铜合金锻件是众多锻件大家族中的一员，也具有铜合金锻件常见的缺陷与对策 铜合金锻件及铜的概述：铜的最大特点是具有很高的导电、导热性能，以及杰出的耐蚀性可是，工业纯铜的强度不高，故而限定了它作为结构材料的使用为了提高铜的强度，并赋予特殊的性能，在铜中加人适量的合金元素，从而获患上铜合金铜合金具有较高的强度、韧性、耐磨性以及杰出的导电、导热性能，特别是在空气中耐腐蚀因此，在电力、仪表、船只等工业中患上到了广泛的应用一些要求强度高、耐热、耐压又耐蚀的轴类、凸缘类和阀体类零件都用钢合金锻件来打造铜合金主要分为黄铜和青铜器两大类以锌为主要合金元素的铜合金称为黄铜；以锡为主要合金元素的铜合金称为青铜器此外，还有白钢等其它铜合金铜合金锻件的相关缺陷1.过热、过烧铜合金加热温度跨越始锻温度时要产生过热，α黄铜和（α+β）黄铜的过热倾向较大这类黄铜，如加热温度跨越β转变温度，晶粒会剧烈长大，锻造时坯料形成桔皮表面，甚至开裂为制止过热这类铜合金的加热温度不宜跨越β转变温度。2.锻造裂纹铜合金锻裂的原因主要有下面所开列几方面：①坯料内部或者表面有缺陷；②锻造温度不合适,材料范性低；③变形程渡过大或者拉应力过大3.切边扯破铜合金锻件在胎具锻和模锻后，如立即举行切边，往往会在切边处有扯破锻件本体的现象当锻件冷却后再切边时，就可制止这种缺陷4.折叠铜合金变形时，表面容易起皱因此，较易产生折叠例如，拔料时，如变形后的台阶较尖锐，在第二次锤击时就容易产生折叠又例如，当阀体锻件的大本体上有小管接时，如采用压肩倒角的成形工艺，小管接处会因为变形不匀称产生缩孔；若再用镦粗法将其端面拍平，便会在管接与本体交接处形成折叠因此，锻造铜合金时，东西和模具转角处的圆角半径要大一些。5.晶粒粗大铜合金晶粒长大后不能像碳钢那样通过热处理加以细化，因此，晶粒粗上将使产品性能下降铜合金晶粒粗大的原因：①坯料过热；②终锻温渡过高；③锻造时的挠度处于临界挠度规模（10％～15％）内6.应力腐蚀开裂如果铜合金锻件内存在残存应力，则在湿润大气中，特别是在含氮盐的大气中会导致应力腐蚀开裂。7.氢气病所有高铜的铜合金（如 H90），铝青铜器及铜镍合金，在高温下极易氧化含有氧的铜合金，如在含有H2、DO、DH4等的还原氛围中加热，则这些个气体会向 金属 内扩散，与Du2O化合而生成不溶于铜的水气或者DO2这种水气具有一定的压力。铜合金锻件符合锻件加工、制造的所有国家标准，但并不仅仅局限于此，相对于普通锻件，精锻件的加工工序更加复杂、精锻件的制造工艺更加繁杂，精锻件的 价格 也比一般锻件稍高。更多的关于 有色金属 相关报价及产品咨询请查看 有色 网！

近几年来，由于铝材成本下降，性能提高，品种规格扩大，其应用领域越来越大。主要用于航天航空、交通运输、汽车、船舶、能源动力、电子通讯、石油化工、冶金矿山、机械电器等领域。

铝合金模锻件因其具有比重小、导热性好、导电性能高及耐腐蚀等优点，而广泛用于中、高强度有一定要求的零部件。铝合金加热模锻的工艺特点是流动性差，塑性较低，导热性良好，锻造温度范围窄，始、终锻温度要求严格，加热模锻的性能特点是铝合金不产生同素异构转变，主要依靠正确控制锻造力学参数改善金属组织，使金属流线均匀连续地沿锻件外形分布以提高机械性能；加热模锻的质量特点是铝合金极易产生折迭与裂纹两大质量缺陷。其中折迭可减少零件的承载面积，服役时极易产生应力集中而成为疲劳失效源，危害很大，折迭废品约占锻件废品总数的70％～80％；裂纹危害更大，裂纹废品约占锻件废品总数的5％～10％。　　2 折迭与裂纹的实例分析　　2.1 三通阀折迭的分析　　如图1所示的三通阀锻件，材料为LY11或LD10，下料尺寸为φ50mm×55mm或40mm×40mm×69mm，重0.29kg，锻造时产生折迭。从锻件宏观上可以看出，中间部分的折迭是由两股流动的金属对流汇合而造成的，而φ23mm与中间部分过渡处的折迭是由一部分金属的局部变形被压入到另一部分金属内而形成的，同时还有一股金属急速流动将邻近的表层金属带着流动而形成的，另外在折迭处有一定的氧化现象。　　2.1.1 折迭产生的原因　　坯料横截面尺寸大，制坯形状不合理，局部压入式成形，模具模膛过渡处圆角半径较小，操作时一次压下量太大。图1 三通阀锻件 　　2.1.2 消除折迭的方法　　将模具模膛的模锻斜度由5°增大到7°；将模膛φ23mm与锻件过渡处的圆角半径由R3mm增大到R8mm；将锻件易折迭部分模膛处的制造抛光方向顺着金属流动方向进行；将模膛表面粗糙度值Ra=1.6μm减小到Ra=0.4μm；将坯料制坯尺寸变为38mm×58mm×74mm，在锻件终锻成形时按先轻后重的方式进行操作，并适当地润滑上模模膛。　　2.2 轴承盖裂纹的分析　　如图2所示的492Q汽油机轴承盖锻件，材料为LY11的挤压棒料，下料尺寸为φ70mm×120mm，重1.3kg。当沿坯料轴向镦粗制坯后再终锻，在锻件坯料轴线45°方向产生宏观斜裂，裂纹开口角度为30°～50°。图2 汽油机轴承盖锻件 　　2.2.1 裂纹产生的原因　　挤压铝棒料具有明显的各向异性，其中纵向机械性能明显高于横向机械性能(纵向韧性最大，而横向韧性最小)。在终锻开始时在三向应力不等的情况下或非三向压应力的作用下，存在最大剪应力，易造成坯料晶粒间联系破坏，不利于滑移变形的发展，变形能力差而产生斜裂。同时因变形不均而引起的附加应力和温度不均产生的热应力较大，变形大的部分和变形小的部分相互作用，拉应力超出该部分强度时便产生开裂。　　2.2.2 消除裂纹的方法　　严格控制始、终锻温度，减少坯料装炉数量，缩短坯料出炉到锻造的时间，当坯料在加热一定的时间后进行翻动；利用挤压坯料沿轴向韧性好、塑性好的特点，沿坯料径向即垂直于纤维方向锻造压扁制坯，然后终锻。　　2.3 油堵折迭与裂纹的分析　　如图3所示的油堵锻件，材料为LY11或LY12的挤压棒料，下料尺寸为φ35mm×45mm，重0.08kg。在RFX－45箱式电炉中加热，每次出炉量15件，但在锻造10件以后，采用轴向或径向镦粗制坯，然后终锻时，出现与沿分模面方向的飞边成15°～35°的裂纹，并沿伸到锻件。当采用φ30mm×60mm的坯料沿轴向镦粗制坯时，在锻件环R10mm处四周产生较大的折迭。图3 油堵锻件 　　2.3.1 折迭与裂纹产生的原因　　每次坯料出炉量过多，始锻温度低，制坯终锻时变形程度过大或锻造比过大，锻模预热或润滑不当。　　2.3.2 消除折迭与裂纹的方法　　选择坯料规格的最小直径为φ35mm，坯料加热到480℃保温2h，每次坯料出炉量在10件以下，终锻按先轻后重的方式进行，提高锻模的预热温度，并每隔2件润滑上模一次。　　3 结束语　　在生产实际中对铝合金模锻件折迭与裂纹两大质量缺陷进行质量控制，应做到预防为主，工艺技术和生产管理相结合，具体应做到以下几个方面：　　(1)应对锻造设备、工艺装备和坯料的技术状况进行必要的分析，使锻造工艺符合生产实际，做到先进、合理、完整和准确。　　(2)在锻模设计时，应考虑锻件所需的成形力和设备的吨位，合理分配制坯或中间坯料的体积，选择正确的充填方式，增大锻模模膛过渡处的圆角半径或模锻斜度，降低模膛(含飞边桥)的表面粗糙度值。　　(3)应确保使用的铝合金原材料无折迭、裂纹和粗晶环等缺陷。对坯料加热来说，应严格控制装炉量，在加热一半的时间内将坯料翻动，尽可能地减少出炉到锻造的时间。　　(4)在锻造操作时，应按先轻后重的操作原则，正确地控制坯料的变形程度或锤击力，合理地利用挤压原材料的各向异性，正确预热锻模和操作工具，以及合理地润滑锻模(尤其是上模模膛)。　　(5)在锻造生产时，应由生产班长统一指挥，首件检验应有主管技术人员配合，必要时跟班作业指导生产，同时首批首件生产，应尽可能地安排在白班生产，以利于发现锻件的质量缺陷，在确认无折迭和裂纹等缺陷后，可在规定的时间间隔内均匀而有节奏地均衡生产。　　(6)在锻件检验时，须做到首件检验，严格执行“三检制”，还应做到工序检验、中间检验、巡回检验和最终检验，防止系统性质量缺陷流入到下道工序。　　折迭与裂纹产生的原因　　每次坯料出炉量过多，始锻温度低，制坯终锻时变形程度过大或锻造比过大，锻模预热或润滑不当。删除

铝合金锻压出产及锻件的运用　　刘静安，潘伟深，盛春磊　　摘要：全面体系深化地介绍了铝合金锻压出产在国民经济中的重要位置，出产现状及开展水平，分析了锻件的商场需求及运用远景，主张我国抓住缔造几条大、中型铝合金锻压出产线是非常必要的，这对国民经济的高速继续开展和国防军工现代化有严重的现实含义和久远含义。　　要害词：铝合金锻压出产；大、中型铝合金锻件；出产技能；开展水平；运用开发；飞机铝锻件；轿车铝车轮　　1锻压出产在国民经济中的重要位置　　锻压出产是向各个工业职业供给机械零件毛坯的首要途径之一。锻压出产的优越性在于：它不光获得机械零件的形状，并且能改善材料的内部安排，前进力学功用。一般来讲，关于受力大、力学功用要求高的重要机械零件，大都选用锻压办法来制造。　　在飞机上锻压件的分量占70%，坦克上锻压件的分量占60%，轿车上锻压件分量占50%，电力工业中水轮机主轴、透平叶轮、转子、护环等均是锻压而成。从这些比如能够看出，锻压出产在工业职业中占有极重要的位置。　　铝合金因为比重小、比强度、比刚度高级一系列长处，已许多运用在各个工业部门，铝合金锻压件已成为各个工业部门机械零件必不行少的材料。但凡用低碳钢能够锻出的各种锻件，都能够用铝合金铸造出来。铝合金能够在锻锤、机械压力机、液压机、顶锻机、扩孔机等各种铸造设备上铸造，能够自由锻、模锻、轧锻、顶锻、辊锻和扩孔。　　一般来说，尺度小、形状简略、误差要求不严的铝锻件，能够很容易地在锤上铸造出来，可是关于规格大、要求剧烈变形的铝锻件，则宜选用水(液)压机来铸造。关于大型杂乱的全体结构的铝锻件则非选用大型模锻液压机来出产不行。关于大型精细环形件则宜用精细轧环机轧锻。特别是近十年来，跟着科学技能的前进和国民经济的开展，对材料提出越来越高的要求，迫使铝合金锻件向大型全体化、高强高韧化、杂乱精细化的方向开展，大大促进了大中型液压机和锻环机的开展。　　跟着我国交通运送业向现代化、高速化方向开展，交通运送工具的轻量化要求日趋激烈，以铝代钢的呼声越来越大，特别是轻量化程度要求高的飞机、航天器、铁道车辆、地下铁道、高速列车、货运车、轿车、舰艇、船只、火炮、坦克以及机械设备等重要受力部件和结构件，近几年来许多运用铝及铝合金锻件和模锻件以代替本来的钢结构件，如飞机结构件简直悉数选用铝合金模锻件；轿车(特别是重型轿车和大中型客车)轮毂、保险杠、底座大梁；坦克的负重轮；炮台机架；直升机的动环和不动环；火车的气缸和活塞裙；木工机械机身；纺织机械的机座、轨迹和绞线盘等等都已运用铝合金模锻件来制造。并且，这些趋势正在大幅度添加，乃至某些铝合金铸件也开端选用铝合金模锻件来代替。　　现在，国际上大型锻压液压机为数不多，我国更是屈指可数，跟着国防工业的现代化和民用工业特别是交通运送业的开展，铝合金模锻件的种类和产值，不只不能满意国内商场的需求，国际商场也有很大缺口。因而，我国抓住缔造几条大、中型铝合金锻压出产线是非常必要的、及时的，对国民经济的高速开展和国防军工现代化有重要的现实含义和久远含义。　　2铝合金锻压件的特性及运用范畴　　2.1铝合金锻压件的特性　　①密度小，只需钢锻件的34%，铜锻件的30%，是轻量化的抱负材料。　　②比强度大、比刚度大、比弹性模量大、疲惫强度高，宜用于轻量化要求高的要害受力部件，其归纳功用远远高于其它材料。　　③内部安排细密、均匀、无缺点，其牢靠性远远高于铝合金铸件和压铸件，也高于其它材料铸件。　　④铝合金的塑性好，可加工成各种形状杂乱的高精度锻件，机械加工余量小，仅为铝合金拉伸厚板加工余量的20%左右，大大节约工时和本钱。　　⑤铝锻件具有杰出的耐蚀性、导热性和非磁性，这些都是钢锻件无法比拟的。　　⑥表面光洁、漂亮，表面处理功用杰出，漂亮经用。　　可见，铝锻件具有一系列优秀特征，为铝锻件代替钢、铜、镁、木材和塑料供给了杰出条件。　　2.2铝合金锻件的运用范畴　　近几年来，因为铝材本钱下降，功用前进，种类规格扩展，其运用范畴越来越大。首要用于航天航空、交通运送、轿车、船只、能源动力、电子通讯、石油化工、冶金矿山、机械电器等范畴。首要铸造铝合金的特征及用处见表1。　　3铝合金锻压出产技能与开展水平　　3.1国外开展状况与水平分析　　锻件出产是一个很陈旧的职业，但铝合金锻件的许多出产运用是从1950年代开端的。通过几十年的现代化改造，不管在工业配备上，模具规划和制造上，出产工艺和技能上，仍是在产种类类规格、出产规划和质量等方面都得到飞速开展，尤其是美国、俄国、德国、日本、法国、意大利、捷克、奥地利、瑞士等国的锻压出产的开展到达了适当高的水平。　　现在，全国际有锻压厂上千家，锻压机数千台，年产锻件近500万吨/年，其间，铝合金模锻件30万吨/年左右(年耗费近50万吨/年)。全球有大小水(液)压机500余台，其间100MN以上的大型水(液)压机10余台。300MN以上的重型锻压机的散布状况是：俄国4台。其间一台是750MN，为国际之最；美国5台(其间包含2台450MN)；法国1台，为650MN；德国2台；我国1台(我国正在缔造和制造450MN和800MN巨型模锻液压机)；罗马尼亚1台；英国1台。这些大型水(液)压机的首要特色是结构紧凑、功用多、主动化程度高、配备有操作机和快速换模设备、平面配备合理、有利于接连作业、出产功率高。　　此外跟着铝合金模锻件大型化、精细化程度前进，大型精细多向模锻液压机日益受到重视，各国已具有多台大型多向模压液压机，其间美国3台，最大为300MN；法国1台为650MN；英国1台为300MN；我国1台为100MN，俄国2台为200MN和500MN；德国1台为350MN。多向模锻机归于精细锻压设备，配备了西门子模块体系和计算机操控体系，可对能量、行程、压力、速度进行主动调理，对要害部件最佳作业点进行操控，对各项作业状况进行监控和显现，对体系故障、设备过载、过温文失控等进行预告和维护，对制质量量进行操控。有的还包含有偏移检测、同步体系、作业台和机架变形补偿、磁包存储器、集成电路、光纤通讯、五颜六色屏等，可完成全机或全机列，乃至整个车间的主动操控与科学管理。　　除此以外为了出产各种规格和种类的大、中型精细锻件，各国还装配了各种类型的精锻机，50吨以上的大型锻锤、平锻机及Φ5～Φ12M的大型精细轧环机，如美国的Φ12M、俄国的Φ10M精细轧环机，我国也配备了多台Φ5M的精细轧环机。　　表1铸造铝合金的特性及用处　　在铝及铝合金锻件技能方向研制开发出了许多的锻压新工艺、新技能，如液体模锻、半固态模锻、等温铸造、粉末铸造、多向铸造、无斜度精细模锻、分部模锻、包套模锻等，对简化工艺、削减工序、节约能耗、扩展质量、添加规格、前进质量和出产功率、维护环境、下降劳动强度、前进经济效益等方面发挥了严重效果。专用的计算机软件对操控铸造温度、锻压力、变形程度(欠压力)和工艺光滑等首要工艺参数，操操控品尺度和内部安排、力学功用等供给了牢靠的确保。　　模锻的规划与制造是铝合金锻压技能的要害，锻件CAD/CAM/CAE体系已非常老练和遍及，在美国，CAD/CAM/CAE体系正被CIM(计算机一体化)所代替。CIM包含成套技能、计算机技能、CAD/CAM/CAE技能、机器人、专家体系、加工方案、操控体系以及主动材料处理等，为模锻件的优化规划和工艺改善供给了条件。如轿车工业上，对前梁、羊角、轮毂、曲轴等零件进行规划和工艺进程优化，可使优化规划后的羊角减重15%，轮毂减重30%，曲轴减重20%，并且大大前进出产功率，下降能耗。　　在产种类类和质量上获得了打破性开展，现在国际上研制开发的铸造铝合金有上百种，十几个状况，可大批量出产不同合金、不同状况、不同功用、不同功用、各种形状、各种规格、各种用处的铝合金锻件，规划在30000吨/年以上的大型厂商已有十来家。现在国际上可出产的铝合金模锻件的最大投影面积达5m2(750MN)，最长的铝锻件达15m，最重的铝锻件达1.5吨，最大的锻环直径达11.5m，根本上可满意最大的飞机、飞船、火箭、、卫星、航艇、航母以及发电设备、起重设备等的需求。产品的内部安排、力学功用和尺度精度也能满意各种用户要求，在产品开发上到达了适当高的水平。　　因为近年来，除我国正在缔造450MN和800MN巨型模锻机外，国际各国在大、中型锻压机的新建和改造方面力度不大，因而，总的来说，国际铝合金锻件的出产尚不能满意交通运送轻量化对铝锻件的需求，有必要新建若干条现代化的大、中型铝锻压出产线。　　3.2国内开展现状和水平分析　　锻压出产在我国有悠长的前史，3300多年曾经的殷墟文明前期，锻压已用于武器出产。解放前，锻压出产非常落后。解放后，锻压出产迅速开展，180MN以下的自由锻水压机、300MN模锻水压机、160KN以下的模锻锤、16000KN以下的冲突压力机、8000KN以下的热模锻压机已成系列配备了各锻压厂。　　但到现在为止，我国铝加工厂商仅有300MN、100MN、60MN、50MN、30MN10台大、中型铝锻压水(液)压机和1台100MN多向模压水压机及Φ5m轧环机2台，铝锻件年出产才能仅为20000吨左右，最大模锻件投影面积为2.5 m2(铝合金)及1.5 m2(钛合金)，最大长度为7m，最大宽度为3.5m，锻环最大直径Φ6m，以及盘径为Φ534mm～Φ730mm的铝合金绞线盘和Φ650mm左右的轿车轮箍。产种类类相对较少，例如工业发达国家的模锻件已占悉数锻件的80%左右，我国只占30%左右。国外模锻件的规划、模具制造方面已引进计算机技能、模锻CAD/CAM/CAE和模锻进程仿真已进入实用化阶段，而我国许多锻压厂在这方面才刚刚起步。工艺配备的主动化水平缓工艺技能水平也相对落后。　　依据以上分析可知，现在我国铝合金锻压工业，不管在技能配备上、模具规划与制造上、产品产值与规划上、出产功率与批量化出产上、产质量量与效益等方面都与国外先进水平存在较大距离。不只不能满意国内外商场对铝合金锻件日益添加的需求，更跟不上交通运送(如飞机、轿车、高速火车、轮船等)轻量化要求以铝锻件代替钢锻件的脚步。　　为此，我国应会集人力、物力和财力，赶快前进我国铝合金锻压出产的工艺配备水平缓出产工艺水平，并赶快新建若干条大中型现代化铝合金锻压液压机出产线，以赶快缩小与国外先进水平的距离，最大程度地满意国内外商场的需求。可喜的是，跟着我国大飞机项目及航母以及其他大型重点项目的施行，正在缔造200MN重型卧式揉捏机和450MN和800MN巨型立式模锻液压机，向国际铝合金锻压大国和强国跨进。　　4铝合金锻件的技能开发及运用远景分析　　4.1铝合金锻件的产、消状况分析　　因为铝及铝合金锻件具有以上一系列的优越性，在航空航天、轿车、船只、交通运送、武器、电讯等工业部门备受喜爱，运用规模越来越广泛。据初步统计，1985年铝锻件占国际锻件总产值的0.5%(即1.8万吨)，2008年上升到18%左右，现在，国际上耗费锻件450万吨左右，其间铝锻件占了80万吨/年左右；钛锻件和高温合金锻件大约占1.5%(即1.8万吨/年左右)；钢锻件仍然占绝大大都。　　从铝加工工业的视点来看，现在全国际的铝产值(包含再生铝)为5000万吨/年左右，其间85%要变成加工材，即现在国际上加工材年产值为4000万吨左右，其间板、带、箔材占57%左右，揉捏材占38%左右。铝合金铸造材因为本钱较高，出产技能难度较大，仅在特别重要的受力部位才运用，所占比重不大。可是，铝铸造材是添加速度最快的铝材，近十多年来，因为军工和民用工业，特别是交通运送业现代化和轻量化的需求，以铝代钢的要求非常火急，因而，铝锻件的种类和运用都得到了迅猛的添加。其在铝材中的份额已由1985年的0.5%添加到了2009年的2.5%，即80万吨/年左右。　　为了满意军工和民用各部门对铝和铝合金锻件日益添加的要求，国际各国都会集人力、物力和财力开展铝锻压出产，规划和制造各种锻压设备，特别是大中型水(液)压锻压机。可是因为锻压设备比较贵，制造周期长，锻件出产技能也比较杂乱，因而很难满意商场需求。现在国际上铝锻件的出产才能大约为80万吨/年左右，不能满意消费量100万吨/年的需求。我国因为大、重型水(液)压铸造设备少，出产才能低，远远不能满意工业部门对铝锻压件的需求，年缺口量在4.0万吨以上。到2015年，因为我国的轿车、飞机、船只及交通运送和机械制造业的许多添加，铝锻件的年耗费量或许到达8万吨/年以上。　　4.2商场需求及运用远景分析　　由以上分析，铝及铝合金锻件的首要用于要求轻量化程度大的工业部门，依据当时各国的运用状况，首要的商场散布如下。　　(1)航空(飞机)锻件：飞机上的锻件占飞机材料分量的70%左右，如起落架、结构、肋条、发动机部件、动环和不动环等，一架飞机上所用的锻件上千种，其间除了少量高温部件运用高温合金和钛合金锻件外，绝大部分已铝化，如美国波音公司，年产飞机上千架，年需耗费铝合金锻件数万吨。我国歼击机等军用飞机和民用飞机也在飞速开展，特别是大飞机项目的发动及航母等大项重点项目的施行，需求耗费的铝锻件也会逐年添加。　　(2)航天锻件：航天器上的锻件首要是锻环、轮圈、翼梁和机座等，绝大部分为铝锻件，只需少量钛锻件。宇宙飞船、火箭、、卫星等的开展对铝锻件的需求日益俱增。如近年来，我国研制的超长途用AL-Li合金壳体锻件，每件重达300多公斤，价值几十万元。Φ1.5～Φ6mm的各类铝合金锻环的用量也越来越大。　　(3)武器工业：如坦克、坦克车、运兵车、战车、、炮架、军舰等常规武器上运用铝合金锻件作为承力件的数量大大添加，根本代替了钢锻件。特别是铝合金坦克负重轮等重要锻件已成了武器器械轻量化、现代化的重要材料。　　(4)轿车是运用铝合金锻件最有出路的职业，也是铝锻件的最大用户。首要作为轮毂(特别重型轿车和大中型客车)、保险杠、底座大梁和其它一些小型铝锻件，其间铝轮毂是运用量最大的铝锻件，首要用于大客车、卡车和重型轿车上。近年来，在中小型轿车、摩托车和高级轿车上也开端运用。据统计，国际上几年来铝轮毂的用量的年添加速度达20%以上，现在的运用量达数十亿个。　　我国刚刚起步，但一汽、二汽等大型轿车厂商正在开端研制，跟着轿车产值的添加(2010年我国轿车产值估计到达1500万辆/年，国际轿车产值或许打破7000万辆/年)，铝轮毂和其它铝锻件的用量将会得到惊人的开展。现在工业上常用的轿车了铝合金车轮的制造办法首要有铸造法和铸造法两种。　　铸造法又分为重力铸造和压力铸造法。铸造法出产的车轮产品的安排致密度和均匀性较差，力学功用亦较低。制造的精度(厚度)也较差，后续加工量大，不能满意高牢靠性的轻量化乘用车功用要求，并且无法满意商用车的车轮的耐冲击和疲惫寿数及承载才能的要求。　　而用铸造法出产的铝合金轿车车轮的力学功用杰出，结构强度高，分量轻(壁厚薄)，抗冲击才能高，防腐蚀功用和抗疲惫强度优秀等长处，能够满意商用车车轮的要求，因而，逐步成为轿车，特别是高级轿车和大型、重型、豪华型客车与卡车用车轮的首选配件，有逐步代替铸造铝合金车轮的趋势。如美国铝业公司用80MN锻压水压机出产的6061T6轿车轮毂，其晶粒变形流向与受力方向共同，强度与耐性及疲惫强度均大大高于铸造合金车轮，而分量则削减20%，伸长率可达12%～16%。并且具有适当高的吸震与承压才能，接受冲击才能强。　　此外，锻铝车轮的致密度高，无疏松、针孔，表面无气孔，具有杰出的表面处理功用。涂层均匀共同，结合力高，颜色谐和漂亮。锻铝车轮有很好的机械加工功用。由此可见，铸造铝车轮具有分量轻、比强度高、耐性和抗疲惫性与抗腐蚀性优秀，导热性好，易于机械加工，圆形度好，抗冲击，运用安全，便于修理，运用本钱低，节能、环保、漂亮经用等特色，是轿车车轮等交通运送滚动部件的抱负材料，有宽广的运用远景。　　(5)能源动力工业上，铝锻件会逐步代替某些钢锻件制造机架、护环、动环和不动环以及煤炭运送车轮、液化天然气法兰盘、核电站燃料架等，一般都是大中型锻件。　　(6)船只和舰艇上运用铝锻件作为机架、动环和不动环、炮台架等。　　(7)在机械制造业上，现在首要用于制造木工机械、纺织机械等中的机架、滑块、连杆及绞线盘等，仅纺织机用绞线盘铝锻件，我国每年就需求数万件，重1500多吨。　　(8)模具工业上用铝合金锻件制造橡胶模具，鞋模具及其它轻工模具。　　(9)在运送机械、火车机车工业上，铝合金锻件许多用作气缸、活塞裙带等。仅国内每年耗费的4032合金的气缸和活塞裙等锻件达数万件。　　(10)其它方面，如电子通讯、家用电器、文体器件等方面也开端运用铝锻件代替钢、铜等材料的锻件。　　5定论　　(1)锻压出产是向各工业部门供给机械零件毛坯的重要途径之一，在国民经济继续高速开展和国防军工现代化中占重要的位置并起着特殊的效果。　　(2)因为铝合金锻件具有一系列优秀特性，其运用规模越来越广泛，商场潜力巨大，运用远景很好。特别是在制造飞机要害部件和轿车车轮方面有宽广运用远景。　　(3)锻压出产的前史悠长，但开展速度较压延和揉捏来说相对缓慢。近几十年来，铝合金锻压出产和技能在国外已获得严重开展，而我国的开展水平缓国外比较仍存在较大距离，应赶快前进我国铝合金锻压出产的工艺水平缓工艺配备水平，并抓住缔造若干条60MN～800MN现代化铝合金锻压液压机出产线，以缩小与国外先进水平的距离，最大程度满意国内外商场的需求，向铝锻压大国强国跨进。　　参考文献　　[1]肖亚庆，谢水生，刘静安等.铝加工实用技能手册.北京：冶金工业出版社，2004　　[2]马鸣图，游江海等.半固态成形铝合金车轮工艺讨论.我国铝业，2009.No.2：29-40　　[3]马鸣图，马露露.铝合金在轿车轻量化中的运用及前瞻技能.新材料工业，2008(9)：43-50　　[4]刘静安，谢水生.铝合金材料的运用与技能开发.北京：冶金工业出版社，2004　　[5]刘静安.铝合金材料及其加工技能的开展趋势.广州：Lw2004铝型材技能(国际)论坛文集　　[6]郑言顺，杨国清.铝轮毂多向等温模锻技能的开发.铝加工，1995(3)　　[7]陈能秀.起落架接头模锻件的尺度和形位公役操控.铝加工，1995(5)　　[8]曾庆华.负重轮模锻件坯料改善研讨.铝加工，2004，(3)　　[9]曾苏民.超厚铝合金锻件热处理新工艺研讨.铝加工，1995(2)　　[10]曾苏民.国际铸造工业的现状与开展远景.铝加工，1996(4)

铝锻件车间设计(design of aluminium forging workshop) 　　以铝合金铸锭、挤压棒材、条材和轧制板材为坯料，通过锻造加工，生产各种锻件的铝加工厂车间设计。 　　铝锻件产品分为自由锻件和模锻件，以模锻件为主。材质为中高强度变形铝合金。产品按热锻、退火、淬火 - 时效等状态供货。大型锻造水压机车间建设投资大，一般都是一机多用。在中国，铝锻件车间除生产铝合金锻件外，还生产镁、钛和合金钢锻件。 　　工艺流程选择 　　锻造用的铸锭要进行车皮和均匀化处理；挤压坯、轧制坯的表面缺陷须修整清除。自由锻件的主要生产工序为坯料加热、锻造、蚀洗、清除缺陷、淬火、时效、质量 检验和成品验收。模锻件一般先进行自由锻，使坯料预成形，然后在电炉内加热，在机械压力机或模锻水压机上进行模锻；对于结构复杂的锻件，要经多道模锻。模 锻后的锻件在带锯或切边机上切毛边，接着在硝酸溶液中进行蚀洗和清除缺陷。锻件经终锻和切毛边后，在立式淬火炉内淬火，在液压矫正机上矫正，根据合金类型 对锻件进行自然时效或人工时效。最后进行质量检验。 　　设备选择 　　包括加热、锻造、热处理等设备的选择。 　　(1)加热设备。有室状辐射式电阻炉和空气强制循环电阻炉两种。室状辐射式电阻炉结构简单，分批装料，适用于小批量和大锻件单件生产。空气强制循环电阻炉加热速度快，温差小，采用推料式或链带式的连续装料方式，适用于大批量生产。 　　(2)锻造设备。有机械压力机、自由锻造水压机和模锻水压机。小型模锻件常选用机械压力机，大 中型模锻件和形状复杂的模锻件普遍选用水压机。自由锻造水压机用于生产自由锻件；单向模锻水压机和多向模锻水压机均用于生产模锻件。水压机一般用高压水驱 动，当车间内配置多台水压机时，可共用高压水泵站。大中型锻造设备都配有无轨或有轨坯料装出料机、锻造操作机或旋臂起重机等辅助设备，以减轻劳动强度和提 高生产效率。 　　(3)热处理设备。有淬火炉、时效炉和退火炉三种。淬火炉通常选用立式空气循环电阻炉，设有活动炉底，锻件出炉后可直接投入淬火水槽中淬火。时效炉通常采用空气强制循环电阻炉。退火可以在时效炉内进行。 　　车间配置 　　通常按两跨厂房布置。主跨配置机械压力机、锻造水压机和模锻水压机；副跨配置下料、加热、修整、时效和制模等设备。蚀洗、立式淬火炉和高压水泵站配置在车间侧面。锻造区的在制品、模具存放面积和装出料机、操作机的操作面积，根据计算和经验决定。

粗晶缺陷是铝合金模锻件常见缺陷之一，它降低锻件的强度。在锻件中的粗晶组织以及由粗晶组织向细晶组织急剧变化的过渡区，锻件的疲劳强度降低[1-2]。本文主要讨论在铝合金模锻件生产过程中避免和减少粗晶缺陷的措施。　　　　1粗晶出现机制　　　　金属经过塑性变形后自由能提高，组织处于不稳定状态，当将其加热到适当温度时重新形成晶核并长大，由新晶粒构成的显微组织叫做再结晶。再结晶之后一般可得到细而均匀的等轴晶粒，但是如果加热温度正利于晶粒长大或加热保温时间过长，再结晶晶粒会长大成为粗大晶粒[3-4]。晶粒长大的过程可以分为两种类型：一种是逐渐地长大，表现为各个晶粒之间的相对大小基本接近；另一种是反常的长大，表现为各个晶粒之间的相对大小极为悬殊，有的晶粒长得非常粗大。在铝合金模锻件粗晶缺陷废品中，出现再结晶晶粒反常长大的几率要较大。　　　　2避免或减少模锻件的粗晶缺陷　　　　铝合合金模锻件的粗晶缺陷与锻件的材质、锻造工艺参数、锻件形状、模具温度、热处理工艺参数等有关。　　　　2.1锻件的材质　　　　制造模锻件的铝合得奖号不同，其产品出现粗晶的几率有很大差别。铝-锌-镁-铜系合金的锻件较少出现粗晶缺陷，而铝-铜-镁系、铝-镁-硅系合金，锻件出现粗晶缺陷的几率相对较多。　　　　2.2锻造工艺参数和模具温度　　　　(1)选择合理的终锻温度　　　　终锻温度过低则锻件很容易出现粗晶，特别是铝-铜-镁系、铝-镁-硅系合金一定要严格控制终锻温度，如2A11(LY11)合金桨叶模锻件终锻温度必须高于390℃，否则很容易出现粗晶。锻件的材质不同对终锻温度的要求也不同，但所有的铝合金模锻件均要求其终锻温度不低于370℃。　　　　（2）模具预热温度不宜过低　　　　模具温度过低会加速型腔内金属冷却速度，从而使金属的变形温度过低，令金属难以充满型腔且可能在锻件表面形成粗晶。模具的预热温度与锻件的形状和铝合得奖号等因素有关，一般要求控制在300℃～400℃。　　　　（3）变形程度不宜过小　　　　尤其是较后一火的变形程度不宜过小，若变形程度很小，再结晶晶核较少，孕育期又很长，模锻件再次加热（或热处理）后将会形成粗大的晶粒。如果变形程度小到临界变形程度（大约3％～15％左右）的范围内，再结晶晶粒会急剧长大，使锻件会出现粗晶缺陷。在生产中要严格控制模锻件的模锻火次及每火压下量，避免因为模锻火次过多，一次压下量过小而使锻件处于临界变形状态。在保证金属能较终充满模具型腔及低倍流线要求的情况下，尽量减少模锻火次。形状简单易于成形的锻件可以一火成形，形状复杂不易成形的锻件模锻火次尽量不要超过3次。　　　　（4）毛料余量不宜过大　　　　尤其是对于带高筋的锻件，如果当金属已充满型腔后仍剩有多余金属，上下模若继续靠拢，腹板处的多余金属就会沿着筋条根部以较近的路线直接流入毛边槽，可能使此处因变形量过大而出现局部粗晶。　　　　2.3热处理参数的选择　　　　热处理时淬火温度过高、保温时间过长都容易使铝合金锻件出现粗晶。特别是对于铝-镁-硅系、铝-铜-镁系合金一定要严格控制淬火温度及保温时间。

1、目的 　　发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 　　2、范围 　　适用于外协制品、成品及顾客退货各过程中涉及到的工序名称。 　　3、定义（无） 　　4、职责 　　1） 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 　　2） 制造部参与不合格品的处理。 　　3） 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 　　4） 管理者代表负责不合格品处理的批准。 　　5.氧化类型B3-002胚料B3-003黑色阳极氧化B3-004银白阳极氧化B3-005雾银阳极氧化B3-006磨砂阳极氧化B3-007古铜阳极氧化B3-008金黄色阳极氧化B3-009香槟色阳极氧化B3-010光亮阳极氧化B3-011黑色化学氧化B3-012银白化学氧化B3-013雾银化学氧化B3-014磨砂化学氧化B3-015古铜化学氧化B3-016金黄色化学氧化B3-017香槟色化学氧化B3-018光亮化学氧化 　　5、检验 　　5.1抽检标准 　　检验员按照按照《GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999  计数抽样检验程序靠前部分》对来料进行抽检。抽检水平一般为Ⅱ级，AQL=1.5。检验合格，真写检验记录并在验收单上签字； 检验不合格，填写《填写检验不合格通知单》，交主管进行判定。 　　5.2检验内容： 　　5.2.1检验来料包装是否符合要求。出厂标识是否清楚、完整。 　　5.2.2        对照验收单检验来料的材料、型号、代码是否符合要求。 　　5.2.3        按照图纸检验尺寸是否合格，未注尺寸公差按下表GB/T 1804-92-M级精度进行检验： 0．5~ 3〉3~ 6〉6~ 30〉30~ 120〉120~ 400>400~ 1000>1000~ 2000>2000~ 4000M精度±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2 　　5.2.4表面外观检验:表面如要求拉丝则要求纹路粗细均匀,表面清洁，不得有明显的划痕、磕碰伤、斑点及污疵等缺陷;要求膜层均匀、连续、完整，不允许有膜层疏松;表面不得有挂灰; 表面不允许有由于合金表面不均匀,用细砂纸打磨后重新氧化带来的长条纹。 　　5.2.6 测厚仪检验膜厚，不允许没有氧化膜或氧化膜偏薄。一般要求氧化膜不得小于4μm。 　　5.2.7化学导电氧化要求用万用表测量其导电性能 　　5.2.8 电化学氧化（一般要求彩硫酸阳极氧化）检验 　　外观检验要求膜层不允许疏松粉化,用手擦时掉末;不允许零件表面带红色斑,或整个表面或局部发红; 不允许氧化膜局部表面被腐蚀.; 不允许零件表面易沾上手印、水印,膜层发白 　　尺寸检验同上

模锻件有不少封闭的断面，两肋间距离短，肋较薄，两肋间距和腹板问厚度大，并且不少部位表面是非加工成的。因为模锻件肋薄很多，在生产中经常在薄肋和腹板相交处、肋和缘条连接处产生折叠问题。模锻件上折叠破坏其连续性，由于它使断面部分变弱，或在使用时出现应力集中而发生疲劳裂纹，很大程度上减小锻件承载能力，而肋一般都用来给予刚性或为别的零件提供安装或者链接面，所以要防止折叠缺陷。　　　　2．1折叠缺陷问题下面是半轴锻件工艺，以此说　　　　明利用成形台阶轴过程中出现缺陷，和模具改进后的解决。半轴成形步骤是：　　　　①压肩直径是130mm；　　　　②拔长两端到直径130mm，自由锻成形；　　　　③一端压肩直径118mm；　　　　④拔长一端到直径115mm，自由锻成形；　　　　⑤压肩直径108mm；　　　　⑥拔长另一端到直径105mm，自由锻成形；　　　　⑦修整和调直成形，调直摔模。利用摔模时，在步骤①、③、⑤、⑦，都容易发生折叠缺陷，尤以调直摔模这一步较为严重。　　　　2．2问题分析现在以调直摔模这一步为例，分析缺陷原因和工序改进。摔模型腔不同部位产生台阶，其高度结合直径差来确定，这就使锻打过程中台阶不为金属发生剧烈变形和流动不畅。上、下模块在合拢时，型腔上为避免应力出现集中与使流动平滑而设置圆角在接触台阶部位产生一个台阶缝隙，进一步对金属流动造成影响。这样，在台阶部位除了大多数金属按工装流动产生台阶外，剩下的金属因为直径变化引起流动不畅，有一部分流到上、下模块的缝隙中，形成像模锻时的“飞边”。在锻件旋转锻造时，这部分剩下的金属因为厚度薄在锻造时被弯曲而贴在锻件表面，进一步锻打时会卡在锻件内，形成折叠。所(下转第1O5页)(上接第1o3页)以，普通摔模时折叠缺陷的原因包括两个：一个是型腔上因为直径不同的台阶；二是型腔的圆角。针对这两个因素进行分析：　　　　①型腔的圆角无法取消；　　　　②折叠开始出现在模块交界处，说明接近其接触部位台阶是造成折叠的主因。　　　　2．3问题的解决对工装进行修改，从根源上解决轴类锻件的折叠问题。在摔模的台阶处，在小直径型圆弧切向设置两条切线和大直径型圆角相切。这样部分消除存在于模块接触部位台阶，减慢形状上改变。当模块合拢时在圆角处产生一个容纳剩下金属的空腔，不是原来的台阶缝隙。锻打时剩下金属分流到这个部位时，不产生飞边，而产生一个棱形块，在锻件旋转锻造时，这部分剩下金属因为是棱形由于其厚度后所以不是先弯曲再折叠，而是经过锻粗和锻平然后融进锻件内部，成为一个整体，不会发生折叠缺陷。　　　　3弯曲锻件的折叠缺陷弯曲锻件是常用的结构锻件，主要有连杆、曲轴和管接头等，这类锻件的多数缺陷是弯角转接部位的折叠，锻件流线要顺着零件方向分布时，这类折叠被锻件形状所制约，特别是弯曲角低于110。时，折叠难以避免。　　　　3．1零件形状与缺陷位置锻件材料为不锈钢，使用设备是摩擦压力机，工艺是弯曲制坯和开式模锻和冷校正。缺陷位置与深度有这种特征：位置是弯曲转角和平台相接处。缺陷打磨以后深度是1-2mm，经过剖开后检查，确定缺陷性质是折叠。　　　　3．2缺陷产生原因该缺陷产生主要因为模锻成型时，已弯曲棒料弯曲端用料少，变形区处圆台用料多，所以在模锻时，弯曲端材料向着较大用料圆台处汇集，圆台处金属部分填到型腔，部分朝型腔外部流，与弯曲端流动来充型材料汇流，这时弯曲棒料若有褶皱等问题，会增加材料流动的差异性，因此发生折叠。　　　　3．3解决缺陷措施对缺陷发生原因，要采取这种措施来解决，弯曲工序是引起折叠关键一步，由实验可知，在温度与打击力度合适时，该种材料弯曲后，弯曲角超过120。，弯曲半径超过8mm时，坯料一般不出现褶皱。综合分析该锻件放置与用料，把弯曲角由110。改为115。，弯曲的内半径由5mm改成10mm，从而降低弯曲褶皱发生可能性，消除褶皱发展成折叠隐患。还有，弯曲模具设计时，弯曲槽设计很重要。棒材弯曲以后，变形区会出现椭圆状变形，应注意折弯后截面是否发生凹陷，如果有，要及时调整弯曲槽设计，加大倾斜角尺寸，从135。加到150。　　　　4结语通过对锻件折叠发生的原因分析，进而对锻件毛料改进和模具尺寸更改，使锻件尺寸良好，锻件表面和低倍组织都没有出现折叠，锻件力学性能都符合标准要求，其质量稳定，像台阶轴，工装改进设计已经在生产中用到全部摔模设计，基本解决了台阶轴折叠缺陷问题。弯曲锻件折叠缺陷，重要的是锻造工艺与模具设计必须合理、恰当。

铜锻件 英文是什么?铜锻件英文:forging copper锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵。这种方法生产的元件，强度与重量比有一个高的比率。这些元件通常被用在飞机结构中。锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的横截面；可收缩的长度、可伸展的横截面；可改变的长度、可改变的横截面。锻件的种类有：自由锻造/手锻、热模锻/精密锻造、顶锻、滚锻和模锻。飞机锻件按重量计算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞机发动机的涡轮盘、后轴颈（空锻件心轴）、叶片、机翼的翼梁, 机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。为了节约材料和节约能源，飞机用锻件大都采用模锻或多向模锻压力机来生产。 汽车锻按重量计算，汽车上有71.9%的锻件。一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。如汽车发动机所使用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等，无一不是有关汽车安全运行的保安关键锻件。柴油机锻件;柴油机是动力机械的一种，它常用来作发动机。以大型柴油机为例，所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等十余种。船用锻件;船用锻件分为三大类，主机锻件、轴系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻件一样。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。兵器锻件;锻件在兵器工业中占有极其重要的地位。按重量计算，在坦克中有60%是锻件。火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步兵武器中的具有膛线的枪管及三棱刺刀、火箭和潜艇深水炸 锻件弹发射装置和固定座、核潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、枪弹等，都是锻压产品。除钢锻件以外，还用其它材料制造武器。更多有关铜锻件请详见于上海 有色 网

模锻件有不少封闭的断面，两肋间距离短，肋较薄，两肋间距和腹板问厚度大，并且不少部位表面是非加工成的。因为模锻件肋薄很多，在生产中经常在薄肋和腹板相交处、肋和缘条连接处产生折叠问题。模锻件上折叠破坏其连续性，由于它使断面部分变弱，或在使用时出现应力集中而发生疲劳裂纹，很大程度上减小锻件承载能力，而肋一般都用来给予刚性或为别的零件提供安装或者链接面，所以要防止折叠缺陷。　　　　1铝合金模锻件折叠缺陷部位和原因分析　　　　1．1模锻件折叠部位由锻件结构与外形能够看出，在生产中折叠大多发生在锻件腹板和筋、筋和缘条部位。　　　　1．2折叠缺陷的原因　　　　①毛料设计，设计不合理，造成金属分配存在差异性。锻件工艺选择直径是180mm×420mm长棒材，按照二次多方段进行打方，直到120mm×180mm×480mm，然后对其中间局部进行拔长，再在50水压机上终压成型。由其外形可知，其上下筋对称，虽然毛料外形与锻件外形接近，锻件毛料上部与底部金属不均匀，底部金属分布较大，高度不够，锻件是上下对称的，在模压时，上部筋充满着型腔，下部金属没有充满，随着变形在型腔中圆角上部就产生一个空穴，较终在此处金属与下部汇合充填，产生折叠。　　　　②从腹板和筋连接部位圆角半径分析，由于该圆角半径小，在模锻中，两筋充满后，上下模不断靠拢，表面金属顺着阻力较小方向穿过，流进毛边槽，并带动表面金属外流，使筋与腹板叠在一起，产生折叠。　　　　③从金属流向考虑模压时，金属填充型腔中，不是贴着圆角壁流人，离开圆角，使金属先和相对侧壁接触，再与底部接触，向圆角处出现金属倒流，这使正流与倒流金属表面发生重合，进而形成折叠。　　　　④上一次模压完时修伤没有彻底，没有快速把折叠修干净而使其进入下一次模压，使锻件内部与外部都有折叠。　　　　1.3解决折叠缺陷方法　　　　①把锻件毛料改成选择直径是170mm×280mm长棒材，在拔长模上进行拔长，拔成头端是直径(170×80+10)mm，尾部压扁到70+5i"~11TI厚。选择新改进毛料来模压，可看到其上下金属均匀，在模压过程中金属变形比较均匀，在棒子拔长部位圆角将圆滑过渡，在模压时使和分模垂直方向上流动阻力较小，不能在型腔中圆角上部产生空穴，让金属均匀充满型腔。　　　　②增加筋和腹板上圆角与模具上凸圆角半径，使金属模压时均匀充满型腔，流动阻力减小，多余金属将沿模腔外形流人毛边槽。　　　　③经过改进工艺的锻件表面不存在折叠，流线沿着锻件分布，符合图纸和验收标准。　　　　2轴类锻件的折叠缺陷　　　　在模锻件中，有较大部分是轴类锻件，其成形模具是摔模，由上下两部分构成，锻造中锻件绕着轴线旋转，没有飞边，例如卡摔模和调直摔模。摔模成形特点是通过模具侧面压力来制约金属横向流动，使金属顺着轴线延长，和自由锻成形比起来，拔长率提高~1120％～40％。同时，内拔长时应力情况也能防止内部出现纵向裂纹。在生产中发现，台阶轴锻件使用一般摔模锻造时，往往在台阶部位发生折叠缺陷。