铝排管，主要用于10℃至-45℃冷库的制冷系统中，是各类食品冷冻、冷藏库理想的蒸发器。铝排管传热系数在-40℃～0℃蒸发温度下K≈9～14w/m2?℃,钢排管传热系数在-40℃～0℃蒸发温度下K≈8～13w/m2?℃，为此同样冷库（负荷相同情况下），铝排管配置的蒸发面积小于钢排管。另外，从铝材成本及先进压铸工艺等综合成本看，铝排管单位面积价格高于钢排管但是铝排管性能大大高于钢排管，总体性价比铝排管要优于钢排管。铝排蒸发器的制冷量铝排管，主要用于10℃至-45℃冷库的制冷系统中，是各类食品冷冻、冷藏库使用的蒸发器。铝排管进出液部分使用高频电阻焊接铜铝接头，铝管厚2mm无下差，耐压4.5Mpa。铝排制冷量，K值≈10W/(m2·℃) [平均值] ，根据冷库设计规范，Q=K·A·Δt,实际配比过程中所取的温差Δt=10℃。考虑到冷库结霜问题，一般低温库铝排管按照下限90W/M2来计算，防止结霜过后冷量不够。高温库不结霜可按照上限140W/m2计算。 铝排的配置计算设备负荷确定铝排换热面积冷却设备负荷的计算：可以参考相关冷库设计手册，进行详细计算。公式如下Qq= Q1 + PQ2+ Q3+ Q4Qq —— 冷间冷却设备负荷，W；Q1 —— 维护结构传热量，W；Q2 —— 货物热量，W；Q3 —— 通风换气热流量，W；Q4 —— 操作热流量，W；P——负荷系数。冷却间、冻结间P取1.3，其它冷间取1.0；由以上公式代入已知技术参数，即可得出冷库冷却设备负荷值，即蒸发器需要提供的制冷量，大型冷库应严格按照以上计算过程。 

6061铝排有优良的接口特征、容易涂层、强度高、可使用性好，抗腐蚀性强。    铝是地球上含量极丰富的 金属 元素，其蕴藏量在 金属 中居第2位。至19世纪末，铝才崭露头角，成为在工程应用中具有竞争力的 金属 ，且风行一时。航空、建筑、汽车三大重要工业的发展，要求材料特性具有铝及其合金的独特性质，这就大大有利于这种新 金属 －－铝的生产和应用。    铝（Al)是一种轻 金属 ,其化合物在自然界中分布极广,地壳中铝的资源约为400～500 亿吨,仅次于氧和硅,具第三位。在 金属 品种中，仅次于钢铁，为第二大类 金属 。铝具有特殊的化学、物理特性，不仅重量轻，质地坚，而且具有良好的延展性、导电性、导热性、耐热性和耐核辐射性，是国民经济发展的重要基础原材料。    铝板材是铝材种类中的一种，它是指用塑性加工方法将铝坯锭经过轧制、挤压、拉伸和锻造等方法最终制造成板型铝制品，为了保证板材最终性能再对成品进行退火、固溶处理、淬火、自然时效和人工时效处理。    铝板材常应用在：1.照明灯饰；2、太阳能反射片；3、建筑外观；4、室内装潢：天花板，墙面等；5、家具、橱柜；6、电梯；7、标牌、铭牌、箱包；8、汽车内外装饰；9、家用电器：冰箱、微波炉、音响设备等；10.航空航天以及军事方面，比如中国目前的大飞机制造，神舟飞船系列，卫星等方面。    6061铝排的应用领域都是要求有一定强度、可焊性与抗蚀性高的各种工业结构性，如飞机零件、照相机零件、耦合器、船舶配件和五金、电子配件和接头、装饰用或各种五金、铰链头、磁头、刹车活塞、水利活塞、电器配件、阀门和阀门零件。 

    6063铝排化学成分：Cu;0.1-,Si;0.2-0.6-,Fe;0.35-,Mn;0.1-,Mg;0.45-0.9-,Zn;0.1-,Cr;0.1-,Ti;0.1-.    6063铝排机械性能与物理性能：    抗拉强度2900MPa .    屈服强度240MPa　　    伸长率10％　    疲劳强度95MPa    硬度95HB　    热传导性能167W/m°C    电导率％IACS　43％    强性模量69GPa    密度2700KG.m-3    6063铝排的合金状态：T3/T4/T5/T6/T351/T651/O/T8。    6063铝排应用及用途：建筑型材，灌溉管材，供车辆、台架、家具、升降机、栏栅等用的挤压材料，以及飞机、船舶、轻工业部门、建筑物等用的不同颜色的装饰构件。    6063铝排主要合金元素是镁与硅，并形成Mg2Si相。若含有一定量的锰与铬，可以中和铁的坏作用;有时还添加少量的铜或锌，以提高合金的强度，而又不使其抗蚀性有明显降低。6063合金的特点是：经过热处理预拉伸工艺生产的高品质铝合金，其镁、硅合金特性多，具有加工性能极佳，优良的焊接特点及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、材料致密无缺陷及易于抛光、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点;代表用途包括航天固定装置、电器固定装置、通讯领域、也广泛应用于自动化机械零件、精密加工、模具制造、电子及精密仪器、SMT、PC板焊锡载具等等。

由于铝具有重量轻、耐腐蚀、易导电、易延展等优良特性,现在已成为除钢铁之外的第二大类金属材料,广泛应用于各个领域。也包括冷冻冷藏领域，在冷冻冷藏领域铝排则是较典型的成功产品。优质的铝排运用在冷库上能够保证制冷系统的稳定运行，并且能够达到节能的效果。而劣质的铝排运用在冷库上，则会出现制冷剂泄漏，甚至有引起冷库爆炸的隐患。市场上铝排产品很多，如何辨别其品质的优劣?判断其品质的优劣首先要从选材开始。制冷快报栏目将开辟专题——铝排迷雾为大家详细讲解。今天要为大家解惑的是铝排陷阱之材料迷雾。　　　　通过记者的采访调查发现，现在市面上生产铝排的企业采用的原材料主要有两种纯铝锭和再生铝。这两者有何区别?　　　　铝是活泼金属，化学符号为Al，原子序数：13，银白色轻金属，有延展性，在干燥空气中铝的表面立即形成厚约50埃(1埃=0.1纳米)的致密氧化膜，使铝不会进一步氧化并能耐水。用铝生产出来的铝排具有保湿、库温恒定、节电环保、安装方便、使用寿命长久等众多优点，因此其在冷库中的运用很广泛。　　　　纯铝锭又叫电解铝、原生态铝，是指利用电解槽生产的原铝，铝含量高，必须达到99.7%以上。因为纯铝锭的纯度高，杂质少，相对化学性质更加的稳定。因此，用其生产出来的铝排产品能够更好的保证冷库的制冷效果。市场上，纯铝锭的价格比再生铝要贵很多。　　　　再生铝是指利用回收的废铝为主要原料而生产的铝，因为其用途不同在成分含量里已添加有其他物质，如硅、镁、铁等成分，所以生产的铝锭也叫复合铝锭。复合铝锭制作过程较为简单，一般比原铝价格低。再生铝因为其杂质含量高且品类多，因此再生铝容易和自身含有的杂质发生化学反应，如果用再生铝生产出的铝排用在冷库中，还有可能与制冷系统中的润滑油、制冷剂等发生反应。而且再生铝合金自身和铝会产生干电池效益，铝有可能会氧化成粉末。如果采用再生铝作为原材料生产出来的铝排，则有可能会因为品质不稳定性导致铝排气密性差，严重的甚至会产生筛子状的漏洞，直接导致制冷剂的泄漏，从而影响制冷系统的正常运行，以及造成一系列连带的冷库货品损失。　　　　由于冷库长时间处于高湿的环境中，因此用纯铝锭生产出来的铝排产品要比再生铝生产的铝排更可靠。在记者的调查中，邢台市霜源制冷设备有限公司总经理刘振源先生表示，冷库铝排所选用的铝材材质至关重要，其中所含杂质的多少对于铝排的使用寿命影响极大，霜源铝排选用的铝材全部高于国家标准6063T5，霜源使用的铝主要是含量99.7%的纯铝锭和99.99%的高纯铝锭。为了保证铝材原材料的品质纯正，霜源只从大品牌厂家采购。　　　　铝排除了选材非常重要外，其焊接工艺也千差万别，为什么有的铝排焊接口处整整齐齐，表面干干净净，而有的铝排焊接口处一堆堆焊渣、焊屑，表面还有很多其他杂质。铝排焊接工艺的差异也会影响冷库的效果。

铝排主要特点：　　1. 节能效果卓著：具有五大优点： 　　（1）导热能力好：铝合金具有优良的导热能力，制冷剂的蒸发温度和铝排外表面温差会减小，蒸发温度会增高，压缩机的能效比增加，能耗减少;　　（2）结构特殊：铝合金翼片管的翼片与铝管平行，形成片状形状，成型的铝排将片状翼片管平行固定，组成了若干个平行通道，制冷系统工作时冷空气在通道内形成烟道效应，被加速下沉，对流加快，所以降温速度快，达到设定温度时压缩机停止运转，节省大量电能； 　　（3）设置好，效率高：铝排的投影面积和蒸发面积比可做到一比三或一比四，这样铝排可全部安装在冷库顶面上，这样一来，一可以使单位面积的换热能力比使用壁排效率更高更节能，二它有一定的蓄冷效果，压缩机工作时的频繁启动率降低，节省一定的电能消耗； 　　（4）重量轻，安装方便：铝排的重量与蒸发器面积比，是Ф38钢管六分之一左右，安装方便能节省大量结构投资，同时节省了生产结构部分的能源消耗； 　　（5）制冷剂用量少：铝排使用的翼片管是外翼片内螺纹结构，制冷剂的充注量会大大减少，能节省制冷剂费用，同时节省了制冷剂生产时的能源消耗。　　2. 食品干耗少：铝排吊装于库顶，形成直冷式自然对流传热，使被冷却的食品干耗降至最少。食品的干耗在压缩机工作时加剧，停机时缓解,由于铝排降温速度特别快，压缩机工作时间缩短，停机时间长，所以用此铝排制作的冷库与传统冷排制作的冷库相比，食品干耗更少，食品保鲜效果更好，铝排上结霜也更少，从而使库内湿度适中，温度稳定，恒温恒湿效果好。　　3. 电热化霜功能：选用长寿命、耐高温、高绝缘等级的电加热线,同时配有接水槽，结束了冷排管化霜难的问题。 　　4. 排管耐压高：铝翼片和管一次压铸成型结构，翼片和铝管的强度相互得到提高，铝管耐压也大大提高，出厂时都经过2.5MP气密检验，做4.5MP耐压寿命试验时，铝排安然无恙。 　　5.系统干净延长压缩机的使用寿命：管内经过特殊处理，保证铝排内部洁净。采用防腐能力强的铝合金牌号，表面经过特殊工艺处理，使用寿命在20年以上，同时符合食品卫生标准。

电积就是电解沉积。它与电解精炼的不同点，在于所用阳极不同。电解精炼所用的阳极是可溶阳极，它是用粗金属做成的，通电电解时，阳极逐渐溶解。而电积用的阳极是不溶阳极，通电电解时，阳极并不溶解，只是让电解质中的欲提取金属在阴极上沉积，达到提取金属的目的。例如锌的电积就是用铅板做成不溶阳极，对浸出过程中所得到的硫酸锌溶液进行电积，以便使溶液中的锌在阴极上沉积出来。

和大家一起全面分析冷库蒸发器铝排的特点和优势，为大家一层层揭开铝排的神秘面纱。 　　为什么要选用铝排作为冷库蒸发器? 　　由于铝排具有良好的导热性，因此用铝排做冷库制冷系统的蒸发器要比常规的钢排、冷风机等总体来说可以节能30%以上。铝排的投影面积和蒸发面积比可做到1：3或1：4，可全部安装在冷库顶面上。这样既可以使单位面积的换热能力比使用壁排效率更高更节能，还有一定的蓄冷效果，让压缩机工作时的频繁启动率降低，延长压缩机的使用寿命，还节省一定的电能消耗。同时，铝排还具有重量轻、安装方便、制冷剂用量少等特点。所以很多冷库构建者选择用铝排作为冷库的蒸发器。 　　铝排的优势特点有哪些? 　　导热能力好 　　铝合金具有优良的导热能力，这时候制冷剂的蒸发温度和铝排外表面温差会减小，蒸发温度会增高，压缩机的能效比增加，能耗减少。以霜源铝排为例，其原材料是纯铝锭，因此其导热系数是237W/m.k。比其他蒸发器产品要节能30%以上。 　　特殊结构设计制冷降温快 　　铝合金翼片管的翼片与铝管平行，形成片状形状，成型的铝排将片状翼片管平行固定，组成了若干个平行通道，制冷系统工作时冷空气在通道内形成烟道效应，被加速下沉，对流加快，所以降温速度快，达到设定温度时压缩机停止运转，节省大量电能。以霜源铝排为例，其特殊的结构设计能够让制冷系统在短时间内迅速达到设定的温度。而且铝排管内采用独特工艺，能够保证铝排管的清洁度。铝排管表面采用酸砂工艺能够保证其气密性，形成氧化保护膜，延长铝排的使用寿命。据了解，使用霜源铝排整整10年的自邢台的湘江酒店中冷库，从来没有出现过任何问题。 　　换热效率高具有蓄冷效果 　　记者了解，铝排的投影面积和蒸发面积比可做到一比三或一比四，可全部安装在冷库顶面上，可以使单位面积的换热能力比使用壁排效率更高更节能，而且这时铝排一定的蓄冷效果，能够让压缩机工作时的频繁启动率降低延长压缩机使用寿命。从记者了解到的霜源铝排客户的使用的情况显示，迄今为止，霜源铝排没有出现过一例因铝排而导致制冷压缩机无法正常运行的情况。 　　重量轻安装方便制冷剂用量少 　　纯铝的密度是2.7g/cm³，相对其他蒸发器材质而言，其单位面积的重量更轻，因此更加便于安装。大家熟知的霜源铝排使用的翼片管是外翼片内螺纹结构，制冷剂的充注量会大大减少，能节省制冷剂费用。 　　食品干耗少 　　铝排吊装于库顶，形成直冷式自然对流传热，使被冷却的食品干耗降至较少。食品的干耗在压缩机工作时加剧，停机时缓解，由于铝排降温速度特别快，压缩机工作时间缩短，停机时间长，所以用此铝排制作的冷库与传统的冷库相比，食品干耗更少，食品保鲜效果更好，铝排上结霜也更少，从而使库内湿度适中，温度稳定，恒温恒湿效果好。比如说，霜源铝排就经常的运用在食品冷库中，其中包括：葡萄冷库、香梨冷库、辣椒冷库、物流冷库等。 　　记者了解，霜源铝排除了具备上述特点外，在焊接工艺上也别具匠心的使用钨极脉冲氩弧熔焊，既不破坏原来的铝排结构，又能够保证其气密性，在外观上也整洁美观。在打压检漏上，霜源铝排采用氮气打压，能够很好的保证铝排的气密性、耐压性，让其杜绝泄漏的风险。在产品设计上，霜源铝排的设计灵活多变，能够巧妙的使用在各种类型的冷库中，且节能效果明显。下期铝排迷雾，记者将带大家一起了解，铝排要如何打压检测才能保证其不泄漏?

铝排管，主要用于10℃至-45℃冷库的制冷系统中，是各类食品冷冻、冷藏库理想的蒸发器。铝排管传热系数在-40℃～0℃蒸发温度下K≈9～14w/m2?℃,钢排管传热系数在-40℃～0℃蒸发温度下K≈8～13w/m2℃，为此同样冷库(负荷相同情况下)，铝排管配置的蒸发面积小于钢排管。另外，从铝材成本及先进压铸工艺等综合成本看，铝排管单位面积价格高于钢排管但是铝排管性能大大高于钢排管，总体性价比铝排管要优于钢排管。　　铝排管优越性：　　1、设置好、效率高　　铝排管的投影面积和蒸发面积比可做到一比三或一比四，这样铝排全部安装在冷库顶面上，使单位面积的换热能力比使用墙排效率高，顶排有一定的蓄冷效果，压缩机工作时的频繁启动率降低，节省了电力消耗。　　2、食品干耗少　　铝排吊装于库顶，形成直冷式自然对流，库温波动小，使食品干损降至最低，结霜少，且霜层虚如雪花，除霜周期延长易于机械除霜，方便节能。3、重量轻、安装方便　　相同蒸发面积下，铝排重量是钢排的六分之一，安装方便、降低支护成本。　　4、传热效率高，节能效果显著　　铝合金具有良好的导热性能，铝的导热系数是铁的2.9倍。节能铝排传热系数是钢排的1.43倍，只需顶排管即可满足冷量要求，节能30%，综合性价比高！　　5、系统干净，延长压缩机使用寿命　　铝排管内经过特殊处理，保证排管内部洁净，采用防腐性能强的铝合金，表面经特殊工艺处理，使用寿命长，符合食品卫生标准。　　6、系统制冷剂用量少　　铝排结构合理，有内肋增大制冷剂的接触面积，外部有翼片增大与空气接触，大大提高制冷剂利用率。　　7、结构合理、加速对流，快速制冷　　翼片管平行串接，形成若干个平行对流通道，制冷系统运行时冷空气在通道内形成＂烟道效应＂，冷空气加速下沉，对流加快，降温速度加快。　　综上所述，铝排管在冷库中的应用响应了节能环保的号召。从长远角度来看，它的性能也大大优越于其他材料，在今后很长一段时间内，依然是冷库市场的主流。

红铜比重简述   材料称号 比重（单位103g/mm3） 结构钢 7.85 铸钢 7.8 灰铸钢 6.87.2 高档铸钢 7.07.6 可锻铸钢 7.27.4 硬质（钨）合金 13.914.9 钛钨合金 9.512.2 铝 2.77 红铜 8.89 镍 8.9 锡 7.3 铅 11.34

采购铝排产品时，你是否会希望其使用寿命越长越好？你是否知道铝排的使用寿命和其表面处理工艺密切相关？你又是否知道不合格的铝排表面处理工艺让铝排“折寿”，合格的处理工艺则可以增加使用寿命？　　纯铝很软强度不大，有良好的延展性，可拉成细丝和轧成箔片，因此成为制作冷库铝排的最佳选择。铝的表面处理工艺有很多种，其中在铝排产品上应用得最多的主要是：酸洗、喷砂、碱蚀、酸砂等工艺。其中喷砂属于物理方法工艺，其他则属于化学方法工艺。那么这些工艺有哪些差异？哪些工艺更加适合用在冷库铝排上？这些工艺又和铝排的使用“寿命”有什么关系？　　酸洗工艺是利用酸溶液去除金属表面上的氧化皮和锈蚀物的方法。采用酸洗耗费时间长，导致加工成本居高不下。对厚氧化皮效果不理想，特别是焊接处黑渣基本上除不掉。而且其耐蚀性很难达到ISO国家标准，因为其有氟化铝附着在铝排表面，且氧化后的氧化孔比较大，容易出现表面处理不均匀情况。　　因此采用这种工艺生产的铝排表面不整洁，气密性差，容易产生自然泄漏隐患，如果产生泄漏问题就会大大缩短铝排的使用寿命，从而给冷库带来更多的成本负担。　　喷砂工艺是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂)高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变。喷砂处理由于不能对角落及转折处均匀处理，因此这种工艺使用在铝排上也有缺陷。　　碱蚀工艺是对铝材品质要求高，只能适用于纯铝锭。由于碱蚀工艺要求高如果碱蚀不好则会造成铝材表面出现长条坑纹、斑点等。如果生产者采用的是再生铝再加上这种工艺，生产出来的铝排则会产生很多有害物质，直接产生健康隐患。　　在酸砂工艺的介绍上，铝是电负性很强的金属，对氧原子有着很强的亲和力，铝在空气中会生成一层薄而致密的氧化膜，这层氧化膜具有一定的保护作用。但是这层保护膜在自然环境中生成需要的时间长达48天以上，而且不均匀，因此自然环境下出来的铝排防腐性和气密性不佳，容易导致制冷剂泄漏。而酸砂工艺则是让铝的每在很短的时间内均匀的生成8—12丝的氧化膜，对铝排起到保护作用。　　由于这种氧化膜的电导率非常低，因此能够阻止阴极反应，使铝不发生腐蚀。采用这种工艺生产的铝排产品防腐层厚度均匀，化学性质稳定，能够有效的减少制冷剂泄漏问题，因此，在一定程度上，采用这种工艺生产的铝排产品使用寿命会远远长于其他工艺产品。　　冷库铝排寿命的长短和其表面处理工艺密切相关，对于制冷工程商、制冷经销商、终端客户而言挑选更具性价比的铝排产品不但可以保证冷库的正常运作，而且在后续维护上可以节省很多的成本。

冷库制冷剂走漏是许多制冷工程商、销售商、运用客户头痛的难题。而制冷剂的走漏和铝排之间有着千丝万缕的联络，铝排的许多处理细节都会直接影响到制冷剂是否会发作走漏问题，其详细细节包含：焊接工艺、表面处理工艺、管壁的厚度、原料的挑选等。今日制冷快报记者将和我们共享铝排焊接工艺对制冷剂走漏问题的影响。　　　　市面上焊接金属的工艺有许多种，比如说：熔焊、电阻焊、气焊、钎焊、等离子弧焊、电子束焊、真空涣散焊、钨极脉冲氩弧熔焊等等。而合适用在铝(铝合金)焊接工艺上的焊接工艺首要有气焊和钨极脉冲氩弧熔焊。这两种焊接工艺有何差异?　　　　气焊是指使用可燃气体与助燃气体混合焚烧生成的火焰为热源，熔化焊件和焊接材料使之到达原子间结合的一种焊接办法。首要用于薄钢板、低熔点材料(有色金属及其合金)等材料的焊接，其间包含铝排产品。气焊的长处是：设备简略、操作灵敏;对铸铁及某些有色金属的焊接有较好的适应性;在电力直销缺乏的当地气焊可以发挥更大的效果。气焊的缺点是：出产功率较低;焊接后工件变形和热影响区较大，导致焊接口焊渣成堆，表面杂乱;难完成主动化。　　　　那么气焊在使用的铝排焊接时，到底有何影响?制冷快报记者特意咨询了资深铝排专家刘振源先生，他向记者介绍，选用气焊工艺焊接铝排时，因为助燃气体首要为氧气，可燃气体首要选用、液化等，因而其火焰的热功率低，受热面积大，热量相对涣散，焊件简单变形，在焊接过程中温度高，焊后的焊缝金属不光晶体涣散，安排松懈，还会让焊接口处的铝发作化学反应使分子改动，发作氧化铝的夹杂物，这样会发作气孔、裂缝等缺点，然后让铝排发作气密性问题危险，铝排产品的气密性欠安会直接形成冷库中制冷剂走漏，制冷剂走漏可以导致整个制冷体系的瘫痪，假如冷库中寄存相关的货品，则连带丢失不可估量。一起在焊接的过程中还存在焊料残留在铝排管中的危险，严峻的会导致排管阻塞而致使制冷体系不能正常工作。　　　　钨极脉冲氩弧熔焊则是指使用接连、不间断基值电流(又称维弧电流)保持主电弧的电离通道，并周期性地施加一个同极性高峰值脉冲电流发作脉冲电弧，用以熔化金属，操控熔滴的过渡，到达焊接的意图。钨极脉冲氩弧熔焊特色：可以精确操控对工件的热输入和熔池尺度，进步焊缝抗烧穿和熔池的保护才能，易取得均匀的熔深，特别适用薄板(薄至0.1mm)全方位焊接和单面焊双面成型;每个焊点加热和冷却敏捷，所以适用于焊接导热功能和厚度不同大的工件;脉冲电弧可以用较低的热输入而取得较大的熔深，故相同条件下，能减小焊接热影响区和焊接变形;焊接过程中熔池金属冷凝快，高温逗留时刻短，可减小热敏材料焊接时发作裂纹的倾向。　　　　对钨极脉冲氩弧熔焊工艺颇有研讨的刘振源先生向制冷快报记者详细分析了该工艺焊接铝排时优点：因为氩气具有极好的保护效果，能有用的阻隔周围空气，氩气自身既不与金属起化学反应，也不溶于金属，使得焊接铝排时既能取得较高质量的焊缝，其焊接口也不会发作任何化学改动，因而气密性好;钨极电弧十分安稳，即便在很小电流情况下(<10A)仍可安稳焚烧，特别适用于薄铝材焊接;因为热源和填充焊丝可别离操控，因而热输入简单调整所以这种焊接办法可进行全方位焊接，是完成铝排单面焊双面成型的优质工艺;因为填充焊丝不通过电流，故不发作飞溅，焊接出来的铝排焊缝成型漂亮;沟通氩弧焊在焊接过程中可以主动铲除焊件表面的氧化膜效果，因而，可成功地焊接化学生动性强的有色金属铝等;用氩气较贵，熔敷率低，且氩弧焊机有较杂乱相关于气焊而言，出产成本较高。　　　　刘振源先生接着分析到，在技术人员的操作上，气焊相对钨极脉冲氩弧熔焊更简单上手，气焊工艺只需要训练一天即可上岗操作，而钨极脉冲氩弧熔焊至少得训练3个月才可以上手，要彻底把握工艺则需三年时刻，这也是影响铝排供应商挑选焊接工艺的重要原因。气焊根本不能现在主动化操作，而钨极脉冲氩弧熔焊则有或许完成主动化，比如说：现在自己一手兴办的邢台市霜源制冷设备有限公司出产的霜源铝排，一向选用的是钨极脉冲氩弧熔焊工艺，现在公司正在和天津的一家专业组织协作，在做钨极脉冲氩弧熔焊主动化工艺的研讨，估计今年年底可以完成主动化，将彻底解决焊接工艺出产功率的问题。　　　　铝排的焊接工艺关于确保制冷体系中制冷剂不走漏很重要，铝排表面处理工艺也和制冷剂走漏问题密切相关。优质表面处理工艺不只可以避免制冷剂走漏还可以让铝排的寿数延伸3年以上，这无形之间给冷库体系的安稳运转和后期保护带来了很大福音。详细铝排表面处理工艺有哪些差异?欢迎我们持续重视专题铝排迷雾——铝排表面处理迷雾。

基本原理    电积运用不溶（慵懒）阳极，在电积进程中一切堆积在阴极上的铜都来历于铜溶液，溶液铜浓度不断下降。电解和电积进程的阴极反响是相同的，可用下列方程标明：                                        Cu2+＋2e —→ Cu可是，硫酸铜溶液电积进程，阳极反响是生成氧气：                                               1                                    2OH- —→ ——O2 + H2O + 2e                                               2    电积的总槽电压在1.9~2.3V之间。槽电压乘以复原每吨铜所需的电量就是所耗费的直流电能，再考虑到整流的功率，电积It铜的电能耗约为2000~2700kW·ho    铜电积本来也都选用薄铜始极片作为阴极，20世纪80年代以来，澳大利亚蒙特·阿沙矿业公司的电解铜厂首要直接运用不锈钢母板为阴极，十多年来许多铜电积厂也都纷繁应用于出产。现在都已选用蜕变Pb-Sn-Ca合金，各家成分略有出入，含Pb 93%~98%、锡1%~2%、钙＜0.1%。在电解液中参加100~200mg/L的钴离子能够和铅氧化物一同构成活化中心，有利于下降氧气分出的超电位。也有助于构成结实的氧化物，削减含铅微粒。    影响电能耗费的要素    电解液成分    电解液成分对电导率有直接影响，反萃液一般含铜40~50g/L，硫酸140~170g/L，电阻率达0.6Ω/cm，比可溶阳极电解液的0.2Ω/cm高得多。    电解液中的某些离子参加电极反响，能引起额定的电能耗费。其间最首要的就是铁，Fe2+在阳极氧化成Fe3+，Fe3+分散到阴极又复原为Fe2+，这样的重复的氧化-复原进程构成电流损耗。如某厂电解液含Fe3＋3g/L、Fe2+4g/L，电流功率77%；而另一家厂电解液含Fe3+0.3g/L，Fe2+0.9g/L,电流功率大于90%。    假如料液中含有锰，经夹藏进入电解液，能在阳极上氧化为高氧化态的锰，乃至高锰酸。当再与有机相触摸时，能氧化萃取剂，生成具有表面活性的物质，推迟分相时刻，导致乳化和加重相间物的生成。如电解液中有亚铁离子就或许复原高价锰，防止对有机相的损伤。因而，许多厂在电解液中保持1酬L左右的总铁含量[1]。    氯离子进入电解液也会发作不少问题，如腐蚀阳极板，乃至分出，恶化车间环境，腐蚀设备。因而必须在萃取段严加操控，采纳办法，下降有机相中的水相夹藏量，乃至添加洗刷段等。电解液中的氯离子不该超越30mg/L。    杂散电流    电解车间中活动于铜电解之外的电流总称杂散电流。尽管在规划电解车间时现已采纳了许多办法加强电解槽、导流排、泵等导体之间的绝缘，可是，假如绝缘体被电解液站污，仍或许导致漏电，发作杂散电流。    削减杂散电流的办法，一是在电路安排上选用两个回路，中间接地，下降总电位差。别的，在装备电解槽的给液管和回流管时，要根据槽列的电位图，将两者之间的电位差降到最低。    影响铜质量的要素    电解液中杂质的行为    通过溶剂萃取的电解液在组成上比可溶阳极电解液纯度高，特别是不含砷、锑、秘等杂质。并且，即便含有一些其他金属离子，如Fe3+、Fe2+，电极电位远在铜之上，在铜电积时不会分出影响铜的质量。    电解液中的悬浮粒子会对电积铜的质量构成很大损害。悬浮粒子的来历一是电解液过滤时跑滤过来的，也或许是电积时发作的铜或氧化铜微粒，或是来自空气中的浮尘。不过，最首要的来历往往是阳极。不溶阳极简直都是铅合金，电积时表面氧化为硫酸铅或氧化铅，有时会脱落下来悬浮在溶液中，当搬迁并吸附在阴极表面时，就构成了结晶中心，导致在铜板上生长出不同巨细的铜颗粒。    分析标明，这种颗粒的杂质含量往往是基体铜板的几十到几百倍。并且，严峻时，颗粒发育为树枝状，能导致极板之间的短路。[next]    有机相的影响    通过与有机相触摸的电解液难免含有微量有机相，当其含量到达一定量时，会引起阴极堆积的铜变色，尤以阴极板的上部为甚。这种黑巧克力色堆积物叫做“有机烧斑”。在有机烧斑区域内的堆积物性质软弱且呈粉末状，并且在烧斑区域多半会发作杂质固体的严峻夹藏。    研讨标明，有机烧斑是由萃取剂引起的，稀释剂影响不大。有些厂将电解液中的有机相浓度降至5mg/L以下，不过，如能操控在l0mg/L以下，一般也就不会呈现有机烧斑现象了。    电积作业参数    典型的电解作业首要操作参数如下：同极距9.5~10.2cm，阴极表面电解液流速0.12m3/（h·m2），槽温40~46`C。尽管许多厂的电流密度仍在190~240A/m2，可是高的已达320~340A/m2。现在大都溶剂萃剂-电积厂的阴极铜纯度到达99.99%，乃至99.999%，高于可溶阳极法的产品。下表内列出两家大型电积厂的作业参数。 两家大型电积厂的作业参数作业参数圣曼纽尔恩昌加出产能力/t·a-166000167000电解槽数量/个 材料 面料 长×宽×高/（m×m×m） 阳极，阴极数 巡查体系 清槽周期/d 酸雾操控 进液办法188 水泥 PVC 6×1.25×1.4 61，60 红外线 60 聚乙烯小球 底边盘管1120 水泥 Pb，6%Sb，PVC 4.6×1.1×1.4 41，40或61，60 目视 150 ф2cmPVC球 上部进液阳极成分/% 制作办法 长×宽×厚（mm×mm×mm） 同极距/cm 寿数/aPb98.7，Sn1.25，Ca0.06 冷轧 953×1160×6 9.5 10Pb93.9，Sb6.0 浇铸 880×1183×13 10 3阴极材料 长×宽×高（mm×mm×mm） 电积时刻/d 铀板质量/kg不锈钢板 1000×1000×3 7 50铜始极片 950×950×0.8 4~10 23~38电解液富液成分 贫液成分 Co浓度/（mg·L-1） 单槽流量/（m3·min-1） 其他Cu42g/L，硫酸166g/L，41℃ Cu42g/L，硫酸170g/L，43℃ 100 0.2 Fe1.5g/L，Cl12mg/L，Mn 50mg/LCu 45g/L，硫酸136g/L，29℃ Cu 34g/L，硫酸150g/L，42℃ ≤200 0.02~0.3 Fe 0.8g/L能耗电流密度/（A·m-2） 电流功率/% 槽电压/V 槽电流/kA 吨铜直流电耗/kW·h00~300 93 >1.9 25~36 1900150~180 86~88 2.0 14~48 2000     表中所列两家厂的铜产品质量都很好，杂质含量（10~4%）：玛格玛公司的圣曼纽尔厂，Pb＜1，S为2~3，Fe为2，Ni＜1，其他≤1；赞比亚恩昌加联合铜业公司（ZCCM），Pb≤10，S为15，Ca为2，Fe为10，Si为30，Ag为5，其他≤3。    别的需求提及的是许多电积新技术正在研讨开发之中，值得注意，比方流态化电解槽等，不过，现在实验规划都还比较小。可是，最近有一种称作EMEW的筒状电解槽现已在澳洲进行试出产，操作状况和作用没有见具体报导。

预计2010年后，电铅价格必定会有所提升。这是因为中国铅用量的增长将会超过产量增长，这将进一步使得中国的铅出口下降，届时电铅价格肯定会上涨。由于国内市场铅价的增幅高于LME，因此中国的铅生产商更愿意在国内市场上销售。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;据最新发布的中国海关的统计数据显示，中国未加工铅出口在今年前8个月内下降了1％而至310626吨，而进口却提高了16％而至34768吨。&nbsp;2009年中国精炼铅的净出口总量为36.4万吨，比2008年下降16％。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;国际铅锌研究组织称，全球都必须对中国的电铅价格以及铅用量保持密切关注。据国际铅锌研究组织称，2009年，中国是全球第二大铅生产商，同时也是全球最大的精炼铅生产商。至于人民币对美元的升值压力方面，人民币的升值将会提高中国原材料的进口。另一方面，人民币的升值也会打击包括铅锌在内的中国的出口，但预计金属用量的高速增长将能够消化原本用于出口的金属。&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;

1、流态化炉床能率和脱硫率的计算    流态化炉床能率即每天每平方米炉床面积焙烧的精矿量。它取决于泫态化床层的直线速度和每吨精矿所需的空气量，按生产穴际数据计算：      流态化焙烧脱硫率可根据精矿含硫量及所确定的低锍品位计算求得，一般按下式计算： [next]     流态化焙烧过程主要技术参数如下表。        表中     流态化焙烧过程主要技术参数序号名称单位数值备注1炉床面积m29(7.5)　2床能化高度t/(m2.d)～130　3流态化高度m1.4～1.7　4流态化温度℃650±20　5床层直线速度m/s2.56～2.85　6风眼率%1.33　7鼓风量（标）m3/h21000～23000　8鼓风压力Pa～1.5×103　9入炉空气温度℃常温　10入炉物料平均粒度mm2最大8mm11入炉物料含水量%6～8　12总烟气量（标）m3/h24500～28000　13烟气出口温度℃～650　    焙烧过程放出大量的热，能维持温度600～700℃,通过自动控制可使床层温度波动范围为±20℃,生产中控制床层温度(650±20)℃。流态化炉瞬时调节温度的手段有:①保持风量一定,改变给料；②用冷却后的焙烧产物或石英石返回流态化床层；③往流态化床层喷水降温等。流态化床层高度对焙烧效果有一定的影响,适当增加床层高度可以提高流态化床层的稳定性,增加物料在炉内的停留时间,有利于达到反应转化率要求,保证产品质量。若床层过高，阻力增大,将增加动力消耗。生产中控制流态化床层高度为1.4～1.7m。床层直线速度是实现床层线速度应大于颗粒最小临界速度,但也一色小于颗粒的带出速度,一般常取W操作=(0.25～0.6)W带出。生产中对平均粒度2mm的入炉颗粒,取线速度2.56～2.85m/s；床层高度1.5m左右是,床能率过到130t/(m2.d)左右,烟尘防御性为30%～90%（当制粒焙烧时，烟尘率可降到5%～24%）。

电解红铜阐明  高纯度，安排细密，含氧量极低。无气孔、沙眼、疏松，导电功能极佳，电出的模具表面精度高，经热处理技术，电极无方向性，合适精打、细打，功能与日本三宝红铜适当，多少钱更实惠，是代替进口红铜的首选产品 Cu≥99.95%     O ≤0.003    导电率98%IACS    硬度≥85HV

锌电积的电化学反响    在电积液中仅存在硫酸锌、硫酸和水时，依据电离理论发作如下电离反响：                                ZnS04 ==== Zn2+ ＋ S042-                   （1）                                 H2SO4 ====2H+ ＋ S042-                             （2）                                   H2O ==== H+ + OH-                              （3）    当通入直流电时，阳离子移向阴极，带正电荷的Zn2+承受两个电子在阴极上放电变成元素锌，并在阴极表面以结晶状况分出。    阴极反响：                       Zn2++2e —→ Zn↓                     （4）    一同阴离子移向阳极，带负电荷的OH-失掉两个电子在阳极放电，并分出氧气。    阳极反响：                  20H- - 2e ==== H20 ＋ 1/2O2                      或                            H20 - 2e ====1/2O2＋2H+                         （5）    总的电极反响式为：                                      直流电                            ZnS04＋H20 ——→  Zn↓＋ H2S04 ＋1/2O2          （6）    为了深化了解锌电积进程，下面别离评论工业电积槽内阳极和阳极上发作的电化学进程。    阳极进程    A  铅阳极的溶解与维护    现在工业上大都运用含银0.5%～1.0%的铅合金板作不溶性阳极。对运用前未镀膜的阳极而言，通电后，在发作正常阳极反响式（5）（Eө＝0.615V）曾经会出现以下几个反响。    首要发作铅的阳极溶解，并构成硫酸铅掩盖在阳极表面上。                    Pb - 2e ==== pb2+               Eө（7）＝-0.126V           （7）                    Pb＋SO42--2e ==== PbSO4          Eө（8）＝-0.356V           （8)    未被硫酸铅掩盖的阳极表面上，铅能够直接氧化成Pb02，即：                    Pb + 2H20 -4e —→ Pb02 + 4H+      Eө（9）＝-0.655V       （9）    跟着金属自在表面挨近彻底消失，会发作如下反响：                    Pb2+ ＋ 2H20 - 2e —→ Pb02＋4H+      Eө（10）＝-1.45V      （10)[next]    待铅阳极基本上被Pb02掩盖后，即进入正常的阳极反响，成果在阳极上放出氧气，而使电积液中H+浓度添加。比较反响（10)与阳极正常反响（5)的平衡电位。好像反响（5)比反响（10）先开端进行，但实践上析氧反响发作在反响（10）基本完成之后。这是因为氧气分出时一般有较大的超电压。    B  氧在阳极上分出的超电压    氧在阳极上分出时超电压的巨细与阳极原料、阳极表面状况及其他要素有关。在一些金属上氧的超电压如下表所列。表1   氧在各种金属上的超电压金属材料Au    Pt    Cd    Ag    Pb    Cu    Fe    Co   Ni超电压/V0.52  0.44  0.42  0.40  0.30  0.25 0.23 0.13 0.12     锌电积在不同条件下，实测的阳极电位如下表所列。从表中可见，氧的分出电位比平衡电位要高，并且随阳极原料不同而有所差异，如用0.7%Ag和2% Ca的阳极时，阳极电位比1%Ag的铅阳极又可下降0.12V，并且腐蚀现象可削减。表2  阳极电位与电流密度及温度的联系电流密度/（A·m-2）铅阳极电位/V铅阳极（1%Ag）电位/V25℃   50℃   75℃25℃   50℃   75℃2002.04   1.98   1.901.99   1.92   1.884002.07   2.01   1.952.02   1.96   1.906002.09   2.02   1.962.03   1.97   1.9210002.12   2.05   1.982.05   2.00   1.94     工业锌电积的进行一直伴跟着在阳极上分出氧气。氧的超电位愈大，则电积时电能耗费愈多。因此应力求下降氧的超电压。因为铅银阳极的阳极电位下降，构成的Pb02较细且细密，导电性较好，耐腐蚀性较强，故在锌电积厂遍及选用。    C  其他阳极反响    在锌电积时，阳极还会发作许多其他反响，如下：        Mn2++2H20-2e —→ Mn02↓ + 4H+               Eө（11）＝1.25V             （11)        Mn2++4H20-5e —→ Mn04-↓ + 8H+              Eө（12）＝1.50V             （12)        Mn2++2H20-3e —→ Mn04-↓ + 4H+              Eө（13）＝1.71V             （13)        C1- + 4H2 - 8e —→ ClO4-＋8H+                Eө（14）＝1.39V             （14)        2C1 - 2e —→ C12                                Eө（14）＝1.39V             （15)[next]    铅阳极反响联系着阳极寿数及阴极锌质量。电积液中的氟、氯是极端有害的。它不只使铅的阳极腐蚀加重，构成电积作业剥锌困难及铅阳极单耗添加，并且还导致阴极锌含铅升高，电积槽上空含氟、氯升高。使操作条件恶化，严峻影响工人的身体健康。所以在工业出产中一般要求电积液中含氟、氯尽或许低。    此外，因为铅及其氧化产品具有不同的体积密度（g/cm3），如铅为0.09g/cm3，Pb02为0.11g/cm3，PbS04为0.16g/cm3，因此铅阳极表面的Pb02层或许存在孔隙，乃至部分掉落。在正常出产条件下，构成PbS04的反响式（8）仍有少数进行。尽管Pb02不溶于水，但PbS04在电积液中有必定的溶解量（见下表）。在工业电积液中，Pb2+含量最高可达5～10mg/L，这样会使阳极寿数缩短，并使分出锌的质量下降。表3   硫酸铅在硫酸溶液中的溶解量硫酸浓度/%不同温度下溶液中PbSO4含量/（mg·L-1）0℃        25℃       35℃         50℃0.52.0         2.5         4.3         11.551.6         2.0         4.0         10.3101.2         1.6         3.8         9.6200.5         1.2         2.8         8.0300.4         1.2         2.0         4.6400.4         1.2         1.8         2.8     在工业出产中，可通过操控电积液中Mn2+浓度来下降分出锌含铅量和减缓铅阳极的化学腐蚀。这是因为Mn2+在阳极上被氧化生成MnO2粘附在阳极表面构成维护膜，阻止了铅的溶解。因此，在锌电积进程中，一直坚持反响式（11）的进行。可是，MnO2在阳极过多地分出，一方面会添加浸出工序的担负。另一方面会引起电积液中Mn2+贫化而直接影响分出锌的质量。    阴极进程    在工业出产条件下，锌电积液中含有Zn2+50～60g/L和H2SO4 120～180g/L。假如不考虑电积液中的杂质，通电时，在阴极上仅或许发作两个进程：    （1)锌离子放电，在阴极上分出金属锌：                                     Zn2+ ＋ 2e —→ Zn                           EөZn2+/Zn = -0.763 + 9.92 x 10-5 TlgaZn2+    （2)氢离子放电，在阴极上放出：                                      2H+ ＋ 2e —→ H2                             EөH+/H2 ＝ 0.00＋19.84 x 10-5 TlgaH+    在这两个放电反响中，终究哪一种离子优先放电，关于湿法冶锌而言是至关重要的。从各种金属的电位序（见表三)来看，氢具有比锌更大的正电性，氢将从溶液中优先分出，而不分出金属锌。但在工业出产中，从强酸性硫酸锌溶液中电积出来的是锌。[next]    为了解说这一现象，首要评论可逆电积进程，即电积时彻底没有极化效果的电积进程。在可逆进程条件下，这两种离子一同放电只要在 EөZn2+/Zn = EөH+/H2 时才有或许。为核算简洁起见，令αH+ =1 = cZn2+，αZn2+ = cZn2+在室温条件下，当EөZn2+/Zn = EөH+/H2 时，就得到：                                        cZn2+  = 1026     因此，H+与Zn2+在可逆进程中，因为Zn2+浓度不或许到达这样大，两者不或许一同放电分出，且因EөZn2+/Zn ＞ EөH+/H2 ，故在阴极上只应该放出。    各种金属的标准电极电位见下表。    但在不可逆电积进程中，即实践电积进程中，离子放电电位的方程式为：                                   EөZn2+/Zn =  EөZn2+/Zn - ηH2                                    EөH+/H2 = EөH+/H2 - ηZn2+式中，ηH2、ηZn2+别离为、锌离子的超电压。    实践电积液为ZnSO4和H2SO4水溶液时，ηH2值在阴极上达很大值，而ηZn2+挨近零，约为-0.030V。因此，电积时可发明必定条件，因为极化效果氢离子的放电电位会大大的改动，使得氢离子在阴极上的分出电位值比锌更负而不是更正，因此使锌离子在阴极上优先放电分出。这就是锌电积技能赖以成功的理论依据。    从以上分析可见，氢的超电压在锌电积实践出产中具有重要意义。影响氢在阴极分出的超电压的主要要素有：    （1)阴极材料及其表面状况；    （2）电流密度；    （3）电积液温度；    （4）参加电积液中的添加剂；    （5）电积液中的杂质等。    关于析氢时的超电压，在工业出产及理论均很重要，已进行过许多的研究工作。下面三个图引用了一些以硫酸溶液作电积液、氢在锌上的超电压与电流密度、电积液温度、中性盐浓度及胶含量之间的联系曲线。 [next]    1905年塔菲尔依据试验成果，提出了塔菲尔公式，指出在浓差极化影响能够疏忽的情况下，氢的超电压与阴极材料及电流密度之间有如下联系：                                      ηH2 = a + blgJ式中，a等于单位阴极电流密度(J=1)时氢的超电压，其值与电极原料、电极表面状况、温度及溶液组成等有关。常数b则与电极原料联系不大。                                      b ＝ 2.3 x 2RT/F     由塔菲尔公式可见，a值改动，氢的超电压就改动，即氢的超电压随阴极原料而定。此外，跟着阴极电流密度的增大，氢的超电压也增大，如表4所示。[next]表4  25℃时氢在不同金属上的超电压电流密度/（A·m-2）AlZnPt光铂AuAgCu1000.8260.7460.0680.390.76180.5845000.9680.9260.1860.5070.83--10001.0661.0640.2880.5880.87490.80120001.1761.1680.3550.6880.93970.98850001.2371.2010.5270.771.031.186电流密度/（A·m-2）BiSnPbNiCdFe1001.051.07471.090.7471.1340.55715001.151.18511.1680.891.2110.710001.141.2231.1791.0481.2160.818420001.211.2381.2351.2081.2461.256150001.21.23421.2171.131.2280.9854     电积液中加胶，能够增大氢的超电压，但胶只能到达必定极限，过火添加胶量时氢的超电压又开端下降。    此外，某些杂质存在对电积进程影响很大。当电积液中存在有较简单分出的杂质（乃至微量）时，这些杂质就会随锌一同堆积且氢在这些杂质上的超电压较在锌上为低，所以引起氢在阴极激烈地分出，并下降锌的产出率。    阴极表面结构状况对氢的超电压巨细有直接的影响。阴极表面愈不平坦，则其表面的实在面积愈大，也就是说真实的电流密度愈小，因此氢的超电压也就愈小。    跟着电积液温度的升高，氢的超电压减小，如表5所示。这就是因为塔菲尔公式中的a值减小了。表5   在当量浓度的硫酸溶液中不同温度时氢在锌上的超电压  （V）电流密度/（A·m-2）温度/℃20             40             60             803001.140          1.075          1.050         1.0405001.164          1.105          1.075         1.07010001.195          1.145          1.105         1.095     因为氢的标准电极电位比锌要正得多，加上在实践电积进程中影响氢的超电压的要素许多，因此在工业出产条件下总不可避免地有氢分出。的分出（工业出产中也称“烧板”）是工业锌电积中常常遇到的技能难题。严峻时乃至不分出锌片。所以锌电积技能的成功运用在很大程度上有赖于设法坚持高的氢超电压，使析氢反响尽或许少发作，以使析锌的反响仍能具有足够高的电流效率。

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（一）流态化焙烧炉的结构入烘炉、开停炉    1）流态化焙烧炉结构    见图4，炉子是圆形二段扩大型，炉顶中央排烟，包括下料溜管、溢流口、底排料口、风帽、风箱、空气分布锥、供风管道及炉砌体等几部分组成。两段扩大主要是为了缓冲炉内物料的上升速度，降低烟气中的含量，且能将烟气流速控制在合适的范围内，以利于旋涡收尘。    风帽采用顶侧部下吹式，其优点是能够良好地分散空气，且由于空气是由下向上流动，所以能将底部物料吹起，避免沉积；还能够避免物料通过风帽漏入风箱。其结构如图5所示。[next]    2）烘炉    对于新砌炉而言，其开炉前的烘烤是非常重要的，烘炉是否成功关系到炉砌体寿命的长短，因此在烘炉时必须按升温曲线（见图6）进行。在烘炉过程中，应及时记录热电偶指示的温度，并细致观察砌体的膨胀情况和拱顶的变化情况，以及其他不正常的情况，当炉子的某些部位发生故障而影响正常升温时应进行保温，待故障消除后，再继续升温。    3）开停炉    在讨论流态化炉的开停时，应区分这样三种概念：①新砌炉的开炉；②计划开炉和停炉；③正常操作过程中的开、停炉和死炉的开停炉。   （1）开炉前的检查。开炉前应做好各项准备工作，全面检查炉体、仪表、供风、排烟及给料、排料系统是否具备开车条件，如有问题应立即组织有关人员处理。    ①炉本体。由炉长亲自检查炉内风帽风眼是否畅通，如有堵塞现象，立即逐个扎通。各风帽是否固定，如有松动，应打开风箱，进行紧固处理。油路、风路、汽路是否畅通无阻，阀门是否开关灵活，不泄漏（注:适用于新砌炉的开炉）。热电偶套管螺丝是否拧紧，垫圈是否垫好。分料器是否能将炉料    ②供风系统。由炉长配合高压鼓风机岗位工检查，检查高压鼓风炉是否具备开车条件；检查进出口阀及放空蝶阀（煤气阀）是否漏风。应采取各行业列含义骤进行调试L：首先打开煤气阀上部观察孔盖板，然后电动闸板向关闭方向进行，观察闸板上沿至密封槽距离20mm时停止电动，打开手动摇轮中央的离合器，用手动继续关闭闸板直至手动摇轮无法继续运转，然后交手动摇轮向相反方向旋转5～9圈，此时请电工调整关闭限位开关，合上离合器，用电动试运行几次，如果正常则盖好观察孔盖板并密封好，整个调试过程完毕。    ③排烟系统。由司炉工配合收尘工继续 检查：炉顶出口至电收尘之间的烟道、收尘设施、积灰斗及溜灰 管有无堵塞现象，圆盘阀是否灵活好用；详细检查高温排烟机是否具备开车条件，烟气总管道上的仪表蝶阀及排烟机进出口阀门是否开闭灵活；利用冷态开车状态下检查烟气系统的漏风点，发现漏风点应立即处理。[next]    ④上料系统。同上料系统岗位工配合，检查上料系统各设备是否正常。应采取“逆向开车”的方式进行试车，确保设备正常，并同时注意运输杂物不得进入炉顶料仓；司炉工应对炉顶料仓内的积米有充分的感性认识，应掌握物料的水分、粒度等物理性质、化学性质，做到心中有数，以便采取相应的操作方式，运用合适的技术条件。    ⑤排料系统。炉长应亲自检查底部排料阀是否灵活好用，开关是否灵活，检查底料管及溢就绪管是否畅通无阻。    ⑥仪表系统。由炉长与仪表工一起，详细检查仪表指示及记录是否准确，并进行鼓风空试，观察压力表及风量表是否正常。   （2）流态化炉的开炉    ①铺底料。流态化炉在新垂炉时，一般用焙砂或生精矿 与石英砂约1:1的混合物料作底米。底料中粉料太多或含 硫量太高，升温过程容易烧结，底料层太薄，不容易形成流态化床。第一次铺料厚度为200～250mm。铺完底料后，应鼓风冷试，其目的是不了在空气分布板上形成初试流态化床层，并检查炉内流态化情况。当鼓风冷试时，停风后料面平坦，旋涡均匀，证明进风均匀，流态化良好，否则要处理，直至合格为止。    ②点火升温。当炉内底料铺好后，各项准备工作完成，即可开始烤炉升温，升温的目的是对炉料面情况，防止有结块产生，4～5h后铺第二次底料，使料层总厚度达到400mm以上时，便可风翻料，并加干精矿，温度上升至正常操作温度，炉子便转入正常。   （3）快速开炉法    当流态化炉计划停炉后开炉及死炉后开炉时，通常采用快速开炉法，采用这个方法的条件是，必须有一台流态化炉系统在正常运行，此时待开的炉子可引用正常运行的炉子 产出的热焙砂铺入炉内至地方病度为400～500mm后鼓风加料转入正常，只要开高投料即可很快转入正常运行，使开炉简单而又省时，缺点是劳动强度较大，且工作环境恶劣。   （二）流态化焙烧的正常过程    流态化炉正常操作主要是参照床层压降和温度，在风量一定的情况下来调节矿量。在操作中，既要掌握炉子运行的全面情况，又要养成对各项指标综合分析的习惯。其操作要点概括如下：    一认真：认真抓好原料质量；    二看：看温度操作，看压力操作；    三勤：勤检查、勤联系、勤调节；    四不准：不准正压操作，不准大风量大料量操作，不准断料高温操作，不准大手大脚调节。    应严格遵守焙烧过程的工艺制度，否则将会形成恶性物质循环，影响生产的正常运行。[next]    下面，就主要的操作条件的控制综述如下：   （1）鼓风量。目前流态化炉所用的鼓风量指示是在鼓风管道上装孔析流量计通过动圈仪表指示。    一般情况下鼓风量按照 一定的加料量是固定为变的。除因压力变化或电压波动会引起风量波动须及时调整外，固定风量后不需经常调整，但在新开炉或计划停炉后开炉时，应选择较大的风量，这是因为流态化层的料层在新铺好或停留一段时间后其空隙度要比已京戏态化膈的料层空隙度小得多，因而第一次鼓风流态化时所克服此时所形成的最大压力降就不能达到流态化状态，由于沟流现象的发生而造成局部烧结，造成开炉失败。再者，由于目前干精矿粒级相对较大喜以风日量（≥280Nm3/h）同时以排底料配合的方式进行调节 ，往往可以在短期内收到明显的效果。此方法的缺点是烟尘量大幅度上升，增加了旋风收尘器的负担，并且严重污染了环境，造成一定的金属损失。因此不能频繁使用。   （2）流态化床层稳定。在固定鼓风量的重要条件下，流态化床层的温度主要决定于加料的均匀性和化学成分是否稳定。 下料不均匀不仅影响流态化床层温度的波动，而且最灵敏地影响炉气SO2浓度的波动。所以中料的均匀程度可以说是控制操作的主要环节。尤其对于半氧化沪态化焙烧而言，要求的焙烧温度是650～750℃，一旦出现断料情况，温度即会迅速超过控制范围，造 成死炉。因此在操作中，应时刻注意下料情况。另外在正常生产过程中若高温操作，容易使精矿 中低熔点物料软化、熔融，如果突然出现断料情况，炉内物料来不及更新，容易造成烧结。    精矿化学成分的变化也会波及到温度。流态化氧化焙烧过程是自热过程，因此在鼓风量一定的情况下，含 硫的多也会影响到温度的控制。当精矿中含 硫量低于18%时，一般认为焙烧过程将无法进行。此时极易造成冷床死炉。在操作过程中若遇到持续减少料量而温度持续下降或上升缓慢时，应保持料量、精心操作。当含 硫量超过25%时，则烟气温度过高影响排烟机的正常运行，目前采取的办法是在精矿中配入石英，右消除多余的热量，且能够降低熔炼电日记的电单耗。另外，精矿的水分波动大，使得流态化床层温度难于稳定控制。   （3）压力降。包括流化床层的阻力及空气分布板的阻力。压力降是操作中不可缺少的条件，它可以反映出流态化床是否处于正常状态。由于目前所采用的风帽型尚不能根本避免风眼的逐渐堵塞，因此随着风眼的逐渐堵塞造成压力上涨，或底料阀关不严造成压力降的大小波动，一般是因为排底料管有烧结块堵塞造成压力上涨，或底料阀关不严造成压力下降，有时则是因为旋风收尘器严重堵塞后鼓风量下降而压力上升。加料量过大，炉内大颗粒增多，也会造成压力上涨。出现这几种现象可通过排底料，同时检查溢流管是否畅通来调整。压力降的意义除标志流态化床层是否正常外，还可指出风帽的堵塞程度，这一点可以通过压力降的仪表与炉内静止料层的厚度之间的关系来体现。可以近似认为：[next]                  空床压力降（Pa）=压力降的仪表值（Pa）－炉内静料层厚度（mm）    空床压力降即可体现风帽堵塞的严重程度。因此在每次新开炉时应测定空床压力降作为今后操作的参考，并在生产中选用宜的压力降以保证炉内静料层的厚度，此厚度应保证在500～800mm之间。   （4）其他。炉顶温度一般较流化层温度低30～50℃。但也有例外，如果矿尘量过大，则炉顶温度几乎与流态化层温度相等。因现有工艺流程的客观因素所决定，当炉顶温度在700℃以上时，排烟机进口温度则超过400℃，这样将会大大增加排烟机负荷，造成帮障频繁，影响生产。    为保持劳动条件良好，炉膛压力不宜采用正压，但采用过大负压会吸入冷空气，将影响SO2浓度和烟尘质量。因此炉顶的压力保持在－100～＋100Pa。为保证排烟机的正常运行，应设法将烟气入口处的温度降至℃以下，并且应定期停车加油和清洗叶轮。在流态化炉的生产操作过程中，各岗位之间还应紧密配合。皮带运料工应及时掌握物料的物理性质，包括水分和粒度状况，应经常经司炉提供信息，以便掌握适宜的操作条件，保证流态化炉的正常运行。   （三）流态化焙烧过程的事故处理   （1）发生料加不下或其他断料情况应立即停止加炒、料皮带，然后停风，关闭供风、排烟系统蝶阀，再处理加料系统事故，处理完毕，确认能加料时再新开炉。   （2）突然停风。若遇高压鼓风机突然停车而停风，则立即停止加料，并关闭供风、排烟系统管道所有阀门，待高压鼓风机恢复正常后重新开炉。   （3）炉温升高或下降。正常操作过程中，若遇到温度上升太快，超出控制范围，应即检查加料系统是否出故障而不进料，如出故障应立即按断料停炉处理事故，处理完毕重新开炉后，应逐渐调整炉温到控制范围之内。不可操之过急。若流态化层温度下降，在排除了底部沉积后，则必须检查下料量是否失控，如果失控，应立即停炉处理。高整下料量后，使炉温逐渐恢复正常。   （4）压力上升或下降太快。遇到风箱压力上升，应考虑大颗粒沉积，同时参照流态化层底部温度，利用排底料来调整，若遇焙炒仓满而引起的风箱压力增大，应立即停炉，排放焙砂。    若风箱压力下降太快，则考虑以下几个方面的因素：    ①底料过多，造成流态化层内物料减少，压力降低。风箱压力指示不摆动，此时应减少鼓风量和加料量，并根据压力情况渐次调整直至正常。    ②风箱及孔板流量计以后管道漏风，造成压力突然降低。    ③流态化层内情况异常，出现局部穿孔现象，导致压力降下低。[next]    ④取压管堵塞，造成压力降下降，应找仪表工处理。    ⑤风鼓不进炉内且压力降上升，是由于炉床上大面积结块或一级旋涡及二级旋涡严重堵塞等情况出现，应随机应变，立即停炉处理。    若炉顶压力上升，应从以下几方面考虑：    ①比正常操作值过大，应及时检查原因处理，逐渐调整至操作范    ②排烟机抽力减小，应及时与排烟机岗位联系，从收尘车间，排烟机入口蝶阀等几个方面找原因，尽快恢复。    ③收尘高施及烟道堵塞，或开裂而大量漏风，应及时通知收尘工检查。    ④停电事故的处理：    •仪表系统全部停电无法判断炉况时，应立即停炉，找仪表工、电工处理，恢复正常后重新开炉，    •若低压系统全部停电，而高压鼓风机仍然工作，无法加料和关闭阀门时，应立即用手动方法将供风、排烟管道上的阀门关闭，或立即停开鼓风机和拓排烟机，等恢复正常后继续开炉。    总之，在生产过程中应及时发现问题，解决问题，不断积累经验，不断完善操作。良好地将基础理论知识运用到实践中去，方能提高生产技术水平。   （四）回转窑焙烧处理镍精矿、铜精    回转窑是对散状或浆状物料进行热处理的热工设备。回转窑为中空的卧式圆筒形设备，窑体外壳用钢板卷成，略倾斜于水平面（斜度2%～6%），形成尾高头低，物料沿轴向借坡度的作用、窑的回转和推力向前运动。回转窑的长度、直径无严格限制，随工艺要求选定。    由于回转窑具有操作简便、对原料的适应性强、产能高等优点，根据金川公司目前的原料情况，回转窑在处理杂料上有着其他焙烧设备不可替代的优越性。其镍回转窑熔渣和铜回转窑熔渣作业参数见表3和表4。    金川公司近几年来在回转窑焙烧方面获得如下成就：    ①变频技术应用，使设备更加节能、易控。    ②窑头放料收尘综合必造，大大改善了窑头工作环境和回收大量有价金属。    ③计算机离线技术在顺转窑的应用，使操作从经验操作发展到直观、定量的离线操作，为保证产品质量指标和技术经济指标提供了有利的保障。    ④圆盘采用高分子聚乙烯内衬的应用，不仅保证了正常生产，还大大提高了圆盘漏斗的使用寿命。    ⑤镍回转窑窑尾链条交叉悬挂、双链板、圆链环的成功运用，降低了窑尾结圈的生长速度，延长了链条寿命，大大延长了检修周期。[next]表1    镍回转窑作业参数序号名称单位正常作业调节范围1窑头温度℃200～5002窑尾温度℃150～3003窑尾负压Pa－50～－2504重油流量kg/h300～15005重油压力MPa0～1.06一次风量m3/h500～50007投料量t/h0～608主电机频率Hz8～45                          表2     铜回转窑作业参数序号名称单位正常作业调节范围目前范围1窑头温度℃300～600200～5002窑尾温度℃2003～00150～3003窑尾负压Pa—50～—160—50～—2504重油流量kg/h0～1200300～15005重油压力MPa0～3.50～1.06一次风量m3/h0～9000500～15007投料量t/h0～60201008主电机频率Hz0～508～45 ⑥皮带自动调芯托滚的运用，减少了漏料。重型防划缓冲托滚的应用防止皮带划伤，提高皮带寿命。 ⑦重油旋涡沉砂式反吹过滤器的应用，保证了入窑重油质量。 ⑧吊车真空接触柜改造，大大延长了吊车检修周期。

隔阂电积和无隔阂电积的工艺流程别离见图1和图2。图1  隔阂电积流程图图2  无隔阂电积流程图 隔阂电积的阴极液一般含Sb 90～100g／L和Na2S 20g∕L，阳极液主要是NaOH溶液，浓度为120～100g∕L，阳极液装入帆布袋内，阴、阳极液循环速度别离为45L∕h和12～18L∕h。电解液温度50～55℃，槽电压2.65～3V，电流效率82%～85%，每吨锑直流电耗2050～3200kW·h，碱耗为1.05t。 无隔阂电积只运用一种电解液，含Sb、NaOH和Na2S各50～60g∕L，Na2CO320～30g∕L，Na2S2O3和Na2SO3共60～65g∕L，Na2SO475～80g∕L，Na2S＜1g／L。电积过程中锑和苛性钠下降，和慵懒盐含量增高，排出的电解液成分为：Sb 20～30g∕L，Na2S 90～105g∕L，NaOH 25～30g∕L，Na2S2O3和NaSO3共75～80g∕L，Na2SO4100～120g∕L，Na2CO3 25～35g∕L。无隔阂电积槽电压与隔阂电积附近，为2.7～3.0V，电流效率仅45%～55%，因此每吨锑电耗高达3000～4000kW·h。

对砂金矿来说，用电选精选也是很有效的一种方法。砂金矿用重选（摇床或溜槽，螺旋选机等）选使重矿物富集,再用磁选与电选配合，提高黄金品位。我国对某矿进行了试验，获得了显著效果。    原矿(粒度为-2mm)用摇床选别，含黄金120.36g/t,重砂矿物为：磁铁矿30%,钛铁矿10%石英、长石25%,锆英石7%，角闪石10%，独居石3%，褐铁矿8%，石榴石2%，其他云母，电气石等5%左右。进入电选时,将物料分为+70和-70目两级。    电选流程比较简单，均采用一次粗选,一次扫选。证明磁选尾矿采用高压电选,可使金回收率达93.91%，进入电选的黄金为387.22g/t，电选后+70目和-70目黄金精矿可富集到13480.93g/t，中矿为1147.38f/t,如再将中矿进一步电选，黄金回收率可进一步提高。    磁性产物用弱磁选将磁铁矿分出后,采用上述近乎相同的流程,所得黄金粗精矿为24.13g/t,中矿和尾矿不含黄金。    其选别流程如图1所示。 图1    砂金矿精选流程图     从上述简单流程试验清楚说明，某砂金矿的重砂矿物采用磁选和高压电选相配合，分选效果是很显著的,磁选尾矿进行电选时，原矿含黄金387.22g/t，经电选后黄金精矿可富集到13480.93g/t，而回收率可达93.91%；扫选所得中矿黄金含量为1147.38g/t，回收率为5.24%。

锌电积车间的首要设备有：电积槽、阴极、阳极、剥锌机、电积液的冷却设备等。    电积    锌电积用的电积槽是长方形槽子。电积槽一般长2～5m，宽0.8～1.2m，深1～2.5m。槽子尺度一般由生产规模、机械化程度、选定的电流密度及极间间隔而断定。槽宽和槽深还由阴极面积决议。枯子的数目则取决于槽子的尺度，选用的电积参数及车间生产率。为确保电积液的正常循环，一般翻极边际到槽壁的间隔为60～l00mm。槽深按阴极下边际距槽底400～500mm考虑，以便阳极泥平静地堆积在槽底。电积液内装入的阴极片数在12～100片之间，阴、阳极挂于导电板上。    电锌厂曩昔常选用松木制电积槽，内衬厚约3mm的纯铅皮。但这种电积槽易变形，怕腐蚀，漏电多，运用寿数短。现在的电锌厂一般选用预制的钢筋混凝土的长方形槽体，其出液端设有溢流堰和溢流口。防腐内衬材料有铅皮、软聚氯乙烯塑料、环氧树脂等。铅面料的长处是施工简单，修补便利，但它耗费很多铅，特别是铅的少数溶解，会影响分出锌的质量。因而已逐步改用软塑料或环氧树脂作内衬，它的防腐功能强，绝缘功能好，可削减阴极锌的含铅量。现在国内常选用的环氧树脂内衬，运用寿数可达5年左右。为了处理钢筋混凝土被电积液腐蚀后难以替换，施工和检修较困难等问题，现在有的电锌厂已推行运用单个整体用玻璃钢或聚塑料制作的电积槽。其特点是质量轻，绝缘功能好，检修便利，破损后可进行修补，修补后其强度较好，运用寿数较长。其缺陷是出资较大。    阳极    阳极由极板、导电棒和绝缘套组成，如下图所示。阳极原料一般为铅银（含银量1％）合金板，有压延和铸造两种板材。压延板强度大、寿数长，对阴极锌污染较少；铸造板制作便利，较轻。极板板面可分为平板式和格网式。格网式可增大阳极面积，然后下降阳极电流密度，板的分量减轻，但强度稍差。常用的极板为格网式极板。为削减阳极变形，近来呈现了打孔阳极。 [next]     选用铅银合金阳极，阳极仍存在着氧的分出电位高选成的槽电压升高、因机械磨损及化学腐蚀导致阴极锌被铅污染等缺陷。为了进步分出锌质量和阳极寿数，节约电能，多年来对阳极原料的挑选进行过许多研讨，比较成功的是在铅银合金中参加钙（＜1％）。钙的参加可下降氧的分出超电压，并能促进阳极表面由疏松的α-Pb02转变为细密的β-Pb02。哈萨克斯坦奇姆肯特电锌厂选用0.5%Ag＋1%Tl+0.1% Ca＋Pb合金阳极，可下降阴极锌含铅。近年来，我国葫芦岛、沈阳等电锌厂先后试用了Pb-Ca-Sr-Ag和Pb-Ca-Ag合金阳极，其Ag含量仅0.2%～0.3%，能节约Ag用量，下降阳极本钱，且在电积过程中可节约SrC03用量，下降槽压。但阳极收回时，钙银丢失大，且长期运用极板曲折，难以恢复，有待进一步研讨。前苏联实验过含Thl.78%和Ag0.53%～1.04%的三元合金铅阳极，发现在工业电积条件下最耐腐蚀。日本专利介绍选用含Ti为1％～10%的钛锰合金板作阳极，在电积时在阳极表面上镀上一层细密的Mn02膜，使阳极实践不是完全不溶，然后进步了阴极锌质量，一起还改进了电积目标，槽电压有所下降，电流密度比铅阳极进步1%，钛合金阳极还具有质轻且强度大的长处。株洲冶炼厂也进行过节能钛阳极的工业实验。    阴极    阴极由极板、导电棒、导电片、提环和绝缘条组成。极板为纯铝板材。阴极一般长1020mm，宽600～ 900mm，厚3～5mm。导电棒由铝浇铸而成，浇铸时在特制的模子里与极板浇铸相结合。阴极表面要求润滑平坦，不然会引起锌的堆积粗糙与结晶不匀。为削减阴极边际构成树枝状结晶，阴极要比阳极稍大。导电棒与导电头用螺钉衔接，也可用铆接或焊接。焊接导电头的触摸电阻比用螺钉衔接要低。导电头一般用厚约5～6mm的紫铜板做成。为了避免阴阳极短路及分出锌包住阴极周边，形成剥锌困难，阴极板的两边际各装有聚氯乙烯或聚塑料条。在软化温度下与极板粘接，粘接质量好，寿数可达3～4个月。如有塑料条掉落，可回来再粘接一次。    因为剥锌机和电子计算机的使用，阴极尺度已不受人体高度和膂力约束，所以呈现了大型阴极自动化锌电积车间。现在国外选用大型阴极自动化电积车间有十多家，年生产能力共达100×104t以上。以机械化自动化作业的大型阴极（2.3m 2/片）或超大型阴极（3.2m2/片）电积车间也在比利时巴伦厂建成投产，其出资别离比手工操作的电积车间少20%～40%。劳动力降为手工操作的1/2～2/3，生产能力则进步3～5倍。电积槽也相应改为钢筋混凝土预应力并联结构，长约l0m的大型电积槽，每槽装阴极片数高达100片。法国阿比炼锌厂更是选用了3.22m2的大阴极，每槽装阴极片数高达124片，出资与劳动力耗费更低。

在现代冶金中，铜镍冶金中所用的电炉属于复合式电炉，因这种电炉多用于熔炼矿石和精矿，故又称为矿热电炉。矿热电炉具有较高的炉温，因此被普遍用来处理含难熔脉石较多的矿石（焙砂或干燥后预还原的氯化矿）。   （1）熔池温度易于调节，并能获得较高的温度，可处理含难熔物较多的原料，炉渣易于过热，有利于四氧化三铁的还原，渣含 有价金属较少。   （2）炉气量较小，含尘量较低。有完善的电炉密封设施，可提高烟气中二氧化硫浓度，并可加以利用。   （3）对物料的质量适应范围大，可以处理一些杂料、返料。   （4）容易控制，便于操作，易实现机械化和自动化。   （5）炉气温度低，热利用率达45%--60%，炉顶及部分炉墙可以用廉价的耐火粘土砖砌筑。    电炉熔炼也存在一定的缺点：   （1）电能消耗大，电费较高时，生产成本高。   （2）对炉料含水量要求严格（不高于3%）。   （3）脱硫率低（16%～20%），处理含硫量高的物料时，在熔炼前必须焙烧预脱硫。   （一）硫化镍精矿的焙烧    图1示出了焙烧—电炉熔炼—转炉吹炼的典型流程。当精矿品位高、含硫量较低时也可不以焙烧直接入炉熔炼，因为电炉熔炼脱硫率低；当处理低品位精矿时，需在熔炼前采取焙烧预先脱去部分硫，再将焙砂投入电炉熔炼才能产出Ni+Cu含量为24%左右的低镍锍。[next]    硫化业矿的焙烧可以采用流化炉或回转窑，而采用前者的工厂较多。   （1）硫化镍精矿的流态化焙烧。一般温度为600—700℃。FeS氧化成Fe3O4和SO2是焙烧过程的主要反应。对含有镍黄铁嗾或黄铜矿精矿进行传统的部分脱硫焙烧时，几乎没有或不生成NiO或Cu2O。流态化焙烧的产物可用如图2所示的650℃下的Ni—S—O系和Fe—S—O系状态图讨论。如图所示，焙烧条件下几个优势区分别是Fe3O4、FeS、NiS的稳定区。    流态化焙烧炉工业生产的空气/精矿比控制在接近于最优化焙烧程度的化学计算需要量，氧利用率接近100%。一般烟气含O2量<1%(体积)，有利于避免在烟气收尘系统中生成金属硫配盐。硫化镍精矿焙烧的工艺流程如图3。

典型的电解作业主要操作参数如下：同极距9.5～10.2cm，阴极表面电解液流速0.12m3/（h·m2），槽温40～46℃。虽然许多厂的电流密度仍在190～240A/m2，但是高的已达320～340A/m2。现在多数溶剂萃剂－电积厂的阴极铜纯度达到99.99%，甚至99.999%，高于可溶阳极法的产品。下表内列出两家大型电积厂的工作参数。 两家大型电积厂的工作参数工作参数圣曼纽尔恩昌加生产能力/t·a－166000167000电解槽数量/个 材料 衬里 长×宽×高/（m×m×m） 阳极，阴极数 巡查系统 清槽周期/d 酸雾控制 进液方式188 水泥 PVC 6×1.25×1.4 61，60 红外线 60 聚乙烯小球 底边盘管1120 水泥 Pb，6%Sb，PVC 4.6×1.1×1.4 41，40或61，60 目视 150 ф2cmPVC球 上部进液阳极成分/% 制造方法 长×宽×厚（mm×mm×mm） 同极距/cm 寿命/aPb98.7，Sn1.25，Ca0.06 冷轧 953×1160×6 9.5 10Pb93.9，Sb6.0 浇铸 880×1183×13 10 3阴极材料 长×宽×高（mm×mm×mm） 电积时间/d 铀板质量/kg不锈钢板 1000×1000×3 7 50铜始极片 950×950×0.8 4～10 23～38电解液富液成分 贫液成分 Co浓度/（mg·L－1） 单槽流量/（m3·min-1） 其他Cu42g/L，硫酸166g/L，41℃ Cu42g/L，硫酸170g/L，43℃ 100 0.2 Fe1.5g/L，Cl12mg/L，Mn 50mg/LCu 45g/L，硫酸136g/L，29℃ Cu 34g/L，硫酸150g/L，42℃ ≤200 0.02～0.3 Fe 0.8g/L能耗电流密度/（A·m－2） 电流效率/% 槽电压/V 槽电流/kA 吨铜直流电耗/kW·h00～300 93 ＞1.9 25～36 1900150～180 86～88 2.0 14～48 2000表中所列两家厂的铜产品质量都很好，杂质含量（10～4%）：玛格玛公司的圣曼纽尔厂，Pb＜1，S为2～3，Fe为2，Ni＜1，其他≤1；赞比亚恩昌加联合铜业公司（ZCCM），Pb≤10，S为15，Ca为2，Fe为10，Si为30，Ag为5，其他≤3。 另外需要提及的是许多电积新技术正在研究开发之中，值得注意，比如流态化电解槽等，不过，目前试验规模都还比较小。但是，最近有一种称作EMEW的筒状电解槽已经在澳洲进行试生产，操作情况和效果尚未见详细报道。

近来铜作为一种不可再生的战略性稀缺资源，其市场价格将会随着大量发展中国家的迅猛发展导致的大量需求而不断增长，因此铜的回收和精细应用越来越成为现代基础工业的一个关注的焦点。较近的两年的铜价变化，已经充分说明了这种趋势。      当前有色金属价格暴涨，铜导体成本占配电设备母线的大量成本。为了既能保证满足导体的技术指标，又可以大幅度降低导体成本，我公司采用流体静力学挤压技术生产的铜包铝排产品，可完全替代纯铜导电。当然，这种材料在欧洲已经有了几十年的实际应用，国际大型公司如ABB 西门子等，将其作为一种技术战略储备广泛应用并早以将其列入他们的产品标准规格书    1． 具有良好的耐腐蚀性：正常情况下铝比铜易腐蚀，但由于铜包铝排中的铝，完全被铜所包覆，改善了铝导体易氧化的特性。      2． 铝排在接触点易产生电位腐蚀、接触电阻大的问题，铜包铝排通过复合技术解决了电位腐蚀，具有铜一样的表面接触性能。      3． 铜包铝导电排重量轻、易于加工，便于安装、运输。铜包铝导电排具有相对成本低、价格相对稳定的优点，克服了铜排成本高、价格大起大落的弊端 假设原来采用的导电排为100×10，查手册可知道其载流量为1860A，根据检测数据铜包铝导电排导电率为90%IACS。那么保险起见可以将铜包铝导电排的截面积增加15%左右，可以选用100×12的铜包铝导电排。

1、铝材导热能力好，配置合理，换热能力提高20%，管内制冷剂的蒸发温度和库内温度温差小，蒸发温度增高，压缩机能效比增加，能耗减少，节能效果显著。　　　　2、结构设计合理　　　　同样长度的铝排管其内表面积是钢排管的1.5倍，外表面积是钢排管的2.5倍，其内容积是钢排管的四分之一，制冷剂用量少，较钢排节省2/3，节省系统运行成本。同样大小的冷库，铝排管只需配置顶排就能满足要求，而钢排还需配置墙排管。从对流传热方式讲，顶排较合理，对流换热效率较高。　　　　3、重量轻　　　　单位蒸发面积的铝排重量是钢排的六分之一。因而安装方便，支护成本降低。　　　　4、铝排制作在厂房内完成，质量性能有保证，钢排现场制作麻烦，质量难以保证。　　　　5、铝排内部光洁度高，易清洁，延长压缩机使用寿命，而钢排易锈蚀，造成系统堵塞。　　　　6、氟系统配置铝排，铝排可配置电热化霜装置，解决钢排化霜难的问题。　　　　7、铝排每根翼片管翅片与管一体挤压成型，耐压高，强度好。　　　　8、性价比优越　　　　铝排传热系数在-40℃～0℃蒸发温度下K≈9～14w/㎡℃，钢排管传热系数在-40℃～0℃蒸发温度下K≈8～13w/㎡℃，为此同样冷库（负荷相同情况下），铝排配置的蒸发面积小于钢排管。另外，从铝材成本及先进压铸工艺等综合成本看，铝排单位面积价格高于钢排管但是铝排管性能大大高于钢排管，总体性价比铝排要优于钢排，因此选择铝排是较理想的方案。　　　　总上所述，虽然单位蒸发面积的铝排成本要高于钢排，但是从降低能耗，节能30%的长远性讲，其性能大大优于钢排，铝排市场前景看好。

以铜镉渣为原料生产金属镉的电积法工艺流程如图1所示。图1  从铜镉渣生产金属镉电积法的工艺流程 铜镉渣的成分一般波动范围为：2.5%～12%Cd，35%～60%Zn，4%～17%Cu，0.05%～2.0%Fe铜镉渣中还含有少量As，Sb，SiO2，Co，Ni，T1，In等杂质。 为了加速浸出过程，有的工厂在浸出前将铜镉渣堆放在空气中氧化。这样也增加了铜溶解的损失，只有在处理含铜较低的铜镉渣时才适用这种处理。浸出过程得到的铜渣成分为：30%～50%Cu，10%～15%Zn，0.3%～1.0%Cd。 在浸出中，除了锌和铜的溶解外，还有一些Ni，Co，In，T1进入溶液，得到的浸出液成分为：120～130g/LZn，8～16g/LCd，0.3～0.8g/LCu，3～9g/LFe，0.05～0.1g/LCo，0.05～0.1g/LNi。浸出液经加锌粉净化除去铜后，送去加锌粉置换沉淀镉。置换沉淀镉一般分两段操作。在第一段维持温度为333K，使溶液中的镉降到1g/L为止。过滤分离铜镉渣后的溶液再进行第二段操作，可进一步使镉的含量降到10～15mg/L。第二段得到的海绵镉（Ⅱ）含镉低，反回铜镉渣的浸出过程。第二段置换后的溶液中含有Co，T1，In等，用黄药除钴后去进一步回收T1与In。 第一段置换沉淀镉得到的海绵（Ⅰ）用镉电解液浸出。溶液中硫酸的浓度为200～250g/L，浸出温度353～363K，加入MnO2或KMnO4以加速镉海绵的溶解，浸出终了的pH值为4.8～5.2，铜水解进入渣中。 分离铜渣后的镉绵浸出液，加SrCO3除铅，加锌粉置换除铜，加KMnO4氧化T1与Fe，再水解沉淀。 镉溶液的电积一般采用电解液不循环操作制度，其作业条件及技术指标： 加入电解液成分/（g·L－1）      160～220Cd，20～30Zn，12～15H2SO4 电积后废液成分/（g·L－1）      15～20Cd，150～180H2SO4 电解液温度/K                  303～308 电流效率/%                    70～92 槽电压/V                   2.5～2.6 电积周期/h                 24 电能消耗/（kW·h·t－1）     1400～1700 采用电解液循环的生产方式，可以得到较高的电流效率。

所谓矿藏电性质是指矿藏的电阻、介电常数、比导电度以及整流性，这些是判别能否选用电选进行分选的依据。因为各种矿藏的组分不同，体现出的电性质也显着有别，即便归于同种矿藏，因为所含杂质不同，其电性质也有不同，但不管怎么，总有必定的变化规模，仍可供咱们参阅。 (一)电阻 电阻是指矿藏的粒度d=1毫米时所测定出的欧姆数值。依据所测出各种矿藏的电阻值，常将矿藏分成为下列三种类型，即： 导体———电阻小于106欧姆者，标明此种类型的矿藏的导电性较好，在一般的电选中，能使之从导体部分分出。 非导体———电阻大于107欧姆者，此类矿藏的导电性很差，在一般的电选中，只能作为非导体分出。 中等导体———即其导电性介于导体与非导体之间，电阻大于106欧姆而小于107欧姆者，此类矿藏常作为电选中矿分出。 电选中的导体与非导体的概念与物理学中的导体、半导体和绝缘体是有很大不同的。本篇所指的导体矿藏是指在电场中吸附电子后，电子能在矿粒上自在移动，或在高压静电场中遭到电极感应后，能发作正负电荷，这种正负电荷也能自在移动。非导体则相反，它在电晕场中吸附电荷后，电荷不能在其表面自在移动或传导，在高压静电场中只能极化，正负电荷中心只发作违背，而此正负电荷为束缚电荷，并不能移走,一俟脱离电场则又恢复原状，而不体现出正负电性。导电性中等(或称半导体)的矿藏,则是介于导体与非导体之间的这类矿藏，除确有一部分这类矿藏外,在电选实践中,一般是连生体居多。 (二)介电常数 介电常数是指带有介电质的电容与不带介电质(指真空或空气)的电容之比。在相同的电压下，假如在电容器两板之间放入介电质后，则电容器之电容必定会添加。介电常数ε可用下式表明：式中 Cm———矿藏或物料的电容，F; Co———空气的电容，F。 介电常数值的巨细是现在衡量和断定矿藏能否选用电选别离的重要判据,介电常数越大,表明其导电性越好,反之则表明导电性差。一般状况下，介电常数ε>12者，归于导体,用惯例电选作为导体分出;低于12者,若两种矿藏的介电常数依然有较大差剔,则可选用冲突电选而使之之分隔。 依据研讨结果，介电常数的巨细并不决定于电场强度的巨细，而取决于测定所用交流电源的频率，且与温度有关.R.M.弗斯(Fouss)研讨后得出了定论，低频时介电常数大，高频时介电常数小。现书刊列出的矿藏介电常数都是在50或60赫兹的交流电条件下测出的数值，在MKS制中，真空介电常数ε0=8.85×10-12法(拉)/米或库仑2牛/•米2。 介电常数的测定，有平板电容法及介电液体法，前者为干法，后者为湿法。 A 平板电容法 在两块平行金属板之间放入待测之纯矿藏片，此矿藏片乃经切片、磨光而巨细正如金属板的尺度。可选用测电容的外表，也可选用差频电容仪，方式及测量方法如图1所示。两金属板之巨细彻底持平，且面积A要远远大于板间间隔d,如未放入矿藏时，两板极之电容为C0则在相同条件下，放入待测矿藏后，其电容必定比空气之电容大很多倍，即Cm>C0故矿藏的介电常数为：Cm,C0及εm的单位同前，但电容的单位选用法拉太大，故选用轻轻法(μμf),1μμf=10-12F.此法只适于大块结晶纯矿藏或脉石矿，而不适用于粒状矿藏。 B 湿法测定介电常数 实践中绝大大都矿藏均为颗粒状，且细粒尤多，平板法底子不适用。此法的原理是使用电极在介电液体中对待测矿粒的招引或排挤，以此测定矿藏的介电常数，其简略结构如图2所示。即在一容器中，从其上部的胶木盖上装入两根很细的钢针，相距1毫米左右，往容器中参加必定量的介电液体，然后，往两针极上通以单相(50或.60赫兹)交流电。将待测矿粒放入容器内液体中，此刻介电常数高于介电液体的矿粒被吸向针极，低于液体者则从电极处排挤开。依据需要，将介电液体的介电常数巨细乃事前配好，再不断调整。例如测定石英的介电常数时，在容器中参加5毫升的,0.5毫升甲醇，混合后，则介电常数εh=5.1.参加几颗石英，通电后，如石英粒子被吸向电极，证明液体的介电常数仍小，再参加0.1毫升的甲醇，此刻介电液体的介电常数ε已进步至5.63如见到石英粒子刚好被排挤，则石英的介电常数是介乎此两者之间，故εQ=(5.1+5.63)/2=5.36.此法较为费事，但较精确，合适粒状矿藏。 (三)比导电度 比导电度是指电子流入或流出的难易程度之比。此难易程度又与矿粒和电极间的触摸界面电阻有关，而界面电阻又与矿粒和电极的触摸面或点的电位差，即电压有关。如电压太低，电子不能流入或流出那些电性较差的矿粒，当电压进步后，则电子就能很好地流入或流出，此刻导体矿粒体现出为导体的赋性。而非导体则在电场中所体现的行为和运动轨道不同。图3为测定各种矿藏所需之最低电压设备。被测矿藏给到鼓筒上，假如电压达到必定数值，则矿粒被电极3所招引，落下之轨道发作违背，此刻之电压即为最低电压。反之，如电压低，矿粒不体现出导体的违背效果，而沿普通之轨道落下。为此可选用不同电压，不同极性(正电或负电)测定出各种矿藏所需之最低电压。石墨是良导体，所需之电压最低，仅为2800伏，国际上习气以它作为标准，将各种矿藏所需之最低电压与它相比较，此比值即定为比导电度。例如钛铁矿所需最低电压为7800伏，则共比导电度为2.51(即7800与2800之比值)，余则类推。 有必要阐明的是这些测出和标定的电压乃最低电压，而不是最佳分选电压，实践分选电压常比表中所列者要高得多。 (四)整流性 因为各种矿藏电性质的不同及带电电极极性(正或负电)不同，在电场中呈现出不同的行为，例如方解石只有当电极带负电，且电压大干10920伏时，才体现出为导体，反之则为非导体。而分选石英时，只有当电极极性为正时，电压为8892至14820伏时，才体现出为导体，电极为负时则为非导体。分选磁铁矿、钛铁矿时，则与上述两种状况相反，不管电极极性为正或负，只需电压到达必定数值后，都体现出为导体，各种矿藏所体现出的这种电性质称为整流性。为此规则只取得正电的矿藏叫正整流性矿藏，如上述方解石，此刻电极带负电;石英只取得负电，故称此类矿藏为负整流性矿藏，此刻电极带正电;而磁铁矿则不管带电极为正或负电，均体现出为导体，则称全整流性。 咱们要分选的矿藏归于导体或非导体，并可查出其比导电度，断定其最低分选电压，依据其整流性，断定选用正电或负电，大都状况下，电极均选用负电而不用用正电。

&nbsp;优质电蚀纯红铜特性优质电蚀纯红铜:纯度高达99.95%,密度高,含氧量低于0.003%,无气孔无沙眼,导电功能好,电蚀后的模具表面光洁度高,且经过热处理技术,电极无方向性合适精打及细打。a、纯红铜特性：高纯度，安排细密，含氧量极低。无气孔、沙眼、疏松，导电功能极佳，电蚀出的模具表面精度高，经热处理技术，电极无方向性，合适精打，细打，功能与日本纯红铜适当，多少钱更实惠，是代替进口铜的首选产品.Cu&ge;99．95％ O&lt;003电导率&ge;57ms／m硬度&ge;85．2HVb、铬铜特性：导电导热功能好、硬度高、耐磨抗爆、常用做导电块.直立性好,打薄片不弯曲。c、铍铜特性：铍铜是一种过饱和固溶体铜基合金，是机械功能，物理功能，化学功能及抗蚀功能杰出结合的有色合金，经固溶和时效处理后，具有与特殊钢适当的高强度极限，弹性极限，屈从极限和疲劳极限。一起又具有有高的导电率，导热率，高硬度和耐磨性，高的蠕变抗力及耐蚀性，广泛应用于制造各类模具镶嵌件，代替钢材制造精度高，形状杂乱的模具，焊接电极材料压铸机，注塑机冲头，耐磨耐蚀作业等，铍铜带应用于微电机电刷，手机电池、电脑接插件，各类开关触点，绷簧、夹子、垫圈、膜片、膜合等产品上．是国民经济建设中不行短少的重要工业材料.密度8.3g／cm3 硬度36-42HRC电导率&ge;18％IACS抗拉强度&ge;1000Mpa导热率&ge;105w／m.k20℃d、钨铜特性：粉末冶金制造针对钨钢，高碳钢、耐高温超硬合金制造的模具需电蚀时，因普通电极损耗大，速度慢，钨铜是比较抱负材料．抗弯强度&ge;667Mpa密度14g／cm3硬度&ge;184HV导电率&ge;42％IACS。

这种技能在20世纪50年代中期创造的，最早用来丈量血球的巨细。这些血球实际上是呈单模态悬浮在稀释的电解溶液中。此法原理很简单。在电解溶液中放置一个有小孔的玻璃器皿，使稀释的悬浮液流过该小孔，在小孔两头施加电压。当粒子流过孔洞时，电阻发生了改动，发生电压脉冲。在仪器上丈量该脉冲的峰值的高度，然后与标准颗粒的脉冲峰高比较，然后得到被测颗粒的巨细。因而这种办法不是一个肯定的办法，它是有比较性质的。关于血球而言，此种办法是最好不过的，它能得出数量及体积散布，关于工业材料来说此规律存在着如下缺点：  • 很难丈量乳浊液(射流就更不或许了)。干粉则须悬浮在介质中，因而也不能直接丈量。  • 有必要在电解质溶液中丈量。关于有机物质这很难，由于不或许在二，丁醇，及其它的导电性很差的溶液中丈量。    • 此办法需求一些校准标准，而这些标准贵重且在蒸馏水及电解质溶液中改动了他们的巨细。  • 关于有着相对广大的粒度散布的物质来说，此种办法进行缓慢，由于有必要改动小孔的巨细且存在着堵塞小孔的风险。  • 此丈量办法的最低极限由或许的最小的孔径所约束，当孔径低于约2μm时丈量起来很难。所以不或许以0.2μm的孔径来丈量更细的颗粒比方TiO2颗粒。  • 丈量多孔的粒子时会得出很大的差错，由于被丈量的是粒子的外壳尺度。• 密度较大的物质很难经过小孔，由于他们在此前就已沉降了。  • 综上所述，这种办法适用于血球的粒度分析，对许多工业物质来说是不行靠的。

最重要的钽铌矿物有很多种，其中钽铁矿、重钽铁矿、铌铁矿、钽铌铁矿等导电性比较好，能在电选中作为导体分出，而烧绿石等则不属于不良导体，则不能用电选分离。我国钽铌矿的资源比较多，大多采用重选把钽铌矿富积成粗精矿后，采用次选、电选分离可以最终钽铌精矿。某型高压电选机在国内一些钽铌矿（如新疆选矿厂等）得到了应用，普遍获得了良好的效果。因为在粗精矿中钽铌矿属于导体，而大量的石榴子石、石英、长石、云母等属于非导体，顾用电选可以有效分离。采用高压电选并用某工艺流程后，钽铌总回收率比未采用前可以提高总回收率15%以上，对新疆地区几个矿山同样证明可以显著提高钽铌矿的总回收率。我部研制的电选机，在电选钽铌矿中也得到了很好的应用：马尔康矿业联合公司 、通城长石矿等单位采用我部电选机，均取得了很好的经济效益。