在所有导致铝合金压铸模失效的主要原因中，模具表面发生焊合的问题开始渐渐得到关注。“焊合”是压铸工业中的术语，它指的是模具与压铸合金之间的反应。   模具表面一旦发生焊合，就会生成复杂的Fe-Al金属间化合物相，并在下次压铸循环时在铸件表面造成缺陷。硬质的金属间相还会在模具表面堆积，因此必须中断生产并用抛光的方法除去焊合生成物，这样会导致生产时间的延长、劳动力的浪费，而且还会降低模具寿命。   通常按照焊合形式的不同，可将“焊合”分为两种。   靠前种焊合形式称为“冲击焊合”，即焊合发生在模具表面朝向型腔的入口或内浇道处。这些区域在充型时一般都受到熔融金属流的猛烈冲击，表面温度较高，受到的压力较大，保护层极易破坏，在压铸合金的不断冲刷下模具保护层失效并裸露出金属基体，合金便与基体材料发生反应生成复杂的金属间化合物相。金属间化合物较硬不易变形，它在压铸中的破裂脱落不仅会导致铸件质量缺陷，同时会带走基体材料，并暴露新鲜表面，如此周而复始，焊合现象逐渐加深，严重时会导致模具表面受到腐蚀及模具材料熔损。因此，必须要在发生焊合的早期进行及时清除并修补受损表面。   第二种焊合形式称为“沉积焊合”，即焊合位置背向浇口或远离浇道。这些区域通常是表面处理或模具润滑剂不能达到的地方。因此它们的表面状态、温度分布、受压状况与其他地方不同。   通常压铸合金在到达这些区域后温度较低，其流动性也变差，容易较早凝固，炽热的半固态合金与模具表面接触时间变长，加上此处模具本身表面状态不很理想，因此容易形成FeAl金属间化合物，在多次压铸循环中，金属间化合物会在这些流动性较差的区域逐渐沉积，较后形成严重的焊合，影响压铸生产。   虽然在铝合金压铸模的不同区域会发生不同形式的焊合，但是发生的焊合却具有一些普遍的共同特征——即模具表面焊合区域一般均呈现银白色光泽。   焊合层的组成，往往是复杂的Fe-Al金属间化合物，而且由于组成该层的金属间化合物较薄，因此在分析上也有一定的困难。   但是国外研究者Z.W.Chen和D.T.Fraser等利用X射线衍射对在熔融Al-11Si-3Cu压铸铝合金中浸蘸H13钢所生成的金属间化合物结构进行了分析，他们认为，焊合层由复合物层金属间化合物αbcc-(FeSiAlCrMnCu)、外层紧密层的六方αH-(Fe2SiAl8)金属间化合物以及内层紧密层斜方晶的η-Fe2Al5金属间化合物组成。而他们拍摄下的Fe－Al界面组织与笔者所作的“在ADC12压铸铝合金中浸蘸H13钢”试验得到的Fe－Al界面形貌十分相似。   金属间化合物量非常少，焊合表面层又极薄加上分析手段上的限制，在目前阶段，国内外研究者都只能对其进行大致的定性分析。而对于焊合层的生成与发展规律，金属间化合物的定量分析将会是今后研究者工作的重点。

几铝压铸是采用机械设备,将其液态铝合金快速注入永久性钢模中,经过冷却成型后出模,可反复高效的生产,具备高效率,高精度,表面质量也好,后续的加工特点也简易。而为了能保证铝压铸模具是否合格标准,我们要对其进行标准测试,其主要有五大标准知识。　　第一,铝压铸模具中的化学成分检验测试办法,检验的标准和复检一定要满足GB/T15115的标准。样本产品的化学物质成分,能够采用从压铸,满足GB/T15115的要求;机械特性中的力学特性,检测的办法、检测的次数以及检测的规范一定要满足GB/T15115的要求。　　第二,运用在铝压铸模具的样本产品,切割零件的大小,检测试验样式要经过讨论决定。　　第三,压铸检验测试的几何样式能够经由大范围提取样本或者运用GB2828,GB2829的标准进行检测试验,检测试验的结果一定要满足规范。　　第四,铝压铸件外表品质的出厂检测一定要一件一件的进行检验,检验的结果一定要满足这个标准的需求。　　第五,铝压铸模具外表的粗糙程度要根据GB/T6060.1的标准进行执行。

1、压铸模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具胀型力中心与压铸机中心距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。　　2、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保起吊时的人身、设备、模具安全。　　3、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。　　4、安装模具前，彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。　　5、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。　　6、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。　　7、带较大抽芯的模具或需要复位的模具，也可能需要动、定模分开安装。　　8、冷却水管和安装应保证密封。　　9、模具安装后的调整。调整合模紧度，调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。　　10、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。　　11、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。　　12、生产前，确认模具完整性，有中子的模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分的金属不外露，并选择好控制程序方能操作。　　13、有倒拉装置的模具，必须装好倒拉杆；顶针顶出后必须退回，否则，会损坏模具型腔。

蒸汽氧化处理作为一种表面处理工艺被运用于热作模具钢的时候，可以在钢铁材料的表面生成一层具有保护作用的蓝色Fe3O4薄膜，它具有耐高温、抗氧化、致密、耐磨损、耐蚀、与基体结合强度好、有利润滑等优点。它能提高模具的抗冷热疲劳性能和抗熔融铝合金热熔损性能。热作模具在使用之前进行轻微氧化，通常是在空气中加热到500℃保持1-2小时，可以在模具表面产生1-10μm的氧化层。  　　而模具钢在不同氧化气氛、蒸汽压力、温度和保温时间下氧化得到表面氧化膜其Fe3O4、Fe3O3成分比例是不同的，获得的整个氧化物层的厚度、致密度、抗热疲劳、抗熔损和焊合性能也是不同的。对铝合金压铸模采取适当的氧化工艺以获得较优的综合使用性能，具有很高的实际应用价值。  　　主要特点技术性能 　　1、显著提高铝合金压铸模的抗热熔损性能 　　2、显著提高铝合金压铸模的使用寿命 　　3、提高铝合金压铸模的抗热疲劳性能  　　 技术指标 　　1、氧化膜厚度≈3μm 　　2、氧化膜脆性小(显微压痕法观察氧化膜破裂情况) 　　3、模具氧化处理后的抗熔损性能（模具在熔融铝液中的热熔损失重，比不进行处理的减少约1倍）  　　用途　　延长铝合金压铸模的使用寿命

铝压铸是采用机械设备将液态铝合金快速注入永久性钢模中，经冷却成型后出模，可反复高效地生产。具有效率高，精度高，表面质量好，后续加工简易的特点。　　相关人士表示，铝压铸模具在出厂之前要进行检测，符合合格标准才能够投入到使用中去，其具体的标准是：　　第一，铝压铸模具中的化学成分检验测试办法，检验的标准和复检一定要满足GB/T15115的标准。样本产品的化学物质成分，能够采用从压铸，满足GB /T15115的要求；机械特性中的力学特性，检测的办法、检测的次数以及检测的规范一定要满足GB/T15115的要求。　　第二，运用在铝压铸模具的样本产品，切割零件的大小，检测试验样式要经过讨论决定。　　第三，压铸检验测试的几何样式能够经由大范围提取样本或者运用GB2828，GB2829的标准进行检测试验，检测试验的结果一定要满足规范。　　第四，铝压铸件外表品质的出厂检测一定要一件一件的进行检验，检验的结果一定要满足这个标准的需求。　　第五，铝压铸模具外表的粗糙程度要根据GB/T6060.1的标准进行执行。

众所周知，铝合金模具钢型压铸模具在生产一段时间后会产生龟裂，华夏模具网分析认为，产生此现象的原因主要有以下几点: 　　(1)模具温度偏高应力过大 　　(2)模具模仁material使用8407,skd61 　　(3)模具热处理硬度过高 　　(4)定期保养，5k times1 回火，15k times1 回火30k times........ 　　二、预防压铸模龟裂问题﹐提高进口模具钢使用寿命﹐要做好以下几点﹕ 　　1.压铸模成型部位(动﹑定模仁﹑型芯)热处理要求﹕硬度要保证在HRC43~48 (材料可选用SKD61或8407) 　　2.模具在压铸生产前应进行充分预热作业,其作用如下﹕ 　　2.1使模具达到较好的热平衡﹐使铸件凝固速度均匀并有利于压力传递. 　　2.2保持压铸合金填充时的流动性﹐具有良好的成型性和提高铸件表面质量. 　　2.3减少前期生产不良﹐提高压铸生产率. 　　2.4降低模具热交变应力﹐提高模具使用寿命.具体规范如下﹕ 　　合金种类 铝合金 　 锌合金 　　模具预热温度(℃) 180~300 　 150~200 　　3.新模具在生产一段时间后﹐热应力的积累是直接导致模仁产生龟裂的原因﹐为减少热应力﹐投产一定时间后的模仁及滑块应进行消除热应力的回火处理.具体 　　需要消除热应力的生产模次如下﹕ 　　模具类型 　 靠前次回火 　　 第二次回火 　　 第三次回火 　　铝合金 　　　锌合金 　　　三、使模具能达长寿命的22点要诀： 　　1、高品质模材 　　2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸 　　3、尽量采用镶件

铝合金压铸模具在使用过程中以下几点要特别注意：　　1.模具冷却系统的使用。模具冷却水在正确使用的情况下不仅延长模具的使用寿命，而且提高生产效率。在实际生产中我们常常忽视了它的重要性，操作工也图省事，接来接去的太麻烦，就不去接冷却水管了，有的公司甚至在定制模具的时候为了节约成本竟然不要冷却水，从而造成了很严重的后果。模具的材料一般都是专用的模具钢通过各种处理制作出来的，再好的模具钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。模具在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的模具甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。甚至模具在生产中因为模具温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。在使用模具冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工就不会利用脱模剂去降低模具的温度了。其好处在于有效延长模具寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。还能减少因模具温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。　　2.模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的模具可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的模具可以利用慢压射预热。　　3.如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把模具顶坏。造成不必要的损失。行程开关注意防水。

铝压铸模具在出厂之前要进行检测，符合合格标准才能够投入到使用中去，具体的标准是： 　　1、铝压铸模具中的化学成分检验测试办法，检验的标准和复检一定要满足GB/T15115的标准。样本产品的化学物质成分，能够采用从压铸，满足GB/T15115的要求;机械特性中的力学特性，检测的办法、检测的次数以及检测的规范一定要满足GB/T15115的要求。 　　2、运用在铝压铸模具的样本产品，切割零件的大小，检测试验样式要经过讨论决定。 　　3、压铸检验测试的几何样式能够经由大范围提取样本或者运用GB2828，GB2829的标准进行检测试验，检测试验的结果一定要满足规范。 　　4、铝压铸件外表品质的出厂检测一定要一件一件的进行检验，检验的结果一定要满足这个标准的需求。 　　5、铝压铸模具外表的粗糙程度要根据GB/T6060.1的标准进行执行。

1． 铸造性能好2． 密度小（2.5～2.9克/厘米3），比强度（ δb＞r）高.3． 耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。4． 铝硅系合金有粘模倾向，切削性能较差。5． 对金属坩埚腐蚀严重。6． 体积收缩率大，易产生缩孔。

根据《建筑工程规划文件编制深度规则》中规则，建筑工程规划阐明包含规划总阐明和各专业规划阐明。而根据这几年作业所参与投标的领会与各评标专家组提出的各项问题，作者以为建筑铝合金幕墙和铝合金门窗的规划阐明与建筑规划的规划阐明有所区别，一般由以下几部分组成：     ⑴工程简况工程简况包含：　　a、工程称号；b、工程地址；c、业主称号；d、工程建筑规划单位；e、工程监理单位；f、建筑物概略（建筑结构类型、门窗或幕墙的最大标高、建筑层高级）；g、工程面积：不同结构方式、不同面板材料的门窗、幕墙的分部面积；门窗幕墙的总面积等内容。     ⑵规划根据：　　a、进行该项门窗、幕墙工程规划所根据的现行国家标准、行业标准以及当地标准的标准称号和标准编号、；　　b、进行该项门窗、幕墙工程规划所根据的工程所在地各级当地政府的有关规则的称号和文件编号；　　c、进行该项门窗、幕墙工程规划所根据的建筑规划院所规划的该工程的建筑规划施工图的图纸称号、出图日期、版次；　　e、该项门窗、幕墙工程业主的具体要求（假如有）或工程投标文件的称号、日期。     注：　　1、因为在现行国家标准、行业标准以及当地标准中，现已对原材料的标准进行了规则。因而，在规划阐明中，原则上没有必要再将材料标准具体列出。　　2、当工程中选用了现行国家标准、行业标准以及当地标准中未掩盖的新型材料时，有必要具体列出所选用的材料的标准称号、标准号和（或版次）。　　工程所在地当地政府的有关规则；　　其他相关的原材料、产品及工程验收国家及行业标准、规范。　　（注：因为当时我国正处于标准和规范换版、修订的高峰期，关于未标明的标准、规范，必定要根据工程的具体情况，选用相应的标准。）     ⑶规划参数　　a、工程所在地50年一遇的根本风压；　　b、高度Z处的阵风系数；　　c、风荷载体型系数；　　d、地上粗糙度类别以及风压高度改变系数；　　e、幕墙的年温度改变取值；　　f、幕墙的自重标准值；　　g、幕墙工程是否进行抗震规划，假如进行抗震规划时的，幕墙的设防烈度。     ⑷铝合金门窗、建筑幕墙规划功用　　a、抗风压功用；　　b、水密功用；　　c、气密功用；　　d、平面内变形功用（仅关于建筑幕墙）；　　e、规划要求的其他功用：如：热工功用、光学功用、耐碰击功用、隔声功用等；     ⑸防火要求　　阐明防火结构所选用的方式；用于防火结构的各种材料的称号、种类、规格，以及耐火极限。     ⑹防雷要求　　阐明防雷结构所选用的方式，衔接办法，各种结构材料的称号、种类、规格，以及防雷类别、规则的接地电阻。     ⑺外装修造型或选型　　阐明扼要阐明建筑幕墙外立面造型特色、类型，铝合金门窗、建筑幕墙所用铝合金型材、立柱、横梁材料规格的选用根据。　　⑻材料选用　　阐明直接用于工程中的各种原材料、衔接材料、密封材料、焊接选用的材料以及紧固件、五金配件和附件的原料、种类、规格，及各种材料的表面防腐蚀要求的技能质量要求。     ⑼施工技能要求（仅关于施工图）　　a、阐明装置施工过程中要害工序的操作办法、技能要求，查验标准和特殊的查看办法；　　b、阐明装置施工过程中的安全要求。     ⑽新材料、新工艺　　主要从改进运用功用、进步工程质量、下降工程本钱、加速施工进度等几个方面阐明所选用的新材料、新工艺的长处、特性和选用的理由。 　　（上述的观念仅仅作者这几年从事建筑铝合金门窗及铝合金幕墙规划作业中的领会，及在招投标时各专家所提出的在规划阐明中所存在的问题的总结，或许其中有不当之处，请各位指出及批改。）

20世纪90年代以后，中国的压铸工业取得了令人惊叹的发展，已发展为一个新兴产业。目前，铝合金压铸工艺已成为汽车用铝合金成形工艺中应用较广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49%。     中国现有压铸企业3000家左右，压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨，年增长率保持在20%以上，其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上。中国压铸件产品的种类呈多元化，包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等。随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸产品种类和应用领域不断扩宽，其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，得到了快速发展。     压铸铝合金按性能分为中低强度(如中国的Y102)和高强度(如中国的Y112)两种。目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低，压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出，因此一般压铸件难于进行固溶热处理，这就制约了压铸铝合金力学性能的提高，虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径，但广泛采用仍有一定难度，所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具，压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺，铸件内部气孔多，组织疏松，不久便改进为2级压射，把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段，但快速的速度也不过3m/s，后来为了增加压铸件的致密度，在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段，成为慢压射，快压射和增压3个阶段，这就是经典的3段压射。     20世纪60年代中间，这种3级压射已经普遍推开，并且快压射阶段的速度已提高到5m/s。此后的40余年期间，世界各国领先的压铸机制造商对压射过程进行了研究试验，从而开发出一些新工艺，如70年代的抛物线压射系统，80年代的无飞边压铸系统，90年代的无飞边压射系统，其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解，这正是这个经典的3阶段压射的继续发展的延伸。现在压射速度、压力已由原来的人工手轮调节控制改为计算机控制。近年来，人们为了解决压铸件内部存在的气孔和缩孔问题，能够生产出高强度、高密性、可焊接可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件，除了继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造和半固态压铸等新的技术，并加以概括地称之为“高密度压铸法”。真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空，降低型腔中的气压，以利于充型和合金熔体中气体的排除，使合金熔体在压力的作用下充填型腔，并在压力下凝固而获得致密的压铸件。     真空压铸法与普通压铸法相比具有以下特点:(1)气孔率大大降低；(2)真空压铸的铸件的硬度高，微观组织细小；(3)真空压铸件的力学性能较高。近来，真空压铸以抽除型腔中的气体为主，主要有两种形式:(1)从模具中直接抽气；(2)置模具于真空箱中抽气。     采用真空压铸时，模具的排气道位置和排气道面积的设计至关重要。排气道存在一个“临界面积”，其与型腔内抽出的气体量、抽气时间及充填时间有关。     当排气道的面积大于临界面积时，真空压铸效果明显；反之，则不明显。真空系统的选择也非常重要，要求在真空泵关闭之前，型腔内的真空度可保持到充型完毕。充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2，几乎没有O2，主要原因是O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物，这为充氧压铸技术提供了理论基础。充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔，取代其中的空气。当金属液进入型腔时，一部分氧气从排气槽排出，残留的氧与金属液发生反应，生成弥散状的氧化物微粒，在铸型内形成瞬间真空，从而获得无气孔的压铸件。充氧压铸过程中，型腔内的真空是由化学反应产生的。生产中为保证安全性，应严格控制充氧量，降低型腔压力，使其与充氧压力相匹配。将真空压铸与充氧过程结合起来，使型腔处于负压状态，可获得更好的效果。     在金属液充型过程中，应使金属液以弥散喷射状态充型。浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影响，适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型，又可以避免金属液温度下降得过快。氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响，反而可提高铸件的硬度，并使热处理后的组织细化。充氧压铸可用于与氧反应的Al、Mg及Zn合金。目前，采用充氧压铸可生产各种铝合金铸件，如:液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传动阀体、计算机用托架等对于需热处理或组焊、要求气密性高和在较高温度下使用的压铸件，充氧压铸具有技术和经济上的优势。半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌，在一定的冷却速度下获得约50%甚至更高固相组分的浆料，然后用浆料进行压铸的技术。半固态压铸技术目前有两种成形工艺:流变成形工艺和触变成形工艺。前者是将液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中，由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料，然后进行压铸。后者是将固态金属粒或碎屑送入螺旋压射成形机中，在加热和受剪切的条件下使金属颗粒变成浆料后压铸成形。半固态压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、准确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发。     为实现半固态成形的自动化生产，美国科学家认为需要大力发展以下几种技术:(1)具有自适性、灵活性的棒料运输；(2)精密的压铸润滑及维护；(3)可控的铸件冷却系统；(4)等离子除气及处理。     挤压压铸技术挤压压铸又称“液态金属模压”。其铸件致密性好，力学性能高，且无浇冒口。我国的一些企业已将其应用于实际生产中。挤压压铸技术具有极好的工艺优势，它能替代传统压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺，以及对差压铸造、连铸连锻、半固态加工的流变铸造工艺进行兼容。专家认为，挤压压铸技术是一项前沿性的新技术，横跨多个工艺领域，内涵丰富，创新性强，极具挑战性。     电磁泵低压铸造电磁泵低压铸造是一种新崛起的低压铸造工艺，与气体式低压铸造技术相比，在加压方式方面是完全不同的。其采用非接触式的电磁力直接作用于液态金属，大大降低了由于压缩空气不纯及压缩空气中氧的分压过高所带来的氧化和吸气等问题，实现了铝液的平稳输送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染。另外电磁泵系统完全采用计算机数字控制，工艺执行非常准确、重复性好，使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势。这项技术随着研究的不断深入，工艺也愈来愈成熟。     压铸设备的发展通过近几年的发展，中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高，特别是冷室压铸机，由原来的全液压合型机构改为曲肘式合型机构，同时还增加了自动装料，自动喷涂，自动取件，自动切料边等，电器也由普通电源控制改为计算机控制，操控水平大大提高，有的已经达到或接近国际水平，正在向大型化、自动化和单元化进军。     在此期间，国内新的压铸机企业陆续崭露头角，其中香港力劲公司是典型的代表，该公司开发了多项国内领先的压铸机型，例如，卧式冷室压铸机较大空压射速度6m/s(1997年)和8m/s(2000年初)，镁合金热室压铸机(2000年初)匀加速压射系统(2002年)，较大空压射速度10m/s及多段压铸系统(2004年6月)，实时控制压射系统(2004年8月)和锁模力30000kN的大型压铸机(2004年7月)等。     近年来，上海压铸机厂，灌南压铸机厂等骨干企业都开发了较大空压射速度为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机；2005年投产的广东顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机。可见中国正在形成一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业。中国现有压铸机总数1.2万台，其中国产压铸机约占85%，进口压铸机约占15%。近两年中国压铸机的年销售量均在1800台以上，其中10000kN及以上压铸机占2%，8000kN~9000kN压铸机占5%，5000kN~7000kN压铸机占13%，3500kN~4000kN压铸机占20%，3000kN及以下压铸机占60%。在3000kN以下压铸机中，热室压铸机约占30%。     中小型压铸机仍以国产设备为主。国产压铸机与国外先进的压铸设备的差距主要表现在以下几方面:(1)总体结构设计落后；(2)漏油严重；(3)可靠性差:这是国产压铸机较突出的缺陷，据了解，国产压铸机的平均无故障运行时间不到3000小时，甚至达不到国外50和60年代的水平。而国外一般超过20000小时；(4)品种规格不全，配套能力差:虽然在卧式冷室压铸机方面已基本成系列，但仍有个别断档，如从16000kN到28000kN间就无产品。热室压铸机也缺少4000kN以上的产品。压铸模具的发展较早的压铸模模芯材料选用的是45?钢、铸钢和锻钢等，由于其耐高温冲击性差，所以当时使用寿命也较短。随着科技的发展，压铸模芯材料也发生了重大变化，现都采用高温、高强度的3Cr2N8VH13热锻钢作为模芯材料，近年来又采用了进口的8407材料，使模具的使用寿命大大提高，特别是近年国内大部分厂都采用了计算机设计及模拟充填技术，使压铸模生产质量大大提高，生产期大大缩短。     中国模具行业发展迅猛，1996年至2004模具产量年平均增长率14%，2003年压铸模当年产值为38亿元。目前，中国国内模具对市场的满足率仅为80%左右，其中以中低档模具为主，大型、复杂的精密模具，在生产技术、模具质量和寿命以及生产能力方面均不能满足国民经济发展的需要。研究及发展方向汽车、摩托车工业以及汽车附件的消耗和配套产品的需求，为压铸件生产提供了一个广阔的市场，压铸铝合金在汽车上的应用也将不断扩大。     在今后的压铸技术研究与开发中，铝合金压铸的深化依然会是压铸技术发展的一个主要方向。为了适应市场需求，今后应进一步解决以下问题:(1)推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金，研究可着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金；(2)开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝合金；(3)简化合金成分，减少合得奖号，为实现绿色化生产提供基础；(4)进一步完善压铸新工艺(真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等)；(5)提高对市场的快速反应能力，推行并行工程(CE)和快速原型制造技术(RPM)；(6)开展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发；(7)开发和应用更多的压铸铝合金汽车零部件。

铝合金压铸类产品主要用于电子，汽车，电机和一些通讯行业等，当然主要的用途还是在一些器械的零件上，那么我们在铝合金的压铸中需要注意社么呢? 　　一、考虑脱模的问题 　　二、考虑铝合金压铸壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响 　　三、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构出现，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯 　　四、有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油 　　五、设计时考虑到模具问题，如果有多个位置的抽芯位，尽量放两边，最好不要放在下位抽芯，这样时间长了铝合金压铸下抽芯会出现问题。

压铸件零件如何设计？　　一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：　　a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；　　二、压铸件的设计原则是：　　a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。　　三、压铸件的分类：　　按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。压铸件零件设计的要求。　　四、压铸件的设计要求：　　（一）压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，　　（二）铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(较终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2壁厚S/mm≤251.0～3.0＞25~1001.5～4.5＞100~4002.5～5.0＞4003.5～6.0　　（三）铸件设计筋的要求：　　筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；　　（四）铸件设计的圆角要求：　　压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；　　（五）压铸件设计的铸造斜度要求：　　斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般较小铸造斜度如下：铝合金压铸件较小的铸造斜度外表面内表面型芯孔(单边)1°1°30′2°。

铝锻件车间设计(design of aluminium forging workshop) 　　以铝合金铸锭、挤压棒材、条材和轧制板材为坯料，通过锻造加工，生产各种锻件的铝加工厂车间设计。 　　铝锻件产品分为自由锻件和模锻件，以模锻件为主。材质为中高强度变形铝合金。产品按热锻、退火、淬火 - 时效等状态供货。大型锻造水压机车间建设投资大，一般都是一机多用。在中国，铝锻件车间除生产铝合金锻件外，还生产镁、钛和合金钢锻件。 　　工艺流程选择 　　锻造用的铸锭要进行车皮和均匀化处理；挤压坯、轧制坯的表面缺陷须修整清除。自由锻件的主要生产工序为坯料加热、锻造、蚀洗、清除缺陷、淬火、时效、质量 检验和成品验收。模锻件一般先进行自由锻，使坯料预成形，然后在电炉内加热，在机械压力机或模锻水压机上进行模锻；对于结构复杂的锻件，要经多道模锻。模 锻后的锻件在带锯或切边机上切毛边，接着在硝酸溶液中进行蚀洗和清除缺陷。锻件经终锻和切毛边后，在立式淬火炉内淬火，在液压矫正机上矫正，根据合金类型 对锻件进行自然时效或人工时效。最后进行质量检验。 　　设备选择 　　包括加热、锻造、热处理等设备的选择。 　　(1)加热设备。有室状辐射式电阻炉和空气强制循环电阻炉两种。室状辐射式电阻炉结构简单，分批装料，适用于小批量和大锻件单件生产。空气强制循环电阻炉加热速度快，温差小，采用推料式或链带式的连续装料方式，适用于大批量生产。 　　(2)锻造设备。有机械压力机、自由锻造水压机和模锻水压机。小型模锻件常选用机械压力机，大 中型模锻件和形状复杂的模锻件普遍选用水压机。自由锻造水压机用于生产自由锻件；单向模锻水压机和多向模锻水压机均用于生产模锻件。水压机一般用高压水驱 动，当车间内配置多台水压机时，可共用高压水泵站。大中型锻造设备都配有无轨或有轨坯料装出料机、锻造操作机或旋臂起重机等辅助设备，以减轻劳动强度和提 高生产效率。 　　(3)热处理设备。有淬火炉、时效炉和退火炉三种。淬火炉通常选用立式空气循环电阻炉，设有活动炉底，锻件出炉后可直接投入淬火水槽中淬火。时效炉通常采用空气强制循环电阻炉。退火可以在时效炉内进行。 　　车间配置 　　通常按两跨厂房布置。主跨配置机械压力机、锻造水压机和模锻水压机；副跨配置下料、加热、修整、时效和制模等设备。蚀洗、立式淬火炉和高压水泵站配置在车间侧面。锻造区的在制品、模具存放面积和装出料机、操作机的操作面积，根据计算和经验决定。

锌合金压铸        锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等。锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。　　一、锌合金的特点　　1. 比重大。　　2. 铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。　　3. 可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。　　4. 熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。　　5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。　　6. 熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。　　使用过程中须注意的问题：　　1. 抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。　　铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。　　2. 时效作用　　锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。　　3. 锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。　　        二、锌合金种类　　Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。　　应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。　　Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。　　应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。　　Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。　　ZA8: 良好的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差。　　应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件，如电器件。　　Superloy: 流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件，如电器元件及其盒体。　　不同的锌合金有不同的物理和机械特性，这样为压铸件设计提供了选择的空间。　　        三、锌合金的选择　　选择哪一种锌合金，主要从三个方面来考虑　　1. 压铸件本身的用途，需要满足的使用性能要求。包括：　　（1） 力学性能，抗拉强度，是材料断裂时的最大抗力；　　伸长率，是材料脆性和塑性的衡量指标；　　硬度，是材料表面对硬物压入或摩擦所引起的塑性变形的抗力。　　（2） 工作环境状态：工作温度、湿度、工件接触的介质和气密性要求。　　（3） 精度要求：能够达到的精度及尺寸稳定性。　　2. 工艺性能好：（1）铸造工艺；　　（2）机械加工工艺性；　　（3）表面处理工艺性。　　3. 3. 经济性好：原材料的成本与对生产装备的要求（包括熔炼设备、压铸机、模具等），以及生产成本。压铸：              以上是锌合金压铸的介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。 

1　前语 　　跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争才能。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换才能强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。较近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———Ｈ·Ｓ·Ｆ液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2　铝合金压铸件前处理 　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液等处理。 　　2.1　有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。 　　2.2　碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Ａｌ2Ｏ3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Ｎａ2ＣＯ3　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　Ｎａ3ＰＯ4　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　添加剂　　　　　　　　　　2～4ｇ/Ｌ 　　ＯＰ-10乳化剂　　　　　　0.5～1ｍＬ/Ｌ 　　温度　　　　　　　　　　　75～85℃ 　　时刻　　　　　　　　　　　30～60ｓ 　　2.3　酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Ｓｉ的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,有必要在以下混合酸中处理: 　　ＨＮＯ　　　　　　33份 　　ＨＦ　　　　　　　1份 　　水　　　　　　　　少数 　　温度　　　　　　　室温 　　时刻　　　　　　　20～40ｓ 　　2.4　浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ液是浸锌溶液的改进,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并且浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ　　　　　浓缩液500ｍＬ/Ｌ 　　水　　　　　　　　余量 　　温度　　　　　　　15～30℃ 　　时刻　　　　　　　30～40ｓ 　　3　电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 　　硫酸镍(ＮｉＳＯ4·7Ｈ2Ｏ)　　　　　　250ｇ/Ｌ 　　氯化镍(ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ)　　　　　　60ｇ/Ｌ 　　(Ｈ3ＢＯ3)　　　　　　　　　　　40ｇ/Ｌ 　　十二烷基硫酸钠　　　　　　　　　　　0.05～0 1ｇ/Ｌ 　　亮光剂　　　　　　　　　　　　　　　恰当 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　　　　　4～4 5 　　温度　　　　　　　　　　　　　　　　52～55℃ 　　阴极电流密度　　　　　　　　　　　　2 5～4Ａ/ｄｍ2 　　时刻　　　　　　　　　　　　　　　　12～15分 　　阴极移动　　　　　　　　　　　　　　需求 　　电镀亮光镍时较好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍。 　　4　铝合金压铸件电镀黑色工艺 　　铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%Ｈ2ＳＯ4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆。国内黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层,也有锡钴合金镀层。其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型,从环保安全考虑,咱们挑选焦磷酸盐型黑色电镀工艺。 　　4.1　镀液配方及工艺条件 　　ＳｎＣｌ2·2Ｈ2Ｏ　　　　　　13～15ｇ/Ｌ 　　ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ　　　　　　55～60ｇ/Ｌ 　　Ｋ4Ｐ2Ｏ7·3Ｈ2Ｏ　　　　　　230～250ｇ/Ｌ 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂　　　　　　5～15ｇ/Ｌ 　　或乙二胺　　　　　　　　5～10ｍＬ/Ｌ 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　8～9 　　Ｔ　　　　　　　　　　　　　45～55℃ 　　ｔ　　　　　　　　　　　　　1～3′ 　　Ｄｋ　　　　　　　　　　　　0.5～1.5Ａ/ｄｍ2 　　阳极　　　　　　　　　　　　镍板 　　阴极移动　　　　　　　　　　需求 　　4.2　镀液制造 　　①把核算量的氯化亚锡、氯化镍及焦磷酸钾等分别用50～60℃热水溶解。 　　②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液中,再拌和15ｍｉｎ左右,若有混浊,还要持续加温拌和直至悉数弄清。 　　③参加核算量的添加剂,用水溶解时加少数ＮａＯＨ。 　　④将核算量参加,加水至所需容积,拌和均匀。 　　⑤丈量并调整ｐＨ至8～9,加温至45～55℃,边电解边试镀。 　　4.3　镀液各成份的效果 　　4.3.1　氯化亚锡 　　它是供给锡离子的主盐。氯化亚锡的含量添加,锡镍合金镀层中锡的含量添加。氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没有显着的影响。当氯化亚锡含量过高时,镀层色泽变浅;含量过低时,镀层呈茶色。该镀液不允许参加等氧化剂,也不允许用空气拌和,只能选用阴极移动。 　　4.3.2　氯化镍 　　它是供给镍离子的主盐。氯化镍含量添加,锡镍合金镀层中镍的含量略有添加。当氯化镍含量过低时,镀层色泽较浅。氯离子有利于镍板阳极活化和溶解。 　　4.3.3　焦磷酸钾 　　它是镍离子、锡离子的络合剂。焦磷酸钾除了络合镍、锡外,有必要存在必定量的游离焦磷酸钾。焦磷酸钾含量偏低时,镀层粗糙,色泽不均匀。含量偏高时,阴极电流密度下降,堆积速度减慢。 　　4.3.4　或乙二胺 　　参加可下降镀层的内应力,并使镀层色泽均匀,因为气味重,镀液经加温后,蒸发更严峻,故选用乙二胺代替。 　　4.3.5　添加剂 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂也称发黑剂,是锡、镍离子的络合剂,是黑色电镀不行短少的组份。因为发黑剂品种和含量的不同,可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观。 　　5　镀后处理 　　铝合金压铸件黑色电镀后,有必要当即水洗,并钝化、烘干。钝化能进步镀层抗蚀才能,在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程,此工序是不行短少的。 　　5.1　化学钝化 　　铬酐　　40～60ｇ/Ｌ 　　醋酸　　1～2ｍＬ/Ｌ 　　温度　　室温 　　时刻　　30～60ｓ 　　5.2　坚膜 　　老化镀层,改进进步镀层的耐蚀性。镀层钝化后,经水洗,放入烘箱内涵100℃中烘干15～20分钟即可。 　　5.3　涂漆 　　涂漆的意图,是延蛇矛黑色镀层的使用寿命。依据产品质量层次凹凸而定。一些低层次的产品浸油进步防蚀功能,产品质量要求高的,有必要进行喷漆处理。

铜合金压铸性能特点极佳的热强性及热稳定性极佳的高温耐磨性极佳的抗冷热疲劳性极佳的韧性良好的机械加工性能良好的热传导铜合金压铸性能用途铜合金压铸模具热锻模具的凹模与冲头铜合金挤压模具铜合金压铸模具 由于铜合金的浇注温度为940～980℃,模具的使用寿命相对来说比较低,使用寿命相当于铝合金模具使用寿命的1/2～1/3,如果使用不当、模具材料质量劣、机加或热处理工艺不良,模具的使用寿命会更低。铜合金的模具结构、加工、热处理等与铝合金模具一样,此处不在赘述。为了模具有较长的使用寿命,特别推荐两种优质铜合金压铸模具用钢,以供参考:1 SKD611） 化学成分： C           Mn          Si           Cr          S       P      Mo          V 0.35～0.42 0.30～0.50 0.80～1.20 4.80～5.50 ≤0.01 ≤0.03 1.20～1.60 0.50～1.10 2）性能：该钢是一种空冷硬化的热作模具钢，也是所有热作模具钢中使用最广泛的钢号之一。该钢具有较强的热强性和硬度，在中温条件下（300℃～400℃）具有很好的韧性、热疲劳性和一定的耐磨性。 3）用途：广泛用于制造热挤压模具与芯棒、模锻锤的锻模、锻造压力机模具、精锻机用模具镶块以及铝、铜及其合金的压铸模（46±1HRC时使用寿命最长），模具标准件型芯、顶杆、推管等。 4）热处理工艺： 淬火 回火 加热温度℃    淬火介质 硬度HRC 回火温度℃ 时间h 回火硬度HRC 1020～1050 空冷     53～       590+560   2      48～52 625+580 40～452 H13热作模具钢主要用途 ：用于制造冲击载荷 大的锻模，热挤压模，精锻模，铝，铜及其合金的压铸模。特　　点 ：具有良好的耐热性，在较高温度时具有较好的强度和硬度，高的耐磨性和韧性，　　　　　 良好的热疲劳性能。优良的综合力学性能和较高的抗回火稳定性。化学成份   ：C％         Si％       Mn％       Cr％         Mo％        V％          P％      S ％0.32-0.45 0.80-1.2 0.20-0.50   4.75-5.50   1.10-1.75   0.80-1.20   ≤0.03   ≤0.03热处理工艺（推荐参数）：淬火：预热温度550℃、850℃，淬火温度1020-1050℃火介质油、空气，淬火硬度HRC57-60回火：回火温度600℃，回火二次，回火后硬度HRC47-49铜合金压铸加工压铸是近代 金属 加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金属 成形精密铸造针对该问题，本课题在铜合金压铸过程中，如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面压铸是近代 金属 加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金属 成形精密铸造方法，这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中。在压铸过程中，铸件内部经常出现气孔和缩孔、缩松等缺陷。针对该问题，本课题在铜合金压铸过程中，如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面进行了研究。 本文分析了Solidworks和ProCAST的数据结构。利用了两者接口的sm1+sm2=sm3形式解决了压射室运动模拟模型创建的问题。解决了数据接口难的问题，建立实验用慢压射压射室部分模型。并利用Shell模型在Pro／E环境中建立包括铸件与铸型实体表面的特殊壳体，该方法可以解决CAD／CAE软件之间数据传递问题。 利用ProCAST模拟，得出在给定压射室参数条件下，慢压射加速度在2m／s~2时，压射室内 金属 液将气体完全排出，该加速度条件下，当模具温度200℃，浇注温度1150℃时，获得最佳铸件。 真空压铸可减少铸件内部气孔、改善铸件表面质量和保持生产过程铸件尺寸的稳定性、降低压射比压，延长模具寿命。本文设计并制造了铜合金压铸用真空系统。并对该系统进行了计算验证。

每种合金都有自己的临界性能，在临界性能范围内，铸锭品质愈高，则综合力学性能愈好，压力加工时为使产品达到要求的力学性能所需的变形量愈小；而变形率愈高，则铸锭的遗传性影响愈小。这种关系可用图2—11—16表示。　　在确定铸锭应该具有怎样的力学性能时，应该综合考虑在获得和利用具有这种性能的铸锭时所表现的利弊：　　1)铸锭的力学性能决定了铸锭在热加工时的性质。铸锭的塑性愈高，允许的热加工速度愈快，废品愈少，成品率愈高。　　2)铸锭力学性能对半制品性能的影响随铸锭变形程度降低而增大。铸锭中以粗大致密质点形式析出的化合物以及疏松和非金属夹杂物对半制品力学性能的遗传性影响更为突出。　　3)铸锭的屈服强度愈大，则加工愈困难、要求的加工功率愈大、铸锭的加热温度愈高，并增加某些附加的费用。　　4)获得具有极大力学性能的铸锭，导致必须限制铸造速度和机器的生产率。　　根据上面的规律或事实，可以认为：获得具有最高和最均匀的力学性能的铸锭应该是建立连续铸造工艺的总的原则之一。但在每一种具体情况下，应该正确地估计获得具有最高力学性能铸锭的必要性，以及从提高机器的生产率或者其他要求出发，是否可以适当降低铸锭的力学性能。

1、机械抛光　　机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在铝合金压铸件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。　　2、化学抛光　　化学抛光是让铝合金压铸件在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的铝合金压铸件，可以同时抛光很多铝合金压铸件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。　　3、电解抛光　　电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：　　（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，铝合金压铸件表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。　　（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。　　4、超声波抛光　　将铝合金压铸件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在铝合金压铸件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起铝合金压铸件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使铝合金压铸件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。　　5、流体抛光　　流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷铝合金压铸件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过铝合金压铸件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。　　6、磁研磨抛光　　磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对铝合金压铸件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

铸件流道的损耗对压铸有所认识的都会知道，流道或余料是铸件的一部分，虽然没有利润价值，但在生产过程中是无法避免。这部分的成本一般只计算为铸件成本的固定比率。同时，鉴于锌合金的可回收性，本地最常见的处理方法是实时投回机炉翻熔，由于需要控制质量问题，用中央熔炉回收流道或废品亦渐为业界所接受(图１)。至于炉渣，规模较大的压铸厂可能会自行回收，一般会把这些余料售回原料供货商，换回新料。本地的锌料回收价一般为新料的五至七成。若没有良好的环保条件，处理炉渣易造成空气污染。 以一台160吨热室压铸机为例，每次生产至少150克流道(不包括溢流井)，假设以三班生产，生产周期为20秒，机器使用率有80%，年产浇口流道便达190吨。另一例子：以一台80吨机计算，每次生产100克流道，同样的假设但生产周期改为12秒，年产流道更超过210吨。 由此可见，流道设计影响成本的重要性。 各种回收方式 在回收方法当中，直接把流道投回机炉为最简单和节省成本的方法。翻熔刚生产的流道无须预热，而且减少存放的空间，但很难控制熔料的质量，包括炉渣较多，炉温难以控制，合金成份亦无法得知；更重要的是，它依赖操作员工的工艺，如投入新料的比例，观察炉水的变化，而员工把溢流井、飞边投入机炉，不但会令情况更差，这种把废品直接翻熔的方法亦隐藏了高次品率、模具设计及压铸参数不稳定的问题，令管理人员无法有效地作出改善。此方法不适宜生产表面质量要求较高之铸件，且难以正确计算流道损耗成本。 （图1）中央熔炉回收水口及次品开始流行于产量大的压铸厂，它的好处非常明显，就是集中处理回收料可以提高熔炉效率，控制合金质量。如果以金属液从中央炉直接加入机炉，压铸机料温可保持稳定，少炉渣，如配以自动加料控制，液面高度变化可减至最低。目前流行的中央熔炉分为数类：有较大容量的铸铁坩埚炉，不锈钢坩埚炉，及连续熔化型非坩埚炉。锌液运输亦分为数类：有天车式液料运输，有地面推车式(无轨或有轨)保温炉(附有送料装置)运输及保温槽式重力输送装置，将机炉与中央炉相连。它的缺点是投资较大，只适合单一种合金(这里暂不讨论小型坩埚炉)，车间占地较大，因此小型压铸厂(五台机以下)则不太适合，而且旧厂房难于改造配合，故一般只会在建新厂房时才会重新规划。 使用小型坩埚炉翻熔浇口料，由于缺乏规模效益，成本会较中央熔炉高，因此不以此作计算参考。 翻熔成本的计算 就以使用中央熔炉的方式计算流道的翻熔成本作为参考。以一所公司有五台80吨或160吨压铸机为例，假设该设备的投资为50万，分十年摊分。每年处理约1000吨流道回收料(实际情况应和新料按比例熔化，这里纯粹方便计算翻熔成本)。 每公斤浇口料之翻熔成本为$0.93，按上述以五台机的计算，每年生产1000吨流道水口，涉及金额近一千万，如包括次品的回收，此数字更为惊人(如平均铸重为100克而次品率5%，周期12秒，五台机计算，每年回收之次品约为53吨)。虽然，处理数量越大，翻熔成本越低，但这里并没有计算环保及严格的品管成本。由此可见，浇口翻熔的成本相当惊人，压铸厂必需尽量降低成本。因此，如何减少浇口重量是控制成本的重要关键。         占地租金 20.000港元         设备投资摊分 50.000港元         利息成本 5.000港元         保养维修 25.000港元         燃油费（每吨用100公升油渣·2美元/公升） 200.000港元         电费（1美元/度） 30.000港元         工资（包括操作工人，管理人员，品管人员） 100.000港元         金属损耗5%（10美元/公斤） 500.000港元         总计： 930.000港元  摊分流道成本的计算方式 水口的翻熔成本必须算入铸件的生产成本，最常见的做法是以用料乘固定百分比计算。例如，原料价为$10/公斤，水口翻熔成本为铸件重量的3%，计算铸件材料价时便会用$10.3。此方法虽然简单，但可能令成本计算出现偏差，并隐藏起真实的水口回收成本。现在可用以下例子作一比较：         铸件A净重400克，水口流道重100克。         铸件B净重同为400克，水口流道重量则为250克。         如用固定百分比计算：         铸件A与铸件B的成本应同为($10.3 x 0.4)= $4.12。         如用实际回收成本计算：         铸件A应为($10 x 0.4 + $0.93 x 0.1) = $4.093         铸件B应为($10 x 0.4 + $0.93 x 0.25) = $4.233         这差别看似细小，但以20秒作生产周期，机器使用率为80%及以三班生产，每台机每年生产1,261,440次来计算，差别如下：         流道水口成本 铸件A         铸件B         差别                 固定比例法 5.197.132港元 5.197.132港元 0港元         实际成本法 5.163.074港元 5.339.675港元 176.601港元         差别 34.058港元 142.543港元 　分页标题 如用固定比例法，铸件A与B的成本一样，但实际上铸件B的成本较高。从这案例看出，用固定比例法计算铸件B，不但低估了生产成本，更间接鼓励设计者不以减少水口流道的重量为目标，应该推广实际成本法的应用(见下表)。 要减低浇口重量，较常见的是短浇口(短唧咀)设计，及减薄定模板厚度。它使用较长的机器射咀(一般较正常长20mm)，配合深穴的进浇口模具设计，以减少浇口重量，以下是一项崭新的热室压铸浇道设计。 热室压铸浇道设计 压铸浇道是金属液从射咀流入模腔的路径，它是由直浇道及横浇道的分支组成。由于需要附着铸件及便于脱模，直浇道必须要有斜度。同时，动模板上的分流块，可以减低直浇道的厚度；在分流块里加冷却水道，方便平衡模热、缩短冷却时间及拉出铸件并顶出。澳洲CSIRO机构在70年代初期的研究发现，在可接受的误差下，锌合金液在压铸情况下可归纳为：         液态表现为非压缩性流体         符合一般流体力学原理         雷诺数值(Reynold number)高，显示流动过程为紊流。         根据以上研究结果，理想的金属液流动状态应为：（图2） 1. 流道剖面为圆形  由于圆周／面积比数值最低，圆形剖面管道的表面阻力最低，因此压力损失亦最低。比起相等梯形剖面积，周边少20%以上。(图２) 2. 流动管道为直线 弯曲管道会产生偏流，把气泡混入熔液，并造成压力损失。尤其当弯曲半径/管道直径比小于1，压力损耗急速增加。 3. 流道剖面往液流方面渐次缩小 管道剖面急促改变，不论变大或变小，均会造成高压力损耗及产生涡流。最佳的方案是剖面渐次缩小，以补偿管道面造成的阻力损耗。 传统设计的缺点 目前流行的流道在设计上与理想的流动状态相违：         1. 流动剖面变化时大时小，造成涡流(Eddy current)(图３)         2. 横浇道剖面为梯形，死角位置容易产生冷隔 (Cold flake)，不利表面要求高的铸件。         3. 横浇道与直浇道的急促弯曲角会造成偏流卷气 (Flow separation) (图4)           （图3）                           （图4）要填补以上缺憾，就要用较大的压力以抵消高压力损耗，这样会导至飞边，降低铸件尺寸精度，及缩短模具寿命。此外，涡流卷气导至铸件内部气孔，电镀或烤漆时起泡，及增加溢流井来排出杂渣气泡(图5)。短浇口设计虽然可节省浇口重量，但无助于解决以上问题。（图5） HOTFLO压铸热流道设计 热流道系统在注塑工艺上已广泛受应用，它减低了水口回收的问题，对减低注塑件困气亦有很大帮助。相同的概念正应用于热室锌压铸上，从事压铸工艺的澳洲HOTFLO公司的压铸热流道系统的工作原理(图6和7a-7e)。 该设计不再需要动模上的分流锥，机器上的射咀紧贴锁合环(Clamping ring)，热流道的杯套(Sprue bush)装在定模板上，由发热条加热至400℃以上，令锌液不会在杯套内凝固，导流块(Sprue tip)装在动模板，金属液由射咀进入杯套，经过导流块再流入横浇道。整个流道的剖面为圆形并渐次变小，导流块的弯曲设计使压力损耗及涡流卷气的情况减至最低(图8)。铸件的凝固过渡在这弯曲位置前，杯套内的锌液流回「鹅颈」，铸件冷却后开模顶出。（图6）（图7）HOTFLO热流道的特点 大大缩短冷流程(图9)，过长的冷流程会产生冷纹， 不利于生产表面要求高之铸件，HotFlo热流道可改善这一缺点。 流道剖面全程均为圆形，由于面积最小，令热流失、 表面阻力减至最低。相对于现时通用的梯形设计， 存在死角容易产生冷隔，圆形设计更显优越。过去由于分流锥设计的主导下，分流锥上的流道呈梯形， 因此余下的横浇道亦跟随其形状。此外，渐变的梯形 浇道在传统机床上较易加工。由于数控加工已成为主 流，加工渐变圆形流道不存在难度。 没有固化的直浇道(雪糕筒)，大大降低浇道(水口)重量。(图10a,10b)（图9）（图10）（图11） 无冷热接口(图11)，在传统的模具设计，射咀在冷热接口上需保持高温以防热量流失，造成寿命较短，同时射咀位置的切面变化并非理想的流动状态，热流道免除了这问题。分页标题 系列化的标准组件设计(图12)，可更换零件，射咀直径由6mm至48mm。 可在任何标准卧式热室机上使用(图13)，电热或气体加热射咀均可。 适用于组合模，令产量少的铸件亦可受惠。（图14）（图13） 热流道的优点 综合来说，热流道系统有以下优点：         1. 缩短生产周期。冷却时间取决于壁厚及散热速度，热流道的浇道较传统设计小，而且没有直浇道需要冷却，可提高生产速度。尤以薄壁件的效果至为明显。         2. 小浇口令浮渣减少。大部分浮渣均由回炉浇道的氧化皮形成。         3. 无须经常更换机器射咀。在传统的压铸模设计上，机器射咀直径必须配合。由于热流道没有凝固的直浇道，使用较大的射咀直径可覆盖不同模具铸件要求。         4. 小浇口比例节省能源，每年每台机可减少过百吨浇口，降低材料成本。         5. 减少翻熔浇口可降低废气排放，为应付日益收紧的环保条例，尤为重要。         6. 可避免堆放大量浇口，令车间整洁及节省空间。减少涡流卷气，亦降低对溢流井的需要。传统的分流锥设计容易导致涡流及偏流。         7. 热流道的合理标准设计令压力损耗减至最低。         8. 减少冷隔，提高表面质量。         9. 电热偶控制热流杯套及导流块温度，更利于工艺控制，稳定生产效率。 结论 锌合金压铸，已在家用装饰件领域有广泛的应用。中国已逐渐成为各类工业生产基地。由于国内的发展日趋发达，且外商对国内情况的认识日深，预计港商在这方面的优势渐失；有见及此，港商现时当务之急，就是努力控制成本及改善质量。本文介绍的HotFlo热流道系统这一新设计相信可做到这两点，预计可得到广泛的应用。

现在，国内卡丁车(相似碰碰车)都从国外进口，其间铝合金车轮是一个重要零件。曩昔，国外选用压力铸造出产该铸件，铸件质量差，且成品率低，劳动强度大。针对该铸件的结构特色和功能要求，怎么进步其产品质量、下降原材料耗费、节约能源、进步劳动出产率及下降铸件本钱，是当时出产中的要害。从研发的状况可知，选用揉捏铸造替代压力铸造是往后制作铝合金车轮卓有成效的工艺。　　1　车轮材料、要求及铸件规划 　　图1所示为铝合金车轮零件图。车轮不只有较高的功能要求，并且形状非常杂乱。图1　车轮零件图 　　车轮材料的化学成分(质量分数)为：1.5%～3.5%的Cu,10.5%～12.0%的Si,＜0.3%的Mg，＜1.0%的Zn，＜0.5%的Mn，＜1.3%的Fe,＜0.5%的Ni,＜0.5%的Sn，其他为Al。力学功能要求：σb＞276 MPa,σs＞115 MPa,σ＞4.4%,HB＞92。 　　该车轮内外形的尺度精度较高，都应加放加工余量及余块。按揉捏铸造工艺的要求，把形状杂乱的车轮零件图规划如图2所示的铸件图。 　　由该图可见，为便于从铸件内孔脱出及简化模具加工，把本来的阶梯轴孔规划成圆柱形中心孔，其直径为φ30 mm，内壁斜度为3°［1］。图2　车轮铸件图 　　2　模具结构及规划参数［1］ 2.1　揉捏铸造模具结构 　　铝合金车轮揉捏铸造的模具结构如图3所示。它首要有凸模、右凹模、顶杆镶块和左凹模组成所要求的型腔。左凹模和右凹模别离固定在左凹模定模板和右凹模动模板上，左凹模定模板用螺钉紧固鄙人模板上，右凹模动模板经过侧缸在导柱上施行敞开及闭合。图3　车轮揉捏铸造模具 　　1.上模板 2.凸模固定板 3.凸 模 4.导 柱 5.右凹模 6.右凹模动模板 　　7.垫 板 8.下模板 9.顶杆镶块 10.左凹模 11.左凹模定模板 　　选用2000 kN油压机改装进行揉捏铸造，其作业进程是：将定量的合金熔液浇入型槽后，固定在活动横梁上的凸模以必定速度向下挤入型腔，压力达必定数值后保压；铝合金凝结后卸压，凸模经过作业缸的回程向上移动，顶杆镶块经过下顶缸从铸件内向下退出，直到悉数脱离铸件之后，再用侧缸敞开右凹模，取出铸件。 　　2.2　模具规划的首要参数 　　(1) 空隙　凸模与左、右凹模之间的空隙要恰当。过小则因凸模与凹模的安装差错而相碰或咬住；过大则合金熔液经过空隙喷出，构成事端；或许在空隙中发生纵向毛剌，减小加压作用，阻止卸料。合理的空隙与加压开端时刻、加压速度、压力巨细、工件尺度及金属材料有关。依据实践出产经历，单边空隙取0.1 mm。 　　(2) 脱模斜度　合金熔液在凸模压力下凝结成铸件，冷却后紧包在凸模及顶杆镶块上。为了便于凸模及顶杆镶块脱出，故在凸模及顶杆镶块上设有3°的脱模斜度。因为铸件外形呈圆状，且分在左、右两片凹模，只需右凹模向右移动必定间隔，铸件就易从左凹模取出，故不用设置脱模斜度。 　　(3) 排气　在左、右两片凹模彻底闭合后，合金熔液因缓慢地浇入型腔，型腔中气体可根本排出。揉捏铸造时，留在凸模导向部分的少数气体，经过凸模与凹模之间的空隙排出。 　　(4) 模具材料　揉捏铸造是在必定的压力和必定的温度下进行的，不存在像压铸模那样遭到金属液的冲刷。作业压力比压铸时高，只需求模具在高温下有必定的抗压强度即可。别的，为了避免与合金熔液触摸的模具表面发生热疲惫裂纹，左右凹模、凸模及顶杆镶块均选用3Cr2W8V合金模具钢制作，热处理后硬度为HRC48～52，型腔表面进行软氮化处理。 　　3　揉捏铸造的工艺参数 　　揉捏铸造是铸锻结合的工艺，其出产工艺进程是：合金的熔化、模具的预备(整理、预热、喷涂润滑剂)、金属的浇注、液态金属的加压、压力的坚持、压力的去除及铸件的取出等。 　　为确保铸件质量，须合理挑选工艺参数［1～2］。 　　(1) 比压　压力巨细对铸件的物理力学功能、铸造缺点、安排、偏析、熔点及相平衡等都有直接影响。所以断定成形有必要的单位压力是很重要的。假如比压过小，铸件表面与内涵质量都不能到达技术指标；比压过大，对功能的进步不非常显着，还简单使模具损坏，且要求较大合模力的设备。揉捏铸造实验是在2 000 kN油压机上进行的。实验证明，适合于本铝合金车轮揉捏铸造的比压应在50～60 MPa范围内选取。 　　(2) 加压开端时刻　从车轮揉捏铸造实验的成果来看，其加压开端时的间隔时刻过长，铸件的强度及伸长率下降。现用的开端加压时刻是3～5 s，较为适宜。 　　(3) 加压速度　揉捏铸造要求必定的加压速度，在或许状况下，以加压速度快一点为好。加压速度快，则凸模能很快地将压力施加于金属上，便于成形、结晶和塑性变形。但也不宜过快，不然会使部分合金熔液的表面发生飞溅及涡流，使铸件发生缺点，以及在凸、凹模之间的空隙中流出过多的合金熔液，构成难以去除的纵向毛刺。因而，有必要使凸模缓慢地压入液态金属中。因为运用的油压机作业进给速度较慢，故使用作业行程的速度进行限制。 　　(4) 保压时刻　压力坚持时刻首要取决于铸件厚度，在确保成形和结晶凝结条件下，保压时刻以短为好。可是保压时刻过短，则铸件内部简单发生缩孔，假如保压时刻过长，则会延伸出产周期，添加变形抗力，下降模具运用寿命。 　　考虑本车轮的壁厚状况，揉捏铸造的保压时刻选用12 s左右。 　　(5) 模具预热温度　模具若不预热，合金熔液注入型腔后会很快凝结，导致来不及加压；但预热温度也不能过高，不然会延伸保压时刻，下降出产率，一起也不利于喷涂润滑剂。对本车轮揉捏铸造模具的预热温度为200～300℃，通常是用火油喷灯进行加热。 　　(6) 合金浇注温度　浇注温度过高或过低都对合金成形有显着影响。过低，合金极易凝结，所需单位压力大；过高，易发生缩孔。有必要指出，揉捏铸造合金的浇注温度要比砂型浇注温度高。一般期望把浇注温度控制在比较低的数值，因为揉捏铸造时期望消除气孔、缩孔和疏松。在浇注温度低时，气体易于从合金熔液内部逸出，很少留在金属中，易于消除气孔。此外，也可削减缩孔构成时机，一起因为浇注温度较低，金属溢出较少，可削减毛刺。对本车轮揉捏铸造的浇注温度选用720～740℃为较适宜。 　　(7) 润滑剂　润滑剂的作用是维护模具，进步铸件表面质量和便于从模具内取出铸件。选用机油石墨润滑剂，即5%的200～300意图石墨粉加入到95%机油中，拌和均匀即可。用喷喷涂在模具型腔表面上，其厚度为0.05～0.1 mm，过厚会影响铸件表面质量。 　　(8) 冷却　揉捏铸造卸压后，一般应当即脱模，故铸件的出模温度较高。为了避免高温的铸件空冷时在薄壁与厚壁的交界处发生裂纹，应将出模后的铸件当即放入砂堆中，待冷却到150℃以下时再取出空冷。

压力铸造工艺的诸多特点，使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面显示出了巨大优势。随着汽车、摩托车等工业的发展，以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现，有色金属合金压铸件、特别是轻合金（铝及镁合金）压铸件的应用范围在快速扩张。有资料表明：工业发达国家用铝合金及镁合金铸件代替钢铁铸件正在成为重要的发展趋势。目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用较广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49％。　　　　20世纪90年代以来，中国有色金属压铸工业在取得令人惊叹发展的同时，已成为一个新兴产业。现全国共有有色金属压铸企业3000家左右，压铸件产量从1995年的26.6万t上升到2005年的87万t，年均递增率为12.58％，其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3／4以上。　　　　随着技术水平和产品开发能力的提高，铝合金压铸产品的种类和应用领域在不断扩宽，其合金种类、压铸设备、压铸模具和压铸工艺都发生了巨大的变化。　　　　压铸铝合金的新进展　　　　压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，其合金种类得到了快速发展。压铸铝合金按性能可分为中低强度（如中国的Y102）和高强度（如中国的Y112）两种。目前工业上应用的压铸铝合金主要有以下几大系列：Al—51、Al—Mg、Al—Si—Cu、Al—Si—Mg、AI－Si—Cu—Mg、Al—Zn等。工业发达国家应用的主要压铸铝合金系列。

1．操作者必须持证上岗。　　　　2．操作者必须穿戴好个人防护用品。　　　　3．操作者必须熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理和调试方法，并认真阅读操作说明，严格按设备操作规程操作。-东莞压铸机配件　　　　4.压铸机操作：　　　　4．1操作者开机前必须对设备、仪表、润滑、冷却系统和设备的安全防护装置做全面的检查，确保完好有效。　　　　4．2操作者安装镶件时，必须戴手套，以防烫手。　　　　4．3设备运转中操作者（包括其他人）不得进入危险区域。以防碰伤和烫伤。　　　　4．4往保温炉加注铝液时，操作者（包括其他人）要远离叉车和保温炉，以防铝液飞溅伤人。　　　　4．5拆装模具过程中要正确选用吊索具和拆装方法，并检查模具是否有安钢紧装置，以防模具坠落砸伤设备和人员。　　　　5．保温炉操作：　　　　5．l新炉和长久未用的炉子，使用前必须炉干，以防加注铝液爆溅灼伤人。　　　　5．2操作者应经常检查导线有无烧焦、破损、搭接设备外露金属部分，防止发生触电事故。　　　　5．3保温炉加注铝液时，必须停电。　　　　5．4清理铝液浮渣时，起吊加热盖要正确选用吊索具，并按操作规程操作；加热盖要落地放置，不得一直悬在空中；待炉温降低清渣时，清理人员要佩戴相应的防护用品（如手套、护目镜）；炉渣清理完毕，加热盖要恢复原位，接线正确，并把防护罩安装稳妥。　　　　6操作者要认真做好交接班记录。

铝合金材料不只密度小，具有合适的力学功用、优异的耐腐蚀性、可焊接功用、成型功用和杰出的表面处理功用等特色，并且具有特有的再生性，是轿车完结减重、节能、环保和安全的优选材料。跟着轿车制造业进入环保、节能和轻量化阶段，铝和铝合金制件已经在轿车上很多运用，其间铝合金轮毂运用较为广泛。在此对铝轮毂的涂装工艺规划进行讨论，以促进国内铝轮毂涂装工艺技能的不断进步。　　　　铝轮毂涂装线工艺规划　　　　1工艺规划分析　　　　1.1涂装工艺形式　　　　轿车如今很多运用铝合金车轮，依据产品的不同要求，选用不同的工艺办法。现全球铝轮毂首要涂装发展趋势为涂装轮毂、亮面轮毂、抛光轮毂、电镀轮毂等。首要涂装形式如下：　　　　1）低端产品　　　　前处理→金属漆涂装→罩光漆涂装　　　　2）中档产品　　　　前处理→底粉涂装→金属漆涂装→罩光漆涂装　　　　3）高端产品　　　　前处理→底粉涂装→金属漆涂装→罩光漆涂装→亮粉涂装　　　　1.2机械化运送办法　　　　世界盛行的铝轮毂运送办法，一般选用两种，即：普通型悬挂运送机和普通环形地上运送机。中间需求转载时大批量选用机械手，小批量选用人工。　　　　1）普通型悬挂运送机　　　　适用于喷漆或喷粉，选用主动喷涂可确保产品喷涂质量。工艺安置灵敏便利。烘干可选用多行程烘干室，或许轮毂横排平行运转的烘干室。　　　　2）普通环形地上运送机　　　　适用前处理清洗工序，依据产值不同可挂2-3个工件，清洗作用好。吊具简略适用。　　　　1.3工艺安置特色　　　　同车身涂装线相同，铝轮毂涂装线也选用区域化办法确保涂装车间各区所需的不同洁净度。一般喷漆室、喷粉室应安置在同一区域内，烘干室安置在同一区域，且烘干室选用多行程烘干的办法。这样安置的铝轮毂涂装车间有利于出产安排、办理、线与线之间的转挂。　　　　2首要工艺简介　　　　2.1前处理工艺　　　　1）工序进程　　　　依据产品的不同可选用9序或13序的处理工序，悉数选用喷淋的处理办法。详细如下：预脱脂→脱脂→水洗→水洗→除氧化膜处理→除氧化膜处理→DI水洗→DI水洗→DI水洗→钛/锆处理→DI水洗→无铬钝化→DI水洗→水分烘干→冷却　　　　2）工序作用　　　　预脱脂和脱脂工序首要担任去除工件表面油污；酸洗意图是去除工件表面氧化皮；钝化意图是使工件表面从头生成一层细密的氧化膜。　　　　2.2喷粉和喷漆工艺　　　　1）喷粉工艺　　　　依据产品的不同要求可选用底粉喷涂和亮粉喷涂。喷粉一般在喷粉室内选用静电喷涂。工件抵达喷涂工位后开端旋转，涂料从已定位的主动喷中喷出，完结喷涂作业。喷粉设备（喷具）收购成套设备，带有高压静电发生器及涂料回收设备。在喷粉前需设置静电除尘设备（主动化除尘静电式从12个喷嘴喷发空气），以确保产品的喷涂质量。　　　　2）喷漆工艺　　　　有的产品喷涂底粉后选用喷漆工艺。喷漆室可选用水旋式或水帘式结构。在喷漆前需设置静电除尘设备（主动化除尘静电式从12个喷嘴喷发空气），以确保产品的喷涂质量。喷漆或喷粉均选用主动喷涂的办法且工件在喷漆室或喷粉室内可上升、旋转等。　　　　3值得注意的几点主张　　　　3.1涂装设备的挑选　　　　1）前处理设备　　　　前处理设备选用全喷淋清洗办法，由9-13工序组成（依据不同状况可挑选）。悉数工艺储槽内壁、室体内壁、循环管路均选用不锈钢制造。依据工况不同工艺槽内壁别离选用316L不锈钢或304不锈钢。为避免串液各槽间或喷淋区间工件沥水时刻为0.5～1分钟（区间长度2m～4m）。水洗应选用逆流清洗的办法。在前处理设备的出口应设有沥水段和主动吹水设备。　　　　2）水份烘干室　　　　水份烘干室选用大风量热风对流加热办法，进出口设置气封设备，以到达节约能源的意图。选用三元体式直燃式燃气热风炉，风机、热风炉和高温过滤器组合为一体，全体拼装占地上积小削减污染环节。　　　　3）静电除尘室　　　　喷涂前用静电除尘器向工件吹离子化空气，去除因静电吸附在工件上的尘埃。静电风机进口的过滤除尘设备，需定时整理。静电除尘室设送排风体系，吸风口设有过滤设备。　　　　4）喷粉室和喷漆室　　　　喷漆室送风洁净度为1万级，照度规模800lx-1000lx；喷漆室进排风量可调理，以确保喷漆室微正压和节能要求。喷粉室照度不低于300Lx。选用变频送风，温度控制为：冬天20+2℃，夏日26+2℃，流平室的送风温度为60℃。供应喷粉室的空气中含尘量<1.5毫克/米3,尘埃粒子的巨细在3微米以下。　　　　5）油漆烘干炉和粉固化炉　　　　油漆烘干炉和粉固化炉选用桥式烘干结构，具有避免热气外溢和保温作用好，以到达节约能源的意图。室体内壁板应设有杰出的隔热办法，不能产生热桥。　　　　3.2运用机械化运送体系　　　　运输设备一般选用悬挂运送体系和地上运送体系。　　　　前处理线选用普通型悬挂运送机。运送速度调理选用变频办法，应无级调速并在人工操作处设有急停按纽。前处理全线设有接油盘。　　　　喷粉室及喷漆室和烘干设备选用地上运送体系。地上运送机应防漆雾和耐高温，相同运送速度调理选用变频办法，应无级调速，在上下件及工人操作处设有急停按纽。　　　　在喷粉室及喷漆室内设旋转设备（正，回转功用），确保工件完结正回转喷涂。　　　　烘干炉内轨迹具有弹性功用，可吸收温度引起的改变。如选用轮毂横排平行运转的烘干室，应选用机械手主动转载，确保转载安全可靠。　　　　3.3决议工艺计划　　　　1）柔性出产　　　　铝轮毂涂装线建造应能合适柔性化大批量出产需求，单条涂装线一般的经济产值为运送机速度为7-10m/min左右为宜。　　　　2）机器人喷涂　　　　机器人喷涂是涂装趋势，应选用机器人喷涂。使涂装出产节约能源、涂料，进步喷涂质量及产品一次合格率，到达赶快回收出资的意图。　　　　3）节能设备　　　　有必要开发新式的涂装节能设备。研讨开发机器人喷涂的节能型喷漆室，运用循环供风削减进排风量，使喷漆室内溶剂含量维持在爆破浓度下限以下即可。在冬天出产时喷漆室可节约很多的加热能耗。　　　　4）环保型涂料　　　　我国涂料技能的不断发展，使环保型涂料的运用必将会遍及。水性漆、高固份漆等环保型涂料必将运用于铝轮毂涂装，新规划的铝轮毂涂装线应考虑运用水性漆工艺的预留，以习惯未来发展趋势的需求。

类别 我国 前苏联 美国 英国 法国 原联邦德国 日本 JIS ISOGB YB HB ГOCT ASTM UNS ANSI AA SAE BS BS/L NF AIRLA DIN铝硅合金 ZL101 ZL11 HZL101 AЛ9，AЛ9B A03560 A13560 356.0 A356.0 323 — — A-S7G AS7G03 G—AlSi7Mg (3.2371.61) AC4C AlSi7MgZL102 ZL7 HZL102 AЛ2 A14130 A413.0 305 LM20 4L33 A-S13 — G—AlSi12 (3.2581.01) AC3A AlSi12ZL104 ZL14 — AЛ3，AЛ3B — — — — — — — — AC2B —铝硅合金 ZL104 ZL10 HZL104 AЛ4，AЛ4B A03600 A13600 360.0 A360.0 309 L L75 A— S9G A—S10G AS10G G—AlSi10Mg (3.2381.01) AC4A AlSi9Mg AlSi10MgZL105 ZL13 HZL105 AЛ5 A03550 C33550 355.0 C355.0 322 LM16 3L78 — — G—AlSi5Cu AC4A —ZL106 — — AЛ14B A03280 A03281 328.0 328.1 331 LM-24 — — — G—AlSi8Cu3 (3.2151.01) AC4D —ZL107 — — AЛ-6 AЛ-7B A03190 A03191 319.0 326 LM4 LM21 L79 A— S5UZA—S903— G—AlSi6Cu4 (3.2151.01) AC4B —ZL108 ZL8 — — — SC122A(旧) LM2 — — — — — —ZL109 ZL9 — AЛ30 A03360 A03361 336．0 336．1 — LM13 — A—S12UN — — AC8A AlSi12CuZL110 ZL3 — AЛ10B —— LM1 — — — G—AlSi(Cu) — —ZL111 — — AЛ4м A03541 A03540 354．0 — — — — — — — —

牌号抗拉试验硬度试验抗拉强度MPa耐力MPa延伸率%HBHRB平均值σASTM平均值σASTM平均值σASTM平均值σASTM平均值σADC125046290172221301.70.63.571.23.57236.25.5ADC327948320179351702.71.03.571.41.87636.72.2ADC5(213)65310(145)26190  5.0(66.4)2.474(30.1)3.7ADC62666128017223 643.210.064.72.36727.33.9ADC1024134320157181601.50.53.573.62.48339.43.0ADC1222841310154141501.40.83.574.11.58640.01.8ADC1419328320188312500.50.176.81.710843.12.1

铝合金门窗是一般住宅较基础的配置，也是影响采光、通风、舒适度的较重要因素。那有关铝合金门窗设计标准，您有了解过吗?　　　　窗台高度　　　　一般住宅建筑中，要求窗台高度不小于0.9m，当窗台高度低于0.8m时，应采取防护措施。在公共建筑中，窗台高度1.0～1.8m不等，开向公共走道的窗扇，其底面高度不应低于2.0m。　　　　窗户高度　　　　一般住宅建筑中，窗的高度为1.5m，加上窗台高0.9m，则窗顶距地板面2.4m。窗的高度应根据采光、通风、空间形象等要求来决定，但要注意窗户过高的刚度问题，必要时要加设横梁或"拼樘"。在公共建筑中，整块玻璃的高度有的已超过7.2m，那已不属于一般窗户的范围了。　　　　窗户宽度　　　　窗宽一般由0.6m开始，根据建筑标准洞口规范中的规定，一般建筑洞口的宽度模数是300mm，即一般宽度为600mm、900mm、1200mm、1500mm等以此类推。需注意的是，当窗洞过宽时，应加设竖向龙骨或“拼樘”，否者容易出现窗户的刚度问题。　　　　门的高度　　　　供人通行的门，高度一般不低于2m，再高也以不宜超过2.4m，否则有空洞感，门扇制作也需特别加强。如造型、通风、采光需要时，可在门上加腰窗，其高度从0.4m起，但也不宜过高。　　　　供车辆或设备通过的门，要根据具体情况决定，其高度宜较车辆或设备高出0.3～0.5m,以免车辆因颠簸或设备需要垫滚筒搬运时碰撞门框。至于各类车辆通行的净空要求，要查阅相应的规范。　　　　如果是体育场馆、展览厅堂之类大体量、大空间的建筑物，需要设置超尺度的门时，可在大门扇上加设常规尺寸的附门，供大门勿需开启时，人们可以通行。　　　　现今建筑内各种设备管井的检查门颇多，它不是经常通过的地方，所以一般上框高与普通门齐或还低一些，下边还留有与踢脚线同高的门槛，其净高就不必拘泥于2m，1.5m左右即可。旅馆客房，门洞净高≥2.1m。　　　　门的宽度　　　　一般住宅分户门0.9～1m，分室门0.8～0.9m，厨房门0.8m左右，卫生间门0.7～0.8m，由于考虑现代家具的搬入，现今多取上限尺寸。公共建筑的门宽一般单扇门1m，双扇门1.2～1.8m，再宽就要考虑门扇的制作，双扇门或多扇门的门扇宽以0.6～1.0m为宜。旅馆客房门洞宽度一般≥0.9m，卫生间门洞宽≥0.75m。　　　　供安全疏散的太平门的宽度，要根据计算和规范(有关防火规范)规定设置。管道井供检修的门，宽度一般为0.6m。供机动车或设备通过的门，除其自身宽度外，每边也只留出0.3～0.5m的空隙。　　　　铝合金门窗保养　　　　应定期对铝合金门窗上的灰尘进行清洗，保持铝合金门窗及玻璃、五金件的清洁和光亮。如果铝合金门窗上污染了油渍等难以清洗的东西，较好不要用强酸或强碱溶液进行清洗，否则不仅容易使型材表面光洁度受损，也会破坏五金件表面的保护膜和氧化层而引起五金件的锈蚀。　　　　在开启铝合金门窗时，力度要适中，尽量保持开启和关闭时速度均匀。尽量避免用坚硬的物体撞击铝合金门窗或划伤型材表面。　　　　应及时清理框内侧颗粒状等杂物，以免其堵塞排水通道而引起排水不畅和漏水现象。发现铝合金门窗在使用过程中有开启不灵活或其他异常情况时，应及时查找原因，如果客户不能排除故障时，可与铝合金门窗生产厂家和供应商联系，以便故障能得到及时排除。较后必须注意的是购买门窗十大品牌，质量相对比较有保证。

20世纪90年代以后，中国的压铸工业取得了令人惊叹的发展，已发展为一个新兴产业。目前，铝合金压铸工艺已成为汽车用铝合金成形工艺中应用最广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49%。 　　中国现有压铸企业3000家左右，压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨，年增长率保持在20%以上，其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上。中国压铸件产品的种类呈多元化，包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等。随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸产品种类和应用领域不断扩宽，其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，得到了快速发展。 　　压铸铝合金按性能分为中低强度（如中国的Y102）和高强度（如中国的Y112）两种。目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列：Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低，压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出，因此一般压铸件难于进行固溶热处理，这就制约了压铸铝合金力学性能的提高，虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径，但广泛采用仍有一定难度，所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具，压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺，铸件内部气孔多，组织疏松，不久便改进为2级压射，把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段，但快速的速度也不过3m/s，后来为了增加压铸件的致密度，在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段，成为慢压射，快压射和增压3个阶段，这就是经典的3段压射。 　　20世纪60年代中间，这种3级压射已经普遍推开，并且快压射阶段的速度已提高到5m/s。此后的40余年期间，世界各国领先的压铸机制造商对压射过程进行了研究试验，从而开发出一些新工艺，如70年代的抛物线压射系统，80年代的无飞边压铸系统，90年代的无飞边压射系统，其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解，这正是这个经典的3阶段压射的继续发展的延伸。现在压射速度、压力已由原来的人工手轮调节控制改为计算机控制。近年来，人们为了解决压铸件内部存在的气孔和缩孔问题，能够生产出高强度、高密性、可焊接可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件，除了继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造和半固态压铸等新的技术，并加以概括地称之为“高密度压铸法”。真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空，降低型腔中的气压，以利于充型和合金熔体中气体的排除，使合金熔体在压力的作用下充填型腔，并在压力下凝固而获得致密的压铸件。 　　真空压铸法与普通压铸法相比具有以下特点：（1）气孔率大大降低；（2）真空压铸的铸件的硬度高，微观组织细小；（3）真空压铸件的力学性能较高。近来，真空压铸以抽除型腔中的气体为主，主要有两种形式：（1）从模具中直接抽气；（2）置模具于真空箱中抽气。 　　采用真空压铸时，模具的排气道位置和排气道面积的设计至关重要。排气道存在一个“临界面积”，其与型腔内抽出的气体量、抽气时间及充填时间有关。当排气道的面积大于临界面积时，真空压铸效果明显；反之，则不明显。真空系统的选择也非常重要，要求在真空泵关闭之前，型腔内的真空度可保持到充型完毕。充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2，几乎没有O2，主要原因是O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物，这为充氧压铸技术提供了理论基础。充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔，取代其中的空气。当金属液进入型腔时，一部分氧气从排气槽排出，残留的氧与金属液发生反应，生成弥散状的氧化物微粒，在铸型内形成瞬间真空，从而获得无气孔的压铸件。充氧压铸过程中，型腔内的真空是由化学反应产生的。生产中为保证安全性，应严格控制充氧量，降低型腔压力，使其与充氧压力相匹配。将真空压铸与充氧过程结合起来，使型腔处于负压状态，可获得更好的效果。 　　在金属液充型过程中，应使金属液以弥散喷射状态充型。浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影响，适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型，又可以避免金属液温度下降得过快。氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响，反而可提高铸件的硬度，并使热处理后的组织细化。充氧压铸可用于与氧反应的Al、Mg及Zn合金。目前，采用充氧压铸可生产各种铝合金铸件，如：液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传动阀体、计算机用托架等对于需热处理或组焊、要求气密性高和在较高温度下使用的压铸件，充氧压铸具有技术和经济上的优势。半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌，在一定的冷却速度下获得约50%甚至更高固相组分的浆料，然后用浆料进行压铸的技术。半固态压铸技术目前有两种成形工艺：流变成形工艺和触变成形工艺。前者是将液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中，由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料，然后进行压铸。后者是将固态金属粒或碎屑送入螺旋压射成形机中，在加热和受剪切的条件下使金属颗粒变成浆料后压铸成形。半固态压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、精确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发。 　　为实现半固态成形的自动化生产，美国科学家认为需要大力发展以下几种技术：（1）具有自适性、灵活性的棒料运输；（2）精密的压铸润滑及维护；（3）可控的铸件冷却系统；（4）等离子除气及处理。 　　挤压压铸技术挤压压铸又称“液态金属模压”。其铸件致密性好，力学性能高，且无浇冒口。我国的一些企业已将其应用于实际生产中。挤压压铸技术具有极好的工艺优势，它能替代传统压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺，以及对差压铸造、连铸连锻、半固态加工的流变铸造工艺进行兼容。专家认为，挤压压铸技术是一项前沿性的新技术，横跨多个工艺领域，内涵丰富，创新性强，极具挑战性。 　　电磁泵低压铸造电磁泵低压铸造是一种新崛起的低压铸造工艺，与气体式低压铸造技术相比，在加压方式方面是完全不同的。其采用非接触式的电磁力直接作用于液态金属，大大降低了由于压缩空气不纯及压缩空气中氧的分压过高所带来的氧化和吸气等问题，实现了铝液的平稳输送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染。另外电磁泵系统完全采用计算机数字控制，工艺执行非常准确、重复性好，使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势。这项技术随着研究的不断深入，工艺也愈来愈成熟。 　　压铸设备的发展通过近几年的发展，中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高，特别是冷室压铸机，由原来的全液压合型机构改为曲肘式合型机构，同时还增加了自动装料，自动喷涂，自动取件，自动切料边等，电器也由普通电源控制改为计算机控制，操控水平大大提高，有的已经达到或接近国际水平，正在向大型化、自动化和单元化进军。在此期间，国内新的压铸机企业陆续崭露头角，其中香港力劲公司是典型的代表，该公司开发了多项国内领先的压铸机型，例如，卧式冷室压铸机最大空压射速度6m/s（1997年）和8m/s（2000年初），镁合金热室压铸机（2000年初）匀加速压射系统（2002年），最大空压射速度10m/s及多段压铸系统（2004年6月），实时控制压射系统（2004年8月）和锁模力30000kN的大型压铸机（2004年7月）等。 　　近年来，上海压铸机厂，灌南压铸机厂等骨干企业都开发了最大空压射速度为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机；2005年投产的广东顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机。可见中国正在形成一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业。中国现有压铸机总数1.2万台，其中国产压铸机约占85%，进口压铸机约占15%。近两年中国压铸机的年销售量均在1800台以上，其中10000kN及以上压铸机占2%，8000kN~9000kN压铸机占5%，5000kN~7000kN压铸机占13%，3500kN~4000kN压铸机占20%，3000kN及以下压铸机占60%。在3000kN以下压铸机中，热室压铸机约占30%。 　　中小型压铸机仍以国产设备为主。国产压铸机与国外先进的压铸设备的差距主要表现在以下几方面：（1）总体结构设计落后；（2）漏油严重；（3）可靠性差：这是国产压铸机最突出的缺陷，据了解，国产压铸机的平均无故障运行时间不到3000小时，甚至达不到国外50和60年代的水平。而国外一般超过20000小时；（4）品种规格不全，配套能力差：虽然在卧式冷室压铸机方面已基本成系列，但仍有个别断档，如从16000kN到28000kN间就无产品。热室压铸机也缺少4000kN以上的产品。压铸模具的发展最早的压铸模模芯材料选用的是45﹟钢、铸钢和锻钢等，由于其耐高温冲击性差，所以当时使用寿命也较短。随着科技的发展，压铸模芯材料也发生了重大变化，现都采用高温、高强度的3Cr2N8VH13热锻钢作为模芯材料，近年来又采用了进口的8407材料，使模具的使用寿命大大提高，特别是近年国内大部分厂都采用了计算机设计及模拟充填技术，使压铸模生产质量大大提高，生产期大大缩短。 　　中国模具行业发展迅猛，1996年至2004模具产量年平均增长率14%，2003年压铸模当年产值为38亿元。目前，中国国内模具对市场的满足率仅为80%左右，其中以中低档模具为主，大型、复杂的精密模具，在生产技术、模具质量和寿命以及生产能力方面均不能满足国民经济发展的需要。研究及发展方向汽车、摩托车工业以及汽车附件的消耗和配套产品的需求，为压铸件生产提供了一个广阔的市场，压铸铝合金在汽车上的应用也将不断扩大。 　　在今后的压铸技术研究与开发中，铝合金压铸的深化依然会是压铸技术发展的一个主要方向。为了适应市场需求，今后应进一步解决以下问题：（1）推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金，研究可着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金；（2）开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝合金；（3）简化合金成分，减少合金牌号，为实现绿色化生产提供基础；（4）进一步完善压铸新工艺（真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等）；（5）提高对市场的快速反应能力，推行并行工程（CE）和快速原型制造技术（RPM）；（6）开展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发；（7）开发和应用更多的压铸铝合金汽车零部件。

ZCuZn35Al2Mn2Fe压铸铜合金　　材料名称：压铸铜合金(YT35-2-2-1铝锰铁黄铜) 　　牌号：YZCuZn35Al2Mn2Fe 　　标准：GB/T 15116-1994 　　●特性及适用范围： 　　YZCuZn35Al2Mn2Fe压铸铜合金性能与ZCuZn35Al2Mn2Fe1类似。 　　YZCuZn35Al2Mn2Fe压铸铜合金●化学成份： 　　铜 Cu ：57.0～65.0 　　锡 Sn ：&le;1.0 　　锌 Zn：其余 　　铅 Pb：&le;0.5(杂质) 　　镍 Ni：&le;3.0(不计入杂质总和) 　　铝 Al：0.5～2.5 　　铁 Fe：0.5～2.0 　　锰 Mn：0.1～3.0 　　硅 Si ：&le;0.1(杂质) 　　锑 Sb ：Sb P As&le;0.4(杂质) 　　注：杂质总和&le;2.0 　　●力学性能： 　　抗拉强度 &sigma;b (MPa)：&ge;475 　　伸长率 &delta;5 (％)：&ge;3 　　硬度 ：&ge;130HB(5/250/30)&nbsp;&nbsp; 铸造铜合金是工业上广泛应用的一种铸造合金材料。铜基合金因具有良好的对淡水、海水及某些化学溶液的耐蚀性能而大量用于造船及化学工业。铜基合金又由于具有良好的导热性及耐磨性，故也常用于制造各种机器上承受重负荷及高速运转轴的滑动轴瓦轴套等。压铸铜合金　　&nbsp;&nbsp;&nbsp; 铸造铜合金分为两大类，即黄铜与青铜。黄铜是以锌为主加合金元素的铜合金。在铸造黄铜中又因加入其它合金元素而形成锰黄铜、铝黄铜、硅黄铜、铅黄铜等。在铜合金中不以锌为主加元素的统称为青铜，如锡青铜、铝青铜、铅青铜、铍青铜等。在国家标准中规定铸造铜合金共有9种，计29个牌号。1）铜合金的力学性能高，其绝对值均超过锌、铝和镁合金。2）铜合金的导电性能好，并具有抗磁性能，常用来制造不允许受磁场干扰的仪器上的零件。3）铜合金具有小的摩擦系数，线膨胀系数也较小，而耐磨性、疲劳极限和导热性都很高。4）铜合金密度大、 价格 高、其熔点高。5）压铸铜合金多采用质量分数为35%～40%的锌（Zn）黄铜，它们的结晶间隙小，流动性、成形性良好，其中添加少量的其他元素如：Pb、Si、Al，又将改善压铸件的切削加工、耐磨性及力学性能。&nbsp;在国标中压铸铜合金的代号是按合金名义成分的质量分数命名，并在合金代号前面标注字母&ldquo;YT&rdquo;（表示&ldquo;压&rdquo;、&ldquo;铜&rdquo;为汉语拼音的第一个字母），后加文字说明合金分类。如YT40-1为铅黄铜、YT30-30铝黄铜、YT16-4为硅黄铜。&nbsp;

铝合金压铸的技术要求主要包括力学性能、压铸件尺寸和表面质量。1、力学性能：当采用压铸试样检验时，力学性能应符合GB/T15115规定。当采用压铸件本体试验时，指定部位切取度样的力学性能应不低于单铸试样的75%。东莞铝合金压铸,铝合金压铸。　　　　2、压铸件尺寸：压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样中的规定。铝合金压铸压铸件尺寸公差应按GB6414规定执行，如有特殊规定和要求，须在图样上注明。压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度。压铸件需要机械加工时，其加工余量应按GB/T11350的规定执行。　　　　3、表面质量，铸件尺寸精度高，表面粗糙度低：铸件表面粗糙度应符合GB6060.1规定。铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡以及任何穿透性缺陷，以及擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。　　　　铝合金压铸类产品主要用于交通信号灯外壳、拉手、渔轮配件、户外锁、电器产品、通信器材、厨具配件、摩托车散热器及喇叭罩、LED灯外壳、照相机器材、散热片、汽车配件、电子通讯器材、电子游戏机外壳等行业，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。