铝合金镀锌军绿色钝化工艺的改进
2019-02-28 11:46:07
1·导言 跟着电子科技的迅猛发展，各种电子设备的电磁屏蔽要求日益严厉，特别是在军事工业中，这一要求尤显杰出。传统的五酸钝化工艺，因为其钝化膜细密性好，膜层可以自修正等，抗蚀功能非常优胜，在军用元器件的表面防护中运用非常广泛，但其电阻率较高，导电功能较差，约束了其作为电磁屏蔽镀层的运用。本工艺着手这一基本点，致力于进步军绿色钝化膜(本文只以镀锌为例)的导电功能，以满意军品外壳的电磁屏蔽要求。 本工艺的改进源自我厂的新品研发。某铝制军用连接器表面处理要求外壳军绿色、屏蔽、防盐雾96h惯例五酸钝化不能满意电磁屏蔽要求，经改进后屏蔽功能有了很大进步。本工艺已用于小批量出产，作用比较满意，相同该工艺可满意产品外壳接地或大都电子产品的屏蔽要求。 2·工艺简介2·1工艺流程(以铝制外壳为例) 除油→热水洗→活动水洗→浸蚀→活动冷水洗→二次浸锌→水洗→钾盐镀锌→水洗→热碱水洗→活动水洗→出光→水洗→钝化→水洗→0.2%→~0.5%CrO3热水关闭→枯燥 2.2钝化工艺及操作条件 铬酐40～50g/L 钠10～20g/L 醋酸40～55g/L 金属盐M15～25g/L θ室温 t溶液中30～60s，空气中15～20s 2·3工艺阐明 1)除油：除油的一起，铝被碱腐蚀，一些不溶于碱的金属如Cu、Mu、Si等暴露在零件表面，在浸蚀时除掉，确保铝表面均匀、新鲜。 2)浸蚀：一般纯铝、硬铝运用1:1HNO31溶液，而含Si较高的铸铝要运用HNO3:HF=3:1(体积比)的溶液。 3)浸锌：为进步镀层结合力，可用二次浸锌即在一次浸锌后用1:1HNO3退除后再进行二次浸锌。浸锌液中可参加少数重金属盐(一般用FeCl3)与置换的锌层合金化改动锌层的晶体结构，改进锌层与铝基体的结合力。 4)钾盐镀锌：因为镀锌为弱酸性溶液，为防止浸锌层被溶解，镀件有必要带电下槽。镀后为进步钝化膜结合力，应运用50～60℃，质量分数为5%NaOH溶液清洗。 5)钝化：铬酐是成膜的主要成分，其中被复原的Cr3+作为钝化膜的骨架，而Cr6+可主动修正受损的钝化膜，适量Cr3+浓度有利于构成安稳的军绿色。 钠和醋酸参加成膜，有利于溶液PH的安稳，它们的含量越高，成膜速度越快，过高钝化膜发暗或成灰绿色。 金属盐M含量凹凸会影响膜层导电功能，一般可运用配方上限，但M过高会使膜层发黑。 温度高时膜层结合不牢，时刻太长钝化膜太厚，膜层电阻率添加，对镀层屏蔽功能晦气，时刻太短为暗淡的彩虹色。 6)关闭：运用质量分数为0.2%～0.5%Cr溶液使钝化膜的微孔关闭，进步镀层抗蚀性，溶液温度50～60℃，处理时刻1～3min。 3·钝化膜特性
铝及铝合金绿色铬磷化工艺
2019-03-11 11:09:41
前语
铝及铝合金铬酸盐化学处理广泛用于机电产品、日用五金、航空工业、轿车及摩托车零件的表面处理中。铝件在酸性铬酸盐溶液中不必加温，不必通电，浸渍或喷淋后可构成附着力强、耐蚀性好、亮光、细密的化学保护膜层，完全可以替代阳极氧化膜层作为铝件外观装修或油漆、喷塑的底层。该工艺简略、节能、快速，使用远景看好。
1工艺流程
化学除油→热水洗→^冷水洗→碱蚀→冷水洗→酸洗(质量分数为40%的HNO3)→冷水洗→铬磷化→冷水洗→自干或吹干
2成膜反响原理
磷酸溶解铝及铝表面的天然氧化膜，生成磷酸铝和。
铝和铬酸、磷酸发作氧化复原反响生成磷酸铬和磷酸铝。
铝离子和氟离子反响生成安稳的六氟化铝离子。
促进剂的效果在于把生成的氢原子快速氧化成水，促进成膜反响向右进行。
3工艺配方及操作条件
4影响化学成膜质量的要素
4.1铬酐
铬酐是溶液中的强氧化剂，构成磷酸铬0?04膜层;一起按捺了酸对铝的腐蚀溶解，使膜层成长和溶解坚持必定速率。为了保护环境，铬酐的质量浓度尽量控制在3~88/1-04.2磷酸
磷酸是首要成膜物质，能溶解铝和氧化铝生成绿色磷酸铝(八『00，和水，没有磷酸就不能构成绿色膜层。磷酸的体积分数的规模比较宽，在15?40mL/L规模内进行优选。
4.2氟离子
含氟离子的物质(如等)能与铝离子构成结实的配位离子，然后安稳溶液中的铝离子。一起因为氟离子的穿透效果，使铬磷化反响向纵深进行。
4.3组合促进剂
组合促进剂由值缓冲剂、促进剂、表面活性剂复配而成，能加速铬磷化反响速率，细化膜层结晶，进步磷化膜的耐蚀功能。
4.4值
值是铬磷化溶液重要的工艺参数，其对成膜速率和膜层耐蚀功能有很大影响。15只值应坚持在1.5?2.5之间。因为只―的不断耗费，溶液的值会缓慢升高，可用他09或氏?04的稀溶液调整。
4.5温度
温度决议成膜反响的速率。温度≤15°C，成膜反响慢，膜层色彩为浅灰色-彩虹色。温度升高，反响加速，膜层色彩为绿色至金黄色。
铝及铝合金彩色导电氧化工艺介绍
2019-02-28 10:19:46
铝及铝合金经导电氧化工艺处理之后，所获的氧化膜仍有优秀的导电功能，这是其特有的功能，并且膜层的防护及装修功能也很好，纯铝表面的膜层颜色比锌层彩虹色钝化膜更高雅，具有较浅且均匀的细纹颜色，是很有运用远景和推行价值的工艺。 铝及铝合金导电氧化工艺操作简洁，无需专用设备，近年来有关导电氧化膜层易于吸附有机涂料，结合力杰出的知道得到进一步的进步，因此用作涂装(电泳、喷漆)基底的运用规模也得到逐步扩展。 预处理工艺中需求留意的详细细节 铝质材料在空气中是极不安稳的，简略生成用肉眼也难以辨认的氧化膜。由于铝件加工工艺办法的不同，如铸构成型，或是由延压板材直接剪切而成，或是机械精密加工成型，或是经不同工艺成型后又经热处理或焊接等，工件表面都会呈现不同状况，不同程度的污物或痕迹，为此在前处理工序中有必要依据工件表面的实际情况挑选前处理的工艺办法。 (1)精密加工件在前处理工序中需求留意的问题：精密加工件尽管表面的天然氧化膜才初生成，较易铲除，但油腻重，特别是孔眼内及其周围(因机加工进程中光滑需求而添加的)，这类工件有必要先经有机溶剂清洗，若直接用碱洗不光油腻重难以除净，且精密加工面承受不了长时刻的强碱腐蚀，成果还会影响到工件表面的粗糙程度和公役的合作，较终有或许成为废品。 (2)铸构成型件在前处理工序中需求留意的问题。铸构成型件并非一切表面都通过机械加工，未经机加工的表面留有浇铸进程中构成的过厚氧化层，有的还夹有砂层，此刻应先用机加工或喷砂办法先除掉这一部位的原始氧化膜，或是经碱洗后再加工，只要这样才干既除净未加工部位的原始氧化层，又可避免机加工部位公役尺度的改动。 (3)通过热处理或焊接工艺的工件在前处理工序中需求留意的问题：按工艺要求，工件转入热处理或焊接工序之前需经有机溶剂清洗，除净表面油污，但现在一般做不到这一点，故工件表面构成一层油污烧结的焦化物，这层焦化物在有机溶剂中是难以除净的，若浸泡在碱液中会引起部分腐蚀，发生麻点或构成高低不平，严峻影响产品质量。笔者用浓硝酸浸泡的办法来泡软这层焦化物，待焦化物松软后再在碱液中稍加清洗即能完全除净。 预处理的一些详细办法如下。 ①有机溶剂除油。油污不太严峻的可在溶剂中短时刻浸泡；油污严峻的运用棉纱蘸溶剂揩擦，或用鬃刷冲刷。操作中要留意安全，用后剩下溶剂要妥善保管好。 ②晒干。不管选用何种有机溶剂的清洗办法，晒干工序决不行省掉，不然将会失掉清洗含义。 ③绑扎。绑扎用的材料宜选用铝丝，禁用铜丝和镀锌铁丝，可用退去锌层的铁丝。 稍大的单件绑扎要考虑绑扎方位，并尽或许绑在离零件边际较近的孔眼中，以削减对工件表面的影响。 不同种工件不宜同绑于一串中，因不同成分(牌号)的铝材氧化处理时刻是有所区别的。 留意所绑扎的工件悬空时的方向，要避免凹入部位因朝下而发生窝气。 碱洗到工件表面油污除净停止。 ④碱洗 ⑤循环水冲刷。碱洗后的冲刷较好先用热水冲刷，这样有利于洗净工件表面上的碱性物质。有盲孔、狭缝的工件要加强对该部位的冲刷，并甩净其间的残留溶液，并当即转硝酸出光，避免遭受氧化。 ⑥硝酸出光 若处理杂铝、铸铝还应在此配方的基础上添加50mL／L，以加速除掉碱洗时黏附在铝件表面的不溶物。 658．氧化成膜工序的技能要求 (1)氧化。溶液配方及作业条件： 经前处理后要当即转入氧化工序，以防因工件在大气中放置过久而又生成天然氧化膜而影响氧化层的质量。再度浸泡在清水中虽优于暴露在大气中，但也不宜浸泡过久，假如浸泡在3％的稀硝酸中一般浸泡l5～30min之内仍可持续氧化，但若时刻过久对膜层的生成也会有影响，特别含有铜等杂质的旧硝酸。 氧化进程中溶液的温度是至关重要的工艺条件，溶液温度过高，成膜速度加速，氧化膜简略呈现粉化；溶液温度过低，成膜速度缓慢，所生成的膜颜色偏淡，附着力差。 在同一类型铝材为求得表面根本共同的颜色，应在同一溶液温度下处理相同时刻。 在必定的规模内温度与时刻成反比，即溶液温度越高，所需时刻越短，反之所需时刻越长。 铝材纯度越高所需的氧化处理时刻越长。氧化处理时刻缺少，生成的氧化膜过于浅淡；铝材纯度低，氧化时刻缩短，不然氧化膜显陈腐，乃至影响膜层的导电功能。 为了取得均匀的氧化膜颜色，小件氧化时可在溶液中多晃动，大件可采纳拌和溶液或静处理(不拌和溶液、不晃动工件)，以防工件的边际部位与溶液的交流机会比工件的中心部位多而发生不均匀的氧化膜颜色。 (2)循环水冲刷。关于有盲孔、狭缝的工件要加强对这些部位的冲刷，并甩净里边的残留溶液，以防氧化溶液流出来氧化面受损坏。 (3)自检。工件经循环水冲刷后宜即自检质量，如发现有缺点的可在碱液中退除，出光后从头氧化。若枯燥后再退除、返修、则较难退除，且较易损害基体。 (4)枯燥。枯燥是保护质量的要害，氧化件需在枯燥之前先甩去工件表面的游离水，然后在阳光下曝晒。也可在45～50℃条件下烘烤枯燥，温度不行过高，避免烤焦、老化、呈现裂缝，外表颜色显得陈腐。 659．大面积件的氯化 (1)全体处理。依据氧化件的外沿尺度(恰当放宽余量)，用木条或砖块围成一个框，框内铺上塑料布，构成一个凹形水池，其高度若处理板状件的，则有100MM左右即可，操作时只要将工件在此池内上、下晃动，即可使其表面构成氧化膜。 (2)分部位处理。分部位处理即工件在槽(池)内先后在不同部位顺次快速改变或滚动，较后使整个工件表面与溶液屡次触摸而逐步构成并加厚氧化膜的操作办法。 选用以上两种办法，即可免于制造大型镀槽、制造很多溶液，且削减长时刻罕见运用而构成的糟蹋，还可免于占用车间内的出产面积。 660．氧化膜颜色不均匀的三种或许原因 (1)工件面积过大，操作时在槽内摇摆过大，边际和中心部位与溶液的触摸、更新、交流有过大的差异，然后导致氧化膜颜色不共同。． 防备办法：氧化时工件摇摆的起伏要小，静处理也能够，但当溶液温度过低时简略呈现地图状花斑，显得不天然。 (2)包铝件加工时部分包铝层遭到损坏，被切削掉，外层包铝属优质铝，被包的内层是杂铝，两种铝质差异较大，故氧化后呈现“良癜风”似的斑驳。这一现象客户往往不会太了解，供应商要多做解说作业，阐明原委，避免引起误解。 (3)工艺操作方面问题 ①工件碱蚀处理不完全，部分处原始氧化膜、污物未能除尽； ②碱蚀后没有当即进行出光处理，工件表面仍呈碱性； ③工件在传递进程中触摸过异物。 当遇有膜层颜色不均匀时要从多方面去寻觅原因，采纳针对性办法予以处理。 661．由碱蚀液中铝离子积累过高引起毛病 一位读者来电问询工件经碱蚀后难以取得导电氧化膜的原因，经对导电氧化膜难以构成的许多要素扫除之后，考虑到碱蚀液中是否有过高铝离子问题，对方说碱蚀液很稠。但碱蚀速度不快。其时笔者主张替换碱蚀液，由于碱蚀液运用时刻过长之后会积累过多的铝离子，铝离子在工件表面较难洗脱，然后影响铝件表面与导电氧化溶液的触摸，然后影响到氧化膜的构成。另一主张是若其时无条件替换碱蚀溶液，可将碱蚀后的工件经热水漂洗后当即在活动水中漂洗，然后再在含有的浓硝酸中出光，然后经充沛漂洗后进行导电氧化处理。后该读者来电话说碱蚀后用热水洗烫作用很好。 笔者经历是，在热水中洗烫后敏捷脱离热水并当即浸入流水中，避免工件干化后因遭到氧化而影响到导电氧化膜的构成。 662．氧化膜附着力差的四大原因或许原因： (1)氧化膜过厚(氧化时刻过长)； (2)氧化溶液浓度过大； (3)氧化溶液温度过高； (4)氧化膜未经老化处理。 操作者可依据上述对氧化膜附着力有影响的四点要素进行调整。 663．氧化件的孔眼及其周围较难构成氧化膜主要有如下两种原因。 (1)工件碱洗后冲刷不完全。碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲刷洁净，氧化处理后碱液会从孔眼中流出来，致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。 (2)工件的孔眼周围有黄油。铝材攻螺孔时很涩，操作者常以涂黄油来光滑，碱洗时假如碱液中缺少乳化剂，黄油是很难除尽的。 处理办法： (1)在碱洗之前先用汽油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂； (2)工件碱洗后应冲刷洁净。 664．氧化膜导电性差 原因：氧化时刻过长，氧化膜过厚。按工艺要求的30～60s操作，所取得的氧化膜呈浅彩虹色，膜层导电性杰出，根本上测不到电阻，若氧化时刻过长，膜层厚度添加，不光会影响膜层的导电功能，膜层还会呈土黄色，显得陈腐。 防备办法：操作时刻应严格控制。 665．后处理工序中需留意的四点 (1)热水冲刷。热水洗意图是老化膜层。但水温文时刻要严格控制，水温过高膜层减薄，颜色变淡。处理时刻过长也会呈现上述类似问题，适合的温度和时刻是： 温度40～50℃时刻0．5～1MIN (2)枯燥。枯燥以天然晒干为好，经热水冲刷过的工件斜挂于架子上，让作业表面的游离水以笔直方向向下贱。流至下端角边的水珠用毛巾吸去，按此法晒干的膜层颜色不受影响，显得天然。 (3)老化。老化办法可依据气候条件来决议，有日光的夏日可在日光下曝晒，阴雨天或是冬天可用烘箱烘烤，工艺条件是： 温度40～50℃时刻10～15min (4)不合格件的返修。不合格导电氧化膜件宜在枯燥、老化工序之前先挑出来，因枯燥、老化后膜层较难退除并会影响工件表面的粗糙度。此问题笔者在工艺进步行了一些探索，经多种办法实验，发现选用下列办法作用很好，办法简略，又不影响工件表面质量，详细进程如下。首要将不合格的工件夹在铝阳极氧化用的夹具上，然后按铝在硫酸溶液中的阳极氧化办法进行阳极处理2～3min，待膜层松软、掉落，再经碱液稍加清洗及硝酸出光后即可从头进行导电阳极化。
铝合金及铝型材彩色导电氧化工艺
2019-03-11 09:56:47
近十年来，我国的铝氧化上色工艺技能开展较快，许多工厂已选用了新的工艺技能，并且在实践出产中积累了丰厚的经历。现已老练和正在开展的铝及其合金阳极氧化工艺办法许多，能够依据实践出产需求，从中选取适宜的工艺。
铝及铝合金经导电氧化工艺处理之后，所获的氧化膜仍有优秀的导电功能，这是其特有的功能，并且膜层的防护及装修功能也很好，纯铝表面的膜层颜色比锌层彩虹色钝化膜更高雅，具有较浅且均匀的细纹颜色，是很有使用远景和推行价值的工艺。
铝及铝合金导电氧化工艺操作简洁，无需专用设备，近年来有关导电氧化膜层易于吸附有机涂料，结合力杰出的知道得到进一步的进步，因此用作涂装(电泳、喷漆)基底的使用规模也得到逐渐扩展。
预处理工艺中需求留意的详细细节铝质材料在空气中是极不安稳的，简单生成用肉眼也难以辨认的氧化膜。因为铝件加工工艺办法的不同，如铸构成型，或是由延压板材直接剪切而成，或是机械精密加工成型，或是经不同工艺成型后又经热处理或焊接等，工件表面都会呈现不同状况，不同程度的污物或痕迹，为此在前处理工序中有必要依据工件表面的实践情况挑选前处理的工艺办法。
(1)铝合金及铝型材精密加工件在前处理工序中需求留意的问题：精密加工件尽管表面的天然氧化膜才初生成，较易铲除，但油腻重，特别是孔眼内及其周围(因机加工过程中光滑需求而增加的)，这类工件有必要先经有机溶剂清洗，若直接用碱洗不光油腻重难以除净，且精密加工面承受不了长期的强碱腐蚀，成果还会影响到工件表面的粗糙程度和公役的合作，终究有或许成为废品。
(2)铝合金及铝型材铸构成型件在前处理工序中需求留意的问题。铸构成型件并非一切表面都通过机械加工，未经机加工的表面留有浇铸过程中构成的过厚氧化层，有的还夹有砂层，此刻应先用机加工或喷砂办法先除掉这一部位的原始氧化膜，或是经碱洗后再加工，只要这样才干既除净未加工部位的原始氧化层，又可防止机加工部位公役尺度的改动。
(3)铝合金及铝型材通过热处理或焊接工艺的工件在前处理工序中需求留意的问题：摆艺要求，工件转入热处理或焊接工序之前需经有机溶剂清洗，除净表面油污，但现在一般做不到这一点，故工件表面构成一层油污烧结的焦化物，这层焦化物在有机溶剂中是难以除净的，若浸泡在碱液中会引起部分腐蚀，发生麻点或构成高低不平，严峻影响产品质量。笔者用浓硝酸浸泡的办法来泡缺衡层焦化物，待焦化物松软后再在碱液中稍加清洗即能完全除净。
预处理的一些详细办法如下：
①有机溶剂除油。油污不太严峻的可在溶剂中短时刻浸泡；油污严峻的使用棉纱蘸溶剂揩擦，或用鬃刷冲刷。操作中要留意安全，用后剩下溶剂要妥善保存好。
②晒干。不管选用何种有机溶剂的清洗方法，晒干工序决不行省掉，不然将会失掉清洗含义。
③绑扎。绑扎用的材料宜选用铝丝，禁用铜丝和镀锌铁丝，可用退去锌层的铁丝。
稍大的单件绑扎要考虑绑扎方位，并尽或许绑在离零件边际最近的孔眼中，以削减对工件表面的影响。
不同种工件不宜同绑于一串中，因不同成分(牌号)的铝材氧化处理时刻是有所区别的。
留意所绑扎的工件悬空时的方向，要防止凹入部位因朝下而发生窝气。
碱洗到工件表面油污除净停止。
④碱洗⑤循环水冲刷。碱洗后的冲刷最好先用热水冲刷，这样有利于洗净工件表面上的碱性物质。有盲孔、狭缝的工件要加强对该部位的冲刷，并甩净其间的残留溶液，并当即转硝酸出光，避免遭受氧化。
⑥硝酸出光若处理杂铝、铸铝还应在此配方的基础上增加50mL／L，以减速除掉碱洗时黏附在铝件表面的不溶物。
铝合金及铝型材氧化成膜工序的技能要求(1)氧化。溶液配方及工作条件：
经前处理后要当即转入氧化工序，以防因工件在大气中放置过久而又生成天然氧化膜而影响氧化层的质量。再度浸泡在清水中虽优于暴露在大气中，但也不宜浸泡过久，假如浸泡在3％的稀硝酸中一般浸泡l5～30min之内仍可持续氧化，但若时刻过久对膜层的生成也会有影响，特别含有铜等杂质的旧硝酸。
氧化过程中溶液的温度是至关重要的工艺条件，溶液温度过高，成膜速休假胳，氧化膜简单呈现粉化；溶液温度过低，成膜速度缓慢，所生成的膜颜色偏淡，附着力差。
在同一类型铝材为求得表面根本共同的颜色，应在同一溶液温度下处理相同时刻。
在必定的规模内温度与时刻成反比，即溶液温度越高，所需时刻越短，反之所需时刻越长。
铝材纯度越高所需的氧化处理时刻越长。氧化处理时刻缺乏，生成的氧化膜过于浅淡；铝材纯度低，氧化时刻缩短，不然氧化膜显陈腐，乃至影响膜层的导电功能。
为了取得均匀的氧化膜颜色，小件氧化时可在溶液中多晃动，大件可采纳拌和溶液或静处理(不拌和溶液、不晃动工件)，以防工件的边际部位与溶液的交换机会比工件的中心部位多而发生不均匀的氧化膜颜色。
(2)循环水冲刷。关于有盲孔、狭缝的工件要加强对这些部位的冲刷，并甩净里边的残留溶液，以防氧化溶液流出来氧化面受损坏。
(3)自检。工件经循环水冲刷后宜即自检质量，如发现有缺点的可在碱液中退除，出光后从头氧化。若枯燥后再退除、返修、则较难退除，且较易损害基体。
(4)枯燥。枯燥是保护质量的要害，氧化件需在枯燥之前先甩去工件表面的游离水，然后在阳光下曝晒。也可在45～50℃条件下烘烤枯燥，温度不行过高，避免烤焦、老化、呈现裂缝，外表颜色显得陈腐。
铝合金及铝型材大面积件的氯化
(1)全体处理。依据氧化件的外沿尺度(恰当放宽余量)，用木条或砖块围成一个框，框内铺上塑料布，构成一个凹形水池，其高度若处理板状件的，则有100MM左右即可，操作时只要将工件在此池内上、下晃动，即可使其表面构成氧化膜。12后一页
铜合金钝化
2017-06-06 17:50:05
铜及铜合金经钝化处理之后具有一定的防护性能，但其防护性能的优劣还决定于工艺条件的正确掌握，每一工步问的关键细节都不容忽视。 目前采用的工艺方法有铬酸型的、重铬酸钠型的和以苯并三氮唑为缓蚀剂的防腐法三种。下面就以铬酸为钝化剂的工艺中有关工艺要点作一些提示。钝化前预处理不彻底出现的故障 (1)工件的螺孔、狭缝内遗留铜盐。亮蚀时进入螺孔等处的混合酸未能冲洗干净，从而与铜或其合金反应，生成绿色铜盐。 (2)工件表面出现花斑。除油时污物没有彻底除净，导致亮蚀时有污物之处混合酸不能直接与其他部位同时发生反应。 (3)工件表面留有指印。工件除油前、后与有油污的手接触过。 (4)局部处没有钝化膜。除油、亮蚀或钝化过程中互相贴合，工件表面的贴合处的油污、氧化膜难以彻底除尽，钝化溶液不能与基体表面发生化学反应。钝化过程中工艺要求掌握不严出现的故障 (1)钝化膜薄防护性能差。钝化溶液中加入过多的硫酸，有的操作者错误地认为钝化层表面附有可擦去的附积物是由溶液中硫酸含量过低所致，经常往钝化液中添加硫酸，结果导致膜层过薄，起不到应有的防护性能。加酸须经化验后才可进行。 (2)钝化后的清洗水水质差。水中带人过多酸性物质，造成pH值过低，膜层遭到破坏，清洗水必须用流动的循环水。 (3)膜层用毛巾擦干时遭到损伤。初生成的钝化膜经不住揩擦，干燥时可用热风吹干。 (4)工件严重擦毛。 ①工件在篮筐内操作时动作过大； ②工件在篮筐内装载量过多。 (5)钝化膜的色泽欠正。工件经钝化处理之后，基体表面应仍1保持本色，且显得洁净。但随其所含成分的不同，有的显得亮，有的呈木色或呈灰黄色，当检验、设计或客户提出异议时应予以说明。
铝及铝合金导电氧化工艺经验谈
2019-01-15 14:10:23
1 氧化膜导电性不理想 原因：
氧化时间过长，氧化膜过厚。按工艺要求的30～60s操作，所获得的氧化膜呈浅彩虹色，膜层导电性良好，基本上测不到电阻，若氧化时间过长，膜层厚度增加，不但会影响膜层的导电性能，膜层还会呈土黄色，显得陈旧。
解决方法：
操作时间应严格控制。
2 氧化膜附着力差
原因：
①氧化膜过厚；
②氧化溶液浓度过大；
③氧化溶液温度过高；
④氧化膜未经老化处理。
解决方法：
操作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整，定能获得满意的效果。
3 氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜
原因：
①工件碱洗后冲洗不彻底；
碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净，氧化处理后碱液会从孔眼中流出来，致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。
②工件的孔眼周围有黄油；
铝材攻螺孔时很涩，操作者常以涂黄油来提高润滑，碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂，黄油是很难除尽的。
解决方法：
①在碱洗之前先用汽油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂；
②工件碱洗后应冲洗干净。
4 工件的部分表面不易生成氧化膜
这一现象多出现在平面件，常见的原因有：
①轧制板材表面常有致密的焦糊物，碱洗时未能清除干净；
②工件碱洗后在硝酸中漂洗不彻底；
工件的局部表面仍呈碱性，在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜，由于导电氧化溶液酸性弱，氧化时不能使该膜退去，故导电氧化膜层也不可能在此处形成。故工件碱洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并尽可能当时清洗，当时氧化处理，防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。
③碱洗液中积有过多的铝离子；
溶液的粘度变大，很难从工件表面洗脱下来，阻隔了铝基材的表面与氧化溶液的亲和力，结果氧化后常出现黄、白相间的条纹状质量（显现黄色部位表面由于阻隔物被洗去而获得了氧化膜，白色部位因表面有氢氧化铝阻隔物的存在未能形成氧化膜）。
解决方法：
①铝件碱洗前用细砂低打磨去除焦糊物；
②铝件碱洗后在硝酸溶液中充分漂洗；
③更换碱洗溶液。
5 氧化件的盲孔及其周围出现深黄色斑点
原因：
氧化后在清水中冲洗不彻底，干燥过程中孔眼内的残留溶液外流。
解决方法：
工件经氧化后必须加强冲洗，甩尽残液，必要时还可用医用注射器来吸取上面的残液。
6 氧化膜表面出现深、浅不一的花斑
原因：
包铝件加工时部分包铝层被切削掉，外层包铝属优质铝，被包的内层是杂铝，二种材质差异较大，故氧化后出现“白癜风”似的斑点。
解决方法：
这一现象客户往往不会太理解，厂家要多做解释工作，说清原委，以免引起误解。
7 大面积件氧化膜出现接点影印
原因：
铝件面积大，采取分段氧化处理。
解决方法：
进行整体处理，方法是：取一块塑料布，铺在地上，根据氧化件的外沿尺寸，用木条或砖块围成一个池子，池子高度100mm左右即可，一般平板件都可以在此池内直接操作，遇有立体形状件，若池的高度不够，也可采取在池内分面处理，即前后、上下、左右依次在溶液中处理，这样做能获得与在大槽内氧化同样的效果。
8 氧化膜表面色彩不均匀
原因：
铝件面积大，在氧化槽内摆动过大，边沿和中心部位与溶液的接触、更新、交换有很大的区别，从而导致氧化膜色彩不一。
解决方法：
氧化时工件摆动的幅度要小，静处理也可以，但当溶液温度过低时容易出现地图状花斑，显得不自然。
9 氧化件的绑扎处出现灰色影印
原因：
用镀锌铁丝绑扎氧化件。
解决方法：
铁丝使用前必须先退除锌层。
铝材钝化处理工艺
2018-12-25 10:08:19
铝的密度小，比强度大，具有耐蚀性好，导电和导热性能高，可焊，塑性好，易于加工成型以及优良的表面装饰性能等诸多优点。铝合金是纯铝加入一些合金元素制成的，铝合金比纯铝具有更好的物理力学性能。由于铝是比较活泼的金属，在空气中能自发地形成一层极薄的非晶态的氧化膜，使其在大气中具有较好的耐蚀性，但这层膜厚度仅约4nm，并且结构疏松、薄而多孔、硬度低、耐磨性差、机械强度低，因此需要通过人工的方法在其表面覆盖一层膜，以达到防护的目的。通常可以通过铝材钝化液浸泡钝化处理、氧化处理、电镀、外加涂层等铝合金表面处理技术得到实现。 铝材钝化处理具体内容为： 铝材钝化处理可以适用于所有的铝及铝合金的表面抗氧化防腐蚀。经过大量测试表明，凡经过钝化处理后的铝材及其合金表面抗氧化性能可提高5-10倍以上，并且绝对不会改变其外观颜色、尺寸及任何的后处理和性能。操作工艺也非常简单，只需要浸泡3分钟即可完成处理工艺，无需设备及特殊的场地要求。目前此钝化工艺是最适合用来做铝及铝合金表面抗氧化处理的工艺之一。 氧化处理 氧化处理主要是阳极氧化、化学氧化、微弧氧化。对于进行了化学氧化、阳极氧化以及微弧氧化三种不同工艺的表面处理后，通过SEM技术，磨损实验以及耐腐蚀试验，对经过三种表面处理后铝合金的表面形貌、氧化层厚度、耐磨性及耐蚀性等进行了详细的分析比较，得出经过不同表面处理铝合金表面能形成不同厚度的氧化膜，表面硬度及耐磨性明显提高，合金耐蚀性也得到不同程度的改善。但其工艺较铝材钝化处理要复杂。 电镀及化学镀 电镀是通过化学或电化学方法在铝及铝合金表面沉积一层其他金属镀层后，可以改变铝合金表面的物理或化学性能，如铝电子元件上导体镀银、镀金可提高其接触部位或者是表面的导电率；镀铜、镍或锡可改善铝合金的焊接性；与电镀工艺相比，化学镀是一种极低污染的工艺，得到的Ni-P合金又是一种很好的铬镀层。但是化学镀的工艺设备多，材料耗费大，操作时间长，工序繁琐，而且镀件质量难以保证。如此比较，铝材钝化处理是适合、也是最经济、环保、低成本的表面处理工艺，是铝材有效防腐和抗氧化保护的首选方法。
镀锌钝化
2017-06-06 17:50:06
镀锌钝化，是镀锌后的处理工作，钝化步骤非常重要。镀锌后，一般要进行铬酸盐钝化，或其它转化处理，形成相应类型的转化膜，是保证镀后质量的关键工序之一。钝化后最好还应进行老化处理(烘箱内70~80oC)。钝化可分为以下几种形式：彩钝: HNO3、H2SO4、CrO3（三酸不可缺），适用于锌酸盐镀锌，钝化后零件表面为红、绿色，略带黄(Cr+6红色,Cr+3绿色)，不能出现紫色(出现后说明钝化膜层疏松)，最简单的方法是用手指在零件表面往复磨擦几次，不能有变(掉)色现象。兰白钝: F+Cr，由于钝化液中的氟化物随时间加长而逐渐下降，因此，零件表面兰色就会逐渐变浅，同一个班生产的工件色泽保持不好。银白钝: Ba+Cr，不随时间变化而变化，色泽保持一致性好。黑色钝: Cr+Ag或Cr+Cu金黄色钝: Cr+还原剂六价铬钝化工艺，包括高铬钝化、中铬钝化、低铬钝化、超低铬钝化、银白色钝化、低铬黑钝化、超低铬蓝白钝化。为什么要进行镀锌钝化处理呢？钢铁件上的锌镀层为阳极性镀层， 当受潮而发生电化学腐蚀时，锌先牺牲腐蚀而使钢铁基体受到保护。但锌本身是两性
金属
，既不耐酸也不耐碱，在大气中很易生成碱式碳酸锌腐蚀物而长白斑、白灰甚至白毛。镀锌后再作形成锌转化膜的钝化处理，能依钝化效果而不同程度地延长锌本身经受腐蚀的时间。钝化还有赋予镀层不同色彩色调，及提高其与油漆层之间结合力等其他功能。
金矿细菌氧化工艺
2019-02-26 10:02:49
从工艺上看，难浸金矿石的生物提取和溶解，从微生物化学作用的本质上看是共同的。前者重视的是氧化一剥露金粒，比较适用以颗粒金为主的矿石。后者重视的是氧化一溶解载金硫化物，既要脱砷、脱铜、又要使微细金与可溶金属别离。因而两者在工艺实践上无根本差异。物料可用原矿石、精矿、尾矿，处理办法可用拌和浸出、堆浸、池浸和就地浸出工艺，但后边三类工艺多数只触及低档次金矿石的收回。
多级细菌氧化可选用槽式细菌氧化法和生物堆浸法等办法进行。前者是把精矿同高浓度细菌悬浮液在必定的稀硫酸溶液中充气拌和的接连进程，即先将悬浮在酸液中的浮选精矿送往榜首槽，待大部分生物氧化后送人第二槽再次充气拌和。在一般情况下，生物氧化设备按三段串联装备，榜首段规格大，后两段规格小。在第二段精矿停留时刻较短。这种装备不仅为硫化矿的细菌分化供给了富余的时刻，并且消除了或许形成金收回率低的矿浆短路
现象。对生物氧化法提金的经济效益影响很大的两个参数为:(1)由细菌分化的硫化矿数量。这一参数决议着需求的氧化量和拌和工作量和金收回率。(2)细菌分化硫化矿藏的速度。这一参数决议着每一段的实践处理才能和所需的段数。
生物堆浸法与其他堆浸法相相似，首要作业包含矿石破碎、垫上筑堆、含菌稀酸液接连喷淋。当矿石档次较低，用选矿法处理不经济时，可考虑用生物堆浸法。
在工艺进程的溶液处理阶段，沉积碱式铁然后排放铁和砷，这有着重要的环境含义。从微生物氧化浸出液中发生的铁砷沉积有满足高的稳定性。
有关拌和浸出(糟浸)技能，现在国际上较老练的工艺有BIOX工艺、BacTech工艺和MINBAC工艺。
BIOX工艺是最早开发成功的工艺，始于20世纪70年代末，现已成为全世界选用最多的难处理精矿细菌氧化技能。该工艺的典型流程为浮选精矿再磨后，给人细菌氧化槽，为确保细菌在单槽内有满足的繁衍时刻，一般将氧化进程分为两段，榜首段为三个并排的氧化槽，第二段为三个串列的氧化槽，其意图是延伸细菌在单槽内的停留时刻，以确保细菌的正常繁衍，一起又不至于形成矿浆的短路。硫的氧化率一般在榜首阶段可达50%-60%，在第二阶段可达70%-90%。为确保细菌有适宜的成长温度，要对矿浆进行冷却，以保持细菌生计及活动所有必要的40℃左右的温度。冷却方法一般用蛇形管水冷却方法。一起，依据矿石含硫量的不同，还应该恰当加人硫酸或石灰，以调整pH值在细菌需求的1-2范围内，充气量是另一重要的操控要素，充气的意图是为了供给细菌生计所需求的氧气，充气的好坏直接影响细菌的活性。怎么合理地进行充气并确保较高的弥散度，是BIOX工艺的技能要害之一。
BIOX工艺运用的细菌菌株品种是严厉保密的。一般以为，它是由氧化铁硫杆菌、氧化硫硫杆菌和氧化铁螺旋菌组成的混合物。其混合的份额视矿石的组成成分不同而不同。细菌的最佳工作温度是40度，最佳pH值为1一2,温度超越50℃时细菌活性显着下降乃至逝世。
BaeTech工艺的开发研讨开始于1984年。所用细菌为一种嗜热细菌组成的混合菌簇。这种嗜热菌簇的最佳生计温度为46度，在55℃的温度下可存活3天。因而，选用这种细菌
进行矿藏氧化一般不需求对矿浆进行冷却。1994年投产的澳大利亚Yonanmi金矿选用这种细菌生物氧化的速度有了大幅度进步。现在BacTech又培育了一种愈加耐热的细菌，其耐热温度为45一90`C，最佳生计温度为60度,BacTech正在尽力将这一细菌投人工业使用。已建成了一座日处理It浮选精矿的半工业试验厂，分别在保加利亚、加纳和前苏联的哈萨克斯坦共和国进行半工业试验。一起计划在哈萨克斯坦Altyn-Tas出资协作兴修一座选用该工艺的细菌氧化厂。
MINBAC法现在已建成了一座It/d的中间试验厂，用于进一步的半工业试验，最近在英美公司部属的ValReefs金矿建成了一座20t/d的氧化厂，选用的细菌为氧化铁硫杆菌和氧化铁螺旋菌。一起，现在已对来自全球的50多种难处理金矿样品进行了小型探索性试验，信任不久的将来会得到更广泛的工业使用。
影响细菌浸金作用的要素许多，首要为:金矿石或金精矿性质、微生物要素、物理化学要素和工艺技能要素等。微生物要素包含菌种挑选及驯化培育，细菌的适应性及有害组分等。物理化学要素首要包含pH值、温度、氧化复原电位、充气量等。工艺技能要素首要包含生产技能中的矿石停留时刻，矿石粒度，矿浆浓度，通气拌和情况以及反应罐规划等都对微生物氧化进程有重要影响，这些要素的最佳挑选有必要依据详细的矿石类型、矿藏组成及外部环境和要求，并通过试验研讨而断定。
黄铜钝化
2017-06-06 17:50:00
黄铜钝化是使黄铜表面转化为不易被氧化的状态，而延缓黄铜的腐蚀速度的方法。另外，一种活性金属或合金，其中化学活性大大降低，而成为贵金属状态的现象，也叫钝化。 黄铜表面钝化处理与耐环境腐蚀研究： 新型铜缓蚀剂AMT(2-氨基-5-巯基-1,3,4-噻二唑)及其复配物在黄铜表面的黄铜钝化处理技术。预处理时,在传统工艺流程的基础上,对其加以优化,酸洗液中用硝酸钠代替硝酸,消除了氮氧化物的危害; 对AMT、BTA(苯并三氮唑)单一溶液在不同浓度、不同温度处理时的处理效果做了详细的空气中挂片试验研究; 通过正交试验,讨论了钝化温度、钝化时间、主组分浓度对钝化成膜及膜层耐腐蚀性的影响; 钝化液以AMT、BTA为主要成分,讨论了添加乙醇、钨酸钠的量、pH值等对表面处理结果的影响,由此得到三种黄铜钝化液。 将黄铜片用上述三种溶液黄铜钝化处理后,通过湿热加速试验、硝酸点滴试验、盐水浸泡试验及电化学测试对耐腐蚀性进行了研究。 黄铜钝化实验结果表明,最佳钝化液的组成及工艺条件为: AMT:约100mg/L BTA:约200mg/L 乙醇:约1ml/L Na2WO4:约50mg/L 溶液pH值:7-8乳化剂浸泡温度:约45℃浸泡时间:约45min 通过电化学测试,对黄铜在钝化液中的缓蚀性能、成膜速度、不同钝化液钝化处理效果进行分析的基础上,进行了宏观的机理研究。 以研究所得的最佳工艺处理后的黄铜在湿热试验中可经48h不变色,在空气中放置至少四个月以上无变化,有一定的耐酸、碱、盐性,而且易操作,药品耗费量少,根据情况可使流程更加简单,是一种理想的钝化处理替代工艺,可解决目前铬酸盐处理逐渐被禁止而又没有合适的替代工艺的难题,有着非常广阔的应用前景。 黄铜钝化液： 主要用途：清除黄铜表面的污斑和色变；全面钝化，提高抗腐蚀性能，处理后，整体颜色均匀一致，呈现金黄色。 性能特点：常温浸泡，使用方便。 使用方法：为工作液；小工件浸泡时间约0.5—1分钟；大件浸泡可根据污垢情况适当延长，一般不超过2分钟；浸泡完毕，捞出用5％的氨水溶液中和，清水冲净，风干或晾干，为保持长期效果，请用“铜材护膜液”封闭保护。 更多关于黄铜钝化的资讯，请登录上海有色网查询。
铝钼合金工艺
