼后，铸成镁锭，亦称精镁。 （5）酸洗：将镁锭用硫酸或硝酸清洗表面，除去表面夹杂，使表面美观。 （6）造气车间：将原煤转换成煤气，作为燃料使用。直接使用原煤的镁厂没有造气车间。
皮江法炼镁工艺
2019-01-31 11:06:04
一、项目概述
我国是国际最大的金属镁出产国，但镁冶炼厂商大多选用皮江法炼镁，在焚烧方法上基本是直接燃煤方法，动力运用率较低，燃料耗费高，环境污染严峻，环保不合格排放。镁现行出产工艺流程的特色，决议了镁冶炼业是耗费资源和动力较大的职业，严峻限制着镁职业的开展。
硅热复原法炼镁是将煅烧白云石和硅铁等磨成细粉，按必定份额混合压成团状，装入用耐热合金制成的复原罐内，在1150～1200℃的高温及10～20Pa的压强下进行复原得出镁蒸汽，冷凝后成为结晶镁，再消融制成镁锭。硅热法炼镁中，多是选用加拿大的皮江规划的从外部加热的横罐真空复原炉，复原炉用耐火砖砌筑，许多个复原罐排成一列，平放在复原炉的支座上，外部用燃料加热。所以，硅热复原法炼镁又称皮江法炼镁。MgO＋CaO＋1/2Si＝Mg(g)＋1/2(2CaO＋SiO2)
传统金属镁复原炉一般选用返热加热复原罐的结构。这种传统结构的复原炉中的火焰和烟气翻过挡火墙进入炉膛，自上而下经过复原罐，很快的由过火孔排出炉膛，排烟温度能够高达1200℃左右，不能很好的收回运用，动力糟蹋严峻。此外，传统的金属镁复原炉运用原煤作为燃料，焚烧功率低下，污染严峻。并且这种焚烧方法导致金属镁复原炉炉膛内部温度不均，焚烧温度操控不灵敏，造成了复原罐寿数遍及太短，出产出的制品金属镁质量不高。
在硅热法炼镁进程的每个出产环节，都存在这样和那样的一些问题。如白云石原料耗量大、能耗高、复原功率低、硅铁耗量大、复原周期长、复原罐耗量大、粗镁质量不安稳、部分杂质(Mn、Si、Al、Ni)含量偏高等等。在皮江法炼镁中，复原炉能耗最高。传统的倒焰式复原炉排烟温度高，简直等于炉膛内烟气温度，因此热能丢失最大。对传统复原炉进行改造是削减皮江法炼镁能耗的要害。
高耗能、高污染和工业自动化程度低这三大瓶颈问题是现在国内外亟待有用处理的问题。研讨和开发契合中国国情的新式皮江法是处理现在皮江法炼镁工艺中存在问题的仅有方法。选用清洁动力、研讨高效节能复原配备、优化出产工艺参数以及动力和资源综合运用是完成高效、节能、环保型皮江法炼镁技能的要害。对我国皮江法炼镁技能的可持续开展有十分重要的含义。
二、使用规模
太阳能发电站，房顶方案等。
三、技能优势及项目所在阶段
由蓄热室(Ⅰ)及蓄热室(Ⅱ)构成的蓄热室单元在炉侧一端处于穿插排布状况，每种蓄热室上设有多个成排散布的烧嘴喷口，在另一端这种排布对称。空气或煤气经过换向体系、管路进入左边蓄热室组被预热到1000℃左右然后再经过蓄热室上设置的成排散布的烧嘴进入炉膛。预热后的空气和煤气剧烈焚烧发生很多的热量，加热复原罐的罐体。焚烧发生的烟气经由右侧的烧嘴喷口进入右侧的蓄热室组。此刻右侧的蓄热室处于吸热状况，烟气经过期，烟气中带着的很多热量被右侧蓄热室中的蓄热体（陶瓷蜂窝体或许陶瓷小球）吸收，再经由管路，换向体系从烟囱排出到炉外。经过一个换向周期后，原先吸热的蓄热室组放热，原先放热的蓄热室组吸热。此刻换向体系动作，改动空气和煤气进入炉膛的通路。煤气和空气的进入方向倒转到本来进入方向的相对侧。重复以上描绘的焚烧进程，循环往复。经过此焚烧进程烟气温度大大下降，烟气温度由传统焚烧方法的1200℃左右下降到150℃以下，有用的运用了动力，削减损耗。
高温空气焚烧技能正是一种能够极限收回余热的技能，将其使用于金属镁复原炉无疑是一条处理镁复原能耗问题的捷径。经过蓄热体极限收回烟气余热并将助燃空气预热到1000℃以上，这样即使是热值很低的燃料也能完成安稳着火和高效焚烧，这是一项划时代的节能和环保技能。
将HTAC蓄热式焚烧技能与金属镁冶炼相结合，从根本上战胜传统金属镁复原炉焚烧功率低下、热量糟蹋严峻、炉内温度不均一、炉内温度欠好操控、污染严峻的缺陷，供给一种能耗低、炉内温度均一、利于操控炉温、进步出产功率及产品质量的高效节能环保型金属镁复原炉。能够说，蓄热式镁复原炉技能是金属镁复原炉的一次革新，必将成为金属镁复原炉体系改善的方向。
夹皮沟金矿选矿厂
2019-02-18 15:19:33
夹皮沟金矿始建于1938年，几经改造和设备更新，现设备才能可到达900t/d，实践生产才能为600t/d。 （1）矿石性质：属中温热液裂隙充填石英脉矿床。矿石为含金多金属硫化物类型。矿石中首要金属矿藏有黄铁矿、黄铜矿、方铅矿，其次为闪锌矿、白钨矿、磁铁矿和天然金等。脉石矿藏首要有石英、长石和方解石等。 天然金赋存在石英、黄铁矿裂隙处和磁铁矿孔隙中，以及方铅矿与黄铁矿边际等。金的嵌布粒度很不均匀，一般为0.037~0.01mm，但0.037mm以上的粗粒金含量也不少。 （2）工艺流程：选金工艺选用混、浮选联合流程，产品为合质金和金精矿，工艺流程见下图。 混法是陈旧的选金办法，因为污染对环境的损害，已逐步被筛选。但是这种工艺对中粗粒单体金的收回，简易而有用。所以在我国部分黄金矿山仍在使用，如夹皮沟、湘西、东南等金矿。夹皮沟选矿流程可视原矿性质的改变而改为收回铜、铅。工艺目标、单位耗费目标、首要设备见下表。
夹皮沟金矿炭浆厂
2019-02-15 14:21:01
夹皮沟金矿出产规模800t/d，原选矿办法为混+浮选，1989年9月筹建炭浆厂，1991年1月投产。选冶总回收率为87%。 矿石性质：夹皮沟炭浆厂的化原矿是该矿自己出产的浮选金精矿，含金档次60g/t,含铜2.3％~5.5％，含铅4%~10%。 夹皮沟金矿炭浆厂工艺流程见图。 技能条件：矿浆浓度36%~40%，磨矿细度为90% -400目，处理矿量35t/d,浸出槽氛化钠浓度为0.07%~0.09%，吸附槽炭密度20~25g/L，CaO的质量分数为0.02%。解吸液3.0% NaOH＋3.0% NaCN，解吸液循环流速1.25m3/h，解吸电积时刻24~30h。
[next]
规划目标：浸出率94.4%，吸附率99.0%，解吸率99.5%，电积率99.5%。出产目标（1991年1-6月）见表。夹皮沟金矿炭浆厂出产目标[302]月份原金档次/（g·t-1）浸出率/%吸附率/%解吸率/%168.0193.7697.7295.01260.8595.1193.5798.34361.4394.298.3198.7465.5396.8299.1291.85556.896.2899.2996.27669.896.3299.5395.2
电磁除铁器筒皮的防护措施
2019-02-26 11:04:26
除铁器，是一种能发作强壮磁场吸引力的设备，它可以将稠浊在物料中铁磁性杂质铲除，以确保运送体系中的破碎机、研磨机等机械设备安全正常作业，一起可以有用地避免因大、长铁件划裂运送皮带的事端发作，亦可明显进步质料档次。
按其卸铁办法又可分为人工卸铁、主动卸铁和程序控制卸铁等多种作业办法，因为运用场合和磁路结构不同，形成了各种系列的产品。
电磁除铁器筒皮的防护办法
电磁除铁器的磁滚筒筒皮不断的遭到0～15以下颗粒状铁矿石的冲击，磨损严峻，常常发作磁滚筒筒皮磨破的现象。一旦筒皮磨漏，矿浆进入磁滚筒，吸附在磁系表面导致筒皮与磁系之间抱死，或矿浆进入到轴承中导致轴承损坏，致使整台设备破坏。
磁系中一般选用铁氧体磁钢和钕铁硼磁钢。其间钕铁硼磁钢化学稳定性较差，在磁滚筒内湿润的空气中，易呈现表面氧化逐渐分层掉落的现象。铁氧体化学稳定性杰出，铁氧体磁钢一般用环氧树脂粘结成磁组固定在磁系中，也存在磁块易掉落现象。
所以无论是铁氧体磁钢仍是钕铁硼磁钢均有必要进行固定。筒皮磨损防护。加筒体防护层是对电磁除铁器筒体的一种加固，是延伸筒皮寿数的最有用办法，既耐磨，又替换便利。电磁除铁器选用了耐磨橡胶覆层、不锈钢板、PU覆层、PVC覆层防治层进行实验。
经过实验成果比较，选用了PVC覆层包裹筒皮、胶粘剂粘结PVC覆层，可大大进步了筒皮的运用寿数。磁系固定。选用了玻璃丝带涂刷环氧树脂、铁质包装带、不锈钢板对磁系全体进行了包裹实验。依据实验成果，选用了0.5厚度的1Cr18Ni9Ti不锈钢板包裹磁系。
不锈钢板两头接头用薄板夹住并用螺栓加以固定，最后用螺栓衔接，调理涨紧度。这样不但对磁系表面磁场影响小，并且对磁系有满足强的包裹涨紧力，效果明显。选用此办法后从未发作过磁块掉落的状况，彻底解决了磁系固定的问题。
电磁除铁器电磁吸盘无磁力毛病扫除按下砂轮电机按钮，起动电磁吸盘开关，工件不能吸合，因为继电器的接点联锁，一起砂轮电机不能起动。翻开机床配电箱，用试电笔在熔断器两头验电，再用万用表沟通500V档丈量电源电压为380V。
断开总电源开关，查看沟通接触器是否有机械卡死现象，摘掉接触器线圈导线各一根，用万用表电阻挠丈量线圈两头电阻，表针指示正常，证明线圈杰出。接好线圈导线，拆下欠电压继电器外壳，丈量线圈两头电阻，表针仍指示正常，阐明欠电压继电器线圈也未断路，再查看继电器有无机械卡死现象。
然后合上部电源开关，用万用表沟通挡丈量变压器副边电压为135V，转换直流挡丈量整流二极管两头电压，正常状况下，桥式整流输出的直流电压应为110V，此刻无电压输出。断开总电源开关，用万用表电阻挠别离丈量四个整流二极管，发现其间两个管子有问题。
焊开衔接二极管的导线，拆下二极管，再次进行丈量查看，证明管子现已击穿。替换两个新的二级管，接好导线，查看焊接是否结实。合上总电源开关，用万用表直流挡丈量整流二极管两头，有电压指示，其电压值为110V。操作者按下砂轮电机按钮，起动电磁吸盘开关，工件可以吸合，毛病现已扫除。
铝板带起皮原因分析与对策
2019-01-08 17:01:49
文章刊于Lw2016论文集——作者高洪辉,郑双明,邢晓乐，赖爱玲(中铝河南铝业有限公司)
摘要：本文简要分析了铝板带生产会出现边部间断起皮的原因，通过实际生产试验对起皮的多种原因分别进行试验验证，主要通过铣面量、铣面角度、辊道润滑、清洁生产等方面进行试验对比，分析造成起皮的主要因素，并提出解决起皮的主要途径和措施。
铝板带生产中经常会出现边部间断起皮问题，给下游工序加工造成困难，在精整工序，有时会造成断带，在冷轧工序，起皮掉皮会粘在辊子上造成批量的辊痕缺陷。尤其随着市场竞争的日趋激烈，起皮及起皮造成的缺陷已导致客户多次提出质量异议，为解决此问题，我们对不同铣面量、侧面铣面角度、辊道润滑及翻锭机等方面进行了试验。
1 铣面量
1.1 铣面量试验方案
试验用6块5052铝合金卷材生产进行试验，铸锭采用梯形铸锭，铸锭横截面见图1.铸锭规格为：600×1320×3450mm，铣面要求3块铸锭大面单面铣面量不小11±1mm，3块铸锭大面单面铣面量不小于15±1mm，侧面铣面量相同。之后同炉加热，轧制工艺条件相同，观察表面起皮情况。试验结果如表1所示。1.2 结果分析
根据5052不同铣面量较终起皮情况，说明单纯的增加铣面量不能够解决铝板带边部起皮的问题，大面单面铣面量10mm——15mm已将正常铸锭表面的偏析瘤、冷隔、夹渣等铣净。根据缺陷位置和铣面分析，此批起皮原因应为铸锭裝炉、出炉过程中大面边部被磕碰伤所致。
2 铣面角度
2.1试验方案
试验用3003合金卷材试验，大面铣面量相同，侧面铣的角度进行调整对比，其他工艺条件相同，观察表面起皮情况。小面铣铣面角度位置示意图如图2、图3。铸锭规格为：580×1320×4050mm，铣面要求4块铸锭编号1、2、3、4，按照示意图如图2进行铣小面，铣面要求4块铸锭编号5、6、7、8，按照示意图如图3进行铣小面。2.2 试验结果及分析
在同炉加热，其他工艺条件相同连续轧制，跟踪试验结果见表2.
根据起皮情况可以判定，按图2进行铣面对于控制起皮优于图3.主要是因为铸锭裝炉时小面与料垫的接触部位不同。加热炉料垫与铸锭接触示意图如图4。通过示意图可以看出，按图3进行铣小面的铸锭，与铸锭接触的为铸锭边部。在加热炉中，铸锭与料垫接触部位会硌伤，严重的轧制后会产生起皮。当然这与铸锭厚度也有关系，因为料垫的宽度是固定的，铸锭越厚，与料垫接触部位就会离铸锭大面越远。这就是有些铸锭规格更容易产生起皮的原因。3 辊道润滑与清洁生产
3.1 试验方案
分别对热轧机辊道润滑情况、铸锭铣面用油、裝炉前的清擦处理等进行跟踪验证，通过辊道润滑是否投用，铸锭表面入炉前的清擦与否进行对比。
3.2 试验结果与分析
热轧辊道投用乳液润滑比不投用乳液润滑要好，起皮情况明显要轻而少。主要是因为不投用辊道润滑，铝合金板高温下较软，接触辊道时易产生粘铝，破坏板材表面，继续轧制就会产生粘铝造成的起皮缺陷。
装炉前认真清擦铸锭表面比不清擦要好的多，起皮情况明显要轻而少。主要因为现场环境一般比较差，会有铝屑、大颗粒灰尘及异物附在铸锭表面，不及时清擦，后续轧制就会产生起皮。铣床使用润滑油一般都是经常更换的润滑油，本身清洁度无法保证，喷油量大时更容易吸附铝屑和异物。
4 结论
为解决起皮问题，增大铣面量效果不明显，意义不大；改变小面铣角度有效果，但实际生产难以实现，比如1系铝合金不铣小面，小面铣的角度过大会造成铸锭在料垫立不稳，有铸锭倾倒风险；根据料垫宽度合理选择铸锭规格会有一定的效果；加强清洁生产，实现辊道良好润滑，精心操作，不产生磕碰伤对解决起皮效果显著，另外铸锭边部毛刺必须处理干净。
总之，起皮问题解决关键是保证铸锭在吊运、辊道传送、料垫传送、翻锭机动作等过程中铸锭表面保持清洁、无磕碰伤；轧机生产时辊道润滑良好；选择合适的铸锭规格。
参考文献
[1] 肖亚庆，谢水生，刘静安等.铝加工实用技术手册.北京：冶金工业出版社，2004.
[2] 王祝堂，田荣璋.铝合金及其加工手册（3版）[M].长沙：中南大学出版社，2005.
[3] 刘静安，谢水生.铝合金加工产品的主要缺陷分析及质量控制.北京，冶金工业出版社，2012.
铝合金
2017-12-27 11:04:39
铝合金通常使用铜、锌、锰、硅、镁等合金元素，20世纪初由德国人Alfred Wilm发明，对飞机发展帮助极大，一次大战后德国铝合金成分被列为
国家机密
。跟普通的碳钢相比有更轻及耐腐蚀的性能，但抗腐蚀性不如纯铝。在干净、干燥的环境下铝合金的表面会形成保护的氧化层。造成电偶腐蚀（Galvanic corrosion）加速的情况有：铝合金与不銹钢接触的情况、其他金属的腐蚀电位比铝合金低或是在潮湿的环境下。如果铝和不銹钢要一同使用必须在有water-containing systems或是户外安装两金属间电子或电解隔离。铝合金的成分需要向美国铝业协会（Aluminium Association，AA）注册。许多组织公布更具体制造铝合金的标准，包括美国汽车工程协会（Society of Automotive Engineers，SAE）特别是航空标准，还有美国材料试验协会（American Society for Testing and Materials，ASTM）。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶 铝合金及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 纯铝的密度小（ρ=2.7g/cm3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。
铝合金知识
2018-12-27 11:13:36
铝合金化学成分: 硅 镁 铁 铜 锰 锌 铬 钛 其它
铝合金分两大类：一为铸造铝合金，有铝硅系、铝铜系、铝镁系、铝锌系合金。二为变形铝合金，其中又分为两类：热处理不强化型铝合金，有铝锰系、铝镁系合金；热处理强化型铝合金，有铝镁硅系、铝铜镁系、铝铜镁锌系等。
铝合金电镀
2017-06-06 17:50:10
铝合金是工业中应用最广泛的一类
有色金属
结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金电镀工艺：铝合金压铸件毛坯→毛坯检验→机械抛光→汽油或三氯乙烯除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→镀光亮镍(最好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀枪黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→检验→浸漆或喷漆。国内枪黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层，也有锡钴合金镀层。其镀液有3种类型:氟化物型、氰化物型、焦磷酸盐型，从环保安全考虑，我们选择焦磷酸盐型枪黑色电镀工艺。铝合金电镀的镀后处理：铝合金压铸件枪黑色电镀后，必须立即水洗，并钝化、烘干。钝化能提高镀层抗蚀能力，在烘箱中烘干的过程就是镀层坚膜的过程。
6063铝合金
2017-06-06 17:50:11
6063铝合金的融化温度是655度以上，6063铝型材挤压温度是棒温490-510，挤压筒420-450，一般来说，每个挤型材的温度设计都不一样的，但大概都是在这个范围：模温470-490，根据自身的状况来设定。 6063铝主要合金元素为镁与硅，具有极佳的加工性能、优良的可焊接性、挤出性及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜，阳极氧化效果优良，是典型的挤压合金。 6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后，表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用于建筑型材、灌溉管材、供车辆、台架、家具、升降机、栅栏等用的管、棒、型材。 6063铝合金的国家标准：GB/T 3191-1998。属于Al-Mg-Si系合金,使用范围广泛,特别是建筑业离不开此合金，是最有前途的合金。耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。 6063铝合金性能： 抗拉强度 σb (MPa)：130～230 6063的极限抗拉强度为124 MPa 受拉屈服强度 55.2 MPa 延伸率25.0 % 弹性系数68.9 GPa 弯曲极限强度228 MPa Bearing Yield Strength 103 MPa 泊松比0.330 疲劳强度 62.1 MPa 固溶温度是：520℃[4] 退火温度为：415℃×(2-3)h以28℃/h降温速度从415℃冷至260℃ 熔化温度：615～655℃ 比热容：900 6063铝合
金属
低合金化的Al-Mg-Si系高塑性合金。具有诸多可贵特点： 1.热处理强化，冲击韧性高，对缺可不敏感。 2.有极好的热塑性，可以高速挤压成结构复杂.薄壁.中空的各种型材或锻造成结构复杂的锻件，淬火温度范围宽，淬火敏感性低，挤压和锻造脱模后，只要温度高于淬火温度。即可用喷水或穿水的方法淬火。薄壁件（6<3mm）还可以实行风淬。 3.焊接性能和耐蚀性优良，无应力腐蚀开裂倾向，在热处理可强化型铝合金中，Al-Mg-Si系合金是唯一没有发现应力腐蚀开裂现象的合金。4.加工后表面十分光洁，且容易阳极氧化和着色。其缺点是淬火后若在室温停放一段时间在时效，会对强度带来不利影响（停放效应）。 6063铝合金广泛用于建筑铝门窗、幕墙的框架，为了保证门窗、幕墙具有高的抗风压性能、装配性能、耐蚀性能和装饰性能，对铝合金型材综合性能的要求远远高于工业型材标准。 在国家标准GB/T3190中规定的6063铝合金成分范围内，对化学成分的取值不同，会得到不同的材质特性，当化学成分的范围很大时，其性能差异会在很大范围内波动，以致型材的综合性能会无法控制。因此，优选6063铝合金的化学成分成为生产优质铝合金建筑型材的最重要的一环。 合金元素的作用及其对性能的影响 6063铝合金是AL-Mg-Si系中具有中等强度的可热处理强化合金，Mg和Si是主要合金元素，优选化学成分的主要工作是确定Mg和Si的百分含量。
橘皮铝卷价格
