碱腐蚀后除灰的意图是去除碱腐蚀后残留在制品表面的‘污斑’，以取得亮光洁净的金属表面。这些‘污斑’主要是由铝合金中的硅、铁、镁、铜之类的元素堆积构成的。一般可用硝酸或硫酸溶液去除。除灰的一起还有中和碱的作用，所以亦可称为中和与出光。 （一）硝酸除灰 一般运用10%——25%（体积分数）的硝酸在室温下继续浸渍1——3min进行除灰；也有运用30%（体积分数）的硝酸进行的；还有运用25%——50%（体积分数）的硝酸在化学抛光后进行的。在硝酸溶液中，当其浓度在30%左右时，铝腐蚀速率较大。若溶液温度升高，则其腐蚀速率增大。 选用硝酸除灰工艺能满意多种铝合金材料的要求。关于含硅量高的铝合金，单用硝酸不能满意要求，需增加氟化物。为处理因硝酸分化释放出氮氧化物和酸雾滴的损害，一些产品化的除灰配方中选用了多种硝酸盐联合组成的增加剂，其间还含有过硫酸盐和硫酸氢盐。 为了进步除灰作用，增强出光功率，有一些专用的助剂出售，将其加入到100——150g/L的硝酸溶液中，出光速度快，并可以除掉高铜含量铝合金表面的难以除掉的黑灰层，一般含有、、缓蚀剂、硫酸钠、表面活性剂等。 （二）硫酸除灰 硫酸除灰中硫酸含量与阳极氧化的硫酸含量大致相同，一般用15%——25%（体积分数）的硫酸。关于6063铝合金建筑型材可以得到比较满意的除灰作用，但其他含合金成分较高的铝合金就不必定合适，就是6063铝合金也得操控杂质的含量。硫酸除灰的操作温度为室温，操作时刻要比硝酸延伸一些，一般为3——5min。 铝在硫酸溶液中，浓度超越40%（体积分数）时，腐蚀速率敏捷增大，大约以85%（体积分数）浓度的腐蚀速率为较大。 一些以硫酸为基除灰的产品化除灰增加剂，大多增加一种或多种增加剂，如氧化剂等。 （三）有用配方与工艺 除灰工艺除了前述的硝酸和硫酸为基的工艺外，常常也用到含铬酸、含磷酸、含氟化物的除灰工艺，这儿不予别离阐明，将搜集的除灰工艺与配方列于下表中，处理后均需活动水清洗。 铝合金阳极除灰工艺与有用配方 表中工艺2用于压铸铝，工艺8用于高硅压铸铝。产品Top Desmut S-10对错硝酸系除灰剂，通过增加硫酸而有强力除灰作用。Top Desmut N-10硝酸含量很低时就可特别有效地去除腐蚀后铝材表面的挂灰。 Top ADD-320原液运用，温度≤40℃，时刻15——60s，可均匀活化铸铝表面，铲除污渍与挂灰。Top ADD-350 10——50g/L作用是康复TopADD-320去污力。Top ADD-400 30mL/L可革除通过Top ADD-320处理后的材料在水洗中遭到腐蚀。Specicalty 982是不含铬的中和剂，适用于6000系列铝；Specicalty 985则是不含铬的中和剂，适用于2000系列铝。

        铜合金除气剂该产品为棕红色块剂铜及铜基合金除气片50#是引进的新产品，全部配方以及加工技术来自外国提共，对于铜及铜基合金除氢有显著的效果.适用于铜及铜合金的熔炼除氢。       铜合金除气剂应用范围适用于铜及铜基合金除气(除氢气)。该产品与熔融的铜液接触后，可产生弥散性连续稳定的惰性气体，将熔体中的氢气带出熔体表面。       铜合金除气剂应用方法50#为块剂（300g/块），每块可处理340kg熔体。如熔体重量超过或低于340 kg，可按比例增加或减少。使用时，用烘干的钟罩将50#深深地压入熔体底部，轻轻移动10—15分钟，直到反应完毕，提起钟罩即可。小型坩埚熔炼时，可在熔炼初期将该产品碎成小块放于炉底。       铜及铜合金除气剂  50#使用方便简单，可有效除去铜及铜基合金中的氢气。辅助设备简单，成本低，用钟罩压入即可。有助于改善铸件加工性能，减少铸件孔隙。储存方便安全，使用时无刺激性气体。

灰吹法是一种陈旧的火法熔炼法。在古代，就用于从金、银矿石中加铅熔炼捕集金、银，再加硫与食盐从金银合金中别离银铅而炼得纯金和灰吹出产纯银。现代灰吹法首要用于富铅材料的氧化除铅及其他贱金属，产出金银合金再提纯。 我国灰吹法的最早记载始于东汉孤刚子《出金矿图录》，称为“灰坯法”。 一、“出（废吹）金矿法”。 “用三斤炼锡（黑锡即铅）著熟铁锅中熔，使赤沸。即纳金矿，碎者一斤，合相得。掠去糖屎（浮渣）、泻出（金铅合金）别炼。……以土墼（坯）垒作方炉，其间安炼灰（细粉粒筑炉料）作坯模（炉床），以金锡（金铅合金）著灰坯中。上安铁镣（条）上，布刚炭火于炉上。于炉前开一小孔，候之顷刻，锡（铅）与金（中）杂物相利取（反响），其（所产）金状似银。即以熟雌黄和好酒，铜器中煮之，（硫化）之，还复（金）赋性（色）。若不彻好者，即打薄（成铤），……以胡同律（胡杨树脂）、黄矾石（硫酸铁矿）、盐等分和醋熟为泥，涂（裹）金锡（铅）铤上，用牛粪火四周垒之于（金）锡（铅）铤上，用牛屎火四周食（吸收）锡（氧化铅）尽，唯有金在。取著熟铜铛中，以黄矾石和盐煮之半日许，出熔作（铸）铤。（加）错鑢屑（铁屑）食（造渣）炼，用药（熔剂）分量一同上（砂金、脉金熔炼）法也。” 灰吹法在我国使用后，古希腊人普利尼（Pliny）约在公元60年（东汉永平3年）提出了一种辨别黄金真伪的“渗灰法”。该法是将黄金一份加盐二份、黄矾石（Misy）三份放入泥坩埚中，再用两份盐加一份片岩（Schiste）粉混合掩盖在上面，置于炭火上熔炼。若是金（或低成色金）埚底会堆积纯金。若是伪金则不会有金。尔后，“渗灰法”在占希腊运用了数百年。 二、“出（灰吹）银矿法”。 “有银若好白，即以白矾石、硇末火烧出之。若未好白，即恶（残次）银一斤和熟锡（铅）一斤，又灰滤（吹）之为上白银。” 灰吹在“火屋中以土墼（坯）作土槽，高三尺，长短任人，其间作模（炉床）。皆得，坯（炉）中（装）细炼灰（筑炉料）使满，其间以水和柔使熟，不湿不千用之。小抑（轻捣）灰使实。以刀镀（铲）作坯（浅池）形，灰上薄布盐末。当坯内（装）矿（银铅合金），各以黄土炼（末）覆上，装炭使讫，还以墼（坯）盖，炉受骗（顶）坯上各开一孔，使大（火）气通出，周泥之。坯（炉）前各异开一孔（察）看，不时瞻候，以铁钩钩断糖屎（干渣），使出。顷刻火彻，锡矿（氧化铅激烈氧化液面）沸动旋回，（被灰盘吸附）与银别离，锡（铅）尽，银不复动，紫绿白艳（彩虹样焰）起。艳（焰）起（去）以杖击。（枝头扎）少数布水湿沾之，其银得（迂）冷即（沾）起（如）龙头，以铁匙按（接）取，名曰龙头白银。” 现代灰吹法用的富铅材料，首要来自铅阳极泥火法熔炼产出的富含铅的合金、嵌锌壳经熔析、蒸锌后的富铅以及其他材料火法熔炼产出的富含铅中间产品，因为这些材料的组分首要是铅和银以及少数金，其他贱金属杂质中又以低电位易氧比的金属为主，选用灰吹法比其他火法熔炼法氧化速度更快。以此类推，若选用灰吹法处理含有很多锌、铅、铁等的合金材料，以富集或收回高电位难氧化的铜、铋等金属，只需温度和氧化结尾操控恰当，效果也是很好的。但在一般情况下，灰吹法只用来从富铅材料中富集和收回金银合金，用于作业的熔炼炉也称为灰吹炉。 富铅的灰吹是鉴于铅对氧的亲和力大大超越银及其他杂质金属。富铅熔化后，向铅液面上吹入很多空气，铅即敏捷氧化成氧化铅。灰吹作业在略高于氧化铅熔点（888℃）的温度下进行，生成的氧化铅呈密度小，流动性好的渣连续自流渣口排出，贵金属则富集于熔池内而得以别离。 在灰吹进程中，虽首要靠鼓入的空气来氧化铅，但铅的高价氧化物的分化也起到必定效果。如PbO2和Pb3O4在炉温900℃时会分化生成PbO并放出活性氧，来加快铅的氧化。 在灰吹时，部分砷和锑以三氧化物蒸发除掉，另一部分则以亚盐、亚锑酸盐或许碑酸盐、锑酸盐方式转入渣中，随氧化铅排出。锌约有25%生成氧化锌蒸发除掉，75%被氧化造渣。 在灰吹时，因为铜对氧的亲和力比铅小，所以氧化速度很慢，直到灰吹作业后期才被氧化进入渣中。铜在氧化进程中首要与PbO发作下列可逆反响逐步生成氧化亚铜进入渣中而被除掉。 PbO＋2Cu Pb＋Cu2O 进程中，Cu2O与PbO可组成含68%PhO的低熔点（689℃）共晶。故出产实践中，含铜的富铅一般在较低的温度下进行灰吹，且灰吹的速度常比不含铜的富铅快，这可能是因为熔池中生成的Cu2O的反响原因。 铋能与银构成含97.5%铋的低熔点（262℃）共晶，也可和银组成含5%铋的固熔体，故灰吹进程中铋一向与银共聚于铅液中，直到灰吹晚期，才被氧化生成三氧化铋进入渣中。因而，灰吹含铋高的富铅需求延伸作业时刻。 虽然进入银锌壳中的碲小多，但因为碲和银与金的亲和力很大，所以在灰吹进程中不易氧化。为了除掉碲，一般在除铋后往熔池中参加不含碲的铅，使碲的浓度下降后再持续灰吹。经两次加净铅灰吹后，可使约三分之一的碲氧化蒸发，三分之二的碲氧化进入渣中，剩余的微量碲则留于银中。 银在灰吹进程中首要富集于铅液中。但灰吹时常常因为含银的铅粒会混入渣中，且PbO液也能溶解少数的银（据科尔梅伊尔的研讨，PbO中可溶解3%～6%的银）和氧化亚银（氧化亚银不安稳，在150℃时即彻底离解。但它与PbO组成合金时则变得恰当安稳），而下降银的收回率。 金在灰吹进程中不氧化而逐步富集于银中。一般，灰吹渣中含金仅为痕量，是属机械混入。 灰吹炉有德国式和英国式之分。前者适于灰吹用结晶法产出的富铅，后者适于灰吹加锌除银的富铅。因为结晶法在大多数炼铅厂早已抛弃不必，故除德国的某些铅厂外，现代灰吹炉一般均用英式灰吹炉。 英式灰吹炉的结构如图1。该炉为一只烧重油的小型长方形反射炉，炉壁、炉顶、底基及烟道都是固定的，而炉床（灰吹盘）则是可移动的，损坏后的灰吹盘能够替换，这使操作更为简洁，出产成本也低。炉顶和炉壁一般用耐火砖（也有用高铝砖）砌成。灰吹盘为长方形，用加工和磨平的镁砖在可移动车架的钢板上砌成凹槽，再用镁砂掺耐火料加水玻璃捣实，或用水泥掺耐火料制成炉盘铲削呈浅盘状。熔池深度为100～200mm，面积大小视每批灰吹富铅多少而定。炉床侧壁和流渣口设有冷却水套（小型灰吹炉一般没有）。装入灰吹盘后，用泥将一切接口关闭，只在侧壁一面留重油喷嘴孔，在与之相对的侧壁上留几只插风管的小孔（小型炉子只留一孔）。风管供入的高压空气除氧化铅等外，还将氧化产出的炉渣吹往灰吹盘前端，使炉渣从水套上的流渣口连续流出。为削减渣口的损坏，大型炉开几只流渣口替换运用。烟气经烟遭和冷却系统进入收尘器。图1  灰吹炉示意图 1－炉壁；2－炉顶；3－炉床（灰吹盘）；4－空气进口；5－地下烟道 替换新灰吹盘后，先用小火烘烤4～6h再升温至炉壁发红，然后自炉口连续参加富铅锭。至富铅液充溢灰吹盘，并撇出浮渣后升温至900℃或更高，刺进风管，供入1.47～1.96kPa（150～200mmH2O）的高压空气斜吹富铅液面。此刻，铅被氧化生成PbO浮起，并被风吹往灰吹盘前端。比及熔池液面被PbO掩盖一多半今后，凿开用黄泥堵住的流渣小沟，氧化铅即连续排至炉前的渣车内。跟着铅的氧化排出，熔池液面会逐步下降，应当令增加富铅于灰吹盘的斜坡上，使其缓慢熔化弥补入灰吹盘内，以坚持恰当的液面，并使熔池液面的一半为PbO渣所掩盖。在大型设有完善收尘设备的炉中，应坚持灰吹温度在1100～l200℃，小型炉则坚持900～1000℃，以加快铅的氧化。当连续加完几批富铅后中止加料，持续吹风氧化至熔池内简直全为金银合金时，可撒入少数硝石以加快铜等杂质的氧化。最终再均匀撒入一薄层骨粉（或于燥的水泥），将剩余的渣吸附洁净后扒出。除完渣后，尚有一层氧化铅薄膜掩盖在金银合金熔体的表面，因为激烈的氧化效果，使此膜呈现与虹类似的颜色。跟着氧化铅膜的蒸发，“彩虹”很快消失，合金表面呈现光辉灿烂的景像，俗称“银的亮光”。此刻，往液而加一层木炭掩盖，让其在复原气氛中，约于1000℃炉温下静置半小时，以除掉银液中所吸收的很多氧，然后浇铸于预先加热的锭模中，产出含96%～98%的金银合金锭，或许铸成金银合金阳极板送电解提纯。每炉灰吹作业的时刻，决定于炉床的容量、富铅的含银档次和灰吹速度。炉床的出产能力与富铅组分及操作有关。在一般蒹件下，1m2灰吹盘24h可氧化1t左右的铅。灰吹进程约丢失0.5%银，但灰吹低银富铅时可达1%。因为约有3%～5%的铅进入烟气中，故应进行烟气收尘，以下降银、铅的丢失和保护环境免受污染。 灰吹低银或高铋富铅作业，一般分两段进行。榜首段将其灰吹至含50%～70%银后铸锭，再参加另一小型炉子内进行第二段灰吹，直至产出金、银总量达99.5%的合金锭，或铸成金银合金阳极板送电解提纯。第二段的灰吹渣含银、铋较高，应与榜首段灰吹渣分隔，从中收回银、铋。有些工厂对一切富铅都选用两段灰吹，是因为：（1）削减银和铅的蒸发丢失；（2）不致因熔融金属液面的不断下降而需求挖深渣沟，损坏灰吹盘；（3）使某些金属集中于后期渣中，以便于收回。 图2为南非现在广为使用的英式灰吹炉。此炉的炉体也是固定的，灰吹盘也是可替换的。灰吹盘呈椭圆形，由镁砂捣制成，它的表面大部分为一凹坑熔池供氧化灰吹用，小部分略呈浅盘状中间开一沟，已生成的氧化铅及杂质借吹风管的风吹向前端，并从沟中流入沟端的暗孔中排出至模内。炉壁内侧，以油嘴进口和烟道出口两处向炉内呈喇叭形，以利于炉内遍地温度均匀。炉前留一查看操作孔，炉后开一风管刺进孔，后侧开一富铅锭加料槽。操作方法与图1的灰吹炉大体相同。此种炉子在1100℃灰吹，每炉可产含金银90%～99%的合金150～300kg。经用长柄勺舀出注入阳极板模中，送电解提银后再提纯金。图2  南非现用的灰吹炉（单位：mm）

酸性除油处理也是一种被广泛选用的除油办法。酸性除油剂的首要特点是对铝合金表面腐蚀少，除油速度快。这种除油剂最经济的制造办法是在硫酸溶液中增加少数和OP乳化剂，也能够直接到商场上去购买酸性除油剂来运用。　　酸性除油剂一般由无机酸或有机酸、表面活性剂、缓蚀剂及渗透剂等组成。酸性除油也是金属表面常用的除油办法，酸性除油的特点是不需要加温，在常温情况下即可有杰出的除油作用。近年来一些酸性除油增加剂的开发，使酸性除油得到了广泛使用，一起酸性除油还具有除锈功用。选用酸性除油时，酸的浓度不该过高，避免造成对工件的腐蚀及对设备的腐蚀。酸性除油剂常用的酸类有硫酸、磷酸、硝酸、柠檬酸等。表面活性常用OP-10、平平加、磺酸等。关于铝合金不能选用等含卤酸。在酸性除油剂中增加磷酸有利于清洗进程的进行。在除油剂中还应参加缓蚀剂，常用的缓蚀刻有乌洛托品、等。氟化物是酸性除油剂中最常用的渗透剂，氟化物的参加能显着加强其除油作用，还可下降酸浓度，进步除油功率。在铝合金工件的酸性除油配方中氟化物参加量不能过多，否则会腐蚀钛挂具，一起过多的氟化物也会使铝合金表面经除油后光泽下降。在铝合金的酸性除油配方中一般以的方式参加，参加量以1g/L左右为宜。一起还应参加适量的、硝酸盐以避免对钛的蚀刻，并可减缓对铝合金的腐蚀。　　酸性除油一般都是在常温的情况下进行的，假如加热到40℃左右可显着进步除油作用，常温除油时作业缸可选用硬PVC，加热除油时应选用PP制造。酸性除油溶液的加热使用特氟龙加热器。　　酸性除油剂中用量不能太多，否则会腐蚀钛挂具，并影响铝表面性状。铝离子浓度太高会影响低温除油作用，但能够经过进步氟化物或硝酸的浓度来得到改进。　　铝合金酸性除油剂能够选用硫酸阳极氧化、化学抛光等的废酸来制造，以做到废物利用，也可下降成本。如不考虑对废酸的再利用，酸性除油剂也可选用磺酸加少数来制造，这样能够使除油溶液的酸度很低，不管是对工件或是设备的腐蚀性都会很低。

品种　　规格　　　金属含量　　　使用温度　　　　金属吸收率　　　　　　　　　　(%)　　 　　　(℃）　　　　　　(%)锰剂　　75Mn　　　75±1.5　　　 ≥710　　　　　　　 ≥95铁剂　　75Fe 　　　75±1.5　　　 ≥720 　　　　　　　≥95铜剂　　75Cu 　　　75±1.5　　　≥710 　　　　　　　≥95铬剂　　60Cr 　　　60±1.5　　　 ≥730　　　　　　　 ≥93钛剂　　75Ti 　　　75±1.5　　　 ≥730 　　　　　　　≥93硅剂　　75Si 　　　75±1.5　　　 ≥720 　　　　　　　≥95镍剂　　75Ni 　　　75±1.5　　　 ≥720 　　　　　　　≥95

铁矿降磷捕收剂zn-158(商品名 中南除磷剂) 使用目的：铁矿提铁降磷 浮选性能：具有良好的降磷选择性能，提铁降磷。使用方法：将药剂用水兑成2-5%水溶液使用。 适用范围：高磷铁矿、高磷鲕状赤铁矿，胶磷矿。 环保性能：药剂无毒无害，易生物降解，对环境友好，符合环保要求。产品特点： 1. 含磷铁矿反浮选降磷，使磷< 0.2% ; 2. 可常温浮选，节能降耗; 3. 泡沫适中，浮选稳定，易于生产操作; 4.对高磷、特高含磷各类铁矿提铁降磷有特效，可实现含磷铁矿资源化。 产品质量标准：Q/CRX002-2008 包装规格：170公斤铁桶或塑料桶。 运输与贮存：不燃不爆，按一般化工产品运输。 密封，贮于阴凉干燥处。

申请号：200710186567.2      名称：铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法      公开(公告)号：CN101235497      公开(公告)日：2008.08.06      主分类号：C23C22/05(2006.01)I      地址：日本兵库县      发明(设计)人：小林宣裕;大胁武史;井户秀和      专利代理机构：中科专利商标代理有限责任公司      代理人：汪惠民      摘要      提供一种铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法，能够使时效劣化的铝合金表面的特性恢复，此外，即使不在此恢复后涂油，并且，即使不在温度和湿度受到控制的特定环境下保管，也能够使铝合金表面的特性难以时效劣化。(1)一种用于使时效劣化的铝合金表面特性得到恢复的铝合金用表面处理剂，其中，由含有磷酸氢盐的水溶液构成，(2)在所述水溶液中的磷酸氢盐的浓度为0.01～20g/升，(3)一种铝合金的表面处理方法，其中，使所述表面处理剂与时效劣化的铝合金表面接触。

A、按建浴浓度配制槽液，充分搅拌溶解即可使用（配槽时将桶内液体摇匀倒出）。 　　B、随着处理工件数量的增加，使用时间延长和工件带走槽液等原因，槽液的有效成分和液面会有所下降，如果表面油污不多及槽液不是太脏，可以及时补充OY-123铝材除油洗白剂；如果槽液比较脏，而且有一定的油污，建议槽液全部更换。 　　C、如果都采用本品进行油污及氧化皮的清洁时，建议配置两个同样的OY-123铝材清洗槽，一个作为除油用，一个作为洗白用，这样可以解决单槽出现的严重污染问题。删除

1）钠盐蜕变剂蜕变办法     Na可使共晶硅的结晶由短圆针状变为细粒状，并下降共晶温度，添加过冷度，细化晶粒。其细化效果，对冷的慢的砂型、石膏型铸件而言比较好，还有涣散铸件（铸锭）缩窝的效果，这对要求气密性好的铸件有重要的效果。钠盐蜕变法的本钱低，制备也比较简单，适宜批量小、要求不很高的产品，其缺陷是：钠是化学生动性元素，在蜕变处理中氧化、烧损剧烈、冒白色烟雾，对人体和环境都有损害，操作也不全，特别是易使坩埚腐蚀损坏，它的充沛蜕变有用时刻短，一般不超越1h。钠还使Al-Mg系合金的粘性添加，恶化铸造功能，当钠量多时，还会使合金的晶粒催化，所以Al-Mg系合金和含Mg量高于2%的Al-Si合金，一般都不必钠盐蜕变剂来进行蜕变处理，避免呈现所谓“钠脆”现象    2）铝中间合金蜕变法     这是国外运用的较多的一种长效蜕变办法。参加量为炉料总重量的0.04-0.05%的Sr。其长处是蜕变效果比钠盐好，氧化烧损也比钠盐小，有用蜕变继续时刻长，对坩埚的腐蚀性也比钠盐小，因此可使坩埚的运用寿命延伸。这种蜕变法操作也比运用钠盐安全卫生，不发生对人体和环境有害的气体，蜕变效果也比钠盐好，一般有80-90%的杰出蜕变合格率。其缺陷是：本钱比钠盐高，要预先制造成中间合金（不然就要选用盐蜕变剂），没有钠盐那样的有涣散铸件缩窝的效果。     3）铝锑中间合金蜕变法     这种办法也是用的较多的一种长效蜕变办法。参加量为炉料总重量的0.2-0.3%的Sb，可获得长效蜕变效果，即便到铝合金重熔，此蜕变效果仍起效果。其蜕变效果与合金的冷却速度有关，冷却速度快（如在金属型中铸造），蜕变效果好；冷却速度慢（如在石膏型、砂型中铸造），则蜕变效果差。但应留意，已经过钠盐或盐或铝中间合金蜕变过的铝合金不能再加Sb来蜕变，因为这样会构成Na3Sb化合物而使合金的晶粒粗大、功能变坏，然后反使钠、的蜕变效果下降。     4）SR813磷复合细化剂和SR814磷盐复合细化剂孕育法     这是近年开发的一种适宜过共晶型铝硅合金的初晶Si的细化剂。因为P在铝合金液中构成AlP的微细结晶核种，细化晶粒的效果很好，有用继续孕育时刻也长，但它会与Na、Sr、Sb构成化合物，下降它们对共晶硅结晶的细化效果，所以，现已运用Na、Sr、Sb作过蜕变处理的铝合金，不要再加P来作蜕变处理。    5）铝钛中间合金蜕变法     其间含有4%左右的钛，钛是细化晶粒效果很好的元素，构成的TiAl3成为初晶α枝晶的异质结晶核种，能有用地细化晶粒和避免铸造裂纹，对易发生铸造裂纹的Al-Cu-Mg合金（如ZL207）很适宜。因为钛量太多，又是经过与炉料一同熔化、分散、交融来细化晶粒的，故其细化效果虽没有钛硼熔剂好，但仍可到达一级晶粒的效果。其次是TiAl3的密度比铝合金液大，如合金保温时刻过长，就有或许沉降，凝聚成搀杂物，要严厉留意。    6）钛硼熔剂细化法     因为钛硼熔剂中一起含有Ti和B两种细化晶粒效果很强的元素，它们在铝合金液中构成TiAl3和TiB2，未熔化的TiAl3和不熔化的TiB2（其相对密度4.4，熔点为2900℃）都残留在铝合金液中，成为铝合金的初晶α枝晶安排的有用异质结晶种。 这种熔剂细化晶粒的长处是：①因为有Ti、B两个细化晶粒的元素和Ti含量为Al-Ti中间和金的8倍，故细化晶粒的效果非常好，比Al-Ti中间合金的效果大许多；②处理本钱比用Al-Ti中间合金低许多；③熔剂成块状，省去了熔化制造中间合金的许多费用，烧损也少；④贮存省面积，很简洁，且块重标准化，用前无需称重；⑤熔剂块自沉降、自分散、运用率高、简化了操作，改进了劳动条件和减轻了劳动强度；⑥适用范围广，既适用铸造铝合金，又适用变形铝合金；既适用纯铝，又适用铝合金。其缺陷是：TiB2和TiAl3相同，密度也比铝合，如保温时刻过长，也会自沉降，凝聚成搀杂物。    7）铝钛硼丝细化法     这是一种最先进的细化晶粒的现代科技办法。其长处是：①细化效果好，细化剂实践运用率高，运用量大大节约；②因为细化剂均匀地进入所有待细化的铝合金液，故细化后的安排均匀，无粗细晶粒交织的混晶区，然后大大进步了合金的强度和延伸率，削减了裂纹等废品；③避免了上述TiAl3和TiB2的沉降，凝聚所引起的搀杂和熔炉的结瘤，削减了清炉和洗炉的工作量；④很适宜长时刻大批量的接连铸造；⑤完成了细化处理自动化无人化，省人省劲；⑥使细化处理和合金液凝固时刻大为缩短，进步了出产功率；⑦因无TiAl3和TiB2等搀杂物的沉降、凝聚，使产品在阳极氧化处理后的表面质量好，特别是箔材、印刷板、激光全息膜、饮料罐和食物罐等薄或超薄铝材的最理想的细化剂。很适用作变形铝合金的晶粒细化处理。    8）稀土蜕变法     运用Al-RE中间合金的稀土蜕变法，是在铝合金液温度为720-760℃时，参加占炉料总重量的0.2-1.0%的Al-RE中间合金。其长处是它对α（Al）及共晶安排均有显着的细化效果，还兼有较好的精粹净化效果，可明显进步合金的机械功能，蜕变有用时刻也长。缺陷是当操作不其时，会使稀土氧化，烧损也较大，还或许发生高熔点的偏聚物沉降。    9）铝中间合金蜕变法     这是运用1-4%Ba-Al中间合金或盐来对铝合金液进行蜕变处理的办法。其长处是蜕变过程中无吸气倾向，合金经蜕变处理强度高，不腐蚀坩埚，也不污染环境。缺陷是蜕变效果不如钠，蜕变效果受冷却速度的影响大，蜕变后合金的延伸率进步不多。    10）纯碲蜕变法     其参加量为炉料总重量的0.05-0.1%，处理温度为740℃左右。其长处是蜕变后合金的功能与钠蜕变的适当，合金重熔后其蜕变效果根本不变。缺陷是蜕变效果也受合金的冷却速度的影响，且蜕变效果不行安稳。    11）用K2ZrF6蜕变法     用含K2ZrF698%的锆盐来对铝合金作蜕变处理，参加量为炉料总重量的0.5-1%，在730-750℃时参加。它对α（Al）及共晶硅均有细化效果，也有精粹效果，K2ZrF6不吸潮，贮存运用都很便利，对铸件壁厚不灵敏。缺陷是处理时对环境有必定的污染，简单发生搀杂。

为了提高铝的各种性能，需要添加各种合金元素，制成不同牌号的合金。目前国内基本上采用合金或纯金属形式加入。国内已有一些铝加工厂用铝合金添加剂代替中间合金，从使用效果可以看到，添加剂既具有中间合金的全部优点，又克服了中间合金的一些缺点因而添加剂得到越来越广泛的使用。 铝合金添加剂产品应用：铝合金熔炼中合金元素添加。 产品优点：    添加剂：铝及铝合金添加剂以其出色的加入机理和便捷的使用方法，稳定的元素实收率以及经济的生产方式，远优于中间合金。避免了熔炼温度过高，造成熔炼炉寿命降低；增加了铝及合 金元素的烧损以及熔炼生产率的降低，恶化劳动条件。更为严重的是中间合金成份不均匀，给 以后的合金元素含量的控制带来了一系列的困难。对大数民用铝合金而言，不失为代替中间合金的理想材料。 铝及铝合金添加剂使用说明：    铝及铝合金添加剂可直接加到熔化炉，也可加到保温炉中，但必须在精炼之前加入。为达到应有的合金元素实收率，需要其它配合条件，具体说明如下:    由于采用纯金属加入机理，合金元素的吸收速度总是随温度的提高而提高。现场经验证明:铝及铝合金添加剂对温度较敏感，尤其是锰剂。铝液温度必需控制在740±10℃时投入添加剂，否则将延长金属吸收的时间。

本发明是由一套表里管组成的铝和铝合金熔体的脱氢设备。内管材料为固体电解质透氢陶瓷，内管外壁涂敷有多孔的导电层，外管由普通高温耐火材料制成。精粹脱氢时金属熔体流过内管，表里管间流过惰性气体或空气，并在金属熔体和内管外壁电层间施加一直流脉冲电场，然后完成熔体的去气除氢。 　        1.由一套表里管组成的铝和铝合金熔体脱氢设备，其间内管材料为固体电解质透氢陶瓷，并在其外壁涂敷有多孔的导电层。外管材料为普通高温耐火材料。精粹脱氢时内管通入铝或铝合金熔体，表里管间通入能携带走或水气用的载气。精粹进行时向金属熔体和内管外壁导电层施加一直流脉冲电场，金属熔体衔接电源正极，内管外壁导电层衔接电源负极。

在含有溶解金的低档次废液矿浆中，含有可溶性金的废渣（如土化矿渣）中，在选用作抑制剂的含金多金属别离的浮选矿浆中，因含金档次低，用活性炭经济上不合算，可用煤焦炭吸附金，然后将吸附金的焦炭燃烧，得到的炭灰叫载金炭灰。

1． 除油除氧化皮清洗：将产品倒入配置好的除油溶液中浸泡处理1-3分钟处理，浸泡后的铝件可以基本去除油污及氧化皮。 　　2． 滚桶清洗：滚桶内放入棕铡玉或其它磨料，然后将氧化皮除尽的产品倒入六角滚桶内，装载量不宜超过总容量的40%，然后加入光亮剂，光亮剂的用量按工件的1-3%加入；再加入清水，清水以刚好浸没产品为宜，加好后滚洗10-30分钟。滚好以后，用清水冲洗干净后钝化烘干即可。 　　3． 研磨机清洗：研磨机内放入不锈钢球或其它磨料，然后将油污除尽的产品倒入研磨机内，装载量不宜超过总容量的40%，然后加入光亮剂，光亮剂的用量按工件的1-3%加入；再加入清水，清水以不超过磨料及产品为宜，加好后螺旋振动清洗10-30分钟。滚好以后，用清水冲洗干净烘干即可。 　　注意事项：对于一次未清洗光亮的产品还可以重复清洗一次或者延长时间进行处理。

铜合金脱模剂&nbsp; 铜合金精炼除渣剂HS-10该精炼除渣剂用于各种牌号的黄铜在熔炼时作精炼除气覆盖除渣之用(如：黄杂铜、锰黄铜、硅黄铜、铝青铜、铜铸卫浴洁具、铜锭、铜棒、铜线、铅带、铜管材、铜阀门等熔炼过程中作精炼覆盖除渣之用),除气、除渣能力强，熔渣与铜液分离性好，浮渣松散，容易扒除。晶粒细化作用明显，提高黄铜合金各铸件的机械性能和表面质量，提高卫生洁具的气密性，耐压性，表面光洁度及需要抛光的卫生洁具和工艺品。本产品对熔炉，坩埚和熔炼工具无侵蚀作用&nbsp; 脫模劑HS-T50&nbsp;&nbsp; 本產品是一種灰黑色的乳液狀石墨脫模劑，適用於銅壓力造成型脫模，因本產品長時間放置易產生部分沉澱，固在使用之前應儘量攪拌均勻，確保脫模劑性能穩定 （長時間放置易產生沉澱，攪拌溶解后不影響其特性） 主要特性外觀：灰黑色乳液，&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 比重：1.23&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 主要性能 1、有良好的潤滑脫模性能&nbsp; 2、對模具有優良的隔熱降溫作用，根據不同鑄件工藝的出模特點，能分別提高模具壽命二至四倍左右&nbsp; 3、在高溫下不燃燒，無腐蝕，無有害氣體，消除環境污染，改善勞動條件&nbsp;&nbsp;&nbsp; 4、提高鍛件質量，能增加表面光潔度&nbsp; 5、懸浮性強，成膜均勻，塗層附著力高 主要優點： 1、潤滑性最優。 2、傳熱快 3、脫模性佳。 4、超細微粒。&nbsp; 铜合金脱模剂用于压铸过程中铸件的脱模及表面成型,提高卫生洁具的气密性，耐压性，表面光洁度及需要抛光的卫生洁具和工艺品。

湿法冶锌工艺中，钴是损害锌电积的最首要的杂质之一。电积进程中，氢在钴上的过电位较小，钴的存在会促进氢放电，并使阴极电位正移，过电位减小。跟着电积的进行，沉积物会变得越来越疏松多孔，阴极锌返溶，电流功率下降，锌的电能耗费添加，剥锌困难，锌产值下降。所以，锌电积前必定要将钴除到较低浓度。现在，湿法炼锌中首要的除钴办法有活性锌粉法、黄药除钴法、溶剂萃取法、β－酚法等。本实验学习处理重金属废水的办法，在很多实验基础上，使用一种新式廉价的除钴剂AnBm，使除钴进程简略操作，并且不会给流程引进新的有害杂质，无废气排出，除钴作用杰出。     一、实验部分     （一）实验质料     实验溶液取自云南某锌冶炼厂净液分厂，为除铜、镉后液，成分如表1；Fe3＋标准溶液：1 g/L，由分析纯硫酸高铁制造；Co2＋标准溶液：5 g/L，由分析纯硫酸钴制造；浓硫酸：分析纯，17.93mol/L；除钴剂AnBm，99％。 表1  硫酸锌溶液的首要成分  mg/LZnCoNiFeCuCd1.36×10526.3516.261.140.120.26     （二）实验办法     实验在选用单要素实验法。将100mL工作液倒入250mL高型烧杯中，水浴加热，机械拌和。除钴液过滤，测定滤液中钴、铁、锌质量浓度，核算各元素脱除率。     实验设备：HH－2型数显恒温水浴锅，控温精度±1℃；JJ－1型电动拌和器；精细pH试纸和雷磁pHsj－3F实验室pH计SHB－III A型循环水式多用真空泵。     溶液中Co2＋的测定选用亚硝基－R盐分光光度法(722型分光光度计）；Zn，Fe的测定选用火焰原子吸收光谱标准曲线法（岛津AA6300原子吸收分光光度仪）。     二、实验原理     除钴剂AnBm中含有黄原酸基团，能与溶液中的钴离子生成沉积，而黄原酸的三价钴盐的溶度积是二价钴盐的10万分之一，所以要使钴除到较低浓度，应参加氧化剂将二价钴氧化成三价钴。实验选用先加氧化剂再加除钴剂的办法去除溶液中的钴。     三、成果及评论     选用单要素实验法调查氧化剂参加量、反响时刻、反响温度、除钴剂AnBm参加量、除钴结尾pH对钴脱除率的影响。     （一）氧化剂参加量对钴脱除率的影响     氧化剂为由分析纯硫酸铁制造的溶液。别离取不同体积的1g/LFe3＋标准溶液，用除镉、铜后的硫酸锌溶液定容到100mL，其他条件：除钴剂0.32g，温度75±1℃，反响时刻1h，溶液pH4.45。实验成果如图1所示。图1氧化剂Fe3＋质量浓度对钻、铁脱除率的影响     从图1看出：随Fe3＋参加量的添加，钴脱除率快速增大；当Fe3＋参加量到达42mg/L时，也就是Fe3＋参加量为Co2＋彻底氧化成Co3＋所需理论量的1.7倍时，钴脱除率达97.5％，脱钴后液钴质量浓度降到0.7mg/L以下；一起，作为氧化剂的铁也被沉积，沉积率近100％，溶液中没有新杂质引进。     （二）除钴剂参加量对钴脱除率的影响     固定其他实验条件：加Fe3＋质量浓度至42mg/L，温度75±1℃，时刻1h，溶液pH4.35，定容体积100mL，除钴剂参加量对钴脱除率的影响实验成果如图2所示。图2  除钴剂参加量对钴脱除率的影响     从图2看出，随脱钴剂参加量的添加，钴脱除率升高；除钴剂质量浓度为2.4 g/L时，钴脱除率达97％以上，脱钴后液钴质量浓度降至0.7mg/L以下，彻底到达电积锌的要求。     （三）反响温度对钴脱除率的影响     脱钴剂参加量0.24g, Fe3＋参加至质量浓度42mg/L，反响时刻1h，溶液pH 4.47，定容体积100mL，在不同水浴温度下调查温度对钻脱除率的影响。实验成果如图3所示。图3  温度对钴脱除率的影响     从图3看出，随温度升高，钴脱除率快速升高；当温度达80℃时，钴脱除率达97％以上，沉钴后液钴质量浓度低至0.8mg/L；再升高温度，钴脱除率改变不明显，未呈现钴反溶现象。     （四）反响时刻对钴脱除率的影响     脱钴剂参加质量0.24g，Fe3＋参加量至质量浓度42mg/L，溶液pH4.37，定容体积100 mL， 温度75±1℃，反响时刻对钴脱除率的影响实验成果如图4所示。图4  反响时刻对钴脱除率的影响     从图4看出，反响时刻对钴脱除率影响很大：反响前30min随反响进行，钴沉降率快速进步；反响30min后，钴沉积率进步缓慢；反响60 min时，溶液中钴质量浓度已降至0.64 mg/L，钴脱除率达97.4％，反响根本彻底。     （五）溶液pH对钴脱除率的影响     脱钴剂参加质量0.24g，Fe3＋质量浓度至42mg/L，定容体积100 mL，温度75±1℃，反响时刻1h。调查不同酸度对钴脱除率的影响，实验成果如图5所示。图5   溶液pH对钴脱除率的影响     从图5看出：溶液酸度较高时钴脱除功率很低：pH在4.1～5之间时除钴作用最好。pH太高会下降钴沉积作用，由于在高pH条件下，Fe3＋和Zn2＋易水解，直接下降除钴剂的作用。湿法炼锌厂硫酸锌中性浸出液的pH为4.5～5.2，根本在实验最佳范围内。     四、定论     （一）除钴剂AnBm本钱低价，为市售普通商品，质料易得。     （二）操作条件简略操控，除钴功率高于锌粉法。最佳条件下（氧化剂参加量42mg/L，脱钴剂参加量2.4g/L，反响时刻50～60min；温度70～80℃，pH 4.1～5.0之间），钴脱除功率达97％以上，溶液中钴质量浓度降至0.7mg/L以下，彻底到达电积锌的要求。     （三）出产设备简略，能够使用现有设备进行出产。

一、产品性能： 此产品是铝合金清炉过程中专用的淸炉剂 二、产品用途： 主要用于铝及铝合金熔炼完毕后，清理炉膛炉壁时使用的一种材料。 三、产品特点： 1、此产品在清炉条件下能迅速反应放出出大量热能的助溶剂，使熔渣温度迅速提高，使清炉剂中卤化物迅速融化，从而降低与此接触的熔渣的熔点及粘度，使之脱离炉底及炉壁，达到将熔炉炉膛清理干净的目的。 2、实现了铝合金熔铸连续生产，避免了因清炉而停止生产。 3、避免了炉体的损坏，可延长炉体的使用寿命，因经其处理的熔渣已实现了铝与渣的分离；熔渣已变得相当松散，用扒渣工具很轻松就可以将其扒出炉外；大大降低了劳动强度。 4、由于炉体浮渣能不断清除，铝合金中夹杂、气泡的发生率也大大降低，提高了铝合金质量。 5、不需要停炉操作，不损坏炉体、也不需要很大的劳动强度。 四、使用范围及注意事项： 适用于铝及铝合金清炉，必须注意防潮。 五、铝合金清炉剂的化学成分 KCi10-20+NaCi5-15+Na2SiF615-60+CaF210-30+Na2AiF65-20+NaNO310-20

中南除铁剂 (代号ZN116) 浮选性能：具有良好的捕收性、选择性和耐低温性能。 建议用量：500-1000克/吨给矿。配制方法：温水溶解，配成5%的溶液使用。 使用矿物浮选范围：长石除铁、高岭土除铁、再生资源回收除铁等其他非金属矿物。环保性能：药剂无毒无害，易生物降解，对环境友好，选矿尾水可循环使用。 产品特点： 1. 原料来源广泛，生产成本低。 2. 耐低温，实现常温浮选，节能降耗。 3.浮选泡沫量适中，浮选稳定，流动性好，可波动范围大，易于生产操作。 4. 选择性好，捕收力强，可得到高品位、高回收率。 5. 高效、无毒，对人体和环境友好。包装规格：50公斤塑料袋。 运输与贮存： 不燃不爆，按一般化工产品运输，物流运输。密封，贮于阴凉干燥处。使用时注意事项：操作人员应戴好塑料手套，按规定着装，防止溅到眼睛、面部和其他人体部位。如操作不慎，立即用清水冲洗即可。

铜合金光亮剂铜光剂是电镀铜时加在电镀液中的添加剂，因为电镀的过程中如果不加铜光剂，铜的沉积不好，镀出来的产品根本无光泽，但加了铜光剂，镀出来的就是致密光亮的铜层。铜光剂用量很少，但作用非常大。铜合金化学抛光光亮剂铜化学抛光光亮剂 本产品采用优质的表面活性剂及缓蚀剂,酸雾抑制剂等合制而成,具有独特的酸洗抛光作用, 比目前 市场 上的同类产品相比,抛光液性能稳定,可以反复使用及回收利用,而且具有配制方便,使 用简单等特点;另外,氮氧化物废气及废水量少且易于控制,因此是接近环保型的产品. 应用此添 加剂酸洗的新工艺与老&quot;三酸&quot;酸洗工艺对比有如下优点: 1,酸洗溶液不用硝酸,操作容易,溶液稳定.酸洗光亮性好(一般可达半镜面亮度),不会造成过 腐蚀,尤其适用于薄壁零件的光亮酸洗. 2,酸洗中氮氧化物废气和废水减少,保护环境效果十分显著. 3,生产操作较为安全. 4,成本只用硝酸酸洗的 30%-50%左右,经济效益十分显著. 5,适用于手工和机械操作. 6,适应范围宽:之前市面上销售的光亮剂,有的应用黄铜上有良好的效果,有的在纯铜方面有很 好的效果,但是很多光亮剂在磷青铜,锡青铜,铍青铜等铜合金上很难得到良好的效果,但是我中心 研究的本产品,不仅能在黄铜和纯铜上取得良好的效果,更为显著的效果是在磷青铜,铍青铜,锡青 铜上的成绩. 一,配方和操作条件: 硫酸(工业级) 盐酸(工业级) 400 毫升/升 5-10 毫升/升 硝酸钠(工业级) 70 克/升 (或硝酸 60 毫升) 毫升) 平平加 O 2-5 克/升(抑制酸雾,可以不用) 不用) (抑制酸雾, OY-110 光亮剂 水 温度: 时间: 10-20 毫升/升(铜质差取高值) (铜质差取高值) 余量约 500 毫升/升 5-40℃ 3 秒-2 分钟 二,配制方法: 1,取计算量的硝酸钠放入耐酸槽中; 2,按 450 毫升/升计算水量加入添加剂槽中并搅拌使之完全溶解; 3,缓慢加入计算量的硫酸,不断搅拌冷却到 50℃以下; 4,加入计算量的盐酸,搅拌均匀; 5,加入计算量的光亮剂和规定体积的水,搅拌均匀待冷却到室温后即可进行抛光. 三,可能产生的故障及解决方法: 1,不光亮: ①溶液浓度过低,应添加硝酸钠 50 克/升,硫酸 50 毫升/升,OY-110 光亮剂 10 毫升/升或酌情调 整. ②硝酸钠含量过低,应及时补加. ③氯根含量太少,应添加盐酸或氯化钠适量. ④OY-110 光亮剂太少,应适量添加. 2,发雾: ①温度过高,应冷却酸洗液或酸洗后零件立刻在流动水中多翻动几次清洗. ②氯根含量过多,应稀释调整酸液,酸洗零件在流动水中多漂洗一些时间去除雾膜. 3,棕色斑迹,温度太高,应冷却后再酸洗. 4,白斑迹,酸液比例失调,硫酸含量太高,应稀释调整酸洗液. 四,注意事项: 1,在酸洗时,要适当抖动零件(或篮子等),以避免产品之间相互迭合,造成酸洗不匀现象. 2,酸洗后应用水尽快清洗干净,如遇光亮度,光洁度不理想时,可重复酸洗. 五,槽液维护: 槽液与铜和铜合金伴随着工件带出,浓度会逐渐减少,而铜和锌离子将会逐渐增多;这样会使抛 光速度变慢.为了正常工作,必须除去溶液中过多的铜盐,并适当补充原料.方法是将溶液冷却后, 除掉底部结晶出的硫酸铜, 然后加入硫酸 50-100 毫升/升, 硝酸钠 40-60 克/升, OY-110 抛光剂 10-20 毫升/升.但盐酸不必再补充. 六,工艺流程: 工件如有油污或氧化膜先用 OY-95 高温氧化皮松散剂清除及水洗&rarr;OY-110 抛光 3 秒-2 分钟&rarr;水浸 洗 1 分钟&rarr;流动水洗 1 分钟&rarr;流动水洗(两道逆流漂洗)&rarr;甩干烘干水分&rarr;电镀&rarr;如不电镀或用其它涂 层&rarr;或浸 OY-8 铜防变色剂或其它防变色处理 附:高温氧化皮的软化 高温氧化皮的软化: 高温氧化皮的软化 1.40%含量的硫酸,加温至 50℃,浸泡 5-15min,然后拿出来到上述清洗剂里清洗即可. 2.采用我司生产的 OY-95 高温氧化皮去除剂.

加拿大大都工厂在选用蒙德（Mond）工厂的法出产纯镍过程中，产出的含贵金属总量4%的残渣，运往伦敦阿克顿工厂处理。 阿克顿工厂处理渣的办法是向渣中参加氧化铅和碳酸钠，经混匀后于容量100kg的小反射炉中熔炼，产出贵铅锭和含少数贵金属的炉渣。炉渣回来加拿大镍厂处理。 贵铅于容量100kg的煤气加热灰吹炉中灰吹。产出的氧化铅渣铸锭后送熔炼铅。烟气经洗刷塔除尘后排放。合金中含80%银，铂族金属富集3倍。将合金水淬成粒，称为一号贵金属合金。 合金用热的浓硫酸处理以溶解银和部分钯。过滤后，滤液中的银呈氯化银收回，然后送还原熔炼。再加铜置换钯，所得的沉淀物并入浓硫酸不溶渣（铂精矿）中，送收回金及铂族金属。 阿克顿精粹厂也运用熔炼、灰吹法处理英国克利德赫（Clydach）工厂的镍阳极泥，这是由于该质猜中含有很多铅。假如质猜中首要含镍，则选用二次电解法或其他办法处理更为有利。

铝及铝合金直接化学镀镍活化剂是经过多年研制开发出来的具有国内外先进水平的无毒、无味、无污染、特别的绿色环保型新产品。相对传统的沉锌工艺来说，即减少了污染排放，又降低了产品本钱，提高了一次性电镀合格率。     　1 运用特种活化剂直接化学镀镍工艺的优势     　1.1 省去二次侵锌置换工艺，使技能办理、镀液办理、废水处理都简略化。   　  1.1.1 工件经特种活化剂活化后只需一次水洗或不经水洗，直接进行化学镀镍或闪镀化学镍，省去冗杂的二次锌置换工艺，减少了出产工序，提高了出产功率，使技能办理、镀液办理、废水处理都简略化。   　  1.1.2 运用特种活化剂直接进行化学镀镍只需7道工序即可完结悉数作业，运用沉锌剂进行二次浸锌处理需求17道工序才干完结电镀镍作业。    　 1.2 镀层均匀细密，结合力强，镀件质量好    　 1.2.1 运用特种活化剂直接化学镀镍，因为没有电流的影响，均镀才能特强，无孔不入，能够把很小的针孔、渣孔完好的镀起来，但凡活化剂渗透到的部位就有镀层，使经过活化后的铝轮毂压铸铝材料像钢铁零件相同顺畅的在其表面堆积一层亮光、细密、结合力杰出的化学镀镍层，镀层细密，镀件质量好。   　  1.2.2 克服了电解液简略遭到二次浸锌溶液中有害杂质影响，污染化学镀镍溶液，使镀层质量不能保持安稳，操作程序杂乱，技能难度大，需常常调整、替换化学镀镍溶液等一切不足之处。     　镀层与基体结合力：试件选用A356压铸铝合金。经化学镀镍后的工件在烤箱中加温至200℃,恒温2小时，然后在室温的水中屡次骤冷，镀层未发现起泡现象。锉刀法、锯条法、胶带法实验均优于二次浸锌工艺。    　 1.3 一次性合格率高，大幅度的降低了产品本钱。   　  1.3.1 二次沉锌办法在铝轮毂因压铸材料成分晶界偏析富集引起的低电位区易露镀、起泡，使一次性合格率一直在80%左右动摇，有的乃至更低。     　1.3.2 退镀后的铝轮毂，再抛光、再电镀镍，本钱大幅度的上升。据调查，退镀后再电镀镍的铝轮毂，本钱比一次性合格的铝轮毂本钱高出三倍，二次电化学镀镍后，假如再不合格，铝轮毂毛坯就要作废。有些铝轮毂厂商倒闭，就是因为一次性合格率太低形成的。有的化学镀镍铝轮毂其时检测合格，但在库房寄存一段时刻后，又有起泡的。。有的在产品发给较终客户运用一段时刻后，还有起泡脱落的，原因在于在湿润的腐蚀性环境中，腐蚀性气氛经过表层的针孔和其它缺点到达基体时，锌置换层相对于镀覆金属和铝基体成为阳极，将使锌遭到横向腐蚀，铝轮毂基体与镀层间呈现白色粉末状物质，较终导致镀层起泡、脱落的问题。    　 1.3.3 运用特种活化剂直接电化学镀镍，使铝轮毂一次性合格率到达98%以上，根本没有废品，大幅度地的提高了铝轮毂产品质量，降低了产品本钱。也使重力铸造的铝轮毂毛坯合格率低的问题得以彻底解决。     　2 操作规范：    　 2.1 该特种活化剂适用于各种铝合金压铸件化学镀镍滚、挂镀出产线。2.2 运用办法：    　 1.活化剂20%     　2.温度30℃—50℃（珠三角区域可在常温下运用，无需加热）     　3.时刻1—3分钟   　  4.PH值9—11   　  2.3 活化剂的保护：铝及铝合金直接化学镀镍活化剂经弥补调整可长期运用。     　每升活化剂可处理工件10-20平方米。活化剂溶液安稳、保护便利。活化剂平常只需弥补浓缩液，用调整PH值即可。活化剂的消耗量为100d㎡/100-150ml。因为工件的带出，假如液面下降，可按下降后的体积补加活化剂至规则体积即可。     　3 结束语     　运用铝合金直接化学镀镍新技能、运用直接化学镀镍新工艺，操作流程简略、运用便利、无技能上困扰，成品率高达98%以上，彻底解决重力铸造铝轮毂毛坯化学镀成品率的先天缺点。该工艺保护环境、利国利民。省时、省力、极大地提高了出产功率，节省了很多的资金，降低了厂商的运转本钱，给厂商带来了不可估量的归纳经济效益。

依据钨精矿的质量标准，除WO3的含量大于65%以上外，其他有害杂质的含量要低于相应标准，特级品钨精矿质量要求还高。钨精矿中的S、P、As、Mo、Ca、Mn、Cu、Sn、SiOl2等杂质均有相应标准，当物理选矿办法达不到要求时则选用化学选矿办法，这样不只能够进步钨精矿质量等级，一起还能够归纳利用其他有用组分。 (1)钨精矿除锡办法锡矿石中的锡以锡石的单体存在时，可用强磁选和电选办法使其别离与黑钨矿及白钨矿别离。 出产中常用固体氯化剂对超锡的钨粗精矿进行氯化焙烧，使锡蒸发以到达除锡的意图。进程的首要反应为： SnO2 + CaCl2+C=SnCl2↑CaO+CO↑(850℃效果下) 2FeWO4+2CaO+1/2O2 =2CaWO4+Fe2O3 2FeWO4+6CaCl2+1/2O2 =6CaWO4+4FeCl2+Fe2O3 钨粗矿氯化焙烧除锡时常用的氯化剂为腐蚀性小并且易收回的氯化铵、等。为了确保反应在复原气氛中进行，配料时需参加必定数量的木炭粉或锯木屑，反应式如下： SnO2 + 2NH4Cl+3C+O2 =SnCl2↑+2NH2↑+3CO↑H2O(850℃效果下) 焙烧时氯化铵的参加量视钨精矿含锡量的不同而异。氯化焙烧温度为850℃左右，进程可在反射炉或回转窑中进行。为了进步脱锡功率，氯化焙烧2～4小时后可翻料一次，保温一段时间以进行氯化焙烧，脱锡率可达90%以上，锡含量可降至0.2%以下。 (2)钨精矿除砷办法 钨精矿中含砷首要以毒矿(FeAsS)、雄黄(AsS)、雌黄(As2 S3)、石(As2O3)和各种盐的形状存在，脱除砷的办法有： ①浮和浮选法能够脱除大部分硫化砷; ②弱氧化焙烧或复原焙烧法脱砷。 焙烧前配料时依据原猜中砷含量的凹凸参加质料质量的2%～6%的木炭粉或煤粉，在700～800℃的温度下焙烧2～4小时，焙烧在反射炉或回转窑中进行，假如木炭粉达不到脱砷要求可参加少数硫黄。进程首要反应为： 2FeAsS+6O2+C=As2O3+Fe2O3+2SO2+CO2 2As2 S3+10O2+C=2As2O3+6SO2+CO2 CaO·As2O5+C=As2O3+CaO+CO2 砷的贱价氧化物(As2O3)为易蒸发物。高价砷氧化物(As2O5)较难蒸发，它能够与某些碱性氧化物生成安稳的盐： As2O3+SiO2+O2=As2O5+SiO2 FeO(CaO)+As2O5=FeO·As2O5(或CaO·As2O5) 因而.川焙烧法脱砷宜在弱氧化气氛中或复原气氛中进行，此刻方可使砷呈贱价砷氧化物蒸发，并使高价砷氧化物(或盐)复原为贱价砷氧化物，然后进步脱砷率。 (3)钨精矿脱磷办法 钨精矿中含磷常以磷灰石Ca5(PO4)3(F、Cl、OH)、磷钇矿YPO4和独居石(Ce、La、Th)PO4等磷酸盐的形状存在。脱磷办法有两种。 ①稀浸出法脱磷 此法适用于脱除磷灰石，一般用1：(3～5)的稀作浸出剂，粗粒精矿用渗浸法，细粒精矿用拌和浸出，能够使磷含量降到0.05%以下。 ②浮选法脱磷 若钨精矿中以磷钇矿、独居石等形状存在磷杂质时，则无法用稀除磷，可用浮磷抑钨的办法，用和油酸混合捕收剂，草酸作抑制剂，碳酸钠作调整剂，可到达降磷意图，并归纳收回了磷钇矿。 (4)钨精矿除钼办法 钨精矿中的钼常呈辉钼矿和钼氧化物(钼酸钙、钼华等)形状存在。一般用抬浮或浮选能够脱除钼的硫化物或许用次氯酸溶液浸出，亦可除掉辉钼矿形状存在的钼。浸出宜在低于40℃温度下进行，此刻铁、铜硫化物的氧化速度比辉钼矿小，且有较高的挑选性。若钼以氧化物形状存在，降钼比较困难，现在尚无经济有用的办法。一般可用酸浸或碱浸办法处理，如用20%～30%的在加热条件下可使悉数钼酸盐转变为易溶于的钼酸钙，部分铜和钨也转入溶液中，钨的酸溶量随浓度和温度的添加而添加。 (5)钨精矿脱铜办法 在钨精矿中的铜若呈硫化物形状存在时，一般用浮选或浮办法将其脱除 选用上述办法除掉某一杂质时，皆可随同除掉适当部分的其他杂质，如氯化焙烧降锡或复原焙烧除砷时均可除掉适当数量的硫。酸浸法除钼、磷时，可除掉适当量的钙、铋、铜等杂质。有时可从酸浸液中收回铋，用次溶液除钼时可除掉部分铜、砷硫化物等。 钨精矿中其他杂质超支状况罕见，一般用物理选矿法屡次精选及化学选矿法除杂质，可使钨精矿中杂质含量降到标准规定值以下。 究竟该做哪些实验? 1、简易探究选矿实验——实用于购买矿权之前，满意出资分析，下降出资危险开始价值判定。 2、矿石的可行性实验——实用于地质详查分析，满意点评，断定合理流程合理工艺目标。 3、体系工艺流程实验——实用于选厂建造之前，满意规划定案，找出规则断定最佳工艺目标。 4、技能攻关研讨实验——实用于矿难技能未解，满意提高效益，产品不合格收回低成本高时。 5、工艺流程验证实验——实用于矿石性质比照，满意药厂挑选，矿山有不同矿石断定适应性。 6、工艺流程考察实验——实用于现已出产选厂，满意现厂查因，进行选厂体检分析选厂问题。 究竟该化验哪些项目? 1、断定矿石类型----需做光谱分析及稀贵元素化验。 2、查明矿石详细性质--需做多元素分析，断定有价及有害元素含量。 3、搞清矿石中各矿藏间联系，含量及成分--需做岩矿判定，对选矿有严重指导意义。 4、断定元素在矿石中的详细存在方式及散布--需做物相分析，对选矿有指导意义。 5、精矿、尾矿化验---需做有价元素及有害元素。 6、原矿及精矿水份、矿石比重断定---选矿实践计量运用。

从20世纪80年代起，以石油加工后的残渣为燃料的电站鼓起。而这些石油燃料中都含有一定量的钒，含量约为百万分之一，有的高达千分之1.4（中美洲）。在发电厂，钒富集于锅炉灰及飞灰中。锅炉灰是沉积在炉膛中的烟尘，而飞灰则是收尘器捕集的细尘。燃油发电站发生的锅炉灰较少，而飞灰较多。 一、从锅炉灰中收回钒 锅炉灰含钒4.4%～19.2%，含镍0.2%～0.5%。先细磨至－100目，每次用8mol/L NaOH，112℃浸取4h，经三次错流浸取，钒浸取率可别离到达43%、16%、8%。所得浸取液不需净化，可进一步沉钒得高纯V2O5产品。浸取渣中剩下33%的钒再用8mol/L HCl浸取，炉灰中的Ni、Fe、Mg也被浸出，此后用萃取法别离。先用25%TBP的火油萃铁，萃余液用调pH＝6，再用25%LIX64N的火油溶液萃取Ni、V。反萃用0.3mol/L HCl，先反萃镍，后用6mol/L的HCl反萃钒，如此可收回80%的钒。 二、从飞灰中收回钒、镍 台湾台南成功大学（Cheng kung Univ）的两位学者称，台湾地区每年烧1500万m³重油，约年产4.3万t飞灰。其间30%产自电除尘，称为EP灰；另70%产自旋风别离器，称为CY灰。主要成分都是Fe、C、V、Ni的氧化物。在电收尘器中要喷入液以中和酸性，因此在EP灰中还有30%～40%的（NH4）2SO4。从这些飞灰中收回V、Ni和（NH4）2SO4，这样既收回资源，又治理环境。 选用0.25mol/L NH3＋1mol/L（NH4）2SO4对EP灰进行浸取，可优先浸取Ni，浸取率60%，然后再用NaOH浸取钒，钒浸取率80%。据此已树立一个2级浸取流程。火油飞灰的成分见表1。 表1  燃油飞灰成分   （%）飞灰CNH4＋SO42－VNiFeNaMgEP256.77.2729.10.411.020.550.412.55CY163.224.81.910.801.961.500.07 三、从燃油飞灰中收回钒、镍 埃及亚历山大大学的学者提出用加压酸浸替代钠化焙烧从燃油飞灰中收回V、Ni，由于钠化焙烧尽管技能可行，但经济功率低。他们测验在200℃，氧分压为1.5MPa，H2SO4浓度为60g/L，液固比＝1/1（质量），浸取15min，V、Ni浸取率都在95%以上。铁在200℃以上水解沉积，可到达除铁的意图。浸取液用电解法别离镍，溶液再中和用铵盐沉钒，最终煅烧得V2O5。据分析，此一办法较传统的钠化氧化焙烧法有以下长处： （一）硫酸耗量约为烟灰的10%，较50%的碱耗量经济； （二）焙烧法能耗高，估量为5000kJ/t烟灰； （三）加压酸浸可使Ni、V与Fe别离，并使Ni、V充沛收回。 本项研讨所用烟灰成分如下：成分VNiT－FeCaOSiO2MgOAl2O3H2O（100℃）%20224.673.13.571.11.710

现代钢铁生产过程产生了大量尘泥，对生产现场及周边环境有较大危害，必须进行无害处理。这些尘泥中，有价元素Fe和有害杂质S，P，K等往往并存，故一般统称为含铁尘泥，它包括高炉瓦斯灰（泥）、转炉红尘、电（转）炉除尘灰、冷（热）轧污泥、轧钢氧化铁鳞、烧结尘泥、出铁场集尘、含油铁屑等等。随着国家对资源和环境问题的日益重视，开展含铁尘泥无公害综合利用的研究，将产生很好的经济效益和社会效益。 作为含铁尘泥的主要品种，高炉瓦斯灰（泥）来自炼铁过程中随高炉煤气一起排出的烟尘。它与天然矿石的性质有着明显的差别，细粒矿物在高温作用下熔融在一起，极易包裹脉石矿物，其成分更为复杂，有价元素的回收率较低，目前，国内外处理高炉瓦斯灰的方法大致有3种：①直接外排堆存，易造成环境污染，大型钢铁企业已基本淘汰该方法；②直接利用，返回烧结或球团配料，被国内许多钢铁企业采用，但瓦斯灰有害杂质如K，Na，Zn，S，P等一般较高，配人烧结或球团矿，降低高炉利用系数，从而影响炼铁的经济技术指标；③综合回收，提取有价元素。目前，从瓦斯灰提取铁及碳等有价元素是重要的发展方向。 在自然界，存在一大类弱磁性矿物，如赤铁矿、褐铁矿、钛铁矿，难以通过普通磁选分离，对这类矿物，一般采用强磁选、浮选、磁化焙烧－弱磁选等工艺技术提取铁精矿。瓦斯灰中含有相当的弱磁性赤铁矿和焦炭，因此可以直接进行磁化焙烧，回收铁精矿，这方面有关的报道还很少。本试验研究分析了包钢瓦斯灰的工艺矿物学特征，据此开展了多种磁选工艺回收铁的试验研究，摸索了相应的工艺参数，对工艺流程进行了比较。 一、瓦斯灰工艺矿物学特性 （一）瓦斯灰化学组成和铁物相分析 瓦斯灰原料取自包钢炼铁厂，瓦斯灰多元素化学分析结果见表1，XRD衍射分析结果见图1。 表1  瓦斯灰多元素化学分析结果    %图1  瓦斯灰的XRD衍射图 ▲－Fe2O3；●－Fe3O4；■－C 从表1可见，TFe 31. 00%，含碳33. 60%，SiO2 .87%，CaO 4.35%，有害元素S，Zn，Pb等含量也较高。从图1可见，主要物相为赤铁矿、磁铁矿和C。 （二）瓦斯灰粒度筛析 瓦斯灰外形呈灰黑色粉未状，粒度大小不均，大颗粒成蜂窝状，块状，片状等，表面有空隙。瓦斯灰铁矿物粒度筛析结果见表2。 表2  瓦斯灰粒度筛析结果从表2可见，大部分铁分布在-50 +200目和-325目，分布率占总量的86. 86%。其中- 50+200日中金属铁分布率达到52. 18%，另外- 325目中金属铁分布率达到了34. 68%，因此这两个粒级中的铁矿物是重要回收对象。 二、选矿试验方案 （一）试验设备 试验设备采用的有φXPZ - 175型圆盘破碎机，乌鲁木齐市金祥瑞矿山设备有限公司；QM-SB行星式球磨机，南京大学仪器厂；φXCGS - 50型磁选管，唐山宏达矿山机械设备研究所；高梯度磁选机；XTLZ型多用真空过滤机，四川省地矿局102厂；KTF -1700型真空管式电阻炉，宜兴前锦炉业设备有限公司；DY - 20型台式电动压片机，天津市科器高新技术公司。 （二）试验流程 弱磁选－强磁选和磁化焙烧－弱磁选试验流程见图2和图3。图2  磨矿－弱磁选－强磁选试验流程图3  磁化焙烧－弱磁选试验流程 三、试验结果及分析 （一）弱磁选－高梯度强磁选试验 1、磁感应强度对弱磁选的影响 磁选管磁感应强度对弱磁选的影响见图4。图4  磁感应强度对弱磁选的影响 ●－品位；▲-回收率 从图4可见，随着磁感应强度升高，铁精矿的品位略有降低，而回收率迅速提高。在磁感应强度0.10T和0.12T时，铁精矿品位没有变化，都是58. 70%，而回收率由50.47%提高到了56.12%；当磁感应强度达到0. 14 T时，铁精矿的品位降低了0.8个百分点，回收率达到了58.10%。通过弱磁选主要是回收大颗粒磁性矿物，-325目的微细粒磁性矿物及弱磁性铁矿物并没有有效地回收。因此回收率不够高，说明相当多的弱磁性和微细粒磁性矿物进入尾矿，所以必须对弱磁选的尾矿进行高梯度强磁选。 2、磁感应强度对强磁选的影响 试验条件：矿浆流速4.2cm/s，矿浆浓度10%，磁介质填充率8%。磁感应强度对强磁选影响的试验结果见图5。图5  磁感应强度对强磁选的影响 ●－品位；▲－回收率 从图5可见，随着磁感应强度的增大，铁精矿的回收率升高，品位则下降。当磁感应强度由0.4T上升到0.5 T时，回收率提高5个百分点，达到了29%以上，而品位为44. 47%，下降不大。继续升高磁感应强度，回收率提高并不明显，但品位急剧下降。因为，磁感应强度比较强时，磁性吸附力也较大，导致许多弱磁性连生矿物及脉石等进入强磁选精矿。 3、矿浆浓度对强磁选的影响 矿浆浓度对强磁选精矿影响的试验结果见图6。试验条件：瓦斯灰- 200目占70%，矿浆流速4.2 cm/s，磁介质填充率8%，强磁选磁感应强度0.5T。图6  矿浆浓度对强磁选的影响 ●－品位；▲－回收率 从图6可见，当矿浆浓度由10%变化到15%时，铁精矿的品位没有多大变化，而回收率却有了较大的提高，从76.79%提高到了82.83%：当矿浆浓度达到20%时，精矿回收率虽然达到了90%以上，但品位下降到47. 53%。这是因为，入料矿浆浓度高使分选矿物的粘度增大，机械夹杂现象严重，易造成脉石矿物夹于磁性产品中，也就降低了磁选机净化的效果，使精矿品位降低；而矿浆浓度过小又会造成水资源的浪费，生产设备处理能力相对降低。 4、矿浆流速对强磁选的影响 试验条件：矿浆粒度-200目占70%，矿浆浓度15%，磁介质填充率8%，强磁选磁感应强度0.5T。矿浆流速对强磁选精矿影响的试验结果见图7。图7  矿浆流速对强磁选的影响 ●－品位；▲－回收率 从图7可见，随着矿浆流速的增大，品位逐渐提高，回收率随之下降。当体积流速为4.2cm/s时，品位上升到52. 87%，原因是体积流速越大，矿料混合液在磁选机内的滞留时问短，一些弱磁性的物质被冲刷出去，因而回收率低，品位升高。 通过以上试验，得出最佳工艺条件是弱磁选磁感应强度0.12T，强磁选磁感应强度0.5T，矿浆流速4.2 cm/s，矿浆浓度15%，磨矿细度-200目占70%。磁选指标如表3所示。 表3  弱磁选－强磁磁选试验结果    %从表3可见，铁的回收率达到79.48%，品位提高到了55. 42%，可在高炉炼铁中做配料使用。另外经检测尾矿中碳、锌、镁元素元素含量相对提高，为回收这些物质奠定了基础。由于高梯度磁选机磁选过程中，很容易出现机械夹杂和磁团聚现象，使一些杂质也进入精矿里面，影响了精矿品位。因此经过磨矿、弱磁选－强磁选工艺所得到的精矿必须通过其他选矿方法如重选、浮选等处理才有可能获得合格的铁精矿。 （二）磁化焙烧－弱磁选试验 1、焙烧温度对磁化焙烧还原度的影响 瓦斯灰中含有相当的赤铁矿，为此研究了焙烧温度对瓦斯灰还原度的影响。在瓦斯灰粒度-200目占40%、还原剂为瓦斯灰本身带有含碳物质的条件下，其试验结果见图8。图8  焙烧温度对还原度的影响 根据定义，还原度=FeO含量/TFe含量×100%，在理想焙烧情况下，Fe2O3全部还原成Fe3O4时理论上焙烧矿的还原度为42.8%。从图8可看出，当温度在700～850℃之间时，随着磁化焙烧温度的升高，铁矿物的还原度也随着提高。焙烧温度在700～750℃，瓦斯灰的铁矿物还原度提高得不多，还原度分别为39.1%和40.2%。还原度在800℃时接近42. 8%。当温度达到850℃时，出现了过还原现象，该试验800℃是该磁化焙烧反应的最佳温度。 2、焙烧温度对弱磁选的影响 试验条件：焙烧时间60 min，矿样粒度- 200目占70%，磁选管磁感应强度0.12 T，瓦斯灰粒度- 200目占40%。图9给出了不同焙烧温度获得的磁化焙烧矿的磁选结果。图9  焙烧温度对磁选效果的影响 ●－品位；▲－回收率 从图9可看出，随着焙烧温度的升高，铁精矿品位逐渐升高，而回收率下降。700，750℃时铁精矿的品位分别为58. 20%，58. 80%，变化并不大，回收率由700℃的78. 80%下降到了750℃时的73. 53%；当温度到达800，850℃，铁精矿的品位分别提高到了60. 80%，61. 90%，800℃时铁精矿的回收率仍在70%以上，而850℃的回收率仅为40.09%；这主要因为在高温，还原剂过多的条件下，产生了过还原现象，生成了弱磁性富氏体或弱磁性的硅酸铁。 3、焙烧时间对弱磁选的影响 试验条件：焙烧温度800℃，矿样粒度- 200目占70%，磁感应强度0.12 T，瓦斯灰粒度- 200目占40%。图10给出了不同焙烧时间获得的磁化焙烧矿的磁选结果。图10  焙烧时间对磁选效果的影响 ●－品位；▲－回收率 从图9可见，随着磁化焙烧时间的增加，所得铁精矿的品位并没有多大变化，都保持在60. 70%以上，而铁回收率在焙烧30 min到60 min时，有明显的增加，从焙烧30 min时的64. 22010迅速提高到了60 min时的70. 61%。当焙烧时间提高到90 min时，精矿的回收率为71. 99%，仅提高了1.31个百分点。这说明在焙烧30 min时，瓦斯灰中的弱磁性铁矿物还没有充分还原成强磁性的矿物，焙烧时间增加到60 min以后，弱磁性矿物基本都被还原成强磁性铁矿物。 4、磨矿细度对弱磁选的影响 试验条件为焙烧温度800℃，焙烧时间60 min，磁感应强度0.12 T。磨矿细度对弱磁选效果的影响见图11。图11  磨矿细度对磁选效果的影响 ●－品位；▲－回收率 从图11可看出，随着磨矿细度变细，铁精矿品位略有提高，而回收率迅速下降。- 200目占50%，70%，90%的焙烧矿，其磁选铁精矿品位分别为59. 90%，60.80%，61.10%，回收率分别为75.72%，70. 61%，62. 23%。因为，随着矿样磨得越细，磁性矿物粒度减小，所受磁力会下降。此外，矿样磨细后，矿浆容易因团聚而夹杂，这些都影响铁回收率。较好的磨矿细度为- 200目占700/0。 通过上述试验，确定了瓦斯灰磁化焙烧－弱磁选的最优工艺条件：焙烧温度800℃，焙烧时间60mm，矿样磨矿细度- 200目占70%，还原剂瓦斯灰粒度- 200目占40%，弱磁选磁感应强度0.12 T。在此条件下，可获得品位大于60. 70%，回收率大于70%的铁精矿，其中硫、磷含量分别只有0.17%，0. 021%，基本达到高炉炼铁水平的要求。 四、结论 （一）通过对包钢瓦斯灰中化学成分、主要矿物组成、铁矿物的嵌布粒度等工艺矿物学研究，确定瓦斯灰中铁矿物以赤铁矿和磁铁矿为主，大部分铁矿物都在在- 50 +200目和- 325目中，全铁分布率占总量的86. 86%，其中- 325目中铁的金属分布率达到了34. 68%。由于包钢瓦斯灰受到白云鄂博矿石的影响，使回收有价元素更加困难。 （二）弱磁选－强磁选工艺试验表明，磁感应强度、矿浆浓度、矿浆流速等对试验都有影响，在弱磁选0.12 T，强磁选0.5 T，磨矿细度- 200目占70%，矿浆浓度15%，矿浆流速4.2 cm/s，磁介质填充率为8%的条件下，获得了品位55. 42%，回收率79.48%的混合铁精矿。 （三）磁化焙烧－弱磁选工艺试验表明，焙烧温度、焙烧时间、磁感应强度、磨矿细度等对试验都有影响，在焙烧温度800℃，焙烧时间60 min，磨矿细度- 200目占70%，还原剂瓦斯灰粒度- 200目占40%，弱磁选磁感应强度0.12 T的条件下，获得了品位60. 70%，回收率70%以上的铁精矿。

铝合金通常使用铜、锌、锰、硅、镁等合金元素，20世纪初由德国人Alfred Wilm发明，对飞机发展帮助极大，一次大战后德国铝合金成分被列为 国家机密 。跟普通的碳钢相比有更轻及耐腐蚀的性能，但抗腐蚀性不如纯铝。在干净、干燥的环境下铝合金的表面会形成保护的氧化层。造成电偶腐蚀（Galvanic corrosion）加速的情况有：铝合金与不銹钢接触的情况、其他金属的腐蚀电位比铝合金低或是在潮湿的环境下。如果铝和不銹钢要一同使用必须在有water-containing systems或是户外安装两金属间电子或电解隔离。铝合金的成分需要向美国铝业协会（Aluminium Association，AA）注册。许多组织公布更具体制造铝合金的标准，包括美国汽车工程协会（Society of Automotive Engineers，SAE）特别是航空标准，还有美国材料试验协会（American Society for Testing and Materials，ASTM）。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶 &nbsp;铝合金及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　　纯铝的密度小（&rho;=2.7g/cm3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（&delta;:32~40%，&psi;:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 &sigma;b 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，&sigma;b 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其&ldquo;比强度&rdquo;（强度与比重的比值 &sigma;b/&rho;）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。

(1)。能显着进步光亮度，是化学抛光中常用的增加剂，但增加量不能过多，不然简单呈现蚀点，银离子不能消除抛光过程中发生的透光度不良的现象，普通三酸或磷酸硝酸抛光增加量一般操控在10～150mg/L；不含硝酸或低硝酸抛光增加量为0.2～1g/L。　　(2)硝酸铜（或硫酸铜）。硝酸铜能进步光亮度但不如银盐的作用好，但铜盐能改进在抛光过程中发生的透光度不良的现象，铜的增加量相关于银盐来说要大得多，但铜盐增加过多简单在工件表面呈现条纹、蚀点等，铜离子过多时经抛光后的铝合金表面会有一层显着的置换铜层，其增加量一般可取0.1～5g/L。　　(3)镍离子。镍离子独自运用关于光亮度及透光度等简直没有什么特别的奉献，但当与铜离子配合时能够显着改进抛光的透光性及滑润度，以适宜的份额参加抛光溶液中能够得到滑润度及光亮度优异的抛光作用，增加量一般以铜的增加量为基准，约为铜的10倍左右时其作用最好（摩尔比以7～10倍为宜）。　　(4)铵盐。铵盐对抛光的光度及滑润度等没有什么特别作用，但可显着改进抛光时氮氧化物的逸出，改进工作环境，铵盐能够硫酸铵、磷酸铵、硝酸铵的方式参加，假如以硝酸铵的方式参加切莫在高温时进行，应先将硝酸铵溶于少数水或磷酸中再参加，铵盐的增加量没有必定的规则，一般以5～50g/L为宜，铵根离子浓度越高按捺氮氧化物逸出的作用越显着，假如以硝酸铵来弥补硝酸的耗费则应经过核算参加。　　(5)。可作为一种氧化剂增加到抛光溶液中，当抛光液中无硝酸时，增加可进步滑润度和光亮度，在有的情况下，在抛光溶液中增加必定量的硝酸铵时，黄烟的发生量会显着削减，乃至没有黄烟。的增加量一般为5～10g/L。　　(6)尿素。尿素的参加也具有按捺氮氧化物逸出的作用，一起还能改进抛光作用，在运用尿素时要注意硝酸的用量及温度，运用尿素时如操控不妥或抛光液中有催化性杂质存在时，尿素会促进硝酸的分化而发生很多的氮氧化物气体，一起也使抛光表面粗糙。　　(7)、糊精、阿拉伯树胶。独自或联合运用可用于硝酸型抛光溶液，能下降抛光过程中对铝的蚀刻速率，糊精和阿拉伯树胶还能改进其光泽性。　　除了上述增加剂外还有铬酐、三价铬、锌、磺化物、基酸、草酸、阴离子表面活性剂、柠檬酸等都能够作为旨在改进抛光质量的增加物质。在这种增加剂中，特别需求一提的是三价铬和基酸，适宜的增加量可获得带蓝白的抛光作用。氯离子和氟离子使抛光面粗化，恰当的氟离子能够获得均匀而细的粗化面，氯离子使整个表面状况劣化。

在铝合金的化学抛光中增加剂起着不可估量的作用。其首要作用表现在以下几个方面：　　一是进步光亮度和滑润度，这是增加剂最首要的功用，这类增加剂首要是银、铜、镍等；　　二是增加抛光表面的透光度，这类增加剂首要是铜盐；　　三是减慢抛光溶液对铝合金基体的腐蚀速率，这类增加剂首要用于硝酸一型抛光工艺中，首要是、糊精、阿拉伯树胶等；　　四是下降抛光过程中的氮氧化物气体的发生，这类增加剂首要用于含硝酸的抛光溶液，铵盐是常选用的增加剂。　　增加剂的挑选准则有以下几个方面：　　一是增加剂的量，增加量过低达不到预期的意图，增加量过高会得到相反的作用，而最佳增加量往往要经过屡次实验才干取得。　　二是增加剂之间的份额，这首要针对多组分增加剂，选用多组分增加剂的意图是为了取得更好的抛光作用，但假如组分之间的份额把握不妥并不能使抛光作用得到改进，乃至使抛光质量下降。

铝合金化学成分: 硅 镁 铁 铜 锰 锌 铬 钛 其它   铝合金分两大类：一为铸造铝合金，有铝硅系、铝铜系、铝镁系、铝锌系合金。二为变形铝合金，其中又分为两类：热处理不强化型铝合金，有铝锰系、铝镁系合金；热处理强化型铝合金，有铝镁硅系、铝铜镁系、铝铜镁锌系等。

铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金电镀工艺：铝合金压铸件毛坯&rarr;毛坯检验&rarr;机械抛光&rarr;汽油或三氯乙烯除油&rarr;凉干&rarr;上夹具&rarr;化学除油及碱腐蚀&rarr;温水清洗&rarr;冷水洗&rarr;流水中清洗&rarr;酸蚀&rarr;水洗&rarr;流水中清洗&rarr;浸H&middot;S&middot;F溶液&rarr;水洗&rarr;流水清洗&rarr;镀光亮镍(最好带电入槽)&rarr;水洗&rarr;流水中清洗&rarr;5%H2SO4溶液中活化&rarr;水洗&rarr;流水中清洗&rarr;镀枪黑色&rarr;水洗&rarr;流水中清洗&rarr;化学钝化&rarr;水洗&rarr;流水中清洗&rarr;烘干(5～10分钟)&rarr;下夹具&rarr;检验&rarr;浸漆或喷漆。国内枪黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层，也有锡钴合金镀层。其镀液有3种类型:氟化物型、氰化物型、焦磷酸盐型，从环保安全考虑，我们选择焦磷酸盐型枪黑色电镀工艺。铝合金电镀的镀后处理：铝合金压铸件枪黑色电镀后，必须立即水洗，并钝化、烘干。钝化能提高镀层抗蚀能力，在烘箱中烘干的过程就是镀层坚膜的过程。&nbsp;

6063铝合金的融化温度是655度以上，6063铝型材挤压温度是棒温490-510，挤压筒420-450，一般来说，每个挤型材的温度设计都不一样的，但大概都是在这个范围：模温470-490，根据自身的状况来设定。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 6063铝主要合金元素为镁与硅，具有极佳的加工性能、优良的可焊接性、挤出性及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜，阳极氧化效果优良，是典型的挤压合金。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后，表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用于建筑型材、灌溉管材、供车辆、台架、家具、升降机、栅栏等用的管、棒、型材。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 6063铝合金的国家标准：GB/T 3191-1998。属于Al-Mg-Si系合金,使用范围广泛,特别是建筑业离不开此合金，是最有前途的合金。耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 6063铝合金性能：&nbsp;&nbsp;&nbsp; 抗拉强度 &sigma;b (MPa)：130～230 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 6063的极限抗拉强度为124 MPa 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 受拉屈服强度 55.2 MPa 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 延伸率25.0 % 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 弹性系数68.9 GPa&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 弯曲极限强度228 MPa Bearing Yield Strength 103 MPa 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 泊松比0.330 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 疲劳强度 62.1 MPa　 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 固溶温度是：520℃[4] 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 退火温度为：415℃&times;(2-3)h以28℃/h降温速度从415℃冷至260℃ 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 熔化温度：615～655℃ 　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 比热容：900&nbsp;&nbsp;&nbsp; 6063铝合 金属 低合金化的Al-Mg-Si系高塑性合金。具有诸多可贵特点：&nbsp;&nbsp;&nbsp; 1.热处理强化，冲击韧性高，对缺可不敏感。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 2.有极好的热塑性，可以高速挤压成结构复杂.薄壁.中空的各种型材或锻造成结构复杂的锻件，淬火温度范围宽，淬火敏感性低，挤压和锻造脱模后，只要温度高于淬火温度。即可用喷水或穿水的方法淬火。薄壁件（6&lt;3mm）还可以实行风淬。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 3.焊接性能和耐蚀性优良，无应力腐蚀开裂倾向，在热处理可强化型铝合金中，Al-Mg-Si系合金是唯一没有发现应力腐蚀开裂现象的合金。4.加工后表面十分光洁，且容易阳极氧化和着色。其缺点是淬火后若在室温停放一段时间在时效，会对强度带来不利影响（停放效应）。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 6063铝合金广泛用于建筑铝门窗、幕墙的框架，为了保证门窗、幕墙具有高的抗风压性能、装配性能、耐蚀性能和装饰性能，对铝合金型材综合性能的要求远远高于工业型材标准。 在国家标准GB/T3190中规定的6063铝合金成分范围内，对化学成分的取值不同，会得到不同的材质特性，当化学成分的范围很大时，其性能差异会在很大范围内波动，以致型材的综合性能会无法控制。因此，优选6063铝合金的化学成分成为生产优质铝合金建筑型材的最重要的一环。 合金元素的作用及其对性能的影响 6063铝合金是AL-Mg-Si系中具有中等强度的可热处理强化合金，Mg和Si是主要合金元素，优选化学成分的主要工作是确定Mg和Si的百分含量。&nbsp;

5083铝合 金属 于Al-Mg-Si系合金。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 5083铝合金耐蚀性好，焊接性优良，冷加工性较好，并具有中等强度。5083的主要合金元素为镁，具有良好的成形加工性能、抗蚀性、焊接性，中等强度，用于制造飞机油箱、油管、以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品、电器外壳等。&nbsp;&nbsp;&nbsp; AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，可抛光。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 美国铝业协会（AA）对变形铝及铝合金的牌号表示方法，既四位数字代号表示方法，早在1957被接纳为美国国家标准（ANSIH35.1），美国主要的铝材生产企业逐渐都采用这种牌号表示方法，以后，美国军用标准（MIL），美国汽车工程师协会（SAE），美国材料与试验协会（ASTM）等都相继采用，还在推广到其他国家。1970年又以AA标准的这套四位数字代号为基础，产生了变形铝及铝合金的国际四位数字体系牌号，简称为IDS。由此，AA标准的变形铝及铝合金部分也成为国际性标准。&nbsp;&nbsp;&nbsp; 5083铝合金的使用范围广泛,特别是建筑业，是最有前途的合金。&nbsp;