简要分析了车钩梁的加工工艺，提出了保证产品加工质量和提高生产效　　率的措施。　　1概述　　车钩梁是高速动车组铝合金车体与车钩连接的重要承载部件，其制造　　精度不仪直接关系到产品自身质量，且会影响整个车体的制造精度。本　　文从车钩梁的加工工装、刀具选择、数控程序优化等几方面进行综合分析，　　初步形成了一套高质高效的加工工艺方法，既保证了产品质量又提高了劳　　动生产率。　　2加工工艺分析　　图1所示为车钩梁的加工制造简图，各部位尺寸关系如图2所示。其　　加工要点如下：　　(1)保证车钩座安装面(640mm×375mm)与基准面A(非机加工平　　面)的垂直度为2ITIII1。　　(2)保证车钩基准孔(~292mm)与车体制造工艺孔(6mm)的中心距　　为(310±0．5)mm。　　(3)保证车钩基准孔(~292mm)中心与基准面的距离为(285±0．5)　　mm。　　(4)保证车钩安装座的4个螺栓孔中心距分别为(532±0．5)mm、　　(220±0．5)mm。　　加工工序制定为：　　(1)以』4面为基准面定位并夹紧工件，调整车钩座安装面的平面度不　　大于3mm；　　(2)调用测量子程序，确定工件零点及相应R参数值；　　(3)钻车钩安装孔及4个螺栓安装孔的底孑L5—20mm；　　(4)粗铣车钩安装孔至MOOmm并精铣4个螺栓安装孔至39mm；　　(5)粗加工车钩座安装面，长、宽、厚度方向均留加工余量；　　(6)粗、精加工车钩安装孔分别至9290mm、~292mm；　　(7)精铣车钩座安装面至640mmX375mm并保证其较小厚度32mm；　　(8)钻孔4一l3．1mm及口6mm孑L。　　3工艺改进措施　　3．1加工工装改进　　原加工工装在加工工件过程中多次发生工件松动现象，主要原因是　　紧悬臂过长、刚性不足且处于反复受力情况下从而使压紧臂和支撑板产　　塑性变形，长期使用会产生严重的质量隐患。通过分析工装该部位的受　　情况，发现压紧工件后主要分力作用于支撑板上，力的方向平行于工装主　　横梁，造成支撑板变形、工件夹紧力不够。因此采取以下改进措施：　　(1)将悬臂的板式支撑改为柱体同时刚性固定(焊接)在工装横梁r　　(2)压紧悬臂采用了拱式结构且压紧力垂直于工件30。斜面，使工装　　性大大增强、压紧更为稳定可靠(见图3)。　　3．2数控程序优化　　数控机床在加工前，常规测量零点　　的方法是通过手动对刀，将机床坐标值　　换算后输入到机床零点偏置表中，这样　　做的弊端是操作速度慢、数据在人为计　　算和输入两个环节中容易出错，很可能　　导致加工质量问题。改进措施：在主加　　工程序前加入自动测量零点程序(见图　　4)，这样带来的好处是自动运行代替了　　手工操作，实现了机床自动测量工件零　　点和自动运算输入。这样每个工件确立零点的时间由原来的8min缩短　　2nlill，并大大降低了人为因素对产品质量的影响。　　3．3加工刀具改进　　车钩梁组成加工用时较多的是D292　　ITIIqq车钩安装孔(板厚35IT1113)。原来使　　用025mm硬质合金棒铣刀粗加[至　　~290mill，然后再精加工至292mm，每次　　吃刀较大切削深度为10mm、较大切削宽　　度为15min，每完成直径方向30mm的切　　削至少需4次走刀，这样算来完成~20图4自动测零点　　mm到290mm的直径切削至少需要4×9=36次走刀。改进后，先使用　　inlll棒铣刀加工至~80IFlnl直径，再利用~80mm端面铣刀(其较大切削宽度　　一达到50mm、切削深度为5mm，其每完成直径方向100mm的切削需要7次走　　刀)加工至90mm，这样算来完成~20mm到口290mm的直径切削需要4×2　　+7×2=22次走刀。刀具改进后比原来少了14次走刀，两种加工方式的刀　　具运行轨迹分别如图5(a)、图5(b)所示，加工时间比较如表1所示。　　4结束语　　通过以上的工艺改进，现已完成了400多辆高速铝合金车车体车钩梁　　的生产，产品质量加工合格率提高到100％，单件加工时问节省约12min，单　　件刀具费用节省近32元

  铝合金的加工工艺,硅对硬质合金有腐蚀作用。虽然一般将超过12%Si的铝合金称为高硅铝合金，推荐使用金刚石刀具，但这不是绝对的，硅含量逐渐增多对刀具的破坏力也逐渐加大。因此有些厂商在硅含量超过8%时就推荐使用金刚石刀具。 　　    硅含量在8%-12%之间的铝合金是一个过渡区间，既可以使用普通硬质合金，也可以使用金刚石刀具。但使用硬质合金应使用经PVD(物理镀层)方法、不含铝元素的、膜层厚度较小的刀具。因为PVD方法和小的膜层厚度使刀具保持较锋利的切削刃成为可能(否则为避免膜层在刃口处异常长大需要对刃口进行足够的钝化，切铝合金就会不够锋利)，而膜层材料含铝可能使刀片膜层与工件材料发生亲合作用而破坏膜层与刀具基体的结合。因为目前的超硬镀层多为铝、氮、钛三者的化合物，可能会因硬质合金基体随膜层剥落时少量剥落造成崩刃。     铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　 　纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。       更多有关铝合金加工请详见于上海 有色 网

铝合金是以铝为主的合金总称，经过添加铜、硅、镁、锌、锰以及镍、铁、钛、铬、锂等合金元素，在坚持纯铝质轻等长处的一起，其“比强度”可胜过许多合金钢，成为抱负的结构材料，广泛用于机械制作、运送机械、动力机械及航空工业等方面。飞机的机身、蒙皮、压气机等常用铝合金制作，以减轻自重。其典型用处还包含飞机发动机和柴油发动机活塞、飞机发动机汽缸头、喷气发动机叶轮、航空器结构铆钉、螺旋桨叶片、构件、货车轮毂、储存容器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零部件、热交换器、印刷板、铭牌、反光用具等。 　　另一方面，跟着科学技术的开展和顶级产品的日益精细化、集成化和微型化，细小孔加工的数量越来越多，对加工质量的要求也越来越高。虽然加工细小孔的工艺办法有许多，例如激光束、电子束、离子束和电火花加工等，可是在国内外使用较广泛、实用性较强的仍然是麻花钻机械钻孔[1]。 　　铝合金强度和硬度相对较低、对刀具磨损小，且热导率较高，使切削温度较低，所以铝合金的切削加工性较好，归于易加工材料，适于较高切削速度切削。高速钻削时主轴的转速一般在10000r/min以上。可是，铝合金熔点较低，温度升高后塑性增大，在高温高压作用下，切屑界面冲突力很大，切屑易熔结在刀刃上而粘刀。熔结物被后续加工冲击掉落时也会构成刀刃残缺[2]。铝合金的上述切削加工性使得其细小孔钻削加工存在许多工艺难点。这是由于，钻削加工是切削条件较恶劣的加工办法之一，而钻削小孔，尤其是直径1mm及以下的小孔，不光集中了钻削加工的悉数难点，并且切削条件较普通孔径钻削更为恶劣。详细体现在以下几个方面[3-4]。 　　(1)细小钻头的刚度随孔径的减小和钻孔长度比的添加而急剧下降。为了尽量补偿细小钻头刚度的缺乏，细小钻头的钻芯厚度相对较大：直径大于1mm的钻头的钻芯厚度与钻头直径的比值一般小于0.2，而细小钻头一般为0.3~0.4。钻芯厚度大，则横刃宽、螺旋槽浅，钻削条件恶化。入钻时，横刃会使钻尖在作业表面游动，损坏入钻定位精度，横刃越宽，游动就越严峻。钻削时横刃处于副前角切削状况，横刃越宽，切削抗力越大，钻头的负荷也就越大。 　　钻头螺旋槽的功用主要是容屑、排屑和导入切削液。螺旋槽浅，则容屑能力差，排屑困难，切屑与已加工表面刮擦严峻，影响表面质量，并易构成切屑阻塞，一起切削液难以抵达切削区域，冷却光滑作用极差。出口毛刺与轴向切削力密切相关，而轴向钻削力主要来自于横刃，横刃越宽，轴向钻削力就越大，出口毛刺就越严峻。 　　(2)麻花钻头归于结构形状比较复杂的刀具，为减轻导向部分与孔壁的冲突，标准麻花钻在导向部分制有较窄的棱边，并且从外圆向尾部制成倒锥，构成较窄的副后刃面和大于0°的副偏刃角。 　　关于使用较广泛的高速钢细小麻花钻头，为了进步其刚度、强度以及从便于制作考虑，一般没有棱边和倒锥，构成副后角为0°的较广大的副后刃面和0°副偏角，所以钻削过程中导向部分与孔壁冲突严峻。

高速线材指高速轧机生产的线材。 主要品种有碳素钢、焊条钢，低合金钢、弹簧钢等，用于建筑、预应力钢丝、钢丝绳、焊条等。不同材料的线材性能也不一样。 Q195L——拉丝线材强度低、延伸性好,广泛应用于金属制品行业,用于拉丝加工生产镀锌铁丝、过滤网、丝网、纸箱扁丝和铁钉等五金制品。 Q235——普通低碳钢，这种材质的屈服值，在235左右。目前的圆钢、板材多为此材质。线材的分类和用途高速线材按线材其断面形状属型钢，实际上已成独立钢类。直径5-4mm的热轧圆钢和10mm以下的螺纹钢，通称线材。线材大多用卷材机卷成盘卷供应，故又称为盘条或盘圆。 线材主要用作钢筋混凝土的配筋和焊接结构件或再加工（如拨丝，制订等）原料。按钢材分配目录，线材包括普通低碳钢絷轧盘条，电焊盘条，爆破线用盘条，调质螺纹盘条，优质盘条。用途较广泛的线材主要是普通低碳钢热轧盘条，也称普通线材，它是由Q195、Q215、Q235普通碳素钢热轧而成，公称直径为5.5-14.0mm，一般轧成每盘重量在100-200kg，现在多采用无扭高速线材轧机上轧制并在轧制后采取控制冷却，直径为5.5-22.0mm最大盘重可达2500kg。普通线材主要用于建筑、拉丝、包装、焊条及制造螺栓、螺帽、铆钉等。优质线材，只供应优质碳素结构钢热轧盘条。如08F、10、35Mn、50Mn、65、75Mn等。用作钢丝等金属制品的原料及其它结构件，其它优质钢轧制的线材。习惯上8mm以上列入优质型材，8mm以下列入金属制品。 线材是用量很大的钢材品种之一。轧制后可直接用于钢筋凝土的配筋和焊接结构件，也可经再加工使用。例如，经拉拔成各种规格钢丝，再捻制成钢丝绳、编织成钢丝网和缠绕成型及热处理成弹簧；经热、冷锻打成铆钉和冷锻及滚压成螺栓、螺钉等；经切削成热处理制成机械零件或工具等。 线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。

以下是经上海 有色 网提供铝合金加工厂：  铝合金是工业中应用最广泛的一类 有色金属 结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 　　  纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。  铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 　　  铝合金分两大类：铸造铝合金，在铸态下使用；变形铝合金，能承受压力加工，。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。 　　  铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金。形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机械性能，它可分为硬铝、锻铝、超硬铝和特殊铝合金等。 　　  一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。 　　  铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金，铝锌合金和铝稀士合金，其中铝硅合金又有简单铝硅合金（不能热处理强化，力学性能较低，铸造性能好），特殊铝硅合金（可热处理强化，力学性能较高，铸造性能良好）。  更多有关铝合金加工厂请详见于上海 有色 网

日前，中铝公司山东企业成功研发出轨道高速列车用7N01合金系列型材，其高技术含量、高附加值以及优良的性能，均居国内领先。 　　7N01合金是在铝的基体上添加了锌、镁、锰、钛等元素，使合金的强化效果达到最好，具有良好的热变形性能，淬火温度范围加宽，可实现在线风 　　该合金主要用于轨道高速列车车体的端面梁、车端缓冲器、底座、门槛、侧面构件骨架、车架枕梁等重要部分。 　　中国的轨道交通事业飞速发展，到2012年中国轨道高铁总里程将达1.3万千米，将超越日本和德国成为全球轨道高铁运营里程最长的国家。而轨道高速列车采用铝合金车体是今后发展的必然方向，轨道高速列车用铝合金型材市场潜力巨大。但因7N01合金技术含量高、设备要求精、控制难度大、产品合格率低等原因，国内企业只有极少数几家可以生产，生产该种合金合格产品的能力严重不足，需求主要依赖进口。(Fiona)

铝合金是工业中应用较广泛的一类有色金属结构材料，铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中大量应用。 铝合金在工艺加工尤其机加工过程中容易产生较大的应力变形导致尺寸超差报废，一些没有在当时变形超差的也往往在装机后产生变形导致更大的系统问题。现行的几种铝合金去应力方法包括热时效去应力、振动时效去应力、机械拉伸、装模校正及深冷复合去应力等方法。 热时效去应力一般针对中小零件，是一种传统的去应力方法，由于很多铝合金材料对温度非常敏感，所以限制了时效温度不能太高，否则将降低材料的强度。所以通常热时效在不高于200℃温度进行，因此去应力效果只能去除大约10-35%。 振动时效去应力是利用一受控振动能量通过夹持在被加工产品表面的激振器作用于被加工产品，在某一特定频率下进行振动处理，从而达到释放、降低工件残余应力的目的。该种加工方法常见于大型结构件、焊接及铸造件的去应力处理，去除效果大约在50-60%。 机械拉伸法消除应力的原理是将淬火后的铝合金板材,沿轧制方向施加一定量的较久拉伸塑性变形,使拉伸应力与原来的淬火残余应力叠加后发生塑性变形,使残余应力得以缓和与释放。有关研究结果表明,机械拉伸法较高可消除90%以上的残余应力。但该种方法仅适合于形状简单的零件,且对拉伸前铝合金板材的组织均匀性要求较高,多用于铝加工工厂。 装模校正冷压法是在一个特制的精整模具中,通过严格控制的限量冷整形来消除复杂形状铝合金模锻件中的残余应力，该种方法是调整而不是消除零件的整体应力水平,它使铝合金产品上某些部位的残余应力得到释放的同时,有可能使其他部位的残余应力增大。另外,鉴于工件本来就己存在很大的残余应力,模压变形量过大将可能引起冷作硬化、裂纹和断裂;而变形过小则使应力消除效果不佳，而且通制作整形模具的成本也较高，整形操作的难度也较大，因此该种方法的局限性是在实际操作中难以应用。

钛铝合金的制备加工技术主要有如下几种: 　　(1)铸锭冶金技术; 　　(2)粉末冶金技术; 　　(3)快速冷凝技术; 　　(4)复合材料技术。 　　钛铝合金铸锭冶金技术存在铸锭成分偏析和组织不均匀等问题;快速冷凝技术制备的钛铝合金粉末,化学成分稳定,工艺性能良好,但随着热处理温度的变化,粉末的显微结构和显微硬度会发生相应变化复合材料技术制备的钛铝合金显示出良好的强化性能,但横向性能、环境抗力等问题仍有待解决;粉末冶金法可制备组织均匀、细小的制件,且可实现制件的近净成形,可有效解决T-i Al金属间化合物合金难于加工成形问题。目前主要制粉方法有两种:元素粉末法和钛铝预合金粉法。目前国内学者多采用元素粉末法制备钛铝合金。

我国2002年全国铝工业企业平均熔铸成品率92.53%，加工材成品率73.99%，铝加工材综合成品率69.87%，铝加工金属消耗1047.03kg/t，综合电耗1620.14kW?h/t，综合能耗1164.41kg/t。对于纯铝系列和软合金系列铝板带箔生产，国内较先进企业铝板带材加工成品率约80%，一般水平企业可达75%左右，落后水平企业在60%～70%。按品种分，热轧板：80%～85%，冷轧板：70%，蒙皮板：23%，箔材成品率：58%～59%（0.007mm），62%～63%（0.02mm）。     随着工农业产品的发展，铝及铝产品种类不断增多，品种日趋完善，铝产品分类见表1。 表1  铝产品分类品 种厚/mm宽/mm长/mm标 准 铝及铝合金热轧板50～1501000～25002000～10000GB193－82 铝及铝合金花纹板5～1501000～2500　GB3618－89 表盘装饰铝合金板0.3～0.61000～15002000～5000　 铝及铝合金波纹板0.6～1.01115～100002000～10000GB8544－87 钎接用铝合金板0.8～4.01000～16002000～10000GB3198－82 普通带材0.2～1.560～2300　GB3616－91 工业纯铝箔0.006～0.03040～1000　GB10570－89 电力有机电容器箔0.06～0.011640～1000　GB3614－83 铝合金箔0.030～0.20040～1000　GB3614－83 精制铝箔　卷宽20～1300　GB10570－83 电解电容器铝箔0.030～0.20040～1000　GB3615－83     表1所列产品均采用轧制方法生产，其他产品生产方式见表2。 表2  铝其他产品生产方式品 种生产方式铝及铝合金挤压棒挤 压高强度铝合金挤压棒挤 压焊条用铝及铝合金线材拉 拔铆钉用铝及铝合金钱材拉 拔导电用铝线拉 拔铝及铝合金热挤压管热 挤旋压无缝铝管旋 压工业用铝及铝合金轧制管轧 制铝粉末粉末冶金铝锻件锻 压铝铸件熔 铸DI罐深 冲      以美国为例，其技术经济指标见表3： 表3  美国铝产品技术经济指标热轧板材产品率：75%～90%（从铸锭算起）冷轧板成品率：51%～72%（从铸锭算起）蒙皮板：50%箔材成品率：70%～75%（从0.75轧到0.007）板带材劳动生产率：（1979年）450t/（人·a） （1981年）650t/（人·a）挤压产品成品率：正挤压产品：90% 反挤压产品：93%～96%     我国2002年全国铝工业企业平均熔铸成品率92.53%，加工材成品率73.99%，铝加工材综合成品率69.87%，铝加工金属消耗1047.03kg/t，综合电耗1620.14kW?h/t，综合能耗1164.41kg/t。对于纯铝系列和软合金系列铝板带箔生产，国内较先进企业铝板带材加工成品率约80%，一般水平企业可达75%左右，落后水平企业在60%～70%。按品种分，热轧板：80%～85%，冷轧板：70%，蒙皮板：23%，箔材成品率：58%～59%（0.007mm），62%～63%（0.02mm）。     目前，发达国家的铝加工企业通过采用高效设备，组织专业化生产等，大幅度提高了劳动生产率。日本轻金属公司名古屋压延厂人均产能142.86t/a；日本东海铝箔厂人均劳动生产率为72t/a；美国古斯庞德铝板压延厂人均劳动生产率为250t/a。2000年国内部分大型铝加工企业劳动生产率情况见表4。  表4  国内部分大型铝加工企业劳动生产率项 目年末职工/人生产能力/t·a－1实际产量/t人均产能/ t·a－1劳动生产率/t·（人·a）－1华北铝业公司1927400003965420.7620.95东北轻合金公司1036982540467607.964.51西南铝业公司856721000011054524.5112.9西北铝加工厂4186537601400912.843.35

1.螺旋丝攻：对不通孔被切削材之攻牙作业，螺旋丝攻将发挥其特有的切削效果，迅速，顺利的为您切削出高级螺纹，螺旋丝攻与一般手用丝攻不同的是，普通的手用丝攻之沟槽成直线型，而螺旋丝攻成螺旋型，螺旋丝攻在攻牙时，以其螺旋槽的上升旋转作用，能轻易的把铁屑排出孔外，以免铁屑残留或塞於沟槽内，而造成螺锥折断刃部崩裂，因此能增长丝攻的寿命与切削出较高精度之螺纹，螺旋丝攻适用于切削高韧度之材料，而不适合铸铁，等切屑成细碎状之材料（N--SP/HC-SP/N+SP,S-SP)　　2.先端丝攻：对通孔被切削之攻牙作业，先端丝攻将发挥其特有的切削效果迅速顺利的为您切削出高级之螺纹，先端丝攻主要用于各种通孔材料之螺纹被切削作业，先端丝攻具有与一般手用丝攻相同的的直线沟槽，但在其切削部前端有经特殊设计的螺旋沟槽，借以旋转推送切削从孔的下方排出，由于先端丝攻具有此旋转排出切屑之功能，除可保持沟槽的清洁以减少切削时之抗力外，并能避免因切削堵塞而造成丝攻的损害，因此先端丝攻可采用比一般手用丝攻更快的速度来切削高精度之螺纹(N-PO/HC-PO/N+PO,S-PO)　　3.无铁屑挤压丝攻:无沟丝攻是应用塑性成型方式，在下孔内压磨使被切削材隆起而形成螺纹，故不会产生切屑，也不会因切屑阻塞等问题而损害螺纹或丝攻，无沟丝攻较适合于具有可塑性之材料加工，如，铝，红铜，锌，黄酮于低碳钢，无沟丝攻分两种类型，标准型N-RS(M6以下）（尖头），N-RZ(M8以上）(平头），N-RS,N-RZ是根据ISO规格，其牙部较短，适用于浅孔的攻牙，无沟丝锥的切削部有四牙于两牙两种，使用无沟丝锥时，需配合其精度要求而选择下孔的尺寸，才能塑压出高精度，高品质的螺纹　　4.管用特殊丝锥：铸铁用管用丝攻是经特别设计，专门郁郁铸铁之螺纹攻牙，其不仅在钢材的热处理，切削角的角度等，都有独特的设计外，并在表面施有IN处理，以增强其耐磨性，铸铁用管用丝攻有PF,PS与PT等三种系列　　一。各螺丝攻特点：　　1.螺纹部作作适合之设计，可减轻攻牙时丝攻之负担，增加丝攻之寿命　　2.螺丝丝攻整体构形尺寸之高精度化，更适用于精密加工于高速加工　　3.螺丝攻构型之变革（I2Type－I3Type)　　二。整体性能分析　　1.依据实际切削测试结果，性能提升型螺丝攻之寿命于一般标准品相比约有30％以上的提升。　　2.性能提升型螺丝攻之各项要素改善，对丝攻之各项性能于精密性的提升是有效用的。　　3.YAMAWA之N＋系列螺丝攻，整体构型形状尺寸之高精度化，对内螺纹加工之精度有提升外，更符合现在的高速加工之潮流　　可以用一些铝合金专用的攻牙油效果会更好　　主要是铝或者铸铝合金材料产品具有很强的塑性，粘展性，在切削时容易产生粘刀现象，排削不畅。采用润滑效果好的乳化液，在定制丝锥的时候，调整丝锥的前角，一般选在16~20度，可以在不增加成本的情况下，提高丝锥的使用寿命。

铝合金在物理性能上与大部分钢材和铸铁材料相比，具有很多明显的特点：强度、硬度与纯铝相比提高很多，但与钢材相比强度与硬度低，切削力小，导热性好。 　　由于铝合金质软，塑性大，切削时易粘刀，在刀具上形成积屑瘤，高速切削时可能在刀刃上产生熔焊现象，使刀具丧失切削能力，并影响加工精度和表面粗糙度。此外，铝合金的热胀系数大，切削热容易引起工件热变形，降低加工精度。 　　一、铝合金加工切削液的选择 　　综上所述，铝合金加工切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。 　　根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因此切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。 　　对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。因此，对于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液。 　　在切削液的选择方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以达到润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，尽量选用水溶性切削液。 　　对于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8～10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能。 　　二、铝合金加工切削液的使用与维护 　　铝合金加工切削液的配制和使用与普通切削液基本相同，只是在稀释水的选择上要更加严格。因为水中的许多离子对铝都会产生腐蚀作用，如果这些离子含量过多就会降低切削液的防锈性能，尤其是在工序间防锈上，例如氯离子、硫酸根离子以及重金属离子等。另外，一些离子还会与切削液中的铝防锈剂发生反应而降低切削液的防锈性和稳定性，如钙、镁离子等。因此尽量选择硬度较小的稀释水，或经过离子交换软化后的稀释水，以保证切削液的使用效果和使用寿命。 12后一页

（1）强度、硬度比铜更低，切削加工性更好     （2）加工时容易粘刀，形成刀瘤，加工表面粗糙度变大     （3）组织不够致密，很难获得较小的粗糙度     （4）刀具使用寿命一般都较高     （5）装卡和加工时容易引起变形，工件表面也易碰伤或划伤     （6）膨胀系数更大，影响尺寸精度更突出。

铜合金加工本书全面描述了各种铜与铜合金的成分、性能特点与用途；详细总结了铜与铜合金的熔炼与铸造技术，铜与铜合金板、带、条、箔、管、棒、型、线材的加工工艺制度、操作技术、制品质量控制及常用设备等；对铜合金制品的质量标准及检验方法也进行了简明实用的介绍。附录中还列出了铜与铜合金常用数据资料，以供查询。　　本书既充分反映了国内外有关铜与铜合金的常用加工技术及最新加工工艺，也汇集了作者多年积累的工作经验总结，内容丰富，资料翔实，实例较多，查找方便。非常适合铜与铜合金生产与加工企业的技术人员使用，同时可供大专院校冶金、材料及相关专业的师生参考。目录绪论　0.1　铜、铜合金及其制品、材料加工在国民经济中的重要性　0.2　铜、铜合金的特性及用途　　0.2.1　铜及铜合金的分类　　0.2.2　铜的特性及用途　　0.2.3　加工黄铜的特性和用途　　0.2.4　加工青铜的特性和用途　　0.2.5　加工白铜的特性和用途　　0.2.6　铸造铜合金和压铸铜合金的特性和用途　0.3　铜、铜合金加工制品和材料　0.4　铜、铜合金的加工方法　　0.4.1　铸造加工法及其特点　　0.4.2　塑性加工法及其特点　0.5　铜、铜合金及其制品、材料的最新标准　　0.5.1　基础标准　　0.5.2　化学分析方法标准　　0.5.3　理化力学性能试验标准　　0.5.4　铜及铜合金产品标准　　0.5.5　包装、标志、运输及贮存标准第1章　铜、铜合金的成分、性能和用途　1.1　铜和低合金铜的成分、性能和用途　　1.1.1　杂质和微量元素对铜和低合金铜的影响　　1.1.2　铜和低合金铜的成分、性能和用途　　1.1.3　加工铜和特种铜的成分、性能和用途　1.2　加工黄铜的成分、性能和用途　1.2.1　普通黄铜的成分、性能和用途　　1.2.2　特殊黄铜的成分、性能和用途　　1.2.3　加工黄铜的化学性能　1.3　加工青铜的成分、性能和用途　　1.3.1　锡青铜的成分、性能和用途　　1.3.2　铝青铜的成分、性能和用途　　1.3.3　铍青铜的成分、性能和用途　　1.3.4　硅青铜的成分、性能和用途　　1.3.5　锰青铜的成分、性能和用途　　1.3.6　铬青铜和镉青铜的成分、性能和用途　　1.3.7　锆青铜的成分、性能和用途　　1.3.8　其他加工青铜的成分、性能和用途　1.4　加工白铜的成分、性能和用途　　1.4.1　加工白铜的成分、性能和用途　　1.4.2　电工用白铜的成分、性能和用途　1.5　铸造铜合金和压铸铜合金的成分、性能和用途　　1.5.1　概述　　1.5.2　铸造锡青铜的成分、性能和用途　　1.5.3　铸造铝青铜的成分、性能和用途　　1.5.4　铸造铅青铜的成分、性能和用途　　1.5.5　铸造铍青铜的成分、性能和用途　　1.5.6　铸造硅青铜的成分、性能和用途　　1.5.7　铸造黄铜的成分、性能和用途　　1.5.8　压铸铜合金的成分、性能和用途　1.6　铜、铜合金材料制品和材料的质量（品质）检验　　1.6.1　有关质量（品质）检验方法的标准　　1.6.2　化学成分检验　　1.6.3　金相检验　　1.6.4　物理、力学性能检验　　1.6.5　外观形状尺寸检验　　1.6.6　腐蚀检验第2章　铜、铜合金的熔炼和铸造工艺　2.1　熔炼铜、铜合金所用的 金属 材料　2.2　铜合金熔炼时的 金属 损耗和配料　　2.2.1　熔炼时的 金属 熔炼损耗　　2.2.2　铜合金熔炼时的配料　　2.2.3　配料原则与配料计算　2.3　铜、铜合金熔炼过程中的除气和脱氧　　2.3.1　气体的来源　　2.3.2　气体介质对熔融铜合金的影响　　2.3.3　除气的方法　　2.3.4　铜合金熔炼时的氧化和脱氧　2.4　铜、铜合金的精炼　　2.4.1　铜合金精炼的方法　　2.4.2　精炼时用的熔剂　2.5　铜合金的变质处理　　2.5.1　使用变质剂的作用　　2.5.2　对变质剂的要求条件　　2.5.3　铜及其合金变质处理的实例　2.6　铜和低合金铜的熔炼工艺　……第3章　铜、铜合金板材、带材加工工艺第4章　铜及铜合金管材、棒材和型材的加工工艺第5章　铜、铜合金线材加工工艺第6章　铜、铜合金加工制品（成品）验收参考文献 

低温高速铝揉捏技能：低温高速便是选用较低的铝棒温度，较快的揉捏速度的技能组合进行铝型村揉捏进程。此铝型材技能温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、揉捏速度就慢，铝棒温度低、揉捏速度就快。通常情况下，上模出产靠前支棒棒温操控在420℃-440℃，到第三支棒时就能够降温加快，平模铝棒温度坚持在390～420℃为较好;分流模铝棒温度坚持在410～440℃为较好。     当铝棒到达较好温度时，揉捏速度依据出料口温度来定，出料口温度较好为520～560℃。也便是说，出料口温度低于较好温度时要恰当加快，大于较好温度时要恰当减速。一起，有必要保证出材坯料的质量是合格的。     低温高速揉捏技能在履行进程中会呈现两个疑问，一是淬火装置是不是满足淬火技能需求，有条件的公司能够配套装置在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火技能，以到达型材所需的根本力学功能。二是高速揉捏进程中特别是尾段有些，经常会由于棒温跟着揉捏的进程而疾速升高，金属就会发生过热过烧，型材外表呈现裂纹乃至拉烂等表象，构成废料较多。目前处理此疑问的通用办法根本便是选用液氮冷却模具技能，下降变形区的温度，来处理疾速揉捏时坯料外表质量恶化的疑问，然后提高成品率及保证低温高速揉捏技能的施行。     等温铝型材揉捏技能：望文生义，所谓的等温揉捏便是坚持出料口温度一致的前提下，温度、揉捏速度的组合技能。     铝合金型材揉捏进程中由于铸锭与揉捏筒的冲突和揉捏变形发生的热量使揉捏材的温度越来越高，铝揉捏材前后温度相差较大，致使型材沿长度方向安排功能不均匀，在铝材出产中后期假如揉捏速度太高时铝型材外表简单呈现裂纹。为避免这种温升，提出了在铝合金揉捏进程中使揉捏材出料口温度一直坚持一致的等温揉捏办法。等温揉捏法尤其适合于临界揉捏速度低的2000、7000和有些5000系等硬铝合金的出产及有些外表需求较高的型材(太阳能边框、抛光型材等等)。     首先，要施行等温揉捏首先是铝棒的梯度加温操控系统，铸锭梯温加热是依据揉捏进程中揉捏材前后温差而断定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分红几个区，各个区的加热功率不一样，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，然后得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度通常在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常选用加热铸锭出炉后梯度冷却办法，使铸锭同样在纵向构成前高后低的温度梯度。     其次，铝合金揉捏减速操控便是在揉捏中后期逐渐下降揉捏速度，以削减揉捏材的温升。这种减速操控通常用于软合金材的揉捏速度操控，此种操控办法均匀揉捏速度大于一般的等速揉捏的速度。     别的，还能够采取揉捏筒分区加热办法。揉捏筒还设有冷却通路，在揉捏筒外套(或中套)内侧接近铝揉捏模具有些设置螺旋沟槽，揉捏中后期通压缩空气，带走铸锭与揉捏筒的冲突热，然后操控铸锭的温升。

（1）刀具路径选择：因车体部件的外形尺寸和铝合金材质的特点，对加工设备及加工使用的刀具都必须提出特殊的要求，例如底架加工、侧墙加工、车体加工所使用的设备均为特殊制造，以满足加工精度。各部件的加工多为多面体加工，三轴以上联动加工并不多用，目前机床虽然是五轴的但除了在换刀过程是五轴联动，其他加工部位没有使用五轴联动，但由于工件尺寸较大，装卡难度大，尽可能保证一次装卡完成加工，这就要求机床能够实现多面加工。在加工过程中针对不同的型材、板材、装卡情况进行加工路线选择。　　　　（2）加工震动和刀具选择：考虑到加工震动就必须对刀具提出要求，这些刀具除了满足铝合金的加工特性外，其材质还需具有足够的韧性以减少由于加工震动对刀具的损坏，延长刀具的使用寿命。铝合金车体部件多为焊后加工所以多数都是有变形的，需要避免过切，为了满足焊接和装配要求就必须采取措施，加工时进行测量，将测到的每一个点与加工程序结合起来然后才能进行加工，在这里使用的测量循环是CYCLE730和CYCLE740。有些特殊部位测量是必须的，例如前端面板加工，因为面板的厚度为35MM最大去除量不能超过3mm，那就必须找出面板上的最高点，否则必然会加工过量，找出这个最高点就需要测量程序完成。

CRH380A是我国南车青岛四方机车车辆股份有限公司在CRH2型动车组的基础上自主研发的新型高速动车组，运行时速为350km，其车体由铝合金空心型材拼装焊接而成。         列车的高速运行，以及我国高温、高湿、沿海等多变的服役环境，使高铁及其铝合金材料需要具备更优异的综合性能。而伴随着新干线的发展成长起来的日本铝加工行业，在高铁铝合金材料方面已经积累了五十多年的技术经验。 　　目前占据着我国大量的高铁铝材市场，其中最典型的产品便是7N01-T5铝合金型材。 　　7N01为日本铝合金牌号，与我国7B05合金相似，是典型的AlZnMg合金，具有中等强度，挤压性能好，焊接系数高等优点，主要用于我国CRH2及其衍生车型的主要车体承力部件。然而该合金具有一定程度的应力腐蚀倾向，此外，高铁特殊运行环境使其对铝合金型材的疲劳、断裂韧性、焊接接头等综合性能也提出了更高的要求。 　　南南铝自挤压制造中心投产起，便开始开展7N01型材的研制工作。由我国铝973首席科学家为核心，国内外资深熔铸、挤压专家所组成的研发团队，对7N01的熔炼铸造、模具设计、挤压及热处理进行了研究。 　　南南铝采用先进的铝合金熔铸生产线，使7N01熔体质量优于航空铸锭的标准。利用公司现有的多级控温均热炉，以及航空AlZnMgCu合金T7751状态专用的积分时效炉，结合第二相形核自由能的计算结果，设计了具有自主知识产权的热处理工艺。 　　项目历时2年的自主开发研制，积累了大量7N01型材的研究成果，并最终形成7N01型材稳定化生产的质量管理体系。多方权威机构检测分析表明，南南铝加工有限公司所生产的7N01-T5型材力学性能、疲劳强度、焊接接头腐蚀性能与日本型材相当，耐应力腐蚀性能、耐剥落腐蚀性能、断裂韧性远远优于进口型材。 　　南南铝是国内首家也是目前唯一一家在7N01-T5型材性能指标上实现突破的铝加工企业。公司现已为CRH380A动车组成功交付7B05（7N01）-T5铝合金型材。项目的成功同时也带动了国内铝加工同行的技术发展，为提高我国铝加工的整体技术水平，有着十分重要的意义。

跟着航空、汽车工业、石油化工以及电子等近代机械制造工业的兴起，铝合金金属加工变得十分遍及。因而，铝合金加工切削液的挑选十分重要，有必要确保杰出的光滑性、冷却性、过滤性和防锈性。　　　　铝合金在物理功能上与大部分钢材和铸铁材料比较，具有许多显着的特色：强度、硬度与纯铝比较进步许多，但与钢材比较强度与硬度低，切削力小，导热性好。由于铝合金质软，塑性大，切削时易粘刀，在刀具上构成积屑瘤，高速切削时可能在刀刃上发作熔焊现象，使刀具损失切削才干，并影响加工精度和表面粗糙度。此外，铝合金的热胀系数大，切削热简单引起工件热变形，下降加工精度。　　　　下图所示为铝的电位平衡图。铝合金的腐蚀形状首要表现为表面变色和孔蚀。铝的表面由褐色变为黑色，大面积的变色不会发作孔蚀。孔蚀是小而深的腐蚀，但有时孔蚀彼此连通构成大的孔洞，分出白色粉末，俗称白锈。　　　　　　综上所述，铝合金加工切削液的挑选十分重要，有必要确保杰出的光滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因而，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，挑选一款适宜的切削液是十分必要的。　　　　依据加工条件和加工精度的不同要求，应挑选不同的切削液。由于高速加工可发作很多的热量，如高速切削、钻孔等，假如发作的热量不能及时地被切削液带走，将会发作粘刀现象，甚至会呈现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的运用寿命，一起热量也会使工件发作变形，严重影响工件的精度。因而切削液的挑选既要考虑其自身的光滑性，也要考虑其冷却功能。　　　　关于精加工，挑选乳化型减摩切削液或低粘度的切削油，如杜索的乳化型切削液solubleAP9001和切削油cut4201。关于半精加工和粗加工，可挑选低浓度的乳化型减摩切削液或半组成减摩切削液等具有杰出冷却功能的切削液，如杜索的乳化型切削液solubleAP9005和半组成切削液SEMIGL8003。　　　　关于磨削加工来说，磨削下来的磨屑十分细微，并且在磨削进程中会发作很多的热量，因而挑选切削液时既要考虑光滑和冷却功能，还要考虑切削液的过滤性。如挑选的切削液粘稠度过大，切屑不能及时堆积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，然后影响加工表面的光洁度。因而，关于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半组成减磨切削液，如杜索的精磨油grindingoil03和半组成切削液SEMIGL8006。关于半精磨或粗磨，可选用低浓度的半组成切削液或全组成切削液，如杜索的半组成切削液SEMIGL8006和全组成切削液SYNTHETICGF7004。　　　　在切削液的挑选方面，除了要考虑切削液的光滑性、冷却性等功能外，还要考虑切削液的防锈性、本钱和易保护等方面的功能。切削油易选用粘度相对较低的基础油参加减摩添加剂，这样既能够到达光滑减摩，也能够具有很好的冷却和易过滤性。可是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，风险系数较高，并且蒸发快，用户运用本钱相应变高，因而在条件答应的情况下，尽量选用水溶性切削液。　　　　关于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，关于工序间寄存时刻较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，由于硅类物质与铝材长时刻触摸会发作腐蚀发作黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8～10，假如防锈性欠好，铝材在这种碱性条件下很简单被腐蚀。因而，水溶性切削液一定要具有杰出的铝防锈功能。　　　　铝合金加工切削液的运用与保护　　　　铝合金加工切削液的制造和运用与普通切削液根本相同，只是在稀释水的挑选上要愈加严厉。由于水中的许多离子对铝都会发作腐蚀作用，假如这些离子含量过多就会下降切削液的防锈功能，尤其是在工序间防锈上，例如氯离子、硫酸根离子以及重金属离子等。别的，一些离子还会与切削液中的铝防锈剂发作反响而下降切削液的防锈性和稳定性，如钙、镁离子等。因而尽量挑选硬度较小的稀释水，或通过离子交换软化后的稀释水，以确保切削液的运用作用和运用寿命。　　　　铝合金加工切削液的保护除了需求如普通切削液的日常保护外，还需求注意以下几点。①过滤：由于铝合金在碱性条件下易发作反响生成铝皂，损坏切削液的稳定性，因而应立即将切削下来的铝屑过滤出去，防止铝屑与切削液再发作反响而影响到切削液的运用作用与运用寿命。在磨削加工进程中磨出来的铝屑既细微又轻，很难沉积下去，如不进行过滤或过滤的不充分，铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而划伤工件表面，影响加工表面的光泽度。②pH值：由于铝材对切削液的pH值十分灵敏，因而要常常性地对铝合金切削液pH值进行检测，如发现异常应及时进行调整。运用pH控制在8～9，避免pH值过高腐蚀工件或pH值过低使细菌很多繁衍而影响切削液的稳定性和运用功能。③守时补加新液：既确保切削液的杰出光滑，也确保了切削液杰出的防锈功能和灭菌防腐功能，以延伸切削液的运用寿命。　　　　定论　　　　铝合金加工切削液的挑选是十分重要的，既要确保切削液杰出的光滑性、防锈性，还要有杰出的稳定性、过滤性和易保护性，只要这样才干加工出符合要求的产品，较大极限地下降切削液的运用本钱。

(1) 铝及铝合金管材的种类很多,按其强度特点和加工性能的差别,铝合金管材挤压方法生产中一般分为纯铝(1XXX)、软合金(3XXX、5XXX、6XXX)和硬合金(2XXX、4XXX、7XXX)管材三大类。纯铝和软合金管材的挤压比较容易,变形量大,而且表面也好。相反,硬合金管材的挤压则比较困难,变形量不宜过大,需要较大的设备能力,表面也容易出现各种缺陷。因此,操作技术要求较高,工序繁多,生产的周期长,工模具消耗大,成本较高,成品率较低。　　　　(2) 铝及铝合金管材的表面品质要求较高,但其硬度并不高,特别在热状态下。因此生产和装运过程中都要十分注意,不能磕碰坚硬的东西,防止磕碰伤,这就要求在生产和吊运中,加强对产品的防护,同时在工作中必须做到轻拿轻放、保护表面、文明生产。　　　　(3) 铝及铝合金管材挤压时均易发生粘铝现象,常常会局部地粘在工具上而造成管材内、外表面的各种缺陷。因此,在挤压时除采用工艺润滑外,工具的表面光洁度和表面硬度都要求较高,所有与管材相接触的表面都应符合工艺要求。　　　　(4) 挤压铝及铝合金管材时,除纯铝可以不控制挤压速度之外,其他合金的管材都有各自合适的挤压速度,生产时必须严格控制,因此,应选择速度可调的挤压机。　　　　(5) 许多铝及铝合金在高的温度和压力下都易焊合在一起,给生产管材带来了有利条件。例如:平面组合模和舌形模挤压就是利用这一特性来生产管材的。这不仅扩大了管材的品种、规格和用途,而且可在普通单动挤压机上采用实心铸锭来挤压管材和复杂断面空心型材。　　　　(6) 在适当的工艺条件下,可采用穿孔挤压。在穿孔挤压过程中,一般用过的挤压筒的内表面(不润滑挤压)和穿孔针表面上都粘附有一层完整的金属套,操作时应使这层金属套保持干净和完整,以便生产出高品质的管材。否则会恶化管材内、外表面品质,产生气泡、起皮和擦伤等缺陷。　　　　(7) 为保证管材的尺寸精度,减少壁厚偏心度,防止断针和损坏其他工具,应尽量保证设备和工具的对中性。　　　　(8) 铝及铝合金管材不适于脱皮挤压方法进行生产。主要原因是脱出的外壳已破坏,很难清除掉。

铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多较终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。　　　　挤压方向为由左向右这就是对现在使用较为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。　　　　其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。　　　　铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。通常是由调好合金成分的铝合金棒材锯切而成。铝合金通常由不止一种金属元素组成，挤压铝合金是由微量（通常不超过5%）元素（如：铜、镁、硅、锰或锌）组成，这些合金元素提高了纯铝的性能和影响了挤压过程。各个厂家的铝棒长度都不一致，是由于铝型材较终所需长度、挤压比、出料长度以及挤压余量来决定。标准的长度一般从26英寸（660mm）到72英寸（1830mm）.外径范围从3英寸（76mm）到33英寸（838mm）6英寸(155mm)to9英寸(228mm)直接挤压生产过程　　　　当较终产品的形状确定好，选择好了合适的铝合金，挤压模具制造已经完成，就开始了实际挤压过程的准备工作就完成了。然后预热铝棒和挤压工具，在挤压过程中，铝棒本来是固态的，但是在加热炉中已经变软。铝合金熔点约为660℃。挤压加工过程典型的的加热温度一般大于375℃，并取决于金属的挤压状况，可高达500℃。　　　　实际的挤压过程始于当挤压杆开始对盛锭内的铝棒进行施加压力时。不同的液压机所设计的的挤压力大小从100吨到15，000吨，几乎什么压力都有。这个挤压力就决定了挤压机能生产的挤压产品大小。挤压产品规格由产品的较大的横截面尺寸来表示的，有时也指产品的外接圆直径。　　　　当挤压刚刚开始，铝棒受到模具的反作用力而变短、变粗，直到铝棒的膨胀受到盛锭筒筒壁制约，然后，当压力继续增加，柔软的（仍然是固体）金属没有地方可流，开始从模具的成型孔被挤压到模具的另一端出来，这就形成了型材。　　　　大约有10%的铝棒（包括铝棒表皮）被剩余在盛锭筒内，挤压产品从模具处切下来，剩余在盛锭筒的金属也被清理回收利用。当产品离开模具后，后面的工序是，热的挤压产品被淬火，机械处理和时效。当加热的铝通过盛锭筒从模具挤出来时.铝棒的中心的金属流动要快于边缘。如插图中的黑色带纹所示，边缘的金属被留在后面当作残余被回收利用。　　　　挤压速度取决于被挤压的合金和模具出料孔形状，用硬合金挤来挤复杂形状材料，可能慢到每分钟1-2英尺。而用软合金挤压简单形状材料可达到每分钟180英尺，甚至更快。　　　　挤压产品长度取决于铝棒和模具出料孔，一次不间断的挤压可挤压出长达200英尺的产品。较新的成型挤压，当挤压出来的产品离开挤压机时被放置在滑出台上（相当于输送带），根据合金的不同，挤压出来的产品冷却方式：分为自然冷却，空气或水冷却淬火。这是确保产品时效后金相性能关键的一步。然后挤压产品被转移到冷床上。　　　　拉直挤压产品淬火（冷却）后，然后用拉伸机或矫直机来进行调直和矫正扭拧（拉伸也被分类为挤压后的冷加工）。较后由输送装置将产品输向锯切机。锯切典型的成品锯切是将产品锯切为特定的商用长度。圆盘锯是当今使用较为广泛的，如同旋臂锯机垂直将挤压出来的长料锯开。也有锯从型材上方切下来（如电动斜切锯）。也有用锯台的，锯台是带有圆盘锯片由下往上升起将产品锯切的，然后锯片再回到台面底部进行下一循环。　　　　典型的成品圆盘锯，直径一般为16-20英寸，带有100多个硬质合金齿。大尺寸的锯片用于大直径的挤压机。　　　　自润滑锯切机装备有向锯齿输送润滑剂的系统，这样可以保证较佳的锯切效率和锯口表面。　　　　自动装置压料装置将型材固定好以便锯切，而锯切碎屑被收集起来回收利用。时效：一些挤压产品需要通过时效以达到起较佳强度，因此也叫时效硬化。自然时效在室温下进行。人工时效则在时效炉内进行。学术而言是叫析出强化相热处理。　　　　当型材从挤压机挤出，型材成半固态状态。但是很快当其冷却或淬火（无论空冷或水冷）时很快成为固体。非热处理强化铝合金（如加入镁或锰的铝合金）通过自然时效和冷加工获得强度。可热处理强化铝合金（如加铜、锌、镁+硅的铝合金）通过影响合金金相结构的热处理可获得更好的强度和硬度。

钼和钼合金可采用真空熔炼和粉末冶金方法制成进一步加工的坯料，其加工方法除与纯钼一样可经旋锻和拉拔成棒和丝材之外，也可用锻造、热挤压和轧制等方法进行深加工。采用粉末冶金方法制取的坯料，由于晶粒结构细且均匀，可直接投入深加工。真空熔炼法制得的坯料必须首先进行热挤压，改变其组织结构后才能进行深加工。 钼合金的加工技术规范中，和纯钼相比，它的加热次数多，加工压力大。如钼合金锻造时为保证得到细晶粒组织，在1250～1400℃变形时，每道次变形量要大于15%。由于钼合金的再结晶温度比纯钼高300～500℃，因而合金的变形加工温度应当比纯钼的高一些。在轧制时，为了获得优质板材，在轧制开始时，每一道次的压下量要相当大，才能使金属沿整个截面的变形尽可能均匀。关于钼和钼合金的深加工技术的详细知识，需要者望参阅文献《钼合金》（冶金工业出版社，北京，1984年）。

类别牌号功能特色用处举例新旧工业高纯铝1A85/1A90/1A93/1A97/1A99LG1、LG2、LG3、LG4、LG5工业高纯铝适当于原苏联牌号AB2、AB1、AB0、AB00、AB000首要用于出产各种电解电容器用箔材、抗酸容器等，产品有板、带、箔、管等工业用纯铝1060、1050A、1035、8A06L2、L3、L4、L6工业纯铝都具有塑性高、耐蚀、导电性和导热性好的特色，但强度低，不能通过热处理强化，切削性欠好。可接受触摸焊、气焊多运用其特色制造一些具有特定功能的结构件，如铝箔制成垫片及电容器、电子管阻隔网、电线、电缆的防护套、网、线芯及飞机通风体系零件及装修件1A30L4-1特性与上类似，但其Fe和Si杂质含量操控严厉，工艺及热处理条件特殊首要用作航天工业和兵器工业纯铝膜片等板材1100L5-1强度较低，但延展性，成型性、焊接性和耐蚀性优秀出产板带材，适于制造各种深冲压制品包覆铝7A01、1A50LB1、LB2是硬铝合金和超硬铝合金的包铝板合金7A01用于超硬铝合金板材包覆，1A50用于硬铝合金板材包覆防锈铝5A02LF2为铝镁系防锈铝，强度、塑性、耐蚀性高，具有较高的抗疲惫强度，热处理不行强化，可触摸焊氢原子焊杰出焊接，冷作硬化态下可切削加工，退火态下切削性不良，可抛光油介质中作业的结构件及导管，中等载荷的零件装修件、焊条、铆钉等5A03LF3铝镁系防锈铝功能与5A02类似，但焊接性优于5A02，可气焊、氩弧焊、点焊、滚焊液体介质中作业的中等负载零件、焊件、冷冲件5A05、5B05LF5、LF10铝镁系防锈铝,抗腐蚀性高，强度与5A03类似，不能热处理强化，退火状况塑性好，半冷作硬化状况可进行切削加工，可进行氩原子焊、点焊、气焊、氩弧焊5A05用于在液体环境中作业的零件，如管道、容器等，5B05多用作衔接铝合金、镁合金的铆钉，铆钉应退火并阳极氧化5A06LF6铝镁系防锈铝，强度较高，耐腐蚀性较高，退火及揉捏状况下塑性、切削性杰出，可氩弧焊、气焊、点焊焊接容器，受力零件，航空工业的骨架及零件、飞机蒙皮5A12LF12镁含量高，强度较好，揉捏状况塑性尚可多用航天工业及无线电工业用各种板材、棒材及型材5B06、5A13、5A33LF14、LF13、LF33镁含量高，且参加适量的Ti、Be、Zr等元素，使合金焊接性较高多用于制造各种焊条的合金5A43LF43系铝、镁、猛合金，成本低，塑性好多用于民用制品，如铝制品餐具、用具3A21LF21铝锰系合金，强度低，退火状况塑性高，冷作硬化状况塑性低，耐蚀性好，焊接性较好，不行热处理强化，是一种运用较为广泛的防锈铝用在液体或其他介质中作业的低载荷零件，如油箱、导管及各种异形容器5083、5056LF4、 LF5-1铝镁系高镁合金，有美国5083和5056合金成型引入，在不行热处理合金中强度杰出、耐蚀性、切削性杰出，阳极氧化处理外观美丽，且电焊性好广泛用于船只、轿车、飞机、等方面，民用多来出产自行车、挡泥板，5056也制成管件制车架等结构件硬度2A01LY1强度低，塑性高，耐蚀性低，点焊焊接杰出，切削性尚可，工艺功能杰出，做铆钉时先进行阳极氧化处理较首要的铆接材料，用来制造作业温度小于100℃的中等强度的结构用铆钉2A02LY2强度高，热强性较高，可热处理强化，耐腐蚀性尚可，有应力腐蚀损坏倾向，切削性较好，多在人工时效状况下运用是一种首要承载结构材料，用作高温（200~300℃）作业条件下的叶轮及锻件2A04LY4剪切强度和耐热性较高，在退火及刚淬火（4~6h内）塑性杰出，淬火及冷作硬化后切削性尚好，耐蚀性不良，需进行阳极氧化，是一种首要铆钉合金用于制造125-250℃作业条件下的铆钉2B11、2B12LY8、LY9剪切强度中等，退火及刚淬火状况下塑性尚好，可热处理强化，剪切强度较高用作中等强度铆钉，但必须在淬火后2h内运用，用于高强度铆钉制造，但必须在淬火后20min内运用硬铝2A10LY10剪切强度较高，焊接性一般，用气焊、氩弧焊有裂纹倾向，但点焊焊接性杰出，耐蚀性与2A01、2A11类似，用作铆钉不受热处理后的时刻约束，是其优胜之处，但需求阳极氧化处理，并用重填充用作作业问题低于100℃的要求较高强度的铆钉，可代替2A01、2B12、2A11、2A12等合金2A11LY11一般称为标准硬铝，中等强度，点焊焊接性杰出，以其作焊料进行气焊及氩弧焊时有裂纹倾向，可热处理强化，在淬火和天然时效状况下运用，抗蚀性不高，多选用包铝、阳极氧化和涂料以作表面防护，退火态切削性欠好，淬火时效好用作中等强度的零件，空气螺旋桨叶片，螺栓铆钉等，用作铆钉应在淬火后2h内运用2A12LY12高强度硬铝，点焊焊接性杰出，氩弧焊及气焊有裂纹倾向，退火状况切削性尚可，可作热处理强化，抗蚀性差，常用包铝、阳极氧化及涂料进步耐蚀性用来制造高负荷零件，其作业温度在150℃以下的飞机骨架、框格、翼梁、翼肋、蒙皮等2A06LY6高强度硬铝、点焊焊接性与2A12类似，氩弧焊较2A12好，耐腐蚀性也与2A12相同，加热至250℃以下其晶间腐蚀倾向较2A12小，可进行淬火和时效处理，其压力加工、切削性与2A12相同可作为150-250℃作业条件下的结构板材，但关于淬火天然时效后冷作硬化的板材，不宜在高温长时刻加热条件下运用2A16LY16属耐热硬铝，即在高温下有较高的蠕变强度，合金在热态下有较高的塑性；无揉捏效应切削性杰出，可热处理强化，焊接功能杰出，可进行点焊、滚焊和氩弧焊，但焊缝腐蚀稳定性较差，应选用阳极氧化处理用于在高温下（250-350℃）作业的零件，如压缩机叶片圆盘及焊接件，如容器2A17LY17成分与功能和2A16附近；2A17在常温文225℃下的耐久强度超越2A16，但在225-300℃时低于2A16，2A17不行焊接用于20-300℃要求有高强度的锻件和冲压件超硬铝6A02LD2中等强度，退火、热态下有高的可塑性，淬火天然时效后塑性尚好，这种状况下抗蚀性可与5A2、3A21比较，人工时效状况合金有晶间腐蚀倾向，切削性淬火后尚好，退火后欠好，合金可点焊、氩原子焊，气焊制造接受中等载荷、要求有高塑性和高腐蚀性，且形状杂乱的锻件和模锻件，如发动机曲轴箱、直升飞机桨叶6B02LD2-1系Al-Mg-Si系合金，与6A02比其晶间腐蚀倾向要小多用于电子工业装箱板及各种壳体6070LD2-2系Al-Mg-Si系合金，是由美国的6070合金转化而来，其耐蚀性很好，焊接功能杰出可用于制造大型焊接结构件、高档跳水板等2A50LD5热态下塑性较高，易于铸造、冲压。强度较高，在淬火及人工时效时与硬铝附近，工艺功能较好，但有揉捏效应，因而纵横向功能不同较大，抗蚀性较好，但有晶间腐蚀性倾向，切削性杰出，触摸焊、滚焊杰出，但电弧焊、气焊功能欠安用于制造要求中等强度且形状杂乱的锻件和冲压件2B50LD6功能、成分与2A50附近，可交换通用，但热态下其可塑性优于2A50制造形状杂乱的锻件2A70LD7热态下具有高的可塑性，无揉捏效应，可热处理强化，成分与2A50附近，但安排较2A80稍好，属耐热锻铝，其耐蚀性、可切削性尚好，触摸焊、滚焊功能杰出，电弧焊及气焊功能欠安用于制造高温环境下作业的锻件，如内燃机活塞及一些杂乱件如叶轮、板材可用制造高温下的焊接冲压结构件2A80LD8热态下可塑性较低，可晶鑫热处理强化，高温强度高，属耐热锻铝，无揉捏效应，焊接性与LD7相同，耐蚀性，可切削性尚好，有应力腐蚀倾向用处与2A70附近2A90LD9有较好的热强性，热态下可塑性尚好，可热处理强化，耐蚀性、焊接性和切削性与2A70附近，是一种较早运用的耐热锻铝用处与2A7、2A8附近，且逐步被2A70、2A80所代替2A14LD10与A250比较，含铜量较高，因而强度较高，热强性较好，热态下可塑性行号，可切削性杰出，触摸焊、滚焊功能杰出，电弧焊和气焊功能欠安，耐蚀性不高，人工时效状况有晶间腐蚀倾向，可热处理强化，有揉捏效应，因而纵横向功能有所不同用于制造接受高负荷和形状简略的锻件2A14LD11Al-Cu-Mg-Si系合金，是由前苏联AK9合金转化而来，可锻、可铸、热强性好，线胀系数小，抗磨功能好首要用于制造蒸汽机活塞及气缸材料6061、6063LD30、LD31属Al-Mg-Si系合金，适当美国的6061和6063合金，具有中等的强度，其焊接性优秀，耐蚀性及冷加工性好，是一种运用范围广、很有出路的合金广泛用于建筑业门窗、台架等结构件及医疗工作、车辆、船只、机械等方面7A03LC3铆钉合金，淬火人工时效状况能够铆接，可热处理强化，常抗剪强度较高，耐蚀性和可切削功能尚好，铆钉铆接时，不受热处理后时刻约束用作承力结构铆钉，作业温度在125℃一下，可作2A10铆钉合金代用品7A04LC4系高强度合金，在刚淬火及退化状况下塑性尚可，可热处理强化，通常在淬火人工时效状况下运用，这时得到的强度较一般硬铝高许多，但塑性较低，合金点焊焊接性杰出，气焊不良，热处理后切削性杰出，但退火后的可切削性欠安用于制造首要承力结构件，如飞机上的大梁、桁条、加强框、蒙皮、翼肋、接头、起落架等7A09LC9属高强度铝合金，在退火和刚淬火状况下的塑性稍低于相同状况的2A12、稍优于7A04，板材的静疲惫、缺口灵敏，应力腐蚀功能优于7A04制造飞机蒙皮等结构件和首要受力零件7A10LC10属Al-Cu-Mg-Zn系合金首要出产板材、管件和锻件等，用于纺织工业及防弹材料7003LC12归于Al-Cu-Mn-Zn系合金，由日本的7003合金转化而来、归纳力学功能较好，耐蚀性好首要用来制造型材、出产自行车的车圈特殊铝4A01LT1铝硅合金，抗蚀性高，压力加工性杰出，机械强度差多用于制造焊条、焊棒4A13、4A17LT13、LT17是Al-Si系合金首要用于钎接板、带材的包覆板，或直接出产板带箔和焊线等5A41LT41特殊的高镁合金，其抗冲击性强多用于制造飞机座舱防弹板5A66LT66高纯铝镁合金，适当5A02，其杂质含量要求严厉操控多用于出产高档饰品，如笔套、标牌等

20世纪90年代以来，我国铝工工业发展迅速，规模急剧扩张，产量持续增长。截至2002年底，铝加工主机年生产能力已经近500万t/a，综合生产能力377.7万t/a，当年实际产量298.8万t。目前，中国铝加工企业能生产140多种合金牌号，2400多个品种，14000多个规格的铝加工产品，一般铝加工产品均能大批量生产。     与发达国家不同，我国现有铝加工的产品结构以铝型材、铝管等挤压产品为主，2002年铝挤压产品产量超过150万t，占铝加工产品的55%；而铝压延产品的生产发展相对滞后，2002年铝板带产量只有50万t，占铝加工产品的20%左右；铝箔产量28万t，占10%。高技术含量的铝板带产品生产不足，铝加工产品结构不能适应经济发展的需要。      最近十年以来，经过大规模技术改造和新建，我国铝加工工业的技术装备水平大幅度提高。通过引进德国、日本、美国、英国、意大利等国的先进技术及装备，使部分企业的铝板带、铝箔生产的单机装备水平跟上了国际当代最先进水平。但是由于多机架热连轧机组的建设直到2003年才开始进行，导致铝板带生产缺乏生产高质量坯料，制约了我国铝板带生产发展，预计2005年西南铝业（集团）有限责任公司的热连轧机组投产后，将在一定程度上促进我国铝加工工业的结构调整步伐。国内其它企业也在筹建现代化热连轧生产线。随着热连轧铝板带生产线的建成投产，中国铝板带的生产能力将增加100万t以上，基本上可以满足国内经济发展的需求。

铝因为它的易加工、视觉效果好、表面处理手段丰富受大众欢迎,那么日常产品中的铝及铝合金的表面加工工艺,你知道多少呢？    1.喷沙(喷丸)    利用高速砂流的冲击作用清理和粗化金属表面的过程。这种方法的铝件表面处理能够使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度,使工件表面的机械性能得到改善,因此提高了工件的抗疲劳性,增加了它和涂层之间的附着力,延长了涂膜的耐久性,也有利于涂料的流平和装饰。该工艺我们经常在苹果公司的各类产品中看到,以及被现有的电视机面壳或中框也越来越多采用。    2.抛光    利用机械、化学或电化学的方法,使工件表面粗糙度降低,以获得光亮、平整表面的加工方法。抛光工艺主要分为:机械抛光、化学抛光、电解抛光。铝件采用机械抛光+电解抛光后能接近不锈钢镜面效果,给人以高档简约、时尚未来的感觉(当然易留下指纹还要多加呵护)。    3.拉丝    金属拉丝是反复用砂纸将铝板刮出线条的制造过程。拉丝可分为直纹拉丝、乱纹拉丝、旋纹拉丝、螺纹拉丝。金属加工微信,内容不错,值得关注。金属拉丝工艺,可以清晰显现每一根细微丝痕,从而使金属哑光中泛出细密的发丝光泽,产品兼备时尚和科技感。    4.高光切削    采用精雕机将钻石刀加固在高速旋转(一般转速为20000转/分)的精雕机主轴上去切削零件,在产品表面产生局部的高亮区域。切削高光的亮度受铣削钻头速度的影响,钻头速度越快切削的高光越亮,反之则越暗并容易产生刀纹。金属加工微信,内容不错,值得关注。高光高光切削在手机的运用中特别多,如iphone5,近年来部分高端电视机金属边框采用了高光铣削工艺,加之阳极氧化及拉丝工艺使得电视机整体充满了时尚感与科技的锐利感。    5.阳极氧化    阳极氧化是指金属或合金的电化学氧化,铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于外加电流的作用下,在铝制品(阳极)上形成一层氧化膜的过程。阳极氧化不但可以解决铝表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷,更能延长铝的使用寿命并增强美观度,已成为铝表面处理不可缺少的一环,是目前应用最广且非常成功的工艺。    6.双色阳极氧化    双色阳极氧化是指在一个产品上进行阳极氧化并赋予特定区域不同的颜色。双色阳极氧化因为工艺复杂,成本较高;但通过双色之间的对比,更能体现出产品的高端、独特外观。

铝棒采用火焰的表面处理清理是清理金属表面的一种高性能、成本有效和无污染的方案，这一处理工艺的停留时间的改善极大地提高了清理效果和劳动生产率。　　　　“强力火焰”（Powerflame）烧嘴设计在革新高速设计条件下实现了停留时间较大化。由Enercon公司开发并配合有先进的控制系统和电源，“强力火焰”烧嘴与传统火焰系统相比，能够在较少时间内产生更强大的清理动力。　　　　“强力火焰”烧嘴特点是具有高强度精密烧嘴主体和可拆卸的嵌入件的CNC加工的烧嘴口，烧嘴断面之间水冷横向烧嘴口装备有“强力火焰”组件，这种轮转式火焰处理系统对于冷轧铝棒带是一种特别环保的技术方案，例如从6061铝棒表面带表面清除轧制油通常采用溶剂、洗涤剂溶液和蒸气去脂，不但产生对环境有害的废物，并且加大了能源的消耗，这种轮转式火焰处理系统由于节省能源而节省了成本，省去了化学药品的使用，经过这种表面处理工艺，清理过的6061铝棒表面带表面展示出在视觉外观和可湿性方面的改进。Enercon公司的轮转式火焰处理系统采用电子离子冲击铝棒带表面，用热来蒸发表面污染物，因此表面润滑剂和残留物被从铝和钢金属表面被清除，无需处理产生的废物。经处理过的表面的亲水性能明显。

1．切削液为什么会腐蚀铝制品 铝腐蚀分化学腐蚀和电化学腐蚀，铝在弱酸（小于4.5）或强碱（大于8.5）里边都会被腐蚀。 避免化学腐蚀：切削液自身就是碱性的，zui好切削液的PH值小于8.5，还有增加铝缓蚀剂。还有切削液中的碱性增加剂在铝工件表面风干后，也会发生黄斑，这也是腐蚀。 电化学腐蚀：加工后的产品不要放在铁板上或铁制品上，且带有切削液，简单发生电化学腐蚀。 2．铝制品切削液和金属切削液的差异 金属切削液一般有乳化液、火油、柴油，挑选的规模比较多；铝切削液一般运用火油或许火油 白腊溶液。铝切削液运用火油或许火油 白腊的优点是切屑不简单粘刀削瘤，加工的工件光洁度比较好。铣铝件加其他切削液的作用不如火油 白腊的作用好。 其实看起来是没有什么差异的，功能都是差不多的，都具有防腐、防锈、冷却、环保等多种功能。也广泛的应用于不锈钢、模具方面。仅仅铝制品切削液是比较试用于铝合金，用在铝合金也比较好用，作用也比较显着，而金属切削液，用在金属切削液上都是能够的。 3．乳化切削液和组成切削液的区别和用处 组成切削液不含矿物油，由水溶性防锈剂、油性剂、极压抗磨增加剂、表面活性剂、防腐剂和消泡剂等多种增加剂组成。稀释液呈通明状或半通明状。它有优秀的冷却和清洗功能，合适高速切削；溶液通明，具有杰出的可见性，特别合适数控机床、加工中心等现代加工设备运用，运用寿命长。 乳化液的浓缩液主要是由矿物油或组成油（含量为50%——80%）、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压抗磨增加剂和防腐剂等组成。浓缩液运用时直接加水稀释即成乳化液，稀释液不通明呈乳白色。 4．切削不锈钢时切削液的挑选 切削液的选用准则有必要满意切削功能和运用功能的要求，即应具有杰出的光滑、冷却、防锈和清洗功能，在加工过程中能满意工艺要求，削减刀具损耗，下降加工表面粗糙度，下降功率耗费，进步出产功率。一起应考虑运用的安定性。因而切削液的选用应遵从以下准则： 1）切削液应无刺激性气味，不含对人体有害增加剂，保证运用者的安全。 2）切削液应满意设备光滑、防护办理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损害机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，保证运用设备的安全和正常作业。 3）切削液应满意工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工铜合金时，不该选用含硫的切削液。加工铝合金时，应选用PH值为中性的切削液。 4）切削液应具有优秀的光滑性和清洗功能。挑选zui大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液，并经切削液实验鉴定。 5）切削液应具有较长的运用寿命，这对加工中心尤为重要。 6）切削液应尽量习惯多种加工办法和多种工件材料。 7）切削液应低污染，并有废液处理办法。 8）切削液应报价便宜，制造便利。 因而，用户在选用切削液时，可根据厂商特定的加工状况，先初选以为归纳功能较好的2——3种切削液，经实践试用后，断定出功能满意加工要求，报价适合的切削液工件材料的功能对切削液的挑选很重要。

(1)铝及铝合金管材的种类很多, 按其强度特点和加工性能的差别, 铝合金管材挤压方法生产中一般分为纯铝(1XXX)、 软合金(3XXX、 5XXX、 6XXX)和硬合金(2XXX、 4XXX、 7XXX)管材三大类。纯铝和软合金管材的挤压比较容易, 变形量大, 而且表面也好。相反, 硬合金管材的挤压则比较困难, 变形量不宜过大, 需要较大的设备能力, 表面也容易出现各种缺陷。因此, 操作技术要求较高, 工序繁多, 生产的周期长, 工模具消耗大, 成本较高, 成品率较低。 　　(2)铝及铝合金管材的表面品质要求较高, 但其硬度并不高, 特别在热状态下。 因此生产和装运过程中都要十分注意, 不能磕碰坚硬的东西, 防止磕碰伤, 这就要求在生产和吊运中, 加强对产品的防护, 同时在工作中必须做到轻拿轻放、 保护表面、 文明生产。 　　(3)铝及铝合金管材挤压时均易发生粘铝现象, 常常会局部地粘在工具上而造成管材内、 外表面的各种缺陷。因此, 在挤压时除采用工艺润滑外, 工具的表面光洁度和表面硬度都要求较高, 所有与管材相接触的表面都应符合工艺要求。 　　(4)挤压铝及铝合金管材时, 除纯铝可以不控制挤压速度之外, 其他合金的管材都有各自合适的挤压速度, 生产时必须严格控制, 因此, 应选择速度可调的挤压机。 　　(5)许多铝及铝合金在高的温度和压力下都易焊合在一起, 给生产管材带来了有利条件。例如: 平面组合模和舌形模挤压就是利用这一特性来生产管材的。这不仅扩大了管材的品种、 规格和用途, 而且可在普通单动挤压机上采用实心铸锭来挤压管材和复杂断面空心型材。 　　(6)在适当的工艺条件下, 可采用穿孔挤压。 在穿孔挤压过程中, 一般用过的挤压筒的内表面(不润滑挤压)和穿孔针表面上都粘附有一层完整的金属套, 操作时应使这层金属套保持干净和完整, 以便生产出高品质的管材。否则会恶化管材内、 外表面品质, 产生气泡、 起皮和擦伤等缺陷。 　　(7)为保证管材的尺寸精度, 减少壁厚偏心度, 防止断针和损坏其他工具, 应尽量保证设备和工具的对中性。 　　(8)铝及铝合金管材不适于脱皮挤压方法进行生产。主要原因是脱出的外壳已破坏, 很难清除掉。

铝合金型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中，正对挤压过程中可能会出现一些问题。 一、有缝角或焊合不良产生的影响： 空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压工艺，这种工艺在型材的生产中相对来说加深了难度，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的。 产生缝隙的原因有两个：一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙； 二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。 二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面出现的原因 1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：铝合金型材模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。 2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。 三、铝合金型材表面条纹产生 挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。 产生原因： 1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹； 2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹； 3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差； 4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域； 5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。 四、铝合金型材弯曲和扭拧不合理表现的方式： 1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均； 2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀； 3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。 修正方法： 1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡； 2、用打磨方法去掉阻碍物

铝合金百叶窗类型多样、内容丰富，对不同的材质、功能和启闭形式有比较全面的介绍，能够满足设计选用的需要。 在百叶窗的材质方面增加了不锈钢、铝合金、玻璃等类型，在功能方面增加了遮光、防沙、活动平开等内容，扩大了图集的适用范围。百叶窗采用新材料、新技术、新工艺，产品专业性强，设计合理，便于设计选用和施工安装。尤其适用于有节能要求的建筑。 今年，许多新材质的运用令百叶窗的形态和风格更加多变。除了传统的木片、竹片、铝合金等材质外，现代感十足的纱、布、化纤等结合的柔纱帘成为了百叶窗家族的新成员。这种柔纱帘除了继承传统百叶窗的特性以外，新材质的运用使它打破了传统百叶窗冰冷的感觉，样式更加柔美靓丽。     新材质百叶窗通过叶片角度的改变可以随意调节室内光线;彩色叶片的搭配可为室内营造出不同的光线效果;伸缩自如的结构使其在阻隔阳光的同时，还可保持室内空气的流通。铝合金百叶窗适用于有通风、采光、遮阳、防雨、防沙、遮光要求的工业与民用建筑。百叶窗分为固定和活动两大类，包括钢、不锈钢、铝合金、塑料、玻璃、木、遮光、防雨、防沙、平开活动等类型。活动百叶窗可控制百叶片的启闭角度，调节通风量，具有较好的采光和遮阳效果。控制方式分为手动和电动两种形式。 在价格方面，每平方米几十元到几百元的花费，也可以让追求时尚的人们接受。

贵金属的造液尤其是铂族金属合金的造液在贵金属精粹中是最头疼的问题！惯例的造液只对较纯且碎化的极细的金、铂、钯粉末才干彻底溶解，对散块状的金基（主要是金铂合金、金铂铑合金等）、铂基（如铂铑合金、铂铑铱合金、铂铑钯合金等）、钯基、铑基合金的直接溶解是无效的！！要是其溶解，要通过重复且深重的合金碎化、高温氯化（或碱熔），或通过长时的风险的热压氧浸，才干使其有用溶解！进程中必定带入很多的贱金属外来杂质，又使精粹进程复杂化，溶解后的溶液有必要进行烦琐的赶硝作业，且硝很难赶尽，残留的硝是贵金属直收率不高的主要原因！整个进程中污染相对严峻，劳动条件很差！为此，在以往各国贵金属电化造液文献的基础上，经上千次试验，并吸收最新论文观念，使贵金属高速电化造液机于2006年面市。一起定型了从50克/小时（以铂计，下同）到2000克/小时的交直流正交移相电路，定型了银金铂钯铑铱之电化参数（以锇、钌为主的或粗锇、粗钌经屡次试验不能电化造液，主要是部分锇、钌构成四氧化物蒸发，丢失严峻之故！），所造之液无外来杂质，无须赶硝（无硝可赶），可直接进入精粹程序！为便利金银铂的直接电解精粹，特设电解精粹端子！该系列机又是配该系列的高纯产生器的电源，在铂族金属的精粹中铂、铱、钯、锇、钌纯氯合作物须经高温复原才取得相应的高纯金属粉，再经氢维护下熔炼成金属锭！该电源直销下的产值足以满意以上需求！

一般认为铝箔合埋的单张轧制速度应达到轧机轧制设计速度的80％， 丹阳铝业公司从德国ACIIENACH公司引进一台1500 mm四辊不可逆铝箔粗轧机的设计速度为2 000 m／min，目前单张铝箔轧制速度基本在600m／miT，的水平，国内单张扎制速度一般为设汁速度的60％～70％。  　　铝箔在高速轧制时常遇到起皱、串层，起鼓、板形不良等问题。任何缺陷都可能造成下道次报废，成材率大幅下降等问题。笔者就高速轧制生产中遇到的铝卷起鼓现象作一些定性分析， 　　1 起鼓的定义 　　起鼓是指卷取的铝箔表面沿轧制方向局部或连续凸起。其实质是该处铝箔较松，卷取后凸起的空隙率比平整处的大。随着起鼓的加重，起鼓部分会起杠、起迳踔裂顾椋? 　　2 起鼓原因 　　铝箔轧制过程中，将会产生大量的变形热和摩擦热．使轧制变形区始终处于受热状态。如果变形区的轧辊局部温度过高。超出了轧制冷却油的较大冲冷却能力，使该处的热膨胀变大，则与之对应该处出口铝箔变松，如在铝箔卷取过程中无法将其展平。则该处卷取后的孔隙率比平整处的大，累积后就形成起鼓，在有些资料上将其称为热鼓。在实际生产中，造成铝卷起鼓的原因主要有以下几力面： 　　（1)轧棍凸度大；(2)板形参数不合理。坯料中凸较大；(3)冷却液喷射压力不足或喷嘴阻塞；(4)工艺润滑油配制不合理(5)支承辊有擦剐伤；(6)展平机压力大；(7)道次压下量大 　　3 原因分析及预防措施 　　(1)高速铝箔轧机轧辊的凸度在升速阶段阶段与正：常运行时其差别较大，升速时轧辊温度相对较低．凸度也小，特别是新辊，凸度相对更小。从升速到刮口标厚度的过程中，料面板形灯坏直植矽㈨到汁卷的打底质址。凸度小时，升速过程是料两侧偏松，待建立起一定的热凸度使料向平整所需打底就过长，料两侧因过松而形成起鼓；在展平辊压力的作用下，接下上的铝箔受底部起鼓料的影响，也将产生大量起鼓，不仅使底部升速困难，以因底部料大量起鼓无法使用而影响剔成材率。凸度大时，对升速打底质将有明显改善，但由于高速轧制叫的热凸度较大，常因中部板形过松而形成中鼓。     因此，根据出口侧打底时的板形情况及时调整轧辊凸度，保证打底的质量和正常轧制时的板形控制，是防止该类起鼓的措施之一， 　　（２）所谓板形参数是指设定的目标板形曲线：典型目标板为一个抛物线，即中紧，边松的二次线，必要时可以根据需要进行修正。板形参数值要是依据在线出口板形情况和下道下序的生产情来定，如果道次板形参数的设定致使料的中凸，并与下道次的板形参数过渡又不当．中凸人的区变形区相对较长，轧辊中部的变形热较大，轧辊热度相对也大，料的中部板形偏松，就可能出现中部鼓现象。 　　因此板形参数的设汁必须保证出门板形平整同时保证中部比边部略紧，即保持一定中高，还要考虑道次间板形参数的合理过渡、 　　（3)高速铝箔轧机在粗中轧时，变形区将产生大变形热．轧制油的冷却作用对保持辊型、稳定轧制关重要，如果冷却油的喷射压力、流量不足，冷却效果就受影响，但在实际生产过程中，冷却油的压、流量都受监控。一般不会出问题。很多耐候是轧油的喷嘴填塞或是连接喷嘴的油管脱落、破裂等机械故障，导致实际喷射在工作区间内的冷却液流量和压力不足，冷却效果却大打折扣。使对应区域轧棍度偏高，板形偏松而起鼓、 　　因此，应定期检查喷嘴的喷射效果，一旦出现起鼓现象。及时停机检查喷液工作情况：这是防止该起鼓的措施之一： 　　（4）实际铝箔轧制变形区大都处于混合润滑状。变形区内的微凸体因接触压力过高而发生边界膜破裂，导致金属直接接触，此时变形区内压力一部由流体承担．另一部分则由相接触的微凸体承担形区内的油膜厚度也随压下率的增加而减少。同时．在高速轧制状态下，大量的变形热将会导致变形温度上升，润滑油分子热运动加剧，定向吸附减少。油膜强度下降(参见图1)，甚至出现油膜破裂．金属表面开始出现擦伤、此时的温度称为轧制油临界失效温度Τ。如果变形区局部温度超过了Τ，则边界会发生破裂，导致金属表面发生直接接触，从而使摩擦因数增加，磨损加剧，变形区温度也随之上升，这又进一步促进了油膜的破裂，此时金属表面发生直接接触的面积百分数M。将会迅速增加，热量在该处迅速积聚，导致该处出口料面变板而起鼓。     工艺润滑油不同其临界失效温度T，也不同，其温度与润滑基础油性能及添加剂配比有关。由添加剂分子所形成的听附膜的强度较大，可以在较高温度下不破裂（参见图2）,但不同配比的添加剂所形成的油膜强度和临界失效温度T，又不同。轧制油的合理配制对增强油膜强度、提高轧制速度非常重要。     一般轧制油的配制按照高油膜强度、低粘度、低油斑倾向的原则。首先选用合适的基础油（碳链在C10~C14之间0）及合适的添加剂比例（以复合型添加剂为主，酯2%~3%、醇1%~2%）同时应根据各厂生产的实际情况进行调整。配制过程中严格控制好轧制油的各项性能参数。 　　（5）现代铝箔轧制都非常注重轧机机内环境的清洁卫生，清辊器就是针对轧制环境的清洁需要设备的。较早的清辊器一般用毛毡，它柔软、吸汕、对支承辊的磨损小；缺点是一旦卡有异物，不易清除，反而易擦伤支承辊，同时寿命短、不耐用。现在都采用聚胺酯胶片，它具有坚固耐用、易清理、更换方便等优点；但是如果胶片与支撑辊吻合不好，形成局部点接触或小面积接触，在高速轧制过程中，支承辊合因局部摩擦过热而受损伤，影响到工作辊，从而在料面留下伤痕。在下道轧制时，对应位置常出现起鼓。 因此，更换清辊器胶片或更换支承辊后必须检查清辊器胶片与支撑辊的压靠辊是否正常，同时调整好清辊器压力。生产时，注意观察料面的质量情况，是预防该类起鼓的措施之一。 　　（6）展平辊对高速铝箔轧制的稳定进行非常重要，国外甚至有将伺服阀引入展平辊两侧参与压力控制的做法。一般平时讲的速度，都是指轧辊的线速度，而压靠在出口铝卷上的展平辊的速度要比轧辊的速度快20%~30，如果轧机速度为1500m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min。在如此高速状态下，展平辊的压靠状态对卷取质量有很大影响，如果压靠的铝卷上的压力大了，对料的的摩擦力增大。局部产生的热量也会使料发松起鼓。在实际生产中，常采用减小展平辊的压力、降低展平辊的磨削凸度的方法来减轻的消除起鼓。 　　（7）提高道次压下率，有利于速度的提高，但是，增加道次压下率，意味着变形区长度增大，摩擦热和变形热增加，轧制变形区油膜的热稳定性下降。如果冷却油无法及时将变形区的热量带走，就有可能造成局部热量的积聚而形成起鼓。 因此，应根据来料性质和设备的冷却能力合理分配好道次压下率。一般可控制在52%左右。 　　4 结束语 　　铝箔轧制起鼓是在生产中经常遇到的问题，是板形局部恶化的反映。原因基本上可以归纳为机械的和工艺的两方面，在具体原因未明确之前，为防止批量废品出现，一般都先采用降温、降速的方法来进行生产，同时再查找具体原因。本文中所叙防止起鼓的一些措施来自生产实践，并且被证明是行之有效的，希望同行有所帮助。