在炉料的冶炼受热过程中，炉料中的锰和铁的高价氧化物在炉料区被高温分解或被CO还原成低价氧化物，到1373~1473K时，高价氧化锰逐渐被充分还原为MnO,全部的FeO进一步还原成Fe;MnO比较稳定，只能用碳进行直接还原，由于炉料中SiO2较高，MnO还没来得及还原就与之反反应结合成了低熔点的硅酸锰。因此，MnO的还原反应实际上是在液态炉渣的硅酸锰中进行的，硅酸锰的状态和熔点为                      MnO+SiO2===MnSiO3  t熔=1250℃                     2MnO+SiO2===Mn2SiO4  t熔=1345℃    由于锰与碳能生成稳定的化合物Mn3C，用碳直接还原得到的是锰的碳化物Mn3C。其反应式是                      MnO•SiO2+4/3C===1/3Mn3C+SiO2+CO↑    炉料中的氧化铁比氧化锰容易还原,预先出来的铁与锰形成共熔体(MnFe)3C,极大地改善了MnO的还原条件。    随着温度的增高。硅也被还原出来，其反应式是                        SiO2+2C===Si+2CO↑    由于硅与锰能生成比Mn3C更稳定的化合物MnSi，当还原出来的Si遇到Mn3C时，Mn3C中的碳就被置换出来，造成合金中碳量下降，其反应式为                      1/3Mn3C+Si===MnSi+1/3C    随着还原出来的硅含量的提高，碳化锰受到破坏，合金中的碳含量进一步降低。    用碳从液态炉渣中还原生产锰硅合金的总反应式为    其开始反应温度为773℃。炉料中的磷约有75%进入合金。    在锰硅合金的冶炼过程中，为了改善硅的还原条件，炉料中必须有足够的SiO2,以保证冶炼过程始终处在酸性渣下进行；但是，如果渣中SiO2过量，又会造成排渣困难，通常冶炼锰硅合金的炉渣成分为                       w(SiO2)=34%~42%                       n(CaO+MgO)/nSiO2=0.6~0.8                       w(Mn)＜8%

硅锰合金价格，国内硅锰价格暂时出现高位盘整，各地报价趋于集中，市场现货仍紧，但也有部分商家有高价现货出售，市场现货紧张局面暂时未得到完全解决，进口锰矿价格仍有上涨出现，但钢材价格有所回落调整，目前市场商家心态微妙。产品国标地区含税价格（元/吨）备注硅锰FeMn65Si17辽宁7100-7300出厂含税价硅锰FeMn65Si17天津7100-7200出厂含税价硅锰FeMn65Si17河北7000-7200出厂含税价硅锰FeMn65Si17内蒙古7000-7250出厂含税价硅锰FeMn65Si17宁夏7000-7200出厂含税价硅锰FeMn65Si17山东7000-7200

俗称硅锰合金。 (1)用途适用于炼钢及铸造作合金剂、复合脱氧剂和脱硫剂。 (2)牌号和化学成分见表。 锰硅合金的牌号和化学成分 牌 号化学成分(质量分数)(％)MnSjCPSIⅡⅢ≤ FeMn64Si2760.O～67.O25.0～28.0O.5O.10O.150.25O.04 FeMn67Si2363.0～70.O22.0～25.00.70.100.150.25O.04 FeMn68Si2265.0～72.020.0～23.O1.2O.100.15O.250.04 FeMn64sj2360.O～67.020.O～25.Ol.2O.10O.15O.250.04 FeMn68Sil865.0～72.O17.O～20.O1.8O.10O.15O.25O.04 FeMn64Sil860.0～67.O17.O～20.O1.80.100.150.25O.04 FeMn68Sil665.0～72.014.0～17.02.50.100.150.250.04 FeMn64Sil660.O～67.O14.O～17.02.5O.20O.25O.300.05 注：1．硫为保证元素，其余均为必测元素。 2．锰硅合金以块状或粒状供货，其粒度范围及允许偏差应符合下表的规定。 等 级粒度范围 ／mm偏差(％)筛上物筛下物≤ l20～30055 210～15055 310～10055 410～5055

3月28日消息：随着世界各国对能源消耗的关注，节能降耗已经成为锰硅合金行业的重要环节，也是企业生存的关键。　　锰硅合金的生产有电炉法和高炉法两种，我国主要使用电炉法生产，降低电耗可以从以下方面入手。　　1、提高炉料电阻　　节约电能的根本思想是提高电弧电阻炉的有功功率。根据功率公式（P＝I2R），提高R料,从而提高有功功率。　　2、调整焦炭配入量和粒度级配　　焦炭层过厚，电极上抬，熔池温度低，熔体从炉内排出不畅；焦炭层过薄，电极插入过深，易翻渣，恶化炉况，影响电耗。两种情况都会导致渣比增大，增加电耗。因此控制合适的焦炭厚度至关重要，通过调整粒度可以达到这一目的。　　3、降低渣比　　降低渣比可以减少热损失，提高锰回收率，有效地降低电耗。主要措施有提高Mn、Si的还原率和适当提高炉温。　　4、合理渣型　　炉渣成分决定着合适的冶炼温度、碱度、粘度、电性等因素，并影响元素在合金与炉渣中的分配。锰硅合金生产的理想炉渣成分为：MnO8％～10％，CaO12％～15％，MgO4％～5％，SiO232％～36％，Al2O334％～43％。　　5、提高入炉含锰物料品位　　对于锰硅合金冶炼，提高入炉锰品位，可以提高锰回收率，降低电耗。锰矿品位低，则渣量大，还原剂、熔剂消耗增多，导致电量增加。实验表明，入炉锰矿品位每降低1％，就将多消耗64kWh/t的电。　　6、选取合理的冶炼周期　　矿热炉冶炼锰硅合金的周期，是由炉内熔池反应区容积大小和渣中元素Mn、Si的还原程度决定的，实际生产中常根据炉内不发生“翻渣”现象为界。适当延长冶炼时间，从而达到锰硅合金矿热炉实施低渣比冶炼操作。由于入炉有功功率的提高，保证了炉内焦炭层反应区的高温条件，使Mn、Si的还原率大幅度提高，节省了电能。但冶炼时间不能过长,否则出铁温度过高将造成合金中锰的挥发损失，降低Mn的回收率。此外，MnO含量已接近还原平衡的“乏渣”，留在炉内，会使冶炼电耗增加。因而，根据具体的操作条件，通过实践决定合理的冶炼时间。　　7、留渣法操作　　留渣法冶炼铁合金是日本首先提出来的一项新型的铁合金工艺技术，特点是利用炉渣电阻热代替常规的电弧热，促使炉内反应区扩大，达到降低电耗，提高硅、锰回收率及产量并降低电耗的目的。留渣法生产的优点是：一、在渣层中能量转换率稳定；二、在出炉操作中放出的熔液温度稳定；三、扩大了反应区，气体分布均匀，热能利用率高；四、炉渣和合金分离较彻底。  (miki)

一、留渣法冶炼铁合金    留渣法冶炼铁合金是日本首先提出来的一种新型铁合金生产工艺，在日本称为双出铁口连续操作法或称为米持法，在德国称为炉渣电阻冶炼。这种方法的特点在于它是利用炉渣电阻热代替常规法的电弧热，促使炉内反应区扩大，达到降低电耗，提高元素回收率和生产能力的目的。留渣法用于锰硅合金和高碳锰铁的冶炼，显示出如下优点：    (1)在渣层中能量转换率稳定；    (2)在出铁操作中放出的液体温度稳定；    (3)扩大了反应区，气体分布均匀，热的利用率高；    (4)炉渣与合金分离较彻底。    日本重化学工业公司庄川厂的51000kVA电炉采用留渣法工艺，生产锰硅合金，产品的实物电耗为4400kWh/t，锰的回收率达到85%。    二、等离子炉冶炼锰硅合金    等离子冶炼技术在铁合金生产中表现出了许多优越性。由于等离子体温度很高，能充分满足大多数铁合金冶炼过程对还原温度的要求，具有升温快、冶炼温度高等特点。在碳热冶炼还原过程中，碳和矿石中的氧化物熔合良好，还原反应速度特别快。等离子炉可以直接任意使用粉状矿石和劣质煤粉，加料速度和电热功率可以直接任意调节，得到平衡的冶炼还原条件，不存在电极消耗问题。    前苏联弗拉索夫经过试验确认，等离子炉冶炼锰硅合金可以降低合金中的磷含量，磷入合金率25%~44%。应用长弧式等离子炉开发高磷锰矿和海底锰结核具有直接熔化处理的可能性。SKF钢铁公司采用Plasmasnelt法冶炼锰硅合金，把氧化锰矿粉、石英粉、煤粉和熔剂混合喷入充满焦炭的竖炉反应区内，可炼得含Si18%的锰硅合金，单位电耗为4500kWh/t。

五、炉渣中的A12O3含量对炉况的影响    炉渣中的A12O3具有增高炉渣熔点、稠化炉渣的作用，在同一温度条件下，增加Al2O3含量，将降低炉渣的导电性，如图6所示。    A12O3-CaO-MnO-SiO2系粘度图(图2)说明，等温条件下，提高A12O3含量，将增大炉渣粘度。某研究所实测的锰硅炉渣粘度和A12O3含量及温度关系图(图7)表明，在同样温度条件下炉渣粘度随A12O3含量的增加而增加。高铝渣与低铝渣的低温粘度相差很大，高温粘度差别不大；炉渣温度超过1500℃时，含A12O312%~21%的炉渣粘度相差不到1Pa·S.挪威埃肯公司和我国上海铁合金厂的生产实践表明，炉渣温度足够高时，炉渣粘度不再成为反应趋近于平衡的障碍。由于硅酸钙、硅酸镁和硅酸铝比硅酸更稳定，提高碱度和A12O3含量有增大MnO活度的作用，适当提高炉渣碱度和A12O3含量有利于MnO的还原、降低渣中MnO含量，提高锰的回收率。上海铁合金厂以此为理论依据组织进行了低渣法锰硅合金的生产，特别是生产含硅较高的锰硅合金(Sil7%~23%)取得了较好的冶炼指标。[next]    六、炉缸温度    SiO2是较难还原的氧化物，它的还原程度与还原剂用量，特别是炉缸温度有关。因此，冶炼含硅量较高的锰硅合金除了要适当增加焦炭量外，关键是设法提高炉缸温度。在连续式操作过程中，炉渣的熔点对炉温有很大影响。冶炼锰硅合金时，炉渣中SiO2和MnO在1240℃形成低熔点的硅酸锰，而从MnSiO3中还原得到含Si20%的合金液的开始还原温度是1490℃，因此冶炼含硅较高的锰硅合金的主要困难也是炉温问题。    由于炉内的冶炼过程是连续进行的，出炉时熔池溶液在上层炉料的重压下，几乎全部被挤出炉外，低密度的SiC等高熔点物质直接接触并凝结在炉底上，增高了炉缸的位置，缩小了反应区面积，部分熔化但还没有来得及充分还原的炉料也被排出炉外。这可从出炉间隔较短的锰硅合金炉渣MnO含量较高得到证实。    当炉眼堵实后，新的一炉开始的初期，炉内由于缺少液相溶液的帮助，不能够通过液相溶液把电极脚下的电热能及时传递开，传到整个炉膛熔池界面，以至由于反应区狭小，形成局部的超高温，使锰元素过量挥发而损失。    稳定和提高反应区面积的措施有：    (1)提高炉体内衬的蓄热能力。锰硅合金电炉内衬采用碳质材料制作，其导热、蓄热性能良好，由于蓄热量和砖体体积成正比，通常选择2~3倍于炉墙内衬厚度的炉底碳质内衬，以便尽量减小出炉前后炉缸温度的波动范围。    (2)延长出炉时间间隔。在堵眼后的1h内，液相熔液明显不足，不能适应平衡炉膛单位面积电热分布的需要，反应区的面积不够；随着冶炼时间的延续，熔池逐渐加深，反应区的MnO·SiO2还原反应近于合理，若能长期保持即可以取得理想的技术经济指标；然而，由于受炉前设备容量的限制，必须按规定要求定时出炉，以避免不必要的炉前事故。在炉前设备容量允许的前提下，有意识地降低产品冶炼的渣铁比，延长出炉时间间隔，在许多铁合金厂已经明显地改善了产品的技术经济指标。    (3)采用留渣或留铁操作法。留渣法冶炼是日本首先提出来的，它利用炉渣电阻热代替常规法的电弧热，使炉内形成广泛的反应区，以此提高电炉的生产能力，降低冶炼电耗。留渣或留铁操作法的优点是:①在熔池中能量转换稳定;②放出的液体的温度稳定;③扩大了反应区，逸出气体分布均匀，热利用率高。    (4)减少热停炉次数。经常地热停炉，对电极在炉料中的插入深度影响极大，生产中宁愿一次停炉30min，也不愿分两次停炉20min.频繁地升吊电极对炉况综合利用维护不利，经常停炉势必造成高温区上移，炉底温度降低。    锰矿石的品位和粒度对炉温也有一定影响。矿石含锰量越高，渣铁比就越低，可以相应地延长出炉时间，均匀提高炉温。如果矿石粒度合适，粉末率低，则炉料透气性良好，整个炉口均匀冒火、下沉，炉料预热效果好，带入下部反应区的显热较多，生产技术指标较好；如果矿石粒度较大，则熔化速度减慢，成渣温度提高，有助于提高炉温，但是塌料现象会有所增加。    提高合金含硅量，需要有合适的炉渣成分，炉渣成分是影响炉况及各项技术经济指标的重要因素。冶炼锰硅合金所用原材料不是固定不变的，原料成分稍有变化，炉渣成分也随之改变。实践经验表明，炉渣碱度n(CaO+MgO)/n(SiO2)控制在0.6~0.8是合适的，此时合金含量较高，渣中含锰量在6%左右。如果炉渣含有5%~7%的MgO，将大大改善炉渣的流动性，有利于炉温的提高，促进SiO2的还原。    电极工作端长度对于炉温有着直接的影响。9000~12500kVA电炉冶炼锰硅合金时电极的正常插入深度为1.2~1.4m,工作电压130~145V;3000~6000kVA的电炉冶炼锰硅合金时电极的正常插入深度为0.6~0.8m。    此外，如果骑马碳砖受到侵蚀变薄，炉眼太大会造成出炉时淌料严重，也将妨碍炉温的提高，从而影响合金中硅含量的提高。    七、锰的回收率    锰的回收率是生产锰硅合金的一项重要指标。提高锰的回收率就是要减少进入炉渣和随同炉气逸出的锰。表1             渣中锰含量与炉渣碱度的关系碱度n(CaO)/ n(SiO2)0.21～0.30.24～0.40.41～0.50.51～0.60.61～0.70.71～0.80.81～0.9渣中含锰量/%10.39.68.358.417.255.764.88     炉渣中锰含量与炉渣碱度有关，如表1所示。炉渣碱度越高，其锰含量也就越低。但是这并不是结论。因为随着炉渣碱度的增高，渣量相应增大，虽然渣中锰的百分比下降，炉渣中总的跑锰量却不一定下降。实践经验证明，当碱度由0.2增大到0.7~0.8时，锰的回收率随着碱度的增加而提高，当碱度进一步提高时，锰的回收率反而降低。[next]    八、炉膛压力和炉气成分    全封闭炉冶炼锰硅合金时，判断炉况除了要根据原料情况(粒度、成分)、电极位置，炉渣碱度、合金成分、渣量(与敞口炉相同)等分析外，还要考虑炉气成分、炉膛各部位温度变化等情况，对冶炼过程进行全面分析，综合判断。例如：    (1)炉气出口压力波动，炉盖温度局部升高说明炉膛内局部翻渣或刺火。    (2)炉气出口压力增大，炉盖温度未升高，二次电流下降，说明炉内有塌料现象。    (3)炉气出口压力增大，炉盖温度升高，电极波动，出炉压力显著下降，是炉膛内翻渣的象征。    (4)炉气中氢含量急剧上升，在原料温度不变的情况下，说明炉内设备有严重漏水现象，应立即停电处理。如果氧含量增加，说明密封不好，应搞好密封。    为了减少随炉气逸出的锰损失，需要避免高温区过于集中，减少锰的挥发，因此，二次电压不宜过高，如果电极插得深，料柱厚，炉气外逸有比较长的路径，炉料能够吸附一部分挥发锰，减少锰的挥发损失。    近年来国内外一些大型电炉推行低渣比操作法，减少料批中的熔剂配入量，延长出炉时间间隔，提高炉缸热容量，提高炉温，借此提高硅的利用率，降低渣铁比。随着渣铁比的降低，炉渣中的A12O3含量也大幅度地提高，尽管高铝渣的熔点比低铝渣高一百多度，当炉况良好，炉缸温度真正地提高时，在上层炉料的压力作用下，高A12O3含量的炉渣是可以顺利地排出炉外的，并与金属液很好地分离。某厂自1984年以来一直推行低渣比配料计算法，在同样的原材料条件下将渣铁比由1.35降到1.1左右，电耗从4650kWh/t左右降至4400kWh/t左右。    冶炼锰硅合金时的出炉程序和铁水浇铸程序与电炉高碳锰铁冶炼相同。    冶炼一吨锰硅合金的消耗大致为：    锰矿(含Mn28.5%)    2000~2100kg    富锰渣(含Mn36%)    700~850kg    硅石               250~180kg    焦炭               550~650kg    锰的回收率         75%~80%    硅的回收率         40%~50kg    某厂锰硅合金冶炼的主要技术经济指标如表2所示。表2       某厂锰硅合金治炼的主要技术经济指标主要原料锰硅合金牌号Mn64Si18Mn64Si23锰矿(Mn33%)/(kg·t-1)1340～15201400～1540富锰矿(Mn38%)/(kg·t-1)400～600400～490硅石(kg·t-1)150～160180～200石灰(kg·t-1)150～170　白云石(kg·t-1)　130～170萤石(kg·t-1)60～7060～70锰铁返回渣(kg·t-1)500～600　硅铁炉渣(kg·t-1)60～7010～20电耗(kWh·t-1)3300～35004000～4200锰的回收率/%80～8385～87[next]     九、配料计算    根据以下条件进行配料计算：    按品种要求混合锰矿m(Mn)/m(Fe)≥4.5,m(P)/m(Mn)＜0.0025.原材料化学成分如表3所示。表3               原材料化学成分（%）名称MnPFeOSiO2CaOMgOAl2O3混合锰矿300.061323.991.14.3焦碳固定碳灰分挥发分　　　　821520　　　　灰分组成　64541.23硅石　0.0080.597　　　           注：焦炭含水量约10%    元素分配如表4所示。表4           元素分配（%）元素入合金入渣挥发Mn781012Fe9550Si405010P85510     锰硅合金化学成分为:Mn70%,Si20%,C1%,Fe8%,P0.18%.    出铁口排炭及炉口燃烧损失10%。    以100kg混合锰矿为计算基础，求需焦炭、硅石量，并计算出炉渣碱度。    (1)合金质量的计算 [next]     (2)焦炭用量的计算    焦炭用量如表5所示。    考虑出铁口排炭，炉口烧损折合成含水10%计，则焦炭量：     13.584÷0.82÷0.9÷0.9=20.4(kg)    (3)硅石用量的计算    以上炉渣碱度稍低，可加适量石灰调整，合适的炉渣碱度为0.6~0.7。如采用碱度为0.698，则加石灰(石灰含CaO85%)量为：    每批料的组成为：混合锰矿100kg;硅石12.4kg;焦炭20.4kg；石灰3.3kg。

锰硅合金的生产与电炉高碳锰铁一样都是在矿热炉内进行的，采用有渣法冶炼。主要采用焦炭作还原剂，锰矿石、富锰渣和硅石作原料，石灰或白云石作熔剂在电炉内连续生产，操作方法与高碳锰铁相同；渣铁比受锰矿的金属含量波动影响较大，锰矿品位高，渣量则少，反之渣量就多，波动范围一般为0.8~1.5。    炉况掌握比冶炼高碳锰铁困难一些，为此在操作上更要求精心细致，正确地判断炉况并及时处理。为保证冶炼过程正常进行，在操作中需要特别重视还原剂的用量和炉渣成分。    一、炉况正常的标志和熔池结构    正常炉况的标志是:电极的插入深度合适，炉料均匀下沉，炉口冒火均匀，产品和炉渣成分稳定，各项技术经济指标良好。生产中密切观察炉况，及时正确地调整配料比例是保证正常炉况的关键。    锰硅合金矿热炉熔池是由炉料区、焦炭区、冶炼区和合金池四个不同区域构成。如图1所示，在炉料区锰和铁的高价氧化物被还原成低价氧化物，MnO与SiO2结合成复合硅酸盐，并在1250~1300℃熔化，锰和硅的还原主要是在焦炭区和冶炼区之间进行的。    二、焦炭层的作用    焦炭层对锰硅合金的冶炼是否正常起着关键的作用。焦炭层处于固态的炉料层与液态的冶炼层之间，其厚度和部位决定了电极工作端的位置和电炉操作的稳定性，不同容量或不同工艺参数的锰硅电炉都有着各自的最佳焦炭层厚度和部位。最佳焦炭层部位保证了电极能够在炉料中插入足够的深度和炉况的顺行；最佳的焦炭层厚度则保证MnO,SiO2等氧化物的直接还原反应得以顺利进行及其还原过程的稳定性。选择合适的焦炭粒度，适当的配炭量是维持焦炭层一定的厚度和部位的主要方式之一。[next]    三、配炭量对焦炭层和炉况的作用与影响    当炉料中的配炭量过量时，炉料电阻率减小，导电性增强，电表电流上涨，电极上抬，焦炭层增厚，焦炭层的部位上移，炉膛熔池坩埚缩小，刺火塌料现象增多，合金含硅量偏高。这种现象如果持续下去，则会由于电极插入深度不够，使高温区上移，炉口温度升高，电极上抬严重，炉内塌料增多，炉底温度降低SiO2得不到充分还原，合金中含硅量反而下降，同时出铁排渣不畅。对于封闭炉则会出现炉气压力升高且不稳定的现象。当炉况出现上述特征时，就可以判断为还原剂过剩，必须在料批中减碳，必要时配入不带焦炭的料批。    当炉料中焦炭量不足时，就会引起焦炭层减薄，此时虽然电极插入较深，但负荷会不足，炉料消耗速度慢，炉口翻渣频繁，炉口火焰低、发暗。由于还原剂不足，人炉SiO2还原率降低，炉渣中的SiO2和MnO含量增高。合金中的锰、硅含量偏低，磷含量升高，这时料批中应增加焦炭的配入量，或者单独附加焦炭。    因此，计算配料比，特别是还原剂焦炭的用量直接关系到合金的质量和炉况的顺行。焦炭层的厚度和部位不仅决定于配碳量，还决定于锰矿和焦炭的性质及粒度，以及电炉容量的大小和其他一些因素。在某一特定电炉和同样的原材料条件下，就主要决定于焦炭粒度和出铁工艺。    配碳量是先使用公式计算，再综合考虑炉子上的一些实际情况，进行具体修正后确定。例如炉渣碱度高时渣液较稀，出炉时带走的生料较多，配碳量可以稍多些；又比如炉眼较大时，出炉带走的残余焦炭较多，配碳量也应适当多一些。    四、矿渣碱度对炉况的作用与影响    在冶炼原理中已经介绍了锰和硅都是从液态硅酸锰中还原出来的。由于SiO2比MnO难还原得多，当SiO2能够被大量还原时，MnO的还原也是比较充分的。    为促使SiO2充分还原，需要提高SiO2的活度系数，炉渣碱度选择似乎应该越低越好；但是当碱度小于0.5时，虽然SiO2的活度大，但其炉渣的粘度也大(图2)，熔液中SiO2的传质速度低；沪渣的导电性变差。炉内温度梯度大，距离电极稍远的一些区域渣液温度降低；还原SiO2所需的温度不够SiO2还原困难，硅的回收率降低；粘稠炉渣中的一些高熔点物质如SiC等在炉内积存结瘤，难以排出炉外。具体表现为：渣液粘稠，出炉排渣困难，排渣不彻底，熔池坩埚缩小，化料速度趋缓，生产效率低，合金中的硅低碳高，炉渣跑锰损失增大。    向炉料中添加适量的石灰或白云石等碱性物质，有利于改善炉渣的流动性和导电性，提高SiO2的还原率，改善炉况，提高产品冶炼的技术经济指标。[next]    当碱度小于0.75时,锰的回收率随碱度的提高而提高,硅的回收率也随着碱度的提高也有所提高(图3和图4).这说明在规定的限度范围内提高碱度可以改善炉渣的导电性和流动性，使输往炉内的电能可以在较大的范围内均匀分布，减小炉内反应区的温度梯度，有利于加快SiO2的传质速度，而不会由于碱度的提高SiO2活度下降而恶化SiO2还原的热力学条件。需要特别指出的是，为了提高炉渣碱度，不能只靠增加碱性物质来实现，重要的是要提高SiO2还原率。只有在提高SiO2还原率的前提下，炉渣跑锰量才低。单凭增加炉料中CaO，MgO的含量来提高炉渣碱度，往往限制了SiO2还原，也不能提高锰的回收率。通过增加炉料中的n(CaO+MgO)/n(SiO2)比值来提高炉渣碱度，其增加值是有限的，并且在这种情况下不但炉渣跑锰不低，渣量增大，而且由于SiO2活度随着碱度的提高而越来越小，SiO2还原的热力学条件严重恶化，导致硅的回收率迅速降低。分析图5可以得出如下结论：在生产锰硅合金时较高或合适的炉渣碱度是凭SiO2的还原度来达到的，只有SiO2的还原率得到提高，锰的回收率才能得到真正提高。    碱度过高时，成渣温度降低，炉内温度提不高，加上CaO与SiO2结合成硅酸钙，这些都造成SiO2还原的困难，合金含硅量上不去。此外，碱度过高，渣液过稀，不仅出炉时带走的生料多，而且出铁口容易烧坏，炉眼不好堵，因此，碱度太高不好。

铝硅合金是一种以铝、硅为主成分的锻造和铸造合金。 一般含硅11%。同时加入少量铜、铁、镍以提高强度。密度2.6～2.7g/cm3。导热系数101～126W/(m·℃)。杨氏模量71.0GPa。冲击值7～8.5J。疲劳极限±45MPa。 　　铝硅合金有以下用途： 　　1、在含硅量超过Al-Si共晶点(硅11.7%)的铝硅合金中，硅的颗粒可明显提高合金的耐磨性，组成一类用途很广的耐磨合金。 　　2、用于制造低中强度的形状复杂的铸件，如盖板、电机壳、托架等，也用作钎焊焊料。 　　3、铝硅合金是一种强复合脱氧剂，在炼钢过程中代替纯铝可提高脱氧剂利用率，并可净化钢液，提高钢材质量。用铝脱氧的钢锭，一般称为，镇定钢，由于铝脱氧后会被氧化成氧化铝，氧化铝可以细化奥氏体晶粒，所以铝脱氧的钢具有较好的综合力学性能。 　　4、硅铝合金密度小，热膨胀系数低，铸造性能和抗磨性能好，用其铸造的合金铸件具有很高的抗击冲击能力和很好的高压致密性，可大大提高使用寿命，常用其生产航天飞行器和汽车零部件。

C95600合金 C95600合金通常称为铝硅青铜，除用于砂型铸造舰船结构零配件外，还用于铸造电缆连接件、端子、阀杆、齿轮、蜗杆、架空电路构件等。 化学成分 C95600合金的化学成分（质量%）较为简单：Cu≥88.0、（Ni+Co）0.25、Al6.0——8.0、Si1.8——3.3、Cu+以上元素的总和≥99.0。 力学性能 单铸砂型铸棒典型拉伸性能：抗拉强度Rm=515N/mm2，屈服强度Rp0.5=235N/mm2，伸长率A50=18%，试样状态M01。 布氏硬度140HB（载荷3000kg），正弹性模量E=105GN/m2。 物理性能 C95600合金20℃时的密度7.69g/cm3，凝固时体积变化率16mm/m；热学性能：液相线温度1005℃，固相线温度982℃，20℃时比热容376J/(kg·k）；电学性能：20℃时体积电导率8.5%IACS。 工艺性能 M01状态C95600合金有良好的可切削性能，为易切削合金C36000黄铜的80%。铸件消除应力退火温度260℃。 C95700合金 C95700合金是一种锰铝青铜，简称73-3-8-2-12青铜，商品名称Superstone40、Novoston、Ampcoloy495。砂型铸造舰船螺旋浆与各种零配件以及叶轮、定子夹块、安全工具、焊条、阀、泵壳等。不过，应注意的是，此合金不宜用于氧化性酸性介质中，因为在350℃——565℃缓慢冷却或长时间加热可能会脆化。 化学成分 C95700合金的化学成分（质量%）：Cu≥71.0、Mn11.0——14.0、Al7.0——8.5、Fe2.0——4.0、Ni1.5——3.0、Si0.10、P0.03、其他杂质总和0.5。对杂质含量宜严格控制，过多可能引发脆性与降低强度。 力学性能 单铸砂型铸棒的典型力学性能：抗拉强度Rm=620N/mm2，屈服强度Rp0.2=275N/mm2，伸长率A50=20%，面缩率24%；铸态材料抗压强度（较久变形0.1%）1035N/mm2；铸态或退火状态铸件的硬度85HRB——90HRB；正弹性模量E=125GN/m2，剪切模量44GN/m2，泊松比0.326；20℃时悬臂冲击试验的韧性27J；循环108次的反复变曲疲劳强度231N/mm2；10-5%时的蠕变强度：205℃时66N/mm2，290℃时31N/mm2；使用期105h，205℃时的蠕变断裂应力470N/mm2，260℃时232N/mm2，370℃时39N/mm2。 显微组织 铸造并退火材料的显微组织为约25%体积面心立方结构的α相和少量密排六方晶格的β相。 物理-化学性能 C95700合金的密度（20℃）7.53g/cm3。凝固收缩率1.6%；热学性能：液相线温度990℃，固相线温度950℃，20℃——300℃的平均线胀系数17.6μm（m·k），20℃比热容440J，20℃的热导率12.1W/（m·k）；20℃时的电阻率556nΩ·m，体积电导率3.1%IACS；铸态缓冷铸件的磁导率2.2——15.0退火速冷铸件的磁导率1.03。C95700合金的抗蚀性与铝青铜及镍铝青铜的相似。 工艺性能 C95700合金的可切削性能为C36000合金的50%，用工具钢刀具切削的典型参数：进刀0.3mm/rev时粗车速度75m/min，进刀0.1mm/min时精车速度290m/min。退火温度620℃。

铝硅玻璃中的Al2O3和SiO2含量很高，具有较好的化学稳定性、电绝缘性、机械强度以及较低的热膨胀系数，可用于加工制造卤灯玻壳、无碱基片、无碱玻纤维及化工管道等，是一种用量较大的特种工业玻璃。　　铝硅玻璃组成选用Li20-A1203-Si02系统，采用压延法生产，厚度为6-20㎜，具有透明度高，适宜化学钢化等特点的玻璃。　　主要性能指标　　透过率：91.8%(8㎜)　　折射率：1.5325(黄光)　　软化温度：600℃　　抗弯强度：450-500Mpa　　膨胀系数：50X10-7/℃(20~100℃)　　抗热冲击温度：250~300℃　　作用　　广泛应用于：钢铁、冶金、石油化工、电厂、半导体、新型光源、精密光学仪器、航空、军工、仪表、印染、锅炉厂等高压机械设备。　　玻璃颜色　　无碱铝硅酸盐玻璃一般是无色透明的，有时也有略点浅黄色。　　规格尺寸　　耐高压铝硅玻璃产品是一种比较特殊的产品，一般可以加工成圆形视镜、方向视镜和长条型玻璃板等　　圆形视镜：Φ25mm~Φ200mm　　方形视镜：20mm×20mm-150mm×250mm　　长条形玻璃板：一般常用尺寸是250×34×17mm、280×34×17mm、320×34×17mm这一系列尺寸，最长可达400mm　　发展趋势　　由于成分中不含助熔的碱金属氧化物，并且A2O3和SiO2含量较高，无碱铝硅玻璃的熔制十分困难，玻璃中的气泡和条纹不易排除。目前国内该种玻璃的熔化均采用铂坩埚进行连熔或单埚生产。这种生产方式大大增加了无碱铝硅玻璃的成本，并给异形(管材、薄片等)产品的成形带来了较大困难，致使无碱铝硅玻璃的运用收到了较大的限制。　　为了解决上述问题，满足国民经济发展对铝硅玻璃品种和产量的需求，建立规模经济——提供产量，降低成本，成为该玻璃应用开发的发展趋势。　　要形成规模经济，首先应解决规模生产的熔窑问题。波歇炉是八十年代法国Bussy发明的一种可连续、也可间歇生产的新型高温电熔窑，。该熔窑为一金属罐体结构，用未完全熔化的配合料保持较低的炉顶温度，以冷淋态玻璃为池壁内衬，免除了耐火材料与玻璃液的直接接触，解决了高温状态下耐火材料的侵蚀及玻璃液的污染问题。波歇炉采用电极加热，炉内形成电阻发热区，玻璃液从中心高温区向外侧回流，中央温度可达2000℃，完全满足难熔玻璃对熔制温度的要求。国外许多厂家已采用该熔窑熔制无碱铝硅玻璃。　　除需解决熔制手段外，要形成规模生产还需加强对类玻璃工艺性能的研究，在成分钟不引人碱金属氧化物的情况下，通过碱土金属盒稀土金属氧化物降低玻璃的熔化温度，调整玻璃的料性，以此降低玻璃熔制和成形时，对熔窑、耐火材料和成形工艺的技术要求，从而提高规模生产的玻璃质量创造条件。

王庆刚 （遵义铁合金有限责任公司  遵义  563004）OPTI MUM PROPORTI ON OF MANGANESE ORES FORFERR OSILICO MANGANESE PRODUCTI ON Wang Qinggang （Zunyi Ferroalloy Co,Ltd,Zunyi 563004）     Abstract   Through analyzing train of thought about previous ore matching for the shortage,it introduces the concept of manganese content in the charge and the train of thought about ore matching,supple ments and deduces partial relevant para meters,briefly discusses application method and steps for the purpose and result of reasonable ore matching and optimum charge ration.     Keywords  Manganese ore,ore matching,ferromanganese-silicon     1、前言     锰矿石的选择搭配是锰硅合金工艺操作的关键环节和改善生产技术指标的重要措施。针对国内锰矿石品位低、化学成分相差大的现状，合理搭配使用锰矿石和充分利用锰矿资源，是生产科技人员探讨和研究的重点。     在锰硅合金冶炼中，入炉矿石搭配合理，既可获得高质量的产品，又能使炉况活跃顺行，改善产量、能耗等技术经济指标，还能降低原料成本、获取好的经济效益，且使锰矿资源得到充分利用。     近几年来，我们在锰硅合金的入炉矿石搭配上也作了一些探讨和尝试，通过补充、推导及应用部分配矿参数，基本摸索出一条合理搭配矿石的有效途径，收到了良好的效果。     2、问题的提出     长时间以来，对锰硅合金入炉锰矿石的优劣评价和搭配思路，与冶炼高碳锰铁的用、配矿相类似，即为满足所炼产品的质量要求而严格控制入炉矿石的锰铁比和磷锰比。在合理搭配矿石来改善生产的技术经济指标上，基本遵循矿石锰含量高则技术经济指标好的思路，对提高入炉锰矿石的品位非常注重，相反对矿石所含的炉渣成分（SiO2、Al2O3 、CaO、MgO）考虑较少或只有定性而无定量的考虑，这势必会产生以下问题：     （1）入炉矿石锰含量高，而矿石所含SiO2低时，为满足产品硅含量的质量要求或工艺规律，必须配加的硅石也多。     （2）入炉矿石的锰含量高，而造渣物质的含量不理想，配入的熔剂（白云石）以及上述的矸石等辅助原料多，不仅会改变炉内反应的热力学条件，而且会增大渣量或渣比，导致冶炼的单位电耗上升，不利于指标改善。     （3）追求矿石锰品位，忽视了矿石所含对于锰硅合金冶炼有用的成分、导致部分锰品位偏低而综合成分较适于该品种冶炼的锰矿石得不到利用，浪费了锰矿资源。     3、入炉锰矿石的合理搭配     从以上分析可知，以矿石锰含量高代作为锰硅合金入炉锰矿石优劣评价和在矿石搭配上追求入炉矿石锰含量是不全面的，也不尽合理和科学。要达到合理搭配锰硅合金入炉锰矿石的目的，除了注重锰矿这一重要品位指标外，更为重要的是确立以炉料含锰量来评价和搭配锰矿石，且分析预测其经济效果，确定最佳矿石配比配矿思路。     3.1炉料含锰的概念、含义及相关系数推导     所谓炉料含锰量就是包括入炉料比中的还原剂、附加硅石、熔剂、添加剂等在内的锰含量，可用下式表达： Mn料＝100×Mn矿/）（100＋A＋B＋C）   （1） 式中  Mn料-入炉炉料含锰量，％；       Mn矿-入炉锰矿石含锰量，％       A-以100kg入炉矿石所算料比需补充的硅石量，kg；       B-以100kg入炉矿石所算料比需补充的熔剂量,kg；       C-以100kg入炉矿石所算料比需补充的焦炭量，kg。[next]     从（1）式可看出 即使入炉矿石锰含量高如果补充配入的硅石、白云石等辅料多，说明该炉料入炉锰含量并不高必将影响冶炼效果。相反矿石锰含量适当矿石所含SiO2、Al2O3、CaO、MgO等合理,不需补充或少量补充硅石白云石等辅料,表明入炉炉料含锰量高,炉料含锰量高,不仅说明矿石锰品位高,而且弥补了前述以矿石锰品位评价的不足,还表明入炉原料的有用成分多,成渣和无用成分少,渣比下降,电能利用率和合金有用元素的收得率相应提高,单位功率和时间内电炉熔化和还原的炉料多生产效率和冶炼的技术经济指标也就相应改善。因此，在搭配锰硅合金入炉锰矿石上不只是考虑产品质量要求和矿石锰含量高低的问题更重要的是从利于工艺控制、炉况顺行和生产稳定以及能改善综合技术经济指标的角度出发以炉料含锰量的高低作为入炉锰矿石选择搭配的依据。     依据以上分析和以炉料含锰配矿的思路要求，我们在锰硅合金入炉硅石的选择搭配上，除了根据所炼产品的质量要求，充分利用锰铁比、磷锰比和硫含量控制值等常规参数外，还根据锰硅合金冶炼的特点补充了SiO2/Mn、（CaO＋MgO）/Mn、Al2O3/Mn等计算参数。     3.1.1锰铁比、磷锰比及硫含量     锰铁比、磷锰比分别是指锰矿石的锰、铁、磷三种元素含量的比值。根据资料［1］，锰铁比、磷锰比的控制可用以下公式计算： Mn矿/Fe矿≥［Mn］×ηFe/［Fe］×ηMn  (2) P矿/Mn矿≤［P］×ηMn/［Mn］×ηP  （3） 式中   Mn矿、Fe矿、P矿-分别表示入炉锰矿石中的锰、铁、磷含量，％； ［Mn］、［Fe］、[P]-分别表示所炼产品牌号的锰、铁、磷含量要求，％； ηMn、ηFe、ηP-分别表示锰、铁、磷入合金率，％。     在锰铁合金的冶炼中，硫元素入合金的比率不到1％，且还原剂带入的硫量占炉料总硫量的比例较大，故对矿石的含硫量一般不作具体要求。     3.1.2  SiO2矿/Mn矿（CaO＋MgO）矿/Mn矿     依据（1）式可知，当补充配入硅石和熔剂最少（即A、B都等于零），而含锰量最高的矿石，才是最理想的入炉锰矿石，即炉料含锰最高。根据锰硅合金冶炼中锰、硅、铁等元素的主要还原反应可推导出如下参数式（均以100kg入炉锰矿石为基准）： 合金产量G＝Mn矿×ηMn/［Mn］  （4） 硅石配比A＝｛（G×［Si］×60/28）/ηsi－SiO2矿－C×SiO2焦｝/SiO2石（5） 熔剂配比B＝｛（G×［Si］×60/28）×（ηsi渣/ηsi）×R-（CaO＋MgO）矿-C×（CaO＋MgO）焦｝/（CaO＋MgO）熔剂  （6） 式中  ［Si］-表示所炼产品牌号的硅含量要求，％；           ηsi、ηsi渣-分别表示硅入合金和入渣的比率，％；           SiO2矿、SiO2焦、SiO2石-分别表示矿石、焦炭和硅石的二氧化硅含量，％；           （CaO＋MgO）矿、（CaO＋MgO）焦、（CaO＋MgO）熔-分别表示矿石、焦炭、熔剂的氧化钙和氧化镁含量，％；           R-表示炉渣碱度，一般控制在0.6～0.8之间，其余与（1）、（2）、（3）式相同。     根据国内铁合金生产所用还原剂焦炭化学成分的普遍情况，焦炭带入的SiO2、Al2O3、CaO、MgO主要来源于灰分，其数量相对较少，含量比例类似或接近该品种冶炼的炉渣成分。因而可将（5）、（6）两式中焦炭带入部分忽略不计。     通过前述的假设（A＝0和B＝0），将（4）式分别代入（5）、（6）两式整理得： SiO2矿/Mn矿＝2.14×（［Si］×ηMn）×([Mn] ×ηSi)  (7) （CaO＋MgO）矿/Mn矿＝2.14×（［Si］×ηMn×ηs渣×R）/（［Mn］×ηSi）（8）     3.1.3  Al2O3矿/Mn矿     在锰硅合金冶炼中，进入炉内的Al2O3一般不被还原，也不会挥发，几乎全部入渣。且因Al2O3属中性氧化物，对炉渣的熔点、流动性，以及锰、硅二元素在炉渣-金属液相间的分配和回收率，都有较大的影响和作用，是决定炉渣性质，影响渣比及锰硅合金技术经济指标的主要因素。为此用低Al2O3矿石，造高Al2O3炉渣，一直是科技人员长期研究的课题和目标。然而实践证明，由于工艺，设备参数和所炼牌号的炉温区别，渣中Al2O3含量也不尽一致。因而在实际生产当中，要结合实际情况来确定炉渣的渣型和渣中Al2O3的含量。[next]     通过锰硅合金炉渣的普遍物质组元和上述定义可得出：      Al2O3入渣/（SiO2入渣＋CaO入渣＋MgO入渣）≤（Al2O3）/［（SiO2）＋（CaO）＋（MgO）］  （9）         通过代入和整理可得到： Al2O3矿/Mn矿≤2.14×｛［Si］×ηMn×ηsi渣×（Al2O3）×（1＋R）｝/｛［Mn］×ηsi×[(SiO2) ＋(CaO)＋(MgO)]｝  （10） 式中  Al2O3入渣、Al2O3矿、（Al2O3）-分别表示Al2O3入渣量和在锰矿石、炉渣中的含量； SiO2入渣、(SiO2)-分别表示SiO2入渣量和在炉渣中的含量； CaO入渣、（CaO）-分别表示CaO入渣量和在炉渣中的含量； MgO入渣、(MgO)-分别表示MgO入渣量和在炉渣中的含量。其余与前面公式相同。     从上几式可知，对入炉锰矿石的锰铁比、磷锰比、硅猛比、铝锰比以及（CaO＋MgO）/Mn的具体要求，都与所炼产品的化学成分和各元素入合金的比率有关，而元素入合金率又受渣型、还原剂、炉型及设备参数等因素的影响。因此，上述参数的计算，要综合产品质量、原料条件、矿热炉特性和炉渣渣型的选择来确定。     3.2参数的应用     利用上述参数计算式，可确定入炉锰矿石的最佳工艺配比，达到合理配矿和改善指标的目的，其具体步骤如下：     （1）根据所炼品种牌号的化学成分要求，矿热炉特性、回收率、入渣率、挥发率和适宜渣型等条件，代入上述公式计算出该品种牌号的理想配矿参数值。     （2）根据锰矿石的化学成分，初步确定出若干满足锰铁比、磷锰比要求的矿石配比。     （3）计算出上述各配比混合矿的硅锰比、铝锰比及（CaO＋MgO）/Mn等的比值，与第一步算出的理想参数值进行比较，得出与各理论参数值最为接近的几个配矿比例，并计算出各配比的炉料含锰量，以最高炉料含锰量的锰矿搭配比例为最佳工艺配比。由该比例构成的入炉料，在实际冶炼过程中，工艺易于控制、炉况较为稳定、炉渣渣型合理，且渣铁比较小，生产的技术经济指标比较理想。     3.3选择确定最经济的配矿方案     前已说明合理搭配矿石的目的，不只是为稳定生产出合格产品和获取较好技术指标，更为重要的是充分利用锰矿资源，用最低的原料成本，创造较好的经济效益，也就是选择最经济的配矿方案。     根据单位重量锰矿石所产铁合金量、辅配料比及各矿石原料的价格，其单位原料成本可按下式公式计算： 吨混合矿成本＝ΣXiJi    (11) 吨矿石所配辅料成本＝A×JA＋B×JB＋C×JC    （12） 吨混合矿的锰含量Mn矿＝ΣXi×Mn矿i  （13） 吨矿合金产量（吨）＝Mn矿×ηMn/［Mn］      （14）     综合整理得： 单位原料成本＝［Mn］×（ΣXiJi ＋A×JA＋B×JB＋C×JC）/（ηMn×ΣXi×Mn矿i）  （15） 式中  Xi-第i种锰矿石的搭配比例，%，i为自定序号；       Ji-第i种锰矿石的单位价格，元/吨；       JA、JB、JC-分别为硅石、熔剂、焦炭的单位价格，元/吨；       Mn矿i-第i种锰矿石的含锰量，％；       A、B、C-分别为1吨入炉锰矿石所需配入的硅石、熔剂、焦炭量，吨；     其余与前面公式相同。     利用前述得出的最接近各理论配矿参数的矿石配比，通过（15）式进行单位原料成本的预算，以成本最低的方案用于实际生产，即是最经济的配矿方案。[next]     4、结论     锰硅合金冶炼工艺的入炉锰矿石搭配是一个简单而又复杂的工作。要做到合理搭配，不仅是上述参数的利用问题。还要考虑矿石的粒度、物相结构及理化指标等因素的影响。然而通过补充计算和设定参数值的方法，从矿石成分上可达到充分利用，以及合理、有效搭配入炉矿石的目的，还可降低生产成本，改善生产经营的效果，创取较好的经济效益。     化硅砖技术标准 。我厂选用的是类似某特种耐火材料厂（TG2）牌号，含一定量Al2O3的（刚玉）碳化硅砖，性能见表1。 表1  国内某特种耐火材料厂碳化硅制品标准指标SiCAl2O3耐火度寻热系数号牌％％℃500℃KJ/m·h·cTG-1 TG-280～90 80～85  10～15＞1870 ＞189035～46 25～35说明高铝或轻质碳化硅砖可制成和种标、普、异、特型砖。     化硅砖在现场砌筑时，上下两部分用水玻璃粘结摆放好后，再砌四周耐火砖和上部拱砖，所有的缝隙必须填充密实，保证达到设计要求和符合筑炉规范。开炉时要按烘炉规程均匀加热。     4、效果及结束语     我厂设计的（图1、图2）碳化硅砖（材质类似TG-2牌号，见表1，又称刚玉碳化硅砖，）已应用在我厂5MVA工业硅电炉出铁口上，由于限电和电费上涨的原因，只进行了三个多月的生产期。这期间出铁口炉眼未进行过修补(如果是碳砖半个月就得修补一次)，虽经使用氧气和碳精棒开眼操作，未发现有材质剥落和炉眼明显烧损情况，证明其抗氧化性较好，这与我们设计时的预测相吻合（我厂1.25MVA硅铁电炉出铁口上，类似材质的刚玉碳化硅砖已使用了七年，目前仍在使用，中间炉衬未进行中修或大修），因此可以认为是可行和成功的，效果明显，当然以上只是初步结论。     我们需在实践中进一步总结经验，摸索出更适应工业硅电炉出铁口的碳化硅，砖设计出更新的结构以延长出铁口及整体炉衬的使用寿命。

一、低硅电解金属锰    目前，电解金属锰的主要用途之一是生产电子级四氧化三锰。四氧化三锰是锰锌铁氧体软磁材料的重要组分，由于全球现代工业的迅速发展，对电子工业产品的质量要求不断提高，因此，对生产电子产品的原材料的质量也提出了越来越高的要求。锰锌铁氧体软磁材料是电子工业产品最主要的原材料，质量的好坏很大程度上决定了电子产品的性能。    四氧化三锰的质量在一定程度上影响了软磁材料的性能，而四氧化三锰的质量在较大程度上又取决于电解金属锰的质量。    我国目前生产四氧化三锰的生产工艺均是采用电解金属锰粉水溶液氧化而制得，原料中的一些有害杂质有些可以除去，有些很难除去。个别的有害元素——硅还会在四氧化三锰的生产工艺中增加。而软磁材料生产企业对四氧化三锰中硅含量有严格的要求，一般要求w(SiO2)≤100μg/g，个别的甚至达到60~80μg/g.目前，我国生产含硒电解锰企业的产品中硅含量大多在100~150μg/g,SiO2含量均在200μg/g以上。四氧化三锰生产企业则要求电解锰中含硅量在30μg/g左右，能达到20μg/g则更佳。按我国电解锰企业现行生产工艺电解锰中硅含量均不能达到这一标准，必须在净化溶液时添加除硅剂才能实现，同时要保持产品场地的环境卫生才能生产低硅金属锰产品。    目前，我国有少数几家企业可以生产出含硅量少于25μg/g的电解锰产品，完全能满足生产高纯四氧化三锰的要求。    二、钝化金属锰粉    随电弧焊的发展，涂药焊条的应用越来越广，涂药中除了含有造渣成分外，还有10%~20%用锰铁或金属锰制成的0~0.5mm的粉体。锰在焊接时的功用是:防止焊缝处液态金属吸收气体，当金属吸收氧时起吸氧剂作用，除此之外，还兼有脱硫与作合金添加剂用途。在一些对焊缝强度有严格要求的条件下，要采用含碳和含氧低的金属锰粉，并且暴露在空气中和放入水中都不易氧化。这种金属锰粉需要经过钝化处理，经过处理后的金属锰粉含氧量在0.4%~0.5%范围，且不易再增氧。    钝化金属锰粉目前主要是用电解金属锰片粉碎成粉状，然后加以钝化处理，工艺过程简单。    目前，全球对钝化锰粉需求量大约是2000t/a，主要生产国家为南非和中国。    三、脱氢锰    从硫酸锰水溶液中电解析出金属锰，因阴极同时存在析锰与析氢两个反应，尽管实际操作过程中采取了抑制氢析出的许多措施，但析氢反应不能完全避免，尤其是夏季生产，电解槽温度偏高的情况下，析氢反应更趋严重。因此，阴极析出的电解金属锰总会夹带或吸附一定数量的氢。一般氢含量在0.015%~0.020%。而在一些特殊情况下，要求电解金属锰中氢含量在0.001%~0.0006%。电解金属锰不经脱氢处理是不可能达到这一要求的。    由于氢与锰不生成化合物，只是吸附或夹带，因此只需将金属锰片在真空状态下加热到550~650℃就可以脱去大部分氢。

国家靠前批重点高新技术火炬计划项目———电热法生产铝硅合金技术，近日由河南省登封电厂集团自主研发成功。该集团铝合金有限公司成功用低品位铝土矿冶炼出铝含量55％的初始铝硅合金。　　电热法生产铝硅合金技术是国际公认的优于电解铝的铝冶炼新技术，曾被列入国家六五、七五攻关计划，但未获成功。登封电厂集团铝合金有限公司利用公司16．5MVA大型矿热炉，从冶炼硅铁成功转产铝硅合金。　　据了解，电热法生产的铝硅合金产品成本比传统方法低20％左右，特别是能有效解决我国铝矿资源铝比率相对较低的问题，大大提高了铝硅合金产品的市场竞争能力，为中国铝工业可持续发展开辟了新的道路。

钢铁作为一种重要的根底原材料，在世界各国的经济开展中发挥着无足轻重的效果。自18世纪50年代以来，跟着贝塞麦转炉的呈现以及大规模的钢铁制作业的鼓起，人类社会的文明前进显着加快。尤其是20世纪以来，钢铁工业的蓬勃开展，成为全球经济和社会文明前进的重要物质根底。在能够预见的时刻规模内，钢铁仍然是世界上非常重要的材料，钢铁材料的概括优异功能使其在首要根底工业和根底设备中仍然是不行代替的材料。钢铁以其本钱的竞争力和质料的高储备量、易挖掘、易加工以及杰出的再生运用性，仍将作为全球性的首要根底原材料。  在钢铁工业的开展进程中，其根本原理并没有呈现根本性的改变，但钢铁出产工艺流程中各工序的技能方式以及工程的组成内在则发生了巨大的改变，从而使钢厂结构方式及制作流程发生了深入改变。20世纪50年代氧气转炉的呈现，使炼钢工业相貌敏捷改观。70年代石油危机今后，因为动力报价上涨，连铸技能迅猛开展，连铸坯热送热装和直接轧制的完结，使钢厂的出产愈益专业化和系统化。  在绝大部分钢种的出产中，锰和硅都是有必要元素。在炼钢进程中作为添加剂，它们是运用最广泛的脱氧剂，它们相互效果能共同进步脱氧才能。一起，又别离以合金元素的方式对钢的功能起着重要的效果。此外，元素锰仍是惯例的首要脱硫元素，避免钢的热脆，改进钢的加工功能和力学功能。       1  工艺设备概略  水钢炼钢厂主体规划为三座公称容量15吨的氧气顶吹转炉，始建于20世纪70年代。1997年对主体设备和辅佐设备进行技能改造，完结了全连铸出产，实践出钢量到达25t.2001年又完结了对转炉的扩容改造，公称容量增为25t，实践出钢量到达了35t.钢包容量也相应增大，为满意炉外精粹的需求，液面自在高度约为350-500mm.  水钢转炉炼钢工艺的脱氧和合金化操作悉数在钢包中完结。选用的铁合金种类首要有：高碳锰铁、硅铁、以及少数的或硅铝。参加次序依据铁合金中首要元素的脱氧才能巨细，先弱后强，依次为：高碳锰铁、硅铁、或硅铝。铁合金在钢包中的参加时刻操控在转炉出钢量约30％-60％的规模内。此外，转炉出钢量约30％时，经过钢包底部的吹氩透气砖吹氩拌和，加快钢液成分和温度的均匀化。  与国内同行业先进目标比较，存在的首要距离是铁合金消耗量较高，合金收得率较低。2000年的均匀消耗量为：锰铁14.59kg/t，硅铁6.79kg/t.      2  出产实验    2.1  实验依据  模拟实验研讨标明，密度低于液体的固体颗粒在不同高度参加到液面停止的流体时，密度愈大，透入深度愈大。参加方位愈高，透入深度愈大。依照物理学的根本理论可概括为：动量愈大，透入深度愈大。根本契合热力学第必定律。假如注入流体引起包内液体构成循环流场，固体颗粒的透入深度愈大，愈有利于进入循环流场。  依据冶金热力学理论分析，运用锰硅合金代替部分锰铁和部分硅铁在钢包中进行脱氧和合金化，有助于进步硅的有用溶解，一起也有助于锰和硅一起参加脱氧并进步硅的脱氧才能。    2.2  实验计划   首要出产种类为低合金钢20MnSi和普通碳素钢。冶炼普通碳素钢时，运用相对密度较高的锰硅合金代替部分75硅铁和悉数高碳锰铁，另外补加少数硅铝合金；铁合金的参加次序为：锰硅合金、硅铁、硅铝合金；出钢温度操控在1650-1670℃，出产低合金钢20MnSi时，每炉钢运用200kg硅锰合金代替部分高碳锰铁和部分硅铁，另外补加少数合金；铁合金的参加次序为：高碳锰铁、锰硅合金、合金；出钢温度操控在1660-1680℃.出钢进程选用双挡渣操作，出钢前选用挡渣帽避免出钢初期一次下渣，出钢晚期运用挡渣球避免出钢终了二次下渣。出钢时刻操控在1分30秒至2分30秒。[next]    2.3  成果和评论  对400多炉出产实验的炉前盯梢计算和成果分析标明：冶炼低合金钢20MnSi时，硅系铁合金的元素硅收得率由本来的82.86％进步到88.25％，净增加率为5.39%，锰的收得率由90.05％进步到92.50％，净增加率为2.45%；冶炼普通碳素镇静钢时，硅系铁合金中硅的收得率由68.38％进步到74.78％，净增加率为6.40%，锰的收得率由86.7％进步到91.2％，净增加率为4.5%.  以冶炼普通碳素镇静钢为例，对部分计算成果比较如下。由表1能够看出，炉号为13－13778至13－13807的13炉普通碳素镇静钢（17炉其他钢号未列入）的冶炼操作和产品成分均较为安稳。均匀出钢量为每炉35.5±0.3 t，锰硅合金的参加量为每炉195±15kg，75硅铁的参加量为每炉75±5kg，硅铝复合铁合金的参加量为均匀每炉27.5±2.5kg.产品的均匀碳含量为0.136%，均匀硅含量为0.218%，均匀锰含量为0.475%.硅的均匀收得率为74.97%，这与200炉普通碳素镇静钢的计算成果74.78％根本共同。炉前盯梢计算的200炉普通碳素镇静钢，其化学组成成份悉数契合国家标准要求。组成C、Si、Mn的含量在内控标准抱负值规模内的为170炉，占85%；挨近内控标准下限的为15炉，占7.5%；挨近内控标准上限的为10炉，占5%；超出内控规模的有5炉（碳超下限的有4炉，碳超上限的有1炉）占2.5%.为进一步限制钢中碳含量的动摇规模，将入炉质料的组成成份安稳与进程操控相结合，规范位操作，下降出钢温度（将普通碳素镇静钢的出钢温度操控在1640-1660℃），进步拉碳命中率，操控结尾碳含量约为0.06%.水钢运用的锰硅合金碳含量约为1.8%，高碳锰铁的碳含量约为7.0%.因而，运用锰硅合金代替高碳锰铁时，其参加量必定要依据结尾碳的操控水平缓钢种碳含量的要求来断定。 在选用锰硅合金代替部分硅铁和碳素锰铁之前，曾对各种铁合金中的硅在冶炼普通碳素镇静钢时的收得率作过计算。依照2000年9月份的计算和计算成果，均匀出钢量为每炉25.8t，每炉钢水中各种铁合金的均匀参加量依次为：碳素锰铁130kg，75硅铁90kg，（或硅铝）复合铁合金30kg.各种铁合金中硅的均匀收得率为68.38%. 200炉冶炼20MnSi钢的首要技能目标为：均匀出钢量35.5±0.5t／炉，锰硅合金参加量200kg/炉，75硅铁参加量220kg/炉，高碳锰铁参加量510±30kg/炉，参加量27.5±2.5kg/炉。产品的均匀碳含量为0.205%，均匀硅含量为0.546%，均匀锰含量为1.395%.硅的均匀收得率为88.25%.在运用锰硅合金前的首要技能目标为：均匀出钢量26.1t／炉，75硅铁参加量220±10kg/炉，高碳锰铁参加量515±15kg/炉，和硅铝的参加量30±5kg/炉。硅的均匀收得率为82.86%.       3  结  论  (1)出产实验成果标明，冶炼低合金钢20MnSi时，铁合金中硅的收得率由本来的82.86％进步到88.25％，锰的收得率由90.05％进步到92.50％.冶炼普碳钢时，铁合金中硅的收得率由本来的68.38％进步到74.78％，锰的收得率由本来的86.7％进步到91.2％.  (2)选用相对密度与钢水附近的锰硅合金代替部分75硅铁和部分高碳锰铁，是元素收得率显着进步的重要因素。

铝硅比：是指铝土矿矿石中Al2O3与SiO2的百分含量之比，它是衡量铝土矿品质的最主要标准之一，铝硅比愈高的矿石品质愈好。铝硅比的大小对氧化铝生产制备方法的选择提供依据氧化铝的制备方法大致有：拜耳法（A/S>8-10）适合低硅比的三水铝石型、联合法(A/S=5-7)、烧结法(A/S=3.5-5)（A/S=铝硅比）铝土矿主要资源分布：山西、河南、贵州、广西，储量世界第八我国铝土矿主要矿石类型：主要为高硫、高硅低铝硅比一水硬铝石型。

       铜镍硅合金 (copper-nickel-silicon alloy)以铜镍合金为基础加入硅的白铜。铜镍硅合金含5％～30％Ni、0.1％～3％Si，余量为铜和其他元素和杂质。镍和硅形成Ni2 Si化合物，其中镍与硅的质量比为4。Ni2 Si能固溶于铜中．在共晶温度(1025C)时的最大溶解度为9％，温度降低时，溶解度减小，在室温时几乎等于零。合金在热处理过程中，由于Ni2 Si相的沉淀而强化，既具有铜镍合金的耐蚀性，又克服铜镍合金疲劳强度低的缺点。合金在混合盐水介质中的耐蚀性显著高于一般白铜和锌白铜，因而受到人们的重视。     含10％～20％Ni、1．5％～3％Si，余量为铜的合金，经热处理后抗拉强度达780～980MPa，弹性极限达580～780MPa，弹性模量达120000～150000MPa，伸长率为1％～4％。     铜镍硅合金主要用于制作电气仪表、电子工业用的精密弹簧片，以及耐蚀的仪器仪表零件。 

稀土硅合金稀土 金属 (rare earth metals)又称稀土元素，是元素周期表ⅢB族中钪、钇、镧系17种元素的总称，常用R或RE表示。稀土 金属 是从18世纪末叶开始陆续发现。稀土 金属 的光泽介于银和铁之间。稀土 金属 的化学活性很强。铝硅合金 　　aluminium silicon alloy 　　一种以铝、硅为主成分的锻造和铸造合金。一般含硅11％。同时加入少量铜、铁、镍以提高强度。密度2.6～2.7g/cm3。导热系数101～126W/(m·℃)。杨氏模量71.0GPa。冲击值7～8.5J。疲劳极限±45MPa。用于制造低中强度的形状复杂的铸件，如盖板、电机壳、托架等，也用作钎焊焊料。在含硅量超过Al-Si共晶点（硅11.7%）的铝硅合金中，硅的颗粒可明显提高合金的耐磨性，组成一类用途很广的耐磨合金。当含硅量高达14.5%～25%时，再加入一定量的Ni，CU，Mg等元素能改善其综合力学性能。它们可用于汽车发动机中代替铸铁汽缸而明显减轻重量。用作汽缸的铝硅合金，可经过电化学处理以浸蚀表层铝而在缸内壁保留镶嵌于基体的初生硅质点，其抗擦伤能力和抗磨损性以明显改善。含硅量11%～13%的合金以其质轻、低膨胀系数和高耐蚀性能等特点而成为最佳的活塞材料之一。                                                                                              稀土硅合金的用途将来今后更加的广阔。                以上是稀土硅合金的介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。 

铝镁硅合金技术在纯铝中添加了镁元素和硅元素，既保证了铝合金的柔韧性，又大大提高了铝合金的强度。     铝镁硅合金做成成品门后，必须要经过抗风压性能、水密性能、气密性能、保温性能、隔音性能、撞击能力、开关顺滑度等方面的测试与检验，门与门洞之间的误差值不超过±２ｍｍ，在表面处理方面有静电喷涂、氧化着色、电涌喷涂等先进工艺，使铝镁硅合金成品门在外观看起来美观大方，手感光滑，不易变色，不易划伤。铝镁硅合金成品门的使用寿命可以达到１５－２０年。     铝镁硅合金门先后推出豪华推拉折叠门、韩日风情折叠门、卫浴平开门、吊趟门、意大利进口仿木纹室内门、壁柜门、隔断门等满足了消费者多样化的需求，风格各异的门同处一室也迎合了用户的审美情趣。                                                                                              以上资料由抚州澳威门业提供

国外的铁合金厂对进炉原料的预备工作非常重视，进炉前需要对原料进行破碎、筛分；粒度小于6mm的粉料需要进行烧结，冶炼操纵中倾向于搭配20%～55%烧结矿，改善炉料的透气性，以取得较好的技术经济指标。我国铁合金生产厂对组织精料进炉也日益重视。1987年湖南铁合金厂建成24m2的烧结机，为锰硅合金电炉提供熔剂型烧结矿。1994年遵义铁合金厂又成功生产出团粒烧结锰矿。粒度小于6mm的粉锰矿也可以采用制成冷粘结球团或冷压球团的方法进行处理；冷粘结或冷压球团方法处理粉锰矿是一种投资省、见效快的方法。日本钢管株式会社和新泻厂采用锰矿粉、铁矿粉、焦粉和锰铁渣按锰硅合金生产所需的原料比例配制复合冷压球转告阵硅合金的生产试验，获得了节电243kW•h/t、节焦23kg/t、锰金属回收率进步1.2%的效果。1983年8月某厂在9000kV•A锰硅合金封闭炉上进行了配加30%的冷压球团的生产试验，结果表明，炉况稳定，吃料快，透气性好，不翻渣，不刺火，煤气回收正常，各项技术指标都得到了改善。对粉锰矿进行预处理，不仅仅是为了充分利用锰矿资源，扩大粉矿的利用率，更重要的还在于改善炉料的透气性，控制原料的粒度构成，减少产品成分的波动，进步炉料电阻率，使炉况和操纵工艺相对稳定，以便把成熟、固定的工艺参数编进程序，进而采用电子计算机控制整个冶炼过程，终极达到进步劳动生产率、改善操纵条件和节约能源的目的。

［摘 要］本文介绍了我国再生铝出产工艺流程，全面分析了我国铝再生的冶金质量现状和不足之处，指出了净化蜕变是约束我国再生铝出产开展的首要妨碍，以为要使我国再生铝出产上新台阶，就有必要加大技改力度，加大新工艺新设备的投入。    关键词：铝合金  再生运用  冶金质量　　一、前语　　铝合金以其优异的功能被广泛运用于国民经济的各个职业，现在铝硅合金的出产首要有两种办法：(一)原生铝熔炼制作合金；(二)废旧铝合金收回再运用。废铝再生运用能耗低，能耗只要原生铝出产的5%[1]，收回实得率高，能够屡次收回运用。并且再生铝出产出资小，收益期短，比原生铝制作出产铝硅合金具有很大的本钱和能效优势。近十几年来，我国铝再生职业开展迅猛，其间仅旧易拉罐收回运用率达60％以上，2001年我国废旧铝合金净进口量到达360.019万吨[2]。但从整体来看，我国铝收回技能落后，分选、配料和熔炼工艺简略，许多厂商成分检测和质量操控手法尚不完善，有的厂商仅以铝锭表面质量与断口描摹来判别产品是否合格，出产冶金质量不安稳，适当部分厂商只能出产几种低附加值的铸造铝合金，如副牌ZL102等。本文从我国废铝收回再出产现状动身，对我国铝再生进程中的冶金质量问题和现状作了系统分析，对质量情况改进途径进行了评论，提出了建议。　　二、铝再生与环保　　跟着人们环保知道的加强，学术界和产业界提出了绿色化出产呼吁[3]，要求材料在提炼、加工、制作、运用、收回再生进程中排放的气体、液体、固体废弃物对人类及环境无害，或到达容许的排放标准。废铝再生比原铝出产，不只大大下降能耗，并且消除和削减了电解出产铝进程中的有害气体和废渣的排放。因而，废铝再生进步了社会经济与环境效益，值得推行。    铝合金的再生有利于保护环境，添加铝资源的运用率。铝再生时，为了削减再生进程中的污染，完成再生出产的绿色化出产准则，上海大学在出产中选用稀土复合精变剂处理技能[4]很多削减了烟气中的有毒物质，烟气经过二级喷淋式吸附塔串接除尘，无需作进一步的处理即可到达烟气排放标准。一起，因为稀土对再生铝的蜕变与净化作用，大大进步了再生铝的冶金质量及其安稳性，下降了废品率。　　三、我国再生铝出产工艺流程　　再生铝出产工艺流程中有三个中心环节：预处理工序、配料熔化工序、净化蜕变工序，这三个工序紧紧地与取得再生铝的冶金质量联络在一起。要取得优质再生铝就有必要围绕着这三个中心环节，把握住影响冶金质量的基本要素。现在来看，我国的出产厂商首要是中小型厂商，跟着人们质量知道的增强，这三个环节也越来越多地得到人们的重视，当然还应看到还有适当部分厂商对此知道尚肤浅，为此，咱们将首要从这三个中心环节着手逐一分析我国再生铝的冶金质量。　　四、我国再生铝硅冶金质量现状分析　　1．预处理　　预处理的意图是使废铝按合金成分分类、去水、去油污油漆、去其他金属杂质。一般的工艺进程是：(一)大件和切片，按成分分类→去除其它金属及嵌件→烘烧去油污油漆；(二)粉状物与废碎料，分类→枯燥去水→磁选、风选、抛物分选[5]→焙烧；(三)易拉罐，切碎(→焙烧除漆) →压块。发达国家在分选废料时运用专用设备，如选用重力分选和磁选等。我国绝大多数厂商基本上选用人工分选，先把易分选已知成分的大件和切片独自堆积，然后再将碎废铝进行人工分选。能够看到，有些小型厂商在分选时，并没有考虑到收回废铝的合金成分组成，这样实践上就没有把好冶金质量的榜首关，不只会下降再生铝的档次，并且也浪费了资源。细小粉块状的废铝，因为不能很好的进行分选，成分组成杂乱，不加处理就会在必定程度上影响了制品的化学成分，乃至导致整炉作废，因而在一般的情况下慎重运用，最好是在并块并化验成分后运用。    废铝原材料的表面处理尤其是对含有油污和油漆的废铝(如易拉罐)的除污，是改进再生铝冶金质量的有用办法之一。我国大型厂商在处理油污与油漆经常选用预热烘炉中完成除漆、除油及除水，而大多数再生小厂商因为遭到本身条件的约束，并没有除掉废件表面的油污油漆的处理工序，大都是直接投炉，这既严峻污染环境，又简单带氢和杂质进入熔池影响铝锭冶金质量。    预处理工序是再生铝出产流程的榜首环节，把住这个入门榜首关的质量对再生铝的档次及冶金质量至关重要。预处理时严控水分，防止砂土、氧化搀杂、有机物质的带入，把握住废料的归类分选，并加大投入，进步预处理水平，完成预处理的规范化是当时我国再生铝出产所需处理的问题之一。[next]　　2．配料熔化　　2．1配料    配料指按出产产品的成分要求，制作炉料。配料直接关系到能否出产出合格的产品。配料应遵从以下准则：以出产合格的产品为动身点，密切联络本厂的废铝和质料的存货，在已知库存质料及废料成分的条件下优化制作材料的份额。对合金成分规模要求窄的产品，我国厂商一般的做法是纯铝锭+合金化质料(中间合金)+成分已知的废铝；对成分规模要求宽的产品，一般选用成分已知的废铝+合金化质料(中间合金)，在成分呈现误差时加适量的纯铝锭及中间合金。因为不同的合金元素合金化的办法有所不同，合金化硅时直接向合金中参加结晶硅；合金化铁和铜时，为了削减本钱一般直接加铁片、铁丝或紫铜丝，他们来历广泛本钱低价，但它们的熔入时刻长，熔入温度高，添加了能耗和铝液的烧损。并因为吸收率和加工工艺相关，往往会导致Fe、Cu含量的动摇，因而在对成分操控较严的合金锭出产中往往选用参加A1-Fe和A1-Cu中间合金的办法。实践上，不管是选用中间合金合金化，仍是直接运用金属质料，不该只重视眼前利益，要根据本钱效益比来归纳点评，断定制作什么料。总归，配料时，防止配料过错、把住原材料质量、清晰废铝成分，就确保了再生铝化学成分的榜首关。　　2．2熔化    熔化是废铝和质料从固态向液态的改动进程，熔化时熔体与炉内气氛、炉体壁和其它固体相触摸，会导致某些物质的熔入或进入熔体，改动熔体的成分，进而影响再生铝的冶金质量。我国再生铝厂商绝大多数运用熔化本钱低的反射炉熔炼，少量大中型厂商因特殊需求也装备一些电炉和感应炉。反射炉用燃油或煤气作为燃料，本钱比电炉低，但在冶金质量的操控方面不如电炉。    在熔化工序中，熔体二次污染是影响再生铝合金冶金质量的首要原因，因而在出产操作进程中应留意以下几点：首要，枯燥炉料、精粹剂、精变剂和一切操作东西，防止带入水。其次，炉料尽可能除掉砂子、泥土和其他有害物，出产用的铁东西要涂涂料，防止直接与铝液触摸，导致渗铁(铁是严峻影响再生铝冶金质量的元素之一)。最终，挑选最佳的熔炼温度、浇注温度和浇注时刻，尽量防止铝液升温过高，保温时刻过长。必要时，在加料前(如在换金属种类和牌号时)还运用纯铝或相应合金洗炉，我国有些厂商并没有留意到洗炉对冶金质量影响的重要性。    在确保了冶金质量的条件后，另一个需求留意的问题是熔炼本钱问题，熔化燃油的耗费和铝液的烧损均直接影响本钱。在实践出产进程中，经过对炉料预热，可有用下降能耗10％-15％，选用非熔剂类精粹蜕变剂(如稀土复合精变剂)能够下降烧损[4]。经过以上的办法能够使再出产本钱下降，一起也能比较好的确保冶金质量。　　3．净化与蜕变　　3．1净化    再生铝锭的含气量及杂质含量直接影响合金铝的力学功能以及工艺功能。净化工序的首要任务是确保再生铝锭的含气量和杂质含量到达用户标准，确保再生铝锭的运用功能。精粹净化常选用咱们熟知的浮游法[6]。现在我国厂商运用的除渣剂、精粹剂一般以氯盐、硝酸盐为主的精粹剂，这类精粹剂在处理进程中与铝发作反响而发作比如AlCl3、Cl2等有害气体，这类气体对环境设备及人身健康均带来危害。在当时国家大力提倡可持续开展特别强调环保的局势下，怎么寻觅绿色无毒无污染的替代品已是我国铝合金熔炼厂商迫切需求处理的问题。选用N2或Ar精粹虽无环境问题，但作用欠佳。国外一些厂商选用动态真空除气法、SNIF法、Alpur法、MINT法[7]虽均可取得成效，但这些办法一般适用于大型接连铸造的熔炉而不适用于我国90％以上用反射炉出产再生铝的厂商。上海大学近年创造的复合精变办法就是针对我国铝出产厂商用炉特色而研制的无公害绿色精粹蜕变办法[4]，它不只处理了再生铝冶金质量问题，并且还确保周边环境质量，是一种值得推行运用的技能。浇注时，在铝锭浇注口前安顿过滤网或陶瓷过滤片过虑铝液，进一步净化铝液削减渣和氧化皮带来的产品质量和皱皮问题，该法在我国再生厂商中运用的适当广泛。[next]　　3．2蜕变　　铝硅合金的蜕变处理是为了改进合金中硅的形状，然后改进铝合金力学功能的工序。现在我国常用的蜕变剂有以下几种：(一)钠盐蜕变剂，归于短效蜕变剂，蜕变作用好蜕变失效也快。尽管钠盐能起到蜕变作用，但因为它破坏了熔液表面细密的氧化膜，导致铝液从头吸气氧化，恶化冶金质量，尤其是对ZLl02。因而出产这类共晶铝合金锭时不建议运用短效蜕变剂[8]。(二)普通长效蜕变剂，(1)(Sr)，常用A1-10％Sr和A1-14％Si-10％Sr中间合金。蜕变作用可坚持6～8小时，它的孕育其较长，孕育时刻为40分钟，并且相对报价高，来历困难，约束了它在铝再生中的运用[6]。别的，也会使熔液表面氧化膜疏松，使针孔度加剧，为了确保冶金质量中针孔度到达标准要求，一般要选用必要的除气办法，不独自运用该类蜕变剂。(2)、碲、锑、虽对共晶型Al-Si合金具有长效蜕变作用，但不少实验证明，这些元素的蜕变作用遭到冷却速率的很大影响，并且精粹剂、除渣剂会激烈下降等元素的蜕变作用[6]。因而在再生铝出产中很少运用。(3)稀土类蜕变剂，稀土不只能对硅相有蜕变作用，并且还在细化a—A1方面有显着的作用，实践还标明经稀土蜕变后具有蜕变作用的遗传性[4／9]。能够看出，就以上三类蜕变剂比较而言，稀土蜕变剂蜕变作用好，并有必定的净化作用，还有利于环保，作用安稳，本钱合算，是再生铝出产优先选用的蜕变剂。　　3．3炉前冶金质量操控    炉前冶金质量操控是确保出产合格铝锭的极为重要的一个环节。经过炉前分析能够防止发作严重的冶金质量事故，拯救一些丢失，下降本钱。炉前质量检测和操控一般选用两种手法：化学分析法，光谱分析法。前者分析精度高，但其分析时刻长，往往跟不上流水线出产的节拍，并且还遭到操作者的水平缓分析环境的影响。后者，分析速度方便，运用方便，虽然设备报价昂贵些，但仍运用广泛。在检测产品成分超支和不合格时，有必要进行成分调整。在浇注前，除了要确保化学成分外，还有查看针孔度，一般选用微观腐蚀剂腐蚀后金相计算，有些合资厂商装备了熔铝分析仪进行炉前质量操控。当含气量超支时，通入N2、Ar除气直至合格。　　五、结束语　　废铝再生是一个利国利民的工作，也会给厂商带来丰盛的赢利，但是有必要看到，现在我国再生铝厂商出产中存在的冶金质量问题正在直接影响着我国再生铝向纵深方向开展。作者对我国再生铝出产工艺流程作了具体调研，具体分析了铝再生进程中的预处理、配料熔化、净化蜕变三个首要出产环节对我国再生铝合金冶金质量的影响，提出了改进冶金质量的相关建议和计划。值得提及的是在三个首要出产环节中，净化蜕变环节很大程度上约束了我国厂商出产高附加值产品。因而，咱们应加大技改和新工艺的投入，打破技能上的颈瓶，筛选落后工艺和设备，促进我国再生铝职业由现在的数量扩张型向质量效益型改动。信任在不久的将来我国的再生铝职业将会呈现环保与效益双赢的局势。    参考文献：    [1]成越  对我国再生铝出产的几点观点  我国物质再生，1999，(1)：12-13    [2]王祝堂  我国的再生铝工业  有色金属再生与运用年会，2002：38-53    [3]钱翰城，吴奇峰，赵建化等  铸造亚共晶铝硅合金绿色化评论  特种铸造及有色合金,2002(6)：1-4    [4]毛协民，唐多光，张金龙等  绿色铝合金稀土复合精粹蜕变处理工艺的环境负荷点评  我国有色金属学报，2002(3)：4347    [5]方圆  废杂铝预处理技能现状及评论冲国资源归纳运用，2000，(5)：11-13    [6]陆树荪，顾开道，郑来苏  有色铸造合金及熔炼  西安：国防工业出版社，1983    [7]高荫恒  铝及铝合金熔液处理技能  轻合金加工技能，1989，(1)：1-11    [8]潘冶，孙国雄，陈健生  第三届我国青年材料科学研讨会论文集，1991，(9)    [9]唐多光  铸造合金精粹蜕变的好材料—稀土合金特种铸造及有色金属，1999，(5)：42-43

铝硅玻璃中的Al2O3和SiO2含量很高，具有较好的化学稳定性、电绝缘性、机械强度以及较低的热膨胀系数，可用于加工制造卤灯玻壳、无碱基片、无碱玻纤维及化工管道等，是一种用量较大的特种工业玻璃。 　　广泛应用于：钢铁、冶金、石油化工、电厂、半导体、新型光源、精密光学仪器、航空、军工、仪表、印染、锅炉厂等高压机械设备。

此吊顶是由铝锰镁三种金属加工合成，与市场上销售的其他吊顶基材相比，更加轻便，柔韧性与硬度也更好。进口的金属吊顶基材一般含镁量较高，大约在1.3-1.8%之间，用来增加基材的弹性；另外，锰金属的加入使基材的钢性加强，含量约在0.1-0.3%之间。而普通的铝扣板只能以增加厚度来保障钢性，未免有失精巧。    与普通的基材相比，这种合金吊顶便于清洁、寿命长久、安全耐用，即使长期处在潮湿的环境中，也不会出现覆膜脱落、基材变黑的情况。其表层漆经过精细的三涂三烤工序，细致光滑。    色彩亮丽造型多变    铝锰镁合金材料在色彩和造型上都极富变化：质朴大方的平吊顶、令视觉开阔的弧形吊顶、别具一格的立体叠级造型吊顶等。在卫生间、厨房、阳台等小空间，可以选用较为柔和、淡雅的颜色；形状最好选择条状的，有拉伸视线的效果。    性能独特价格偏高    优质的金属吊顶在性能上有了极大的飞跃，不仅能够防潮、防火、吸音、隔音，还具有独特的抗静电、防尘效果，但价格稍高。

前些时间，笔者以“中国再生铝产业2015形势预测”为题，报道了中国再生铝业的现状及未来发展方向。报道显示，历经数十年的中国再生铝业目前基本上还是初级铸造合金锭。高端变形铝合金尚处于探索阶段，拓展产品品种，将是中国再生铝业今后发展方向。历经数十年发展，然而中国再生铝产业，迄今为止只能生产初级铝合金锭，发人深思。　　　　（一）30年前出现的由铝硅钛三元合金配制的含钛0.6%上下的铝硅共晶合金，用于汽车发动机中的活塞、缸体、缸盖等零部件制作，经试验室试验，工业性试验，以及5万、15万公里行车试验，结果合金有以下优点：有良好的细化结晶组织作用、较高的耐热性、较高的耐磨性；能使活塞使用寿命延长35%左右，合金经济效益明显。由河南省科技委员会发布的鉴定证书注明ZL108T活塞合金技术规格、合金化学成分如下（%）：Si:11-12,Cu:1.4-1.6,　　　　Mg:o.6-0.8,Mn:o.5-0.7,Ti:0.5-0.6,Fe:0.4-0.5,Al余量。　　　　来自全国26个单位派出技术专家34人，参与鉴定，其中多家汽车制造厂、拖拉机厂、活塞厂及内燃机配件制造厂、汽车研究机构等。鉴定具有很高的专业性、权威性。与此同时产出的铝硅钛亚共晶变形合金，经过专业机构测试，其机械性能接近LD2,可作为LD3代用品，广泛应用于建筑业、运输业等诸多部门，市场空间不可限量。虽然上述产品因其生产方式、生产方法不科学，严重破坏电解工艺、损坏电解槽，被放弃、禁用，未能产业化，但产品的优越性、广泛适用性，仍然给人留下深刻的印象。以铝土矿直接电解，违规蛮干，严重破坏电解工艺，伤损电解槽被放弃禁用，理所当然，但铝硅钛三元合金，不应被忽视，应探索、研发其它方式、方法进行生产。　　　　事实证明，对矿石进行改性加工处理，使其理化性能适应电解工艺要求的复合氧化铝，作为电解添加剂，与氧化铝混配进行电解，经试验室试验，可以在保持电解工艺正常运行的条件下，产出含有少量钛及硅的铝硅钛三元合金，可用于再生铝深加工，可以产出上述ZL108T的活塞合金和亚共晶变形合金。可惜此法竟无人问津，长期被忽视。我国再生铝产业步履蹒跚数十年，只能生产初级铸造铝合金锭。　　　　除了电解法之外，还可以采用其它方式、方法。例如电热法、碳热法、化学置换法等。关键是要有创新发展思维理念和意愿，能勇于开拓创新。在诸多方法中，电热法产业化已有先例。可炼制含钛高硅的铝硅合金，以再生铝、废杂铝稀释较为有效、便捷、科学合理。如果能使再生铝产业与电热法结缘伴行，或将是再生铝产业转型升级、迅速产出高级铸造合金、高端变形合金的较强劲有力的引擎，使再生铝迅速走出低谷，由弱转强，面目一新。为此，笔者就电热法略述拙见如下。　　　　（二）电热法炼制铝硅钛合金工艺过程中，有些重要环节必须妥善处理，倘漠然置之，就会遭到挫折和失败，国内外此类事例比比皆是。上世纪60年代，我国抚顺、本溪、唐山、上海等地都曾试过电热法炼制铝硅合金，无一例外，都因忽略了炼制铝硅合金的某些环节的特殊要求，先后放弃了试验。其主要原因，一是炉子选用不当，冶炼工艺事故频频，无法正常生产；二是炉料配备粗放随意，产出合金含铁高，用途受限。同时球团耐热强度不高，造碴多，涨炉底事故频频发生。　　　　与大多数矿热还原工艺不同，炼制铝硅合金有其特殊性，有特殊要求。首先，它要求反应区能量密度足以保证产出的合金能连续不断、及时地从出口顺利淌出，而且保持均衡稳定；要求反应区温度能稳定保持在2050℃~2200℃之间，温度低了反应不完全造渣多，温度高了还原金属特别是铝会大量挥发；要求物料成分尤其是还原剂成分稳定，保持反应区导电率稳定；工艺过程炉料要均匀下移，在合金及时排出的同时，CO及碴也及时均匀排出；要求电极能埋得深，电极消耗保持均衡；总之，反应区各项工艺要素、电制度、热制度平衡而不紊乱。　　　　长期试验研究和生产实践证明，虽然大功率三相矿热炉也能取得较好的技术指标，但与单相单电极炉相比却相形见绌，因而单相单电极炉应是优选。用三相三电极矿热炉炼制铝硅合金时，各项消耗指标都偏高，而且经常发生熔炼工艺紊乱，尤其是功率小的炉子，无法正常生产，勉强维持，产出的合金含铝量也达不到要求，究其原因主要是：　　　　（一）小功率三相炉，三根电极三个反应区，即便较大的6300kVA炉子，每相功率也只有6300/3kVA，显然反应区的能量密度太小，产量小，无法连续出炉，还原金属尤其是铝在炉子内停留时间过长，大量挥发，产率低，合金中铝含量少，只能达到30%~35%。（二）三相炉电抗大，功率因数低，一般只有0.78~0.88，加以功率小，相对地炉壁、炉面、炉底散热面积大，热效率低，电耗高。　　　　（三）炼制铝硅合金，工艺要求采用低电压大电流，这时有效电阻及无功电阻值在不断变化，无法做到三相功率完全一致，三个反应区能量密度均衡，为了消除这种不均衡状态，就要经常变动变压器二次相序，迫使停电，破坏了熔炼工艺，金属产率低，电耗增加。与单相单电极炉比较，铝及硅的损失都大，　　　　（四）三相电炉因三相功率不均衡，需要调整，致使三根电极上下移动频繁，反应区能量密度均衡遭破坏，各项工艺要素也随之变坏，还原反应无法快速、完全地进行，生产出现紊乱，炉子经常处于不满负荷状态。　　　　（五）三相电炉三根电极之间产生分流，这不但降低了反应区的能量密度，还使炉子上部的温度升高，降低了炉料电阻，迫使电极埋入深度变浅，导致难熔物SiC、Al4C3积存于炉底，造成塌料、涨炉底事故，无法正常生产，直至较终被迫放弃生产。　　　　认真总结经验，同时并参考国外经验，不难得出结论，电热法炼制铝硅合金，确实有其特殊性，有一定难度，但如果炉子选用得当，炉子具备了炼制铝硅合金所必备的功能，炼制铝硅合金是完全可行的。前苏联数十年的经验证明，炉子的功率必需保证反应区能量密度足够大，足以保证每分钟的产量达到连续出炉同时带出积存于炉底部的碴，三相炉的有功功率通常是13000kVA以上，单相单电极炉的有功功率通常是10000kVA以上。　　　　在选用三相炉时，16500kVA以上的炉子，为了使三相有功功率保持平衡，反应区能量密度均衡稳定，建议采用二次低压补偿装置（西安瑞弛冶金设备公司首创），以使功率因数提高到0.93左右。如有适用调频装置，亦应采用。在采用三相能量平衡装置时，可使三相能量保持平衡，相电压50~55V以使低电压大电流。　　　　在选用单相单电极时，增设调频柜，可使电耗降低7%~10%，功率因数达0.93上下。在利用闲置矿热炉时，功率6300kVA的炉子改造后功率可增大1.58倍，不属国家规定淘汰之列，新建10000kVA以上单相单电极低频炉，建议采用8927416X专利技术。旧炉改造可采用两种方式：交-直-交-低频方式，十二相同步-逆变-低频方式。　　　　8927416X专利技术特点在于，炉体安装在炉底平车上，炉膛内安装有一根自焙电极，采用低频交流电源。炉体外装有可绕炉体移动的扒皮车。炉底平车置于基础上，车板上设有多条钢轨，炉体放在钢轨上，炉底平车的移动由油缸和管路组成液压系统控制，可使炉体沿炉口方向移动，以改变电极在炉膛中的位置。电炉采用的交流电源，是三相电源采用整流、逆变电路技术后，构成的单相低频交流电源，亦即将三相市电经变压器变压，再经可控硅整流、逆变后，构成单相低频交流电源。扒皮车由车体及设于车体上的电焊机、扒皮夹子、汽动装置组成、车轮放在炉体外侧的圆形轨道上。　　　　把三相矿热炉改造成单相单电极炉，采用交-直-交-低频方式，与8927416X专利技术不同之处是，所利用的闲置矿热炉原有炉体是固定的，而电极是可移动的，可以根据工艺需要随时改变其与出口之间的距离。采用十二相同步-逆变-低频方式时，原有炉体也不变，只将固定电极装置改为可移动，原有变压器留用，其接线为A/Y，需再添一台Y/Y性能变压器，组成十二相同步-逆变-调频交流电源，功率增大2/1.265倍。用上述两种方式改造的炉子，所用电极的直径正好与原有炉体的直径相适应。炉子具有的电气特性，完全符合炼制铝硅合金的工艺要求。　　　　两台6300kVA经改造的单相单电极低频炉，其产量高于一台普通16500kVA三相炉子的产量，其创造的技术、经济效益更优于后者。前苏联长期实践经验证明，采用单相供电的六根电极排成一行的长方形电炉，炼制铝硅合金较有发展前途，它具有良好的工艺与电气特性，功率因数提高5%~7%，电耗下降15%。　　　　鉴于各地多有闲置三相矿热炉，建议选择条件好的炉子，就地（或移地）加以改造，将其改造成为单相单电极低频炉。改造后的炉子将具有诸多优点。现以6300kVA三相炉子，以十二相同步——逆变——低频方式改造为例，加以说明：　　　　（1）改造后的炉子，功率增大为9960kVA，完全可保证连续出炉的工艺要求。　　　　（2）利用原有炉体、设施，可节省大量投资，并不难在3~5个月内投入生产。　　　　（3）由于单相单电极能量密度大，反应区各项技术要素稳定，温度易于控制在所要求的2050℃~2200℃之间。　　　　（4）由于只有一根电极，消除了电极间分流，电极埋入深度大，保证了电流通过电弧直达炉底，反应区能量密度衡定，还原反应正常进行，提高了热效率，减少了热损失。　　　　（5）改造后的炉子电极与出炉口之间距离可调整（电极可移动）温度高，保证了还原金属及炉渣及时排出，金属收率提高，同时中间产物SiC、Al4C3等难熔物较易被Al2O3还原，避免涨炉底现象发生。　　　　（6）一根可移动电极，可保持电炉满负荷运行，功率利用率可达100%，必要时改变电极与出炉口之间的距离，超负荷运行，可利用“平谷峰”电价制度，于夜间（谷时）多用电，以降低平均电价。　　　　（7）由于一根电极，暴露于空气中炉料中面积小因而消耗少，铁质电极壳相应消耗少，有利于降低合金含铁量。　　　　（8）一根电极便于调频柜安装、维护，而低频的应用与推广，是国家节能措施，将工频50Hz调低为0~3Hz，可以减少大电流线路的电抗，节能降耗。频率0~3HZ具有直流的功能，功率分布合理，不偏弧，电流集肤效应减少，均匀流过电极，温度高而平稳，原料还原率高，电磁搅拌力大，微粒渣反复碰撞形成大颗粒，易于分离，使合金中混渣少，质量高，并有利于合金精制。　　　　（9）单相单电极低频炉，不但优于三相炉，也优于直流炉。直流电炉2/3的功率在阳极（炉底），由于热量过于集中，不能充分利用，并造成局部过热，导致还原金属大量挥发，使金属收率降低，电耗增大。国外使用直流炉炼制铝硅合金，每吨合金耗电15000度以上，国内在炼制工业硅时每吨硅耗电竟高达16500度，而低频炉可使电耗低于13000度/吨合金。（10）一根电极，消除了三相三根电极的三角区，便于操作，特别是便于机械化、自动化改造，也便于采用中空电极，用氮气将氧化铝、刚玉或高铝矿粉与炭粉吹进反应区，使其直接反应，以提高合金中铝含量。　　　　（11）单相单电极低频炉较三相炉排出烟尘少30%，噪音小，利于环保达标，利于粉末提纯加密技术的应用，实施无废料废渣生产。　　　　一座改造后的10000kVA单相单电极低频矿热炉，可年产含钛铝硅合金约6000吨，按每kVA计算的年产量约为普通三相炉1.3倍。改造一台6300kVA三相炉为10000kVA单相单电极低频炉，所投资金不难在投产后一年内收回。　　　　正是由于单相单电极炉的优越功能，上世纪40年代，前苏联一种被称为‘米格炉’的单相单电极炉风行一时，但由于对电网干扰大被禁止。我国在上世纪50年代由前苏联帮助建造的供炼硅用5000kVA单相双电极矿热炉，采用连续出炉工艺吨硅单耗可较三相炉低约10%以上。单相单电极炉较三相三电极优势明显。然而迄今为止国内尚未有以单相单电极炉成功炼制铝硅合金案例，注重点仍倾向于大功率三相三电极炉，两家规模企业以铝硅合金立项，建造的功率16500kVA矿热炉，投产后都转产铁合金。另外多家试炼制过铝硅合金的企业，所选矿热炉都是三相三电极炉，因而在优选单相单电极炉同时，不可忽视三相三电极炉。三相三电极炉经技术改造后，完全可以适应炼制铝硅合金的工艺要求。例如有功功率大于13000kVA的炉子，采用二次低压补偿，增设三相平衡自动调整装置和调频柜后，按低电压大电流要求相电压控制在50V~55V之间，反应区下移电极埋入深，使反应区能量达到较佳限度，满足冶炼工艺要求，炼制出合格合金，使冶炼工艺运行正常稳定。　　　　至于炉料制备，必须按确定的Al2O3/SiO2(以下以A/S表示)平衡配料，严格按操作规程进行，这是炼制铝硅合金、铝硅钛合金工艺得以正常进行的必备条件。炉料需经加工清除其中有害杂质，在所有杂质中较为有害的是Fe2O3，而合金中铁的含量很大程度决定合金的市场竞争力。含铁过高，用于稀释的原铝（或再生铝、废杂铝）的量加大，配制的合金成本高，利润降低。因此，要求在炼制的合金成本不增加的前提下，含铁愈低愈好，为此特别限定合金的含铁量，一般不超过1.5%。　　　　在限定炼制铝硅合金铁含量的条件下，对原料选用、加工方法，特别是除铁方法的选定，必须做足文章，因为这涉及到市场供求如物料价格高低、加工费用大小，加工难易程度，以及国家政策要求等诸多方面因素的综合分析、评估等。比方河南的氧化铝工业，由于实施选矿—拜耳工艺流程，副产大量尾矿，为使尾矿资源化，获得国家免税待遇，可选用除铁尾矿作原料，也可以废弃低铝硅比铝土矿，经除铁、除杂后，用以炼制铝硅合金，两者都具有量大质优特点；山西省资源条件更为优越，高岭土普遍含铁低，平均在0.3%上下，朔州、忻州等高铝煤产地，排放的高铝粉煤灰、煤矸石更为可贵。平朔二矿所产粉煤灰中Al2O3含量达47%，Fe2O3含量只有0.44%，不需要除铁加工。另外，怀仁某煤矿所产煤灰粉中Al2O3含量高达54.22%，A/S1.59，而Fe2O3含量为0.8%，如用作电热炼制铝硅合金原料，也不需要除铁加工，怀仁所产洗选矸不需要添加含Al2O3物料，还原剂可选用洗选精煤，完全可以在煤上多下功夫。此外内蒙古、陕北等地也有高铝煤矸石、粉煤灰产出，托克托电厂排放的粉煤灰Al2O3含量达54.77%，SiO2：36.5%、A/S1,51、Fe2O3含量2.29%，经高梯度磁分选可降至0.6%，无需添加含Al2O3物料，可直接用以制团。实际上，全国可资源利用的炼制铝硅合金原料可谓取之不尽，用之不竭。　　　　原料制备的另一个重要环节是制团工艺。球团要求细度、导电度、机械强度、孔隙度等要充分满足冶炼工艺要求，球团耐热强度决定冶炼过程造碴多少的决定因素，耐热强度必须保证球团顺利进入反应区。正常运转时约有14%~17%的残碴形成，其成分主要是多铝红柱石（3Al2O3.2SiO2）、刚玉、六铝酸钙（Ca.6Al2O3）、SiC、AlOC等，通常在连续出炉时被带出炉外，返回流程，如果球团耐热程度不够，造碴过多无法及时排出炉外，会引发涨炉底事故，事故频发会造成无法正常生产。　　　　总之，性能优越适用矿热炉，优良合格球团，是炼制铝硅合金的必备条件，不可漠然置之。　　　　（三）除了上述通用方式，还可创新其他探索方法，例如炼制铝硅钛合金或铝铁合金使其分离制取含铁低，并含有其他有益成份的铝合金或含有少量铝的铁合金，而产出的含有少量硅、钛的铝合金，与再生铝、废杂铝熔配如同上述成分的铝硅亚共晶变形合金。　　　　上世纪90年代，我国铝硅铁首创焦作李封铁合金厂，去前苏联参观访问回国后即试验电热法炼制铝硅铁合金一举成功，投产后头3天炼出的合金成分如下：　　　　如果能使铁含量保持到10%或以下，运用振动法、重力离心法、或水淬—磁选法，或可能把铁含量降至2%~3%，含铁2%~3%的铝硅合金与适量再生铝或废杂铝熔配，可配制出含铁0.7以下，含钛适量的铝硅亚共晶变形合金，合金机械性能，经测试与LD2接近，可作为LD2的代用品广泛应用于建筑业、运输业等方面，从而使产能过剩的铝硅铁就可在自救的同时助推再生铝业转型升级脱困转强。　　　　可配制的铝硅亚共晶变形合金成份及测试结果如下：1.Al-6%Si-1%Ti合金可以轧制成板、挤压成各种规格的棒、管、型材等。勿需中间退火可直接将管毛料拉拔成一定规格尺寸的半成品。　　　　2.为保证得到具有较好综合性能的Al-6%Si变形铝合金，钛含量应该限制在0.5%~1.0%的范围较适宜。　　　　3.Al-6%Si-1%　　　　Ti合金板的机械性能，在冷变形状态下抗拉强度、屈服强度比工业纯铝高约5~7kg/mm2,延伸率基本相当：在退火状态时，Al-6%Si-1%　　　　Ti合金的抗拉强度比工业纯铝高约5kg/mm2,屈服强度略高，延伸率基本相同，与同样状态下的LD2合金相比，抗拉强度略低，延伸率相对较高。　　　　4.Al-6%Si-1%Ti合金挤压棒的机械性能，在退火状态下抗拉强度、延伸率比工业纯铝高，与同状态下的LD2合金棒之抗拉强度基本接近，但延伸率和硬度要略高些，断面收缩率约低15%有希望成为退火状态下LD2合金棒的代用材料。　　　　5.该合金成型性好，型材可一次弯成900角不裂。如与废杂铝熔配，废杂铝中铜、锌等金属有益无害。此外还有一种过共晶铝硅合金早已问世也应重视。　　　　关键仍是除铁，2%~3%的铁含量，在稀释硅的同时也被稀释。倘铁含量稀释不到位，再以重力离心法二次除铁，可将其清除到0.5%以下。　　　　研究表明，铝硅铁合金中三元相为：Fe2SiAl8、FeSiAl6、FeSiAl4,且在硅中溶解极小。用振动法、重力离心法、水淬-磁选法有可能把铁清除到2%~3%上下，自然混锌法亦可一试。不论哪种方式，产出的副产品都可再利用，其经济效益仍可维持高位。　　　　利用铁在高温时能有效抑制铝的挥发，碳热法炼制铝硅合金，也是一个可行的选项。国外许多国家都曾试验过。日本企业以高温间接加热法，以氧化铝、氧化铁粉、石墨粉按重量比60:15:25混合制团，在21500C高温下，保温30分钟，炼制出铝铁Fe/AL2.61的铝铁合金。由于铁在铝中固溶度受熔体温度左右，低温时固溶度随之降低，共晶温度时降至0.03%~0.05%，其时铁呈原子团存在而不紊乱，可以多种方式予以清除；由于铁不熔于锌和铅也可以混锌法、混铅法进行处理。上世纪80年代日本人还曾以高炉法进行试验，产出的合金含铝60%以上，含铁20%~25%，含硅10%~15%，虽然两种方式都未能产业化，但都有改进优化余地，具有一定参考价值。(王成之）

中低铝硅比铝土矿选矿脱硅方法。将铝土矿磨至合适的细度后进行分级，分为1-2个粗粒级别和细粒级别，粗粒级全部或部分为精矿1，细粒级加入浮选药剂进行浮选，得到的浮选精矿为精矿2，精矿1和精矿2合并为铝土矿选矿精矿，浮选过程粗扫选循环和精选循环分别产出尾矿，作为铝土矿选矿尾矿。本工艺的过程可以完全保证精矿细度满足氧化铝生产的要求，使浮选作业的药耗减少30%以上，浮选作业的处理能力提高30%以上，铝硅分离的效果好，生产过程易稳定，工艺简单，经济效益显著。

一、锰元素及其用处 锰，是瑞典化学家、的发现者社勒于1774年从软锰矿中发现的。其时，这种软锰矿通称为“Manganese”，社勒就用这姓名作为新元素的姓名，即“锰”。它的化学符号是Mn，它的原子序数是25，是一种过渡金属。 锰是银灰色的金属，很象铁，但比铁要软一些。假如锰中含有少数的杂质——碳或硅，便变得十分坚固，并且很脆。不过，纯洁的金属锰的用处并不太广，由于它比铁还易生锈，在湿润的空气中，没一瞬间便变得灰蒙蒙的，失去了光泽——表面生成了一层氧化锰。再说，锰的熔点又比铁低，机械强度不如钢铁，而报价又比钢铁贵得多，因而人们几乎不出产金属锰，而很多出产钢铁。 锰最重要的用处是制作合金——锰钢。锰钢的脾气十分乖僻而风趣：假如在钢中参加2.5—3.5%的锰，那么所制得的低锰钢几乎脆得象玻璃相同，一敲就碎。但是，假如参加13%以上的锰，制成高锰钢，那么就变得既坚固又赋有耐性。高锰钢加热到淡橙色时，变得十分柔软，很易进行各种加工。其他，它没有磁性，不会被磁铁所招引。现在，人们很多用锰钢制作钢磨、滚珠轴承、推土机与掘土机的铲斗等常常受磨的构件，以及铁轨、桥梁等。上海新建的文明广场观众厅的房顶，选用新颖的网架结构，用几千根锰钢钢管焊接而成。在纵76米、横138米的扇形大厅里，中间没有一根柱子。由于用锰钢作为结构材料，十分健壮，并且用料比其他钢材省，均匀每平方米的房顶只用45公斤锰钢。1973年兴健的上海体育馆(包容一万八千人)，也相同选用锰钢作为网架房顶的结构材料。在军事上，用高锰钢制作钢盔、坦克钢甲、的弹头号。炼制锰钢时，是把含锰达60一70%的软锡矿和铁矿一同混合治炼而成的。 除了锰钢外，锰钢也是重要的锰合金，锰钢含有30%的锰，具有很好的机械强度。由84%的钢、12%的锰和4%的镍组成的“孟加臬”合金(又叫锰镍铜齐)，它的电阻随温度的改动很小，被用来制作精细的电学仪器。 锰的重要化合物是二氧化锰。在大自然中，便有很多天然的二氧化锰——软锰矿。人们早在远古时代便知道软锰矿了。二氧化锰是黑构色的粉末。干电池中那些黑色的粉末，就是二氧化锰。二氧化锰可以催化油类的氧化效果，人们常在油漆中参加它，以便加快油漆枯燥的速度。人们在制作玻璃时，常往里参加二氧化锰，由于它能消除玻璃的绿色，使绿色玻璃变得无色通明。 锰的另一重要化合物是(俗称“灰锰氧”)。是紫色针状晶体。只需参加一点儿，便足以使一大桶水变成紫色。是很强的氧化剂，能灭菌。在公共场所的茶缸旁，常放着一桶紫色的消毒用水，人们称之为“灰锰水”，其实，这就是溶液，浓度为千分之一。不过，这种水不能喝进肚里，由于它有催吐效果，在医学上用作洗胃剂和催吐剂。在分析化学上，常用作氧化剂，闻名的法就是用它作滴定液进行化学分析的。被复原后，常变成二氧化锰。“灰锰水”用完后，底下常有些黑色的渣子，那就是二氧化锰。 此外，碳酸锰是重要的白色颜料，俗称“锰白”，而硫酸锰在农业上，则用作种子催芽剂或作“锰肥”——微量元素肥料。 在动植物体中，锰的含量一般不超越十万分之几。但红蚂蚁体内含锰竟达万分之五，有些细菌含锰乃至达百分之几。人体中含锰为百万分之四，大部分散布在心脏、和脏。锰首要是影响人体的成长、血液的构成与内分泌功用。 在大自然中，锰是散布很广的元素之一，约占地壳总原子数的万分之三。最重要的锰矿是软锰矿和硬锰矿。尽管海水中含锰量很少，但在海洋深处的淤泥中，含锰却达千分之三。有人预言，在不久的将来，人们将从海底挖掘锰矿。 二、电解锰与金属锰 金属锰的提炼办法首要有热法(火法)和电解法(湿法)两种，热法出产(金属锰)纯度不超越95～98%，而纯的金属锰则是由电解法制备(电解金属锰)，其纯度可达99.7～99.9%以上。现在，电解法出产已成为金属锰出产的首要办法。 电解金属锰是用锰矿石经酸浸出取得锰盐，再送电解槽电解分出的单质金属。外观似铁，呈不规则片状，质坚而脆，一面亮光，另一面粗糙，为银白色到褐色，加工为粉末后呈银灰色;在空气中易氧化，遇稀酸时溶解并置换出氢，在略高于室温时，可分解水而放出。 三、电解锰的牌号及分类 电解金属锰按其锰及杂质含量的不同分为四个牌号(表1)FormatImgID_0MnCSPSiFeSeⅠⅡ≥≤DJMn99.999.9 DJMn99.899.80.020.030.0050.0050.010.030.06DJMn99.799.70.040.050.0050.0150.010.030.1DJMn99.599.50.080.10.010.010.050.15四、电解锰的效果及其出产工艺 电解锰的纯度很高，它的效果是添加合金属材料的硬度，使用最广的有锰铜合金、锰铝合金，锰在这些合金中能进步合金的强度、耐性、耐磨性和耐腐蚀性，电解锰首要直销于不锈钢的出产。 金属锰的出产办法有两种。一种是选用电解法，所得产品为电解金属锰;另一种是以富锰矿及高硅锰硅合金为质料，用电炉脱硅精粹法出产，产品称金属锰。后者含锰稍低(Mn93%～97%)，含铁较高(Fe≈2.0%)。金属锰一般用作冶炼低碳优质钢的合金添加剂，或用作有色金属合金的合金剂。产品计划有必要依据产品需求，经过计划比较进行优选断定。规划规划首要是依据矿石资源、电力直销和市场需求断定。现在用于不锈钢的多是电解锰。  工艺流程：常以含锰较低(Mn20%～23%)的碳酸锰矿为质料，经破碎、磨细成矿粉，参加已有回来阳极液的浸取罐中，加硫酸、通入蒸汽加热近于欢腾，使矿粉中的锰浸取进入溶液，参加适量缓冲剂硫酸铵，并在酸性矿浆中参加二氧化锰粉除铁，再通入液或参加石灰乳使矿浆成中性(pH≈7)，固液别离去除残渣，往滤液中参加硫化剂(二甲基胺荒酸钠，(CH3)2NCS2Na，简称SDD)或乙硫氮净化，使镍、钴、铁等离子成硫化物形状堆积分出，经第2次固液别离除掉硫化渣，参加添加剂(SeO2或SO2：)，即得合格电解液。电解时，合格电解液接连不断地参加电解槽，经通电电解至必定时刻(一般为24h)，取出附有电堆积锰的阴极板(一起放入洁净的阴极板，使电解接连进行)，经钝化、水洗、烘干后，将金属锰剥下，即为制品。电解时电解液穿过隔阂布进入阳极房，经过假底溢流出电解槽，此液称阳极液，经搜集后回来浸取罐，供浸取锰矿用。

锰　　锰是一种灰色金属，质坚而脆，密度7.4，熔点1244℃，沸点2097℃。锰有四种同素异形体，晶体结构随温度而改变。α锰在710℃以下是安稳的，呈体心立方晶格；710℃以上转变为β锰，是稍杂乱的立方形晶格；升温至1070℃就呈现γ锰，是面心立方晶格；到了1140℃就转变为δ锰，又是体心立方晶格。金属锰在湿润的氧气或空气中，象铁相同焚烧。锰在稀酸中溶解，构成二价的盐并发作；在加热的情况下，锰与氟、氯、等气体发作反响。　　在自然界中已知的含锰矿藏约有150多种，别离属氧化物类、碳酸盐类、硅酸盐类、硫化物类、盐类、钨酸盐类、磷酸盐类等。但含锰量较高的矿藏则不多，常见的锰矿藏首要有：　　(1)软锰矿，四方晶系，晶体呈细柱状或针状，一般呈块状、粉末状集合体。色彩和条痕均为黑色。光泽和硬度视其结晶粗细和形状而异，结晶好者呈半金属光泽，硬度较高，而隐晶质块体和粉末状者，光泽昏暗，硬度低，密度在5左右。软锰矿首要由堆积效果构成，为堆积锰矿的首要成分之一。在锰矿床的氧化带部分，一切原生贱价锰矿藏也可氧化成软锰矿。软锰矿在锰矿石中是很常见的矿藏，是炼锰的重要矿藏质料。　　(2)硬锰矿，单斜晶系，晶体罕见，一般呈钟乳状、状和葡萄状集合体，亦有呈细密块状和树枝状。色彩和条痕均为黑色。半金属光泽。硬度4～6，密度4.4～4.7。硬锰矿首要是外生成因，见于锰矿床的氧化带和堆积锰矿床中，也是锰矿石中很常见的锰矿藏，是炼锰的重要矿藏质料。　　(3)水锰矿，单斜晶系，晶体呈柱状，柱面具纵纹。在某些含锰热液矿脉的晶洞中常呈晶簇产出，在堆积锰矿床中多呈隐晶块体，或呈鲕状、钟乳状集合体等。矿藏色彩为黑色，条痕呈褐色。半金属光泽。硬度3～4，密度4.2～4.3。水锰矿既见于内生成因的某些热液矿床，也见于外生成因的堆积锰矿床，是炼锰的矿藏质料之一。　　(4)黑锰矿，四方晶系，晶体呈四方双锥，一般为粒状集合体。色彩为黑色，条痕呈棕橙或红褐。半金属光泽。硬度5.5，密度4.84。黑锰矿由内生效果或蜕变效果而构成，见于某些触摸告知矿床、热液矿床和堆积蜕变锰矿床中，与褐锰矿等共生，也是炼锰的矿藏质料之一。　　(5)褐锰矿，四方晶系，晶体呈双锥状，也呈粒状和块状集合体产出。矿藏呈黑色，条痕为褐黑色。半金属光泽。硬度6，密度4.7～5.0。其他特征与黑锰矿相同。　　(6)菱锰矿，三方晶系，晶体呈菱面体，一般为粒状、块状或结核状。矿藏呈玫瑰色，简单氧化而转变成褐黑色。玻璃光泽。硬度3.5～4.5，密度3.6～3.7。由内生效果构成的菱锰矿多见于某些热液矿床和触摸告知矿床；由外生效果构成的菱锰矿很多散布于堆积锰矿床中。菱锰矿是炼锰的重要矿藏质料。　　(7)硫锰矿，等轴晶系，常见单形有立方体、八面体、菱形十二面体等，集合体为粒状或块状。色彩钢灰至铁黑色，风化后变为褐色，条痕呈暗绿色。半金属光泽。硬度3.5～4，密度3.9～4.1。硫锰矿很多呈现在堆积蜕变锰矿床中，是炼锰的矿藏质料之一。　　金属锰的冶炼办法有电炉熔炼法、铝热还原法和电解法。锰首要用于炼铁和炼钢过程中的脱氧剂和脱硫剂，以及用作出产高温合金、不锈钢、有色金属合金和低碳高强度钢的添加剂；其间绝大部分用于出产铝锰合金、不锈钢和不锈钢焊条等。二氧化锰是制作干电池的重要质料。　　我国锰矿资源散布不平衡，矿床规划多为中、小型，矿石质量较差且以贫矿为主，矿石物质组分杂乱，矿床多属堆积或堆积蜕变型，挖掘条件杂乱。我国现已查明的锰矿区散布于全国21个省、市、自治区，其间以广西和湖南最为重要，其次是贵州、云南、四川、辽宁、湖北和陕西。我国锰矿储量比较会集的区域有8个：(1)桂西南区域，包含大新、靖西、天等、德保、扶绥等县。(2)湘、黔、川三角区域，包含湖南花垣、贵州松桃、四川秀山等区域。(3)贵州遵义区域，包含遵义市和遵义县。(4)辽宁向阳区域。(5)滇东南区域，包含砚山、文山、建水、石屏、蒙自、开远和个旧等县（市）。(6)湘中区域，包含宁乡、益阳、湘潭、湘乡、邵阳、邵东、新邵、桃江、涟源县（市）。(7)湖南永州－道县区域，首要有永州东湘桥和道县后江桥两个锰矿。(8)陕西汉中-大巴山区域，包含陕西的汉中、西乡、、宁强、镇巴和四川的城口等县（市）。以上8个区域的保有锰矿储量占全国总保有储量的82%，是我国锰矿业的重要质料基地。

铝出产选用的是含铝矿藏，因为铝和硅的性质附近，矿藏在含铝的一起也含有硅。硅的存在，对铝的出产有很大影响。假如硅含量过高，则在除硅进程中会构成很多铝的丢失，并且产渣量也非常大。因而，从含铝矿藏中提取铝要求矿藏有较高的铝硅比。含铝矿藏首要为铝土矿和粉煤灰。要使其得到有用运用，就需求对粉煤灰与部分铝土矿进行预脱硅，进步铝硅比。 现在常选用的含铝矿藏预脱硅办法首要有物理法、化学法和生物法。 一、物理法 物理办法脱硅的特色是：以天然形状除掉含硅杂质矿藏，下降铝土矿矿石中SiO2的含量。物理脱硅是铝土矿预脱硅的首要办法，可是用这种办法对粉煤灰预脱硅现在没有见相关报导。物理脱硅法首要包含浮选法、挑选性碎解法，洗矿、筛分和挑选性絮凝法，其间最重要的是浮选法，浮选法又分为正浮选和反浮选。 （一）正浮选脱硅－阴离子捕收剂浮选脱硅 正浮选是指经过按捺铝硅酸盐矿藏，选用阴离子捕收剂浮选。 M．A．Eygeles，et al.研讨了以油酸、塔尔油和机油混合物作捕收剂，乙氧基化合物OP-7为起泡剂，硅酸钠、六偏磷酸钠为调整剂，挑选性浮选别离高岭石、石英和三水铝石的混合物。但因为铝土矿精矿收回率较低，浮选本钱较高，这种办法未得到工业运用。L．M．Lyushnya，et al．以脂肪酸、中性油和OP-7混合物为捕收剂，以硅酸钠、六偏磷酸钠、钠、铜铁灵或茜素为调整剂浮选别离三水铝石或一水软铝石和高岭石等的混合矿，取得了氧化铝，但档次较低，收回率也低。P．I．Andreev，et a1．研讨了油酸盐对三水铝石的捕收机理。经过水洗，证明油酸根在三水铝石表面发作了化学吸附作用。V. V. Ishchenko，et al.经过红外吸收光谱证明了油酸钠在矿藏表面上化学吸附，也研讨了捕收剂在矿藏表面的吸附。成果标明，跟着矿浆pH添加，番笕和油酸钠在三水铝石、高岭石及菱铁矿上的吸附添加，但吸附率不同。富田坚二以为，铝矾土浮选的重要工作是涣散脉石，用脂肪酸、番笕、烷基硫酸、烷基磺酸盐等作捕收剂，磷酸钠及六偏磷酸钠作调整剂，在碱性或弱碱性介质中，因为三水铝石比高岭石等脉石矿藏的浮选速度快，然后可使它们别离。 20世纪60年代以来，我国对一水硬铝石型铝土矿进行了广泛的浮选脱硅实验研讨。海南某三水铝石型铝土矿原矿铝硅比为5.3，正浮选脱硅后的精矿铝硅比达8.32，Al2O3收回率达72.94%；山东、河南等地的一水硬铝石型铝土矿：原矿铝硅比为4.6～5.78，精矿铝硅比达8.09～9.23，Al2O3收回率达71.12%～88.50%。以氧化白腊皂和塔尔油为捕收剂，以羧甲基纤维素(CCMC)、、硫酸钠、六偏磷酸钠等为调整剂，在碱性条件下对云母－水硬铝石型铝土矿进行浮选，成果标明，少数的六偏磷酸钠有利于氧化铝的收回和进步铝硅比。在以氧化白腊皂和塔尔油为捕收剂对山西阳泉太湖石铝土矿进行半工业选矿实验中，碳酸钠和六偏磷酸盐是一水铝石与高岭石的有用调整剂，相同选用碱法浮选，可使一水硬铝石－水云母型铝土矿的铝硅比从5.53进步到10.35，Al2O3收回率为88.9%。梁爱珍用廉价的水玻璃替代贵重的六偏磷酸盐，用挑选性较好的癸二酸下脚脂肪酸替代塔尔油，用腐殖酸铵作为按捺剂，研讨了铝土矿的浮选，成果以为腐殖酸铵能够扩展铝矿藏和硅矿藏的可浮性差异，进步一水硬铝石的浮游速度，下降氧化铝在尾矿中的丢失。 以上浮选脱硅工艺，多停留在实验室阶段，还没有工业运用，有以下几个原因：1）磨矿粒度太细，一般为－0.074mm大于95%；2）精矿中氧化铝收回率为80%，均匀铝硅比为8～9，目标不对错常抱负；3）精矿水含量较大。 （二）反浮选脱硅－阳离子捕收剂浮选脱硅 一般来讲，铝土矿中有用矿藏含量相对较高，含硅杂质矿藏的含量相对较少，尤其是一水硬铝石。选用正浮选工艺流程，泡沫量很大，所以人们天然就考虑用反浮选来预脱硅。反浮选脱硅是经过按捺水铝石，选用阳离子捕收剂浮选铝硅酸盐矿藏。 文献标明：在矿浆pH为7～8时，胺基阳离子捕收剂可有用的选出鲕状绿泥石等硅酸盐矿藏，六偏磷酸钠有助于矿浆涣散。V.V.Ishchenko，et al.用十二胺做反浮选，原矿铝硅比为1.7～2.4，浮选拌和速度为1750r／min，液固提及质量比为3∶1，终究取得的精矿铝硅质量比达7左右，精矿产率为27.40%。光谱研讨标明，胺在高岭石和三水铝石表面的静电吸附量不同，在中性和弱碱性溶液中，胺以分子和离子态共吸附在高岭石表面。S.A.Tikhonov，et al.用ANP-14和工业油的混合物，在阳离子药剂2B和硫酸铝存在下浮选别离铝土矿中的石英。实验标明，松香胺的醋酸盐也能挑选性浮出石英。V.V.Ishchenko，et al.研讨标明：十二胺、ANP-14、十六胺、ANP-2、初级脂肪胺类等阳离子捕收剂能浮选出铝土矿中的石英和高岭石；pH值对捕收剂吸附量影响很大。不足之处是捕收剂用量较大，氧化铝收回率较低。 张云海等以化十六烷基毗啶盐为捕收剂，Arbacol-H和白雀树皮为调整剂在实验室去除低档次铝土矿中的80%～90%的高岭石，但药剂本钱较高，氧化铝收回率较低。刘广义等以十二胺醋酸盐为捕收剂对单矿藏进行浮选实验，在pH为6～8范围内，SA与十二胺醋酸盐组合能按捺90%以上的一水硬铝石的浮出，而软质高岭石与叶蜡石的上浮率大于80%。李耀吾等以C10～C20脂肪胺为捕收剂，从一水硬铝石型铝土矿中浮选出大部分叶蜡石，不足之处是氧化铝精矿收回率较低，操作准则也比较严厉。 二、化学法 选用化学药剂损坏矿石中的铝硅酸盐矿藏晶体结构，进步SiO2的活性。活性较差的SiO2在低温条件下可溶于碱溶液而被脱除，然后完结进步铝硅比的意图。 含铝矿藏的化学法预脱硅研讨最早见于上世纪40年代，由德国劳塔厂为了处理匈牙利、奥地利和前南斯拉夫的高硅铝土矿而提出的。将铝土矿在700～1000℃下焙烧，然后用10%的苛性碱溶液于90℃下溶出焙砂。焙烧最佳温度在900～1000℃之间，脱硅率最高可达80%，精矿的铝硅比由原矿的4.5进步到20，Al2O3丢失率在5%以下。存在的问题是溶出时的液固体积质量比过大，溶出时刻过长。 邬国栋等运用粉煤灰中SiO2和Al2O3不同矿藏相在相同温度下与碱反响速度的不同，研讨了低温分步溶出硅和铝，别离粉煤灰中的硅。实验最佳条件为：粉煤灰先经过950℃高温焙烧预处理，然后在2～3mol/L的碱溶液中溶出，液固体积质量比为50，溶出温度为120～130℃，溶出时刻为4～6h，成果氧化硅溶出量为29.23%，氧化铝溶出量为1.26%，溶出比为23.2。 张战军等依据高铝粉煤灰的化学与物相组成特色，确立了运用NaOH提取非晶态SiO2的工艺。当NaOH质量浓度为250g/L、灰碱质量比1∶0.5、反响温度95℃、反响时刻4h时，SiO2的提取率到达41.8%，铝硅质量比由1. 29进步到2.39。 张开元经过研讨指出：当粉煤灰与溶液的体积比为1／5，NaOH溶液质量浓度为160g/L、溶出温度100℃，恒温反响2h，预脱硅作用最好。 秦晋国在200710061662号专利中提出了一种对粉煤灰进行预脱硅进步铝硅比的办法。该办法是先运用酸浸、碱浸或焙烧的办法对粉煤灰进行活化处理，然后再以质量浓度大于400g/L的NaOH溶液于80～150℃下浸出，将其间的硅以硅酸钠方式溶出，使得碱浸渣中的铝硅比≥2。在200710065366.7专利中提出，在溶液质量浓度为150～300g/L，与粉煤灰的质量比为(0.3～0.8)∶1，反响温度为90～150℃，反响时刻为2～4h条件下，脱硅溶液中的SiO2的质量浓度为50～80g/L，铝硅质量比为40～50。 化学法预脱硅作用较好，能够很好地进步粉煤灰中的铝硅比，但也存在运用高浓度碱液、液固体积质量比大、物料流量大和苛性碱耗费高级许多晦气问题，并且化学脱硅脱除的对错晶态的SiO2，矿石中本来存在的α－SiO2无法脱除，因而这一办法没有完结工业运用。 三、生物法 用微生物分化硅酸盐和铝硅酸盐矿藏，可将铝硅酸盐矿藏分子损坏成为氧化铝和二氧化硅，并使二氧化硅转化为可溶物，而氧化铝不溶，二者得以别离。与其他脱硅办法比较，生物脱硅法具有显着的长处，是现在最具有远景的脱硅办法。用此办法能够得到较高工艺目标，并基本上对环境没有污染。 常用的微生物首要是异养菌。这些微生物需求有机物质作为碳和能量来历。代表性的微生物有环状芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、多黏芽孢杆菌及黑曲霉菌。经过紫外线照耀等办法可使这些细菌发作诱变，诱变体对矿藏的溶解能力会大大加强。这些细菌的特色是在它们在生长进程中需求硅。 前苏联针对哈萨克斯坦矿床的高岭石，提出了选用杆菌胶质类细菌对细泥和磁性产品进行浸出。在浸出温度28～30℃，液固体积质量比为5∶1，浸出时刻为9d条件下，脱硅率约62%，Al2O3收回率约99%。 Andreer P．L．用异养黏液芽孢杆菌处理含三水软铝石(37.4%)－一水软铝石(12%)－高岭石(16%)－石英(20.06%)型铝土矿，取得的精矿组成为三水软铝石(53%)－一水软铝石(17%)－高岭石(11.6%)－石英(12%)。 S．Grudeu用环状芽孢杆菌和黏液芽孢杆菌在35～37℃、pH5.6～6.5、拌和速度180～240r／min条件下，浸泡铝土矿7d，矿石的铝硅比由1.7增大到5.4。 S．Grudev用实验室驯化的环状芽孢杆菌处理石英－高岭石－三水软铝型铝土矿，精矿中Al2O3收回率高达93.3%。 Bandyopadhyay用黑曲霉菌的变株脱去了铝土矿中59.5%的铁和56. 2%的硅酸盐。 生物脱硅可在室温下完结，不需高温、高压条件；挑选性好，氧化铝丢失少；设备简略，费用低。可是，现在生物脱硅仍处在实验室和小型实验阶段，离工业出产还有较大间隔。首要原因是：1）细菌浸出速度慢，周期长，菌剂稳定性差，条件要求严苛，出产率低，难以构成规划；2）细菌是一种异养型生物，需求有机物作营养物质，可是现在没有找到一种廉价的培育基作为培育细菌的有机养料；3）在微生物挑选方面，现在还未能从遗传和变异上处理异养菌的除杂和退化等技能难题；4）浸出液假如处理不妥，或许会给环境带来污染。 四、结束语 流化床粉煤灰的焚烧温度比较低，煤中的高岭石等矿藏成分未被损坏，矿藏成分与铝土矿附近，因而铝土矿的预脱硅处理办法可学习来处理粉煤灰进行预脱硅。流化床粉煤灰，能够选用先焙烧处理，然后用碱溶或浮选工艺进行处理，对此，首要考虑焙烧改性条件，如焙烧温度、参加试剂品种和参加试剂量，还要考虑浮选药剂的品种和浮选条件等。

锰黄铜是指在含铜和锌的黄铜中添加锰元素而组成的黄铜合金。　　锰黄铜的种类不多，国标中仅有4个合金牌号，首要有HMn62-3-3-0.7、HMn58-2、HMn57-3-1等，还有一些厂商在加工中自己研发的合金牌号，如HMn59-2-1-0.5等。　　锰元素的首要效果是固溶于铜中，起到很好的强化效果，可明显进步黄铜的强度、硬度，较好地承受热、冷压力制作，并能明显进步黄铜在海水，氯化物和过热蒸汽中的耐蚀性。为改进合金的强度，耐磨，耐蚀，切削等特性，合金中会添加Al、Fe、Si、Pb等元素。添加的Al、Si等能够和Mn构成Al-Mn强化相或Si-Mn强化相，大大进步合金的力学功能和硬度，一起具有极好的耐磨性。一般锰黄铜的色彩和锰的含量有关，跟着锰含量的添加，逐步由红变黄，由黄变白。　　锰在固态黄铜中有较大的溶解度，黄铜中参加1%～4%的锰，可明显进步合金的强度和耐蚀性，而不下降其塑性。锰黄铜具有（α+β）安排，常用的有HMn58-2，冷、热态下的压力制作功能相当好。其间HMn58-2锰黄铜在海水和过热蒸汽、氯化物中有高的耐蚀性，但有腐蚀决裂倾向；力学功能杰出，导热导电性低，易于在热态下进行压力制作，冷态下压力制作性尚可，是使用较广的黄铜种类。HMn58-2锰黄铜用于腐蚀条件下作业的重要零件和弱电流工业用零件。

锰黄铜是指在含铜和锌的黄铜中添加锰元素而组成的黄铜合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。在普通很合金中添加锰元素，用以增强黄铜的性质，扩大黄铜的用途。    锰黄铜：锰在固态黄铜中有较大的溶解度。黄铜中加入1%～4%的锰，可显著提高合金的强度和耐蚀性，而不降低其塑性。    锰黄铜具有（α+β）组织，常用的有HMn58-2，冷、热态下的压力加工性能相当好。     锰黄铜的化学成分：锌(Zn)余量,铅(Pb)≤0.01,铁(Fe)≤1.0,锑(Sb)≤0.005,磷(P)≤0.1,铋(Bi)≤0.002,(Cu)57.0～60.0,锰(Mn)1.0～2.0,杂质总和％≤1.2    锰黄铜，即HMn58-2锰黄铜在海水和过热蒸汽、氯化物中有高的耐蚀性，但有腐蚀破裂倾向；力学性能良好，导热导电性低，易于在热态下进行压力加工，冷态下压力加工性尚可，是应用较广的黄铜品种。HMn58-2锰黄铜用于腐蚀条件下工作的重要零件和弱电流工业用零件。    黄铜以锌作主要添加元素的铜合金﹐具有美观的黄色﹐统称黄铜。铜锌二元合金称普通黄铜或称简单黄铜。三元以上的黄铜称特殊黄铜或称复杂黄铜。含锌低於36％的黄铜合金由固溶体组成﹐具有良好的冷加工性能﹐如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳﹐俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成﹐其中最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改善普通黄铜的性能﹐常添加其他元素﹐如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅等。    更多关于锰黄铜的资讯，请登录上海有色网查询。

锰 价格,电解锰价格继续下滑，市场人士纷纷表示对当前市场非常无奈。不少市场人士对笔者称，行情如此低迷，他们正考虑停掉部分生产线。面对当前形势，市场人士完全无计可施，只得亏本销售。目前湖南、重庆地区电解锰片出厂含税价14400-14600元/吨，贵州地区14500-14600地/吨，广西地区14600-14700无/吨。    电解锰市场价格进一步下滑，与昨日相比，价格下滑了100元/吨。    钢厂方面，6月招标迟迟不定价，钢厂方面目前持观望心态。市场人士表示，以往钢厂招标一般在每月22号左右定价，但本月到目前为止依然没有动静。    镍价方面，24日伦敦金属交易所场内收盘价22198美元/吨，比上周五上涨涨848美元/吨。今日长江有色金属现货市场1#镍板价格在170500-172500元/吨，与昨日相比上涨2000-30000元/吨；1#电解锰价格在15700-16900元/吨，与昨日持平。今年第二季度以来，我国锰合金市场持续低迷，锰矿现货市场价格下跌，港口库存量不断刷新历史纪录，一些国外供应商也陆续下调了对我国用户的供应价格。然而，一直以来被视为锰矿价格风向标的BHP报价在6月底仍坚持没有下调，直到今天（8月2日）才做出让步。对于这一新的价格水平，我们预计将会对市场产生两方面的影响。　　一方面，BHP报价下调虽然顺应了目前我国锰矿和锰合金市场的供需对比和价格走势，但考虑到河北钢铁等国内主流钢厂对硅锰的最新招标价格已压低到了7600-7650元/吨，我国锰合金厂商面临的形势越发困难，根据目前硅锰的生产成本推算，5.5美元/吨度左右的锰矿价格才可能令国内用户接受，而超过7美元/吨度的报价以及目前我国港口超过270万吨的锰矿库存量无疑会使BHP新的价格也很难成交。　　另一方面，BHP报价下调幅度有限，也将在一定程度上抑制进口锰矿的价格下滑，从而限制锰合金价格进一步下跌的空间。今年5月以来，我国港口现货澳大利亚块矿44%主流报价已从接近70元/吨度降至60-62元/吨度，各种来源各种品位的矿石供应充足，导致部分港口被迫抛货的中小型贸易商每天都在考虑继续降低报价；如今BHP新公布的价格使我国至少未来一个月内的主流矿石进口成本被设置在了一个并不那么低的水平，现货锰矿价格的下跌空间将变得极为有限。　　对我国广大锰合金生产企业来说，钢厂不断压低合金采购价和锰矿价格相对较高仍是两个最头疼的问题，处于夹缝之中的合金工厂唯有进一步减产、停产，控制锰合金产量，通过减少合金供应和对锰矿的需求，才能稳住合金价格，度过难关。