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回转炉价格

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回转炉价格百科

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稀土回转窑

2017-06-06 17:50:13

稀土回转窑 回转窑生产线|稀土回转窑|节能回转窑按处理物料不同可分为水 泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥回转窑主要用于煅烧水泥熟料,分干法生产水泥回转窑和湿法生产水泥回转窑两大类。用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑,湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆,所以各原料之间混合好,生料成分均匀,使烧成的熟料质量高,这是湿法生产的主要优点。更多有关稀土回转窑的内容请查阅上海 有色 网

铝矾土回转窑

2017-06-06 17:50:11

铝矾土回转窑该系列回转窑主要由回转部分、支承部分、传动装置、窑头罩、窑头窑尾密封、燃烧装置等组成。窑口护板和窑尾回料勺采用分块铸造,安装方便,具有较高的耐热性能和耐蚀、耐磨性能,窑头冷风套内通冷却风,能对窑头筒体及窑口护板进行均匀冷却,使其更安全可靠。窑头罩采用大容积方式,对开窑门结构,使得气流更加平稳。窑头、窑尾密封采用径向磨擦迷宫、鱼鳞片双重密封形式,结构简单,维护方便,是目前国内最先进的密封形式。燃烧装置采用具有喷油点火装置的旋流式四通道煤粉燃烧器。铝矾土回转窑具有:温度自动控制,超温报警,二次进风余热利用,窑衬寿命长、先进的窑头窑尾密封技术及装置,运行稳定、 产量 高等显著特点。 

转炉故障及排除

2019-01-03 15:20:50

一、炉结。 转炉炉结与反射炉炉结大体相同,主要是由黄渣组成,因为氧化铋渣含砷高达2%左右,而加入黄铁矿后,热分解产生FeS,FeS被纯碱氧化成FeO,FeO在转炉熔炼温度下,当炉内局部气氛含CO高于70%时,可以还原为金属铁。 金属铁与氧化铋渣中被还原的砷一道组成黄渣。黄渣的处理方法与反射炉大致相同,由于转炉燃料是重油,炉温较反射炉更易掌握,所以炉结较易排除。 二、重油燃烧的主要故障及预防 1、点不着火的原因是无油或油中渗水过多、烧嘴服堵塞、温度不够、风量过大、重油闪点过高。预防法是重油须经滤油器过滤、点火时确认有油喷出,雾化空气量必须适当。 2、火焰不稳定的原因是重油粘度过大、燃烧器喷嘴过大、风压,油压不稳定。预防法是提高加热温度、选用适当的油嘴砖、设置减压阀。 3、回火的原因是重油闪点过低、油灰过大、一次空气压力不够。预防法是选用合适的燃烧器,观察雾化状况及喷出速度,防止排气管堵塞。 4、积炭结焦包括喷口及油嘴砖积炭结焦。原因是由于预热温度过高、喷射不良、油含碳高而引起喷嘴结焦;而油嘴砖扩散度不够、喷嘴喷射角度太陡、重油雾化不够是造成油嘴砖结焦的原因。对积炭结焦要经常检查,及时清理。

转炉炼金

2019-03-05 09:04:34

(1) 升温:先用木柴加温12~18小时,使炉温升至800℃左右;接着用油或煤气加温4~8小时,使炉温到达1200℃左右。   (2) 投料:停火停风,把炉口侧向一边,小心肠一次性参加配好的炉料。加料要快,加完料后在料表面撤一层硼砂。   (3) 熔化:加料后使炉温在尽短时间内升至最高,让炉料敏捷熔化。   (4) 倒渣:当熔体不再翻腾后半小时即可倒渣。倒渣分两次。第一次渣占总渣量的80%;第二非必须慢,避免把金的熔体倒出。   (5) 铸锭:清渣后,把金液倒入铸模内。   (6) 停炉:停油停风,并用耐火材料或黄泥封住燃料口和炉口,以下降炉温,维护炉衬。    转炉炼金多见于中型以上矿山,适用于化金泥的熔炼。

转炉熔炼实例

2019-01-03 15:20:52

转炉熔炼包括备料、熔炼、出炉等步骤。 一、备料。 处理氧化铋渣时,其配料比控制在:氧化铋渣100%,纯碱3%~4%,煤粉3%,黄铁矿20%~30%,萤石粉3%~4%。处理返炉冰铜时,其配料比为:返炉冰钢100%,煤粉3%。纯碱3%~4%,黄铁矿15%,萤石粉酌情加入。处理铋精矿及混合料时,其配料比可参考反射炉配料比。 各工序操作时间与温度的控制如表1。 表1  转炉各工序操作时间与温度二、熔化。 采用低压喷嘴燃烧重油。由于是周期性作业,每炉升温前要点火。点火可用木柴或煤气点火,点火时操作人员应站在油嘴两侧,先开风后开油,点火后遂渐加大风量与油量,使炉温逐渐上升。风油比控制为每千克重油耗10米3风量,油压应大于0.39×106帕,当用压缩空气雾化时,风压应大子0.39×106帕,当用蒸汽雾化时,蒸汽压力应大干0.59×106帕。 在熔化过程中必须经常观察炉料熔化情况,根据具体情况翻动炉料或转动液面。炉料完全熔化后,为了使还原反应完全,可加入煤粉后翻动炉料,再封好炉口继续熔化。 三、出炉。 出炉包括放渣、放冰铜,放铋合金(粗铋),放渣时不许停风停油,保持高温放稀渣,溜口要清理得又宽又平,缓慢转动炉体,使渣流出时薄而慢,经常取样观察,炉内粘渣、浮砖要及时抓出,不让在炉内形成炉结。放渣后要清理干净炉口,将炉口转至水平位置。为了降低冰铜含铋,可加入部分铁屑,用铁扒搅匀后升温。放冰铜时速度应稍快,但要防止粗铋流出,要经常采样观察。放完冰铜后降温,直至炉内残存之冰铜冷凝成固体后,再放粗铋,放到斗内的粗铋上的浮渣,要及时捞干净。

转炉渣提钴(二)

2019-01-08 09:52:37

(1)富钻梳加压浸出富钻梳加压浸出基本反应是:    以硫黄代替硫酸作浸出剂可避免浆化过程产出有毒气体H2S污染环境,浸出温度150℃,时间7.5h,浸出釜压力1.5MPa,液固比为6.5:10浸出率为(%):Ni 95,Co94,Cu 94。    (2)从浸出液中制取氧化钴富钴锍含铜近20%,浸出时94%进入溶液,采用SO2加硫黄沉淀除铜,除铜80-90℃温度,产出含铜达50%的铜渣。除铜液再用碘钠铁矾法除铁,P204萃取剂萃取除杂质,P507萃取分离镍钴和加草酸铵沉淀出草酸钴,草酸钴于450℃下煅烧分解,即可得到产品氧化钴。

汞精矿电热回转窑焙烧

2019-03-05 09:04:34

是元素周期表中第六周期ⅡB族元素。原子序数为80,元素化学符号Hg,原子量为200.59,原子的外层电子构型为5d106S2。在0℃时的密度为13.595g/cm2,常温下呈液态,熔点为-38.87℃,沸点356.9℃。是锌副族中最不生动的金属,不与稀、稀硫酸发作效果,但易溶于硝酸。蒸气有剧毒。能与多种金属生成液态合金—齐,其间的金齐最具冶金价值。的化合物有无机和有机两大类,无机化合物中最重要的是硫化、、。在地壳中蕴藏的有工业价值的矿藏是硫化,即层砂。在地壳中的丰度为2×10-6%,全世界的总储量为57.9万吨,其间我国储量为5.1万吨。1988年我国产金属225吨,占当年全世界产5060t的4.4%。跟着环境保护法规的日臻完善和严厉,在传统使用领域如氯碱工业、油漆、农业、医药等职业中的运用已逐步下降,现在主要在电气工业如蓄电池、整流器等设备中运用数量较大。    冶炼办法分为火法和湿法两类。火法炼是在高温下焙烧矿石或精矿,将其间的硫化物还原成金属,并以蒸气形状从矿石中分离出来,经冷凝产出液态金属。湿法炼是以或次氯酸盐溶液为浸出剂,将矿中浸取出来,浸出液通过净化用电积或置换法制取金属。火法炼进程简略,技能经济指标较好,使用遍及。湿法无烟气污染,出产环境好,但经济效益差,未被广泛选用。火法炼常用的焙烧设备有回转窑、欢腾炉、机械蒸馏炉和多膛炉。我国炼工艺和设备不断改进与完善,现行出产流程主要有原矿高炉焙烧、原矿欢腾炉焙烧和精矿回转炉蒸馏三种工艺。三种流程设备不同,冶金原理完全一致,都是操控冶炼温度在矿熔点以下,一般为500-850℃,凭借空气中的矿中HgS使还原成金属,并成蒸气状况蒸发出来。反应式为:                                HgS+O2====Hg+SO2    含烟气通过除尘、冷凝即得到金属产品。    这是使用最多的炼技能。因为焙烧的是精矿,出产相同数量的,所处理的矿量比炼原矿少的多,因而“三废”管理相对简单,建厂出资少,产品纯度高,中间产品少,机械化自动化程度也比其他办法高。[next]    电热蒸馏要求质料含水不高于3%,浮选精矿含水往往高达15%,所以有必要预先枯燥脱水,枯燥办法有电热烘烤、气流枯燥、远红外烘干等。不管使用何种办法,枯燥温度有必要操控在HgS的分化温度285℃以下。枯燥后的精矿一般含Hg 15%-25%,S 5%-13%,脉石成分占70%以上。为固定HgS分化放出的S,入炉猜中要参加石灰和铁屑。蒸馏温度650-700℃,时刻30-40 min。的蒸发率为99.99,脱硫率34%左右。蒸馏出的蒸气除尘后进入冷凝器,冷凝温度200℃,出冷凝器操控温度20℃,排出的冷凝废气含约15mg/m3,经填料吸收塔净化处理合格后放空排放。冷凝器中收集到粗,纯度一般为99.9%,粗通过滤、酸碱洗刷提纯产出高纯,纯度99.99%以上。电热蒸馏的床才能为2.5t/(m2.d),电耗395kWh/t矿,炉子热效率>60%,废渣含Hg<0.008%。全流程的回收率91.8%。    产品用特制铁瓶包装,每瓶34.5 kg.全流程直收率91.81%。    蒸馏用电热蒸馏炉主体为一长圆筒,与水平线成20放置,筒外围设电加热设备,与筒坚持必定空隙,以利筒体滚动和传热杰出。炉头设螺旋加料机,炉尾有排渣斗,蒸气通过炉头蒸气室进入收尘冷凝体系。炉型的参数是:筒体Ф360mm×6300 mm,容积0.64m3,转速2r/min,电耗395kWh/t矿。

氧化铝回转窑

2017-06-06 17:50:13

铝生产中用氧化铝回转窑将氢氧化铝焙烧成氧化铝。 在建材、冶金、化工、环保等许多生产 行业 中,广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理,这类设备被称为回转窑。回转窑的应用起源于水泥生产,1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑,在英、美取得专利后将它投入生产,很快获得可观的经济效益。回转窑的发明,使得水泥工业迅速发展,同时也促进了人们对回转窑应用的研究,很快回转窑被广泛应用到许多工业领域,并在这些生产中越来越重要,成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况,在很大程度上决定着企业产品的质量、 产量 和成本。&ldquo;只要大窑转,就有千千万&rdquo;这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域,水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为&ldquo;两磨一烧&rdquo;,其中&ldquo;一烧&rdquo;就是把经过粉磨配制好的生料,在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此,回转窑是水泥生产中的主机,俗称水泥工厂的&ldquo;心脏&rdquo;。建材 行业 中,回转窑除锻烧水泥熟料外,还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中,采用回转窑锻烧原料,使其尺寸稳定、强度增加,再加工成型。 有色 和黑色冶金中,铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等 金属 以回转窑为冶炼设备,对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的&ldquo;SL/RN法&rdquo;、&ldquo;Krupp法&rdquo;用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中,用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧,使矿石原来的弱磁性改变为强磁性,以利于磁选。化学工业中,用回转窑生产苏打,锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代,美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点,很快得到推广。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料,分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金 行业 钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 了解更多有关氧化铝回转窑的信息,请关注上海 有色 网。&nbsp;

转炉炼钢新技术

2019-03-04 16:12:50

一、顶底复合吹炼技能 (一)顶底复合吹炼法可分为三类 顶吹氧、底吹惰性气体法,全世界广泛选用此法。 顶底复合吹氧法,日本和欧洲多为选用。 顶底吹氧、喷吹法燃料法,适宜100%废钢。 (二)工艺特色 1、反响速度快、热效率高,可完成炉内二次焚烧。 2、碳氧反响更趋平稳:当吹炼结尾[C]=0.04%时,无复吹的结尾[O]约为900×10-6左右。阐明钢渣的氧化性大为下降,吹炼残Mn明显进步,合金收得率明显进步。 3、吹炼后期强化熔池拌和,使钢-渣反响挨衡,利于脱磷脱硫反响的进行。 4、坚持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的两层长处。 5、冶炼低碳钢(C=0.01%~0.02%)时,避免了钢渣过氧化。 (三)复吹转炉的经济效益 1、渣中含铁量下降2.5%~5.0%。 2、金属收得率进步0.5%~1.5%,残Mn进步0.02%~0.06%。 3、磷含量下降0.002%。 4、石灰耗费下降3kg/t~10 kg/t,氧气耗费削减4Nm3/t~6 Nm3/t。 5、进步炉龄,削减耐火材料耗费,归纳经济效益约为6~15元/吨。 二、溅渣护炉技能 溅渣护炉技能是使用高MgO含量的炉渣,用高压氮气将炉渣喷吹到转炉炉衬上,进而凝结到炉衬上,减缓炉衬砖的腐蚀速度,然后进步转炉的炉龄。 (一)技能关键 1、炉内合理的留渣量,一般操控在80~120 kg/t较适宜。 2、炉渣特性操控:    终渣MgO≥8%为宜(特别对镁碳砖转炉)。    FeO取12%~18%为宜。    适宜的炉渣粘度:易溅起、挂渣、均匀又避免炉底上涨、炉膛变形。 3、溅渣操作参数操控 N2气压力与流量与氧气压力、流量相挨近时,作用较好。位高度要根据厂商实践探索,可在1~2.5m之间改变。 溅渣时刻一般为2.5~4min。位夹角大都厂商的实践证明12°比较抱负。 (二)溅渣护炉的经济效益 1、进步炉龄3~4倍以上。 2、进步转炉使用系数2%~4%。 3、下降炉衬砖耗费0.2~1.0kg/t,下降补炉料耗费0.5~1.0 kg/t。 4、减轻工人劳动强度。 5、出资回报率高。我国62座转炉测算出资回收期为1.3年。溅渣护炉的归纳经济效益大约为2~10元/t钢。 (三)溅渣护炉与复吹转炉的联系 关于选用溅渣护炉与复吹冶炼并存的转炉,跟着溅渣后炉龄的进步,炉底相应上涨,影响了底吹透气砖的作业,此刻,底吹透气砖的寿数约为3000炉,这意味着从3000炉今后,复吹作用大大削弱,乃至消失。而溅渣护炉的炉龄远远大于3000炉(现在达2万多炉)。这就是一向重视高纯洁钢,遍及选用复吹技能的日本不愿意选用溅渣护炉技能的原因。现在,炼钢作业者正尽力开发底吹喷嘴长命技能,关键如下: 1、使用底吹喷嘴前蘑菇头的成长和操控技能,完成喷嘴长命化。 2、炉役前期,使用粘渣、挂渣和溅渣敏捷在喷嘴前端生成透气蘑菇头,避免喷嘴烧损。 3、炉役中后期留意操控蘑菇头高度,避免阻塞。 4、对阻塞喷嘴选用复通技能。

铋的转炉熔炼

2019-01-04 09:45:29

炼铋转炉与铜冰铜吹炼炉不同,仅外形有某些相似,炼铋转炉采用厚16~20毫米锅炉钢板焊成圆筒状,外有两筋状钢轮包围筒体,水平安置在四对滚轮上,滚轮安装在铸钢底座上,底座固定在钢筋混凝土基础上。圆筒有两个端盖钢板,并在圆筒一端靠近支承轮旁有一大齿轮圈,大齿轮圈是转动机构的主动轮。电动机经减速箱传动驱动小齿轮,小齿轮与大齿轮啮合,从而通过电机运转驱动转炉炉体。 炼铋转炉实际上是一旋转式熔炼炉,不需要如吹炉似的一排风口。炉体用镁砖砌筑,其结构如图1所示。图1  铋转炉的一般构造 1-烟道;2-托圈;3-风口;4-炉口;5-大齿圈;6-油口; 7-小齿圈;8-减速箱;9-转动电机;10-后托轮;11-前托轮 一、转炉的构造及主要尺寸 转炉由炉体、燃油装置、炉口、转动装置、炉尾烟道、余热利用设备等主要部分组成。 (一)炉体。炉体为圆筒形,卧式,用锅炉钢板焊成,两端钢板与圆筒用螺钉联结固定,一端设重油燃烧孔,一端炉尾烟道与水平固定烟道相接。 (二)重油燃烧系统。采用100号重油作燃料。燃烧系统包括下述主要设备:齿轮油泵、流量计、压力式温度计、电加热器、减压阀、低压油嘴等。 (三)炉口。炉口在转炉中部,如图1所示。炉口有两个作用:炉料从炉口装入炉内:熔体(粗铋、冰铜、炉渣)从炉口放出。 (四)转动装置。用4.5千瓦电动机经减速箱后,以6分/转的转速转动炉体至任意位置。 (五)炉尾烟道。转炉炉头安装重油喷嘴,炉尾设烟道排送烟气,炉尾烟遭与水平固定烟道之间,用法兰盘螺钉密封联接,其联接部位示意图如图2所示:图2  铋转炉烟道接口示意图 1-固定部分;2-转动部分;3-接口部分 (六)余热利用设备。转炉炉尾烟气温度在1150℃左右,在水平固定烟遭中安装套管式换热器,如图3所示。图3  套管式换热器示意图 1-水平烟道;2-换热器;3-喷流孔 冷空气从内管进入换热器,经管壁无数小孔呈喷流状态喷在被炉尾烟气加热的外管壁,实现热交抉,被预热的空气经夹套送入重油燃烧系统。套管式换热器可将空气预热到300℃以上,供重油燃烧用。 二、转炉作业基本条件 (一)炉料与装科方法铋转。铋炉多用来进行氧化铋渣的还原熔炼。这是由于转炉便于操作,炉温易于调节,所以处理氧化铋渣时可以减少产生炉结,即使生成炉结也易于处理。转炉产出冰铜含铋高,可以返炉再炼。最近某厂已将转炉用于处理铋精矿及混合料,正在探索最佳技术条件。 转炉备料及装料方式与反射炉大致相同,采用地坑配料,箕斗盛装,卷扬提升至炉顶。不同之处是转炉不另置进料口,而是转动炉体使炉口朝上,将箕斗内的炉料直接倒入炉内。进料后,再将炉口转至水平位置。 (二)燃料及燃烧方法。转炉可采用重油、粉煤、天然气作燃料,铋转炉多采用重油,因为重油发热量高、灰分极少,设备投资省。重油需先预热至80~100℃,并用98066.5~196133帕油泵送入喷嘴。一般采用低压喷嘴,喷嘴的内管输送燃料、夹套间输送1373~1961帕的压缩空气。重油燃烧所需空气的3%~6%随重油一道喷入炉内,其余绝大部分空气从喷嘴周围大气中吸入炉内。低压喷嘴的一般构造如图4所示。图4  低压油嘴的构造示意图 1-固定螺丝;2-重油喷头;3-油量调节器 三、转炉熔炼实践 转炉熔炼包括备料、熔炼、出炉等步骤。 (一)备料。处理氧化铋渣时,其配料比控制在:氧化铋渣100%,纯碱3%~4%,煤粉3%,黄铁矿20%~30%,萤石粉3%~4%。处理返炉冰铜时,其配料比为:返炉冰钢100%,煤粉3%。纯碱3%~4%,黄铁矿15%,萤石粉酌情加入。处理铋精矿及混合料时,其配料比可参考反射炉配料比。 各工序操作时间与温度的控制如表1。 表1  转炉各工序操作时间与温度(二)熔化。采用低压喷嘴燃烧重油。由于是周期性作业,每炉升温前要点火。点火可用木柴或煤气点火,点火时操作人员应站在油嘴两侧,先开风后开油,点火后遂渐加大风量与油量,使炉温逐渐上升。风油比控制为每千克重油耗10米3风量,油压应大于0.39×106帕,当用压缩空气雾化时,风压应大子0.39×106帕,当用蒸汽雾化时,蒸汽压力应大干0.59×106帕。 在熔化过程中必须经常观察炉料熔化情况,根据具体情况翻动炉料或转动液面。炉料完全熔化后,为了使还原反应完全,可加入煤粉后翻动炉料,再封好炉口继续熔化。 (三)出炉。出炉包括放渣、放冰铜,放铋合金(粗铋),放渣时不许停风停油,保持高温放稀渣,溜口要清理得又宽又平,缓慢转动炉体,使渣流出时薄而慢,经常取样观察,炉内粘渣、浮砖要及时抓出,不让在炉内形成炉结。放渣后要清理干净炉口,将炉口转至水平位置。为了降低冰铜含铋,可加入部分铁屑,用铁扒搅匀后升温。放冰铜时速度应稍快,但要防止粗铋流出,要经常采样观察。放完冰铜后降温,直至炉内残存之冰铜冷凝成固体后,再放粗铋,放到斗内的粗铋上的浮渣,要及时捞干净。 四、转炉故障及排除 (一)炉结。转炉炉结与反射炉炉结大体相同,主要是由黄渣组成,因为氧化铋渣含砷高达2%左右,而加入黄铁矿后,热分解产生FeS,FeS被纯碱氧化成FeO,FeO在转炉熔炼温度下,当炉内局部气氛含CO高于70%时,可以还原为金属铁。 金属铁与氧化铋渣中被还原的砷一道组成黄渣。黄渣的处理方法与反射炉大致相同,由于转炉燃料是重油,炉温较反射炉更易掌握,所以炉结较易排除。 (二)重油燃烧的主要故障及预防 1、点不着火的原因是无油或油中渗水过多、烧嘴服堵塞、温度不够、风量过大、重油闪点过高。预防法是重油须经滤油器过滤、点火时确认有油喷出,雾化空气量必须适当。 2、火焰不稳定的原因是重油粘度过大、燃烧器喷嘴过大、风压,油压不稳定。预防法是提高加热温度、选用适当的油嘴砖、设置减压阀。 3、回火的原因是重油闪点过低、油灰过大、一次空气压力不够。预防法是选用合适的燃烧器,观察雾化状况及喷出速度,防止排气管堵塞。 4、积炭结焦包括喷口及油嘴砖积炭结焦。原因是由于预热温度过高、喷射不良、油含碳高而引起喷嘴结焦;而油嘴砖扩散度不够、喷嘴喷射角度太陡、重油雾化不够是造成油嘴砖结焦的原因。对积炭结焦要经常检查,及时清理。