电解抛光，是金属零件在特定条件下的阳极腐蚀。这一进程能改进金属表面的微观几许形状，下降金属表面的显微粗糙程度，然后到达使零件表面亮光的意图。　　电解抛光常用于钢、不锈钢、铝、铜等零件或铜、镍等镀层的装饰性精加工，某些东西的表面精加工，或用于制取高度反光的表面以及用来制作金相试片等。　　在不少场合下，电解抛光能够用来替代深重的机械抛光，尤其是形状比较杂乱，用机械办法难以加工的零件。可是，电解抛光不能去除或粉饰深划痕、深麻点等表面缺陷，也不能除掉金属中的非金属夹杂物。多相合金中，当有一相不易阳极溶解时，将会影响电解抛光的质量。　　化学抛光，是金属零件在特定条件下的化学浸蚀。在这一浸蚀进程中，金属表面被溶液浸蚀和整平，然后获得了比较亮光的表面。　　化学抛光能够用于仪器、铝质反光镜的表面精饰，以及其它零件或镀层的装饰性加工。　　同电解抛光比较，化学抛光的长处是：不需外加电源，能够处理形状更为杂乱的零件，出产功率高级，可是化学抛光的表面质量，一般略低于电解抛光，溶液的调整和再生也比较困难，往往抛光进程中会分出氧化氮等有害气体。　　现在出产上选用的电抛光液主要有：　　①硫酸、磷酸、铬酐组成的抛光液；　　②硫酸和柠檬酸组成的抛光液；　　③硫酸、磷酸、及甘油或相似化合物组成的混合抛光液。　　铝及铝合金的电解抛光在出产上应用得比较广泛。抛光后的零件假如随即进行短时间的氧化处理，不仅能得到平坦亮光的外观还能构成完好的氧化膜，进步耐蚀性，能够长期保持其表面光泽。　　化学抛光是在特定的溶液中对零件进行浸蚀整平的进程。化学抛光设备简略，能够处理形状比较杂乱的零件。缺陷足化学抛光的质量不如电解抛光。溶液的调整和再生也比较困难，在应用上受到限制。尤其是化学抛光操作进程中硝酸散发出很多黄棕色有害气体，对环境污染十分严峻。

铝材抛光是开发铝材多品种、多色系、亮光淡色和谐多彩铝的基础。是改动铝材色彩单一现状，前进铝材表面装饰效果的关键技能，亦是铝材更新换代与增值的首要途径。跟着商场对铝材质量、品种的需求越来越高，抛光铝材的发展前景越来越广大。化学抛光具有技能简略、抛光速度快、铝耗低、可用于凌乱工件、不用电力、出资少等特征，因而国外已运用了100多年。三酸抛光可得镜面亮光效果，但是在抛光进程中，发生有毒气体N0、N0x与酸雾，需妥善处理，一同槽液维护有必定的难度。二酸抛光的亮光度略低于三酸抛光，但抛光工件表面滑润细腻，亮光均匀的效果也很佳，仅次于三抛。由于抛光进程没有有毒气体发生，酸雾亦较轻，所以更具发展前景。各种抛光方法的比照见表5—5—16。 　　表5—5—l6各种抛光方法的比照表电解抛光化学抛光机械抛光由金属表面均匀溶解、呈镜面光泽 呈美丽之亮光 耐蚀性及亮光持续性杰出 适于软、硬两种金属 形状凌乱的物件也可抛光 铝合金较困难，纯铝抛光效果好 面积大者需用大设备设备 可用于精密机件上 作业需科学管理 技能凌乱呈镜面光泽 呈美丽亮光 较好 适于软、硬两种金属 形状凌乱的物件也可抛光 铝合金较困难，纯铝效果好 面积大者需用大设备设备 可用于精密机件上 作业较简略 技能较简略由金属表面的切削磨擦、呈滑润镜面 较劣 较劣 难于在软合金施行 形状凌乱物件抛光困难 铝合金也能够 无此困难 不适于精密机件上 作业简略 技能简略　　一、化学抛光原理 　　在化学抛光进程，金属以离子方法转到溶液中，这些离子集合在被抛光金属的表面上，引起其附近电解层的粘度增大，金属与粘度大的液层接触时，其溶解速度比在新溶液中小，由于这一粘液层的比重增大，所以在金属与电解液界面大将发生对流表象，效果金属表面上凸起的有些比逗留有粘液层的凹入有些简略不带粘液层，电解液以较大的速度向凸起有些涣散，因而凸起有些溶解得更快，而粘液层维护着凹入有些不再受电解液的效果，也即溶解速度很小，然后达到了平整金属表面的抛光目的。 　　二、化学抛光技能 　　化学抛光技能已经有近百年的前史，配方许多，现在出产上运用较多的是： 　　①硫酸+磷酸+硝酸体系：三酸抛光 　　②硫酸+磷酸体系：两酸抛光 　　硫酸与磷酸的份额大致为l:4，硝酸含量为5%支配。一同，硝酸铜、硫酸铜、尿素、硫酸铵、大分子有机物如聚乙二醇等也作为添加剂参与，以抑制黄烟和前进抛光的亮度，但总体上来讲，三酸亮光较好但黄烟无法根柢消除，温度在高于85℃时搬运时刻要短，不然易发生“流痕”，而搬运时刻短，带出的槽液就多，致使本钱居高不下。两酸抛光效果决定于抛光添加剂的合理运用。 　　1)化学抛光槽液中各组分的效果 　　(1)磷酸：化学抛光液中磷酸含量较高，磷酸是中强酸，粘度较高，从前面所述的化学抛光机理可知，为了使微观凸处溶解削平，凹处溶解尽可能减少，型材表面上有必要要有一层粘膜层，磷酸与铝效果生成的磷酸铝便是粘度很大的粘膜层。 　　A1+7H3P04+5HN03=7A1P04+2N2+N02+13H20 　　磷酸铝从表面向溶液内有些散速度缓慢，在金属表面的微凹处，粘膜层较厚，溶解慢，在微凸处，溶解快，使凸处被溶解削平，所以酸性化学抛光液中有必要含较高磷酸，当磷酸缺乏时，抛光效果就变差。 　　(2)硫酸：它的效果是加快抛光速度，前进整平效果，太低(﹙8%)抛光速度慢，太高隆低抛光质量，硫酸在化学抛光进程中所起的化学反应式如下： 　　2A1+3H2S04=Al2(S04)3+3H2↑ 　　A1203+3H2S04=Al2(S04)3+3H20 　　(3)硝酸：氧化性强酸，使用它可使铝表面生成氧化铝膜，一同又及时溶解氧化铝膜而生成，因而它对抛光质量起重要效果，太低(〈2%)抛光功用下降，太高(〉12%)易发生点腐蚀。3%～8%较好，硝酸在抛光时的化学反应如下： 　　2A1+6HN03=A1203+6N02↑+3H20 　　4A1+4HN03=2A203+4NO↑+2H20 　　A1203+6HN03=2Al(4N03)3+3H20 　　(4)重金属盐的效果：在酸性化学抛光液中参与Cu2+等重金属能前整性和反射率。首要铜离子在天然氧化的缺陷部位与金属铝基体发生置换反应而分出，然后在整个铝表面构成铜原子层。 　　3Cu2++2A1→2A13++3Cu↓ 　　上述反应的发生使铝表面有层薄铜，铝溶解困难，氧化膜只能在有些表面重复溶解和再生，一同铜和基体发生电位差，又可推动凸部的溶解削平，然后前进了抛光效果。 　　(5)无烟化学抛光添加剂：代替硝酸消除黄烟，调度粘度，前进抛光质量，下降腐蚀速度，延伸搬运时刻，下降出产本钱。 　　各种化学抛光方法及技能条件见表5—5—17。

铜合金抛光一、电解抛光 铜及其合金的电解抛光，广泛采用磷酸电解液。其工艺规范列于表2—4—4。 新配制的溶液，应进行通电处理。配方1通电量为5A·h／L，此时溶液中的含铜量为3g／L～5g／L；配方2通电量约为10A·h／L。表2—4—4铜及其合金也解抛光工艺规范                              在使用过程中，溶液的密度和各组分含量将发生变化，应经常测定密度并及时调整。配方2溶液中三价铬的含量(以Cr2O3计算)超过30g／L时，可以在阳极电流密度为l0A／dm2和温度为40℃～50℃下，用大面积阳极通电处理，将三价铬氧化为六价铬。不工作时，应将溶液盖严，以防溶液吸收空气中的水分而被稀释。    。阴极表面的铜粉应经常除去。二、化学抛光铜和单相铜合金，可以在磷酸．硝酸．醋酸或硫酸．硝酸．铬酸型溶液中进行化学抛光。其工艺规范列于表2—4—5。表2—4—5  铜及其合金化学抛光工艺规范                                在使用过程中，需经常补充硝酸，抛光时如果二氧化氮(黄烟)析出较少，零件表面呈暗红色时，可按配制量的l／3补充硝酸。为防止过量的水带入槽内，零件应干燥后，再行抛光。 

1、机械抛光　　机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在铝合金压铸件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。　　2、化学抛光　　化学抛光是让铝合金压铸件在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的铝合金压铸件，可以同时抛光很多铝合金压铸件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。　　3、电解抛光　　电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：　　（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，铝合金压铸件表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。　　（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。　　4、超声波抛光　　将铝合金压铸件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在铝合金压铸件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起铝合金压铸件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使铝合金压铸件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。　　5、流体抛光　　流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷铝合金压铸件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过铝合金压铸件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。　　6、磁研磨抛光　　磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对铝合金压铸件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

一、合金铝板等铝合金型材的技术特点与上风　　(1)合金铝板等铝合金型材技术特点：无烟镜面抛光具有无黄烟、无流痕、低本钱、低消耗、低设备投入、高亮度、高不乱性、高功效、高成品率等特点，突破了传统抛光技术的瓶颈和缺陷，成功实现了11米长材化学抛光以及自动线化学抛光的规模化出产。无烟镜面抛光技术是普通三酸和电解抛光的进级换代技术，是合金铝板等铝合金型材化学抛光技术的发展方向。　　(2)合金铝板等铝合金型材技术上风如下：　　①无黄烟：无烟镜面抛光从根本解决了三酸抛光产生大量黄烟的挫折。可节约大量的环保处理本钱。为化学抛光的广泛运用扫清了主要障碍。　　②无流痕：无烟抛光技术彻底解决了抛光流痕的挫折、并实现了11米长抛光材的全自动线规模出产，使抛光像碱蚀一样易于操纵。　　③高亮度：无烟抛光因为采用新的抛光成分，比三酸抛光、电解抛光的亮度进步20％～30％，是目前亮度最高的抛光技术。　　④低消耗：无烟镜面抛光药剂的消耗可比电解抛光的消耗(500-700kg／t材)降低60％-70％。　　⑤高成品率：无烟镜面抛光过程中几乎不产生缺陷，产品成品率极高。　　⑥出产效率高：无烟抛光挂料而积大，每次可抛光多排；抛光无废品，出产效率至少是三酸抛光的2倍以上，是电解抛光的6-9倍。　　⑦槽液不乱：无烟镜面抛光槽几乎不调槽，可长期不乱工作。为化学抛光铝材的大规模产业化、自动化出产铺平了道路。　　⑧亮度不乱：不同批次出产抛光材，因为不调槽，所出产的抛光材亮度不乱。　　二、工艺漓程与操纵要点分析　　(1)槽位设置说明：　　①无烟镜面抛光槽前是完全封锁的抽风墙，杜绝外界天然风降低抽风效率，利于阴雨天、浓雾天的全天候出产。　　②无烟镜面抛光槽的宽度为1.6m以上，加强槽液吸收烟雾的缓冲能力，利于大规模批量出产。　　(2)槽液功能说明：　　①除蜡除垢槽：本槽中盛一种新型弱碱性除蜡除垢剂，能去机械抛光蜡及残存的重油垢，不侵蚀铝合金。操纵简朴。　　②无烟镜面抛光槽：本槽含有多种组分，富古强氧化剂，能对铝合金进行镜面抛光。　　与其他抛光技术比拟，本槽具有如下特点：　　①绝无黄烟，亮度不乱：本槽添加有足够量的烟雾按捺剂，黄烟的分解被彻底按捺；因为强氧化剂分解较慢，浓度比三酸槽不乱，因此不同批次铝合金的亮度差别比三酸抛光要小得多。　　②亮度增加：化学抛光的亮度，陈了与磷酸浓度、硝酸浓度，温度有关外，还与抛光液的含水量有关。含水量越高，亮度越低；三酸抛光液中磷酸含量高达80％(磷酸的含水量为15％)，相应抛光液水含量小低于12％；如斯高的水含量必定降低抛光材的亮度。无烟镜面抛光液在制作过程中，经由长时间的高温浓缩，水含量水足5％，因此镜面抛光材的亮度显著进步。　　③可长时间滴流：考虑到化学抛光反应过于剧烈，铝合金离开槽液后，滴流时间不能超过20s，大量抛光液被带进水洗槽，造成抛光材本钱过于昂贵。无烟镜面抛光液中添加有足够量的缓蚀剂，保护铝合金离开槽液后，可在空中按任意时间滴流而不花材，也没流痕。由此可节约抛光液70％以上。　　④自动除灰：铝合金不纯或抛光液老化时，铝材经三酸抛光后，表面往往有一层黑灰，一般方法很难除去，严峻影响抛光材质量。无烟镜面抛光槽中，添加有除灰成分，可自动清除抛光灰。　　⑤成品率高：因为镜面抛光槽解决了色差、流痕、花材、抛光灰等题目，使得成品率大幅进步。从而降低了本钱，进步了出产。　　(3)保光氧化槽。设置本槽有两大目的：　　①预制化学氧化膜：保光氧化槽，能天生一定厚度的氧化膜，又能完全留存原有亮度；钢合金从镜面抛光到阳极氧化之前，可先过保光氧化槽，预制一定厚度的化学氧化膜，避免氧化之前在水洗槽中产生点蚀或花材，进步成品率，同时在进行阳极氧化时，减少氧化失光。　　②精除灰：抛光灰的来源有两种，一是铝合金中有夹杂，二是抛光液老化。抛光灰用一般方法很难清除，能严峻影响抛光材的外观质量。尽管无烟镜面抛光槽中已添加有除灰剂，能清除绝大部门抛光灰，但仍可能有少量残留抛光灰。保光氧化槽能彻底清理抛光灰，从而保证抛光材质量。

铝和铝合金的化学抛光是以70％(质量百分数)的磷酸为根底的溶液。常用的是磷酸、硝酸、硫酸混合液，当合金成分改变时，硫酸含量(质量百分数)在9％。l5％之间改变，硝酸含量(质量百分比)在3％～9％之间改变。由于工作温度在105℃左右，很多发生氮氧化物污染环境。因而，在磷酸和硫酸混合液根底上用S类酸铜光亮剂作添加剂，发生了无黄烟化学抛光工艺。但这种无黄烟化学抛光只适用于纯铝或铝镁合金，对其他铝合金作用较差。后来又有只加2％硝酸的配方呈现，也用相似的添加剂，没得到扩展适用范围。可是，至今磷酸、硝酸、硫酸混合液由于适应性强，仍是干流配方。    含铜、锌较高的铝合金，化学抛光时加2～5g/L铬酐有协助。手册上有记叙，含硅高的铝合金，化学抛光时用60～65mL／L硝酸、15～20mL／L、甘油1～2mL／L的混合液，在室温下浸2s。不过这种办法更像是浸蚀。     还有一种含醋酸的配方，适用于纯铝和2A12(LYl2)：磷酸850mL／L冰乙酸l00mL／L硝酸50mL／L温度80～100℃时刻2～5min     醋酸关于避免点状腐蚀有更好的作用。

铝和铝合金的化学抛光是以70％(质量百分数)的磷酸为根底的溶液。常用的是磷酸、硝酸、硫酸混合液，当合金成分改变时，硫酸含量(质量百分数)在9％。l5％之间改变，硝酸含量(质量百分比)在3％～9％之间改变。由于工作温度在105℃左右，很多发生氮氧化物污染环境。因而，在磷酸和硫酸混合液根底上用S类酸铜光亮剂作添加剂，发生了无黄烟化学抛光工艺。但这种无黄烟化学抛光只适用于纯铝或铝镁合金，对其他铝合金作用较差。后来又有只加2％硝酸的配方呈现，也用相似的添加剂，没得到扩展适用范围。可是，至今磷酸、硝酸、硫酸混合液由于适应性强，仍是干流配方。　　　　含铜、锌较高的铝合金，化学抛光时加2～5g/L铬酐有协助。手册上有记叙，含硅高的铝合金，化学抛光时用60～65mL／L硝酸、15～20mL／L、甘油1～2mL／L的混合液，在室温下浸2s。不过这种办法更像是浸蚀。　　　　还有一种含醋酸的配方，适用于纯铝和2A12(LYl2)：　　醋酸关于避免点状腐蚀有更好的作用。

铝和铝合金的化学抛光是以70％(质量百分数)的磷酸为根底的溶液。常用的是磷酸、硝酸、硫酸混合液，当合金成分改变时，硫酸含量(质量百分数)在9％。l5％之间改变，硝酸含量(质量百分比)在3％～9％之间改变。由于工作温度在105℃左右，很多发生氮氧化物污染环境。因而，在磷酸和硫酸混合液根底上用S类酸铜光亮剂作添加剂，发生了无黄烟化学抛光工艺。但这种无黄烟化学抛光只适用于纯铝或铝镁合金，对其他铝合金作用较差。后来又有只加2％硝酸的配方呈现，也用相似的添加剂，没得到扩展适用范围。可是，至今磷酸、硝酸、硫酸混合液由于适应性强，仍是干流配方。　　　　含铜、锌较高的铝合金，化学抛光时加2～5g/L铬酐有协助。手册上有记叙，含硅高的铝合金，化学抛光时用60～65mL／L硝酸、15～20mL／L、甘油1～2mL／L的混合液，在室温下浸2s。不过这种办法更像是浸蚀。7075铝排　　　　还有一种含醋酸的配方，适用于纯铝和2A12(LYl2)：　　　　磷酸850ml/L　　　　冰乙酸100ml/L　　　　硝酸50ml/L　　　　温度80-100℃　　　　时刻2-5min　　　　醋酸关于避免点状腐蚀有更好的作用。

铝及铝合金化学抛光配方及工艺条件,一般多采用磷酸基溶液进行化学抛光，非磷酸的方法也有。    铝及其合金化学抛光配方及工艺条件　　注：配方1可抛光纯铝和含铜量较低的铝合金；     配方2适于纯铝和铝镁、镁铜合金；     配方3适于纯铝；     配方4适于工业纯铝及铝含镁合金；     配方5适于含铜、锌较高强度铝合金；     经配方1或配方4的铝件和铝合金件化学抛光后，一般应在400-500g/L硝酸或在100-200g/L,铬酐溶液中，室温下浸数秒至十秒钟，以除表面接触铜。

铝和铝合金的化学抛光是以70%(质量百分数)的磷酸为根底的溶液。常用的是磷酸、硝酸、硫酸混合液，当合金成分改变时，硫酸含量(质量百分数)在9%。l5%之间改变，硝酸含量(质量百分比)在3%～9%之间改变。由于工作温度在105℃左右，很多发生氮氧化物污染环境。因而，在磷酸和硫酸混合液根底上用S类酸铜光亮剂作添加剂，发生了无黄烟化学抛光工艺。但这种无黄烟化学抛光只适用于纯铝或铝镁合金，对其他铝合金作用较差。后来又有只加2%硝酸的配方呈现，也用相似的添加剂，没得到扩展适用范围。可是，至今磷酸、硝酸、硫酸混合液由于适应性强，仍是干流配方。     含铜、锌较高的铝合金，化学抛光时加2～5g/L铬酐有协助。手册上有记叙，含硅高的铝合金，化学抛光时用60～65mL/L硝酸、15～20mL/L、甘油1～2mL/L的混合液，在室温下浸2s。不过这种办法更像是浸蚀。     还有一种含醋酸的配方，适用于纯铝和2A12(LYl2)：含醋酸的配方 　　醋酸关于避免点状腐蚀有更好的作用。

化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。 　　化学抛光就是采用简要的粘性液膜理论进行的。 　　一.抛光液配方和工艺条件： 　　配方一：（重量份） 　　浓磷酸75% ；浓硫酸8.8%；浓硝酸8.8%；尿素3.1%；硫酸胺4.4%；硫酸铜0.02%。 　　温度100-200度 时间2-3MIN 　　配方二：（重量份） 　　浓磷酸85%；浓硝酸5%；冰乙酸10%。 　　温度90-105度 时间2-5MIN 　　二.抛光液的配制方法： 　　1、先把磷酸、硫酸和硝酸按照一定的（%）重量，逐渐依次倒入抛光槽内，小心拦匀。 　　2、再按配方的成分，分别用水溶解一定（%）重量的冰乙酸、尿素、硫酸胺、硫酸铜加入槽内拌匀。 　　3、然后，在搅拌状态下，逐渐调节上述抛光液至各配方所需的温度范围，即可进行化学抛光。 　　三.化学抛光工艺条件的影响： 　　1、温度影响： 温度应控制在90-115度之间，其中最佳温度为105度。 　　2、抛光时间的影响：抛光时间与抛光温度成反比，温度低延长抛光时间，温度高缩抛光时间。.

1.三酸化抛槽，尽管我们都能按照一定的配比调整到亮度，但既要保持亮度，防止产生麻点，又能持续生产不易控制。应该从以下方面注意调节控制：　　2.用自动线、半自动线生产抛光料，首先操作者应具有一定时期手动抛光的经验。以便及时少量补加。自动线、半自动线必须调整到抛光时间大于30秒，才不易产生缺陷。否则很难生产出合格产品。　　3.抛光槽随着生产的进行，除了浓度、温度容易变化，还受操作方式、悬挂方式、装夹数量的多少而变化，需要根据现场条件随时做出判断调整。　　4.尤其铝合金材料之间所留间距比常规阳极氧化间距要宽1倍。　　5.如果能调整到合格的亮度，但有麻点，就应该考虑操作方法和方式.A.降低温度.B.蒸发多于的水.C.缩短抛光时间。D.增加空气搅拌。E.水洗槽加3%硝酸。F水洗采用40度热水。　　6.初配槽硫酸的体积比浓度应该根据铝合金成分高低调整，纯度高的铝H2SO4可以配到50%,合金可以配到13-28%.3-5%HNO3,其余为磷酸，配槽好后，可用烧杯实验逐渐加硫酸达到满意为止。　　7.调整槽液好后，要先实验调整操作条件，化抛时间大于30秒，否则现场很难操作控制。　　8.有了恰当的配比浓度，还必须有正确合格熟练的操作方法，才能保持持续生产出合格的产品。

一、对铝制品表面进行机械抛光：　　1、机械抛光工序为：粗磨、细磨、抛光、抛亮、喷砂、刷光或滚光等，依据制表面的粗糙程度来恰当采纳不同的工序。　　二、化学除油：　　化学除油进程是借着化学反应和物理化学效果，除掉制件表面的油污。化学除油选用弱碱性溶液中进行。　　化学除油液的配方和工艺条件：　　1、配方：30-50G/L，工业洗涤剂0.5-1ML/L，水70-125G。　　2、工艺条件：温度：50-60℃时刻：1-2min　　3、除油后用清水冲刷。　　4、化学除氧化膜：进行酸洗处理以中和制件表面残留的碱液，并除掉其天然氧化膜，使之显露制件的铝及铝合金基体，关于含硅铝合金制造，有必要用混合溶液进行酸洗，以除掉其表面的暗色硅浮灰。　　酸洗液的配方：　　浓硝液200~270ML/L　　温度：室温时刻：1-3min　　除掉含硅铝合金制件表面氧化膜和硅浮灰的酸洗液配方：　　浓硝酸3体积；浓1体积。　　温度：室温时刻：5-15min　　铝及铝合金制件经化学酸洗后，有必要立即用活动温水和冷水清洗，以除掉残酸，然后浸入水中，以备化学抛光。　　5、化学抛光：　　化学抛光是使用铝和铝合金制造在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解效果，来整平抛光制年表面，以下降其表面粗糙度、PH的化学加工办法。这种抛光办法具有设备简略、不必电源，不受制件外型尺度约束，抛兴速度高和加工成本低一级长处。　　铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。　　化学抛光就是选用扼要的粘性液膜理论进行的。　　抛光液配方和工艺条件：　　配方一：（分量份）　　浓磷酸75%；浓硫酸8.8%；浓硝酸8.8%；尿素3.1%；硫酸胺4.4%；硫酸铜0.02%。　　温度：100-200℃时刻：2-3min　　配方二：（分量份）　　浓磷酸85%；浓硝酸5%；冰乙酸10%。　　温度：90-105℃时刻：2-5min　　抛光液的制造办法：　　1、先把磷酸、硫酸和硝酸依照必定的（%）分量，逐步顺次倒入抛光槽内，当心拦匀。　　2、再按配方的成分，别离用水溶解必定（%）分量的冰乙酸、尿素、硫酸胺、硫酸铜参加槽内拌匀。　　3、然后，在拌和状态下，逐步调理上述抛光液至各配方所需的温度规模，即可进行化学抛光。　　三、化学抛光工艺条件的影响：　　1、温度影响：温度应控制在90-115℃之间，其间最佳温度为105℃。　　2、抛光时刻的影响：抛光时刻与抛光温度成反比，温度低延伸抛光时刻，温度高缩抛光时刻。

与化学抛光比较，电解抛光则更胜一筹，电解抛光具有以下的长处： 1、设备简略，工艺参数易于调控，可替代机械抛光，或在某些特殊要求情况下持续机械抛光后再进行化学抛光或电解抛光，其表面亮光度更高，且相对于机械抛光更易选用自动化规划出产； 2、对型材结构和尺度规模要求较宽，可处理用作精密件的表面要求较高的工业材，外尺度较大或极小以及形状杂乱机械抛光无法处理的型材； 3、通过电解抛光后的铝型材表面更明晰、洁净，无残留的机械抛光粉尘，具有愈加好的抗腐蚀性； 4、电解抛光的表面镜面反射率更高，金属感会更好。 电解抛光又称为电化学抛光，是以铝材作为阳极浸入到制造好的电解质溶液中，以耐腐蚀并且细小凸出部分并且功能杰出的材料（如不锈钢）作为阴极，依据电解尖端放电原理，通电后的铝型材表面细小杰出部位优先溶解，与此一起溶解产品与表面的电解液构成高电阻的粘稠性液膜层，细小凸出部位的液膜层较薄，其电阻较小，然后坚持优先溶解，一起凹洼部位的液膜层较厚，电阻增大，其溶解速度相对缓慢，通过短时间电解处理后，杰出部位被溶解整平直至凹洼部位的方位，使铝材表面粗糙度下降到达滑润亮光的进程。 无铬电解抛光的挑选及运用 1、典型的电解抛光工艺 电解抛光能使铝材表面的亮光作用呈现出高镜面反射功能，适用于工业及科技领域有特殊亮光表面质量要求的铝材。典型的电解抛光工艺包含酸性电解抛光和碱性电解抛光，主要有如下几类： ①碳酸钠-磷酸三钠碱性电解抛光工艺（Brytal工艺），这一工艺特别合适于抛光高纯铝，常用于已作机械抛光处理仍需进一步进步亮度的铝制品，长处是运用的电流密度低，抛光液对铝基材溶解速度小，缺点是溶液耗费较快，对杂质比较灵敏。 ②磷酸-铬酸-硫酸酸性电解抛光法（Battle法），硫酸能有用下降抛光操作电流密度、电压，并在必定规模内容许在较高温度下进行电解抛光，一起还能按捺点蚀的发作，铬酸进步铝材抛光表面镜面反射率。 ③电解抛光工艺，以为主要成分电解液，这一工艺比较合适高纯铝材，其反射率可到达85%。 ④硫酸-铬酸电解抛光工艺（Aluflex法），其槽液操控相对比较简略，在此抛光液中铝的溶解速度在初期的2min适当快，约为25μm左右。且当槽液中铝离子含量太高时，会呈现亮光度缺乏或表面有附着物等缺点。 2、无铬电解抛光工艺 因为传统的铝及铝合金电解抛光溶液中含有毒性很大的铬酸，严峻污染环境，废水难以处理，不利于清洁出产的正常施行。为此，选用一种对环境无损害的新式抛光工艺来替代原有的典型电解抛光工艺势在必行。 总结长辈们在无铬电解抛光上所做的工艺研讨，此类抛光液大都以磷酸为主，用醇类物质替代作为缓蚀剂的铬酸，使用醇分子间可构成氢键然后发生的缔合作用这一特殊性质来完成平坦作用。依据电解抛光理论，有缔合特性的醇类电解抛光液，在被抛光铝材表面构成黏膜层，使其洼陷方位处于安稳的钝化状况，而凸突处则以更快的速度溶解，取得滑润亮光的表面。添加醇类分子的羟基数目是有利于抛光的，选用含有更多羟基的可溶性多元醇聚合物作用愈加显着。 无铬电解抛光工艺具有无黄烟、无流痕、安稳性高、高亮度、高效率的巨大优势。

铝合金、铝型材等铝制品常见表面处理就是抛光，打磨，会发作许多的铝粉、粉尘。 　　铝粉及粉尘为什么会发作铝粉爆破、粉尘爆破呢？ 　　什么是铝粉呢：又名银粉，别号铝银粉，传热功能好。铝粉的火灾风险性在于，其粉尘飞扬与空气混合，若遇火星会发作爆破和焚烧。铝粉与其他氧化剂混合也能构成爆破性混合物。若与酸、碱触摸会发作，而在空气中也简单焚烧和爆破。 　　这次昆山中荣金属制品有限公司爆破原因已查明就是铝合金轮毂在抛光时发作的许多铝粉、粉尘遇到明火发作铝粉爆破、粉尘爆破事端，构成巨大人员伤亡事端。 　　铝合金抛光有分好多种的。一般都是打上抛光蜡再用布轮抛，这样的话就天然有许多铝粉尘。但一般铝合金加工工厂都是在抛光机边上有个吸力很大的排气排尘设备。所以铝粉及粉尘不会有那么多集合的。 　　铝粉都是二级遇水焚烧物品，与水能发作反响，发作，放出热量。 　　有时会遇到枯燥的铝粉发作爆破，这是由于颗粒极细小的枯燥铝粉能悬浮在空气中，增大了与空气的触摸表面，使其化学活性添加，一旦粉尘在空气中到达必定的量时，遇到着火源，能敏捷爆燃，瞬间发作许多的热量和焚烧产品，使气体、蒸汽等剧烈胀大，构成爆破的结果。 　　当这个浓度到达爆破浓度区间后，受必定焚烧能的影响，就会发作爆破，假如铝粉过多，或许导致铝粉再度扬起，构成二次爆破，叫殉爆。 　　铝粉也能爆破，估量许多人都不知道。具体地说，长时刻的抛光作业使得作坊的空气里充满了许多铝粉，而铝的燃点又适当低，只需遇到火源或高温、冲突，都或许爆破。 　　由于铝会和水发作化学反响生成，这正是不能用水来救活的原因。曾经就曾发作过用水来灭铝粉爆破的火，引发再次爆破的比方。 　　铝粉爆破引起的火灾不能运用水，而应当运用泡沫救活机来救活（铝型材加工）。通过泡沫掩盖，将大火和空气阻隔。这就是由于铝会和水发作化学反响生成，而不能用水来救活的原因。曾经就曾发作过用水来灭铝粉爆破的火，引发再次爆破的比方。 大多数人并不知道铝粉也能爆破，特别是长时刻的抛光作业使得作业厂房内的空气里充满了许多铝粉，而铝的燃点又适当低，只需遇到火源或高温、冲突，都或许爆破。 　　铝粉尘的特性：在空气中遇到较小的着火源即能起火焚烧；在空气中沾有油脂的铝粉，如长时刻堆集寄存，集热不散，也易引起自燃或爆破，并且铝粉的颗粒度越小爆破风险性越大，当其在空气中浓度到达40克／m3以上时，遇明火即能爆破。 火焰温度高、焚烧速度快、爆破威力大、辐射热强。焚烧时，一般呈绿蓝色火焰，放出银白色强光，爆破压力可达6．3公斤／厘米2。对周围建筑物及人身安全均具有较大的损坏力和损害性。 　　发作铝粉尘爆破事端后该怎么补救？ 　　易燃金属粉末铝粉化合物易于构成爆破性粉尘。着火时先用石棉毡(或砂土)掩盖，再用水补救。救活器的挑选 为了有用地平息铝粉火灾，有必要正确挑选与运用救活剂。 首要，铝粉发作火灾不能用水和泡沫进行补救，这是由于铝粉表面一般有一层氧化膜，遇水一般不会发作反响。但新制成的铝粉或氧化膜现已掉落的铝粉以及火场上正在焚烧或处于高温烘烤下的铝粉会敏捷发作化学反响，放出有爆破焚烧风险的与空气混合构成爆破性混合物。因而，铝粉火灾制止用水和泡沫补救。 　　其次，铝粉在常温下能与氯和进行焚烧反响，还可与卤代烷发作反响生成少数起催化作用，往往导致爆破焚烧。因而，铝粉火灾也不能用、1211救活剂进行补救。 　　铝粉比重轻，细度小，一旦遇到风吹或气喷极易飞扬在空中构成爆破性混合物。因而，铝粉火灾也不能用二氧化碳等气体救活机进行补救。 　　依据上述特色，补救铝粉火灾应当选用7150救活剂或化学干粉、干砂以及石墨粉、干镁粉等进行补救。由于这类救活剂能够掩盖在焚烧铝粉的表面，使其与空气阻隔，并能有用地避免铝粉飞扬与空气混合，然后到达窒息救活的意图。 　　什么是铝粉尘爆破 ？ 　　就是粉尘在爆破极限规划内，遇到热源（明火或温度），火焰瞬间传达于整个混合粉尘空间，化学反响速度极快，一起开释许多的热，构成很高的温度和很大的压力，体系的能量转化为机械功以及光和热的辐射，具有很强的损坏力。 　　铝粉尘爆破的特色 　　(1)屡次爆破是粉尘爆破的较大特色； 　　(2)粉尘爆破所需的较小焚烧能量较高，一般在几十毫焦耳以上； 　　(3)与可燃性气体爆破比较，粉尘爆破压力上升较缓慢，较高压力继续时刻长，开释的能量大，损坏力强。粉尘的焚烧速度比气体的要小，由于其焚烧时刻长及发作的能量大，所以构成的损坏及焚毁的程度严峻得多。这是由于粉尘中的碳、氢含量高，即可燃物含量多。假如按发作能量的较高值进行比较，粉尘爆破是气体爆破的好几倍，温度可达2000—3000℃以上，较大爆破压力为345—690kpa；（4）粉尘焚烧要通过加热熔融、离解、蒸腾等杂乱进程，粉尘从触摸火源到发作爆破所需的时刻即感应期要比气体爆破长，达数十秒；（5）粉尘爆破能引起建筑物其它部位的粉尘再次爆破。并且第2次爆破压力比靠前次爆破压力大，损坏性更严峻。 　　怎么防备铝粉尘爆破 　　一是要削减粉尘在空气中的浓度。选用密闭功能杰出的设备，尽量削减粉尘飞散逸出，一起要设备有用的通风除尘设备，加强打扫作业。二是要操控室内温度。三是要改进设备，操控火源。有粉尘爆破风险的场所，都要选用防爆电机、防爆电灯、防爆开关。四是应事前操控爆破的规划。五是要操控温度和含氧程度。凡有粉尘堆积的容器，要有降温办法，必要时还能够充入惰性气体，以削弱氧气的含量。 　　铝合金、铝型材等铝制品打磨抛光车间的救活办法、应急计划 　　1．树立强有力的火场指挥部。铝粉一旦发作爆破焚烧，往往构成人员伤亡，并且火场状况较为杂乱，并有二次爆破的风险。因而，在补救进程中应建立强有力的火场指挥部，以对整个救活使命进行统盘考虑。火场指挥部的使命主要是敏捷安排力气侦查火情，制定正确的战术办法，安置战役使命，下达战役指令，集结各种车辆进行救人、涣散物资、供应救活剂（运砂）等。 　　2．留意正确运用救活剂。7150救活机和化学干粉救活机都用紧缩氮气作动力，将药剂喷发在焚烧物上，所以，在运用这两种救活机时喷发压力不宜过大，以防引起粉尘飞扬发作爆破。在运用干砂、石棉被救活时，可选用“一围、二盖、三埋”的办法，即在攻击火势时，先用干砂将焚烧的铝粉从四周围起来，围到必定程度，再用石棉被掩盖，较后，用砂子轻轻地埋葬（一般砂厚达30—50公分即可）。此外，上述救活剂还可联合运用。假如是出产车间发作火灾，可先用化学干粉或7150救活剂平息车间内出产所用的池（罐）和部分设备的焚烧，然后，在车间内温度相对削弱的状况下，再用7150救活剂、石棉被和干砂围歼焚烧的铝粉。 　　3．先阻击，后围歼。若少数铝粉发作焚烧未构成大规划的火灾时，可采纳兵贵神速的战术，使用石棉被、干砂直接消救活灾。假如发作爆破构成大面积焚烧，则应采纳先阻击，后救活的战术。 　　灭铝粉火灾应留意的问题 　　依据铝粉火灾焚烧的特色，在补救进程中，应当留意以下几个问题。 　　1．在补救中，禁绝随意翻开窗户，避免构成过堂风使铝粉飞扬，构成爆破伤人。 　　2．消防人员要留意查询和运用地势地物作保护，以防辐射热、灼热体、房子坍毁以及爆破构成人员伤亡。 　　3．充分使用安全设备、配备作好本身保护，便于队员举动。 　　4．及时封闭车间内球磨机和工艺体系的各种阀门，先停机、停电然后再进行补救。 　　想要澄清昆山铝粉尘爆破事端的原因，首要得澄清什么是粉尘爆破。 　　粉尘爆破是悬浮于空气中的可燃粉尘触及明火或电火花等火源时发作的爆破现象，由于固体物质的细小颗粒，比较较相同分量的块状物质，它的表面积要大得多，所以很简单着火。常见易燃粉尘包含：金属(如镁粉、铝粉）、煤炭、粮食(如小麦、淀粉)、饲料(如血粉、鱼粉)、农副产品(如棉花、烟草)、林产品(如纸粉、木粉)、组成材料(如塑料、染料)。 　　粉尘可燃，并不意味着必定会爆破。研究成果标明，粉尘爆破一般要具有五种条件： 　　1.粉尘浓度适度。浓度低了，粉尘粒子距离过大，火焰难以传达，不会爆破；浓度太高，氧气就会缺乏，也不会爆破（一般三十克到四十克每立方米铝镁粉尘就到达爆破浓度了） 　　2.要有必定含氧量。这是粉尘焚烧的必要条件。 　　3.要有满意的焚烧源。粉尘爆破所需的较小焚烧能量，比气体爆破要大1-2个数量级。 　　4.粉尘有必要呈粉尘云状况，即处于悬浮状况。 　　5.粉尘云要处在相对密封的空间，这样温度和压力才干急剧升高。 　　一般以为，易爆粉尘只需满意条件1和条件2，就意味着具有了或许发作事端的预兆。所以，煤矿、面粉厂、糖厂、纺织厂、硫黄厂、饲料、塑料、金属加工厂及粮库等一些空气流通差的当地，都简单发作粉尘爆破。 　　粉尘爆破往往不止于一次，极有或许发作二次爆破。靠前次爆破把堆积在地面上、设备上的粉尘吹起来，而爆破后短时刻内，爆破中心会构成负压，把周围新鲜空气吸进来，与扬起的粉尘混合，然后引发二次爆破。二次爆破时，粉尘的浓度一般比较高，所以威力会更大。 　　哪个环节较简单出问题 　　依据官方发表的信息，爆破是由于明火引爆了粉尘。也就是说，其时车间内至少存在两个安全隐患：呈现明火和粉尘到达爆破浓度。而依照规则，这种车间的安全要求极高，无论是粉尘浓度、通风仍是明火方面都有严厉规则。 　　邻近厂商职工说，这家厂商早上7点半上班，事端发作的时刻正处于早班和晚班交代期间，人员紊乱，事端发作或与此有关。 　　出事厂商的职工小王说，他看到过有个吸尘埃的管道，里边堆着灰，但没看到有人清理过。 　　东北大学工业爆破及防护研究所副教授钟圣俊在承受快报记者采访时说，虽然事端原因还在查询中，但抛光工艺都很相似，主要是由抛光机和除尘体系组成，其间，除尘体系较简单构成粉尘集合，引发爆破。 　　依据东大防爆所的统计数据，从2010年至2011年5月，我国共发作8起金属抛光粉尘爆破事端，并变成11死53伤的惨剧，大约占同期粉尘爆破事端的30%。 　　钟圣俊介绍说，事发工厂为合金轮毂进行抛光，或许会发作末。该成分与烟花爆竹中的镁、铝、铁粉混合物相似，静电、机械冲突、磕碰、电气毛病和自燃都是或许的焚烧源，但关于金属抛光粉尘爆破的新闻报道，一般将焚烧原因归结为电气设备毛病，或许用事端原因正在查询中敷衍塞责，从未提及监管不善的深层原因。 　　从新闻报道来看，以上事端有个共同点：除尘体系内发作了爆破，构成人员伤亡的，均在车间发作了二次爆破。钟圣俊分析，曩昔抛光工艺单元规划小，除尘体系独自设置，风险相对涣散；而现在集中式除尘体系将多个抛光工艺单元衔接在一起，一旦发作事端，损害程度大大添加。 　　钟圣俊说，现在除尘体系分布袋式除尘器和水除尘器两种。由于保护本钱低，前者备受厂商喜爱,占一切除尘体系的90%以上，但往往会呈现一个问题：通风除尘体系没有严厉按规范来做，构成粉尘堆积。比方操控风速没到达要求，或许通风除尘体系没有依照防爆的要求来设置，包含管道的设置、串联并联的设置、除尘器的挑选是否防爆、是否有火星勘探和平息办法。 　　上海交通大学轿车工程研究院副院长殷承良相同以为，本次事端或因该公司为节省本钱而忽视抽风集尘设备、粉尘预警设备而构成的。

随着铝及铝合金应用的日益广泛，并且对它的装饰性和功能性要求也越来越高，在生产上提出了电解着色的各种要求。铝及铝合金电解着色工艺所获得的色膜具有良好的耐磨、耐晒、耐热性能及耐各种化学介质腐蚀的性能，更多的是应用于建筑的各种型材装饰与防护上。由于太阳能的开发利用以及日用商品的多样化、工艺美术品的普及化，对铝及铝合金制品的色泽提出了极明确的目的和需要。如城市中大建筑物的幕墙如果是银白色，反射太强，会刺激行人的感官和影响空中交通，容易造成光学污染，故希望用较暗和较柔和的古铜色或其他颜色。室内的器皿或日常铝制用品装饰则更多的是用金黄色、青铜色或古铜色等，希望有更多的色彩选择。太阳能热水器的吸热板则需要深黑色等。总之，随着铝及铝合金制件品种的不断增加、产量不断地增大，铝电解着色工艺必将得到更加广泛的开发和利用。    (一)电解着色的方法     电解着色法按其发色的特点，可以分为一步发色和两步发色两种。其中一步发色又称整体发色或自然发色，就是把铝及铝合金制件在有机酸中阳极氧化，获得有色氧化膜的方法，也有特定的铝合金在普通阳极氧化中发色的，此法又有三种情况：一种是在有机酸电解溶液中阳极氧化着色，一种是合金电解着色法，又称自然着色法，再有一种就是铝合金有机酸溶液阴极电解着色。不管怎样着色，都是铝合金在各种电解质溶液中一次电解显色并一步到位。一步法电解着色工艺范围较窄，操作条件比较严格而且复杂，膜层的颜色受材料种类、电解液成分和操作工艺的影响很大，因此受到一定的限制。     两步着色法是铝的阳极氧化和着色过程分成两步处理，首先是将铝及铝合金制件用普通的阳极氧化方法先行氧化成膜。然后再着色，着色的方法又分为吸附着色法和电解着色法两种。     因此，铝和铝合金的电解着色处理从着色方法上分，又分为三大类，即吸附着色法、电解着色法和自然发色法。     (二)几种电解着色方法的比较     铝及铝合金电解着色方法虽然有好几种，而且也各有其特点，但只要从膜的性能、着色的工艺与设备以及生产成本等主要方面做比较，就可以根据实际生产情况和产品的要求选择出最合适的一种方法。     1．铝及铝合金电解着色膜的性能     从颜色上比较，吸附着色法的颜色品种较齐全鲜艳，其他两种方法的色泽则比较和谐，但颜色品种和系列比较少。作为大量使用的建筑型材，色泽的牢固度和稳定性是很重要的因素，而吸附着色的牢固度和稳定性都是较差的，电解着色的比较好。自然发色(整体着色)的最好。好的原因与着色原理及“颜料”储存的方式有很大的关系。见图4-1，    从图4—1可看出吸附法着色颜料是吸附在膜孔的表面上，因此很容易流失，或受强光、强热的作用而分解褪色或变色，电解着色的颜料是沉积在膜孔的底部，颜色的色泽及牢固性与沉积颜料的多少及封孔的技术有关。整体着色法的颜料是和整三种着色原理示意图个膜层结合在一起的，所以最牢固和稳定。     膜的其他性能比较见表4—1。从表4—1也可以看出，吸附着色法的膜致密性和耐蚀性都可以，但是耐磨性较差，只适宜用于室内的装饰型材及日用品或工艺美术品的装饰。电解着色法的色膜比较致密，耐磨、耐蚀、耐光、耐热的性能都比较优良，尤其是能耐砂浆水泥的腐蚀，所以最适合用于建筑用的门框、窗及其他型材。自然发色的色膜最好，膜层非常致密，耐磨、耐蚀、耐光、耐热性也很优秀，但耐砂浆水泥的性能不及电解着色膜。 表4-1  三种类型着色膜的性能比较    类    型    膜厚／µm    硬度(HV)    孔隙率／％    吸附着色膜     电解着色膜     整体着色膜    10～20     10～20     18～30    350～450     350～450     450～800    14     14     10     2．三种着色法的工艺与设备     吸附着色法的工艺最简单，工序少，设备也简单、易造，投资少。电解着色法的工艺相对比较复杂。要两套电源设备及氧化着色设备，结构不算复杂，但投资相对比较高，一次性投资大。自然发色法则介于二者之间，工序不算多，设备投资也不算太大。     3．生产成本     从生产成本上考虑，以吸附法的成本最低，电解着色法高些，而自然发色法最高，主要是由于电解液多是比较贵的有机酸及其他试剂。另外，着色电解高，电消耗量比较大。     从上述可看出，三种电解着色技术各有各的特点和优缺点，故应该根据实际情况和需要去选用。一般来说，吸附着色法多用在室内装饰及日常用具及制品的生产上。电解着色多用在建筑型材上。自然发色的色膜优越，但成本高，只能用于要求较高的场合。若能把成本降低，特别是耗电量降低，则有更广阔的应用前景。

电解抛光能够赋予型材表面高光亮度的效果，并呈现出高镜面反射性能，它适用于室内装饰、工业及科技领域有特殊光亮表面的铝材。 　　生产镜面铝型材，铝加工企业一般采用铝型材先经过机械抛光，然后采用三酸化学抛光、电化学抛光二种方法。传统的三酸化学抛光，由于含有硝酸，生产时会产生大量的黄色NO2气体，毒性大，严重污染环境;改进型三酸化学抛光，也会产生大量的白色烟雾，对环境污染也十分大。近年推出的二酸化学抛光，由于不加硝酸不会产生有毒气体，但抛光后的铝型材表面光亮度稍差，不如三酸抛光或电化学抛光。传统的电化学抛光要加入铬离子，严重污染环境，所采用的抛光工艺，电流密度要达到20～30A/dm2，浪费能源。现在，我司使用以磷酸为主、并加入抛光剂的电化学抛光工艺，无烟雾，无毒性，节约能源，电流密度低，无排放，槽液能长期使用。

电抛光液抛光质量的影响因素：电抛光液抛光质量的影响因素主要有温度、时间、电流密度、阴极材料、搅拌条件等。　　a.温度：温度对电抛光过程的影响很大。当电流密度一定时，随着电解液温度的升高，电抛光的速度增大。因为温度升高，溶液黏度降低，使对流作用加强，扩散速度加快，阳极附近溶液能迅速更新，从而有利于阳极溶解。温度低时，溶液导电性差，抛光缓慢;温度高时，溶液的扩散作用强，为了形成薄膜，同时也必须提高电流密度。但温度过高，阳极表面的电解液易发生过热，产生的气体和蒸气可能将电解液从电极表面排开，从而降低抛光效果，也很难用提高电流密度的方法来达到抛光的目的了。　　b.时间：在电抛光开始的一段时间内，阳极表面的整平速度最大，以后就越来越小，甚至到某一时间后，再延长抛光时间，不仅不能使表面粗糙度降低，反而会使之增加。因此，抛光时间也应根据基体材料的性质、表面的原始状态、电抛光液的组成、电流密度和温度来决定。一般情况下，抛光时间随电流密度和温度的提高而缩短。为了使表面粗糙度降低，达到良好的抛光效果，应多采用反复多次抛光的办法，每次抛光的时间控制在许可的范围之内。　　c.电流密度：电流密度根据材料的不同而不同。一般来说，电抛光的阳极电流密度应选择在阳极极化曲线的d点附近，这时极化较大，并有一定量的氧气析出，抛光速度快，能使表面达到最高的光洁度。提高电流密度，可得到光亮的表面，但是电流密度过高，则容易产生局部过热的烧焦和麻坑等现象;电流密度低于所需的极限时，金属表面易被腐蚀变得粗糙，不能达到抛光的效果。　　d.阴极材料：电抛光的阴极一般都是铅板。采用不同的阴极材料时，所对应的电解液种类。从电流效率的观点来看，增大阴极面积是有利的，但是增大阴极面积会使六价铬还原成三价铬的速度加快，一般取面积比为阴极：阳极：(1-1.5)：1即可。　　e.极间距离：在一般的电解处理中，电流有易于在电极周围集中的倾向，这样在处理大平板状的材料时，周围部分要比中部易于光泽化。为了抑制这种电流分布的不均匀性，就得把阳极面积做得比阴极面积大，并且加大电极间的距离。而电极间距离增大后，又使电能的消耗增加，所以根据电解液的电阻率、温度和电流密度的不同，电极间距离大都在10一60cm之间选择。　　f.搅拌条件：搅拌可以使电解液的温度更均匀，防止表面局部过热，使阳极表面附近的溶液容易更新，从而增加黏膜的溶解速度和抛光速度，所以适当的搅拌可以提高电抛光的质量。同时，搅拌还可以赶走滞留在金属表面的气泡，以消除麻点和条痕。但是，搅拌的速度不宜过大，否则会使黏膜的溶解速度过快而影响抛光效果。实际生产中常采用移动阳极的方法来搅拌溶液，移动速度为6—10次/min(相当于1~2m/min)。

纯铜抛光工艺简单，一般使用铜抛光剂进行对铜进行抛光。使用ST501铜化学抛光剂进行的纯铜抛光工艺十分简单，无二氧化氮逸出，操作方便,速度快，可达镜面光亮，是目前为止光亮效果最好的铜抛光剂之一. ST501铜化学抛光剂已通过SGS的环保检测，符合欧盟的ROHS标准。ST501铜化学抛光剂技术指标：1. 外观：红色透明液体2. 气味：无3. PH值：<1.04. 相对比重：1.25ST501铜化学抛光剂适用范围 ：铜及铜合金清洁光亮处理 　　适合表面：无油之清洁表面 　　使用方式：浸渍处理ST501铜化学抛光剂操作流程：除油除膜→漂洗→漂洗→光泽处理→漂洗→漂洗→纯水漂洗→抗氧化处理→纯水漂洗→冷风吹干→烘干ST501铜化学抛光剂注意事项：1. 工作液有一定腐蚀性，不宜与祼露皮肤接触，操作时应佩带乳胶手套 　　2. 处理件油污严重时，建议预作粗荒除油 　　3. 工作液处理一段时间后，由于有效浓度下降，铜离子增加，处理效果不佳，此时应更换新液 　　4. 应在通风良好之场所进行操作回答人的补充   2009-12-27 18:24通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用 金属 圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。大批量生产轴承钢球时，常采用滚筒抛光的方法。粗抛时将大量钢球、石灰和磨料放在倾斜的罐状滚筒中，滚筒转动时，使钢球与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的，可去除0.01毫米左右的余量。精抛时在木桶中装入钢球和毛皮碎块，连续转动数小时可得到耀眼光亮的表面。精密线纹尺的抛光是将加工表面浸在抛光液中进行的，抛光液由粒度为W5～W0.5的氧化铬微粉和乳化液混合而成。抛光轮采用材质匀细经脱脂处理的木材或特制的细毛毡制成，其运动轨迹为均匀稠密的网状，抛光后的表面粗糙度不大于Ra0.01微米，在放大40倍的显微镜下观察不到任何表面缺陷。纯铜抛光应用及其广泛。 

铝的阳极氧化法是把铝作为阳极，置于硫酸等电解液中，施加阳极电压进行电解，在铝的表面构成一层细密的Al2O3膜，该膜是由细密的阻挡层和柱状结构的多孔层组成的双层结构。阳极氧化膜可分为两大类：多孔质型—在硫酸、草酸等酸电解浴中生成并垂直于表面构成十分纤细的孔的膜；壁垒型—是在铵等中性盐电解浴中生成的无孔的极薄的膜，这种膜通常被用于电解电容器等。 　　现在，单一的阳极氧化铝合金建筑型材在实践中的使用已显着削减， 而以其为根底的电解上色氧化膜、有机上色氧化膜以及瓷质氧化膜、硬质氧化膜、仿不锈钢氧化膜等得到广泛使用，一般来说，影响铝合金氧化上色的要素如下： 　　1.电解溶液中杂质的影响 　　铝合金制品上色好坏程度，绝大部分取决于氧化膜的构成质量。因而，在硫酸阳极氧化溶液中，杂质对氧化膜的影响不容忽视，其杂质主要是铜、铁、铝等金属离子及有机杂质污染物，要及时清除去，坚持溶液的正常使用规模。 　　(1)铜离子会置换沉积到铝制件表面上，形成氧化膜松孔，并下降透明度、防蚀才干和电绝缘功能，因而，铜离子含量不允许超越0.02g/L。 　　(2)氯离子来自自来水或冷却管决裂后冷却水，氯离子含量应低于0.2g/L，不然所生成的氧化膜粗糙而疏松，严峻时铝件表面受浸蚀(击穿)。 　　(3)铝离子电解液中铝离子是逐渐增加的，当含量大于25 g/L时，电解液导电功能下降，制件表面呈现白点或块状白斑，并使膜层吸附才干下降，染色困难。 　　(4)铁离子电解液中铁离子不允许超越0.2g/L，不然要呈现暗色条纹斑驳。 　　(5)有机杂质会阻止氧化膜的生成，膜吸附油污后，使上色不均匀，呈现花斑。 　　2.影响氧化膜上色质量的要素 　　(1)若前处理除油进程进行不完全，会形成膜层呈现显着的白花斑，给上色带来困难。 　　(2)电解溶液中Sn盐浓度过低时，上色速度慢，当浓度高于25 g/L上色速度快，但不易把握，往往发生色差较大。。 　　(3)上色温度对上色有很大影响，温度低于15℃时上色速度慢，过高则上色膜发雾，且Sn盐简单水解反原，形成槽液混浊。 　　(4)时刻:上色时刻长短也会影响到上色质量和耐色性，如上色时刻短，色浅易退色，时刻长，色泽过深，表面易发花。 　　(5)上色电压较低时，上色速度慢，色彩改变慢，简单发生色彩不均，当电压较高时，上色速度快，上色膜易脱落。 　　(6)不管在阳极氧化成膜或电解上色中，都要添加以表面活性剂为主的添加剂和安稳剂，其意图是于安稳成膜速度与膜厚，按捺氧化膜的溶解和改进上色的均匀性。 　　此外，pH值、水质、上色槽材料均对上色质量有必定影响，只要确保各参数在操控的规模之内，才干确保电解上色氧化膜的质量。

经过机械抛光后的铝合金工件尽管现已取得亮光的表面，但若将机械抛光后的工件直接进行阳极氧化，所得到的仅仅一个滑润的表面而得不到反光系数较高的膜层，所以经机械抛光后的工件还必须进行化学抛光或电抛光，以除掉工件表面在机械抛光时所构成的晶体变形层，然后取得亮光、详尽的表面。　　化学抛光能够认为是在一个特定条件下的光面化学腐蚀进程，其结果是需求取得一个滑润而亮光的表面，但并不是一切的铝合金材料都能够得到这个效果。一般来说，化学抛光质量随铝合金各组分的不同而异，含铜及锌的铝合金抛光效果较差，而高硅铝则彻底不适合于选用化学抛光，通常是铝的纯度越高，抛光效果越好，抛光后的反射率越高。　　化学抛光有三种使用：一是铝合金经喷砂或拉丝后旨在对其表面进行光泽处理的加工；二是经机械抛光的工件进行化学二次研磨以消除抛光时的抛光纹路，得到均匀而滑润的亮光表面，在抱负状态下化学抛光可做到比电解抛光更为滑润亮光的镜面效果；三是铝合金工件在进行纹路蚀刻前或在阳极氧化前为了得到一个根本的光度（或称为底光）而进行的加工。在这三种使用中以机械抛光后的化学抛光要求最为严厉，一起也最难操控。　　化学抛光是经过抛光溶液对工件微观凹凸表面的膜层构成及溶解速率不同而到达抛光的意图。为了使抛光进程中对铝合金的溶解速率最小，需求膜层的构成速率大于溶解速率，这一意图是经过进步抛光溶液的黏度及溶液中的氧化剂或其他成膜增加剂到达的。关于化学抛光的原理并无一个威望的解说，现在有两种观念。　　一是经过工件在抛光进程中因为分散的操控而构成的氧化膜层或置换层并按捺金属的溶解速率，到达研磨的意图。当然不管是膜层或是置换层都不或许无限制地成长，在成长的一起也会被溶解。在工件表面的凹凸表面，凹面的膜层或置换层会优先一步构成，一起要厚一些。凸面的膜层或置换层会滞后一步构成，一起要薄一些。这是因为凸起面电流会集，活性大，溶解速率较凹面大所造成的。而这种现象的发作使铝合金的凹凸表面发生了腐蚀速率差，化学抛光正是使用了这种腐蚀速率差来完成对铝合金表面的整平效果，到达表面滑润亮光的意图。与此原理相关的抛光溶液都是浓度高的，比方常用的三酸、二酸抛光等，因为这类抛光溶液的黏稠度高及增加物质的效果，使其分散速率很低。　　二是使用化学抛光溶液的低浓度来到达对铝工件表面低溶解速率的效果并发生研磨效果。这种办法所用的抛光溶液一般都是由稀的硝酸和磷酸组成，铬酐供给氧化剂，过氧化氢作为氧化剂也归于此类效果。其抛光原理和上述根本相同，都是经过抛光溶液对铝合金表面凹凸面的溶解速率差使铝合金工件经抛光后到达滑润和亮光的意图。　　化学抛光对金属表面的整平程度是非常均匀的，一起经化学抛光后的表面比机械抛光的表面亮光度具有更优越的耐久性。　　铝合金的化学抛光可分为碱性抛光和酸性抛光两种。酸性化学抛光的主要质料是磷酸、硫酸、硝酸、乙酸、等。由这些根本质料依据加工意图不同能够组成很多种配方，在化学抛光中仅有这些根本质料组成的配方并不能很好地满足于出产需求，还需求有意图地在抛光溶液中增加一些旨在进步其光泽度及滑润度的增加物质。这些增加物质可分为两大类：一是无机盐；二是有机物。无机盐中选用得最多的是银、铜、镍、铬盐等，有机物有甘油、草酸、柠檬酸、基酸等。

在铝合金的化学抛光中增加剂起着不可估量的作用。其首要作用表现在以下几个方面：　　一是进步光亮度和滑润度，这是增加剂最首要的功用，这类增加剂首要是银、铜、镍等；　　二是增加抛光表面的透光度，这类增加剂首要是铜盐；　　三是减慢抛光溶液对铝合金基体的腐蚀速率，这类增加剂首要用于硝酸一型抛光工艺中，首要是、糊精、阿拉伯树胶等；　　四是下降抛光过程中的氮氧化物气体的发生，这类增加剂首要用于含硝酸的抛光溶液，铵盐是常选用的增加剂。　　增加剂的挑选准则有以下几个方面：　　一是增加剂的量，增加量过低达不到预期的意图，增加量过高会得到相反的作用，而最佳增加量往往要经过屡次实验才干取得。　　二是增加剂之间的份额，这首要针对多组分增加剂，选用多组分增加剂的意图是为了取得更好的抛光作用，但假如组分之间的份额把握不妥并不能使抛光作用得到改进，乃至使抛光质量下降。

铝合金及铝型材通常都需要进行表面处理满足不同需求，常见的铝合金表面处理有电镀、喷涂、拉丝、阳极、喷沙、钝化、抛光、氧化膜处理等　　1、喷砂，主要作用是表面清理，在涂装(喷漆或喷塑)前喷砂可以增加表面粗糙度，对附着力提高有一定贡献，但贡献有限，不如化学涂装前处理。　　2、着色：对铝进行上色主要有两种工艺：一种是铝氧化上色工艺，另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。　　3、导电氧化(铬酸盐转化膜)——用于既要防护又要导电的场合。　　4、化学氧化：氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜；　　铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。　　按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸-磷酸盐膜。　　5、电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。氧化膜厚度约为5～20微米(硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米)，有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。　　6、喷涂：用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固，一般的有三种方法1、磷化(磷酸盐法)2、铬化(无铬铬化)3、化学氧化。　　7：阳极氧化：就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。刷镀合用于局部镀或修复。滚镀合用于小件，如紧固件、垫圈、销子等。通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加工失误的工件。电镀液有酸性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液，不管采用何种镀覆方式，与待镀制品和镀液接触的镀槽、悬挂具等应具有一定程度的通用性。　　8、化学抛光化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。　　9、钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。　　一种活性金属或合金，其中化学活性大大降低，而成为贵金属状态的现象，叫钝化。　　金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构，形成了一层薄膜(往往是看不见的)，紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe＋＋时标准电位为-0.44V，钝化后跃变到＋0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。

稀土抛光粉中的稀土元素，是指稀土 金属 (rare earth metals)又称稀土元素,是元素周期表ⅢB族中钪、钇、镧系17种元素的总称,常用R或RE表示。稀土 金属 是60年代,稀土用作石油裂化催化剂和制取荧光粉。稀土抛光粉是由这些稀土元素所生产的抛光粉。抛光粉是工业用和制造加工业比较重要的添加剂之一，作用是使产品抛光。而稀土抛光粉则是以稀土为原材料制造的抛光粉，比之一般抛光粉稍贵。所谓稀土，是稀土家族是来自镧系的15个元素，加上与镧系相关密切的钪和钇共17种元素。它们是：镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕、钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪、钇。金属 钕的最大用户是钕铁硼永磁材料。钕铁硼永磁体的问世，为稀土高科技领域注入了新的生机与活力。钕铁硼磁体磁能积高，被称作当代“永磁之王”，以其优异的性能广泛用于电子、机械等 行业 。稀土家族是来自镧系的15个元素，加上与镧系相关密切的钪和钇共17种元素。它们是：镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕、钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪、钇。其中重要的一个功用就是永磁，钕(Nd) 。 金属 钕的最大用户是钕铁硼永磁材料。钕铁硼永磁体的问世，为稀土高科技领域注入了新的生机与活力。钕铁硼磁体磁能积高，被称作当代“永磁之王”，以其优异的性能广泛用于电子、机械等 行业 。1、稀土抛光粉的材料：为了增加氧化铈的抛光速度，通常在氧化铈抛光粉加入氟以增加磨削率。铈含量较低的混合稀土抛光粉通常掺有3－8的氟；纯氧化铈抛光粉通常不掺氟。对ZF或F系列的玻璃来说，因为本身硬度较小，而且材料本身的氟含量较高，因此因选用不含氟的抛光粉为好。2、稀土抛光粉中氧化铈的颗粒度：粒度越大的氧化铈，磨削力越大，越适合于较硬的材料，ZF玻璃应该用偏细的抛光粉。要注意的是，所有的氧化铈的颗粒度都有一个分布问题，平均粒径或中位径D50的大小只决定了抛光速度的快慢，而最大粒径Dmax决定了抛光精度的高低。因此，要得到高精度要求，必须控制抛光粉的最大颗粒。3、稀土抛光粉的硬度：抛光粉的真实硬度与材料有关，如氧化铈的硬度就是莫氏硬度7左右，各种氧化铈都差不多。但不同的氧化铈体给人感觉硬度不同，是因为氧化铈抛光粉通常为团聚体，附图为一个抛光粉团聚体的电镜照片。由于烧成温度不同，团聚体的强度也不一样，因此使用时会有硬度不一样的感觉。当然，有的抛光粉中加入氧化铝等较硬的材料，表现出来的磨削率和耐磨性都会提高。4、稀土抛光粉浆料的浓度：抛光过程中浆料的浓度决定了抛光速度,浓度越大抛光速度越高。使用小颗粒抛光粉时，浆料浓度因适当调低。5、抛光模的选择：抛光模应该用软一点的。应该指出的是，很多聚氨酯抛光片中添加了氧化铈抛光粉。这些抛光粉的最大颗粒度同样决定了最终的抛光精度。依我之间，最好使用不加抛光粉的抛光模。影响稀土抛光粉性能的指标：1、稀土抛光粉的粒度大小：决定了抛光精度和速度，常用多少目和粉体的平均粒度大小来。过筛的筛网目数能掌握粉体相对的粒度的值，平均粒度决定了抛光粉颗粒大小的整体水平。2、稀土抛光粉莫氏硬度：硬度相对大的粉体具有较快的切削效果，同时添加一些助磨剂等等也同样能提高切削效果；不同的应用领域会有很大出入，包括自身加工工艺。3、稀土抛光粉悬浮性：好的粉要求抛光粉要有较好的悬浮性，粉体的形状和粒度大小对悬浮性能具有一定的影响，片形及粒度细些的抛光粉的悬浮性相对的要好一些，但不是决对的。抛光粉悬浮性能的提高也可通过加悬浮液（剂）来改善。4、稀土抛光粉的晶型：粉体的晶型是团聚在一起的单晶颗粒，决定了粉体的切削性、耐磨性及流动性。粉体团聚在一起的单晶颗粒在抛光过程中分离（破碎），使其切削性、耐磨性逐渐下降，不规则的六边形晶型颗粒具有良好的切削性、耐磨性和流动性。5、外观颜色：原料中Pr的含量及灼烧温度等因素有关，镨含量越高，其粉体显棕红色。低铈抛光粉中含有大量的镨（铈镨料），使其显棕红色。高铈抛光粉，灼烧温度越高，其显偏白粉色，温度低（900度左右），其显淡黄色。综上所述，稀土抛光粉通常由氧化铈、氧化铝、氧化硅、氧化铁、氧化锆、氧化铬等组份组成，不同的材料的硬度不同，在水中的化学性质也不同，因此使用场合各不相同。氧化铝和氧化铬的莫氏硬度为9，氧化铈和氧化锆为7，氧化铁更低。氧化铈与硅酸盐玻璃的化学活性较高，硬度也相当，因此广泛用于玻璃的抛光。

稀土抛光粉种类繁多，样式多样，主要用于液晶显示屏、LCD模块、ITO导电玻璃、高清晰度电视屏、光盘、各种棱镜和反射镜、照相机和各种望远镜、激光光电子、军事领域精密光学元件。SHSP-100白色粉末REO≥99% CeO2/REO≥99% F＝5-7% D50: 0.8um天然水晶、液晶显示屏、LCD模块、ITO导电玻璃、高清晰度电视屏、光盘、各种棱镜和反射镜、照相机和各种望远镜、激光光电子、军事领域精密光学元件SHSP-205亮白色粉末REO≥94% CeO2/REO≥75% F＝4-5% D50:1.0-0.2um适合抛光各种平面或曲面的精密元件，光学透镜、反光镜、电视屏幕。SHSP-239浅白色粉末REO≥95% CeO2/REO≥90%D50:0.8um-1um F＝5-7%液晶显示屏、LCD模块、ITO导电玻璃、高清晰度电视屏、光盘、各种棱镜和反射镜、照相机和各种望远镜、激光光电子、军事领域精密光学元件。SHSP-388-3浅棕红色、 白色粉末REO≥90% CeO2/REO≥75%D50：2um-2.5um F＝4-5%工艺玻璃、平板玻璃、抛光轮、抛光片及饰品的抛光SHSP-389-2白色粉末REO≥90% CeO2/REO≥75% F＝4-5% D50: 1um-1.5um荧光屏、显示屏玻璃、电视玻壳、眼镜片、均胶络板、手机玻璃、手表玻璃、工艺玻璃及饰品的抛光SHSP-577浅棕红 色粉末REO≥88% CeO2/REO≥48%D50:6.5±0.5um F＝0.3-4%用于显像管、玻璃、眼镜片的抛光SHSP-999浅白色粉末REO≥95% CeO2/REO≥75% F＝5-7% D50: 0.8um液晶显示屏、LCD模块、ITO导电玻璃、高清晰度电视屏、光盘、各种棱镜和反射镜、照相机和各种望远镜、激光光电子、军事领域精密光学元件想要了解更多关于稀土抛光粉的信息，请继续浏览上海 有色 网。

(1)。能显着进步光亮度，是化学抛光中常用的增加剂，但增加量不能过多，不然简单呈现蚀点，银离子不能消除抛光过程中发生的透光度不良的现象，普通三酸或磷酸硝酸抛光增加量一般操控在10～150mg/L；不含硝酸或低硝酸抛光增加量为0.2～1g/L。　　(2)硝酸铜（或硫酸铜）。硝酸铜能进步光亮度但不如银盐的作用好，但铜盐能改进在抛光过程中发生的透光度不良的现象，铜的增加量相关于银盐来说要大得多，但铜盐增加过多简单在工件表面呈现条纹、蚀点等，铜离子过多时经抛光后的铝合金表面会有一层显着的置换铜层，其增加量一般可取0.1～5g/L。　　(3)镍离子。镍离子独自运用关于光亮度及透光度等简直没有什么特别的奉献，但当与铜离子配合时能够显着改进抛光的透光性及滑润度，以适宜的份额参加抛光溶液中能够得到滑润度及光亮度优异的抛光作用，增加量一般以铜的增加量为基准，约为铜的10倍左右时其作用最好（摩尔比以7～10倍为宜）。　　(4)铵盐。铵盐对抛光的光度及滑润度等没有什么特别作用，但可显着改进抛光时氮氧化物的逸出，改进工作环境，铵盐能够硫酸铵、磷酸铵、硝酸铵的方式参加，假如以硝酸铵的方式参加切莫在高温时进行，应先将硝酸铵溶于少数水或磷酸中再参加，铵盐的增加量没有必定的规则，一般以5～50g/L为宜，铵根离子浓度越高按捺氮氧化物逸出的作用越显着，假如以硝酸铵来弥补硝酸的耗费则应经过核算参加。　　(5)。可作为一种氧化剂增加到抛光溶液中，当抛光液中无硝酸时，增加可进步滑润度和光亮度，在有的情况下，在抛光溶液中增加必定量的硝酸铵时，黄烟的发生量会显着削减，乃至没有黄烟。的增加量一般为5～10g/L。　　(6)尿素。尿素的参加也具有按捺氮氧化物逸出的作用，一起还能改进抛光作用，在运用尿素时要注意硝酸的用量及温度，运用尿素时如操控不妥或抛光液中有催化性杂质存在时，尿素会促进硝酸的分化而发生很多的氮氧化物气体，一起也使抛光表面粗糙。　　(7)、糊精、阿拉伯树胶。独自或联合运用可用于硝酸型抛光溶液，能下降抛光过程中对铝的蚀刻速率，糊精和阿拉伯树胶还能改进其光泽性。　　除了上述增加剂外还有铬酐、三价铬、锌、磺化物、基酸、草酸、阴离子表面活性剂、柠檬酸等都能够作为旨在改进抛光质量的增加物质。在这种增加剂中，特别需求一提的是三价铬和基酸，适宜的增加量可获得带蓝白的抛光作用。氯离子和氟离子使抛光面粗化，恰当的氟离子能够获得均匀而细的粗化面，氯离子使整个表面状况劣化。

一般工程应用的变形铝合金材料或建筑铝型材，其加工成型后的半成品，一般是可以直接进入阳极氧化生产线进行阳极氧化的，所获得的阳极氧化膜在许多工程应用上表现出了良好的防护性能，起表面基本上能够达到均匀一致的外观要求。机械抛光后的铝工件，若直接进行阳极氧化处理，只能获得平滑的阳极氧化膜，还不能得到高反射率的膜层。化学抛光或电化学抛光作为高级精饰处理方法，能去除铝制品表面较轻微的模具痕和擦划伤条纹，去除机械抛光中可能形成的摩擦条纹、热变形层、氧化膜层等，使粗糙的表面趋于光滑而获得近似镜面光亮的表面，提高了铝制品的装饰效果（如反射性能、光亮度等），并可以赋予更高的商业附加值，极大地满足了消费市场对具有光亮表面的铝制品要求。因此，对于需要表面平整、均匀又光亮等特殊外观要求的阳极氧化膜，则需要预先进行化学抛光或者电化学抛光。化学抛光和电化学抛光与机械抛光一样，是制备高精饰光亮铝制品表面处理过程中不可或缺的表面预处理技术，某些情形下可以作为最终的精饰手段。　　化学抛光和电化学抛光可以使特殊铝材获得非常光亮的表面，但是从抛光原理上看，化学抛光（及电化学抛光）与机械抛光却有着本质的区别。机械抛光是利用物理手段通过切削与研磨等作用使铝材表面发生塑性形变，使得表面的凸部向凹部填平，从而使铝材表面粗糙度减小、变得平滑，改善了铝材的表面粗糙度，从而使其表面平滑或光亮。但是机械抛光会引起金属表面结晶的破坏、变质而产生塑性变形层，以及因局部加热而产生组织变化层。化学抛光是一种在特殊条件的化学腐蚀，它是通过控制铝材表面选择性的溶解，使铝材表面微观凸出部位较其他凹洼部位优先溶解，而达到表面平整和光亮的目的。电化学抛光又称电解抛光，其原理与化学抛光相似，也是依靠选择性溶解铝材表面表面微小凸出部分而达到平整光滑。铝材作为阳极浸入到配制好的电解溶液中，以耐腐蚀而且导电性能良好的材料作为阴极，根据电化学尖端放电原理，通电后铝材表面微小凸出部位优先溶解，与此同时溶解产物与表面的电解液形成高电阻的粘稠性液膜层，微小凸出部位膜层浇薄，其电阻较小，从而继续保持优先溶解。同时表面凹洼部位的液膜层厚，电阻增大，凹洼部位的溶解速度相对缓慢，经过短时间电解处理后，凸出部位先被溶解整平至凹洼部位的位置，铝材表面粗糙度降低而达到平滑光亮。铝的电化学抛光在有的文献上称为电抛光或电解抛光。在工业生产中，采用化学抛光或电化学抛光的主要目的，一是取代机械抛光而获得平滑的光亮铝材表面；二是在机械抛光后再进行化学抛光或电化学抛光，以获得非常高镜面反射率的铝材或铝零部件，达到表面增亮的目的。　　化学抛光和电化学抛光与机械抛光相比较，具有以下的优点：①设备简单，工艺参数易于控制，可大大节省机械抛光需要的基建与设备费用，在某些情况下部分取代或继续机械抛光，表面光亮度更高；②可处理大型零部件或大批量的小型零部件，以及形状复杂而无法进行自动化机械抛光处理的工件，这种情况下机械抛光是无法替代的；③化学或电化学抛光后的表面洁净，无残留的机械抛光粉尘，有良好的抗腐蚀性；④化学抛光的表面镜面反射率更高，金属质感也更好，表面不会形成粉霜。

铝合金具有重量轻、易成型、比强度高、耐蚀性好等特色，广泛使用于航空航天、交通运输、轻工、建材、包装防腐、电器、家具等各个领域[1]。铝制品达70余万种，有第二钢铁之称。以铝代钢、铜和木材是当今世界的发展趋势，铝合金本来色彩较单一，不能满意使用中色彩多样化的需求，跟着人们生活水平的进步，对色彩多样的铝上色产品提出了更新、更高的要求，赋予其优异的表面功用特性[2]。发展到今日，铝型材阳极氧化电解上色技能现已处于核心技能位置[3]，铝型材电解上色技能水平的凹凸代表着一个铝型材厂商表面处理技能水平的位置，决议着铝型材厂商产品的竞赛力，本文针对现在铝型材职业中选用较多、使用较广泛的锡—镍双盐电解上色技能进行具体的研讨。 　　二、锡—镍双盐电解上色机理 　　现在国内外工业化出产的电解上色技能根本上是锡—镍双盐和单镍盐两类[4]，尤其是锡—镍双盐电解上色技能工业化上使用较广泛，其上色的色彩大体上都是从浅到深的古铜色系【5、6】，这是再可见光规模内散射效应得到的色系，国内外研讨者对锡—镍双盐电解上色工艺在20世纪80年代就趋于老练，对电解上色的机理进行深化的研讨【7】，从微观上研讨了氧化膜及上色机理，可是电解上色进程比较复杂，有些研讨理论没有得到一致认可，如电解上色膜中金属的存在形状，电解上色显色原理，电解上色进程中电流怎么通过阻挡层使金属离子复原在氧化膜的底部等都有不同的观念和观点。国内外的研讨标明【8、9】，不管何种金属盐的沟通电解上色膜，阳极膜孔中的堆积物既有结晶态的金属离子，也有非晶态的金属氧化物或氢氧化物，不同的金属离子堆积呈不同的色彩【10】，阳极氧化和电解上色的条件随所选用金属盐的不同而不同。 　　锡—镍双盐电解上色根本进程分为3个进程【11、12】：(1)Sn2+ 、Ni2+和H+等反响物离子向氧化膜阻挡层表面邻近传递;(2)Sn2+和Ni2+在氧化膜阻挡层与上色液界面间取得电子，H+穿入阻挡层，在基体与阻挡层界面间取得电子;(3)分出金属和出产。Sn2+在阴极的复原堆积反响：Sn2++2e→Sn;与此一起氢离子在阴极的放电反响发作：2H++2e→H2;因为锡—镍双盐电解上色工艺 PH为1左右，达不到Ni2+复原电极电位，此刻镍离子不能被复原，只要亚锡离子被复原【3、13】。 　　三、大型出产线铝合金锡—镍双盐电解上色关键技能 　　3.1　工艺参数对铝型材锡—镍双盐电解上色的影响 　　3.1.1　主盐浓度对铝型材锡—镍双盐电解上色的影响 　　在锡—镍双盐电解上色液中，假如硫酸亚锡和硫酸镍浓度低于工艺规模，就不简单在铝的氧化膜空中着上色彩，若硫酸亚锡和硫酸镍浓度过高时，易呈现浮色，水洗后易被洗脱。因而，主盐浓度的操控必须在工艺规模内，以确保着上由浅至深色彩要求，一般大型出产线出产香槟色系，硫酸亚锡浓度操控为：4-5g/L;硫酸镍浓度操控为18-20g/L;若出产古铜或黑色系，则硫酸亚锡浓度操控为：8-10g/L;硫酸镍浓度操控为：28-30g/L;在锡—镍双盐电解上色工艺中镍离子是不能被复原堆积在铝氧化膜孔中，参加镍离子是使其与亚锡离子竞赛复原并促进亚锡离子复原堆积在氧化膜孔内，加速电解上色进程，缩短了电解上色时刻。 　　3.1.2　槽夜PH值对铝型材锡—镍双盐电解上色的影响 　　在锡—镍双盐电解上色液中，槽夜PH值一般要恒定在1左右，当PH值超越1.5以上，二价锡离子的水解作用加重，氧化膜遭到浸蚀，易被氢氧化物堵住膜孔而着不上色，此刻可用试剂硫酸来调槽液，参加硫酸是进步槽液酸度较经济、较有用的办法，此外也可参加有机酸来进步槽液酸度，有机酸尽管报价比硫酸高，可是参加有利于进步槽液的络合作用。槽液的PH值也不行过低，当槽液PH值低于0.5时，氧化膜易遭到腐蚀而难着上色，着上色的部分也会呈现不均匀或色彩偏青且简单褪色，有时乃至彻底着不上色，一起槽液PH值太低还会形成氢离子优先于亚锡离子被复原生成，降低了亚锡离子的堆积速度，影响电解上色作用。 　　3.1.3　槽液温度对锡—镍双盐电解上色的影响 　　槽液温度上升会加速二价锡离子氧化成四价锡离子，且水解反响速度加速，为此，操控槽液温度对保护槽液稳定性具有重要的含义，槽液温度过高另一缺陷是使上色液的电导率加大，亚锡离子的复原反响加速，跟着上色速度加速，氧化膜表面易着上粗糙的浮色，工艺操控难度加大。假如槽液温度过低，则上色速度缓慢，只能着浅的色彩。一般大型出产线上锡-镍双盐电解上色槽液温度操控为18-22℃，槽液温度假如操控在工艺规模之内，则以上两点都可防止发作。 　　3.1.4　沟通电压改变对锡—镍双盐电解上色的影响 　　在电解上色液的浓度、PH值、温度和上色时刻不变的条件下，若果选用低电压上色，则上色速度缓慢，色度较浅，若果选用进步上色电压，则上色速度加速，并能着上较深的色彩，大型出产线上出产淡色线产品沟通电压一般操控为15-17V，出产深色系产品沟通电压一般操控为17-19V;此外沟通电压不能上升太快，一般通过大约40s使沟通电压从0V增加到17V，假如电压上升太快，就会使氧化膜发作剥离，然后导致不能上色。

光学工件表面所运用精磨与抛光处理办法首要是依照其工件性质，在金属工件平面抛光机制作中这种进行工件表面精磨为初研磨，抛光处理为最终的研磨制作。　　金属工件在制作中与镜片进行制作是相同的，一般工件会固定在夹具中，精磨的端面首要是将工件固定在平盘上，固定在研磨设备与抛光机主轴上，需求进行往复运动，其端面有必要要可以精确的进行研磨平坦处理，初研磨的时分选用刚玉加水，最终的抛光处理会运用氧化铬加水。　　大型的研磨设备，首要是为了抛光巨型镜片而开展的，可以制作比较大的铸铁平板，在研磨盘上可以夹持较多的工件，可以得到小盘所需求的往复运动，进行调速。　　工件球面形状以及直径精确要求比较高的工件，工件夹持在平面抛光机设备上，选用铸铁进行研磨罩作为工件，进行精磨处理，这种制作不需求进行最终的抛光，工件选用高压油密封，对应面进行运动，在进行氮化处理曾经，需求将形状砂轮加以研磨，最终进行工件表面抛光处理。

抛光工艺主要是用来降低工件的表面粗糙程度,对金属工件进行选择抛光工艺方法时,根据不同需求可以选不同的方法,铝博士网为大家分享抛光工艺常见的几种方法。　　1、机械抛光　　机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等,以手工操作为主,特殊零件如回转体表面,可使用转台等辅助工具,表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具,在含有磨料的研抛液中,紧压在工件被加工表面上,作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度,是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。　　2、化学抛光　　化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解,从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备,可以抛光形状复杂的工件,可以同时抛光很多工件,效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。　　3、电解抛光　　电解抛光基本原理与化学抛光相同,即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。与化学抛光相比,可以消除阴极反应的影响,效果较好。电化学抛光过程分为两步:　　(1)、宏观整平溶解产物向电解液中扩散,材料表面几何粗糙下降,Ra>1μm。　　(2)、微光平整阳极极化,表面光亮度提高,Ra<1μm。　　4、超声波抛光　　将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超声波的振荡作用,使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小,不会引起工件变形,但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上,再施加超声波振动搅拌溶液,使工件表面溶解产物脱离,表面附近的腐蚀或电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程,利于表面光亮化。　　5、流体抛光　　流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有:磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动,使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。　　6、磁研磨抛光　　磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷,对工件磨削加工。这种方法加工效率高,质量好,加工条件容易控制,工作条件好。采用合适的磨料,表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。　　在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同,严格来说,模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级:AO=Ra0.008μm,A1=Ra0.016μm,A3=Ra0.032μm,A4=Ra0.063μm,由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度,而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求,所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。